INSTITUTO TECNOLGICO DE ORIZABA

MATERIA: Instrumentacin

ALUMNOS: Castillo Cervantes Omar Garca Fernndez Miguel ngel Hernndez Herrera Sergio Alberto Ramrez Guzmn Jovan Alejandro Vzquez Velasco Guillermo Francisco

TRABAJO: Trabajo de Investigacin de la Unidad 5

CARRERA: Ing. Electrnica

Orizaba, Ver.,

Junio 2013

Control Asistido por Computadora

Contenido
CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA. ......................................................................................... 4 Adquisicin de datos ....................................................................................................................... 4 INTRODUCCIN ........................................................................................................................... 4 FUNCIONES PRINCIPALES DEL SISTEMA ...................................................................................... 5 TRANSMISIN DE LA INFORMACIN .......................................................................................... 6 SCADA - SISTEMAS DE CONTROL SUPERVISORIO............................................................................ 7 Interfaz Grfica ............................................................................................................................ 7 Esquema de control digital............................................................................................................ 10 Seales digitales ........................................................................................................................ 10 PROTOCOLOS DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES ............................................................... 11 HART .......................................................................................................................................... 13 PROFIBUS .................................................................................................................................. 13 FOUNDATION FIELDBUS ............................................................................................................ 14 MOD BUS ................................................................................................................................... 14 DEVICE NET................................................................................................................................ 15 SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO........................................................................................... 16 (SCD) .............................................................................................................................................. 16 Introduccin. ............................................................................................................................. 16 Historia de los Sistemas de Control Distribuido. ....................................................................... 17 Evolucin de los Sistemas de Control Distribuido. .................................................................... 18 Gestionando la Complejidad Industrial. .................................................................................... 20 Desafos de la Industria. ............................................................................................................ 20 Misin de los Sistemas de Control Distribuido. ........................................................................ 21 Mejorar la Seguridad. ................................................................................................................ 21 Mejorar la Fiabilidad. ................................................................................................................ 22 Mejorar la Eficiencia. ................................................................................................................. 22 APLICACIN. .............................................................................................................................. 23 DSA o Arquitectura distribuida de servidores. .......................................................................... 24 Arquitectura de la plataforma Experion. .................................................................................. 25 Integracin en el Sistema de Control. ....................................................................................... 25 INSTRUMENTACION VIRTUAL ....................................................................................................... 26

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Hardware de Acondicionamiento de Seal. .............................................................................. 28 Hardware de Adquisicin de Datos. .......................................................................................... 28 Cables de Conexin. .................................................................................................................. 28 Computador. ............................................................................................................................. 28 Software. ................................................................................................................................... 29 PROGRAMACIN GRFICA. ....................................................................................................... 29

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CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA.
Adquisicin de datos

INTRODUCCIN

a expresin SCADA est compuesta por las iniciales de la denominacin inglesa Supervisory Control And Data Adquisition, que en nuestro idioma se traduce como Control Supervisorio y Adquisicin de Datos. Sin embargo, dado que los primeros sistemas de supervisin se originaron en los Estados Unidos, se ha generalizado el uso de las siglas SCADA para aludir a dichos sistemas. Se trata procesos mismos. procesos como las de un sistema capaz de obtener y procesar informacin de industriales dispersos y de actuar en forma remota sobre los Esto significa que permite supervisar simultneamente e instalaciones industriales distribuidas en grandes reas, tales redes de distribucin elctrica, oleoductos, gasoductos, etc.

Un SCADA no debe confundirse con un Sistema de Control Distribuido (DCS, Distributed Control System), aunque actualmente los principios y tecnologas que utilizan son muy similares. Su principal diferencia consiste en que los sistemas de control distribuido, normalmente se usan para controlar procesos industriales ms complejos y restringidos al permetro de una planta; por ejemplo, los sistemas de control de una refinera, los de una planta de GLP, etc. El SCADA describe un nmero de unidades terminales remotas (RTUs, Remote Terminal Units) instaladas en las cercanas del proceso, las cuales se comunican con una estacin maestra (MTU, Master Terminal Station) ubicada en una sala de control central. Una RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada y salida tanto analgicas como digitales que permiten tomar la informacin del proceso provista por los dispositivos de instrumentacin y control en una localidad remota y, utilizando tcnicas de transmisin de datos, enviarla al sistema centralizado maestro. La MTU, bajo un software de control, permite la adquisicin de la data a travs de todas las RTUs ubicadas remotamente y brinda la capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando es requerido por el operador. La data adquirida por la MTU se presenta a travs de una

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interfaz grfica en forma comprensible y utilizable, y ms an esta informacin puede ser impresa en un reporte.

FUNCIONES PRINCIPALES DEL SISTEMA

Supervisin remota de instalaciones y equipos: Permite al operador conocer el estado de desempeo de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que permite dirigir las tareas de mantenimiento y estadstica de fallas. Control remoto de instalaciones y equipos: Mediante el sistema se puede activar o desactivar los equipos remotamente (por ejemplo abrir vlvulas, activar interruptores, prender motores, etc.), de manera automtica y tambin manual. Adems es posible ajustar parmetros, valores de referencia, algoritmos de control, etc. Procesamiento de datos: El conjunto de datos adquiridos conforman la informacin que alimenta el sistema, esta informacin es procesada, analizada, y comparada con datos anteriores, y con datos de otros puntos de referencia, dando como resultado una informacin confiable y veraz. Visualizacin grfica dinmica: El sistema es capaz de brindar imgenes en movimiento que representen el comportamiento del proceso, dndole al operador la impresin de estar presente dentro de una planta real. Estos grficos tambin pueden corresponder a curvas de las seales analizadas en el tiempo. Generacin de reportes: El sistema permite generar informes con datos estadsticos del proceso en un tiempo determinado por el operador. Representacin se seales de alarma: A travs de las seales de alarma se logra alertar al operador frente a una falla o la presencia de una condicin perjudicial o fuera de lo aceptable. Estas seales pueden ser tanto visuales como sonoras. Almacenamiento de informacin histrica: Se cuenta con la opcin de almacenar los datos adquiridos, esta informacin puede analizarse posteriormente, el tiempo de almacenamiento depender del operador o del autor del programa.

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Programacin de eventos: Esta referido a la posibilidad de programar subprogramas que brinden automticamente reportes, estadsticas, grfica de curvas, activacin de tareas automticas, etc.

TRANSMISIN DE LA INFORMACIN
Los sistemas SCADA necesitan comunicarse va red, puertos GPIB, telefnica o satlite, es necesario contar con computadoras remotas que realicen el envi de datos hacia una computadora central, esta a su vez ser parte de un centro de control y gestin de informacin. Para realizar el intercambio de datos entre los dispositivos de campo y la estacin central de control y gestin, se requiere un medio de comunicacin, existen diversos medios que pueden ser cableados (cable coaxial, fibra ptica, cable telefnico) o no cableados (microondas, ondas de radio, comunicacin satelital). Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes protocolos de comunicacin y no existe un estndar para la estructura de los mensajes, sin embargo existen estndares internacionales que regulan el diseo de las interfaces de comunicacin entre los equipos del sistema SCADA y equipos de transmisin de datos. Un protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas y procedimientos que permite a las unidades remotas y central, el intercambio de informacin. Los sistemas SCADA hacen uso de los protocolos de las redes industriales. La comunicacin entre los dispositivos generalmente se realiza utilizando dos medios fsicos: cable tendido, en la forma de fibra ptica o cable elctrico, o radio. En cualquiera de los casos se requiere un MODEM, el cual modula y demodula la seal. Algunos sistemas grandes usan una combinacin de radio y lneas telefnicas para su comunicacin. Debido a que la informacin que se transmite sobre un sistema SCADA debera ser pequeo generalmente la velocidad de transmisin de los modem suele ser pequeo. Muchas veces 300bps (bits de informacin por segundo) es suficiente. Pocos sistemas SCADA, excepto en aplicaciones elctricas, suelen sobrepasar los 2400bps, esto permite que se pueda usar las lneas telefnicas convencionales, al no superar el ancho de banda fsico del cable.

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SCADA - SISTEMAS DE CONTROL SUPERVISORIO

Conjunto de elementos que conforman una infraestructura de monitoreo, control, y comunicacin que, a travs, de una herramienta computacional grfica, permiten interactuar con un sistema fsico a distancia, que puede ser en tiempo real o diferido. Beneficios de un sistema de monitoreo y control supervisorio. Manejo y Gestin de Alarmas. Adquisicin eficaz de datos con los dispositivos de campo. Generacin de histricos cuya informacin se consolida en reportes estadsticos. Control remoto de procesos. Manejo de tareas de supervisin para toma de decisiones. Por su arquitectura abierta, es fcilmente adaptable a nuevas necesidades de monitoreo.

Interfaz Grfica
Pantallas configurables con sistemas de informacin geogrfica satelitales, cartas topogrficas, o fotografas areas que permiten situar la magnitud del sistema de control supervisorio. Permite la visualizacin amigable a base de mmicos o diagramas, que permiten observar el proceso activo y estado operativo de la estacin de bombeo, pozo, tanque o crcamo.

Caractersticas Completamente configurable, permitiendo un manejo sencillo de crecimiento de acuerdo a las necesidades del cliente. Comunicacin radio frecuencia de espectro disperso. Comunicacin GPRS celular (segn dificultad del terreno). Monitoreo del sistema va Web. Mnimo COSTO de integracin y mantenimiento. Inmediata deteccin de problemas y planes efectivos de acciones correctivas.

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Vista panormica sobre la operacin de los diferentes tipos de estaciones: pozos, crcamos, clulas, vlvulas, nodos, tanques, etc. Interfaz de usuario completamente amigable en un ambiente grafico. Administracin efectiva de la informacin, contando con una base de datos relacional para compartir datos con otros sistemas. Mayor eficiencia y confiabilidad operativa. Este sistema nos permite controlar y supervisar de manera permanente, automtica e instantnea, las fuentes de abastecimiento de agua potable como son pozos profundos, galeras, rebombeos, plantas potabilizadoras, crcamos de rebombeo de aguas residuales y las principales lneas de distribucin. El sistema de Control Supervisorio opera mediante equipos llamados UTRs (Unidad Terminal Remota), las cuales se encuentran equipadas con sensores, equipos de radiocomunicacin y dispositivos electrnicos que transmiten seales de radio a una computadora ubicada en las oficinas centrales del SEAPAL Vallarta. En el Sistema de Control Supervisorio se encuentran automatizadas el total de las instalaciones tanto de agua potable como de agua residual sumando estas un total de 71 Instalaciones (57 en agua potable y 14 en agua residual). Estn en proceso de Instalacin cinco macro-circuitos de la red de distribucin de agua potable. El Sistema, tiene una cobertura aproximada de 60 km. y nos permite controlar desde el poblado de Las Palmas, Ixtapa, Las Juntas, El Pitillal, Puerto Vallarta hasta el Poblado de Mismaloya. Mediante el sistema de control supervisorio se realiza de forma automtica:

Paro y arranque de motores de pozos, rebombeos en agua potable y crcamos de agua residual. Apertura y cierre de vlvulas en circuitos de agua potable. Vigilancia sobre lneas de conduccin a travs de sensor de presin y de gasto. Deteccin de fallas de energa en nuestras instalaciones.

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Vigilancia de nuestras instalaciones para evitar la intromisin de personas ajenas a nuestro organismo. Monitorear y contabilizar la produccin de agua potable por zonas y el volumen de bombeo de agua residual. Monitorear los niveles de tanques de almacenamiento y mantenerlos dentro de un rango para el eficiente abastecimiento de agua potable a la poblacin.

Adems cuenta con: Automatismos locales y remotos que permiten que el sistema trabaje en forma independiente, seales avisos de alarma en caso de falla o deteccin de alguna eventualidad, programacin para apertura y cierre de vlvulas y nos permite programar autmatas para cualquier otra necesidad segn la operacin de suministro lo requiera. El Sistema de Control Supervisorio por sus caractersticas es uno de los ms completos del pas y ubica al SEAPAL Vallarta a la vanguardia de la tecnologa, permitiendo as proporcionar un servicio de calidad a la poblacin de Puerto Vallarta. Arquitectura tpica de un sistema SCADA En la siguiente figura se muestra una arquitectura tpica de un sistema SCADA para el monitoreo y control.

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Esquema de control digital

El esquema bsico del control digital (figura 2) es semejante al del control analgico (figura 1) salvo por el hecho de que el conjunto comparador-regulador se encuentra dentro de un computador. Dicho conjunto comparador-regulador forma parte de un programa dentro del computador. El comparador no es ms que una resta entre dos variables y el regulador es una serie de productos y sumas. Para unir este mbito de nmeros dentro de un programa al mbito fsico del sistema a controlar se necesita una interfaz. Esa es la labor que realizan precisamente los dos elementos nuevos que aparecen en el esquema del control digital respecto al del control analgico: el conversor digital/analgico (D/A) y el conversor analgico digital (A/D). El conversor D/A sirve para convertir el valor de la accin de control calculado dentro del programa en una seal fsica (elctrica) que acta sobre el proceso. A su vez el conversor A/D sirve para convertir la seal que proporciona el sensor (elctrica) en un nmero dentro del programa.

Seales digitales
En un sistema continuo (analgico) las seales vienen representadas por funciones continuas (figura 3(a)). En un sistema discreto (digital) sin embargo, se representan como secuencias discretas (figura 3(b)). En el caso que nos ocupa, esas secuencias discretas son una serie de nmeros que provienen de tomar los valores instantneos de seales analgicas en instantes de tiempo concretos. Es lo que se denomina muestreo. Esos instantes suelen estar equiespaciados por un tiempo T que se denomina periodo de muestreo. A cada uno de los valores se les denomina muestras y se identifican por su nmero de muestra k.

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En la figura 3(b) se observa una secuencia yk = {y0, y1, y2,. . .}, que proviene de una seal analgica y (t) (figura 3(a)), con la relacin entre muestra k e instante de tiempo kT. La eleccin del periodo de muestreo es muy importante puesto que un valor demasiado grande hace que se pierda informacin cuando se muestrean seales rpidas (figuras 3(c) y 3(d)), que en el caso de tratarse de un problema de control provendrn de sistemas rpidos.

PROTOCOLOS DE COMUNICACIONES INDUSTRIALES

Muchas veces escuchamos en la industria la palabra protocolos de comunicacin sin tener claro de que estamos hablando. Con el objeto de familiarizar a los lectores, expondremos sus principales caractersticas y fundamentos de los ms utilizados. En principio un protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas que permiten la transferencia e intercambio de datos entre los distintos dispositivos que conforman una red. Estos han tenido un proceso de evolucin gradual a medida que la tecnologa electrnica ha avanzado y muy en especial en lo que se refiere a los microprocesadores. Un importante nmero de empresas en nuestro pas presentan la existencia de islas automatizadas (clulas de trabajo sin comunicacin entre s), siendo en estos casos las redes y los protocolos de

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comunicacin Industrial indispensables para realizar un enlace entre las distintas etapas que conforman el proceso. La irrupcin de los microprocesadores en la industria ha posibilitado su integracin a redes de comunicacin con importantes ventajas, entre las cuales figuran: Mayor precisin derivada de la integracin de tecnologa digital en las mediciones Mayor y mejor disponibilidad de informacin de los dispositivos de campo Diagnstico remoto de componentes La integracin de las mencionadas islas automatizadas suele hacerse dividiendo las tareas entre grupos de procesadores jerrquicamente anidados. Esto da lugar a una estructura de redes Industriales, las cuales es posible agrupar en tres categoras: Buses de campo Redes LAN Redes LAN-WAN En esta oportunidad nos referiremos a los protocolos de comunicacin ms usados en la industria. Los buses de datos que permiten la integracin de equipos para la medicin y control de variables de proceso, reciben la denominacin genrica de buses de campo. Un bus de campo es un sistema de transmisin de informacin (datos) que simplifica enormemente la instalacin y operacin de mquinas y equipamientos industriales utilizados en procesos de produccin. El objetivo de un bus de campo es sustituir las conexiones punto a punto entre los elementos de campo y el equipo de control a travs del tradicional lazo de corriente de 4 -20mA o 0 a 10V DC, segn corresponda. Generalmente son redes digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que conectan dispositivos de campo como PLCs, transductores, actuadores, sensores y equipos de supervisin.

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Varios grupos han intentado generar e imponer una norma que permita la integracin de equipos de distintos proveedores. Sin embargo, hasta la fecha no existe un bus de campo universal. Los buses de campo con mayor presencia en el rea de control y automatizacin de procesos son: HART Profi bus Field bus

HART
El protocolo HART (High way-Addressable-Remote-Transducer) agrupa la informacin digital sobre la seal analgica tpica de 4 a 20 mA DC. La seal digital usa dos frecuencias individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los dgitos 1 y 0 respectivamente y que en conjunto forman una onda sinusoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA, ver fig.1. Como la seal promedio de una onda sinusoidal es cero, no se aade ninguna componente DC a la seal analgica de 4-20 mA, lo que permite continuar utilizando la variacin analgica para el control del proceso. Ver Caractersticas en Tabla N1

PROFIBUS
(Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para control de procesos normalizada en Europa por EN 50170. Existen tres perfiles: Profi bus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores enlazados a procesadores (PLCs) o terminales.

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Profi bus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas especiales de seguridad para la industria qumica (IEC 1 1 15 82, seguridad intrnseca). Profi bus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicacin entre clulas de proceso o equipos de automatizacin. Ver Caractersticas en Tabla N1

FOUNDATION FIELDBUS
Foundation Field bus (FF) es un protocolo de comunicacin digital para redes industriales, especficamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar grandes volmenes de informacin, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de control de procesos y automatizacin. Est orientado principalmente a la interconexin de dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de campo son alimentados a travs del bus Field bus cuando la potencia requerida para el funcionamiento lo permite. Otros protocolos ampliamente usados aunque de menor alcance son: Mod bus Device Net

MOD BUS
Mod bus es un protocolo de transmisin para sistemas de control y supervisin de procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisin y control de un proceso. La Interfaces de Capa Fsica puede estar configurada en: RS-232, RS422, RS-485. Ver caractersticas en tabla N 1 En Mod bus los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisin: Modo RTU Modo ASCII

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DEVICE NET
Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores fotoelctricos, sensores magnticos, pulsadores, etc. y dispositivos de alto nivel (PLC, controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee informacin adicional sobre el estado de la red, cuyos datos sern desplegados en la interfaz del usuario. Ver caractersticas en tabla N 1

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SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO (SCD)

Introduccin.
En los aos setenta, dentro de los esfuerzos de investigacin dedicados a la resolucin del problema del control de fbricas con gran nmero de lazos, y teniendo en cuenta el estado de la tcnica de los microprocesadores y la caracterstica <<conservadora>> de la industria, se lleg a las siguientes generalidades:

1. Destacar el empleo de un nico ordenador (control DDC) por el serio inconveniente de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar individualmente in cierto nmero de variables, para as <<distribuir>> el riesgo del control nico. 2. Cada controlador digital deba ser <<universal>>, es decir, disponer de algoritmos de control seleccionables para software, que permitieran resolver todas las situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema. (De este modo, un solo controlador digital poda efectuar un control P, o PI, o PID, o de relacin, o en cascada) 3. La velocidad en la adquisicin de datos y su salida hacia las vlvulas de control deban ser en <<tiempo real>>, lo que obligaba a utilizar microcontroladores de 16bits (que en los aos setenta eran comercialmente una novedad). 4. Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo, los controladores y las interfaces para la comunicacin con el operador de la planta, se adopt el empleo de una va de comunicaciones, en forma de cable coaxial instalado en la planta, con un recorrido paralelo a los edificios y a la sala de control. 5. Para eliminar el espacio de panel requerido por el control clsico, se adopt el uso de uno o varios monitores TRC, en los cuales, el operador, a travs del teclado, deba examinar las variables del

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proceso, las caractersticas de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control de la planta, y con la opcin de cambiar cualesquiera caractersticas de control de las variables del proceso.

Historia de los Sistemas de Control Distribuido.

Los SCD s fueron creados para sustituir a los controladores mono lazo y a los ordenadores de proceso que tenan un solo procesador central La disponibilidad de los primeros microprocesadores facilit que Honeywell fuera la compaa que lanz el primer Sistema de Control Distribuido en 1974 el sistema TDC 2000 (Total Distributed Control). Tuvo tanto xito que en poco tiempo se convirti en el sistema ms extendido en la industria de proceso La arquitectura de un SCD est formada por mltiples procesadores, cada uno de los cuales controla una unidad de proceso de una planta, de forma que en caso de fallo solo es esa parte la que queda sin control Los sistemas de control distribuido disponen de una configuracin redundante opcional. El sistema de control TDC2000 dispona de un controlador de reserva por cada un mximo de ocho controladores activos Los SCDs diseados inicialmente para el control analgico de procesos, evolucionaron rpidamente hacia sistemas hbridos que manejaban asimismo seales de entrada/ salida digital (principios de los aos 80)

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Evolucin de los Sistemas de Control Distribuido.

Sistemas de Control Distribuido (SCD), PLC (Programmable Logic Controller) y Scada (Supervisory Control and Data Acquisition).
El primer PLC fue desarrollado por Dick Morley de Modicom en 1967 y sustitua a los armarios de rels (Ladder Logic ) para aplicaciones de enclavamientos y seguridad. En los aos 70 los PLCs comenzaron a integrar seales analgicas en su estructura La arquitectura Scada est formada por las estaciones de supervisin en un lado (Consola de Operacin) y los controladores (Tpicamente PLCs ) a los que se une a travs de una red propietaria o un standard del mercado (Ethernet, DHP, etc.) La diferencia fundamental entre un SCADA y un DCS, es que el DCS tiene una sola base de datos disponible en la red de supervisin (Consola de operacin) que se vuelca en los controladores de proceso y reside en ellos permanentemente.

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En un sistema SCADA hay varias bases de datos, cada PLC tiene la suya y el sistema de supervisin tiene otra base de datos donde residen las direcciones de los puntos a las que se dirige el sistema de supervisin para adquirir los datos disponibles en las memorias de los controladores

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Gestionando la Complejidad Industrial.

Desafos de la Industria.

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Misin de los Sistemas de Control Distribuido.

Mejorar la Seguridad.

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Mejorar la Fiabilidad.

Mejorar la Eficiencia.

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APLICACIN.
Empleo de una solucin wireless para temperatura de los colectores. Requisitos: monitorizar la

Empleo de transmisores electrnicos de temperatura wireless en vez de cableados Solucin segura, fiable, eficiente y econmica Instalacin con capacidad de expansin (integracin de video, seales inalmbricas de sensores, etc.)

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DSA o Arquitectura distribuida de servidores.

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Arquitectura de la plataforma Experion.

Integracin en el Sistema de Control.

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INSTRUMENTACION VIRTUAL
De acuerdo al sentido comn, un dispositivo virtual es un objeto que posee la capacidad de producir un efecto, sin estar presente fsicamente. Es por esto que la denominada instrumentacin Virtual ha revolucionado el mercado de la Instrumentacin principalmente porque no es necesario disponer fsicamente de los Instrumentos para realizar aplicaciones. Desde principios de la dcada del '80, y siguiendo la tendencia de la Tecnologa y del Mercado, varias compaas comenzaron a desarrollar sistemas para implementar aplicaciones basadas en Instrumentacin Virtual, esto debido principalmente a la eficiencia y beneficios de esta nueva tecnologa, permitiendo de esta forma que el usuario configure y genere sus propios sistemas logrando de esta forma: alto desempeo del sistema, Flexibilidad, Reutilizacin y Reconfiguracin. A la par con estos beneficios se logra una notoria disminucin de costos de desarrollo, costos de mantenimiento, etc. En la instrumentacin Tradicional, el instrumento acta totalmente aislado, con capacidades predefinidas por el fabricante, conjunto de entradas y salidas fijas, interfaz con el usuario basada en botones, perillas, led y display que permiten controlar o cambiar algunas de las caractersticas del instrumento que en el fondo es un dispositivo electrnico que contiene Amplificadores de Instrumentacin, Filtros, Conversores A/D, Microprocesadores, Memorias y Buses de comunicacin para poder convertir y representar una seal elctrica en forma numrica o a travs de un display o un grfico, es por esto que el Instrumento Tradicional representa una arquitectura cerrada, impidiendo realizar algn cambio en su funcionalidad, debido a que necesariamente cualquier modificacin pasa por realizar cambios en la circuitera interna del equipo, lo que evidentemente es muy poco factible. La Instrumentacin Virtual por otra parte aprovecha el bajo costo de los PC o estaciones de trabajo y su alto grado de rendimiento en procesos de anlisis para implementar Hardware y Software que permiten al usuario incrementar la funcionalidad del instrumento tradicional. Sin embargo, la importancia fundamental de esta herramienta, es que permite al usuario establecer las caractersticas del instrumento y de esta forma sus potencialidades y limitaciones. Por medio de la instrumentacin Virtual se pueden emular una gran cantidad de instrumentos tales como Multmetros, Osciloscopios, Analizadores de seal, agregando adems caractersticas tales como: Anlisis numrico,

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Visualizacin, Almacenamiento y Procesamiento de datos, entre otras. Tal vez el principal inconveniente es la inversin inicial que involucra adquirir Software y Hardware, pero debido a que estos son completamente Reutilizables se traduce en beneficios a mediano y largo plazo. La Instrumentacin Virtual est siendo utilizada actualmente por una gran cantidad de Industrias y est aumentando el nmero y la variedad de aplicaciones. Con respecto a los sistemas desarrollados con productos National Instruments (disponibles en el laboratorio del DIE), se pueden sealar algunas aplicaciones a nivel Industrial publicadas por dicho fabricante en Instrumentacin Newsletter y AutomationVIEW: Monitoreo y Control de Reactor Nuclear en Comisin Chilena de Energa Nuclear. Sistema de supervisin de Plantas de Cemento. Automatizacin de Planta de Asfalto, Concreto y Gas Natural. Control y monitoreo de aplicaciones a travs de Internet. Sistema de Prediccin de Fallas en mantenimiento predictivo de aeronaves. La lista de aplicaciones es muy extensa existiendo adems implementaciones con Instrumentacin Virtual en ambientes docentes de Universidades Mexicanas, colombianas, norteamericanas y europeas. As como National Instruments posee herramientas para desarrollar Instrumentacin Virtual, existen otras empresas que tambin las proveen. Entre las ms conocidas estn Advantech con su software GENIE y sus dispositivos de Adquisicin de Datos, Cyber TooIs y Cyber View que entregan software y Drivers para manejar una gran variedad de Hardware y toda la gama de empresas que disponen de herramientas similares para generar sistemas SCADA e interfaces MMI. Los sistemas basados en PC que permiten desarrollar aplicaciones con Instrumentacin Virtual, tienen una estructura que se puede dividir en tres componentes fundamentales: Hardware de Adquisicin de Datos y Acondicionamiento de Seal, Computador Personal y Software. Sin embargo, en cualquier aplicacin con estos sistemas surgen otros elementos tales como: Transductores, Bloques Terminales, Cables conectores, etc.

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Hardware de Acondicionamiento de Seal.
Las seales elctricas generadas por los Transductores deben ser acondicionadas para poder ser adquiridas por el Hardware. Los accesorios de acondicionamiento permiten Amplificar, Aislar y Filtrar para realizar mediciones ms exactas y adems, Multiplexar y Excitar Transductores como Strain Gauges y RTD. Adems permiten aumentar el nmero de canales para aplicaciones que as lo requieran.

Hardware de Adquisicin de Datos.

Estos dispositivos son fundamentales para implementar cualquier aplicacin en Instrumentacin Virtual, ya que permiten relacionar en forma directa el concepto Virtual desarrollado en el computador y el concepto Instrumentacin que se desarrolla en terreno, ah donde estn los Sensores y Actuadores, transformndose as en una interfaz absolutamente necesaria.

Cables de Conexin.
La necesidad de conectar equipos entre s es evidente, ms an cuando se trata de dispositivos de naturaleza distinta, por ejemplo PC y Hardware de Adquisicin. Es por esto que cada etapa de la aplicacin deber ser cableada con un tipo de cable conector apropiado y que cumpla las condiciones mnimas de compatibilidad para asegurar un correcto funcionamiento. Los cables conectores tpicos son los que presentan aislacin permitiendo tener mayor inmunidad al ruido y una conexin robusta y tos cables planos que por lo general son de muy bajo costo, flexibles y menos robustos siendo de esta forma, ms propensos al ruido.

Computador.
El Computador, ya sea PC o Porttil puede afectar drsticamente el desempeo de un sistema, principalmente porque puede potenciar o limitar las aplicaciones de Software y de Adquisicin de Datos. Hoy en da la Tecnologa basada en procesadores Pentium y PowerPc, y agregando el alto desempeo de la arquitectura de los buses PCI, USB, y el tradicional bus ISA/EISA y Macintosh NuBus, entregan una herramienta poderosa, sobre todo, en velocidad. Adems con la posibilidad de utilizar PCMCIA para PC porttiles, permiten desarrollar aplicaciones que entregan una mayor flexibilidad y movilidad. El desarrollo que ha tenido la transferencia de datos DMA en algunas arquitecturas de Computador, permite incrementar la tasa de

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transferencia y as la velocidad del sistema. De acuerdo a la arquitectura del computador y las caractersticas del Hardware se debe escoger el sistema operativo y el Software de aplicacin que entreguen mayores beneficios a la hora de establecer aplicaciones.

Software.
El Software transforma al PC, Hardware de Adquisicin y Acondicionamiento de seales en un sistema completo de adquisicin y generacin de seales, anlisis, procesamiento y visualizacin de datos, es decir, es el ltimo y tal vez uno de los ms importantes ingredientes para realizar una aplicacin de Instrumentacin Virtual. A la hora de elegir el Software adecuado se debe considerar entre otras cosas: Compatibilidad con el Hardware de Adquisicin y Acondicionamiento. Funcionalidad expresada en Drivers para manejar un determinado Hardware. Sistema operativo bajo el cual opera. Potencialidad y Flexibilidad. Dificultad y complejidad en la programacin. De acuerdo a las caractersticas antes mencionadas, el usuario podr implementar y desarrollar sistemas a la medida de sus necesidades, entregndote una poderosa herramienta para realizar expansiones, modificaciones y generacin de nuevos sistemas y aplicaciones en Instrumentacin, Control, Monitoreo y Automatizacin de Procesos Industriales.

PROGRAMACIN GRFICA.
Existen muchos lenguajes de programacin en el mercado. Algunos de ellos utilizan la denominacin visual en su nombre. Lo cierto es que la mayora de estos lenguajes son no ms del 50% visual, ya que estn basados en una combinacin de objetos grficos y texto. Sin embargo, si existen lenguajes de programacin 100% grficos, es decir, lenguajes que permiten programar y desarrollar una aplicacin sin utilizar texto, y este tipo de lenguaje de programacin es el que permite el desarrollo de los instrumentos virtuales. El principio o paradigma de programacin utilizado por este lenguaje grfico se basa en cuatro (4) elementos bsicos: El uso de conos, cables grficos y controles-indicadores. Programacin en base a un diagrama de bloques El uso de dos ventanas de programacin: panel de controles y panel del diagrama Ejecucin del programa en base al flujo de datos, en forma paralela.

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Control Asistido por Computadora

La programacin con diagramas de bloques se basa en conos o bloques grficos que se interconectan entre s a travs de cables grficos. Los datos fluyen entre los bloques o funciones a travs de los cables grficos. Cada bloque o funcin cuenta con terminales de entrada en el lado izquierdo, y terminales de salida, en el lado derecho. Cada bloque se ejecuta cuando todos los datos de entrada son recibidos en los terminales de entrada, permitiendo la ejecucin paralela de ms de un bloque en un mismo programa. Cada programa de este tipo se denomina Instrumento Virtual VI, y puede incluir uno ms sub-Vis como una especie de subrutina. En estos ambientes de programacin, a cada tipo de dato (entero, punto-flotante, cadena de caracteres, etc.) se le asigna un color especfico, lo que permite su rpida identificacin en el cdigo fuente. De esta forma, se puede desarrollar una aplicacin completa, basada en un lenguaje de programacin altamente intuitivo, fcil de aprender, pero a la vez, tan poderoso y rpido como cualquier otro lenguaje.

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