Repblica Bolivariana De Venezuela Ministerio Del Poder Popular Para La Educacin Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos

De Sucre Vicerrectorado Luis Caballero Mejas Ncleo Guarenas Ctedra: Fundicin

Profesor: Rudy Martnez Alumno: Jess Romero Exp. 2010102016 Guarenas,19 de Noviembre del 2013

Introduccin
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar la cavidad interna en el molde. En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y el polietileno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido. La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho ms lisas. Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el granallado.

ndice
IntroduccinPag. 1 Desarrollo....Pag. 2 Fundicin en Molde Permanente Fundicin en Moldes no Permanentes Conclusin.Pag. 23 Bibliografa...Pag. 24

Fundicin en Molde Permanente

Materiales para molde: Tpicamente los moldes metlicos son fabricados de acero o hierro fundido, normalmente recubiertos internamente con un barro refractario como silicato de sodio y arcilla. De no existir este recubrimiento interior, cada vez que se aproxime una conformacin, las superficies deben ser rociadas con un recubrimiento refractario, como se muestra en la figura 1, que suele ser grafito. Cuando la pieza que se desea conformar tiene un punto de fusin superior al del acero o hierro fundido, es posible fabricar las mitades del molde con grafito o ladrillos refractarios. Materiales para fundicin: Se funden mediante la tcnica de fundicin en molde duro metales y aleaciones de bajo punto de fusin, como aluminio, magnesio, aleaciones de cobre, latn, zinc, estao, plomo, etc. Si se precisa fundir hierro es necesario utilizar moldes de grafito, o bien mantener el molde metlico continuamente refrigerado, pues su punto de fusin es alto. La fundicin de acero mediante esta tcnica requiere imprescindiblemente que el molde sea de grafito. Dificultades: El uso de corazones es necesario en la conformacin de una pieza mediante fundicin en molde permanente como en todas las tcnicas. Para el caso de la fundicin en molde permanente, las almas pueden ser metlicas siempre y cuando su forma y disposicin permita la remocin de la fundicin, o sean mecnicamente desmontables. De otro modo, se hace necesaria la adicin de almas de arena, en cuyo caso la tcnica adquiere el nombre de fundicin en molde semi-permanente. Es necesario precalentar el molde antes de verter la colada. Para metales de alto punto de fusin, se requerir un grande precalentamiento del molde, cuestin que, si se hace reiteradas veces, puede desgastarlo rpidamente. Son necesarios sistemas de control que permitan alejar la parte mvil con rapidez una vez que la pieza solidific, a fin de evitar la formacin de grietas por contraccin debido al enfriamiento, ya que los moldes metlicos no se retraen. Por ser de naturaleza metlica, el molde requiere de la existencia de orificios en su interior, que permitan la evacuacin de gases. Si el sistema de orificios no est bien diseado, pueden producirse problemas de porosidad excesiva en la pieza por retencin de gases a causa del mal sistema de evacuacin. La tcnica est limitada a aleaciones de bajo punto de fusin y a piezas de mediano volumen si se requiere una buena eficiencia econmica. Normalmente el peso de las piezas fabricadas en serie no debe superar los 25 Kg para que la produccin resulte conveniente. Virtudes de la tcnica: La principal razn para utilizar conformado de piezas por fundicin en molde permanente es que un mismo molde se puede utilizar reiteradas veces para producir muchas piezas, en contraste con lo que sucede con los moldes de arena, que deben ser desechados cada vez.

El sistema, sin embargo, requiere de la fabricacin de moldes metlicos, e idealmente de la disposicin de un mecanismo motriz que junte y separe ambas mitades con precisin y rapidez. Es por esto que la tcnica de fundicin en molde permanente resulta ventajosa cuando el proceso de unin y separacin del molde est automatizada, y sobre todo cuando la produccin de piezas es de alto volumen. Otras ventajas especficas de la tcnica son: *Buen acabado superficial, debido a que la superficie del molde es metlica y mecanizada. *Estrecho control dimensional (tolerancias) *Estructura de grano fino en pieza conformada, debido a la rapidez del enfriamiento causada por la alta conductividad trmica del metal. *Facilidad en el sistema de llenado de los moldes. Aplicaciones: Entre las piezas tpicas fabricadas mediante fundicin en molde permanente podemos encontrar: Pistones para motores Culatas Bielas Cuerpos en bruto para engranajes Cuerpos de bomba Piezas para maquinaria aeronutica Utensilios domsticos y de decoracin La desventaja econmica de cualquiera de los procesos con molde desechable es la necesidad de un nuevo molde para cada fundicin. En la fundicin con molde permanente, el molde se reutiliza muchas veces. En esta seccin analizaremos la fundicin en molde permanente, tratndola como un proceso bsico del grupo de procesos que utilizan moldes reutilizables. La fundicin en molde permanente usa un molde metlico construido en dos secciones que estn diseadas para cerrar y abrir con precisin y facilidad. Los moldes se hacen comnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial. Los metales que se funden comnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado, 1250 C a 1500 C, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas ms altas de vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos que se hagan en moldes de material refractario. En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies interiores del producto de fundicin. Los corazones pueden ser metlicos, pero su forma debe permitir la remocin de la fundicin, o deben ser mecnicamente desmontables para permitir esta operacin. Si la remocin del corazn metlico es difcil o imposible se pueden usar

corazones de arena, en este caso el proceso de fundicin es frecuentemente llamado fundicin en molde semipermanente.

Los pasos en el proceso de fundicin con molde permanente se describen en la figura. Los moldes se precalientan primero para prepararlos, y se roca la cavidad con uno o ms recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del metal a travs del sistema de vaciado y de la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y a lubricar la superficie del molde para separar fcilmente la fundicin. Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la fundicin. A diferencia de, los moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, as que deben abrirse antes de que ocurra la contraccin por enfriamiento a fin de prevenir el desarrollo de grietas en la fundicin. Las ventajas de la fundicin en molde permanente incluyen buen acabado de la superficie y control dimensional estrecho, como ya se mencion. Adems, la solidificacin ms rpida causada por el molde metlico genera una estructura de grano ms fino, de esta forma pueden producirse fundiciones ms resistentes. El proceso est limitado generalmente a metales de bajo punto de fusin. La manufactura de formas geomtricas ms simples que las fundidas en molde de arena (debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra limitacin, adems del costo. Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden automatizarse. Las partes tpicas que se producen con proceso de molde permanente incluyen pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles. Fundicin hueca: La fundicin hueca es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al invertir el molde, despus que el metal ha solidificado

Parcialmente en la superficie del molde, drenando as el metal lquido del centro. La solidificacin empieza en las paredes relativamente fras del molde y progresa con el tiempo hacia la parte media de la fundicin. El espesor del casco se controla por el tiempo que transcurre antes de drenar. La fundicin hueca se usa para hacer estatuas, pedestales de lmparas y juguetes a partir de metales de bajo punto de fusin como plomo, zinc y estao. En estos artculos lo importante es la apariencia exterior, pero la resistencia y la geometra interior de la fundicin no son relevantes. Fundicin a Presin: La fundicin a presin es un proceso que necesariamente utiliza moldes permanentes y se puede clasificar en: fundicin a baja presin, fundicin con molde permanente al vaci y fundicin en dados. Fundicin a baja presin: En el proceso de fundicin con molde permanente bsico y en la fundicin hueca, el flujo de metal en la cavidad del molde es causado por la gravedad. En la fundicin a baja presin, el metal lquido se introduce dentro de la cavidad a una presin aproximada de 0.1 MPa, aplicada desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba como s, ilustra en la figura. La ventaja de este mtodo sobre el vaciado tradicional es que se introduce en el molde un metal limpio desde el centro del crisol, en lugar de un metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la porosidad producida por el gas y los defectos generados por la oxidacin, y se mejoran las propiedades mecnicas.

Fundicin con molde permanente al vaco: La fundicin con molde permanente al vaci es una variante de la fundicin a baja presin en la cual se usa vaco para introducir el metal fundido en la cavidad del molde. La configuracin general del proceso es similar a la operacin de fundicin a baja presin. La diferencia es que se usa la presin reducida del vaco en el molde para atraer el metal lquido a la cavidad, en lugar de forzarlo por una presin positiva de aire desde abajo. Los beneficios de la tcnica al vaco, en relacin con la fundicin a baja presin, son que se reduce la porosidad del aire y los efectos relacionados, obteniendo una mayor resistencia del producto de fundicin. La fundicin en dados: es un proceso de fundicin en molde permanente en el cual se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presin. Las presiones tpicas son de 7 a 350 MPa. La presin se mantiene durante la solidificacin; posteriormente, el molde se abre para remover la pieza. Los moldes en la operacin de fundicin se llaman dados, de aqu el nombre de fundicin en dados. El uso de alta presin para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es la caracterstica ms notable que distingue a este proceso de otros en la categora de molde permanente. Las operaciones de fundicin en dados se llevan a cabo en mquinas especiales. Las mquinas modernas de fundicin en dados estn diseadas para mantener un cierre preciso de las dos mitades del molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a presin dentro de la cavidad. La configuracin general se muestra en la figura.

Existen dos tipos principales de mquinas de fundicin en dados: 1) de cmara caliente y 2) de cmara fra; sus diferencias radican en la forma en que se inyecta el metal a la cavidad.

En las mquinas de cmara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la mquina y se inyecta en el dado usando un pistn de alta presin. Las presiones tpicas de inyeccin son de (7 a 35 MPa). La fundicin se resume en la figura. Son velocidades caractersticas de produccin de hasta 500 partes por hora. La fundicin en dados con cmara caliente impone una dificultad especial en el sistema de inyeccin, porque gran parte de dicho sistema queda sumergido en el metal fundido. Por esa causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de fusin que no atacan qumicamente al pistn y a otros componentes mecnicos. Estos metales incluyen al zinc, al estao, al plomo y algunas veces al magnesio. En las mquinas de fundicin en dados con cmara fra, el metal fundido procedente de un contenedor externo para colar, se vaca en una cmara sin calentar y se usa un pistn para inyectar el metal a alta presin en la cavidad del dado. Las presiones de inyeccin usadas en estas mquinas van tpicamente (14 a 140 MPa). El ciclo de produccin se explica en la figura. La velocidad de ciclo no es tan rpida con respecto a las mquinas de cmara caliente, debido a que es necesaria una cuchara de colada para vaciar el metal lquido desde una fuente externa en la cmara. Sin embargo, este proceso de fundicin es una operacin de alta produccin. Las mquinas de cmara fra se usan tpicamente para fundiciones de aluminio, latn y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de bajo punto de fusin (zinc, estao, plomo) pueden

tambin fundirse en mquinas de cmara fra, pero las ventajas del proceso de cmara caliente favorecen ms el uso de estos metales.

Los moldes que se usan en operaciones de fundicin en dados se hacen generalmente con acero de herramienta y acero para moldes refractarios. El tungsteno y el molibdeno con buenas cualidades refractarias tambin se utilizan, especialmente en los intentos para fundir el acero y el hierro en dados. Los dados pueden tener una cavidad nica o mltiple. Los dados de cavidad nica se muestran en las figuras. Se requieren pernos expulsores para remover la parte del dado cuando ste se abre, como se muestra en los diagramas. Estos pernos empujan la parte de manera que puedan removerse de la superficie del dado. Tambin es necesario rociar lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado. Como los materiales del dado no tienen porosidad natural y el metal fundido fluye rpidamente en el dado durante la inyeccin, se deben construir barrenos o vas de paso en el plano de separacin de los dados para evacuar el aire y los gases de la cavidad. Aun cuando los orificios son bastante pequeos, se llenan con el metal durante la inyeccin, pero ste debe quitarse despus. Tambin es comn la formacin de rebabas en lugares donde el metal lquido a alta presin penetra entre los pequeos espacios del plano de separacin o en los claros alrededor de los corazones y de los pernos expulsores. La rebaba debe recortarse de la fundicin junto con el bebedero y el sistema de vaciado. Las ventajas de la fundicin en dados incluyen: 1) altas velocidades de produccin; 2) son econmicas para volmenes grandes de produccin; 3) son posibles

tolerancias estrechas, del orden de 0.076 mm en partes pequeas; 4) buen acabado de la superficie; 5) son posibles secciones delgadas hasta cerca de 0.05 mm y 6) el enfriamiento rpido proporciona a la fundicin granos de tamao pequeo y buena resistencia. Las limitaciones de este proceso, adems de los metales que maneja, son la restriccin en la forma de las piezas. La geometra d la parte debe ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado.

Fundicin en Moldes no Permanentes

Moldeo en Cascaron o Concha. Se efecta en mquinas especiales que esencialmente constan de una caja depsito en cuya tapa se fija la placa modelo. En primer lugar, calentaremos un modelo hecho de metal ferroso o de aluminio a 175 C-370 C posteriormente se recubre con un agente separador como el silicio y se sujeta a la caja. La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante de resina termoestable, que recubre las partculas de arena. La caja se voltea y la mezcla de arena cae sobre la superficie del modelo, permitiendo que la arena recubra dicho modelo. Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de tiempo para completar el curado de la resina, quedando una "cscara". En la mayor parte de las mquinas de moldeo en cscara, el horno es una caja metlica con quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarn para curarlo. El cascarn se endurece alrededor del modelo y es retirado de ste mediante bujes de eyeccin incorporados. De esta manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o se juntan en preparacin para el vaciado. El espesor del cascarn se puede determinar con precisin mediante el control del tiempo de contacto del modelo con el molde. De esta manera, se puede formar el cascarn con la resistencia y rigidez requeridas para que soporte el peso del lquido fundido. Los cascarones son ligeros y delgados (por lo general 5 mm-10mm), y en consecuencia sus caractersticas trmicas son distintas de las de moldes ms gruesos. La arena del cascarn tiene menor permeabilidad que la arena que se utiliza para el moldeo en arena verde, ya que para el moldeo en cscara se utiliza una arena de un tamao de grano mucho ms pequeo. La descomposicin del aglutinante del cascarn de arena tambin produce un elevado volumen de gas; a menos que los moldes estn correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados pueden causar serios problemas en el moldeo en cscara de fundiciones ferrosas. Los moldes en cascarn por lo general se vacan por la lnea de particin horizontal y tambin pueden estar soportados en arena. Las paredes del molde son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al flujo del metal fundido y produciendo fundiciones con esquinas ms agudas, secciones ms delgadas y proyecciones ms pequeas de lo que es posible en moldes de arena verde. Con el uso de sistemas de mltiples compuertas, se pueden producir varias piezas coladas en un solo molde. Prcticamente cualquier metal es adecuado para la fundicin mediante el proceso de moldeo en cscara y dependiendo de varios factores de produccin puede resultar ms econmico que los dems procesos de fundicin. El coste de los aglutinantes de resina

queda compensado en parte por el hecho de que solamente se necesita una vigsima parte de la arena utilizada en la fundicin en arena. El coste relativamente elevado de los modelos de metal se convierte en un factor de poca importancia conforme se incrementa el tamao de los lotes de produccin. La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los costes de acabado, mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en cscara incluyen pequeas piezas mecnicas que requieren alta precisin, como alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros y bielas; el proceso es tambin ampliamente utilizado en la produccin de moldeo de alta precisin.

Ventajas

Buen acabado superficial, eliminando as, casi por completo, los defectos superficiales. Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario. Moldes estables, adecuados para la fabricacin en serie. Se evita la mecanizacin de piezas, debido a la gran precisin obtenida en los resultados. Se pueden producir formas ms complejas con menos mano de obra. Automatizacin del proceso con relativa facilidad. Menor necesidad de arena para producir los moldes, lo cual reduce costes en producciones de amplios lotes. Desventajas

Coste elevado en la produccin de pequeos lotes de piezas. Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de unos 100 kg.

Las placas modelo tienen que ser siempre metlicas y con elevada precisin dimensional; por ello resultan caras. Las arenas y las resinas son mucho ms caras que los materiales empleados en el moldeo ordinario. Menor permeabilidad de los moldes. El molde produce gases por la descomposicin del aglutinante. Moldeo en Vaco. En esta tcnica de moldeo, uno de los pasos ms importantes es la preparacin del molde en el que se va a realizar la colada, pues es de vital importancia que ste cumpla con las condiciones necesarias para obtener la pieza con las caractersticas deseadas, tanto a nivel dimensional como en calidad.

En primer lugar, debe tenerse la pieza inicial que se quiere reproducir seccionada en dos mitades. En la mitad superior, se le adherir una pieza de material con el fin de posteriormente obtener el bebedero. Posteriormente, se crear el vaco entre una de las mitades de la pieza y una fina pelcula de plstico mediante el empleo de un sistema de acoplamiento de placa o doble placa. Tras esto, se le colocar una caja de moldeo y se llenar de arena, dejando libre de sta el volumen necesario para que el bebedero sea practicable. Hay que tener en cuenta que la caja de moldeo debe contar con orificios mediante los cuales se pueda succionar y crear el vaco. Se colocar encima otra pelcula de plstico, y se proceder a crear el vaco en la arena mediante los equipos necesarios (la presin oscilar entre 200 a 400 mm Hg (27 a 53 kPa). Mediante esta prctica, se consigue la alta compactacin del molde sin necesidad de ningn aglutinante. Una vez compactado, se retirar el vaco ejercido sobre la pieza y la pelcula de plstico, y se retirar el molde obtenido. Tras ello, se pasar a realizar el mismo proceso con la mitad inferior de la pieza, pero en este caso sin necesidad de dejar bebedero alguno en el molde. Cuando estn ya listas las dos partes, se ensamblan y se deja de aplicar el vaco en ambas partes. Se realiza la colada, sin necesidad de retirar las pelculas de plstico, ya que estas se queman cuando entran en contacto con el metal fundido. Finalmente, se dejar reposar la colada el tiempo suficiente hasta que est completamente solidificada la pieza.

Equipo Necesario

Caja de moldeo con un sistema de orificios para posibilitar la creacin de vaco en su interior. Adems, deber contar con un sistema de acoplamiento de placa en su parte inferior. Arena comn como aglutinante. Pelculas de termoplstico de un espesor entre 0,076 a 0,20 mm. Bomba de vaco acoplada a la placa de la parte inferior y a los orificios de los laterales de la caja de moldeo. Metal fundido.

Aplicaciones Este tipo de moldeo se emplea mucho en la fabricacin de prototipos o piezas de las que no se requiere fabricar un gran nmero, ya que permite modificar el molde con facilidad. Adems, al tratarse de un proceso muy lento no sera rentable implantarlo en sistemas de conformado en los que se requiere un gran volumen de produccin de la misma pieza. Tambin se conoce como moldeo en vaco o vacuum forming al conformado de piezas con polmeros, con una tcnica de creacin de vaco entre la pieza patrn y el termoplstico, sin el empleo de ningn tipo de molde. Esta tcnica est muy empleada para la fabricacin de envoltorios para alimentos, utensilios de cocina, juguetes, etc. Ventajas

Es posible la reutilizacin de la arena, ya que no se emplea ningn aglutinante y adems sta no entra en contacto en ningn momento con la fundicin. Ausencia de defectos debidos a la humedad y a burbujas de aire. Pueden obtenerse altas precisiones dimensionales.

Casi todos los tamaos y formas de piezas son practicables, as como piezas de pequeas secciones (hasta aproximadamente unos 2,3 mm) o reproduccin de pequeos detalles. Alta fluidez del metal durante la colada debido a la baja conductividad trmica de la arena. Bajo coste de operacin. La vida de la pieza patrn es muy larga, ya que la arena nunca entra en contacto directamente con ella. Inconvenientes

Lentitud del proceso. Difcil automatizacin. Moldeo por Poliestireno Expandido

En primer lugar se necesitan obtener los modelos de Poliestireno expandido, en este proceso, se colocan perlas (o pellets) de Poliestireno crudo desechable (EPS, por sus siglas en ingls), conteniendo de 5 a 8% de pentano (un hidrocarburo voltil), en una matriz precalentada que por lo general est hecho de aluminio. El Poliestireno se expande y toma la forma de la cavidad de la matriz; se aplica ms calor a fin de fundir y unir las perlas entre s. La matriz se deja enfriar y luego se abre, retirndose el modelo de Poliestireno. Para piezas con mayor complejidad es posible unir varias secciones de modelos individuales utilizando un adhesivo de fusin en caliente. El modelo de Poliestireno incluye bebedero de colada, el sistema de vaciado y las mazarotas, y tambin puede contener almas (si se necesitan), eliminando as la necesidad de hacer almas por separado. Los modelos se recubren normalmente con un compuesto refractario para darle una superficie ms lisa al patrn y mejorar su resistencia a la alta temperatura, luego se seca y se coloca en una caja de moldeo. La caja se llena de arena suelta y fina, que rodea y soporta el modelo y puede secarse o mezclarse con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional. La arena es compactada de manera peridica utilizando diversos medios. Una vez compactada la arena, se realiza el vaciado del metal lquido dentro del molde sin extraer en ningn momento el modelo de Poliestireno recubierto con pintura refractaria. Cuando se realiza el vaciado; el metal fundido evapora la espuma, los gases generados se liberan a travs de la arena y el metal solidifica tomando el lugar donde estaba ubicado el modelo. Finalmente, la arena es retirada mediante basculado del recipiente; momento en el cual es retirada la pieza. La arena pasa a un sistema de enfriamiento para recircularla.

Velocidad de flujo La velocidad de flujo en el molde depende de la rapidez de degradacin del polmero. Los estudios han mostrado que el flujo del metal fundido es bsicamente laminar, con nmero de Reynolds del orden de 400 a 3000. La velocidad del metal fundido en el frente del modelo de metal-polmero se estima en el rango de 0,1 m/s - 1,0 m/s. La velocidad se puede controlar produciendo modelos con cavidades o secciones huecas; por tanto la velocidad aumentar al cruzar el metal fundido estas regiones huecas, de manera similar a vaciar en una cavidad vaca como ocurre en la fundicin de arena. Dado que el polmero requiere de una considerable energa para degradarse, se presentan grandes gradientes trmicos en la interfaz metal-polmero; en otras palabras, el metal fundido se enfra ms rpido de lo que hara si se vaciara en una cavidad. En consecuencia, la fluidez es inferior a la de la fundicin en arena. Esto tiene efectos importantes en la microestructura en toda la fundicin y tambin conduce a una solidificacin direccional del metal. Ventajas El proceso de Moldeo con Poliestireno Expandido tiene un cierto nmero de ventajas sobre otros mtodos de fundicin: 1.- El proceso es relativamente simple, porque no existen lneas de particin, almas separadas o sistemas de alimentacin; por tanto tiene flexibilidad de diseo. 2.- Para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo costo. 3.- El Poliestireno es econmico y se puede procesar con facilidad en modelos con formas complejas, tamaos varios y un fino detalle superficial. 4.- La fundicin requiere un mnimo de operaciones de acabado y de limpieza. 5.- El proceso puede ser automatizado y es econmico para grandes lotes de produccin. Un factor principal es el costo de producir la matriz para la expansin de las perlas de Poliestireno a fin de hacer el modelo.

Moldeo a la cera perdida o por Revestimiento Partiendo de un modelo elaborado en cera (un material maleable y fcilmente fundible), este se forra con un material maleable pero que endurezca despacio (escayola o arcilla) y que sea refractario (que resista la accin del fuego sin alterarse). Se aplican tantas capas como sea necesario, para crear un molde hermtico, de una sola pieza. Hay que colocar unos soportes de acero clavos) que se introducen en el modelo para quedar sujeto al molde. Igualmente, se suelen abrir pequeos orificios, llamados bebederos, que se pueden realizar colocando canutos de papel encerado, que atraviesan el molde. Por el orificio principal, en forma de embudo, se vierte el material fundido. Actualmente, la primera capa se hace de material cermico refractario, de gran precisin, compuesto de polvo de slice, el resto puede ser de ladrillo refractario ms basto. Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y clavos, si la escultura es pequea, se puede verter directamente el bronce fundido hasta macizarlo. Si la figura es monumental es conveniente conseguir que sea hueca, pues la cantidad de bronce puede ser excesiva, repercutiendo tanto en peso como en coste econmico. Para obtener una escultura "hueca" se vierte por el orificio principal una pequea cantidad de cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie interna; se pueden verter varias capas para obtener un mayor grosor de la futura capa de bronce. El interior sigue quedando vaco y se rellena con una sustancia que va a actuar de macho: una solucin de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los clavos del molde, de modo que no se mueve y no deforma la cera. El molde, convertido en un bloque slido y resistente, ya se puede llevar al horno de fundicin o mufla.

Proceso de Fundicin Al introducir el molde en la mufla, en posicin invertida, la cera se derrite y sale por los bebederos o por el orificio principal, pero el macho queda fijado por los clavos manteniendo la misma separacin y disposicin y dejando un hueco homogneo entre el alma y el molde. Ese hueco es el que ser rellenado por el bronce licuado al ser vertido por el orificio principal. Hay que tener presente que los metales disminuyen su volumen al solidificarse. Por lo que, para evitar que se produzcan cavidades al contraerse el metal que conforma la pieza final, la solidificacin ha de comenzar en las partes de menor tamao y ms alejadas de los bebederos, continuando de manera gradual en direccin de las mazarotas o respiraderos, los cuales facilitarn la salida de aire, asegurando que no queden burbujas ni restos de cera o escayola. En los respiraderos tendremos el metal a mayor temperatura y con cierta presin hidrosttica, con la finalidad de llenar los huecos que se vayan formando debido a la contraccin del metal. El proceso puede llegar a durar desde decenas de horas a varios das, dependiendo tanto del tamao de la figura como del espesor de la misma (recordemos que las piezas pequeas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de macho o alma).

Desmoldado y Acabado Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que slo puede hacerse destruyendo el bloque (puesto que ste es de una sola pieza y no es posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es de textura spera, porosa y seguramente tenga imperfecciones, junto con los restos de los bebederos. Es necesario que el artista corte los bebederos, lime, pulimente y abrillante la superficie (y, si hay huecos hechos por burbujas, se rellenaran con metal fundido y se limaran), hasta lustrar el metal. En la actualidad es comn usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para el acabado. Los remates posteriores son tan laboriosos como los de una obra de orfebrera, y van desde, aadir ptinas y diferentes colores, bien por medio de productos qumicos o con aplicacin de calor (generalmente, con un soplete, que oxida el metal dndole un tono distinto). Tambin se aaden complementos de todo tipo, por ejemplo, ya desde la Antigedad clsica, los broncistas griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre, para que fuesen ms rojizos, incrustaban pasta vtrea blanca para dientes y ojos, pasta negra para el iris, se aadan las pestaas. Por supuesto, se hacen cincelados y grabados para los detalles del pelo o imitacin de dibujos del ropaje etc. A veces, se incluyen diversos aditamentos, como armamento, smbolos, coronas. Quiz uno de los ejemplos ms interesantes en este sentido sea la escultura de Carlos V y el Furor, de Pompeyo Leoni: la figura del emperador fue fundida desnuda, heroizada como los antiguos emperadores romanos, pero posee una armadura que es posible quitar y poner fcilmente y que fue elaborada por piezas, aparte. En efecto, era normal que los grandes conjuntos escultricos de bronce fueran fundidos por fragmentos separados, tal es el caso de la estatua ecuestre del emperador Marco Aurelio, en el que caballo y humano se hicieron independientemente, as como los arreos, armas y otros

ornamentos. Lo mismo puede decirse de la estatua de Gattamelata por Donatello. Sin embargo, ya en el Renacimiento se consiguieron obras sumamente complejas de una sola pieza, como el Perseo, de Benvenuto Cellini, una obra que rebosa virtuosismo tcnico y artstico y que supuso un esfuerzo pico para el autor. Molde para fundicin de yeso La fundicin con moldes de yeso es similar a la fundicin en arena, excepto que el molde est hecho de yeso (2CaSO4 H20) en lugar de arena. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de slice con el yeso para controlar la contraccin y el tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos e incrementar la resistencia. Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se vaca en un modelo de plstico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar. En este mtodo, los modelos de madera son generalmente insatisfactorios, debido al extenso contacto con el agua del yeso. La consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fcilmente alrededor del patrn, capturando los detalles y el acabado de la superficie. sta es la causa de que las fundiciones hechas en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al patrn. Desventajas y Soluciones El curado del molde de yeso es una de las desventajas de este proceso, al menos para altos volmenes de produccin. El molde debe dejarse fraguar cerca de 20 minutos antes de sacar el molde y, posteriormente, debe cocerse por varias horas para remover la humedad. Aun cocido, el yeso no se desprende de todo el contenido de humedad. El problema que enfrentan los fundidores es que la resistencia del molde se pierde cuando el yeso se deshidrata y, en el caso contrario, la humedad remanente puede causar defectos en el producto de fundicin, por tanto es necesario encontrar un equilibrio entre estas alternativas indeseables. Otra desventaja del molde de yeso es que no es permeable limitando el escape de los gases de la cavidad del molde. Este problema puede resolverse de varias maneras: 1) evacuar el aire de la cavidad del molde antes de vaciar; 2) batir la pasta de yeso antes de hacer el molde, de manera que el yeso fraguado contenga pequeos poros dispersados; y 3) usar composiciones especiales del molde y un tratamiento conocido como proceso Antioch. Este proceso consiste en utilizar cerca de un 50% de arena mezclada con el yeso, calentar el molde en una autoclave (estufa que usa vapor sobrecalentado a presin), y despus secar. El molde resultante tiene una permeabilidad considerablemente ms grande que el molde de yeso convencional. Aplicaciones Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas como los moldes de arena. Por tanto, estn limitados a fundiciones de bajo punto de fusin como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre. Su campo de aplicacin incluye moldes de metal para plsticos y hule, impulsores para bombas y turbinas, y otras partes cuyas formas son relativamente intrincadas. Los tamaos de las fundiciones varan desde menos de una onza hasta varios cientos de libras; las partes que pesan menos de 20 lb son las ms comunes. Las ventajas de los moldes de yeso para estas aplicaciones son su buen acabado superficial,

su precisin dimensional y su capacidad para hacer fundiciones de seccin transversal delgada. Moldeo en Cermica Se vierte Barbotina, material cermico en estado lquido, dentro de un molde poroso de yeso, que posee la forma inversa a la pieza que se desea obtener. Despus que el molde ha absorbido algo del agua de las capas exteriores de la suspensin, se invierte dicho molde para retirar la Barbotina restante, y obtener productos huecos. Se abre el molde y se extrae la pieza, que se mquina y corrige para luego llevarla a un horno de alta temperatura para cocinarla.

Etapas del proceso: ETAPA PROYECTUAL En esta etapa es cuando se disea en s, y se definen todas las caractersticas que va a tener la pieza a realizar. Hay que tener muy en cuenta una serie de factores como el material, el proceso de produccin, la tarea que va a realizar esa pieza, los esfuerzos a los que va a estar sometido, etc. Todos estos factores son los que van a ir condicionando, y en definitiva definiendo las caractersticas de ese producto. Hay que tener muy presente la relacin entre la pieza a realizar, el modelo y el molde, visualizarlo como un sistema (contracciones, desmolde, apertura del molde, cantidad de tceles). CONFECCION DEL MODELO La primera etapa del proceso industrial de fabricacin de cualquier pieza de cermica es hacer un modelo, que es un patrn macizo de algn material duro y resistente. Tiene todos los detalles y se ve como el producto terminado, pero est sobredimensionado segn las necesidades. Puede ser hecho a mano o mecanizado.

CONFECCION DEL MOLDE Los moldes para reproducir las piezas de cermica se realizan en yeso, para que absorban el agua de la Barbotina. Se preparan varios moldes para que puedan vaciarse varias en simultneo y aumentar la productividad. Los moldes se hacen a semejanza del patrn y van a estar divididos en tantas partes o tceles como la pieza a repetir lo requiera, dependiendo de su complejidad. Es necesario construir una caja para que contenga al yeso hasta el fraguado. Para poder reproducir los moldes de yeso y mantener el nivel de productividad se suele realizar un molde de molde para obtener estas reproducciones. COLADA DE BARBOTINA En este proceso la Barbotina se vierte en un molde poroso de yeso, que posee la forma inversa a la pieza que se desea obtener. Esta Barbotina debe tener la fluidez suficiente y una viscosidad baja para poder fluir con facilidad hacia todas las cavidades del molde. Se pueden utilizar Barbotina de porcelana, barro o gres. Una Barbotina es una suspensin de pequeas partculas coloidales de cermica en agua. Posee entre 25 y 50% de humedad. Despus que el molde ha absorbido algo del agua de las capas exteriores de la suspensin, se invierte dicho molde y se vierte la Barbotina restante para sacarla y fabricar productos huecos. Por ltimo, la parte superior se recorta, el molde se abre y se saca la pieza. SECADO El secado es una etapa crtica, ya que debido a la disminucin del contenido de agua, las piezas tienden a torcerse o agrietarse. Es importante controlar la humedad y temperatura atmosfrica, para reducir el torcimiento y el agrietamiento. La prdida de humedad causa una contraccin de alrededor del 15% del tamao original. La pieza de cermica en este momento se encuentra en estado verde o crudo, se puede maquinar con relativa facilidad para llevarla a su forma casi neta, aunque debe manejarse con cuidado porque es muy blanda y frgil. PRIMERA COCCION La coccin de las piezas de cermica se realiza cunado la arcilla est prcticamente seca, no posee ms de un 5% de humedad. La temperatura de coccin depende de la arcilla usada, y va de los 900 a los 1100 C. El tiempo de horneado va de 2 a 12 horas, dependiendo del tipo y tamao del horno. Para poder retirar las piezas del horno hay que esperar un tiempo considerable para que pierdan la temperatura. A partir de este momento se da un proceso irreversible en la cermica, cambian sus enlaces moleculares, por lo que no se vuelve plstica y maleable ni se disuelve si absorbe agua. CORRECCIONES / TERMINACIONES

Como la coccin produce cambios de dimensiones, se pueden efectuar operaciones adicionales para dar su forma final a las piezas, mejorar su acabado superficial y tolerancias y eliminar cualquier defecto superficial. Los procesos de acabado que se usan son los siguientes: *rectificado con una rueda de diamante *lapidado y asentado *maquinado ultrasnico *taladrado, usando una broca con recubrimiento de diamante *maquinado por descarga elctrica *maquinada con rayo lser *corte con chorro abrasivo *tamboreado (para eliminar aristas agudas y marcas de rectificado) ESMALTADO La etapa final de la fabricacin es el esmaltado, que se realiza cuando las piezas ya no estn calientes. Esta operacin tiene dos propsitos, por un lado uno esttico ya que dan color y brillo; y por el otro funcional ya que mejora las propiedades mecnicas y fsicas de la pieza. SEGUNDA COCCION Despus de aplicar los esmaltes, las piezas son horneadas nuevamente. Las temperaturas del horno van de 1100 a los 1400 C, dependiendo de las cermicas y los esmaltes utilizados.

Conclusin
En las fundiciones existen muchos peligros, los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear slice cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Estas actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prcticas de trabajo, ventilacin adecuada y equipos de proteccin personal. Los equipos de proteccin personal protegen contra el ambiente de la fundicin. El uso de zapatos de cuero, guantes y anteojos con resguardos laterales. Usar proteccin para los odos en ambientes ruidosos. Cuando el trabajo se realiza directamente con metales fundidos, en el calor o cerca de las llamas, es conveniente el uso de un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio, de telas sintticas o de lana tratada. No trabajar con equipos o procesos que no conoce. De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se respiran, para ello se debe usar equipos de respiracin. La arena de los moldes frecuentemente contiene slice; quedar expuesto a slice cristalina, puede causar una enfermedad en los pulmones. Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas tambin puede ser una fuente de slice cristalina, por lo tanto se deben usar equipos de respiracin y trabajar en un rea con buena ventilacin. Los procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir an ms la exposicin a sustancias peligrosas en el aire.

Bibliografa
El presente trabajo ha sido extrado de las fuentes: Libros: Fundamentos de Manufactura Moderna. Autor: Mikell P. Groover Internet: Libros Pdf y Tesis Universitarias de Ing. En Materiales.