Anda di halaman 1dari 22

KATA PENGANTAR

Puji beserta syukur kami ucapkan ataskehadirat Allah SWT yang telah me mb e r i k a n segala r a h ma t serta k a r u n i a - N ya ,

s e h i n g g a k a mi d a p a t menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi I di Laboratorium mesin. Laporan ini ditulis untuk memenuhi

persyaratan dalam meyelesaikan kuliah berserta praktikum proses produksi 1 dari awal hingga selesai. Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin menyampaikan terima kasih kepada dosen pembimbing dan asisten dosen yang telah memberikan pengetahuan dasar proses pemesinan padamata kuliah Teknik Manufaktur. Dan juga tidak lupa R e k a n - r e k a n p r a k t i k a n Te k n i k M a n u f a k t u r I I ju r u s a n Te k n i k M e s i n s e r t a semua pihak yang membantu kami baik secara langsung maupun tidak langsung. Semoga dengan laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat bagi yang membaca, dan sangat kami harapkan kritik dan saran untuk kesempurnaan laporan akhir ini.

BAB I PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Proses Produksi adalah suatu ilmu yang mempelajari tentang suatu proses transformasi atau konveksi dari material atau bahan baku (baik logam maupunnon logam) menjadi suatu produk setengah jadi atau pun produk jadi yang lebih berguna dengan memakai mesin-mesin perkakasatau peralatan tertentu dengan menggunakan metode yang sesuai.Pada proses pembuatan suatu benda kerja sangatlah dibutuhkan proses pengerjaan dengan mesin, dimana akan diperoleh benda kerja yang bermutu baik dan memperolehnya dalam jumlah yang banyak serta waktukerja yang relatif singkat dan efisien.Seseorang yang bekerja dalam bidang permesinan, harus mengetahui seluk-beluk mesin yangditangani danhendaknya memahami juga proses pengerjaannya.Pemilihan mesin yang terbaik untuk membuat suatu produk tertentu memerlukan pengetahuan mendasar mengenai segalakemungkinan proses produksi. Pertimbangan itu antara lain didasarkan pada bentuk benda kerja, dimensinya, jumlah, tingkat ketelitian, ukuran,toleransi serta kemampuan mesin yang akan dipilih.

1.2 Tujuan 1. Mampu membaca dan menganalisa gambar teknik sedemikian sehinggadapat menentukan mesin perkakas yang digunakan, merencanakanurutan proses pemesinan dalam pembuatan suatu komponen, sertamenentukan kondisi pemotongan yang sesuai dengan spesifikasigeometri yang diminta. 2. Mampu mengoperasikan mesin-mesin perkakas dan mengetahuikarakteristik mesin perkakas yang dipakai. 3.Mampumempergunakan komponenyang dibuat. alat ukur untuk memeriksa kualitas

1.3 Manfaat Manfaat dari praktikum Proses Produksi ini antara lain adalahmampu membaca dan memahami gambar teknik dengan baik sehinggadapat mengetahui urutan proses pemesinan danmengetahui mesin perkakas yang digunakan untuk membuat suatu produk, mampumengoperasikan mesin-mesin perkakas yang digunakan pada proses produksi, dan dapat menunjang dan menambah pengetahuan teoritis yangdidapat dariperkuliahan

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 TEORI DASAR A. MESIN BOR A.1. definisi Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakannya memutar alat pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut(pengerjaan pelubangan). Sedangkn pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat lubang bertingkat, membesarkan lobang, chamfer. A.2 JANIS-JENIS MESIN BOR 1. MESIN BOR MEJA
Mesin bor meja adalah mesin yang diletakan diatas meja. Mesin ini dignakan untk membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil. Prinsip mesin bor meja adalah memutar motor listrik diteruskan ke poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutya poros berputar dan sekaligus sebagi pemegang mata bor dapat digerakan naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.

2. MESIN BOR LANTAI Mesin bor lantai adalah mesin bor yang di pasang di lantai. Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan batang pendukung. Jenis ini biasanyadirancang untuk pengeboran benda kerja yang besar dan berat.

3. MESIN BOR RADIAL Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung di pasang pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara permanen pada landasan

4. MESIN BOR KOORINAT Pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada system pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan untuk membuat lobang dengan jarak titik psat dan diameter lubang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan ketelitan yang tinggi.

A.3 BAGIAN-BAGIAN MESIN BOR 1. CEKAM BOR Digunakan untuk memegang mata borbertangkai silindris 2. SARUNG TIRUS Mata bor yang bertangkai tirus dapat di pegang oleh sarung pengurungyang berlobang tirus. Oleh karena tangkai dan sarung brbentuk tirus, maka pada saat mata bor ditekan, akan sering mengunci. Lobang dan tangkai tirus dibuat menurut tirus morse, yaitu ketirsan menurut standar internasional

A.4 PEMEGANG DAN PENJEPIT BENDA KERJA 1. RAGUM TANGAN Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan tangan. Benda kerja yang dapat dijepit oleh ragum tangan harus berukuran kecil dan terbatas sampai pada diameter kurang lebih 6 mm

2. RAGUM MESIN Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan karena gaya pemotongannya semakin besar,maka dignakan ragum mesin.

3. MEJA MESIN Penjepitan benda kerja pada mesin umumnya dilakukan apabila benda kerja tidak mungkin di jepit oleh ragum. Teknik penjepitan benda kerja menggunakan baut pengunci T yang mana baut ini dimasukkan ke dalam alur meja mesin bor.

4. TANGAN Pemegang benda kerja dengan tangan dapat dilakukan untuk benda kerja yang kecil dan panjang serta lobang yang dibuat tidak dalam dan berdiameter kecil.

A.5 MATA BOR SPIRAL Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempnyai alur potong melingkar yang berbentuk spiral sepanjang badan. Mata bor mempunyai dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut pemotong. Mata bor spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campran, baja kecepatan tinggi dan karbida. Bentuk badan mata bor ini tidak silindris tetapi berbentuk tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan

kenaikan 0,05 mm setiap kenaikan panjang 100 mm. Mata bor spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu tangkai berbentk silindris dan tangkai yang berbentuk tirus. Alur spiral mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya bram selama pengeboran. Mata potong terdiri dari dua buah bibir pemotong. Tebal bor merupakan tulang/punggung yang berbentuk spiral, bagian ini terdapat dikedua alur pemotong. Sisi pemotong terdapat sepanjang alur pemotong dan ini dapat menentukan ukran bor.

A.6 MATA PEMOTONG Mata potong terdiri dari dua bagian, yaitu bibir pemotong dan sisi pemotong. Bibir pemotong mata bor terdapat dua buah yang terletak antara dua sisi pemotong yang saling berhadapan. Kedua sisi pemotong ini di asah hingga membentuk sudut yang bervariasi dengan bahan yang di bor. Tabel 2. Sudut Mata Bor A.7 KECEPATAN POTONG PENGEBORAN Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung berdasarkan putaran mesin per menit. Atau secara defenitif dapat dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya bram yang terpotong per satuan waktu. Setiap jenis logam mempunyai harga kecepatan potong tertentu dn berbeda-beda. Dalam pengeboran putaran mesin perlu disesuaikan dengan kecepatan potong logam. Bila kecepatan potongnya tidak tepat, maka bor cepat panas dan akibatnya mata bor cepat tumpul atau bisa patah.

Table 3. Harga kecepatan mata bor dari bahan HSS

Untuk mendapatkan putaran mesin bor per menit ditentukan berdasarkan keliling mat bor dalam satan panjang. Kemudian kecepatan potong dalam satuan per menit dirbah menjadi millimeter per menit dengan perkalian 1000. Akhirnya akan iperolah kecepatan potong pengeboran dalam hargam millimeter per menit. Dalam satu putaran penuh, bibir mata bor (Pe) akan menjalani jarak sepanjang lingkaran (U). Oleh karena itu, maka U=PxD

Dimana : U = Keliling bibir mata potong bor D = Diameter mata bor P = 3.1

Jarak keliling pemotongan mata bor.waktu pemotongan juga menentukan kecpatan pemotongan.oleh karena itu jaraj yang di tempuh oleh bibir pemotong mata bor harus sesuai dengan kecepatan putar mata bor.berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling bibir pemotongan mata bor (u) selama n putaran per menit dapat di hitung dengan rumus: U=PxDxN Dimana: U: keliling bibir potong mata bor D: diameter mata bor N: putaran mata bor per menit

Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V dalam satuan meter per menit. Jarak keliling yang di tempuh mata bor adalah sama dengan jarak atau panjangnya bram yang terpotong sama dengan jarak keliling pemotongn mata bor. Maka: V=U V=PxDxN (m/menit)

A.8 PEMAKANAN PENGEBORAN Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong bor ke dalam lubang/benda kerja dalam satu kali putaran mata bor. Besarnya pemakanan dalam pengeboran dipilih berdasarkan jarak pergeseran mata bor dalam satu putaran, sesuai dengan yang diinginkan. Pemakananjuga tergantung pada bahan yang akan dibor, kualitas lubang yang dibuat, kekuatan mesin yang ditentukan berdasarkan diameter mata bor B. MESIN BUBUT B.1 PENGGOLONGAN MESIN BUBUT 1. a. pengerjaan kayu b. pemusingan logam c. pemolesan 2. a. penggerak puli kerucut bertingkat b. penggerak roda gigi tangan c. penggerak kecepatan 3. pembubut bangku 4. pembubut ruang perkakas

5. pembuat kegunaan khusus 6. pembubut turret a. horizontal 1. jenis ram 2. jenis sadel b.. vertical 1. stasiun tunggal 2. stasiun banyak c. otomatis 7. pembubut otomatis 8. mesin ulir otomatis a. spindle tunggal b. spindle banyak 9. fris pengebor vertical

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut. Bentuk mesin dasar nya dapat di definisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata:

a. Denga benda putar yang bekerja yang berputar b. Dengan satu pahat bermata potong tunggal c. Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja Akan membuang permukaan luar benda kerja(gambar 2)

Proses bubut permukaan/surface (gambar 2 no 2 ) adalah proses bubut yang identik dengan proses bubut rata , akan tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja.proses bubut tirus/taper turning (gambar 2 no 3) sebenarnya idetik dengan proses bubut rata di atas , hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sudut benda kerja. Demikian juga prosses bubut kontur, di lakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong sehingga menghasilkan bentuk yang di inginkan. Walaupun proses bubut secara khusus meggunakan pahat bermata potong tunggal. Tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnyasetiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturannya pahatnya tetp dilakukan satupersatu. Gambar skematis mesin bubut dan bagian bagiannya dijelaskan pada gambar 3

B.3 PARAMETER YANG DAPAT DIATUR PADA PROSES BUBUT

Tiga parameter utama adalah kecepatan putar spindle, gerak makan, dan kedalaman potong. Factor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar , tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada mesin bubut.

1.KECEPATAN POTONG:

dimana:

V d n

=kecepatan potong;m/menit =diameter benda kerja;mm =putaran benda kerja;putaran/menit:

2. GERAK MAKAN: Adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja berputar satu kali, sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang di inginkan. Gerak makan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman potong a. gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 -1/20a, atau sesuai dengan kehalusan permukaan yang dikehendaki.

3. KEDALAMAN POTONG Adalah tebal bagian benda kerja yang dibuang dari benda ketika pahat memotong sedalam a, maka diameter benda kerja akan berkurang 2a, karena bagian permukan benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari benda kerja yang berputar.

Beberapa proses pemesinan selain proses bubut dapat dilakukan juga di mesin bubut proses peesinan yang lain, yaitu bubut dalam, proses pembuatan lubang dengan mata bor,proses pembesaran lubang, pembuatan ulir, dan alur.

b.4 Geometri Pahat Bubut Jenis dan tipe pahat bubut.

Secara umum tipe pahat bubut dapat dibedakan menjadi dua tipe yakni : Solid tool, dan Tool bits. Solid tool ialah pahat bubut yang berukuran besar dibuat dari baja perkakas paduan (alloy tool steel) atau High Speed Steel (HSS). Seperti pada gambar diamping. Pahat dari jenis ini digunakan dalam pekerjaan penyayatan bahan-bahan lunak (seperti baja lunak /Mild Steel). Pemasangannya langsung dijepit pada tool post, namun terdapat pula ukuran yang kecil (1/4 ) ini dipasang pada tool holder, pahat ini termasuk solid tool.

Tool bit ialah pahat yang hanya terdiri atas mata potongnya dan harus menggunakan tool holder, dengan spesifikasi khusus sesuai dengan bentuk tool bit itu sendiri, atau di brazing pada tangkainya.

Sudut kemiringan pada pahat bubut Kikir menunjukan proses penyayatan pada benda kerja yang secara lansung dapat kita rasakan pengaruh penyayatan tersebut. Proses penyayatan yang terjadi ini ternyata salah satunya disebabkan oleh adanya sudut kemiringan dari sisi sayat mata kikir tersebut sebagai alur untuk membuang tatal (chips) keluar dari bidang pemotongan. Gambar diamping memperlihatkan illustrasi dari mata kikir yang menunjukan bahwa setiap sudut kemiringan dari mata kikir tersebut langsung pada pemotongan. Walaupun dalam pekerjaan mengikir terjadi variasi sudut yang disebabkan oleh gerakan manual kadang meningkat atau menurun tergantung gerakan kikir, namun sudut ini memberikan sisi buang untuk mengeluarkan tatal (chips) walaupun hal ini tidak nampak hingga pemotongan terlihat dibawah mikroscop. Prinsip yang sama diterapkan pada cutting tool yang memiliki satu mata potong, namun hasilnya ternyata berbeda dengan alat ptotong yang memiliki mata potong lebih dari satu.

Pengaruh sudut kemiringan sisi potong Pada gambar diatas diperlihatkan bahwa faktor utama dalam performa alat potong terdapat pada sudut rake (sudut sayat) yang diukur mendatar dari sisi potong, kemiringan sisi potong inilah yang menyebabkan tatal terangkat secara cepat dari permukaan yang membentuk sudut normal mendekati pada susut kemiringan tadi Sisi sayat normal (normal rake) Peningkatan sisi sayat dari keadaan normal akan menurunkan gaya pemotongan sehingga diperlukan daya yang lebih besar, hal ini biasanya dilakukan pada proses finishing akan tetapi tegangan pada alat potong akan berkurang karena diserap oleh sudut baji (wedge angle) secara tegak dan cenderung mengurangi umur pahat. Gambar disamping memperlihatkan pahat positif (Positive rake) dan berbeda sesuai dengan bahan yang dipotong, walaupun ini hanya pendekatan Kemiringan pada Pahat bubut Pengendalian kemiringan pahat dilakukan untuk mengendalikan aliran chip serta permukaan benda kerja hasil pebubutan, untuk itu maka perlu untuk melakukan identifikasi berikut : Periksa kebenaran sisi potong, lihat 900 dari sisi potong beberapa gerakan menyudut dari sumbu pahat apakah kemiringannya posisitif atau negative (lihat gambar dibawah)

Pahat terpasang pada tool holder dengan kemiringan mendekati 15 derajat, sehinga dengan bentuk pahat yang diasah pada zero inclination (pahat dengan kemiringan 0) dalam pemakaiannya menjadi positive incli-nation (pahat positif) Gambar memperlihatkan hubungan antara kemiringan sisi sayat serta berbagai dimensi dari pahat bubut dalam pemasangannya pada mesin bubut, Ketinggian pahat terhadap sumbu benda kerja. Pemotongan kanan dan pemotongan kiri Dalam proses pembubutan dimana terjadi proses pemotongan dari alat potong terhadap bahan benda kerja, membentuk dengan mengurangi bagian bahan benda kerja kedalam bentuk benda sesuai dengan bentuk yang dikehendaki dilakukan dengan pergeseran pahat, maju , mundur, kekiri atau kekanan dalam pemakanan yang berlawanan dengan sisi pemotong dari pahat sebagaimana diuraikan diatas. Pemotongan kanan (right-hand cutting) ialah pemotongan dimana pahat (tool) memiliki sisi potong sebelah kiri sehingga dengan gerakan pahat kekiri akan terjadi perlawanan kearah kanan. Dalam proses pemotongan yang disebut sebagai pemotongan kanan ini ialah dimana sisi pemotong kontak kelonggaran ujung benda kerja. Dalam kasus pemotongan yang menggunakan pahat kanan, dimana sisi pemotong kontak dengan ujung benda kerja, dengan kebebasan sisi pemotong dan kebebasan muka. Jika sisi potong distel sejajar dengan bed mesin ketinggian pahat pada posisi sejajar sumbu arah pemakanan pada posisi 900, maka pemotongan dengan arah segi empat yang terjadi. Aliran tatal berlawanan normal pada sisi portong yang berbentuk pegas jam. C. MESIN MILLING
Mesin milling adalah suatu mesin perkakas yang menghasilkan sebuah bidang datar dimana pisau berputar dan benda bergerak melakukan langkah pemakanan.

Sedangkan proses milling adalah suatu proses permesinan yang pada umumnya menghasilkan bentukan bidang datar ( bidang datar ini terbentuk karena pergerakan dari meja mesin) dimana

proses pengurangan material benda kerja terjadi karena adanya kontak antara alat potong (cutter) yang berputar pada spindle dengan benda kerja yang tercekam pada meja mesin.

Mesin milling jika dikolaborasikan dengan suatu alat bantu atau alat potong pembentuk khusus, akan dapat menghasilkan beberapa bentukan-bentukan lain yang sesuai dengan tuntutan produksi ,misal : Uliran , Spiral ,Roda gigi, Cam, Drum Scale, Poros bintang, Poros cacing,dll.

Pada Tahun 1818 mesin milling pertama kali ditemukan di New Heaven Conecticut oleh Eli Whitney. Pada tahun 1952 John Parson mengembangkan milling dengan kontrol basis angka (Milling Numeric Control) dalam perkembangannya mesin milling mengalami berbagai perkembangan baik secara mekanis maupun secara teknologi pengoperasiannya.

C.1 JENIS JENIS MESIN MILLING


Berdasarkan posisi spindle utama ada 3 jenis, antara lain :
1. Mesin milling vertical

2. Mesin milling horisontal

3. Mesin milling universal

C.2 Mesin milling berdasarkan fungsi penggunaannya, antara lain : 1. Mesin milling copy

Merupakan mesin milling yang digunakan untuk mengerjakan bentukan yang rumit. Maka dibuat master / mal yang dipakai sebagai referensi untuk membuat bentukan yang sama. Mesin ini dilengkapi 2 head mesin yang fungsinya sebagai berikut : a. Head yang pertama berfungsi untuk mengikuti bentukan masternya. b. Head yang kedua berfungsi memotong benda kerja sesuai bentukan masternya. Antara head yang pertama dan kedua dihubungkan dengan menggunakan sistem hidrolik. Sitem referensi pada waktu proses pengerjaan adalah sebagai berikut :

a. Sistem menuju satu arah, yaitu tekanan guide pada head pertama ke arah master adalah 1 arah. b. Sistem menuju 1 titik, yaitu tekanan guide tertuju pada satu titik dari master. 2. Mesin milling hobbing

Merupakan mesin milling yang digunakan untuk membuat roda gigi / gear dan sejenisnya ( sprocket dll ). Alat potong yang digunakan juga spesifik, yaitu membentuk profil roda gigi ( Evolvente ) dengan ukuran yang presisi. 3. Mesin milling gravier

Merupakan mesin yang digunakan untuk membuat gambar atau tulisan dengan ukuran yang dapat diatur sesuai keinginan dengan skala tertentu.

4. Mesin milling planer

Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong permukkan ( face cutting ) dengan benda kerja yang besar dan berat. 5. Mesin milling CNC

Merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan bentukan bentukan yang lebih komplek. Meruapakan penggangi mesin milling copy dan gravier. Semua control menggunakan sistem electronic yang komplek ( rumit ). Dibutuhkan operator yang ahli dalam menjalankan mesin ini. Harga mesin CNC ini sangat mahal.