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1. PEDRAS NATURAIS

1.1 Definio

Do ponto de vista de geologia, denominam-se rochas todos os elementos constituintes da
crosta terrestre, quaisquer que sejam sua origem, composio e estrutura.
A ABNT define: "Rochas so materiais constituintes essenciais da crosta terrestre
provenientes da solidificao do magma ou de rochas vulcnicas ou da consolidao de
depsitos sedimentares, tendo ou no sofrido transformaes metamrficas. Estes
materiais apresentam elevada resistncia mecnica, somente modificvel por contatos com
a gua e ar em casos muito especiais.

1.2 Utilizao

Da rocha podem ser extrados blocos, mataces, agregados e pedras de construo; nestas
ltimas encontram-se pedras de alvenaria, guias, paraleleppedos, lajotas e placas de
revestimento.

1.3 Histrico

Os materiais naturais so os mais antigos utilizados pelo homem pelo fato de poderem ser
empregados sem grandes transformaes em relao ao seu estado original.
estimado que em 3.000 AC as pedras j eram utilizadas em formas primitivas de
construes. Ainda na idade antiga, destacam-se contrues vultuosas como as pirmides
do Egito erigidas com blocos de rochas calcrias. Na idade mdia, a pedra foi o material
estrutural mais importante. A construo de suntuosos castelos medievais e grandes
catedrais uma prova disto.
Posteriormente, com o aparecimento das estruturas metlicas no sculo XIX e o
desenvolvimento do concreto armado no sculo XX, a pedra, como material estrutural,
sofreu forte impacto principalmente por no ter uma resistncia trao da mesma ordem
de grandeza de sua resistncia compresso. Os novos materiais, em contrapartida, por
possuirem boa resistncia trao e compresso propiciaram uma verdadeira revoluo nas
formas e concepes arquitetnicas.
Diante da situao criada, a pedra de construo passou a ter seu campo de aplicao bem
definido e limitado: muros de arrimo, fundaes pouco profundas, blocos de pavimentao
descontnua e agregado componente do concreto de cimento portland ou da mistura
betuminosa usada em pavimentao.
Mais adiante, a pedra foi utilizada sob novas formas de aplicao, como por exemplo
placas de revestimentos de paredes e pisos funcionando, neste caso, no como material
suporte ou de base, mas como elemento de acabamento e proteo, devido sua grande
durabilidade e efeito esttico inigualvel pela cor e textura. Mas ainda como material
agregado que hoje o material ocupa novamente a primeira linha em importncia dentre os
materiais de construo.

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1.4 Classificao das Rochas

1.4.1 Classificao Geolgica

a - Rochas gneas ou magmticas: Formadas pela consolidao do material proveniente de
uma fuso total ou parcial do magma.

b - Rochas sedimentares: Formadas pela consolidao de sedimentos transportados e
depositados pela gua ou pelo vento.

c - Rochas metamrficas: Formadas pela alterao gradual das rochas sedimentares ou das
rochas gneas pela ao de calor e altas presses.

1.4.2 Classificao Tecnolgica

a - Rochas silicosas: So rochas em que predomina a slica. Tm as maiores resistncias
mecnicas e maior durabilidade.

b - Rochas calcrias: Predomina o CaCO
3
. So rochas de boa resistncia mas de
durabilidade considerada mdia.

c- Rochas argilosas: Predomina a argila. Tm baixssima resistncia mecnica e
baixssima durabilidade.

1.4.3 Classificao combinada

Rochas Silicosas: - gneas
- Sedimentares
- Metamrficas

Rochas Calcrias: - Metamrficas
- Sedimentares

Rochas Argilosas: - Sedimentares

1.5 Caractersticas Fsicas

1.5.1 Massa Especfica

a relao entre massa e volume.

Massa Especfica Aparente ( d
1
): No volume considera-se o material slido, os vazios
permeveis e impermeveis.
d
1
= m / Vap
3

Massa Especfica Absoluta ( D ): Do volume, eliminam-se todos os espaos vazios.
D = m / Vabs

Porosidade ( P ): a relao entre o volume de vazios e o volume aparente do material.
P = V
v
/ V
ap
=> (V
ap
- V
abs
) / V
ap
=> (m/d
1
- m/D) / m/d
1

P = 1 d
1
/D

Classificao quanto porosidade:

P < 1% = Rocha muito compacta
1% < P < 2,5% = Rocha com pequena porosidade
2,5% < P < 5% = Rocha com regular porosidade
5% < P < 10% = Rocha bastante porosa
10% < P < 20% = Rocha muito porosa
P > 20% = Rocha fortemente porosa

Compacidade ( C ): a relao entre o volume de slidos e o volume aparente da pedra.
C = Vabs / Vap => m/D / m/d
1

C = d
1
/D

Permeabilidade: a propriedade de se deixar atravessar por gases e lquidos.

Higroscopicidade: a propriedade de absorver gua por capilaridade.

Gelividade: Consiste na transformao em gelo, com consequente aumento de volume, da
gua infiltrada na pedra.

Condutibilidade Trmica: Propriedade relacionada com a velocidade de transmisso de
calor. Comparada com os metais, as pedras podem ser consideradas ms condutoras de
calor, apesar de no poderem ser consideradas bons isolantes trmicos. Comparando-se o
desempenho de paredes construidas com diversos materiais de construo quanto ao
isolamento trmico e considerando uma parede de 12cm de espessura de tijolo furado
rebocada como referncia:

- Parede de 12cm tijolo furado rebocada = 100%
- Parede de 12cm tijolo macio rebocada = 77%
- Parede de 2,5cm de madeira = 67%
- Parede de 15cm de concreto = 62%
- Parede de 20cm de pedra = 56%

Dureza: A escala de dureza de Mohs tem pouca importncia no estudo tecnolgico das
pedras. Praticamente avalia-se a dureza pela maior ou menor facilidade de se deixar serrar,
classificando-se as pedras em:

a - Brandas: Serradas facilmente por serra de dentes. Ex: Tufos vulcnicos.

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b - Semiduras: Dificilmente serradas por serra de dentes e facilmente pela serra lisa com
areia ou esmeril. Ex: Calcrios compactos.

c - Duras: S serradas pela serra lisa. Ex: mrmores.

d - Durssimas: Dificilmente serradas pela serra lisa, facilmente com serras diamantadas ou
com carborundum. Ex: granito.

Esta propriedade importante porque afeta a trabalhabilidade da pedra e est intimamente
ligada ao seu custo.

1.6 Caractersticas Mecnicas

1.6.1 Resistncia compresso, trao, flexo e cisalhamento:

As pedras em geral resistem bem compresso e mal trao. Certos fatores influem na
resistncia como orientao do esforo no caso de rochas estratificadas e umidade. A
resistncia compresso um dado interessante para poder-se avaliar indiretamente as
outras propriedades.

- Cisalhamento = 1/10 a 1/15 da resistncia compresso.
- Trao = 1/20 a 1/40 da resistncia compresso.
- Flexo = 1/10 a 1/15 da resistncia compresso.

1.6.2 Desgaste

Existem duas maneiras de executar um ensaio de desgaste. Sua escolha est condicionada
ao tipo de aplicao desejado da rocha:

a - O material atritado contra um disco horizontal que gira e usa-se um abrasivo, areia ou
corndon ( resistncia abraso). Este ensaio e recomendado para pedras de revestimento
de piso.

b - Por desgaste recproco (atrito) de pedaos de pedra. O ensaio mais conhecido o de
Abraso Los Angeles e recomendado para qualificao de agregados para uso em
concretos asflticos ou de cimento Portland.

1.7 Rochas mais comumente empregadas em construo civil

1.7.1 Granito

Rocha gnea muito dura de textura cristalina e de gros finos ou mdios. Tem fratura
irregular ou concide (conchoidal) e muito comum na natureza. Compem-se de quartzo,
feldspato e mica. A cor predominante do granito depende principalmente do feldspato e
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pode ser rsea, marrom, amarelada, cinza ou azulada. Sua densidade varia de 2,5 a 3,0 e
sua resistncia compresso , em mdia, 150 MPa.
O granito exelente pedra de construo, desde que no se apresente alterado. Sua
resistncia mecnica e durabilidade esto entre as maiores em se tratando de pedras
utilizadas em construo. Sua dureza, entretanto, dificulta o trabalho da pedra, sendo por
isto vantajoso executar-se este trabalho prximo extrao porque a gua da pedreira que
permanece em seus interstcios e vazios facilita muito a ao das ferramentas. Esta
propriedade tambm responsvel pelo enorme desgaste sofrido pelos britadores e peneiras
empregados na produo de agregados. muito indicado para calamento, por resistir
excepcionalmente bem ao choque e desgaste. Em todas as obras em que predomina os
esforos de compresso aconselhvel o seu uso, tais como muros de arrimo, alvenarias e
mesmo pontes em arco.
Sua utilizao principal como agregado (base de pavimentos, concretos asflticos e de
cimento Portland). Atualmente tem sido muito utilizado como revestimento de pisos e
paredes na forma polida por sua aparcia esttica (textura, colorao), resistncia ao
desgaste e durabilidade.

1.7.2 Gnaisses

Rochas metamrficas que caracterizam-se pela xistosidade particular que constitui a
estrutura gnissica. Representam o ltimo grau de alterao de rochas sedimentares e
constituem o grupo do paragnaisses ou ento provm do metamorfismo dos granitos e so
chamados ortognaisses.
Apresentam o aspecto e caractersticas fsicas e mecnicas semelhantes a dos granitos e
portanto possuem praticamento os mesmos usos.

1.7.3 Calcrios

So rochas sedimentares compostas basicamente por carbonatos de clcio associados, em
certos casos, aos carbonatos de magnsio. Os calcrios formados predominantemente por
carbonato de clcio so denominados "calcrios calcticos" e aqueles que apresentam
quantidade expressiva de carbonato de magnsio so conhecidos por "calcrios dolomticos
ou magnesianos".
As pedras calcrias podem ser facilmente distinguidas das demais por trs propriedades
importantes:

a - Calcinam-se pela ao do calor, liberando gs carbnico.
CaCO
3
+ calor = CaO + CO
2

b - Atacadas pelos cidos, desprendem CO
2
com efervecncia.

c - So facilmente riscadas pelo canivete (grau 3 na escala de Mohs).

So utilizadas como revestimento, na produo de aglomerantes (cal e cimento Portland) e,
em algumas regies, como agregados.

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1.7.4 Mrmores

So rochas originadas do metamorfismo dos calcrios. Apresentam as mesmas
propriedades anteriormente descritas para o calcrio. Sua principal utilizao em
construo civil e no revestimento de interiores sob forma de placas. Apresentam
durabilidade e resistncia abraso inferiores as do granito.

1.7.5 Basalto

Rocha gnea constituida base de feldspato. Utilizado em calamentos, uma rocha de
colorao cinza escuro que tem grande resistncia e dureza. Como agregados apresentam
algumas caracterticas importantes: a primeira, a grande dureza que provoca desgastes
importantes nos britadores (menos importantes dos que os observados nos granitos); a
segunda, a forma dos gros predominantemente lamelares. Em compensao, devido ao seu
fraturamento natural, exige menos explosivos na explorao das pedreiras para a produo
de agregados. Isto faz com que seu custo de produo seja geralmente inferior aos
agregados granticos. A sua massa especfica da ordem de 2,8 a 3,0 kg/dm
3
e sua
resistncia compresso pode alcanar valores da ordem de 200MPa.
Pode ser empregado em forma de placas polidas para revestimento de pisos onde haja
grande afluncia de trnsito de pedestres, por sua grande resistncia abraso. Em forma
bruta (sem polimento), usado como piso em placas esquartejadas para jardins e em torno
de piscinas.

1.8 Explorao de Pedreiras

Pedreira a denominao dada a uma jazida de material ptreo explorada.

1.8.1 Critrios para escolha de uma pedreira

a - Qualidade: Verificado por observao direta ou estudo petrogrfico.

b - Quantidade e custo para remoo da capa de solo: A quantidade pode ser determinada
por sondagens e topografia (curvas de nvel e levantamento de sees).

c - Situao:
- Local onde se acha a pedreira: Facilidade para a construo da praa de servio; presena
de gua (refrigerao e seneamento do pessoal).
- Acesso s vias de comunicao.
- Distncia ao centro consumidor.
- Vizinhana de habitao.
- Disponibilidade de pessoal tcnico e operrio na regio.
- Vulto dos trabalhos de regularizao e drenagem.
- Rede de energia eltrica e gua encanada.

1.8.2 Explorao
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- Cu aberto.
- Subterrnea.
- Mista.

1.9 Classificao quanto s dimenses

Bloco de rocha: todo o pedao de rocha com mais de 1m de dimetro.
Mataco: Pedao de rocha cujo dimetro est compreendido entre 1m e 25cm.
Pedra: Pedao de rocha com dimetro entre 25 e 7,6cm.
Pedregulho: Pedao de rocha com dimetro entre 7,6cm e 4,8mm.
Areia: Dimetro entre 4,8 e 0,05mm.
Silte: Dimetro entre 0,05 e 0,005mm.
Argila: Dimetro abaixo de 0,005mm.

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2. AGREGADOS

2.1 Definio e aplicaes

Entende-se por agregado o material granular, sem forma e volume definidos, geralmente
inerte, de dimenses e propriedades adequadas para uso em obras de engenharia.
So agregados as rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos d'gua e os
materiais encontrados em jazidas, provenientes de alteraes de rochas (areias).
Geralmente eram classificados como naturais, aqueles que j so encontrados na natureza
sob a forma de agregados (Ex: areias e seixos) e artificiais os que necessitam de um
trabalho de afeioamento pela ao do homem afim de chegar situao de uso como
agregado (Ex: britas e ps-de-pedra). Contudo, a NBR 7211:2005 classifica todos os tipos
anteriormente citados como de origem natural guardando a designao artificiais aos
obtidos por processos industriais e para aqueles originados a partir de materiais sintticos
tais como produtos ou rejeitos industriais (Ex: argila expandida e escria moda). O
presente captulo abordar apenas os agregados de origem natural de acordo com a
definio da citada norma.
Os agregados so utilizados em lastros de vias frreas, bases para calamentos, entram na
composio de material para revestimentos betuminosos, como material de drenagem e
para filtros e, finalmente, como material granuloso e inerte na confeco de argamassas e
concretos. Sem dvida, a sua utilizao em concreto a considerada mais importante e foco
das atenes deste documento.

2.1.1 Agregados obtidos de jazidas naturais

A qualidade dos agregados obtidos de jazidas naturais est intimamente ligada sua origem
geolgica. De acordo com esta origem, as jazidas classificam-se em:

Residuais: So os depsitos encontrados nas proximidades da rocha matriz. Possuem, em
geral, granulometria contnua mas tambm grande quantidade de impurezas.

Elicas: So depsitos de materiais finos, com granulometria fina e uniforme, porm com
grande pureza. Os gros possuem formato esfrico. So formados pela ao do vento
(dunas).

Aluviais: So depsitos formados pela ao transportadora das guas podendo ser fluviais
ou martmos. Os martmos, em geral, apresentam granulometria uniforme (fina ou grossa)
enquanto que os fluviais so normalmente os melhores agregados encontrados na natureza
por possurem uma granulometria razoavelmente contnua e poucas impurezas. Geralmente
possuem uma deficincia de gros muito finos.

Os agregados aluviais podem ser encontrados em diversos tipos de jazida, assim
denominadas:

Bancos: Quando a jazida se forma acima do leito do terreno.
Minas: Quando formada em subterrneo.
Jazidas de rio: Podem formar-se nos leitos e nas margens de cursos d'gua.
Jazidas de mar: Praias e fundos do mar.

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Para facilitar a localizao de uma jazida de rio (areia ou seixo), pode-se adotar as
seguintes regras:

a- Quando na sondagem se constata a presena de material fino, sabe-se que a juzante no
deve haver areia ou pedregulho.
b- Areia ou pedregulho no leito atual do rio indicam que h material anlogo no vale, caso
este se estenda em plancie.
c- Areia e pedregulho podem ser encontrados no ponto onde o rio se alarga, reduzindo sua
velocidade.
d- Quando um rio tem a capacidade de transportar areia e pedregulho desemboca em outro
de menor velocidade, a h depsito destes materiais.
e- No caso de rios de baixa velocidade onde existam meandros, a existncia de agregados
no leito indica a existncia de depsitos nas partes internas dos meandros.
f- A existncia de areia em rios est ligada ao tipo de rocha matriz que existe na regio.
Ex: granito: areia; basalto: argila.

2.1.2 Agregados naturais de britagem

2.1.2.1 Etapas de produo

Agregados naturais de britagem so agregados obtidos atravs da reduo de tamanho de
pedras grandes, geralmente por triturao em equipamentos mecnicos (britadores).
A sequncia da operao de produo dos agregados naturais de britagem , em geral:

a- Extrao da rocha: Produz-se blocos de grandes dimenses.

b- Fragmentao secundria: Reduz-se o tamanho dos blocos a dimenses adequadas para
o britamento primrio, geralmente de mandbula. Pode-se utilizar fogachos ou massas
metlicas em queda nesta etapa.

c- Transporte: Da pedreira, os fragmentos so transportados por meio de correias ou
transporte rodovirio (mais oneroso) para o britador primrio.

d- Britador primrio: Reduz o tamanho dos fragmentos. Geralmente so utilizados
britadores de mandbula (movimento alternado). Os britadores de mandbula fragmentam a
pedra, esmagando-a de encontro superfcie triturante fixa, por meio de superfcie
triturante de movimento alternado (mandbula mvel).A pedra, sendo triturada, vai
baixando pelo funil a cada afastamento da mandbula mvel. Em geral, os britadors
comuns so de duplo efeito. Estes possuem a vantagem de consumir menos mandbulas.

e- Transporte: Do britador primrio, os fragmentos de rocha so levados ao britador
secundrio.

f- Britador secundrio: Leva os fragmentos sua dimenso final. Normalmente so
empregados britadores de movimento contnuo (girosfricos, de rolo ou martelo). Nos
britadores girosfricos, a superfcie triturante fixa a superfcie interna da cavidades
cnica e a mvel a parte externa do pinho cncavo, que se afasta e se aproxima da
cavidade cnica, devido a um excntrico.
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Nos britadores de rolo, a britagem feita por dois rolos separados de um pequeno intervalo
que giram em sentidos contrrios, podendo ter as superfcies lisas, corrugadas ou dentadas
(uma ou as duas).
Nos britadores de martelo, o material jogado por ps mveis contra a superfcie interna do
britador, dando-se, no choque, o fracionamento.
Atualmente, principalmente no caso de rochas baslticas, existe uma tendncia ao uso dos
britadores VSI, que se caracterizam por britar rocha contra rocha o que torna os gros dos
agregados mais regulares (menos lamelares) e aumentam a produo de material fino
(abaixo de 4,8mm). Esses britadores apresentam um maior consumo de energia eltrica por
tonelada de material britado mas seu uso crescente principalmente nas plantas que
produzem agregados midos para uso em concreto.

Figura 2.1: Britador do tipo VSI Barmac (Metso Minerals, 2004).

g- Peneiramento: Separa os gros em tamanhos diferentes, conforme exigncias de norma
ou comerciais. As peneiras empregadas na classificao da pedra britada podem ser:
Cilndricas rotativas: A peneira cilndrica rotativa constituida de chapas de ao
perfuradas e enroladas em forma cilndrica, com inclinao de 4 a 6 graus. O refugo sai
pela parte de baixo e pode ser rebritado. A peneira formada de vrias sees, com
dimetro de furo crescente, da boca para a sada.
Apresenta os seguintes inconvenientes:
- Pequena frao da superfcie aproveitada: a rea til de 1/10 da total;
- Lenta: 10 a 25 r.p.m.: No pode ter velocidade maior porque a fora centrfuga prejudica
a classificao, nem menor seno o material no escoa atravs do peneirador;
- Custo e manuteno elevados devidos ao desgaste uma vez que as peneiras de dimetro
menor, e portanto as menos resistentes, recebem as maiores cargas;
- Classificao deficiente;
- Paradas frequentes para manutenso.
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Planas vibratrias: So mais modernas, com inclinao de aproximadamente 15 graus.
So formadas de caixilhos superpostos.
Apresentam as seguintes vantagens:
- Pedras maiores no vo s peneiras mais fracas (menor desgaste);
- Classificao rigorosa;
- Pequeno espao ocupado;
- Fcil substituio das telas;
- Maior aproveitamento da superfcie;
- Menor potncia necessria.

h- Lavagem: Operao executada quando existe uma quantidade excessiva de finos e
principalmente quando a rocha matriz se encontra parcialmente alterada (presena de
argila).

i- Estocagem: Os agregados vo para depsitos a cu aberto ou para silos.

2.1.2.2 Produo de areia industrial
O processo de produo da areia industrial de maior utilizao bastante simples. A Figura
2.2 mostra uma vista geral de uma unidade de produo. A matria prima utilizada o
material passante na peneira 4,8mm denominado comercialmente como p-de-pedra. Em
condies normais de produo da pedreira, este material, que o resduo da produo de
britas, estocado em pilhas e sua utilizao principal em pavimentao. No caso da
produo da areia indrustrial, coletado diretamente abaixo da peneira 4,8mm (ou
conduzido primeiramente a uma peneira de menor abertura para peneiramento sob jato de
gua) e conduzido, atravs de uma calha, para um sistema de eliminao do excesso de
material pulverulento, que geralmente ultrapassa 10% para rochas granticas (Figura 2.3).
O sistema formado por um tanque dotado de uma roda dgua. Este tanque, que
alimentado continuamente com gua, possui um extravasor que mantm o nvel da gua
constante. A roda dgua possui cmaras cujo fundo formado por telas de pequena
abertura. O giro da roda dgua faz com que as cmaras captem pores do material imerso
(Figura 2.4) que, ao elevarem-se acima do nvel da gua do tanque, permitem a drenagem
atravs das peneiras (Figura 2.5). No lquido drenado eliminada parte do p. O material
remanescente das cmaras basculado sobre uma calha que conduz a uma pilha (Figuras
2.6a e 2.6b). Esta pilha removida periodicamente e o material transferido para um
depsito maior. A gua contaminada com o material pulverulento que sai continuamente do
extravasor conduzida a um tanque de sedimentao (Figuras 2.7, 2.9 e 2.9 Figuras 2.7a,
2.7b e 2.7c). Na sada deste tanque, feito o bombeamento da gua reciclada para o sistema
de lavagem do agregado.

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Figura 2.2 Vista geral de uma unidade de produo de areia industrial

Figura 2.3 Transportadora e chegada do p-de-pedra no sistema de eliminao do
material pulverulento

Figura 2.4 Cmaras da roda dgua captando pores do material imerso na gua para
eliminao do material pulverulento
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Figura 2.5 Drenagem do material com a elevao das cmaras da roda dgua.

(a) (b)
Figura 2.6 Material resultante do processo de lavao e drenagem do p-de-pedra
(a) Transporte (b) Pilha de coleta.

(a) (b) (c)
Figura 2.7 Coleta da gua da lavao do p-de-pedra (a) Extravasor (b)Chegada ao
tanque de sedimentao (c) Tanque de sedimentao.

Esse processo de produo traz alguns problemas. O principal a dificuldade de destinao
da lama captada nos tanques de sedimentao. Alm disso, de baixa produtividade. Se os
agregados assim produzidos forem depositados imediatamente em silos para a utilizao
posterior (ex: fbricas de pr-moldados e centrais de concreto) apresentam dificuldade de
serem manipulados devido sua angulosidade e umidade excessiva dificultando operaes
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de pesagem. Algumas pedreiras j tm adotado outros sistemas que recolhem o material
pulverulento a seco por meio de exaustores instalados na linha de britagem levando a uma
maior produo e tornando mais fcil o uso do p residual.

2.2 Propriedades

2.2.1 Consideraes iniciais

Os agregados possuem diversas caractersticas e propriedades cujo conhecimento e
entendimento so fundamentais para a sua aplicao em concretos e argamassas. Dentre
elas, pode-se destacar: composio granulomtrica, massa especfica, massa unitria,
umidade, inchamento, impurezas, forma das partculas e reatividade. A seguir, sero
estudadas cada uma destas caractersticas.

2.2.2 Composio granulomtrica

2.2.2.1 Definies

Denomina-se composio granulomtrica de um agregado a proporo relativa, expressa
em percentagem, dos diferentes tamanhos de gros que constituem o material.
Esta composio granulomtrica tem uma grande influncia nas propriedades futuras das
argamassas e concretos confeccionados com este agregado. determinada por
peneiramento, atravs de peneiras com determinadas aberturas, constituindo uma srie
padro. No Brasil so utilizadas peneiras com malhas de forma quadrada e uma sequncia
tal que o lado de cada abertura tenha sempre o dobro do lado da abertura da malha da
peneira anterior, comeando pela peneira 0,15mm. Estas so denominadas peneiras da
srie normal.
Existem outras peneiras com aberturas diferentes das da srie normal utilizadas para a
caracterizao de dimenses caractersticas mximas e mnimas das partculas. Estas
constituem a srie intermediria.
A composio granulomtrica de um agregado pode ser expressa pelo material que passa
ou pelo que fica retido, por peneira ou acumulado.
Dos ensaios de peneiramento determina-se os seguintes parmetros:

- Dimenso Mxima Caracterstica: Corresponde abertura de malha, em mm, da peneira
da srie normal ou intermediria, a qual corresponde uma percentagem retida acumulada
igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.

- Dimenso Mnima Caracterstica: Corresponde abertura de malha, em mm, da peneira
da srie normal ou intermediria, a qual corresponde uma percentagem retida acumulada
igual ou imediatamente superior a 95% em massa.

- Mdulo de Finura: o valor da soma das percentagens retidas acumuladas nas peneiras
da srie normal, dividido por 100.

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Tabela 2.1: Sequncia de peneiras da srie normal e intermediria (NBR 7211/2005)

Srie Normal- Abertura (mm) Srie Intermediria- Abertura (mm)
76 --
-- 63
-- 50
37,5 --
-- 31,5
-- 25
19 --
-- 12,5
9,5 --
-- 6,3
4,75 --
2,36 --
1,18 --
0,6 --
0,3 --
0,15 --

Quanto sua composio granulomtrica, os agregados podem ser assim classificados
segundo a NBR 7211:2005:

Midos: Aqueles cujos gros passam pela peneira ABNT 4,75mm e ficam retidos na
peneira 0,15mm.
Grados: Aqueles cujos gros passam por uma peneira de malha quadrada com abertura
nominal de 75mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,75mm.
Agregado total: Agregado resultante da britagem de rochas cujo beneficiamento resulta
numa distribuio granulomtrica constituda por agregados grados e midos ou por
mistura intencional de agregados britados e areia natural ou britada.

Associando a composio granulomtrica origem dos agregados, pode-se assim
denomin-los:

Areia natural: agregado mido proveniente de jazidas naturais.
Areia de britagem: Agregado mido proveniente da britagem de rochas em pedreiras.
tambm comercialmente conhecida como areia industrial.
Brita: Agregado grado proveniente de britagem de rochas em pedreiras.
Seixo Rolado: Agregado grado proveniente de leitos de rio ou regies adjacentes. So
tambm conhecidos como pedregulhos.

2.2.2.2 Limites granulomtricos do agregado mido para a utilizao em concreto

A granulometria, determinada segundo a NBR NM 248, deve atender aos limites
estabelecidos na Tabela 2.2. Podem ser utilizados como agregado mido para concreto
materiais com distribuio granulomtrica diferente das zonas estabelecidas na Tabela 2.2,
desde que estudos prvios de dosagem comprovem sua aplicabilidade.

Tabela 2.2: Limites granulomtricos de agregado mido (NBR 7211:2005)

Porcentagens Retidas Acumuladas
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Abertura Limites Inferiores Limites Superiores
(mm) Zona utilizvel Zona tima Zona tima Zona utilizvel
9,5 0 0 0 0
6,3 0 0 0 7
4,75 0 0 5 10
2,36 0 10 20 25
1,18 5 20 30 50
0,6 15 35 55 70
0,3 50 65 85 95
0,15 85 90 95 100
Notas:
1. O mdulo de finura da zona tima varia de 2,20 a 2,90

2. O mdulo de finura da zona utilizvel inferior varia de 1,55 a 2,20

3. O mdulo de finura da zona utilizvel superior varia de 2,90 a 3,50

A questo relacionada com a curva granulomtrica ideal dos agregados midos para
concreto tem sido objeto de muita discusso e falta de consenso. Iste se reflete nas
mudanas dos limites granulomtricos recomendveis no Brasil, ao longo das ltimas
dcadas. A Tabela 2.3 apresenta os limites preconizados na verso anterior dessa norma,
datada de 1983.

Tabela 2.3: Limites granulomtricos de agregado mido (NBR 7211/83)

Abertura (mm) Zona 1
(muito fina)
Zona 2
(fina)
Zona 3
(Mdia)
Zona 4
(Grossa)
9,5 0 0 0 0
6,3 0 - 3 0 - 7 0 - 7 0 - 7
4,8 0 - 5 (A) 0 - 10 0 - 11 0 - 12
2,4 0 - 5 (A) 0 - 15(A) 0 - 25(A) 5(A) - 40
1,2 0 - 10 (A) 0 - 25(A) 10(A) - 45(A) 30(A) - 70
0,6 0 - 20 21 - 40 41 - 65 66 - 85
0,3 50 - 85(A) 60(A) - 88(A) 70(A) - 92 (A) 80(A) - 95
0,15 85(B) - 100 90 (B) - 100 90(B) - 100 90(B) - 100
(A) Pode haver uma tolerncia de at um mximo de 5 unidades (%) em um s dos
limites marcados com a letra A ou distribuidos em vrios deles
(B) Para agregado mido resultante de britamento, este limite poder ser 80

Consideraes:

A NBR 7211/83, que estabelece os limites para as faixas granulomtricas apresentadas na
Tabela 2.3, apresenta algumas ressalvas. Dentre elas, cita que podem ser utilizadas areias
cuja granulometria no se enquadre em qualquer uma das zonas indicadas, desde que sejam
realizados estudos prvios de dosagem ou ento a faixa granulomtrica seja de uso
consagrado em determinada regio. Isto significa que a recomendao destas faixas tem um
carter mais de orientao do que de restrio.
Outro aspecto que deve ser observado que essa verso da norma brasileira no enfatiza a
diferena nas caractersticas dos concretos quando se adota um agregado pertencente a uma
ou outra faixa. Por exemplo, se for empregada uma areia da Zona 1 (muito fina), os
17
concretos apresentaro uma maior demanda de gua na mistura fresca para atingir uma
determinada trabalhabilidade, podendo tambm apresentar segregao. J se a areia
escolhida for da Zona 4, a demanda de gua ser mais baixa mas as misturas ficaro mais
speras,com baixa coeso e segregveis. Assim sendo, recomendava-se que fossem
utilizadas, quando possvel, areias com composio granulomtrica pertencentes a Zona 3,
com mdulo de finura entre 2,4 a 3,0.
A antiga norma brasileira EB-4, em vigor no Brasil at 1983, e principalmente a norma
americana ASTM C 33 apresentam recomendaes de faixas de curvas granulomtricas
muito mais restritas do que aquelas propostas pela NBR 7211/83. A Tabela 2.4 apresenta
estas faixas.
Deve ser ressaltado o motivo da mudana de requisitos da norma brasileira ocorrido em
1983. A norma anterior buscava especificar faixas mais adequadas ao uso em concreto da
poca enquanto que a NBR 7211/83 buscava regularizar o uso j consagrado de areias de
diferentes granulometrias que ocorria e ainda ocorre no pas. Pela experincia atual,
entretanto, pode-se afirmar com confiana que os agregados classificados pela EB-04 como
pertencentes Zona tima no so os mais adequados para os concretos convencionais
atuais (muito grossos). Os enquadrados na Zona utilizvel seriam mais adequados, pois os
limites desta faixa granulomtrica em muito se assemelham com os da Zona 3 da NBR
7211/83, como os da Zona tima da NBR 7211:2005 e com os da ASTM C 33.

Tabela 2.4: Faixas granulomtricas recomendadas pela EB-4 e ASTM C 33.

EB-4
Abertura (mm) Zona tima Zona Utilizvel ASTM C-33
9,5 0 0 0
4,8 3 - 5 0 - 3 0 - 5
2,4 29 - 43 15 - 29 0 - 20
1,2 49 - 64 23 - 49 15 - 50
0,6 68 - 83 42 - 68 40 - 75
0,3 83 - 94 73 - 83 70 - (90)*
0,15 93 - 98 88 - 93 90 - (98)**
* ,** : Estes valores podem passar para 95 e 100% quando o consumo de cimento for
maior que 300kg/m
3
ou 240kg/m
3
com ar incorporado.

Outro comentrio que merece nfase que as prescries da NBR 7211/83 foram
visivelmente baseadas em uma outra norma que apresenta limites para faixas
granulomtricas para os agregados midos: BS 882: 1973 (Tabela 2.5), uma vez que esta
foi publicada 10 anos antes. L, os limites granulomtricos foram ampliados devido a
predominncia de areias finas no Reino Unido. Deve ser salientado que esta norma sofreu
uma atualizao em 1992 onde houve um aumento das restries s faixas granulomtricas
recomendadas, em relao verso anterior.

Tabela 2.5: Faixas granulomtricas recomendadas pela BS 882: 1973.

Abertura (mm) Faixa 1 Faixa 2 Faixa 3 Faixa 4
18
9,5 0 0 0 0
4,75 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 - 5
2,36 5 - 40 0 - 25 0 - 15 0 - 5
1,18 30 - 70 10 - 45 0 - 25 0 - 10
0,6 64 - 85 41 - 65 21 - 40 0 - 20
0,3 80 - 95 70 - 92 60 - 88 50 - 85
0,15 90* - 100 90* - 100 90* - 100 85* - 100
* Para agregados artificiais provenientes de britagem de rocha, o
limite pode ser diminuido em at 20%.

De um modo geral, pode-se afirmar que possvel utilizar-se areias fora das faixas
recomendadas pela NBR 7211:2005. Entretando, durante o processo de dosagem do
concreto, esta deficincia em granulometria deve ser compensada na definio da relao
entre o agregado grado e mido que deve ser tanto maior quanto mais fino o agregado
mido. Alm disso, o uso de agregados midos mais grosseiros produz misturas speras e
necessrio um teor elevado de areia para se conseguir maior trabalhabilidade. Esta areia
mais apropriada para misturas ricas ou para uso em concretos de baixa trabalhabilidade.
O uso de areias muito finas geralmente implica num aumento da demanda de gua nos
concretos e argamassas mas pode-se reduzir o teor de argamassa nos concretos o que, de
certa forma, diminui o problema. Este assunto ser tratado com mais profundidade no
Captulo 4.

2.2.2.2.1 Composio de agregados midos

Como foi visto no tem anterior, areias das mais diversas granulometrias podem ser
utilizadas para concreto. Deve ser lembrado que a definio do agregado mido deve ser
baseada em critrio econmico, ou seja, muitas vezes prefervel utilizar uma areia com
uma granulometria menos favorvel mas mais barata do que trazer uma areia de melhor
granulometria de uma jazida distante, pois o custo de transporte passa a ser determinante da
escolha.
Entretanto, volta-se a enfatizar que existem certos limites ou faixas granulomtricas em
que se consegue melhores resultados em termos de dosagem, quer sob o ponto de vista
tcnico ou econmico.
Devido a isto, sempre que possvel, interessante que se faam composies de agregados
midos de modo a obter uma mistura com caractersticas granulomtricas o mais prximo
possvel das especificaes da Zona tima (NBR 7211:2005) ou ASTM C 33. Isto quer
dizer que as vezes possvel conseguir-se um bom agregado mido a partir de uma mistura
de dois materiais inadequados ou menos adequados (um fino e um grosso). A seguir
apresentado um procedimento grfico para a determinao da composio entre dois
agregados.

Procedimento:
De posse do resultado da anlise granulomtrica do dois agregados midos com os quais
deseja-se compor a mistura, e da faixa de referncia, deve-se traar as curvas
granulomtricas (% retidas acumuladas) num grfico como o apresentado nas Figura 2.8 e
2.9.

19
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
4,75 2,36 1,18 0,6 0,3 0,15
Abertura de penei ras (mm)
%

r
e
t
i
d
a

a
c
u
m
u
l
a
d
a
Zona tima
ASTM C-33

Figura 2.8: Faixas granulomtricas recomendadas para composio de agregados midos
pela NBR 7211:2005 e ASTM C 33.

Aps a plotagem das curvas, o que se procurar fazer num procedimento grfico compor
uma mistura cujo resultado se enquadre dentro de qualquer uma das faixas acima expostas.
Deve-se ento executar o seguinte procedimento:
- Sobre as linhas verticais correspondentes a abertura das diversas peneiras, dividir o
segmento de reta que une os pontos de interseo das curvas granulomtricas plotadas dos
agregados em 5 ou 10 partes;
- Unir os pontos obtidos das divises sobre os segmentos de reta de forma que cada curva
obtida represente misturas entre os agregados, num variao de 10 em 10% ou 20 em 20%.
- Detectar visualmente qual das curvas melhor se enquadra na faixa granulomtrica usada
como referncia. A % de mistura dos dois agregados midos ser aquela que gerou esta
curva.
A seguir apresentado um exemplo prtico para ilustrar a metodologia proposta.

Exemplo: Compor uma mistura entre duas areias de modo a se obter um agregado mido
mais adequado para o uso em concreto. Usar como referncia a curva da NBR 7211:2005.

AREIA A

AREIA B
# massa ret.
(g)
% retida % retida
acumul.
# massa ret.
(g)
% retida % retida
acumul.
9,5 0 0 0 9,5 0 0 0
6,3 0 0 0 6,3 50 10 10
4,8 0 0 0 4,8 20 4 14
2,4 0 0 0 2,4 80 16 30
1,2 28 7 7 1,2 100 20 50
0,6 92 23 30 0,6 110 22 72
0,3 100 25 55 0,3 115 23 95
0,15 100 25 80 0,15 25 5 100
F 80 20 100 F 0 0 100
Soma 400 100 Soma 500 100

20
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
9,5 6,3 4,75 2,36 1,18 0,6 0,3 0,15
Abertura de penei ras (mm)
%

r
e
t
i
d
a
s

a
c
u
m
u
l
a
d
a
s
Zona tima
Areia A
Areia B
80% A - 20% B
60% A - 40% B
40% A - 60% B
20% A - 80% B

Figura 2.9: Diagrama da composio dos agregados.

Como pode ser visto, nenhuma composio se enquadraria totalmente na faixa
granulomtrica recomendada. Uma mistura aceitvel seria ento 40% da areia A e 60% da
areia B uma vez que se obteria uma curva granulometrica aproximadamente centrada,
sendo ligeiramente mais fina do que o desejvel na peneira 0,15 e ligeiramente mais grossa
nas peneiras 4,75 e 6,3.

Obs: No caso de no existir nenhuma composio que caia inteiramente na faixa
granulomtrica recomendada, deve-se escolher aquela que se enquadre pelo menos na faixa
correspondente as meneiras de menor dimetro (0,15 e 0,3) e que fuja o menos possvel na
faixa correspondente as peneiras de maior abertura. Utilizando-se esse critrio, uma mistura
de 50% da areia A e 50% da areia B seria a mais indicada.

2.2.2.3 Limites granulomtricos para o agregado grado

A amostra representativa de um lote de agregado grado, coletada de acordo com as NM
26:2000 e NM 27:2000, deve satisfazer os limites prescritos na Tabela 2.6.

A designao das faixas e os limites impostos na Tabela 2.6 substituiram os constantes na
Tabela 2.7 e ainda causam confuso em termos comerciais. Ainda comum se especificar
os agregados grados pela sua graduao (Brita 0, brita 1, etc).
Pode-se observar nos valores da Tabela 2.7 que os limites granulomtricos das diferentes
graduaes sugerem granulometrias uniformes ou seja, que numa determinada peneira, o
valor desejvel zero e na prxima (ou subsequente), 100%. Por exemplo, uma brita 1
ideal deveria apresentar 0% retido na peneira 19mm e 100% na peneira 9,5mm. Neste caso,
a faixa especificada, 0 10 % na peneira 19mm indica o nvel de tolerncia por
contaminao de gros maiores que ocorre normalmente nas pedreiras por deficincias no
processo de peneiramento. Do mesmo modo, na peneira 9,5mm, a faixa 80 100% indica
que o nvel de contaminao por gros menores, decorrente de peneiramento incipiente
(excesso de material sobre a peneira) de no mximo 20%. A atual designao mantm
21
esse mesmo enfoque, apenas trabalhando com dimenses caractersticas mnimas e
mximas.

Tabela 2.6: Limites granulomtricos de agregado grado (NBR 7211:2005)

% Ret.
Acum.
Porcentagem, em massa, retida acumulada
Zona granulomtrica - d/D
1

# (mm) 4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75
75 - - - - 0 - 5
63 - - - - 5 30
50 - - - 0 - 5 75 100
37,5 - - - 5 30 90 100
31,5 - - 0 - 5 75 100 95 100
25 - 0 - 5 5 25
2
87 100 -
19 - 2 15
2
65
2
95 95 100 -
12,5 0 - 5 40
2
- 65
2
92 100 - -
9,5 2 15
2
80
2
100 95 100 - -
6,3 40
2
- 65
2
92 100 - - -
4,75 80
2
100 95 100 - - -
2,36 95 100 - - - -
1) Zona granulomtrica correspondente menor (d) e maior (D)
dimenses do agregado grado.
2) Em cada zona granulomtrica deve ser aceita uma variao de no
mximo cinco unidades percentuais em apenas um dos limites
marcados com
2
. Essa variao pode tambm estar distribuda em
vrios desses limites.

Tabela 2.7: Limites granulomtricos de agregado grado (NBR 7211/83)

% Ret.
Acum.

Graduao
# (mm) 0 1 2 3 4 5*
76 - - - - 0 -
64 - - - - 0 30 -
50 - - - 0 75 100 -
38 - - - 0 30 90 100 -
32 - - 0 75 100 95 100 -
25 - 0 0 25 87 100 - -
19 - 0 10 75 100 95 100 - -
12,5 0 - 90 100 - - -
9,5 0 10 80 100 95 100 - - -
6,3 - 92 100 - - - -
4,8 80 100 95 100 - - - -
2,4 95 100 - - - - -
* Valores devem ser acordados entre fornecedor e cliente

2.2.2.3.1 Composio de agregados grados
22

Em alguns tipos de obra, recomendvel a composio de dois ou mais agregados grados.
Isto particularmente interessante em concretos massa destinados a obras de grandes
volumes, onde a dimenso mxima caracterstica destes agregados de 76mm ou at mais.
Neste caso, existem faixas granulomtricas recomendadas e processos de composio de
agregados que levam a misturas que se enquadram nestas faixas. Em concretos estruturais
convencionais, objeto desta publicao, a dimenso mxima caracterstica dos agregados
grados dificilmente ultrapassa 25mm. Neste caso, comum apenas, em certas situaes,
compor-se misturas de agregados de graduao 0, 1 e 2 (ou 4,75/12,5; 9,5/25 e 19/31,5). O
critrio mais utilizado o da mxima massa unitria compactada, ou seja, a mistura ideal
entre os dois agregados ser aquela que proporcionar um menor volume de vazios
intergranulares a ser preenchido posteriormente por argamassa no concreto. Este
procedimento recomendado no mtodo de dosagem da ABCP e ser melhor explicado
posteriormente.

2.2.3 Anlise granulomtrica de um agregado total (ou mescla)

Quando o agregado em estudo uma mescla (mistura de agregado grado e mido) a
anlise granulomtrica deve ser procedida em separado (frao mida e frao grada).

Procedimento: Primeiramente procede-se o peneiramento do agregado na sequncia de
peneiras destinadas aos agregados grados. Se, neste ensaio ficar retida na peneira 4,8mm
uma percentagem retida acumulada maior que 15% ou menor que 85%, deve-se fazer as
seguintes consideraes:
- Adotar como peso da frao grada o somatrio dos pesos retidos nas peneiras com
abertura maior ou igual a 4,8mm. Sobre este peso se calcular as porcentagens retidas e
retidas acumuladas e se determinar as dimenses mximas e mnimas caractersticas e
mdulo de finura.
- Do material passante na peneira 4,8mm, se extrair uma amostra representativa de
aproximadamente 0,5kg (superior a 0,3kg) e com ela se efetuar o estudo de granulometria
da frao mida.
O relatrio final do ensaio dever apresentar:
- % da frao grada do agregado total, suas dimenses mxima e mnima caractersticas e
mdulo de finura;
- % da frao mida do agregado total, suas dimenses mxima e mnima caractersticas e
mdulo de finura.

2.2.3 Umidade dos agregados

O conhecimento do teor de umidade de suma importncia no estudo dos agregados,
principalmente dos midos devido ao fenmeno do inchamento. Alm disso, a gua contida
na superfcie dos gros de um agregado influencia na quantidade de gua que precisa ser
adicionada em um concreto para proporcionar a trabalhabilidade adequada e a resistncia
estabelecida no processo de dosagem.
O teor de umidade definido como a razo entre a massa de gua contida numa amostra e a
massa desta amostra seca. O resultado normalmente expresso em porcentagem.
De acordo com o teor de umidade, pode-se considerar o agregado nos seguintes estados:

23

Figura 2.9: Diferentes condies de umidade dos agregados

- Seco em estufa: Toda a umidade, externa ou interna, foi eliminada por um aquecimento a
100
o
C;
- Seco ao ar: Quando no apresenta umidade superficial, tendo porm umidade interna
sem, todavia, estar saturado;
- Saturado Superfcie Seca: Quando a superfcie no apresenta gua livre estando, porm,
preenchidos de gua os vazios permeveis das partculas dos agregados;
- Saturado: Quando apresenta gua livre na superfcie.

O teor de umidade no estado saturado superfcie seca denominado absoro. Essa
absoro pode definida como a diferena entre a umidade total e umidade superficial de um
agregado. geralmente muito baixa podendo atingir, em casos excepcionais, a 2%.
A determinao da umidade pode ser feita pelos seguintes meios:
a) Secagem em estufa
b) Secagem por aquecimento ao fogo
c) Frasco de Chapman
d) Picnmetro
e) Aparelhos especiais (Ex: Speedy moisture tester)
f) Microondas
g) Sensores eltricos

Uma descrio sucinta destes mtodos est apresentada no item 2.3.5.

2.2.4 Massa especfica

A NM 52:2002 apresenta definies de vrios parmetros relativos a massa especfica dos
agregados:

Massa especfica (d
3
): a relao a massa de um agregado seco e seu volume (volume de
seus gros excluindo os poros permeveis);

Massa especfica aparente do agregado seco (d
1
): a relao a massa de um agregado seco
e seu volume (volume de seus gros incluindo os poros permeveis);

24
Massa especfica aparente do agregado saturado superfcie seca (d
s
): a relao a massa de
um agregado saturado superfcie seca e seu volume (volume de seus gros incluindo os
poros permeveis);

Massa especfica relativa: aquela relacionada massa especfica da gua. uma
grandeza adimencional. Seria o que em Fsica se denomina densidade.

Em tecnologia do concreto, a massa especfica aparente do agregado seco (d
1
) o
parmetro de maior importncia. Seu valor utilizado no clculo do consumo de materiais
em concretos e argamassas. Segundo esta propriedade, os agregados podem ser assim
classificados:

Leves: Aqueles que possuem a massa especfica aparente menor que 2kg/dm
3
. Ex: Pedra-
pome, vermiculita e argila expandida.

Normais: Aqueles cuja massa especfica esteja na faixa de 2 a 3kg/dm
3
. Ex: Areias
quartzozas, seixos, britas de granito.

Pesados: Aqueles com massa especfica acima de 3kg/dm
3
. Ex: Minrios de barita,
limonita e magnetita.

O procedimento para a determinao da massa especfica est descrito no item 2.3.2.

2.2.5 Massa unitria:

a massa por unidade de volume unitrio, incluindo neste o volume aparente dos gros e
dos vazios intergranulares. A massa unitria tem grande importncia na tecnologia pois
por meio dela que pode-se converter as composies das argamassas e concretos dadas em
massa para volume e vice-versa.
O teor de umidade influencia grandemente a massa unitria dos agregados midos devido
ao fenmeno do inchamento, que ser abordado no tem 2.2.6.
A massa unitria no estado solto de uma areia mdia est em torno de 1,5kg/dm
3
, em
estado seco. As areias finas tm massas unitrias da ordem de 1,4kg/dm
3
. O procedimento
para sua determinao descrito no item 2.3.3.

2.2.6 Inchamento

Uma areia, quando usada em obra, apresenta-se geralmente mida. Os teores de umidade
normalmente encontrados giram em torno de 4 a 8%.
A experincia mostra que a gua livre aderente aos gros provoca um afastamento entre
eles, do que resulta o inchamento do conjunto. Esse inchamento depende da composio
granulomtrica e do grau de umidade do agregado, sendo maior para as areias finas que
apresentam maior superfcie especfica.
O inchamento das areias aumenta com o acrscimo de umidade at que esta atinja 4 a 7%.
Nesta faixa (que a que normalmente se encontra nas areias em obra) se d o inchamento
mximo. Depois destes teores, o inchamento decresce lentamente (saturao).
A curva da Figura 2.4 a representao grfica do fenmeno de inchamento para uma
areia de graduao mdia, onde na abscissa esto marcados os teores de umidade e na
25
ordenada os coeficientes de inchamento ( i ), definido como sendo a relao entre os
volumes unitrios mido e seco de uma mesma massa de areia. A construo desta curva
feita variando-se o teor de umidade de uma amostra e calculando o coeficiente de
inchamento respectivo. Um descrio do ensaio apresentada no item 2.3.6.
Atravs deste grfico, surgiu a idia de caracterizar-se uma areia, do ponto de vista de seu
inchamento, por dois ndices: a umidade crtica e o coeficiente mdio de inchamento, assim
definidos:

- Umidade Crtica: o teor de umidade acima do qual o inchamento permanece
praticamente constante.
A umidade crtica obtida pela seguinte construo grfica:
a) Traa-se uma tangente curva paralela ao eixo das abcissas.
b) Traa-se uma nova tangente curva, paralela corda que une a origem ao ponto de
tangncia da reta anterior.
c) A umidade correspondente ao ponto de interseo das duas tangentes a umidade
crtica.

A mdia dos coeficientes de inchamento no ponto correspondente umidade crtica e
coeficiente mximo observado, definido como coeficiente mdio de inchamento.
1
1,05
1,1
1,15
1,2
1,25
1,3
1,35
1,4
1,45
1,5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Umi dade (%)
I
n
c
h
a
m
e
n
t
o

Figura 2.10: Curva de inchamento da areia

Como j foi citado, o valor da umidade crtica representa o ponto a partir do qual o
inchamento permanece praticamente constante, ou seja, se a umidade do agregado mido
na obra estiver acima deste valor, no haver variaes significativas no seu volume. Deste
modo, no caso de proporcionamentos dos agregados em volume, possvel projetar e
utilizar uma padiola com volume constante, utilizando-se como valor de inchamento o
coeficiente mdio de inchamento. Se a umidade estiver abaixo da umidade crtica tm-se
duas opes: Conceber uma padiola com possibilidade de alterao de volume (regulagem
de altura) em funo da umidade medida no dia da concretagem ou, o que mais prtico,
manter o agregado acima da umidade crtica atravs de molhagem.

2.2.7 Substncias nocivas

2.2.7.1 Agregados midos
26

A NBR 7211:2005 fixa os teores mximos de subtncias nocivas em:

a) Torres de argila e materiais friveis, determinado segundo a NBR 7218 .....1,5%
b) Materiais carbonosos, determinado de acordo com a ASTM C123:
- Em concretos cuja aparncia importante ..................................................0,5%
- Nos demais concretos .................................................................................1,0%
c) Material pulverulento, determinado de acordo com a NBR NM 46:
- Em concretos submetidos a desgaste superficial ........................................3,0%
- Nos demais concretos .................................................................................5,0%
Nota: Estes limites podem ser aumentados para 10 e 12% em massa respectivamente,
quando o material que passa na peneira 0,075mm for constituido totalmente de gros
gerados durante o britamento de rocha.

Torres de Argila: So assim denominados todas as partculas de agregado desegregveis
sob presso dos dedos (torres friveis). Sua presena bastante nociva para a resistncia
de concretos e argamassas pois constituem-se em material de pouca resistncia e, em certos
casos, expansvos.

Materiais Carbonosos: So partculas de carvo, linhito, madeira e material vegetal slida
presentes no agregado. Sua determinao feita por processo de separao por decantao
do agregado em um lquido de massa especfica igual a 2kg/dm
3
(cloreto de zinco ou
tetrabromoetano). As partculas de baixa densidade so consideradas inconvenientes pois
so incluses de baixa resistncia. Alm de afetarem a resistncia, prejudicam o concreto
quando submetido abraso. As partculas de carvo e linhita podem intumescer e
desegregar o concreto, bem como perturbar o endurecimento do cimento.

Material Pulverulento: Em geral, as areias contm uma pequena percentagem de material
fino, constituido de silte e argila e, portanto, passando na peneira de 0,075mm. Os finos, de
um modo geral, quando presentes em grande quantidade, aumentam a exigncia de gua
dos concretos para uma mesma consistncia. Os finos de certas argilas em particular, alm
disso propiciam maiores alteraes de volume nos concretos, intensificando sua retrao e
reduzindo sua resistncia. O efeito da presena de argila em um agregado que se destina a
ser utilizado em concreto depende tambm do modo como ela est distribuida. Para a
resistncia do concreto, ela muito mais nociva quando se encontra formando uma fina
pelcula que cobre os gros de areia, do que quando se acha uniformemente distribuida em
toda a massa. No primeiro caso, a aderncia entre a pasta e areia fica reduzida, enquanto
no segundo algumas vezes at favorvel.
A argila pode ser eliminada por lavagem mas esta operao pode trazer alguns
inconvenientes. Se, de um lado, a gua pode eliminar esta impureza, aumentando a
resistncia da argamassa ou concreto, por outro podem ser arrastados os gros mais finos
da areia, aumentado o ndice de vazios da areia o que resultar em perda de
trabalhabilidade destes materiais.
O porque da norma ser mais tolerante com os agregados oriundos de britagem reside no
fato de que os agregados midos de britagem so constitudos por gros angulosos e a
presena de finos ajuda a reduzir o atrito entre as partculas melhorando a trabalhabilidade
do concreto. Alm disso, estes gros geralmente no so to finos quanto os de natureza
argilosa, comuns nos agregados naturais, que so, em muitos casos at expansivos.

Alm destas impurezas, existem outras que devem ser levadas em considerao:
27

Impurezas Orgnicas: A matria orgnica a impureza mais frequente nas areias. So
detritos de origem vegetal na maior parte que, geralmente sob a forma de partculas
minsculas, mas em grande quantidade, chegam a escurecer o agregado mido. A cor
escura da areia geralmente indcio de matria orgnica ( uma regra mas h excees), a
menos que se trate de agregado resultante de rocha escura, como o caso do basalto.
As impurezas orgnicas da areia, normalmente formadas por partculas de hmus, exercem
uma ao prejudicial sobre a pega e endurecimento das argamassas e concretos. Uma parte
de hmus, que cida, neutraliza a gua alcalina da argamassa e a parte restante envolve os
gros de areia, formando uma pelcula sobre eles, impedindo desta forma, uma perfeita
aderncia entre o cimento e as partculas de agregado. Por estas razes, as argamassas e
concretos preparados com a areias que contenham uma proporo de matria orgnica tm
baixa resistncia. Esta influncia ser tanto maior quanto mais pobre for a mistura e menor
a idade.
O ensaio colorimtrico, de acordo com a NBR NM 49, indica a existncia ou no de
impurezas orgnicas nas areias em quantidades significativas. Em caso afirmativo,
segundo a prpria NBR 7211:2005, a areia ser considerada suspeita, devendo os possveis
efeitos danosos da matria orgnica serem comprovados pelo ensaio de qualidade (NBR
7221).
O ensaio de qualidade consiste em se preparar duas argamassas, uma com a areia suspeita
e outra com areia conhecida e satisfatria, de mesma granulometria (composta em
laboratrio). Moldam-se 3 sries de corpos-de-prova para cada argamassa com trao
1:3:0,48 (ou consistncia normal) e rompe-se a 3, 7 e 28 dias. Se o decrscimo de
resistncia apresentado for muito pequeno (abaixo de 10%) a areia poder ser empregada.
Por outro lado, se este decrscimo for maior, podero ser adotados os seguintes
procedimentos:
a) Colocar a areia em lugar seco e exposta ao ar livre, j que, desta forma , neutraliza-se
parte da acidez.
b) Lavar a areia com gua de cal.
c) Substituir 5% do cimento por igual proporo em peso de cal.

Obs: - A lavagem da areia (gua pura) no tem eficcia porque os cidos do hmus so
pouco solveis e aderem fortemente aos gros;
- O concreto executado com areias impuras, deve ser mantido mido durante longo
tempo, pois seu endurecimento mais lento.

Outras Substncias:

Cloretos: Os cloretos, quando em presena excessiva, podem ocasionar certos problemas.
Os revestimentos de argamassa feitos com agregados contendo cloretos so higroscpicos,
gerando o aparecimento de eflorescncias e manchas de umidade. No caso de concretos
armados e protendidos, podem acelerar o fenmeno de corroso da armadura. Por isso
certos aceleradores de pega base de cloreto de clcio tm seu uso proibido para concretos
protendidos.

Sulfatos: Os sulfatos podem acelerar e em certos casos retardar a pega de um cimento
Portland. Do origem a expanses no concreto pela formao de etringita
(trisulfoaluminato de clcio) secundria tambm conhecida como sal de Candlot.

28
A norma brasileira NBR 7211:2005 traz limites especficos para a presena destas
substncias nos agregados. O teor de cloretos (Cl
-
) em relao massa de agregados,
determinado pela NBR 9917 ou NBR 14832, no deve ser superior aos seguintes valores:
0,2%: agregados destinados a concretos simples;
0,1%: agregados destinados a concretos armados;
0,01%: agregados destinados a concretos protendidos.
A NBR 7211:2005 faz ainda uma ressalva. Agregados que excedam os limites
estabelecidos para cloretos podem ser utilizados em concreto, desde que o teor trazido ao
concreto por todos os seus componentes (gua, agregados, cimento, adies e aditivos
qumicos), verificado por ensaio realizado pelo mtodo da NBR 14832 (deteminao no
concreto) ou ASTM C 1218, no exceda os seguintes limites, dados em porcentagem sobre
a massa do cimento:
Concreto protendido: 0,06%
Concreto armado exporto a cloretos nas condies de servio da estrutura: 0,15%
Concreto armado em condies de exposio no severas (seco ou protegido da umidade
nas condies de servio da estrutura): 0,40%
Outros tipos de construo em concreto armado: 0,30%.

No caso dos sulfatos (SO
4
2-
), a NBR 7211:2005 limita o teor, determinado pela NBR
9917, em 0,1% em relao massa do agregado mido. Tambm ressalta que agregados
que excedam o limite estabelecido podem ser utilizados em concreto, desde que o teor total
trazido ao concreto por todos os seus componentes (gua, agregados, cimento, adies e
aditivos qumicos), verificado por ensaio realizado pelo mtodo da NBR 5737, no exceda
a 0,2% ou que fique comprovado o uso de concreto de cimento Portland resistente a
sulfatos conforme a NBR 5737.

2.2.7.2 Agregados grados

As quantidades de substncias nocivas no devem exceder os seguintes limites mximos
em percentagem da massa do material:

a) Torres de argila e partculas friveis, determinados de acordo com a NBR 7218:
- Em concretos cuja aparencia seja importante .......................................1,0%
- Em concretos submetidos desgaste superficial ..................................2,0%
- Nos demais concretos ...........................................................................3,0%

b) Materiais pulverulentos, determinados de acordo com a NBR NM 46 ......1,0%

c) Materiais carbonosos, determinados de acordo com a ASTM C 123:
- Em concretos onde a aparncia importante .......................................0,5%
- Nos demais concretos ...........................................................................1,0%

A limitao quanto quantidade de torres de argila e de materiais carbonosos est
associada formao de pontos de fraqueza dentro do concreto e de prejuizos na esttica
do material, quando aparente. No caso do material pulverulento, o limite inferior ao
permitido para agregados midos. Isto se deve menor rea especfica dos agregados
grados o que faz com que uma quantidade relativamente pequena de material pulverulento
seja suficiente para prejudicar a sua aderncia pasta de cimento. A NBR 7211:2005
permite que o limite de material pulverulento pode ser majorado para 2% quando os
29
agragados grados forem obtidos de rochas com absoro de gua inferior a 1%. Tambm ,
para o caso de agregado total, o limite de material fino pode ser de at 6,5%, desde que seja
possvel comprovar, por apreciao petrogrfica, que os gros constituintes no interferem
nas propriedades do concreto. So exemplos de materiais inadequados os materiais
micceos, ferruginosos e argilo-minerais expansivos.

2.2.8 Forma dos gros

A forma geomtrica dos gros que compem os agregados tem grande importncia na
trabalhabilidade dos concretos. At o presente momento, as normas s contemplam a
avaliao dessa propriedade para os agregados grados, devido a predominncia do uso de
agregados midos de jazidas naturais. Entretanto, com o uso crescente das areias de
britagem, a determinao dessa propriedade para os agregados midos passa a ser
extremamente relevante, apesar do pouco conhecimento disponvel na literatura.
Os gros dos agregados podem ser arredondados, como os dos seixos, ou de forma angular
e de arestas vivas com faces mais ou menos planas , como os da pedra britada.
Gros de formato semelhante a uma agulha ou a um disco do concretos menos
trabalhveis e requerem mais pasta de cimento. Hoje existem mquinas que arredondam os
gros angulosos e o custo desta operao, que repassado ao preo do produto,
compensado pela menor quantidade de pasta de cimento e/ou relao gua/cimento mais
baixa que possvel empregar.
Sob este aspecto, a melhor forma para os agregados grados a que se aproxima da
esfera, para o seixo, e a do cubo, com as trs dimenses espaciais de mesma ordem de
grandeza, para as britas.
Convenciona-se denominar:

Comprimento (C): a distncia entre dois planos paralelos que possam conter o agregado em
sua maior dimenso.

Largura (L): o dimetro da menor abertura circular, atravs da qual o agregado possa
passar.

Espessura (E): a distncia mnima entre dois planos paralelos que possam conter o
agregado.

Quanto s dimenses os gros classificam-se em normais ou lamelares:

Normais: Quando todas as dimenses tm a mesma ordem de grandeza:
C / L < 2 e L / E < 2
De acordo com a aparncia, os gro so denominados: cbicos, esfricos ou tetradricos.

Lamelares: Quando h grande variao na ordem de grandeza de uma ou mais dimenses.
- Alongados: Comprimento muito maior que as outras dimenses que so de mesma ordem
de grandeza:
C / L > 2 e L / E < 2
- Discides ou quadrticos: A espessura muito menor que as outras dimenses, que por
sua vez se equivalem:
C / L < 2 e L / E > 2

30
- Planos ou forma de placas: Quando as trs dimenses diferem muito entre si:
C / L > 2 e L / E > 2

Quanto s arestas, cantos e faces, os gros podem ser normais ou irregulares.
Os normais se dividem em:

- Angulosos: Com arestas vivas, cantos angulosos e faces planas.

- Arredondados: Com cantos arredondados, faces convexas e sem arestas.

Os gros irregulares dividem-se em:

- Gro conchoidal: Apresentando uma ou mais faces cncavas.

- Gro defeituoso: Apresentando partes com sees delgadas ou enfraquecidas em relao
forma geral do agregado.

2.2.8.1 Coeficiente Volumtrico dos agregados grados

A norma francesa AFNOR P-18-301 define um coeficiente que caracteriza a forma dos
gros:
c = V
ap
/ (t d
3
/6)

Este coeficiente representa a razo entre o volume de um gro e o da esfera que o
circunscreve. Para caracterizar um agregado, o coeficiente volumtrico mdio de uma
amostra de 250g perfeitamente representativa dequele agregado definido por:

Cm = V
ap
/ (t L
3
/6)

Onde: V
ap
= Volume aparente da amostra (determinado em balana hidrosttica)
L = Maior dimenso do gro (medida com um paqumetro)

A norma AFNOR fixa os seguintes valores mnimos de coeficiente volumtrico mdio dos
agregados grados, para diferentes tipos de concretos:

a) Concretos estruturais armados e de baixa permeabilidade (barragens, reservatrios e
obras martmas: 0,20

b) Concretos pouco ou no armados (blocos e macios de fundao: 0,15

A norma NBR 7211:2005 especifica que os agregados para concreto tenham, em mdia,
uma relao entre o comprimento e a espessura do gro inferior a 3, quando determinada
segundo a NBR 7809:83. Resumidamente, essa norma diz que devem ser ensaiados 200
gros divididos em grupos separados em ensaio de peneiramento. O nmero de gros por
grupo proporcional porcentagem retida na respectiva peneira e devem ser obtidos
aleatoriamente. O ndice de forma ser a mdia da relao comprimento/espessura obtida
em cada um dos gros.

2.2.8.2 Coeficiente Volumtrico dos agregados midos
31

A determinao do coeficiente volumtrico dos agregados midos da forma estabelecida
para os grados invivel tecnicamente pela impossibilidade de medies diretas de suas
dimenses. Contudo, estudos recentes, utilizando-se o conceito de forma dos gros da
norma AFNOR e tcnicas de medies em imagens digitais, tm mostrado que possvel
avaliar essa propriedade dos agregados midos.

2.2.9 Abraso Los Angeles

A abraso Los Angeles, determinada segundo a NBR 6465, dever ser inferior a 50% em
massa do material. Esta propriedade uma medida indireta da capacidade de manuteno
da granulometria do agregado durante o processo de mistura do concreto, mostrando quo
frivel o material. No caso de agregados destinados a concretos de alta resistncia,
importante que este valor seja o menor possvel. O procedimento de ensaio est descrito no
item 2.3.8.

2.3 Ensaios de caracterizao dos agregados

2.3.1 Formao das amostras

A determinao das propriedades fsicas dos agregados deve ser procedida em amostras.
Esta amostra deve ser representativa de um lote, ou seja, deve possuir todas as
caractersticas do mesmo, principalmente sob o ponto de vista de granulometria. Para
tanto, para a formao da amostra, deve-se coletar materiais em diversos pontos do
depsito ou silo, agrup-los e homegeneiz-los. As NBR NN 26:2001 e NBR NM 27:2001
descrevem detalhadamente os procedimentos para formao das amostras, cujas principais
etapas so:

Quarteamento: Forma-se um cone com o material previamente homegeneizado e depois
achata-se at obter um tronco de cone com a maior base possvel. Divide-se o tronco de
cone em 4 partes aproximadamente iguais segundo 2 eixos ortogonais. Toma-se ento duas
partes opostas, homogeniza-se e repete-se a operao sucessivamente at se obter a amostra
desejada. As Tabelas 2.8 e 2.9 apresentam as quantidades mnimas de amostras para a
caracterizao dos agregados e para estudos de dosagem de concreto.

32
Tabela 2.8: Quantidade de amostras a serem coletadas para ensaios fsicos e qumicos

Tamanho nominal
do agregado
Nmero mnimo de
amostras parciais
Quantidade total da amostra de campo
(mnimo
Em massa (kg) Em volume (dm
3
)
9,5mm
3
25 40
> 9,5mm 19mm 25 40
> 19mm 37,5mm 50 75
> 37,5mm 75mm 100 150
> 75mm 125mm 150 225
Obs: amostras parciais so parcelas de agregado obtidas de uma s vez do lote de agregado,
em um determinado plano ou local, obedecendo a um plano de amostragem

Tabela 2.9: Quantidade de amostras a serem coletadas para estudos em concreto (dosagem
e comprovao de resistncia

Tipo de agregado Emprego Massa total da amostra de
campo mnima (kg)
Agregado
Mido
Apenas um agregado 200
Dois ou mais agregados 150 (por unidade)
Agregado
Grado
Apenas um tipo de graduao 300
Duas ou mais graduaes 200 (por unidade)
Obs: Quando se deseja fazer os ensaios de caracterizao, as quantidade indicadas
devem ser acrescidas daquelas apresentadas na tabela 2.8

O material nas quantidades mnimas estabelecidas na Tabela 2.8 e 2.9 deve ser transportado
para o laboratrio bem acondicionado evitando sua descaracterizao.
Em laboratrio, no caso do agregado grado, feito um quarteamento at obter-se o
tamanho de amostra para ensaio desejado. Quanto ao agregado mido, a amostra vinda do
campo passa por um separador de amostras.

2.3.2 Composio granulomtrica

A determinao da composio granulomtrica feita atravs de procedimento da NBR
NM 248:2001. A coleta da amostra deve ser feita de acordo com a NM 26.
Da amostra remetida ao laboratrio, depois de umidecida para evitar segregao e
cuidadosamente misturada, formar duas amostras para o ensaio de acordo com a NM 27. A
massa mnima por amostra de ensaio indicada na Tabela 2.10.

33
Tabela 2.10: Massa mnima por amostra de ensaio

Dimenso mxima
caracterstica do
agregado (mm)
Massa mnima da
amostra de ensaio
(kg)
<4,75 0,3*
9,5 1
12,5 2
19 5
25 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
* Aps secagem

Deve-se, entretanto, observar a massa mxima que, durante o ensaio, pode estar depositada
sobre a malha de cada peneira (Tabela 2.11).
Por exemplo, areias com granulometria extremamente uniforme devem ser ensaiadas com
amostras muito prximas da mnima estabelecida na Tabela 2.10 para poderem atender a
condio definida na Tabela 2.11.

Tabela 2.11: Mxima quantidade de material sobre as peneiras

Abertura da peneira
(mm)
Mxima quantidade
de material sobre a
tela (kg)
50 3,6
37,5 2,7
25 1,8
19 1,4
12,5 0,89
9,5 0,67
4,75 0,33
<4,75 0,20

Procedimento:
- Secar as duas amostras de ensaio em estufa (105 - 110
o
C), esfriar a temperatura ambiente
e determinar suas massas (M1 e M2). Tomar a amostra M1 e reservar a outra.
- Encaixar as peneiras da srie normal e intermediria, previamente limpas, numa sequncia
crescente de aberturas da base para o topo do conjunto. Sob a peneira inferior (0,15mm)
encaixar o fundo.
- Colocar a amostra sobre o conjunto de peneiras tampando, a seguir, a peneira superior.
34
- Promover a agitao mecnica do conjunto por um tempo razovel para permitir a
separao e classificao prvia dos diferentes tamanhos do gro de amostra.
- Destacar e agitar manualmente cada peneira, iniciando pela de maior abertura, at se
atinja constncia de peso nas fraes retidas em cada peneira. Remover o material retido
em cada peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela em ambos os lados para
limpar a peneira. O material removido pelo lado interno considerado como retido (juntar
na bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante (juntar com o material retido
da peneira imediatamente inferior). O material passante durante esta etapa deve ser includo
na peneira imediatamente inferior antes do inicio de peneiramento desta. A tolerncia
admitida de 1% em relao massa do material retido na peneira verificada em duas
pesagens sucessivas.
- Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do
conjunto. O somatrio de todas as massas no deve diferir mais de 0,3% de M1.
- Repetir todo o procedimento para a amostra com M2.

Clculos:

Para cada uma das amostras de ensaio M1 e M2, calcular a porcentagem retida, em massa,
em cada peneira, com aproximao de 0,1%. As amostras devem apresentar
necessariamente a mesma dimenso mxima caracterstica e, nas demais peneiras, os
valores de porcentagem retida individualmente no devem diferir em mais de 4%. Caso isto
ocorra, repetir o peneiramento para outras amostras de ensaio at atingir esta exigncia.
As porcentagens mdias retidas acumuladas devem ser calculadas, para cada peneira, com
aproximao de 1%. O mdulo de finura deve ser determinado com aproximao de 0,01.

Obs: No caso do agregado mido ensaiado possuir visivelmente uma quantidade
significativa de p, antes de se realizar o ensaio de granulometria, deve ser procedido o
ensaio de material pulverulento conforme procedimento detalhado no item 2.3.7 b. Com a
massa m
sf
, deve ser feito o ensaio de granulometria mas, para efeito de clculo, a massa do
agregado a ser adotada m. A diferena entre m e m
sf
deve ser somada ao valor obtido no
fundo.

Exemplo prtico: Anlise granulomtrica de um agregado mido

Peneiras Massa
retida

Porcentagens
Massa
retida

Porcentagens

Mdia %
acumulada
(mm) (g) Retida Acumulada (g) Retida Acumulada
9,5 ---
6,3 4 0,8 0,8 4 1,0 1,0 1
4,8 5,5 1,1 1,9 4,8 1,2 2,2 2
2,4 40,5 8,1 10,0 32 8,0 10,2 10
1,2 78 15,6 25,6 60,8 15,2 25,4 26
0,6 112,5 22,5 48,1 92 23,0 48,4 48
0,3 134,5 26,9 75,0 103,6 25,9 74,3 75
0,15 91 18,2 93,2 73,6 18,4 92,7 93
Fundo 34 6,8 100 29,2 7,3 100 100
Soma 500 100 400 100

Dimenso Mxima Caracterstica: 4,8mm
Dimenso Mnima Caracterstica: < 0,15mm
35
Mdulo de Finura: 2,54
Classificao NBR 7211:2005 (No se enquadra em nenhuma das faixas normalizadas)
Zona tima na maioria das peneiras com excesso da 4,75 e 6,3.

Exemplo prtico: Anlise granulomtrica de um agregado grado

Peneiras Massa
retida

Porcentagens
Massa
retida

Porcentagens

Mdia %
acumulada
(mm) (g) Retida Acumulada (g) Retida Acumulada
50 ---
37,5 200 1,3 1,3 200 1,0 1,0 1
31,5 500 3,1 4,4 600 3,0 4,0 4
25 1500 9,4 13,8 2000 10,0 14,0 14
19 12500 78,0 91,8 15200 76,0 90,0 91
12,5 800 5 96,8 1200 6,0 96,0 96
9,5 200 1,3 98,1 200 1,0 97,0 98
6,3 50 0,3 98,4 100 0,5 97,5 98
4,8 50 0,3 98,7 100 0,5 98,0 98
Fundo 200 1,3 100 400 2,0 100 100
Soma 16000 100 20000 100
Dimenso Mxima Caracterstica: 32mm
Dimenso Mnima Caracterstica: 12,5mm
Mdulo de Finura: 7,88 (os valores referentes as peneiras 0,15 a 2,4 foram considerados
como 100%.
Classificao pela NBR 7211:2005: Seria uma brita 19/31,5 apesar do 1% na peneira 37,5.


Como j foi abordado no item 2.2.4, a NM 52:2002 apresenta definies de vrios
parmetros relativos a massa especfica dos agregados. A seguir, ser apresentado o
procedimento preconizado pela referida norma para determinao das diversas massas
especficas definidas naquele item.

a- Agregados midos:
- Colocar uma amostra de aproximadamente 1 kg em uma bandeja e
submergir em gua por 24 horas (244
o
C);
- Retirar a amostra da gua e estende-la sobre uma superfcie plana,
submetendo-a ao de uma suave corrente de ar, revolvendo a amostra
com freqncia para assegurar uma secagem uniforme. Prosseguir a
secagem at que os gros de agregado mido no fiquem fortemente
aderidos entre si;
- Colocar o agregado no molde tronco cnico (metlico, de 403mm de
dimetro superior, 903mm de dimetro inferior e 753mm de altura, com
espessura mnima de 1mm) sem comprimi-lo. Compactar sua superfcie
suavemente com 25 golpes da haste de socamento (metlica, com 34015
gramas de massa, tendo a superfcie de compactao circular plana de
253mm de dimetro) e ento levantar verticalmente o molde. Se ainda
houver umidade superficial, o agregado conserva a forma do molde.
- Nesse caso, continuar a secagem, revolvendo a amostra constantemente e
fazer ensaios a intervalos freqentes de tempo at que o cone de agregado
36
mido desmorone ao retirar o molde. Neste momento, o agregado ter
chegado condio de saturado superfcie seca.
- Pesar 500g de amostra na condio saturada superfcie seca (m
s
).
- Colocar a amostra no frasco padronizado (picnmetro de boca larga de
500ml de capacidade volumtrica) e pesar (m
1
).
- Encher o frasco com gua at prxima da marca de 500ml. Remover bolhas
por agitao e colocar o frasco em banho mantido temperatura constante
(212
o
C preferencialmente).
- Aps uma hora, completar com gua at a marca de 500ml e determinar a
massa do conjunto (m
2
).
- Retirar o agregado do frasco e seca-lo a 1055
o
C. Esfriar at a temperatura
ambiente em dessecador e pesar (m).

- Massa especfica aparente do agregado seco (d
1
):

Va V
m
d
1
=

a
1 2
m m
Va
=
m= massa seca
V = volume do frasco
Va= gua adicionada ao frasco para completar volume
a=massa especfica da gua na temperatura do banho

- Massa especfica aparente do agregado saturado superfcie seca (d
2
):

Va V
m
d
s
2
=

a
1 2
m m
Va
=
m
s
= massa saturada superfcie seca

- Massa especfica (d
3
):

a
s
1
m m
) Va V (
m
d

=

a
1 2
m m
Va
=
m= massa seca
m
s

Comentrios sobre o procedimento: Filosoficamente, o procedimento apresentado pela
NM: 52:2002 correto. Entretanto, a forma para se obter o agregado saturado superfcie
seca , no mnimo, questionvel, principalmente em se tratando de agregados de britagem,
onde a angulosidade dos gros interfere sobremaneira no ensaio do cone. Alternativas que
vm sendo utilizadas h muitos anos com sucesso para a determinao da massa especfica
aparente, que o parmetro e real interesse na tecnologia do concreto, so os ensaios do
picnmetro e do frasco de Chapman, conforme os procedimento abaixo apresentados.

Processo do picnmetro: Picnmetro um recipiente de vidro que possui uma rolha
esmerilhada com um tubo capilar. Quando repleto por um lquido, obtem-se um volume
bem definido e preciso.
37

Princpio:

Figura 2.12: Clculo do volume da amostra atravs do picnmetro

Procedimento:
- Pesa-se o picnmetro com gua (P
ag
);
- Retira-se um pouco da gua do picnmetro e pesa-se (m
A
);
-Coloca-se uma pequena quantidade de amostra com o auxlio de um funil e pesa-se (m
B
);
-Remove-se o ar aderido nas partculas do agregado por agitao ou, preferencialmente,
com o auxlio de uma bomba de vcuo e completa-se o restante do espao com gua;
- Pesa-se o picnmetro com amostra e gua (P
ag+a
)

- Massa especfica aparente do agregado seco (d
1
):

)) m P ( P (
m
d
a ag ag
1

=
+

A B
m m m =
m= massa seca
P
ag
= massa do picnmetro com gua
P
ag+a
= massa do picnmetro com gua mais amostra

No caso de desejar-se calcular d
2
e d
3
, seria possvel tambm utilizar-se deste
procedimento. No caso de d
2
, seria necessrio determinar m
s
. Poderia-se utilizar a seguinte
expresso:

)) m P ( P (
m
d
a ag ag
s
2

=
+

|
.
|
\
| +
=
100
100 A
m m
s

A )) m P ( P (
m
d
a ag ag
3
+
=
+

sup
h h A =
ms=massa saturada superfcie seca
m= massa seca
P
ag
P
ag+a
A= absoro
h=umidade total do agregado
h
sup
=umidade superficial do agregado

Processo do frasco de Chapman: O frasco de Chapman um frasco semelhante uma
proveta graduada que possui uma escala com sensibilidade de 1ml na sua parte superior.
38
Por possuir uma geometria especial (Figura 2.13), permite que se possa trabalhar com
amostras de 500 gramas.

Figura 2.13: Frasco de Chapman

O procedimento do ensaio pode ser assim resumido:
- Pesar 500 gramas de areia seca em estufa;
- Colocar gua no frasco at que atinja a marca de 200 ml, situada no trecho entre os dois
alargamentos do tubo;
- Com o auxlio de um funil, colocar a amostra no frasco, agitando-o periodicamente para
eliminao das bolhas de ar aderidas nas partculas;
- Realizar a leitura correspondente ao nvel da gua na escala do frasco (L);
- Calcular a massa especfica aparente do agregado (d
1
), expressa em g/cm
3
, atravs da
seguinte expresso:

200 L
500
d
1
=

b- Agregados Grados:

A determinao da massa especfica dos agregados grados pode ser feita de vrias formas,
de acordo com a preciso necessria. Um mtodo expedito, de baixa preciso, mas til em
muitos casos o do frasco graduado.

Processo do frasco graduado: Coloca-se uma certa quantidade de gua em uma proveta
graduada e faz-se uma leitura inicial (Li). Determina-se a massa de uma certa poro da
amostra (m) e coloca-se esta poro na proveta. Faz-se ento a leitura final (Lf).

d = m / (Lf - Li)

Este procedimento indicado para clculos rpidos. A preciso pequena pois depende da
sensibilidade de leitura da proveta utilizada e, portanto, no tem sentido a diferenciao
entre os diversos tipos de massa especfica citados (d
1
, d
2
ou d
3
).

Processo da balana hidrosttica: Este o mtodo preconizado pela norma NBR NM
53:2002. O princpio deste ensaio baseia-se na lei de Arquimedes: "Todo corpo imerso num
39
fluido est sujeito a uma fora de baixo para cima igual ao peso do lquido por ele
deslocado".

Figura 2.14: Lei de Arquimedes

O valor do empuxo pode ser determinado pela diferena entre a massa de uma amostra em
condies normais (m) e sua massa imersa (m
a
). Se o fluido em questo for a gua
(densidade igual a 1) o valor desta fora em kgf ser numericamente igual ao volume da
amostra (em dm
3
).

d = m / (m- m
a
)

Procedimento de ensaio:

Para a realizao do ensaio, a amostra deve possuir uma massa mnima definida na Tabela
2.12.

Tabela 2.12: Massa mnima por amostra de ensaio de massa especfica e absoro

Dimenso mxima
caracterstica do
agregado (mm)
Massa mnima da
amostra de ensaio
(kg)
12,5 2
19 3
25 4
37,5 5
50 8
63 12
75 18
90 25
100 40
112 50
125 75
150 125
* Aps secagem

- Lavar completamente o agregado para remover o p ou outro material da superfcie;
Empuxo
Peso
40
- Secar a amostra de ensaio a 1055
o
C e deixar esfriar em temperatura ambiente durante 1

a
3 horas;

- Pesar uma amostra (m) de acordo com a massa mnima;
- Submergir o agregado em gua por 24 horas (244
o
C);
- Retirar a amostra da gua e envolver em um pano at que toda a gua visvel seja
eliminada, ainda que a superfcie se apresente mida. Enxugar cada gro durante a
operao. Pesar m
s
;
- Tarar a balana com o recipiente que conter a amostra quando imersa na gua. Esse
recipiente dever ser feito de tela com 3,35mm de abertura e possuir um volume de 4 a 7
dm3;
- Colocar a amostra no recipiente imerso e fazer a pesagem imersa (m
a
)

-Massa especfica aparente do agregado grado seco (d
1
):

a s
1
m m
m
d
=

m= massa seca
m
s
m
a
= massa imersa

-Massa especfica aparente do agregado grado saturado superfcie seca (d
2
):

a s
s
2
m m
m
d
=
m
s
m
a
= massa imersa

-Massa especfica do agregado grado seco (d
3
):

a
3
m m
m
d
=
m= massa seca
m
a
= massa imersa

Este mtodo de determinao tem grande preciso e o recomendado para medida de
laboratrio. Fazendo as devidas adaptaes, poderia tambm ser utilizado para a
determinao das massas especificas de agregados midos (o recipiente destinado a conter
o agregado dentro dgua deve ser estanque).

2.3.4 Determinao da umidade e absoro dos agregados

Conceitualmente, umidade a relao entre a massa de gua que contem uma amostra de
agregado e a massa desse agregado no estado seco:

100 .
m
m
h
ag
=
m= massa seca da amostra
m
ag
= massa da gua

Determinao da umidade total:

a- Processo da secagem em estufa: Colhida uma amostra e aps levada a laboratrio, deve-
se executar o seguinte procedimento:
- Pesagem da amostra no estado mido (m
h
);
- Secagem em estufa a uma temperatura de 105
o
C e 110
o
C at constncia de peso;
41
- Pesagem da amostra no estado seco (m).

h = (m
h
- m) / m

Este mtodo apresenta boa preciso mas muito demorado para determinaes de campo e
exige equipamento caro (estufa) o que s o recomenda para trabalhos de laboratrio.

b- Processo de secagem rpida (ao fogo ou microondas): Este mtodo utilizado quando
se necessita de determinaes rpidas em campo.
- Colhe-se uma amostra representativa do material (aproximadamente 500g) e pesa-se (m
h
);
- Coloca-se o material numa frigideira ao fogo ou em um recipiente de vidro num
microondas, at que toda a gua se evapore;
- Pesa-se a amostra seca (m).
h = (m
h
- ms) / m

c- Speedy moisture tester: Este equipamento composto por uma garrafa metlica com
uma tampa provida de um manmetro. O teste consiste em colocar a umidade do agregado
em contato com carbureto de clcio gerando um gs dentro da garrafa. O gs formado
provoca um aumento de presso interna na garrafa que registrada no manmetro da
tampa. A presso lida no manometro est associada a um determinado grau de umidade
uma vez que a amostra colocada tem massa padronizada (5, 10 ou 20g).

Procedimento:
- Pesar uma amostra na balana do prprio aparelho;
- Colocar a amostra na garrafa, juntamente com 2 ampolas de carbureto de clcio;
- Colocar duas esferas de ao que servem para romper as ampolas;
- Fechar a garrafa e agitar o conjunto at que se observe uma estabilizao na leitura da
presso no manmetro;
- Verificar na tabela de calibrao do aparelho que umidade corresponde a presso
observada.

Determinao da umidade superficial:

a- Processo do frasco de Chapman: Para a execuo do ensaio, necessrio que se conhea
a massa especfica aparente do agregado. Esta massa especfica pode ser determinada pelo
prprio frasco de Chapman segundo procedimento descrito no item 2.3.3 a.

Procedimento:
- Pesar 500g da amostra (estado mido);
- Preencher o frasco com 200mL de gua (marca inferior do frasco);
- Colocar a amostra e fazer a leitura final correspondente ao volume amostra mais gua (L);
h
sup
= { 100 [d
1
(L - 200) - 500]}/ [ d
1
( 700 - L )]

Deduo de expresso:

Vs + Vag = L - 200

m
s
/d
1
+ h
sup
.m
s
/100 = L - 200

42
100 m
h
/[(100+ h
sup
).d
1
] + h
sup
/100.100.m
h
/( h
sup
+100) = L - 200 (multiplicando por
d
1
.(100+ h
sup
))

100m
h
+ h
sup
.m
h
.d
1
= 100.d
1
.L + d
1
. h
sup
.L - 2000.d
1
- 200. h
sup
.d
1

h
sup
.(m
h
.d
1
d
1
.L + 200.d
1
) = 100.d
1
.L - 20000.d
1
- 100.m
h
(como m
h
= 500g)

h
sup
= { 100 [d
1
(L - 200) - 500]}/ [ d
1
( 700 - L )]

b- Processo do picnmetro: Para a execuo do ensaio, tambm necessrio que se
conhea a massa especfica aparente do agregado. Esta massa especfica pode ser
determinada pelo prprio picnmetro segundo procedimento descrito no item 2.3.3 a.

Procedimento:
- Pesa-se o picnmetro com gua (P
ag
);
- Retira-se um pouco da gua do picnmetro e pesa-se (m
A
);
-Coloca-se uma pequena quantidade de amostra mida com o auxlio de um funil e pesa-se
(m
C
);
-Remove-se o ar aderido nas partculas do agregado por agitao ou, preferencialmente,
com o auxlio de uma bomba de vcuo e completa-se o restante do espao com gua;
- Pesa-se o picnmetro com amostra e gua (P
ag+a
)

- Determinao da umidade superficial (h
sup
)

) K m .( d
) m K . d .( 100
h
h 1
h 1
sup
=
A C h
m m m =
) m P ( P K
h a ag ag
=
+

m
h
= massa mida
P
ag
P
ag+a
d1=massa especfica aparente

Deduo de expresso:

Vs + Vag = P
ag
(P
ag+a
m
h
)
Substituindo a expresso P
ag
(P
ag+a
m
h
) por K:

m
s
/d
1
+ h
sup
.m
s
/100 = K

100 m
h
/[(100+ h
sup
).d
1
] + h
sup
/100.100.m
h
/( h
sup
+100) = K (multiplicando por d
1
.(100+ h
sup
))

100m
h
+ h
sup
.m
h
.d
1
= 100.d
1
.K + d
1
. h
sup
.K

h
sup
.(m
h
.d
1
d
1
.K) = 100.d
1
.K - 100.m
h

h
sup
= 100 (d
1.
K - m
h
) / [ d
1
.(m
h
. K)]

Absoro: A determinao da absoro de um agregado mido (A) pode ser feita segundo o
procedimento apresentado no item 2.3.3 a, usando-se a expresso:
m m A
s
=
Entretanto, este procedimento pode levar a valores questionveis como j explicado. Uma
maneira simples e mais precisa de determinar este parmetro seria tomar uma amostra de
43
areia mida saturada perfeitamente homogeneizada e determinar-se a umidade total pela
estufa e superficial pelo picnmetro ou frasco de Chapman. Nesse caso, a absoro do
agregado poderia ser assim determinada:
sup
h h A =

2.3.5 Massa unitria :

Massa unitria a relao entre a massa de um agregado no estado seco e seu volume
compreendendo o volume aparente e o volume de vazios intergranulares (V
unit
). Na prtica,
a relao entre a massa de um agregado seco e o volume de um recipiente que o contem.

o = m / V
unit

comum, no caso de agregados midos, tambm se determinar a relao entre a massa
mida e o volume do recipiente. Essa relao conhecida como massa unitria mida (o
h
):

o
h
= m
h
/ V
unit

Procedimento para determinao (NBR 7251/82):

Utiliza-se um recipiente paralelepipdico de volume no inferior aos valores constantes na
Tabela 2.13. O enchimento do recipiente de volume V
rec
deve ser feito com uma altura de
lanamento no superior a 10cm da borda. Este procedimento tenta simular as condies
de obra.
Enche-se o recipiente em demasia e com uma rgua metlica faz-se a rasadura da superfcie
eliminando-se o excesso (no caso do agregado mido). No caso do agregado grado, faz-se
uma compensao entre as partes que se sobressaem do recipiente com as que ficam abaixo
da borda.

Sequncia do ensaio:
- Pesa-se o recipiente vazio (m
rec
);
- Pesa-se o recipiente com agregado seco (m
ra
)
o = (m
ra
- mr
ec
) / V
rec

A Tabela 2.13 apresenta os requisitos de dimenso para o recipiente utilizado no ensaio.

44
Tabela 2.13: Requisitos de dimenso para o recipiente utilizado no ensaio da massa unitria

| mximo do
agregado (mm)
Dimenses Mnimas do Recipiente
Volume
(dm)
Dimetro
Interior (mm)
Altura Interior
(mm)
d s 37,5 10 220 268
37,5 < d s 50 15 260 282
50< d s 75 30 360 294
* O ensaio dever ser executado no mnimo 3 vezes, sendo que o
resultado individual de cada ensaio no deve apresentar desvio maior que
1% em relao mdia;
** Entre duas determinaes ou entre a determinao de dois operadores
distintos, no deve haver, respectivamente, variao superior a 40kg/m e
diferena maior que 125kg/m.

2.3.6 Inchamento das areias

Por definio, o coeficiente de inchamento definido como sendo a relao entre o volume
unitrio de uma amostra no estado mido e seu volume unitrio no estado seco

i = V
unith
/ V
unit

como:
o = m / V
unit
==> o
h
= m
h
/ V
unith

o

= m / V
unit

ento:
i = (m
h
/ o
h
) / (m / o)

sendo
m
h
= m (h + 100) / 100

Desta forma, o inchamento de uma areia pode ser calculado pela seguinte expresso:

i = o / o
h
(h + 100) / 100

A nvel de ensaio, como utiliza-se uma caixa de volume constante para determinao de o e
o
h
, e denominando a massa mida que cabe na caixa de m
h1
, a expresso acima pode ser
simplificada para:

o / o
h
= (m/V
unit
) / (m
h1
/V
unith
) (como V
unith
= V
unit
)

o / o
h
= m /m
h1

i = m/m
h1
. (h + 100) / 100
45

Execuo do ensaio:

1- Preencher a caixa padronizada (Volume = Vc e Massa = Mc) com agregado seco,
segundo procedimento descrito para determinao da massa unitria.
2- Determinar a massa do conjunto (Mc+a).
3- Determinar a massa da amostra (m): m = (Mc+a) - (Mc).
4- Calcular a massa de gua necessria para obter-se 1% de umidade (m/100).
5- Colocar a amostra do agregado numa caixa metlica de grandes dimenses, adicionar a
gua e homegeneizar o conjunto.
6- Preencher a caixa padronizada com o agregado mido, proceder a rasadura. O material
excedente deve retornar a caixa maior. Pesar a caixa contendo a amostra mida (Mc+ah)
7- Determinar a massa da amostra mida (m
h1
): m
h1
= (Mc+ah) - (Mc).
8- Clcular o coeficiente de inchamento (i) pela frmula acima.
9- Repetir os procedimentos 4 a 8 para teores de umidade crescentes de 1 em 1% at que o
valor do coeficiente de inchamento apresente uma diminuio em duas determinaes
consecutivas.
10- Traar o grfico de inchamento determinando a umidade crtica e coeficiente de
inchamento mdio.

Exemplo numrico:

Umidade
(%)
gua adicionada
(mL)
Massa mida
(kg)
i
0 11,25 1,00
1 112,5 10,53 1,08
2 112,5 9,56 1,20
3 112,5 8,92 1,30
4 112,5 8,52 1,37
5 112,5 8,46 1,40
6 112,5 8,48 1,41
7 112,5 8,50 1,42
8 112,5 8,62 1,41

46
1
1,05
1,1
1,15
1,2
1,25
1,3
1,35
1,4
1,45
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Umi dade (%)
I
n
c
h
a
m
e
n
t
o

Do procedimento grfico descrito anteriormente obteve-se:
- Umidade crtica: 5,1%
- Coeficiente de inchamento mdio: 1,41

2.3.7 Impurezas

a- Matria Orgnica: A determinao do teor de matria orgnica de um agregado mido
deve ser feita atravs do procedimento da norma NBR NM 49:2001.

Procedimento:

Coletada uma amostra representativa do agregado de acordo com a NBR NM 26:2001,
formar uma amostra de ensaio superior a 200g, sempre que possvel com o material mido
a fim de evitar a segregao da frao pulverulenta.

Solues qumicas empregadas no ensaio:
- Soluo de hidrxido de sdio a 3%:
Hidrxido de sdio: 30g
gua destilada: 970g
- Soluo de cido tnico a 2%:
cido tnico: 2g
lcool: 10mL
gua destilada: 90mL.

Num frasco erlenmeyer adicionar 200g de agregado mido seco ao ar e 100mL da soluo
de hidrxido de sdio. Agitar vigorosamente e deixar em repouso durante 24 horas.
Simultaneamente, preparar uma soluo padro, adicionando a 3mL da soluo de cido
47
tnico, 97mL da soluo de hidrxido de sdio. Agitar e deixar em repouso durante 24
horas.
Aps este perodo, transferir esta soluo para um tubo de ensaio e, a seguir, realizar a
filtragem da soluo que contm a amostra de agregado, usando um papel filtro qualitativo.
Transferir o material filtrado para um tubo de ensaio de mesmo dimetro que o utilizado
para armazenar a soluo padro.
Executar a comparao das cores das duas solues:
- Se a soluo padro tiver cor equivalente a da soluo da amostra, o teor de matria
orgnica ser de 300ppm.
- Se a soluo da amostra for mais escura: teor de matria orgnica > 300ppm.
- Se a soluo da amostra for mais clara: teor de matria orgnica < 300ppm.

Obs: Atualmente existe no mercado um equipamento normalizado pela ASTM
(colormetro) que simula cores de solues contendo 100, 200, 300, 400 e 500 ppm de
matria orgnica que dispensa a etapa de preparao da soluo padro.

b- Material pulverulento: A determinao do material pulverulento (passante na peneira
0,075mm) procedido da seguinte forma:
- Coletar uma amostra representativa do agregado de acordo com a NBR NM 26:2001 e
formar uma amostra de ensaio ligeiramente superior a apresentada na Tabela 2.14, sempre
que possvel com o material mido a fim de evitar a segregao da frao pulverulenta.

Tabela 2.14: Massa mnima da amostra para ensaio de material pulverulento

Dimenso mxima
caracterstica do
agregado (mm)
Massa mnima da
amostra de ensaio
(g)
2,36 100
4,75 500
9,5 1000
19 2500
>37,5 5000
* Aps secagem

- Secar a amostra em estufa (105 a 110
o
C);
- Determinar a massa seca do agregado (m);
- Colocar o material num recipiente e adicionar gua em abundncia, misturando a amostra
nesta gua frequentemente. Verter a soluo (gua suja com p) sobre um conjunto de
peneiras superpostas (#1,2 e # 0,075mm). Colocar nova poro de gua e repetir a operao
de lavagem tantas vezes quantas forem necessrias para que se obtenha uma soluo
praticamente limpa;
- Coletar o material restante no recipiente e retido nas duas peneiras para uma bandeja
metlica e secar em estufa at constncia de massa (m
sf
).

48

Figura 2.15: Ensaio de material pulverulento

O material pulverulento da amostra (Mp) ser determinado pela seguinte expresso:
Mp = (m - m
sf
) / m x100

2.3.8 Abraso Los Angeles

Procedimento de Ensaio:
- Toma-se uma amostra cuja quantidade definida em funo do tamanho dos gros (Mn);
- Coloca-se a amostra no tambor previamente limpo do equipamento em conjunto com a
carga abrasiva (esferas metlicas;
- Faz-se o tambor girar com a velocidade de 30 a 33 r.p.m at completar 500 rotaes;
- Retira-se todo o material do tambor, separa-se as esferas da carga abrasiva, limpa-se as
mesmas com uma escova e faz-se passar a amostra nas peneiras 2,38mm e 1,68mm
rejeitando o material que passa nesta ltima;
- Lave-se o material retido nas prprias peneiras, reune-se o mesmo e a seguir seca-se em
estufa entre 105 e 110
o
C durante no mnimo 3 horas;
- Pesa-se o material seco (m'n);

A abraso Los Angeles ser dada pela frmula:
An = ( Mn - m'n ) / ( Mn) x 100

2.4 Exerccios para aplicao prtica dos conceitos e parmetros relacionados aos
agregados.

a- Um caminho transporta uma carga de 20m
3
de areia. Sabendo-se que a umidade da
areia 5%, sua massa unitria 1,50kg/dm
3
, seu coeficiente de inchamento 1,30,
calcular a massa de agregado transportada.

Soluo: V
unith
=20m
3
como i= V
unith
/ V
unit

V
unit
= 20/1,30 = 15,385m
3
ou 15.385dm
3
.

49
o = m/ V
unit
ento m= 15.385 x 1,50 = 23.077kg

m = m
h
.(h+100)/100 m
h
= 23.077 x 1,05 = m
h
= 24.230,8 kg.

b- Em uma obra est sendo utilizado o seguinte proporcionamento para a produo de
concreto: 1 saco de 50kg de cimento; 2 padiolas de areia de 35x45x27cm; 3
padiolas de brita de 35x45x22cm; 20 litros de gua. So conhecidos:

cimento areia brita
Massa especfica aparente (kg/dm
3
) 3,10 2,62 2,65
Massa unitria (kg/dm
3
) - 1,55 1,40
Coeficiente de inchamento - 1,32 -
Umidade total (%) - 6 0
Absoro (%) 1,0 0,5

Soluo:
Areia: V
unith
= 2 x 35 x 45 x 27 = 85 050cm
3
= 85,05dm
3

V
unit
= V
unith
/i = 85,05/1,32 = 64,43dm
3

m=o . V
unit
= 1,55 x 64,43 = 99,87kg

Massa de gua na areia (m
ag
):

h = (m
ag
/m).100 m
ag
= 99,87 x 0,05 = 4,99kg

Brita: V
unith
= 3 x 35 x 45 x 22 = 103 950cm
3
= 103,95dm
3

m=o . V
unit
= 1,40 x 103,95 = 145,53kg

Proporo em massa (kg) Trao em massa (kg)
Cimento 50 1
Areia 99,87 2
Brita 145,53 2,91
gua 20+4,99=24,99 0,50

Quantidade de concreto por betonada: A quantidade de concreto produzida ser a
soma dos volumes aparentes de todos os materiais constituintes menos o volume de
gua absorvida nos poros dos agregados.

Massa (kg) d
1
(kg/dm
3
) Vapar (dm
3
) V
ag
absorvida
Cimento 50 3,1 16,129
Areia 99,87 2,62 38,118 0,01x99,87=0,999
Brita 145,53 2,65 54,914 0,005x144,53=0,723
gua 24,99 1 24,99
= 134,154 = 1,722

50
Volume de concreto por betonada: 134,154 1,722 = 132,432 dm
3

Para produzir 20m
3
= 20.000/132,432 = 151 betonadas

51
3. AGLOMERANTES

3.1 Introduo

Aglomerantes so produtos empregados na construo civil para fixar ou aglomerar
materiais entre s.
Apresentam-se geralmente sob a forma pulverulenta e a maioria, quando misturada com
gua tem a capacidade de aglutinar e formar suspenses coloidais, endurecendo por
simples secagem e/ou em consequncia de reaes qumicas, aderindo superfcie com as
quais foram postos em contato.
So empregados, via de regra, como pastas ou com agregados inertes (areia e pedra), na
confeco de argamassas e concretos utilizados para revestimentos de pisos e paredes,
obteno e/ou unio de elementos de construo civil (tijolos, blocos, azulejos, lajotas),
construo de elementos e componentes estruturais e estabilizao de solos.
Muitos so os materiais que tm propriedades aglomerantes, porm, para uso em
construo civil, essencial que as matrias primas para a sua obteno sejam abundantes
na natureza e se encontrem em condies de aproveitamento econmico.
As matrias-primas que atendem atualmente a estas exigncias so a argila, a gipsita, o
calcrio, o dolomito, - que se encontram em grandes depsitos nas regies prximas aos
centros consumidores, os resduos das centrais termoeltricas que so as cinzas volantes
(cinzas de carvo mineral) e os sub-produtos da indstria siderrgica como a escria de
alto forno.

3.2 Classificao

Os aglomerantes podem ser inicialmente classificados conforme o processo que leva ao
seu endurecimento. So denominados quimicamente inertes aqueles cujo endurecimento
no produz qualquer alterao qumica ou mineralgica em sua constituio. Um exemplo
so as misturas argilosas, cujo processo de endurecimento ao ambiente decorrente
exclusivamente da evaporao da gua de amassamento, que no tm grande interesse
para a construo civil, devido s baixas resistncias mecnicas obtidas e prpria
reversibilidade do processo. O cimento asfltico um outro exemplo desse tipo de
aglomerante.
Por outro lado, existem os aglomerantes quimicamente ativos, como as cales, gessos e
cimentos, cujo endurecimento nas condies ambientes de temperatura e presso
decorrente de uma reao qumica. Apresentam maior interesse e tm grande campo de
aplicao, pois so capazes de atingirem altas resistncias fsico mecnicas e manterem-se
estveis nessa condio. Os aglomerantes quimicamente ativos dividem-se em:

Aglomerantes areos: So empregados somente ao ar, pois no resistem
satisfatoriamente quando imersos em gua.

Aglomerantes hidrulicos: Podem ser empregados ao ar ou na gua, pois resistem
satisfatoriamente mesmo imersos na gua.

52

3.3 Aglomerantes Areos

3.3.1 Gesso:

Tambm chamado de gesso de estucador, gesso Paris ou gesso de pega rpida, um
aglomerante natural resultante da queima do sulfato de clcio di-hidratado (gipsita).
As jazidas de gipsita normalmente contm uma certa quantidade de impurezas. A
explorao de uma jazida economicamente vivel quando o teor de Ca SO
4
.2H
2
O
superior a 70%. As jazidas nacionais possuem teores acima de 90%. Os Estados
nacionais maiores produtores esto nas regies Norte e Nordeste. Atualmente o maior
produtor o Estado de Pernambuco e as maiores reservas esto no Par.
A reao que d origem ao gesso :

CaSO
4
.2H
2
O + Calor ---> CaSO
4
.1/2H
2
O + 3/2H
2
O
Gipsita Gesso

A temperatura de cozimento da ordem de 160
o
C. A 250
o
C, o gesso se transforma numa
anidrita solvel que um material vido por gua e que se transforma rapidamente em um
hemi-hidrato quando em contato com gua.
De 400 a 600
o
C a anidrita se torna insolvel (no d pega - inerte).
De 900 a 1200
o
C obtm-se o gesso de pega lenta.

Fases de Fabricao:
- Extrao (a cu aberto ou subterrnea);
- Britagem;
- Queima;
- Moagem.

Propriedades:
- Incio de pega com 2 a 3 minutos e fim de pega com 15 a 20 minutos;
- Ataca o ao. Portanto usa-se de preferncia ferramentas de lato para trabalhar o gesso.
Para a armao de peas de gesso, deve-se usar armaduras galvanizadas;
- Adere mal madeira;
- Devido sua solubilidade, o gesso no deve ser usado em exteriores;
- O gesso isolante do tipo mdio, semelhante a madeira seca e ao tijolo. Proteje bem
estruturas de madeira ou ao contra o fogo. Uma espessura de 3cm de argamassa de
gesso protege uma estrutura de madeira durante 45 minutos a uma temperatura de
1000
o
C.
- A resistncia do gesso inversamente proporcional relao gua/aglomerante,
dificilmente ultrapassando a 10MPa.
- O gesso muito utilizado em moldagem devido sua pequena retratibilidade.

Atualmente tem sua utilizao mais importante em construo civil como materia prima
para a produo de placas de forro para cozinhas e banheiros. Tambm utilizado para a
execuo de acabamentos de encontros de parede e teto.

3.3.2 Cimento Sorel ou Magnsia Sorel

53

Foi descoberto pelo engenheiro francs Sorel no sculo passado. Apesar de praticamente
no ser utilizado no Brasil, seu emprego bastante comum na Europa devido s suas
propriedades.
Consiste na reao de magnsia slida (MgO) com o cloreto de magnsia (MgCl
2
) em
soluo aquosa. A dosagem recomendada pelas normas alems DIN :
MgO / MgCl
2
= 2 a 3,5.
Com este aglomerante podemos fazer uma espcie de concreto denominado xilolita que
o produto da mistura da magnsia Sorel com material de enchimento que poder ser
resduos de cortia, resduos de couro, restos de madeira, l celulsica, asbesto, areia,
talco, p de pedra, etc.
Quando so utilizadas matrias orgnicas, tem-se uma xilolita com menor resistncia mas
com melhor propriedade de isolamento e quando o material de enchimento inorgnico, a
resistncia mecnica do material aumentada mas diminuem as qualidades de isolamento
trmico e acstico.
As normas DIN estabelecem que a matria prima deve chegar isolada na obra e a mistura
deve ser feita colocando-se na betoneira primeiramente os agregados com o MgO e
misturando-se at perfeita homegeinizao. Aps adicionado o cloreto de magnsia em
soluo aquosa.

3.3.3 Cal Area

um aglomerante natural sendo que a matria prima utilizada o calcrio. A
temperatura de cozimento da ordem de 900
o
C.
A reao qumica bsica que d origem ao aglomerante :

CaCO
3
+ Calor -----> CaO + CO
2
(Calcinao)
Calcrio Cal virgem

CaO + H
2
O -------> Ca(OH)
2
(Extino)
Pedra porosa P

Reao de endurecimento:

Ca(OH)
2
+ CO
2
====> CaCO
3
+ H
2
O (Carbonatao)

Para ser caracterizada como uma cal area, o ndice de hidraulicidade (r) deve ser inferior
a 0,1. Este ndice definido como:

r =(SiO
2
+Al2O
3
+Fe
2
O
3
) / CaO

Este calcrio pode estar associado ao MgCO
3
em propores variveis.
Quanto sua constituio as cales areas se dividem em:
- Magnesianas: Quando o teor de MgO superior a 20%.
- Clcicas: Quando o teor de MgO inferior a 20%.

Obs: A NBR 6473 define que o teor de CaO +MgO deve ser superior a 88%.

54
Quanto ao rendimento, as cales podem ser classificadas em:
- Gordas: So aquelas cujo rendimento superior a 82% ou seja, quando 1m3 de cal
virgem d mais de 1,82m3 de pasta (550kg de cal para obter 1m3 de pasta).
- Magras: So aquelas cujo rendimento inferior a 82%.

O conceito de rendimento funo da definio de consistncia da pasta. Trata-se de
uma consistncia arbitrria, usualmente determinada pelo abatimento de um cilindro de
5cm de dimetro e 10cm de altura, que se deforma para 8,7cm pela remoo do molde.
Cal de variedade clcica oferece melhores rendimentos que cal magnesiana.

A hidratao da cal virgem d origem :
- Cal extinta: o produto resultante da adio de grande quantidade de gua cal virgem
dando como produto resultante uma pasta.
- Cal hidratada: o produto obtido pela adio de gua cal virgem. Entretanto, a
quantidade de gua apenas aquela necessria para a formao do Ca(OH)2 que um p
seco. Este processo feito em fbrica.

Velocidade de extino:
A hidratao ou extino da cal virgem uma operao importantssima que deve ser
cuidadosamente controlada pois dela que vai depender o desempenho da cal como
aglomerante. As cales virgens apresentam diferentes comportamentos quando em
presena de gua, segundo tenham ou no predominncia de magnsio.
O MgCO
3
decompe-se a cerca de 402
o
C e o CaCO
3
somente com cerca de 898
o
C
presso atmosfrica. Assim, quando se inicia a decomposio do CaCO
3
, o MgO j
formado est h algum tempo exposto temperaturas mais elevadas e isto acarreta a
sinterizao (semi-fuso) do MgO, denominada coalescncia do cristal, que diminui sua
afinidade com gua, dificultando posteriormente sua hidratao. Esse comportamento
distinto exige uma classificao prvia quanto rapidez de extino de uma cal virgem.
Para esta classificao, cobrem-se alguns fragmentos de cal virgem com gua e observa-
se at que se esborroem, quando ento admite-se iniciada a reao:
- Ser de extino rpida, quando a reao iniciar-se em menos de 5 minutos;
- Ser de extino mdia, quando a reao iniciar-se entre 5 e 30 minutos;
- Ser de extino lenta, se a reao iniciar-se aps 30 minutos.

De acordo com esta classificao, a extino dever ser assim procedida:
- Rpidas: Cal adicionada gua que deve cobri-la toda. No permitir o
despreendimento de vapor, adicionando sempre mais gua.
- Mdias: gua adicionada cal, at cobri-la toda. Mexer sempre que necessrio.
- Lentas: gua adicionada cal, at umidec-la completamente, esperando que a reao
se inicie. Posteriormente, se necessrio, adicionar cautelosamente mais gua.

Se a gua no for adicionada convenientemente cal, na extino da cal rpida, a
dificuldade de irradiao do calor gerado pode elevar excessivamente a temperatura de
modo a prejudicar a cal. Diz-se que a cal foi queimada. Na cal de extino lenta, que tem
menor afinidade com a gua, o calor se irradia com facilidade dando, como consequncia,
a no extino completa. Diz-se que a cal est afogada.

As cales rpidas geralmente so as clcicas e as lentas, as magnesianas.

55
Procedimentos a seram observados na utilizao das cales:

Quando a cal for virgem em pedra:

Figura 3.1: Procedimento para extino da cal virgem em obra

O material deve ficar:
- 3 a 5 dias: cal destinada para argamassa de assentamento de alvenaria.
- 7 dia: cal para argamassa de revestimento.
Atualmente em Santa Catarina, especialmente na regio da Grande Florianpolis,
comum o emprego de argamassas usinadas de cal e areia, tanto para assentamento de
alvenaria quanto revestimento. A esta mistura adicionado cimento portland na obra.
Neste caso a cal utilizada nas usinas a cal virgem em p e sua extino feita em
reatores (tanques munidos de ps giratrias). A cal adicionada gua com o misturador
ligado e preparada uma pasta durante o tempo aproximado de 8 horas. Aps este tempo,
a nata de cal formada misturada com areia em misturadores contnuos de rosca sem fim
ou em betoneiras estacionrias. A mistura permanece em estoque at sua comercializao
por um perodo de 2 a 5 dias.

Quando a cal for hidratada:
Pode ser utilizada diretamente (em p) na confeco de argamassas. Porm, para evitar-
se problemas de danos futuros nos revestimentos, deve-se fazer a mistura da cal com areia
e gua 24 horas antes de sua utilizao ou produzir-se, com a mesma antecedncia, leite
de cal (cal +gua).
Quanto qualidade da argamassa obtida, tem-se a seguinte ordem de precedncia:
- Cal extinta em obra (em pasta).
- Leite de cal.
- Cal hidratada em p.
Obs: Em pequenas obras ou mesmo em condies normais, no se justifica a utilizao de
cal virgem devido aos problemas de manuseio e necessidade de espao para construo de
tanques de extino.

Para a utilizao em revestimentos, necessrio que se use a cal misturada com areia que
possui as seguintes funes:
- Tornar o material mais poroso, permitindo a penetrao do CO
2
.
- Diminuir os efeitos de retrao na secagem.
Tanques de
Armazenamento
Tanque de
extin;o

56
- Tornar a argamassa mais econmica.

3.4 Aglomerantes Hidrulicos

3.4.1 Cal pozolnica

uma mistura entre a cal area e pozolana. Foi descoberta pelos romanos que
misturavam uma cinza vulcnica encontrada nas proximidades de vesvio com cal
hidratada obtendo um produto que endurecia sob gua. A proporo de cal varivel (25
a 45%). atualmente um aglomerante em desuso mas seu valor histrico grande j que
existe ainda hoje runas de construes realizadas com ela.
H alguns anos o CIENTEC (RS) desenvolveu em escala piloto um aglomerante
denominado "aglotec", cuja matria prima uma mistura de calcrio e carvo mineral
com alto teor de cinza. O carvo adicionado, alm de fornecer a energia para a calcinao
do calcrio, fornece a pozolana que a cinza do carvo calcinada e moda.

3.4.2 Cal metalrgica

Trata-se de um produto semelhante ao anterior, onde a pozolana substituida pela escria
de alto-forno finamente pulverizada. Sua fabricao envolve a operao de moagem,
peneiramento da escria metalrgica e subsequente mistura cal hidratada em propores
variveis de quatro a dois para um em massa. Este material normalizado na Frana e
constitui matria prima para elaborao do chamado cimento de alvenaria. Este produto
no fabricado no Brasil.

3.4.3 Cal hidrulica

O nome cal hidrulica aplicado a uma famlia de aglomerantes de composio variada,
obtidos pela calcinao de rochas calcrias que, natural ou artificialmente, contenham
uma poro aprecivel de materiais argilosos.
A cal hidrulica fabricada por processos semelhantes ao da fabricao da cal area.
Utilizam-se, de preferncia, fornos contnuos sendo o produto calcinado e
subsequentemente extinto. O cozimento da rocha fragmentada feito a uma temperatura
inferior fuso, isto , a cerca de 900
o
C. O ndice de hidraulicidade fica numa faixa de
0,1 a 0,5.
O cozimento do calcrio argiloso pe em liberdade o CaO, como no caso da cal area,
mas uma parte dele combina-se com os componentes argilosos, formando silicatos e
aluminatos de clcio. Como h, no caso, um excesso de cal, ter-se- realmente uma
mistura de cal area com os compostos mencionados.
Depois do cozimento, as pedras so umidecidas para se efetuar a extino da cal, que
um procedimento mais complexo que o da cal area. A adio de gua deve ser feita com
cuidado, de modo que o excesso no possa combinar-se como os silicatos e aluminatos
referidos. Isto no apresenta grandes dificuldades, dada a avidez que a cal tem pela gua.
A extino da cal, como no caso da area, produz a pulverizao das pedras, no sendo
por isso normalmente necessrio fazer-se a moagem mecnica.
Em alguns casos, aps a extino, pode ser necessria a moagem, em virtude da
existncia de gros muito cozidos da cal, denominados "grappiers", que no se
pulverizam pela extino.

57
A extino pode ser feita por imerso, asperso ou extino mecnica. No primeiro caso,
a cal mergulhada na gua durante pouco tempo e retirada quando se manifesta a
efervescncia. No segundo tipo, espalha-se a pedra sobre um telheiro e rega-se com a
gua necessria para apagar a cal, determinada por ensaios prvios. Na extino
mecnica, a cal passa por cilindros rotativos em contato com a gua. A extino deve ser
feita em temperatura superior a 150
o
C para evitar a hidratao dos silicatos e aluminatos.
Ao ser utilizada como aglomerante, a cal hidrulica misturada com gua e o
endurecimento da pasta resulta de dois tipos de reao. O hidrxido de clcio livre
combina-se com o CO
2
do ar e os compostos de cal e argila hidratam-se formando
produtos insolveis, que colocam o aglomerante na classe dos hidrulicos. Os aluminatos
de clcio so os primeiros a se hidratarem e, portanto, so os responsveis pela pega.
Quanto maior o teor de argila do calcrio, mais difcil ser a pulverizao por extino da
cal livre (que diminui), porm mais acentuadamente hidrulica ser a cal, isto , resistente
ao dissolvente da gua depois de endurecida. Quando a relao entre os componentes
argilosos e a cal atinge 0,5 e 0,6, a quantidade de cal livre disponvel no suficiente para
pulverizar as pedras cozidas. Se este produto, ao sair do forno, for modo e com ele se
fizer uma pasta, verifica-se o endurecimento pela ao da gua sobre os compostos
formados entre a cal e os componentes argilosos. Posteriormente, a cal livre se hidrata,
expande e fissura a massa. A hidratao da cal, neste caso, demorada, porque sendo
grande a percentagem de silicatos e aluminatos nessas cales, retardado o acesso da gua
cal livre, envolvida por estes compostos. Fica assim esclarecido porque os produtos da
composio mencionada no so utilizados na prtica (so chamadas de cales limites).
Apesar de seu nome, a cal hidrulica no um produto apropriado para construes sob a
gua. Sua pega muito lenta, o que a torna mais adequada a empregos de menor
responsabilidade, principalmente em misturas denominadas cimentos de alvenaria.

3.4.4 Cimento de pega rpida

Quando a relao entre os componentes argilosos e a cal superior a 0,6 na rocha
calcrio-argilosa utilizada, o cozimento abaixo da temperatura de fuso
(aproximadamente 1000
o
C) produz um material praticamente sem cal livre. Na
realidade, nem sempre se pode evitar a presena de um pouco de cal livre, devido
heterogeneidade da rocha ou deficincia de temperatura em determinados pontos do
forno.
Moendo-se as pedras cozidas e misturando o material pulverizado com gua, forma-se a
pasta que endurece pela hidratao dos silicatos e aluminatos, sendo que os ltimos
reagem rapidamente (por isso denominado de pega rpida).
Este aglomerante recebe o nome de cimento porque o nome gerrico "cimento" dados
aos produtos hidrulicos, que precisam da moagem aps o cozimento. O aglomerante
analisado tem o nome de "cimento natural de pega rpida" ou cimento romano.
O ndice de hidraulicidade est entre 0,6 e 0,8. Pode-se produzir o cimento romano a
partir de misturas de calcrio e argila que passa a denominar-se "cimento artificial de
pega rpida".

3.4.5 Cimento de pega normal

58
Nos calcrios que aps a calcinao do ndices de hidraulicidade entre 0,5 e 0,65, se a
temperatura for elevada at a fuso parcial, obtm-se um aglomerante sem praticamente
cal livre e com pega no muito rpida devido menor proporo de aluminatos de clcio.
Este aglomerante denominado "cimento natural de pega lenta" e possui boas qualidades
tcnicas. Sua produo depende, entretanto, da composio adequada da rocha calcria
utilizada como mteria prima.

Tabela 3.1: Classificao do aglomerante natural em funo do ndice de hidraulicidade

Nome do produto
Meio de
endurecimento
(SiO
2
+Al
2
O
3
+Fe
2
O
3
)/CaO Tempo de
durao da pega
Cal area (gorda e magra) ar <0,10 >30 dias
Cal fracamente hidrulica ar e gua 0,10 - 0,15 15 - 30 dias
Cal medianamente hidrulica ar e gua 0,15 - 0,30 10 - 15 dias
Cal hidrulica gua 0,30 - 0,40 5 - 10 dias
Cal eminentemente hidrulica gua 0,40 - 0,50 2 - 4 dias
Cimento natural de pega lenta gua 0,50 - 0,60 6 - 24 horas
Cimento natural de pega
rpida
gua 0,60 - 0,80 6 horas

3.4.5. CIMENTO PORTLAND

3.4.5.1 Introduo

O cimento Portland um material pulverulento, constitudo de silicatos e aluminatos de
clcio, praticamente sem cal livre. Estes silicatos e aluminatos complexos, ao serem
misturados com gua, hidratam-se o produzem o endurecimento da massa, oferecendo
elevada resistncia mecnica.
O cimento Portland resulta da moagem de um produto denominado clnquer, obtido pelo
cozimento at a fuso insipiente (aproximadamente 30% de fase lquida) da mistura de
calcrio e argila convenientemente dosada e homogeneizada, de tal forma que toda a cal
se combine com os compostos argilosos, sem que, depois do cozimento, resulte cal livre
em quantidade prejudicial. Aps a queima, feita pequena adio de sulfato de clcio, de
modo que o teor de SO
3
no ultrapasse 3%, a fim de regularizar a tempo de incio das
reaes do aglomerante com a gua.
A sua descoberta creditada a J oseph Aspdin, um pedreiro que em 1824 patenteou o
produto com o nome de cimento portland, numa referncia a portlandstone, um tipo de
rocha arenosa muito utilizada na Inglaterra na regio de Portland. Entretanto, poucos anos
antes na Frana o engenheiro e pesquisador Louis Vicat publicou o resultado de suas
experincias contendo a teoria bsica para a produo e emprego de um novo tipo de
aglomerante: o cimento artificial. Tambm no pode ser esquecido o trabalho de J ohn
Smeaton que j em 1756, procurava um aglomerante que endurecesse e resistisse ao
da gua de modo a facilitar a reconstruo do farol de Edystone, na Inglaterra. Em suas
tentativas, verificou que uma mistura calcinada de calcrio e argila tornava-se depois de
moda e misturada com gua, uma rocha to resistente quanto s que usava nas suas
construes.

59

3.4.5.2 Matrias Primas:

a- Calcrio: O calcrio empregado de natureza calctica, isto , composto
predominantemente por carbonato de clcio (CaCO
3
) que se apresenta na natureza com
impurezas como o xido de magnsio, SiO
2
, Al
2
O
3
e Fe
2
O
3
. O teor de xido de
magnsio no pode ser elevado por conduzir a cimentos com caractersticas expansivas.

b- Argila: A argila empregada na fabricao do cimento essencialmente constituida de
um silicato de alumnio hidratado, geralmente contendo ferro e outros minerais, em
menores percentagens. A argila fornece os xidos SiO
2
, Al
2
O
3
e Fe
2
O
3
necessrios
fabricao do cimento. Em muitos casos torna-se necessrio o uso materias primas
complementares para facilitar o ajuste dos teores de slica e xido de ferro (areias, filito,
magnetita, etc).

c- Gesso: o produto de adio final no processo de fabricao do cimento portland,
com o fim de regular o tempo de pega por ocasio das reaes de hidratao.
A gipsita (CaSO
4
.2H
2
O) o tipo de gesso mais empregado. Como as jazidas deste
mineral localizam-se na regio nordeste, comeou-se a utilizar no sul do pas o fosfogesso
ou gesso sinttico que obtido como rejeito na produo de cido fosfrico.

CaCO
3
(PO
4
)2 +3 H
2
SO
4
+6 H
2
O ===> 2 H
3
PO
4
+3 (CaSO
4
. 2H
2
O)
Apatita + cido sulfrico +gua cido fosfrico +gipsita

Este fosfogesso, para ser utilizado na produo de cimento, precisa ser purificado pois
normalmente encontra-se associado a impurezas (fluoretos e fosfatos residuais).

2.3 Fabricao do cimento Portland:

A fabricao do cimento Portland envolve as seguintes operaes:
- Extrao da matria prima
- Britagem do calcrio
- Dosagem da mistura crua
- Moagem e mistura
- Homogeneizao
- Clinquerizao
- Esfriamento
- Adies finais e moagem
- Ensacamento

O processo de fabricao pode ser feito segundo dois mtodos:
1 - Via mida
2- Via Seca

No primeiro, as matrias primas so dosadas com gua e vo ao forno sob a forma de
pasta. No segundo, a mistura feita em p. Atualmente, praticamente todo o cimento
nacional produzido por via seca que, apesar de exigir maiores cuidados quanto
poluio (exige coletores de p nas chamins), tem-se mostrado mais econmico.

60
a) Preparo e dosagem da matria prima at sua queima

A extrao da matria prima se faz pela tcnica usual de explorao de pedreiras, quando
se trata de rochas e xistos; por escavao, segundo a tcnica usual de movimentao de
terras, quando se trata de argilas, e por dragagens, quando for o caso.
A matria prima, quando rochosa, submetida a uma operao de beneficiamento com o
propsito de reduzir o material condio de gros de tamanho conveniente. Trata-se da
britagem. Os materiais britados, calcrio por exemplo, so encaminhados a depsitos
apropriados.
No processamento por via seca, a matria prima inicialmente conduzida a uma estufa
onde convenientemente secada. Secos, os materiais argilosos e calcrios so
proporcionados e conduzidos aos moinhos e silos, onde se reduzem a gros de pequeno
tamanho em mistura homognea. Utilizam-se para este fim moinhos usualmente de bolas,
associados em srie e conjugados a separadores de peneira ou ciclones, por cuja ao se
conduz o processo na produo da mistura de gros de pequeno tamanho, intimamente
misturados, das matrias primas.
Essa mistura conduzida por via pneumtica para os silos de homogeinizao, nos quais
a composio bsica da mistura quimicamente controlada e so feitas eventualmente as
correes. A mistura homognea armazenada em silos apropriados, onde aguarda o
momento de ser conduzida ao forno para a queima.
No processo por via mida, onde se emprega a argila natural como matria prima, esta
inicialmente misturada com gua, formando uma lama espessa.
O calcrio britado proveniente dos silos proporcionado e misturado com a lama de
argila e conduzido para os moinhos, tambm usualmente de bolas, onde a rocha calcria
reduzida a gros de tamanho muito pequeno. Esses moinhos trabalham tambm com
equipamentos separadores, neste caso, cmaras de sedimentao que proporcionam meio
eficaz de controle dos tamanhos dos gros de calcrio em suspenso na lama.
A lama resultante bombeada ento para os silos de homogeneizao, nos quais, como se
procedeu no via seca, se controla a composio qumica e se fazem as eventuais
correes. A mistura, devidamente controlada e homogeneizada conduzida para os silos
de armazenamento do cr.
A operao de queima da mistura crua feita em fornos cilndricos rotativos de grande
comprimento e uma pequena inclinao. A diferena entre os dois processos citados
que no via mida o material entra sob a forma de lama e no via seca, sob a forma de p.
O forno constituido por um longo tubo de chapa de ao, revestido internamente de
alvenaria refratria tendo na extremidade mais baixa um maarico onde se processa a
queima de combustvel e recebendo por sua boca superior o cru.
A operao de queima da mistura crua feita usando-se o carvo pulverizado como
combustvel (poderia ser leo). A temperatura no final do forno chega a nveis
necessrios transformao qumica que conduz produo do clnquer (acima de
1300
o
C).
O material submetido ao processo de queima percorre o forno, de uma ponta a outra, em
cerca de 3,5 a 4 horas.
O clnquer sai do forno e passa ao equipamento resfriador, que pode ser de vrios tipos.
Sua finalidade reduzir a temperatura, mais ou menos rapidamente, pela passagem de ar
frio. Dependendo do resfriador, o clnquer pode sair com uma temperatura de 50 a 70
o
C.
O clnquer, aps o resfriamento, transportado e estocado em depsitos. Para a obteno
do produto na sua forma final, o clnquer recebe uma certa quantidade de gesso que ser
responsvel pelo controle do tempo de incio de pega.

61

Figura 3.2: Fabricao do cimento Portland por via seca

62

3.4.5.4 Composio qumica do cimento Portland:

No interior do forno de produo de cimento, a slica, a alumina, o xido de ferro e xido
de clcio, reagem dando origem ao clnquer, cujos compostos principais so ao seguintes:

- Silicato triccico: 3 CaO.SiO
2
(C
3
S)
- Silicato diclcico: 2 CaO.SiO
2
(C
2
S)
- Aluminato triclcico: 3 CaO.Al
2
O
3
(C
3
A)
- Ferro aluminato tetraclcico: 4 CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
(C
4
AF)

Esses compostos formam-se no interior do forno quando a temperatura se eleva a ponto
de transformar a "mistura crua" num lquido pastoso que, ao resfriar-se, d origem a
substncias cristalinas, como ocorre com os trs primeiros produtos acima citados, e a um
material intersticial amorfo, o C
4
AF e outros.
Todos esses compostos tm a propriedade de reagir em presena de gua, por hidrlise,
dando origem ento a compostos hidratados.
Nos fornos, a primeira reao que se processa a combinao do xido de ferro com
alumina e cal formando o C
4
AF, at esgotar-se o ferro. A segunda reao que se processa
a combinao do Al
2
O
3
excedente com o CaO formado o C
3
A at esgotar-se a alumina.
Finalmente, haver a formao dos silicatos de clcio, podendo ainda, aps esta reao,
sobrar o CaO livre em pequenas quantidades.

Propriedades dos Compostos:

C
3
S: o composto essencial do cimento Portland. Esse composto o responsvel pela
resistncia inicial dos cimentos. Os cimentos de alta resistncia inicial so ricos
em C
3
S. Reage em poucas horas em contato com a gua, liberando grande
quantidade de calor na hidratao.

C
2
S: Tem pega lenta com fraca resistncia at os 28 dias que aumenta ento rapidamente
chegando a equivaler com a do C
3
S no primeiro ano. Este composto desenvolve
baixo calor de hidratao.

C
3
A: Tem pega instantnea desenvolvendo altssimo calor de hidratao. Tem baixa
resistncia e no resiste ao de guas sulfatadas. Evidentemente sua quantidade
deve ser pequena devido aos inconvenientes acima citados. No entando, a
presena da alumina importante na fase de produo do cimento pois ela age
como fundente facilitando, desta forma, a formao do clnquer a temperaturas
mais baixas.

C
4
AF: Tem pega rpida, porm no instantnea como a C
3
A. Tem baixa resistncia mas
possui a vantagem do Fe
2
O
3
trabalhar como fundente e tambm fixar parte da
alumina melhorando o desempenho do cimento ao ataque de guas sulfatadas (Ex:
gua do mar).

Constituintes bsicos do Cimento Portland:

63

A anlise qumica permite determinar a composio do cimento portland, dosando o teor
de seus principais componentes qumicos que so os xidos CaO, SiO
2
, Al
2
O
3
, MgO e
SO
3
.
Para a determinao destes xidos existem mtodos de ensaio recomendados pela ABNT.
A tabela abaixo permite visualizar as variaes de composio qumica dos cimentos
brasileiros e americanos:

Tabela 3.2:Comparao entre a composio qumica dos cimentos brasileiros e
americanos

Composio Qumica Cimentos Brasileiros
(1977) Teor ( % )
Cimentos Americanos
Teor ( % )
CaO 58,9 - 66,8 60,0 - 67,5
SiO
2
19,0 - 24,2 19,0 - 25,5
Al
2
O
3
3,9 - 7,3 2,5 - 8,0
Fe
2
O
3
1,8 - 5,0 0,0 - 5,5
MgO 0,5 - 6,3 0,0 - 5,0
SO
3
0,9 - 3,0 1,2 - 3,0

Determinao da composio potencial do cimento Portland:

As principais propriedades do cimento Portland decorrem da porcentagem de seus
constituintes cristalinos presentes sendo, portanto, de alto interesse tecnolgico o seu
conhecimento.
A determinao destas porcentagens ainda hoje, apesar dos grandes progressos tcnicos,
uma operao que exige aparelhagem de alto custo (raios X) ou tcnicos muito hbeis
(microcpio eletrnico de varredura). R. H. Bogue, diretor de pesquisa da "Portland
Cement Association (PCA)", introduziu na tecnologia dos cimentos (1929) um mtodo
baseado em leis estequiomtricas da qumica, porm admitindo a cristalizao integral
dos componentes do clnquer Portland. Pelo mtodo de Bogue, partindo-se da
composio qumica do cimento, pode-se calcular a composio potencial, utilizando-se
frmulas de fcil aplicao. Hoje estas frmulas so apresentadas pela ASTM C-150/77
ou NBR 5737.

Quando Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3
> 0,64

%C
3
S = 4,07 (CaOTotal - CaOlivre) - 7,60 SiO
2
- 6,72 Al
2
O
3
- 1,43 Fe
2
O
3
- 2,85 SO
3

%C
2
S = 2,87 SiO
2
- 0,754 C
3
S

%C
3
A = 2,65 Al
2
O
3
- 1,69 Fe
2
O
3

%C
4
AF = 3,04 Fe
2
O
3

Os cimentos nacionais de fabricao normal possuem Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3
> 0,64.
Os cimentos Portland resistentes a sulfatos podem apresentar valores de Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3
=
0,64, quando teoricamente o teor de C
3
A for nulo.

64

Obs: A utilizao do mtodo de Bogue para determinao da composio potencial dos
cimentos relativamente imprecisa quando o cimento analisado possue adies, mesmo
em pequenas quantidades. Como atualmente praticamente todos os cimentos nacionais
possuem adies, sua utilizao bastante restrita.

Exemplo: O projeto estrutural de uma importante obra prev o emprego de um concreto
que estar em contato permanente com guas sulfatadas. Para esta concretagem dispe-se
de 2 tipos de cimento cujas anlises qumicas esto contidas na tabela abaixo. Pergunta-
se que o cimento mais adequado para tal obra?

Componentes Cimento A Cimento B
CaO 67,6 63,3
SiO
2
20,0 23,9
Al
2
O
3
5,6 3,3
Fe
2
O
3
2,9 4,0
SO
3
2,4 1,6
Cal livre 0,9 0,4

Cimento A: Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3
=1,93 >0,64 portanto pode-se utilizar as expresses de
Bogue:

%C
3
S =4,07 (67,6-0,9) - 7,60 (20,0) - 6,72 (5,6) - 1,43 (2,9) - 2,85 (2,4) =70,85%

%C
2
S =2,87 (20,0) - 0,754 (70,85) =3,98%

%C
3
A =2,65 (5,6) - 1,69 (2,9) =9,94%

%C
4
AF =3,04 (2,9) =8,82

Cimento B: Al
2
O
3
/ Fe
2
O
3
=0,83 >0,64 portanto pode-se utilizar as expresses de
Bogue:

%C
3
S =4,07 (63,3-0,4) - 7,60 (23,9) - 6,72 (3,3) - 1,43 (4,0) - 2,85 (1,6) =41,91%

%C
2
S =2,87 (23,9) - 0,754 (41,91) =36,99%

%C
3
A =2,65 (3,3) - 1,69 (4,0) =1,99%

%C
4
AF =3,04 (4,0) =12,16%

Concluso: O cimento B seria melhor para a utilizao enunciada pois o teor de C
3
A e
C
3
S (que libera Ca(OH)
2
na hidratao) so menores. Estes compostos so os
responsveis pela formao de sais expansivos (Etringita, monossulfato e gipsita) quando
em presena de guas sulfatadas.

65
3.4.5.5 Hidratao, Pega e Endurecimento:

Existem duas teorias para explicar o endurecimento do cimento.

a- Teoria de Le Chatelier: Diz que o endurecimento do cimento explicado pelo
engavetamento de cristais provenientes de cristalizao de uma soluo saturada de
compostos hidratados menos solveis que os anidros.

b- Teoria de Michaelis (Coloidal): Diz que a hidratao do cimento d origem uma
soluo super-saturada com a formao de cristais em forma de agulha e de palhetas
hexagonais que se entrelaam. H a formao de um silicato de clcio hidratado que d
origem a um gel coloidal que aprisiona estes cristais.

Hidratao dos compostos: (Obs: H = H
2
O)

(1) C
3
S ==> 2C
3
S +6H ---> C
3
S
2
H3 +3 Ca (OH)
2
ou (CSH +CH)

(2) C
2
S ==> 2C
2
S +4H ----> C
3
S
2
H3 +Ca (OH)
2
ou (CSH +CH)

(3) C
3
A ==> C
3
A +6H ----> C
3
AH6

(4) C
4
AF ==>C
4
AF +Ca(OH)
2
+CaSO
4
.2H --> 3CA3CaSO
4
(Sulfo-aluminato de
clcio)
3CF.3CaSO
4
(sulfo ferrita)

Pega e Endurecimento:

Sendo o cimento constitudo por minsculas particulas de tamanho varivel, na sua maior
parte variando de 7 a 30m, cada uma delas podendo conter variadas propores dos
principais constituintes j mencionados, o seu processo de hidratao considerado
bastante complexo mas de profundo interesse pois influe nas propriedades de concretos e
argamassas, tanto no estado fresco quanto endurecido.
Dos compostos acima citados, o C
3
A o que possui uma maior reatividade inicial. Se um
cimento for composto apenas por um clinquer modo, a reao do C
3
A com gua,
conforme apresentada acima, seria praticamente instantnea provocando um grande
aquecimento e enrigecimento do material e o cimento no teria utilidade para a maioria
das aplicaes prticas. Por isso que adiciona-se gipsita para evitar-se que aquela reao
ocorra de imediato. A gipsita, em contato com a gua de amassamento, libera sulfato para
a soluo. O C
3
A dissolvido, em presena de quantidade suficiente de sulfato, forma um
composto denominado etringita primria (C
6
A
_
S
3
H
32
) que se precipita sobre os gros
anidros formando pequenos cristais. Tem-se ento uma pequena reduo na fluidez da
pasta que continua trabalhvel. A hidratao do C
4
AF em presena de sulfato produz
compostos semelhantes etringita. O sulfato dissolvido tambm afeta a velocidade de
hidratao do C
3
S.
Durante as primeiras horas aps o contato do cimento com gua, pouca reao ocorre e
esta fase conhecida como tempo de dormncia. Aps esta fase, a pasta de cimento passa
a apresentar um aumento brusco da viscosidade e temperatura que denominada de incio
de pega. Vrias teorias tem sido postuladas para explicar a ocorrncia desse fenmeno

66
mas nenhuma totalmente comprovada. Sabe-se apenas que, a partir desse instante, o C
3
S
passa a reagir com velocidade maior, produzindo CSH (composto de maior resistncia e
hidraulicidade do cimento) e liberando grandes quantidades de Ca(OH)
2.
A quantidade de
etringita formada tambm aumenta consideravelmente. Poucas horas depois, a pasta passa
a apresentar resistncia mecnica (fim de pega) e inicia-se a fase denominada
endurecimento (ganho de resistncia). Esse ganho de resistncia atribuido praticamente
hidratao do C
3
S e, numa taxa que aumenta com o tempo, hidratao do C
2
S. A
etringita formada, a partir de 1 dia, com a diminuio da quantidade de sulfato dissolvido,
instabiliza-se e converte-se progressivamente em monossulfato (C
4
A
_
SH
18
).

Observaes:
a- Quanto pega: o tempo de incio de pega controlado pela quantidade e reatividade do
sulfato de clcio presente. Grande quantidades de gipsita podem no s retardar a pega
mas provocar reaes expansivas no cimento aps o processo de endurecimento pela
formao de etringita secundria.

b- Quanto resistncia:
- At os 3 dias: assegurada pela hidratao dos aluminatos e silicatos de clcio (C
3
S).
- At os 7 dias: Praticamente pelo aumento da hidratao do C
3
S.
- At os 28 dias: Continua a hidratao do C
3
S responsvel pelo aumento da resistncia,
com pequena contribuio do C
2
S.
- Acima dos 28 dias: O aumento de resistncia passa a ser devido hidratao do C
2
S.

c- A alta resistncia inicial de um cimento pode ser obtida pelo aumento de C
3
S ou pela
melhor moagem do clnquer. No entanto, se aumentarmos o C
3
S haver um aumento da
produo de Ca(OH)
2
que poder comprometer a estabilidade qumica do cimento. A
maior moagem aumentar a demanda de gua das misturas bem como o teor de gipsita
necessrio para controlar a pega do cimento.

d- Dos compostos resultantes da hidratao do cimento, o nico solvel o Ca(OH)
2
,
sendo esta solubilidade o principal agente para a reduo de durabilidade das misturas
endurecidas. Nos cimentos Portland, forma-se de 13 a 17% de Ca(OH)
2
. Este Ca(OH)
2
em contato com guas puras facilmente lixiviado e, recebendo o CO
2
do ar, forma o
CaCO
3
que um carbonato insolvel mas que gera eflorescncias brancas. A gua do mar
rica em sulfatos. O concreto quando posto em contato com ela, o Ca(OH)
2
reage com
este sulfato resultando num sulfato de clcio. Este, por sua vez, combina-se com a
alumina do C
3
A formando o sulfoaluminato de clcio (etringita) que expansivo o que
provocar a desagregao do concreto.

e- Os cimentos finamente modos do incio de pega mais rpido e fim de pega mais
demorado que os menos finos.

f- O aumento de temperatura diminui o tempo de incio de pega, enquanto que
temperaturas prximas de 0
o
C retardam as reaes e pouco abaixo deste valor as
paralizam.

67
g- Certos compostos solveis aceleram a pega, ao passo que outros retardam. Entre os
primeiros esto o Cloreto de Clcio (em % superior a 0,5%), o Cloreto de Sdio, lcalis
(Hidrxidos de Potssio e Sdio). Como retardadores citam-se: gesso, carbonato de
sdio, xido de zinco, aucar, brax, tanino e cido fosfrico.

h- De acordo com os tempos de pega, os cimentos podem ser classificados:
- Pega rpida: Tempo de incio de pega <30 min
- Pega semi-rpida: 30min <Tempo de incio de pega <60min
- Pega normal: Tempo de incio de pega >60min

i- Em alguns cimentos apresenta-se um fenmeno conhecido como falsa pega. Ela
manifesta-se como um aumento brusco de viscosidade da pasta logo aps a mistura entre
cimento e gua. Este fenmeno causado principalmente pela desidratao da gipsita
adicionada na fabricao do cimento. Quando durante a moagem da mistura de clinquer
mais gipsita, a temperatura do material atinge 150
o
C, ocorre esta desidratao. O cimento
assim produzido, quando entra em contato com a gua, promove a reidratao da gipsita o
que gera uma perda de trabalhabilidade da mistura em poucos minutos. Neste caso, um
amassamento mais enrgico da pasta, sem acrscimo de gua, suficiente para eliminar o
fenmeno, passando a pega a ser normal, no havendo perda de resistncia mecnica. No
caso de no ser reestabelecida a trabalhabilidade, pode-se estar na presena de uma pega
instantnea, provocada provavelmente por deficincia na quantidade de gipsita adicionada
ao clinquer para controlar a pega tornando o cimento inadequado ao uso como
aglomerante.

3.4.5.6 Grau de Moagem:

Alm da composio qumica do cimento, o grau de moagem tem grande influncia sobre
as propriedades do cimento.
A hidratao dos gros em contato com a gua se faz da superfcie para o interior. Desta
forma, o grau de moagem influir sobre a velocidade de hidratao e consequentemente
sobre o desenvolvimento do calor, retrao e resistncia. Como ordem de grandeza,
pode-se dizer que a gua age a 0,5m de profundidade nas primeiras 24 horas, a 2m na
primeira semana e a 4m no primeiro ms. Logo, os cimentos bem modos endurecem
mais rapidamente, dando pastas mais homogneas e mais estveis. Em contrapartida, a
melhor moagem far com que o cimento libere maior quantidade de calor. Para definir-se
grau de moagem, pode-se utilizar diferentes mtodos:

a- Sedimentao:

A amostra de cimento misturada com querozene ou alcool e colocada num frasco onde,
com um dispersor, agita-se a mistura e aps, minuto a minuto, mede-se a densidade do
lquido, que pela lei de Stokes: "A velocidade de sedimentao de uma esfera
proporcional ao quadrado de seu dimetro". Com isto, determina-se a composio
granulomtrica do cimento.

b- Turbidmetro:

68
Os turbidmetros baseiam-se em deixar sedimentar a amostra num recipiente contendo um
lquido. Faz-se passar um raio luminoso atravs da cuba de sedimentao. Este raio
atravessa a cuba e inside sobre uma clula fotoeltrica a qual est ligada a um micro-
ampermetro. A medida que o material sedimenta, a opacidade da soluo fica menos
intensa. Logo, o mtodo consiste em ler-se a intensidade de corrente e compara-la com a
intensidade I
o
do lquido puro.

c- Permeabilmetro de Blaine:

Considera-se que o nmero e tamanho dos poros de uma amostra de dada densidade so
funo do tamanho das partculas e de sua distribuio granulomtrica. O ensaio consiste
em medir o tempo necessrio para que uma certa quantidade de ar atravesse uma amostra
de densidade conhecida. Determina-se a superfcie especfica por comparao dos
resultados obtidos para uma amostra padro de superfcie especfica conhecida. Esse
mtodo bastante empregado para controle de uniformidade da produo dos cimentos,
apesar de crticas crescentes a sua preciso e fraca correlao com o desempenho dos
cimentos quanto a granulometria.

d- Granulmetro a laser:

Sobre uma amostra de cimento diluda em gua ou alcool incidido um feixe de raios
laser. Detectores captam os raios difratados pelas partculas do cimento em suspenso,
determinando o ngulo de refrao que correlacionado com o dimatro das partculas.
Esse mtodo possbilita a determinao da composio granulomtrica de partculas
variando entre 0,1 e 500m. hoje o mtodo mais empregado em fbricas de cimento e
pesquisas.

3.4.5.7 Estabilidade de Volume:

Para que um cimento seja estvel necessrio que nenhum de seus compostos sofra
(depois de endurecidos), expanso prejudicial ou destrutiva. Os quatro compostos
fundamentais do cimento no podem produzir instabilidade, pois seus volumes, aps
hidratao, ainda que maiores que os anidros, permanecem menores que a soma do
volume dos anidros mais a gua necessria para sua hidratao. No entanto, a cal livre e a
magnsia livre podem hidratar-se durante a fase de endurecimento com expressiva
expanso levando os concretos e argamassas desagregao.
Admite-se hoje ser o periclsio (magnsia cristalizada) o grande responsvel pela
instabilidade dos cimentos. Por isso seu teor no deve ultrapassar 2%. Como j foi visto
anteriormente, o teor de MgO para os cimentos nacionais varia de 0,8 a 6%. No entanto,
deve-se observar que nem todo o MgO est sob a forma de cristais de periclsio. H uma
parte formando cristais mistos na rede cristalina complexa do C
4
AF e que no provoca
reaes expansivas.
Outro composto que pode produzir expansibilidade o gesso adicionado para o controle
da pega. Por isso, o controle desta adio deve ser muito cuidadoso para que no haja
excesso.

69
lcalis do cimento: Os lcalis K
2
O e Na
2
O encontram-se com frequencia no cimento
Portland, em teores de 0,5 a 1,3%, desenvolvendo papel de fundentes no processo de
queima e agindo posteriormente como aceleradores de pega. Em certos agregados de
composio determinada (contendo silica amorfa ou quartzo tensionado) atribui-se a
propriedade de provocar expanses anormais nas argamassas, quando o cimento contm
um teor de lcalis superior a 0,6% (calculado em Na
2
O +0,658K
2
O). Essa reao
conhecida popularmente como reao lcali-agregados objeto de preocupao
principalmente quando o concreto a ser produzido ter contato permanente com gua aps
seu endurecimento (barragens, fundaes, etc). Nesse caso, medidas preventivas devem
ser tomadas para evitar-se a ocorrncia do problema pois, aps a manifestao, de difcil
correo. O uso de cimentos com baixos teores de lcalis ou o uso de pozolnas (cinza
volante, slica ativa ou metacaulim) so recomendados para previnir a ocorrncia dessa
patologia.

3.4.5.8 Adies

So denominados adies, os materiais que, misturados aos cimentos ou concretos em
quantidades apreciveis (maior do que 5% em massa), alteram as propriedades que o
aglomerante confere ao concreto. No Brasil, quase a totalidade dos cimentos
comercialmente disponveis possuem um ou mais tipos de adio. Isto se explica
principalmente pela reduo de custo do cimento e por questes ambientais pois a maioria
destas adies so sub-produtos industriais. sempre importante enfatizar que a
fabricao de cimento Portland ecologicamente agressiva, pois a produo de uma
tonelada de cimento resulta na emisso de cerca de uma tonelada de dixido de carbono
para a atmosfera. A seguir apresentada uma breve descrio dos principais tipos de
adies empregadas nos cimentos brasileiros.

Pozolanas

So consideradas pozolanas, os materiais silicosos ou slico-aluminosos, que por si s
possuem pouco ou nenhum valor aglomerante. Porm, quando finamente divididos e em
presena de umidade, reagem quimicamente com hidrxido de clcio, temperatura
normal, formando compostos com propriedades aglomerantes (silicatos de clcio
hidratados) porm distintos daqueles originados do clnquer pois tm menor relao
CaO/SiO
2
, portanto menos bsicos e por esta razo mais estveis aos meios agressivos.
Os materiais pozolnicos so empregados na fabricao de alguns cimentos brasileiros
com o CP IV e o CP II E. Dentro desta definio, enquadram-se uma srie de materiais:

- Pozolanas naturais: Como algumas terras diatomcias, rochas contendo opala, tufos e
cinzas vulcnicas.
- Pozolanas artificiais: Obtidas pela calcinao conveniente de argilas e xistos argilosos.
- Cinzas Volantes: Resultantes da combusto de carvo mineral, usualmente das usinas
termoeltricas.
- Cinzas de Origem Vegetal: Obtidas pela queima de produtos vegetais (casca de arroz,
palha de cana, etc).

Os tipos de pozolana mais empregados na fabricao de cimento no Brasil so:

70
- Cinza volante: a cinza obtida por precipitao mecnica ou eletrosttica dos gases de
exausto de usinas termeltricas abastecidas por carvo mineral. Possui uma composio
qumica a base de slica e alumina. As partculas de cinza volante so geralmente
esfricas e com uma finura da mesma ordem de grandeza dos cimentos Portland (250 a
600 m
2
/kg) com dimetros entre 1 e 100m. Esta rea especfica j a torna passvel de
reao com o hidrxido de clcio gerado na hidratao do cimento. Possui uma
reatividade considerada razovel. Sua massa especfica est em torno de 2,35kg/dm
3
.

- Slica Ativa: Tambm conhecida como microsslica ou fumo de slica, um resduo da
produo de ferro silcio ou silcio metlico. composta basicamente por partculas
esfricas de slica amorfa muito finas ( 0,03 a 0,3m) apresentando uma superfcie
especfica, medida por adsoro de nitrognio, em torno de 20.000 m
2
/kg. Esta finura a
torna extremamente reativa mas aumenta bastante a demanda de gua no concreto,
tornando geralmente imprescindvel o uso de aditivos superplasticantes. Alm da ao
pozolnica, apresenta uma melhora da microestrutura dos concretos por preenchimento de
vazios entre gros do cimento (efeito micro-filler). Alm disso, atua com bastante
eficincia na interface pasta/agregado, que geralmente uma regio porosa e de formao
de grandes cristais de hidrxido de clcio, tornando-a mais compacta pela formao de
CSH. Tem sido empregada principalmente em concretos de alta resistncia, em proporo
entre 5 e 10% em substituio em massa do cimento. Sua massa especfica est em torno
de 2,20kg/dm
3
.

- Metacaulim: Provem da calcinao de argilas extremamente finas, compostas com
caulinita a temperaturas entre 600 e 900
o
C. Sua composio qumica
predominantemente slica (~50%) e alumina (~40%). Possui uma colorao variando do
rosa ao branco dependendo do teor de xido de ferro presente na matria prima. Aps a
moagem, (rea especfica superior a 300.000 cm
2
/g) o material apresenta uma grande
reatividade com o hidrxido de clcio liberado nas reaes de hidratao do C
3
S e C
2
S,
formando compostos do tipo CSAH. (Quimicamente: Al
2
O
3
.2SiO
2
+ 5 Ca(OH)
2
=>
5CaO.Al
2
O
3
.2SiO
2
.5H
2
O conhecido como Gelenita).
Sua produo em escala comercial no Brasil comeou em 200. Seu principal uso para
previnir reaes lcali-agregado e melhorar a durabilidade do concreto em ambientes
agressivos (ex. concretos projetados para tneis), em proporo entre 5 e 10% em
substituio em massa do cimento. Sua massa especfica est em torno de 2,60kg/dm
3
.

- Cinza da casca de arroz: A de casca do arroz representa 20% da massa do cereal.
Quando calcinada a temperaturas entre 500 e 900
o
C, produz cinzas contendo grande
quantidade de slica no estado amorfo ou micro-cristalino (>90%) com caractersticas
pozolnicas, desde que adequadamente pulverizada. A colorao varia do preto ao branco
dependendo do teor de carbono residual do processo de queima. Seu uso como pozolana
ainda feito em escala piloto no mundo. Essa situao creditada principalmente ao
elevado teor de carbono com que produzida que, alm de alterar a colorao do
concreto, torna-o extremamente viscoso ou at pegajoso. Pesquisas realizadas na UFSC
tem buscado desenvolver a produo de cinzas com menor teor de carbono a partir da
reciclagem das cinzas obtidas em empresas beneficiadoras de arroz onde a casca
utilizada como combustvel. Os teores mais adequados para uso em substitiuo ao
cimento so na faixa de 15%. Sua massa especfica est em torno de 2,20kg/dm
3
. Por
possuir uma elevada superfcie especfica (50.000 a 100.000 m
2
/kg) a demanda de gua
nas misturas aumenta significativamente requerendo o uso de aditivos superplastificantes.

71
Possui tambm uma ao significativa no concreto enquanto no estado fresco,
aumentando sua coeso e reduzindo a exudao. Esses efeitos so tambm observados nas
misturas contendo slica ativa e metacaulim.

Escrias de alto forno

um resduo da produo de ferro gusa (uma tonelada de ferro gusa gera 300 kg de
escria). Quimicamente uma mistura de xido de clcio, slica e alumina, que so os
mesmos xidos que compem o clinquer Portland, mas em propores distintas. A
composio aproximada (principais compostos) da escria utilizada no Brasil : SiO
2
=
35%; Al
2
O
3
=12%; CaO =42% e MgO =6%. A composio e estrutura fsica do
material so muito variveis e dependem do processo utilizado e das condies de
resfriamento. Para uso como adio em cimentos, necessita ser resfriada bruscamente
para que se solidifique como material vtreo.
As escrias atuam quimicamente de modo distinto das pozolanas. So, isoladamente, um
aglomerante de baixssima reatividade, ou seja, em contato com a gua reagem formando
compostos hidratados complexos mas de natureza similar aos da hidratao do cimento
Portland (CSH) mas numa velocidade muito lenta. Para acelerar as reaes de hidratao,
necessitam de um ambiente fortemente alcalino. Desta forma, quando adicionadas ao
cimento Portland, reagem com gua devido ao alto pH gerado na soluo dos poros do
concreto devido hidratao dos compostos do clinquer. Neste caso, a reatividade da
escria e, por conseguinte, do cimento do escria chamado de cimento de alto forno,
extremamente dependente de sua finura. Como um material difcil de moer,
normalmente a moagem feita em separado at atingir reas especficas da ordem de 400
a 500m2/kg e depois adicionada ao cimento em propores que variam entre 30 e 70%.
Sua massa especfica de aproximadamente 2,90kg/dm
3
.

Filers

O fler um material finamente modo, com aproximadamente a mesma finura do cimento
portland mas que, devido a suas propriedadas fsicas, tem um efeito benfico sobre as
propriedades do concreto, tais como trabalhabilidade, densidade, permeabilidade,
capilaridade e exudao. Usualmente so inertes. Os filers mais utilizados na fabricao
dos cimentos so provenientes da moagem do calcrio, portanto de composio a base de
carbonato de clcio. Podem ativar a hidratao do cimento Portland atuando como pontos
de nucleao. Devido ao seu baixo custo e disponibilidade, so empregados em
praticamente todos os cimentos comerciais brasileiros, em propores entre 5 e 10%.

3.4.5.9 Cimentos Especiais:

Alm do cimento Portland comum, so fabricados e comercializados, tanto no Brasil
como no exterior, outros tipos de cimento. Estes cimentos diferem entre si quanto a sua
composio qumica. Nos Estados Unidos, por exemplo, a ASTM classifica os cimentos
Portland em 5 tipos:
Tipo I: Cimento Portland Comum
Tipo II: Moderada resistncia a sulfatos e moderado calor de hidratao
Tipo III: Alta resistncia inicial
Tipo IV: Baixo calor de hidratao

72
Tipo V: Resistente aos sulfatos

A tabela abaixo mostra valores tpicos da composio dos diversos tipos de cimento
Portland americanos:

Tabela 3.3: Valores tpicos de composio dos diversos tipos de cimento Portland

Composio - %

Cimento Valor C
3
S C
2
S C
3
A C
4
AF CaSO
4
CaO
Livre
MgO Perda
ao fogo
No de
amost.
Mx. 67 31 14 12 3,4 1,5 3,8 2,3
Tipo I Mn. 42 8 5 6 2,6 0 0,7 0,6 21
Mdio 49 25 12 8 2,9 0,8 2,4 1,2
Mx. 55 39 8 16 3,4 1,8 4,4 2,0
Tipo II Mn. 37 19 4 6 2,1 0,1 1,5 0,5 28
Mdio 46 29 6 12 2,8 0,6 3,0 1,0
Mx. 70 38 17 10 4,6 4,2 4,8 2,7
Tipo III Mn. 34 0 7 6 2,2 0,1 1,0 1,1 5
Mdio 56 15 12 8 3,9 1,3 2,6 1,9
Mx. 44 57 7 18 3,5 0,9 4,1 1,9
Tipo IV Mn. 21 34 3 6 2,6 0 1,0 0,6 16
Mdio 30 46 5 13 2,9 0,3 2,7 1,0
Mx. 54 49 5 15 3,9 0,6 2,3 1,2
Tipo V Mn. 35 24 1 6 2,4 0,1 0,7 0,8 22
Mdio 43 36 4 12 2,7 0,4 1,6 1,0

Obs: - O clculo dos compostos deve ser feito pelo mtodo de Bogue.
- O teor de CaSO
4
dado pela expresso: % CaSO
4
=1,7 SO
3

3.4.5.10 Classificao dos cimentos nacionais:

A ABNT apresenta seis tipos de cimentos normalizados, sendo que alguns subdividem-se,
totalizando dez variedades. Cabe ressaltar que a disponibilidade de certos tipos de
cimento regional e alguns s so fabricados segundo encomendas especiais. As Tabelas
2.3, 2.4 e 2.5 apresentam as caractersticas destes cimentos e alguns requisitos de
desempenho.

73
Tabela 3.4: Tipos de cimentos Portland Nacionais

Norma Tipo Sigla classe
NBR 5732/91 Cimento Portland CP I - Cimento Portland Comum 25,32,40
(EB-1/91) Comum CP I-S - Cimento Portland Comum c/ adio 25,32,40
NBR 11578/91 Cimento CP II-E - Cimento Portland Composto c/ escria 25,32,40
(EB-2138) Portland CP II-Z - Cimento Portland Composto c/
pozolana
25,32,40
Composto CP II-F - Cimento Portland Composto c/ filer 25,32,40
NBR 5735/91
(EB-208)
Cimento Portland
de Alto Forno
CP III - Cimento Portland de Alto Forno 25,32,40
NBR 5736/91
(EB-758)
Cimento Portland
Pozolnico
CP IV - Cimento Portland Pozolnico 25,32
NBR 5733/91
(EB2)
Cimento Portland
de Alta Resistncia
Inicial
CP V- ARI - Cimento Portland de Alta
Resistncia Inicial

NBR 5737/92 Cimento Portland
resistente a sulfatos
RS - Cimento Portland resistente a sulfatos 25,32

Tabela 3.5: Limites para a composio dos cimentos

Sigla Clnquer +
sulfatos de clcio
(%)
Escria
granulada (%)
Material
Pozolnico (%)
Material
Carbontico (%)
CP I 100 0 0 0
CP I-S 99 - 95 1 - 5
CP II-E 94 - 56 6 - 34 0 0 - 10
CP II-Z 94 - 76 0 6 - 14 0 - 10
CP II-F 94 - 90 0 0 0 - 10
CP III 65 -25 35 - 70 0 0 - 5
CP IV 85 - 45 0 15 - 50 0 - 5
CP V 100 - 95 0 0 0 - 5

Cimentos Portland Resistentes a Sulfatos (RS):
De acordo com a NBR 5737/92, cinco tipos bsicos de cimento CP I, CP II, CP III, CP
IV e CP V-ARI podem ser resistentes a sulfatos , desde que se enquadrem em pelo menos
uma das seguintes condies:
- teor de aluminato de clcio C
3
A do clnquer e teor de adies carbonticas de no
mximo 8% e 5% em massa, respectivamente;
- cimentos de alto forno que contiverem entre 60% e 70% de escoria granulada de alto
forno, em massa;
- cimentos do tipo pozolnico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolnico
em massa;
- cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa durao ou de
obras que comprovem resistncia a sulfatos.

Na designao desse cimento dever aparecer, depois da sigla normal, (RS) (ex: CP V-
ARI-(RS)).

74
Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratao (BC):
Este cimento designado por siglas e classe de seu tipo, acrescidas de (BC). A sua
classificao dada em funo de sua composio qumica, que demonstra sua
propriedade de retardar o desprendimento de calor durante a hidratao do cimento
evitando a ocorrncia de fissuras de origem trmica.

Tabela 3.6: Exigncias fsicas em funo da classe do cimento

Tipos Classe Finura Tempo de Pega Expans. Resistncia Compresso
(MPa) #200 Blaine
(m
2
/Kg)
Incio
(h)
Fim
(h)
Frio ou
Quente
(mm)
1 Dia
(MPa)
3 Dias
(MPa)
7 Dias
(MPa)
28 Dias
(MPa)
CP I 25 s12,0 >240 - >8,0 >15,0 >25,0
CP I-S 32 s12,0 >260 >1 s10 s5,0 - >10,0 >20,0 >32,0
40 s10,0 >280 - >15,0 >25,0 >40,0
CP II-E 25 s12,0 >240 - >8,0 >15,0 >25,0
CP II-Z 32 s12,0 >260 >1 s10 s5,0 - >10,0 >20,0 >32,0
CP II-F 40 s10,0 >280 - >15,0 >25,0 >40,0
25 - >8,0 >15,0 >25,0
CP III 32 s8,0 - >1 s12 s5,0 - >10,0 >20,0 >32,0
40 - >12,0 >23,0 >40,0
CP IV 25 s8,0 - >1 s12 s5,0 - >8,0 >15,0 >25,0
32 - >10,0 >20,0 >32,0
CP V -- s6,0 >300 >1 s10 s5,0 >14,0 >24,0 >34,0 -
CP V
ARI RS
-- s6,0 >300 >1 s10 s5,0 >11,0 >24,0 >34,0 -

3.4.5.11 Recomendao para seleo dos cimentos Portland:

CP I e CP I-S - Este aglomerante obtido pela moagem do clinquer mais sulfato de
clcio. No caso do CP I S, pode adicionar-se at 5% de escria, pozolana ou filer
calcrio. utilizado em casos correntes, onde no se exige nenhuma propriedade especial
do concreto.

CP II (E, Z ou F) - Este aglomerante difere do CP I-S apenas quanto quantidade de
adio utilizada na sua formulao (ligeiramente maior). Sua aplicao a mesma que a
do tipo anterior. A presena das adies em quantidades relativamente baixas faz com que
apresentem resistncia e durabilidade similares ao do cimento CP I S.

CP III - o aglomerante hidrulico obtido pela moagem de clnquer Portland e escria
granulada de alto-forno, com adio eventual de sulfato de clcio. O contedo de escria
deve estar compreendido entre 35 e 70% da massa total. Este cimento produz resistncias
iniciais mais baixas que o cimento Portland comum, principalmente sob baixas
temperaturas, e desenvolve menor calor de hidratao. Tem seu emprego generalizado
em obras de concretos simples, armado e protendido, apesar de possuir aplicaes
especficas mais interessantes.
O emprego do cimento Portland de Alto Forno particularmente interessante no caso de
meios sulfatados, como os ambientes marinhos e certas guas residuais industriais, devido

75
menor quantidade de hidrxido de clcio presente no material hidratado. Recomenda-se
sua utilizao tambm em concreto massa ou estruturas cujas dimenses facilitam o
aparecimento de fissuras de origem trmica.
importante esclarecer que a escria utilizada na fabricao do cimento alcalina e,
portanto, no tem ao pozolnica, isto , no tem condies de combinar com o
Ca(OH)
2
. O hidrxido de clcio age apenas como catalizador bsico para despertar a
ao hidrulica dos componentes da escria que se encontra em estado latente.

CP IV - o aglomerante hidrulico obtido pela moagem do clnquer Portland e pozolana,
sem adio, durante a moagem, de outra substncia a no ser do sulfato de clcio. A
quantidade de pozolana empregada varia de 15 a 50%. Nas primeiras idades, apresenta
desenvolvimento mais lento das resistncias mecnicas, comparados a concretos de
cimento Portland comum, o que tende a inverter-se em idades superiores a 90 dias.
Possui tambm uma maior suceptibilidade baixas temperaturas no que tange ao
desenvolvimento de resistncia nas primeiras idades. Alm disso, desenvolvem baixo
calor de hidratao, produzem argamassas e concretos mais impermeveis pela fixao de
Ca (OH)
2
na reao pozolnica, inibem a reao entre os lcalis do cimento e agregados
reativos e apresentam um melhor desempenho cura trmica (utilizada na fabricao de
pr-moldados).
O emprego do cimento Portland Pozolnico especialmente interessante no caso de
concretos sujeitos lixiviao sob guas agressivas, uma vez que apresenta menor
permeabilidade, comparativamente aos confeccionados com cimento comum.
Recomenda-se sua utilizao tambm em concreto massa ou estruturas cujas dimenses
facilitem o aparecimento de fissuras de origem trmica. Conferem tambm ao concreto
boa resistncia a sulfatos.

CP V-ARI - - Este aglomerante obtido pela moagem do clinquer mais sulfato de clcio,
podendo receber a adio de at 5% de filer calcrio. A elevada resistncia inicial obtida
geralmente pela maior finura, uma vez que a mudana de composio do clinquer
tornando-o mais rico em C
3
S operacionalmente complicada para as fbricas de cimento.
O emprego deste aglomerante recomendado quando necessita-se de resistncias
mecnicas elevadas a baixas idades. Por norma, exige-se que apresente, com 1 dia de
idade, resistncia compresso superior ao cimento Portland comum aos 3 dias, o mesmo
sucedendo-se com as idades de 3 e 7 dias, 7 e 28 dias, respectivamente para ambos os
cimentos. Este cimento tem grande aplicao na indstria de pr-moldados onde a
necessidade de rpida reutilizao de formas exige o desenvolvimento acelerado de
resistncias em idades precoces. No deve ser empregado em concreto massa e elementos
de grandes dimenses, dado o elevado calor de hidratao por ele gerado. Tambm no
recomendado seu emprego em ambientes agressivos devido grande quantidade de
Ca(OH)
2
liberada na hidratao.

Cimento Portland Branco - Um outro tipo de cimento Portland fabricado no Brasil o
branco. Possui esta colorao por advir de uma mistura de calcrio e caulim, sem
praticamente conter xidos de ferro e mangans. um cimento de fabricao bastante
pequena e tem seu preo superior ao do cimento Portland comum por exigir um consumo
energtico maior na produo (no existe Fe
2
O
3
que fundente) e, por exigir

76
temperaturas mais altas no cozimento ( aproximadamente 1500
o
C) os fornos de produo
precisam de material de revestimento refratrio mais caro. So classificados em dois
grupos: Estrutural e No-estrutural. O primeiro grupo, apresenta exigncias quanto a
resistncias mecnicas semelhantes ao cimento Portland Comum. empregado em
aplicaes especiais onde deseja-se um efeito arquitetnico pela cor. O segundo grupo,
utilizado principalmente para composio de pastas de rejunte de elementos cermicos.

3.4.5.12 Outros cimentos:

Dentre os outros tipos de cimento fabricados e utilizados em outros pases e com
aplicaes ainda restritas no Brasil pode-se destacar:
- Cimento Aluminoso
- Cimento Portland de expanso controlada
- Cimento de escria

a- Cimento Aluminoso: um aglomerante de cor negra obtido a partir da queima de uma
mistura de calcrio e bauxita. Sua descoberta deve-se ao qumico francs Bied.
O composto essencial do aglomerante o aluminato monoclcico (CA) que pela
hidratao produz endurecimento. Este endurecimento muito rpido mas a pega
normal. Sua resistncia aos 3 dias equivalente ao do cimento Portland comum aos 28
dias. Seu emprego indicado principalmente para argamassas refratrias e resistem a
meios agressivos (guas sulfatadas). Entretanto, apresenta alguns inconvenientes:
- Deteriorao de concretos e argamassas pela hidrlise alcalina do CA quando se
emprega areia grantica. Este fenmeno ocorre quando existe circulao de gua no
concreto;
- No d pega quando lanado temperatura superior a 30
o
C. A temperatura limite para
lanamento da ordem de 25
o
C;
- A reao de hidratao fortemente exotrmica (libera muito calor na hidratao) no
se prestando para utilizao em obras massivas (Ex: barragens).
Atualmente seu uso em estruturas est proibido na Europa.

b- Cimento Portland de expanso controlada: um cimento que permite a produo de
concretos sem retrao, podendo mesmo apresentar pequena expanso. Isto conseguido
pelo perfeito controle da quantidade de compostos expansivos (Ex: CaO livre e MgO)
presentes no cimento.
O uso destes cimentos ainda bastante restrito mesmo a nvel mundial. Alguns paises
como os Estados Unidos, Rssia e J apo lideram o uso deste aglomerante.

c- Cimento de escria: Denomina-se cimento de escria ao aglomerante obtido da
moagem da escria sem o emprego de outras adies. O elemento catalizador para
despertar as propriedades hidrulicas latentes da escria so adicionados no momento da
produo dos concretos. As substncias mais utilizadas so o hidrxido de sdio,
hidrxido de clcio (cal hidratada) e gipsita. A finura do cimento mais elevada (
aproximadamente 600m
2
/kg).
A evoluo de resistncias mecnicas mais lenta do que o do cimento Portland comum
mas dependendo do tipo de catalizador pode-se obter resistncias a altas idades bastante
altas.

77
Num trabalho realizado no IPT de So Paulo, utilizando como catalizador 5% de gipsita e
10% de hidrxido de clcio obteve-se as seguintes valores no ensaio padronizado de
resistncia do cimento:
- 7 dias: 29,7 MPa
- 29 dias: 41,9 MPa
- 63 dias: 51,4 MPa
- 91 dias: 55,5 MPa

3.4.5.13 Ensaios de cimento

Os ensaios de cimento Portland podem ser subdivididos em trs grupos: os ensaios
qumicos, onde so determinados os teores dos principais compostos qumicos presentes
no cimento - como a slica, a alumina, xido de ferro, xido de clcio, anidrido sulfrico
(necessrios para a determinao da composio potencial do cimento) e compostos
menores como: os lcalis, flor, fsforo, etc. Determinam tambm a perda ao fogo que
fornece, a princpio, o grau de hidratao do cimento; os ensaios fsico-qumicos, que
permitem que se faa uma avaliao das condies de fabricao do cimento por meio de
tcnicas microscpicas, difratometria e anlises termodiferenciais e termo-gravimtricas
e, finalmente, os ensaios fsicos, onde a qualidade do cimento pode ser avaliada de
maneira direta por meio de ensaios de resistncia, tempo de pega, finura, etc.
Do ponto de vista de controle de recepo, os ensaios fsicos so os que apresentam maior
interesse, no significando isto que os outros sejam menos importantes ou que devam ser
relegados a um segundo plano.

Massa especfica

A massa especfica (d) do cimento Portland determinada de acordo com as prescries
da NBR 6474 e consiste basicamente na determinao do volume deslocado por uma
massa de cimento conhecida (50g), quando introduzida no frasco volumtrico de Le
Chatelier (Figura 2.2), sendo que:

d =m / Vdesl (g/cm
3
)

O lquido utilizado no ensaio deve ser o xileno, recentemente preparado, com densidade
de 0,8686 a 15
o
C ou o querozene, com densidade no menor que 0,731 a 15
o
C.
O ensaio realizado da seguinte forma:
- Coloca-se o lquido no frasco at que atinja uma altura intermediria na escala inferior;
- Coloca-se o frasco com o lquido em um banho de gua com temperatura constante em
torno de 23
o
C at a estabilizao da leitura inicial;
- Com o auxlio de um funil coloca-se o cimento previamente pesado, agitando-se o
conjunto para a eliminao de bolhas de ar aderidas nas partculas;
- Coloca-se o conjunto no banho de gua com temperatura constante e aps estabilizao
da temperatura do lquido do frasco, faz-se a leitura final.
- A diferena entre as leitura final e inicial fornecer o volume deslocado.

A massa especfica determinada, principalmente, por ser necessria na obteno da rea
especfica do cimento (Ensaio Blaine) e tambm porque um dos parmetros utilizados
na dosagem do concreto. Secundariamente, a sua determinao permite que se faa uma
avaliao do teor de adies presente no cimento, quando se trabalha sistematicamente

78
com uma mesma marca de cimento pozolnico, de alto-forno ou composto, mas isso deve
ser feito de uma maneira cuidadosa, pois estas adies tambm possuem massas
especficas variveis.

Figura 3.3: Frasco volumtrico de Le Chatelier

Para os cimentos nacionais, encontram-se razoveis variaes nas massas especficas, que
dependem da matria prima utilizada na fabricao do clnquer e, fundamentalmente, das
adies incorporadas durante o processo de moagem. O cimento Portland comum (CP I)
pode ter uma massa especfica variando aproximadamente entre 3,05 e 3,18g/cm
3
. No
caso do cimento pozolnico (CP IV), tm-se um intervalo de 2,90 a 3,00g/cm
3
. Para o
cimento de alto-forno (CP III), a massa especfica varia de 3,00 a 3,05g/cm
3

aproximadamente.

79
Finura

A finura, juntamente com a composio qumica e as condies de queima, so os fatores
que mais afetam a resistncia mecnica de um cimento Portland.
A frao mais fina do cimento a responsvel pela resistncia nas primeiras idades
enquanto que os gros mais grossos conferem nveis de resistncia mais elevados nas
idades finais.
Portanto, para se fazer uma boa avaliao da finura do cimento, o ideal seria determinar a
sua distribuio granulomtrica, pois deste modo ter-se-ia uma viso geral da finura do
cimento. Porm, este tipo de ensaio relativamente caro e normalmente muito demorado
e, em seu lugar, as normas brasileiras prescrevem dois ensaios expeditos que fornecem
uma viso ampla da curva granulomtrica, pelo menos nos pontos mais importantes (um
no ramo inferior e outro no ramo superior).
O ensaio de rea especfica Blaine (NBR 7224) fornece uma estimativa do ramo inferior
da curva, enquanto que o ensaio de peneiramento (NBR 7215) d como resultado um
ponto bem definido do ramo superior, qual seja o percentual de gros com dimetro
superior a 0,075mm.
Pode-se aceitar como regra geral que os cimentos com alta rea especfica - logicamente
excetuando-se os cimentos de alto-forno e pozolnicos - apresentam maiores resistncias
iniciais. Os cimentos que apresentam baixa porcentagem de partculas maiores que
0,075mm, fornecem nveis mais elevados de resistncia aos 28 dias, j que partculas
maiores so consideradas praticamente inertes at a idade mencionada.
A tabela abaixo apresenta valores fixados pelas normas brasileiras para ambos os ensaios:

Tipo Classe Resduo mximo
na #0,075mm
rea especfica Blaine
mnima (m
2
/kg)
CP I 25 12 240
CP I-S 32 12 260
40 10 280
25 12 240
CP II (E,Z,F) 32 12 260
40 10 280
25 8 --
CP III 32 8 --
40 8 --
CP IV 25 8 --
32 8 --
CP V 6 300

Determinao da rea especfica:

A rea especfica um parmetro indicador de finura do material e definida pela relao
entre a somatria das reas superficiais das partculas de um material (pulverizado) e a
sua massa.
O equipamento mais usado na determinao da ra especfica do cimento o
permeabilmetro de Blaine, desenvolvido em 1937. Graas sua facilidade de manuseio
o rapidez de ensaio, alcanou grande popularidade nos meios tcnicos. O aparelho,

80
esquematizado na Figura 3.3, consta basicamente da clula de permeabilidade, tubo
manomtrico em forma de U, mbolo de compactao e uma pera de suco.
A amostra de cimento compactada na clula com auxlio de um mbolo e a seguir
conectada ao tubo manomtrico. Com a pera de suco, faz-se a aspirao do ar,
forando o fludo manomtrico a deslocar-se da marca 11 para a 8. Fecha-se o registro e
o fludo manomtrico comea a retornar sua posio de equilbrio, aspirando e forando
o ar a fluir pela clula de permeabilidade contendo a amostra de cimento; a velocidade
deste retorno (tempo de ir de 8 para 11) est intimamente associada finura do cimento,
que ser mais alta quando este for mais grosso e baixa, quando for mais fino.

Figura 3.4: Permeabilmetro de Blaine

A faixa de validade do uso do permeabilmetro de Blaine um pouco contraditria. A
Norma DIN 66127 recomenda para materiais com superfcie especfica entre 100 e
400m
2
/kg aproximadamente. Outros autores fixam este limite superior em 700 e at
100m
2
/kg. De qualquer maneira, estas faixas de validade abrangem perfeitamente as
reas especficas encontradas nos cimentos Portland nacionais.

Peneiramento:

81
As partculas de cimento esto contidas predominantemente na faixa de 10 a 30m. Uma
pequena quantidade situa-se acima de 75m e, acima desta dimenso, as velocidades das
reaes de hidratao so muito lentas e estas partculas praticamente no contribuem
para a resistncia do cimento at os 28 dias, sendo portanto indesejveis.
A determinao da quantidade destas partculas feita de maneira bastante simples e o
procedimento regulamentado pela NBR 7215.
Efetua-se o peneiramento manual ou mecnico de uma amostra de 50g de cimento,
utilizando-se a peneira n
o
200 (0,075mm), o qual considerado completo quando, aps 1
minuto de peneiramento contnuo, no passar mais de 0,1% da massa da amostra.

F =(mat. retido / amostra total) x 100

Este ensaio tambm pode ser utilizado para verificar se um cimento estocado por certo
perodo de tempo em obra no apresenta um grau de hidratao aprecivel (aventamento).

Tempo de pega

A mistura de cimento Portland com certa quantidade de gua d origem a uma pasta de
cimento com propriedades fsicas bem definidas, sendo que a mais importante ou de
maior interesse a viscosidade. Esta viscosidade no uma caracterstica imutvel da
pasta, mas, na verdade, varia continuamente, sempre aumentando com a evoluo das
reaes de hidratao.
Fazendo-se medidas, de maneira bastante simples, da variao da viscosidade da pasta ao
longo do tempo, observa-se que durante o perodo de vida - pois aps certo tempo ela fica
completamente rgida - existem duas variaes bruscas nas propriedades reolgicas:
inicialmente a pasta muda bruscamente de viscosidade e, horas depois, transforma-se num
corpo slido. A medida desta viscosidade pode ser feita, de maneira bastante satisfatria,
com o aparelho de Vicat (Figura 3.5), que consta, basicamente, de uma haste de 300g de
massa tendo em uma de suas extremidades uma agulha de 1mm
2
de seo transversal.
Mede-se a altura em que a agulha estaciona em relao ao fundo do molde posicionado
sobre uma placa de vidro, aps penetrar suavemente na pasta.

Figura 3.5 Aparelho de Vicat
Convencionou-se chamar de incio de pega o tempo transcorrido entre a adio da gua
ao cimento e quando a agulha (denominada agulha de Vicat), aps ser posicionada na

82
superfcie de um corpo-de-prova de pasta e liberada para cair em queda livre, estaciona a
41mm do fundo do molde, e por fim de pega, quando esta penetra na pasta pela primeira
vez apenas uma profundidade de 0,5mm.
O tempo de incio de pega deve ser maior que 1hora, enquanto que o fim de pega (ensaio
optativo por norma) deve ser menor que 10horas.
Tendo em vista que por este procedimento est se medindo indiretamente a viscosidade
da pasta e esta fortemente influenciada pelo teor de gua que a mesma contm,
necessrio que, para a medio dos tempos de pega, a pasta esteja inicialmente com uma
viscosidade padro, denominada de consistncia normal, definida como sendo aquela
consistncia em que a sonda de Tetmajer (Figura ) estaciona a 61mm do fundo do
molde.

O procedimento para realizao do ensaio o seguinte:
Determinao da gua de consistncia normal:
- Zerar o equipamento: repousar a sonda de Tetmejer sobre a placa de vidro
posicionada sobre a base do equipamento e ajustar o aro deslizante na posio
zero da escala do aparelho;
- Retirar a placa de vidro do aparelho e posicionar ao seu lado, com o molde sobre
ela;
- Pesar 500g de cimento;
- Introduzir na cuba do misturador mecnico normalizado, posicionada fora do
aparelho, uma quantidade determinada de gua. Essa quantidade deve ser a obtida
em ensaios anteriores com o determinado tipo de cimento. Se esse valor no
estiver disponvel, adotar 150 g (30%);
- Adicionar cuidadosamente o cimento gua. Ao final da adio, acionar o
cronmetro e deixar em repouso 30s. Durante esse tempo, posicionar a cuba no
misturador;
- Ligar o misturador na velocidade baixa durante 30s;
- Parar o processo de mistura durante 15s. Neste tempo, raspar as paredes da cuba e
a p, com uma esptula, de modo a juntar toda a pasta no fundo da cuba;
- Ligar o misturador na velocidade alta durante 60s;
- Preencher rapidamente o molde do aparelho com a pasta. Esta operao deve ser
realizada com o auxlio de uma esptula e com uma quantidade ligeiramente
superior necessria para o preenchimento do molde. A operao de
preenchimento do molde pode ser facilitada sacudindo-o suavemente;
- Por meio de suaves golpes na placa de vidro sob o molde, retirar as bolhas de ar
incorporadas pasta;
- Com a borda lateral da esptula, deve-se proceder a rasadura da pasta, de modo a
obter-se uma superfcie plana, fazendo movimentos de vai-e-vem sem comprimir a
pasta;

83
- Posicionar a sonda de Tetmajer sobre a pasta de cimento e, completados 45s aps
o fim do amassamento da pasta, soltar o parafuso que prende a sonda, permitindo
sua penetrao na pasta. Aps 30s, fazer a leitura no aparelho da distncia relativa
entre a extremidade da sonda e a placa de vidro do fundo do molde;
- A consistncia da pasta ser considerada normal se esta distncia for de 61mm e
a quantidade de gua utilizada ser determinada gua de consistncia normal;
- Se a distncia observada for inferior a este valor, deve-se repetir o ensaio com
uma quantidade inferior de gua e se for superior, uma maior quantidade de gua
deve ser utilizada na repetio do ensaio. A gua de consistncia normal poder
ser obtida por tentativas e interpolaes sucessivas.

Determinao dos tempos de incio e fim de pega:
- Zerar o equipamento: repousar a agulha de Vicat sobre a placa de vidro
posicionada sobre a base do equipamento e ajustar o aro deslizante na posio
zero da escala do aparelho;
- Retirar a placa de vidro do aparelho e posicionar ao seu lado, com o molde sobre
ela;
- Pesar 500g de cimento;
aparelho, a quantidade de gua correspondente gua de consistncia normal.
- Adicionar cuidadosamente o cimento gua. Ao final da adio, acionar o
cronmetro e deixar em repouso 30s. Durante esse tempo, posicionar a cuba no
misturador;
- Ligar o misturador na velocidade baixa durante 30s;
- Parar o processo de mistura durante 15s. Neste tempo, raspar as paredes da cuba e
a p, com uma esptula, de modo a juntar toda a pasta no fundo da cuba;
- Ligar o misturador na velocidade alta durante 60s;
- Preencher rapidamente o molde do aparelho com a pasta. Esta operao deve ser
realizada com o auxlio de uma esptula e com uma quantidade ligeiramente
superior necessria para o preenchimento do molde. A operao de
preenchimento do molde pode ser facilitada sacudindo-o suavemente;
- Por meio de suaves golpes na placa de vidro sob o molde, retirar as bolhas de ar
incorporadas pasta;
- Com a borda lateral da esptula, deve-se proceder a rasadura da pasta, de modo a
obter-se uma superfcie plana, fazendo movimentos de vai-e-vem sem comprimir a
pasta;

84
- Guardar o conjunto amostra, molde e placa de vidro em ambiente com temperatura
e umidade relativa controladas (Ex: cmara mida);
- Decorrida uma hora da mistura, colocar o conjunto amostra, molde e placa de
vidro no aparelho de Vicat. Posicionar a agulha de Vicat sobre a pasta de cimento
em um ponto distante a mais de 1cm da borda do molde, soltar o parafuso de
fixao da agulha e, com a presso dos dedos, deixar deslizar o cilindro suporte da
agulha at que ela pare de descer. Espera-se que, nesse momento, a agulha toque a
placa de vidro, ou seja, apresente leitura zero na escala. Levantar a agulha,
limpando-a dos resduos de pasta e apertar o parafuso de fixao. Recolocar o
conjunto amostra, molde e placa de vidro no local climatizado anteriormente
definido;
- Repetir a operao anterior a cada meia hora at 2:30h do incio da mistura; aps
este, repetir a cada 15 minutos, registrando-se as leituras;
- O tempo de incio de pega (t) ser obtido pela interpolao dos tempos t
1
e t
2
em
que se observou uma leitura imediatamente inferior (l
1
) e superior (l
2
) a 41mm
por meio da seguinte expresso:
1 1 2 1 1 2
) /( ) 4 ).( ( t l l l t t t + =
Obs.: Os tempos devem ser em minutos e as leituras em milmetros.

Aps feita a leitura l
2,
o molde contendo a amostra de pasta deve ser invertido (colocado
de cabea para baixo sobre a placa de vidro para se determinar o tempo de fim de pega.
Para tal, deve-se substituir a agulha de incio de pega pela destinada ao fim de pega, que
possui uma geometria diferenciada (um aro cilndrico envolvente cujo topo distanciado
da ponta da agulha em 0,5mm).
To cedo quanto possvel, deve-se iniciar as penetraes nessa superfcie, posicionando-
se a agulha na superfcie da amostra e apertando-se o parafuso de fixao. A seguir, solta-
se o parafuso e verifica-se a marca da agulha sobre a superfcie. Se for observada a marca
do aro externo em volta da agulha, o tempo de fim de pega ainda no foi alcanado.
O tempo de fim de pega (tf) ser obtido pela mdia dos tempos t
3
e t
4
em que se realizou
uma verificao imediatamente antes e depois do desaparecimento da marca do aro
externo por meio da seguinte expresso:
2 / ) (
3 4
t t tf =
Obs.: Os tempos devem ser em minutos

Preciso do ensaio:
O ensaio muito sensvel umidade e temperatura ambiente e, frequentemente ocorrem
resultados diversos, principalmente no fim de pega. Para o incio de pega, podem ocorrer
diferenas de at 30 minutos. Segundo a NBR NM 43 de 2003, o laboratrio deve ser
mantido temperatura de 20 a 27
o
C com uma tolerncia em relao a temperatura mdia
adotada de 2
o
C e a uma umidade relativa do ar superior a 50%. Todos os materiais para
ensaio e a gua de amassamento devem estar mesma temperatura do laboratrio quando
usados.

Expansibilidade

85
A hidratao do cimento , teoricamente, acompanhada por uma reduo de volume, pois
a soma dos volumes de cimento e gua ligeiramente maior do que o volume dos
produtos de hidratao, sendo que a magnitude desta reduo dependente do grau de
hidratao da pasta e no deve ser confundida com retrao hidrulica, sendo os dois
fenmenos completamente independentes.
Na prtica, isto nem sempre ocorre pois muitas vezes o cimento contm certos compostos
qumicos que, ao reagirem com a gua, do como resultado produtos expansivos que
podem compensar a retrao mencionada ou mesmo causar aumentos de volume. A
presena destes compostos no cimento , basicamente, devido a problemas de fabricao
ou relativos matria prima empregada.
Os principais causadores da expanso nociva do cimento so trs: a cal livre (CaO(livre)),
que reage com a gua formando o hidrxido de clcio Ca(OH)
2
, numa reao que envolve
considervel aumento de volume; o periclsio ( cristal de MgO) que pode estar presente
em quantidades prejudiciais, quando utilizado como matria prima para a fabricao do
cimento um calcrio com alto teor de magnsia ou quando o resfriamento do clnquer
mal executado; e, finalmente, a gipsita (CaSO
4
.2H
2
O) que, quando adicionada em
excesso, pode reagir com o aluminato triclcico C
3
A, aps o endurecimento do cimento,
formando a etringita secundria, com razovel aumento de volume.
Os ensaios de expansibilidade normalizados no Brasil so executados com a agulha de Le
Chatelier, sendo apenas ensaios qualitativos, que determinam somente se o cimento
apresenta expanso anormal ou no. O equipamento consta de uma casca cilndrica
dotada de uma fenda paralela ao seu eixo. De cada lado da fenda esto soldadas duas
hastes metlicas (Figura 3.6). De acordo com o MB 3435 o ensaio pode ser feito a frio,
onde os corpos-de-prova de pasta de cimento de consistncia normal, aps o
endurecimento, so submetidos, dentro das agulhas, a um perodo de cura de 7 dias,
imersos em gua a 232
o
C; no ensaio a quente, os corpos-de-prova, aproximadamente 12
horas aps a moldagem, so imersos em gua, que levada ebulio por um perodo
mnimo de 5 horas, at no apresentarem mais expanso. O ensaio a quente feito para
todos os tipos de cimento (ensaio obrigatrio) enquanto que o ensaio a frio facultativo.
O valor mximo da expansibilidade, medido pelo afastamento das extremidades das
hastes soldadas ao molde que contm a pasta, nos dois tipos de ensaio 5mm para todos
os cimentos Portland normalizados.

Figura 3.6: Agulha de expansibilidade Le Chatelier

86
Acredita-se que a ocorrncia de uma expanso anormal no ensaio a quente seja causada
por excesso de CaO livre e no ensaio a frio, devida ao excesso de gipsita. A magnsia
sob forma de cristais de periclsio no seria detectada em ambos os casos. Por este
motivo, nos EUA, por exemplo, a expansibilidade do cimento verificada pelo ensaio em
autoclave, que sensvel tanto cal livre quanto magnsia. Neste ensaio, uma barra de
pasta de cimento de seo quadrada de 25mm de lado por 250mm de comprimento
curada ao ar mido durante 24horas e a seguir colocada em autoclave (temperatura de
216
o
C; presso de vapor de 2MPa) por aproximadamente 4 horas. A expanso na barra
no deve exceder 0,8% para que o cimento possa ser utilizado.

Resistncia compresso

O ensaio de resistncia compresso do cimento, mais conhecido como resistncia
normal, na grande maioria dos casos, considerado o ensaio mais importante do cimento,
pois ele quem vai qualificar o cimento como um bom ou mal material de construo,
sendo quase sempre um ensaio definitivo acerca da qualidade de um cimento. A
determinao da resistncia normal do cimento feita em condies bem definidas e de
acordo com o MB1.
O ensaio feito com uma argamassa com trao em massa de 1: 3, sendo a areia utilizada
denominada areia normal brasileira, proveniente do Rio Tiet (SP) e fornecida pelo IPT
de So Paulo em quatro fraes: fina, mdia fina, mdia grossa e grossa), que so
misturadas razo de 25% de cada uma, devendo ento apresentar a faixa granulomtrica
mostrada na Figura 3.7.

87

Figura 3.7: Curva granulomtrica da areia normal

A relao gua/cimento (a/c) fixa para todos os cimentos e igual a 0,48. A execuo do
ensaio deve obedecer aos seguintes passos:
- Pesar as quantidades necessrias para a confeco de 6 corpos-de-prova:
Cimento Portland: 6240,4 gramas
gua: 3000,2 gramas
Areia normal: - Frao grossa: 4680,3 gramas
- Frao mdia grossa: 4680,3 gramas
- Frao mdia fina: 4680,3 gramas
- Frao fina: 4680,3 gramas
aparelho, a quantidade de gua previamente pesada;
- Posicionar a cuba no misturador e adicionar cuidadosamente o cimento gua.
Ligar o misturador na velocidade baixa durante 30s;
- Aps este tempo e sem paralisar a operao de mistura, inicia-se a colocao da
areia normal (quatro fraes previamente misturadas em um saco plstico), com o
cuidado de que toda esta areia seja colocada gradualmente durante o tempo de 30
segundos;
- Imediatamente aps o trmino da colocao da areia, muda-se para a velocidade
alta, misturando-se os materiais por 30 segundos;
- Aps este tempo, desliga-se o misturador durante 1,5 minutos. Nos primeiros 15
segundos, retira-se, com o auxlio de uma esptula, a argamassa que ficou aderida
s paredes da cuba e p e que no foi suficientemente misturada, colocando-a no

88
interior da cuba. Durante o tempo restante (1 minuto e 15s), a argamassa fica em
repouso na cuba coberta com um pano limpo e mido;
- Imediatamente aps este intervalo, liga-se o misturador na velocidade alta, por
mais 1 minuto;
- Retira-se a cuba do equipamento e, com o auxlio de uma esptula, inicia-se o
preenchimento dos 6 moldes cilndricos 5x10cm para a produo dos corpos-de-
prova, em 4 camadas de alturas aproximadamente iguais. O preenchimento dos
moldes deve ser feito sequencialmente por camada para diminuir a variabilidade
da resistncia. Para facilitar o preenchimento, deve-se utilizar um colarinho
afunilado, indispensvel para a execuo da ltima camada. Cada camada
adensada com 30 golpes moderados, aplicados com soquete metlico padronizado.
O nmero de massadas a serem confeccionadas funo das exigncias de
resistncia da norma. Devem ser confeccionados 4 corpos-de-prova por idade de
ensaio;
- Aps a moldagem, os corpos-de-prova so armazenados em cmara mida por 24
horas, quando so desmoldados e imersos em gua saturada com cal at a idade
especificada para a ruptura;
- Os corpos-de-prova devem ter seus topos e bases retificados (fresados) ou
capeados por uma mistura de enxofre lquido e a espessura do capeamento no
deve exceder 2mm;
- A ruptura dos corpos-de-prova deve ser feita nas idades especificadas em norma e
com as tolerncias indicadas abaixo:
24 horas: 30min
3 dias: 1 hora
7 dias: 2 horas
28 dias: 4 horas
91 dias: 24 horas

Perda ao fogo:

um ensaio em que uma amostra do cimento previamente pesada levada a mufla e
aquecida a 1000
o
C. Aps o seu resfriamento pesada novamente. Denomina-se perda ao
fogo a perda % de massa ocorrida no ensaio. A perda ao fogo de cimentos sem adio
geralmente baixa, da ordem de 1% ou menos. Valores maiores indicam a presena de
filler clcario. Cimentos do tipo CP II apresentam valores da ordem de 4,5 a 5,5%
enquanto que os outros cimentos estes valores so da ordem de 3,5 ou menos.

Resduo Insolvel:

O cimento Portland puro um material solvel em cido clordrico. Entretanto, alguns
tipos de adio tais como as pozolanas no o so. Desta forma, o % de resduo insolvel
d uma indicao de quanto de material pozolnico existe no cimento.

89
89
4. ARGAMASSAS

4.1 Definio

Argamassas so misturas homogneas de um ou mais aglomerantes, agregados midos e
gua. Uma exceo a esta definio seriam as argamassas betuminosas.
Alm dos componentes essenciais das argamassas, podem ser adicionados outros com o
fim de conferir ou melhorar determinadas propriedades.
As pastas so misturas de aglomerantes mais gua. As pastas so pouco usadas devido ao
seu preo mais elevado e aos efeitos secundrios causados pela retrao. As pastas
preparadas com excesso de gua so chamadas natas. As natas de cal so utilizadas em
revestimentos e pinturas; as de cimento so preparadas para a ligao de argamassas e
concretos de cimento e para injees.
A finalidade de utilizar-se agregado mido para obteno de argamassas :
Torna-las mais econmicas;
Diminuir os efeitos da retrao (quando o aglomerante cal e/ou cimento);
Torna-las permeveis ao ar para permitir o acesso do CO
2
para ocorrer a
carbonatao (quando o aglomerante for cal).

4.2 Aplicao e propriedades

As argamassas so empregadas para assentamento de tijolos, blocos, pastilhas, azulejos,
ladrilhos, etc. Servem ainda para revestimento de paredes, e tetos (emboo e reboco),
regularizao de pisos e nos reparos de peas de concreto.
De um modo geral, as argamassas devem possuir algumas propriedades, tanto no estado
fresco quanto no estado endurecido, que sero abordadas a seguir.

4.2.1 Estado Fresco
Denomina-se estado fresco ao perodo decorrido entre a mistura de aglomerantes e
agregado com a gua e o inicio das reaes de pega. Neste estado, as argamassas devem
possuir as seguintes propriedades:
a. Consistncia e reteno de consistncia: Consistncia a propriedade de uma
argamassa ter maior ou menor facilidade de opor resistncia a uma dada deformao.
Diversos autores classificam as argamassas segundo a consistncia em secas, plsticas ou
fluidas. Entretanto, os limites destas consistncias no so bem definidos. De uma forma
qualitativa, poder-se-ia classificar uma argamassa de consistncia seca, como aquela em
que necessrio aplicar uma energia significativa para poder conforma-la na sua forma
final. Um exemplo seriam algumas argamassas magras utilizadas em contrapiso. As
argamassas de consistncia plstica seriam aquelas que com um pequeno esforo atingem
a sua forma final. As argamassas de assentamento de tijolos, blocos, peas cermicas e de
revestimento de alvenarias so alguns exemplos em que o material apresenta este tipo de
consistncia. J as argamassas fluidas so aquelas que escorrem e se auto-nivelam,
dispensando qualquer esforo alm da fora da gravidade para a sua aplicao. As

90
90
argamassas de preenchimento de blocos de concreto, por exemplo, possuem esta
consistncia. A quantidade de gua adicionada a uma argamassa o principal fator que
governa esta propriedade. O uso de alguns aditivos especiais (plastificantes e
superplastificantes principalmente) tambm pode influenciar na consistncia das
argamassas. A reteno de consistncia a propriedade da argamassa de manter sua
consistncia aps entrar em contato com um substrato. Esta propriedade
importantssima principalmente para as argamassas de assentamento das alvenarias e
peas cermicas de revestimento e dependem fundamentalmente de uma outra
propriedade definida como reteno de gua que ser explicada no item "d".
A avaliao da consistncia de uma argamassa pode ser feita atravs do procedimento
preconizado pela NBR-7215/1991 (ndice de consistncia na mesa ABNT). Consiste na
medida de espalhamento (dimetros) de uma poro de argamassa inicialmente moldada
em frma tronco-cnica sobre uma mesa de ensaio. A argamassa moldada forada a
deformar-se mediante quedas padronizadas dessa mesa (30 golpes em 30 segundos) e so
medidos 2 dimetros ortogonais da base do tronco de cone de argamassa aps a
deformao, sendo a mdia aritmtica dessas medidas o chamado ndice de consistncia,
expresso em milmetros. A Figura 4.1 apresenta os dispositivos necessrios para a
realizao desse ensaio (molde tronco-cnico, soquete e mesa). Este ensaio tambm
conhecido como flow table test.

Figura 4.1: Equipamento e acessrios para o ensaio de ndice de consistncia

b. Coeso e tixotropia: Coeso de uma argamassa pode ser definida como sendo a
propriedade da argamassa de manter seus constituintes homogneos, sem segregao.
Popularmente se diz que uma argamassa coesa possui "liga". As argamassas de
assentamento e revestimento de alvenarias devem possuir uma boa coeso. Para tanto,
necessitam de adies especiais ou de aglomerantes adequados. O uso de incorporadores
de ar ou aglomerantes inertes tais como o saibro so alguns exemplos. Entretanto, a forma
mais utilizada de se conseguir esta propriedade em argamassas de assentamento e
revestimento o uso da cal hidratada. A tixotropia tambm uma propriedade
relacionada com a coeso, s que numa escala mais acentuada. As argamassas
tixotrpicas exigem uma baixa energia para alterarem sua forma, mas uma vez alterada,
conseguem mant-la mesmo sob a ao da gravidade. A tixotropia exigida nas
argamassas de assentamento de peas cermicas e argamassas de recuperao, por

91
91
exemplo. Para alcana-la pode-se lanar mo de aditivos a base de polmeros e adies
minerais tais como cinza volante, microsslca e cinza da casca do arroz entre outras.

c. Plasticidade: Plasticidade a propriedade que permite a argamassa deformar-se e reter
certas deformaes aps a reduo das tenses que lhe foram impostas. Na verdade a
plasticidade de uma argamassa est ligada diretamente sua coeso, consistncia e
reteno de gua.

d. Reteno de gua: Define-se reteno de gua como a capacidade da argamassa fresca
de manter sua consistncia ou trabalhabilidade quando sujeita a solicitaes que
provoquem perda de gua (evaporao ou suco do substrato). Os aglomerantes so os
principais responsveis pela capacidade de reteno de gua, devido elevada rea
especifica e grande capacidade de adsoro de suas partculas. A cal hidratada, devido
sua grande finura, um aglomerante que proporciona uma boa reteno de gua s
argamassas. Alm de determinar as condies de manuseio da argamassa, a reteno de
gua influi sobre as propriedades no estado endurecido, na medida em que determina as
condies de hidratao do cimento e a recarbonatao da cal, responsveis pela evoluo
do processo de endurecimento das argamassas mistas de cal e cimento. Neste tipo
particular de argamassa os fatores que influenciam na reteno de gua so: a natureza da
cal (cales dolomticas apresentam melhores caractersticas do que as calcticas (Cincotto,
Marques e Helene 1985)); a maturao prvia das argamassas de cal (perodo em que a
pasta ou argamassa deixada em repouso antes da aplicao); o valor da relao
agregado/aglomerante e cal/cimento no trao (para traos com elevado consumo de
aglomerante, a reteno de gua elevada independentemente do teor de cal. J para
argamassas com menor consumo de aglomerante, a reteno de gua melhora com o
aumento da relao cal/cimento no trao); a capacidade de absoro da base (a suco
capilar do substrato influencia diretamente a reteno de gua da argamassa No caso de
revestimentos, a reteno de gua das argamassas interfere no s no trabalho de
acabamento, mas tambm em algumas propriedades no estado endurecido tais como
retrao na secagem e resistncia mecnica final.
O ensaio mais utilizado para a avaliao desta propriedade o que utiliza o funil de
Bchner modificado (NBR9287-1986). A denominao deste mtodo no muito
adequada pois avalia-se na realidade a reteno de consistncia do que a reteno de gua,
embora certamente exista uma correlao entre estas propriedades. O mtodo consiste na
determinao do ndice de consistncia na mesa ABNT, antes e aps a poro de
argamassa ser submetida a uma suco correspondente a uma coluna de 51mm de HG
durante 60 segundos, em um funil de filtrao (funil de Bchner modificado), como
mostra a Figura 4.2. O valor do ndice de reteno de gua calculado pela expresso:

100
125
125
x
B
A
RA

onde:
RA=ndice de reteno de gua, em %
A=consistncia aps a suco no funil de Bchner modificado, em mm
B=consistncia inicial, em mm (dimetro da base do molde tronco-cnico =125mm)

92
92

Figura 4.2: Dispositivo de ensaio para determinao da reteno da consistncia pela
suco no funil de Bchner modificado.

e. Adeso inicial: a propriedade que a argamassa no estado fresco possui de
permanecer adequadamente unida base de aplicao aps o seu lanamento. Esta
propriedade fortemente influenciada pela plasticidade e coeso da argamassa e pelas
propriedades do substrato onde aplicada (absoro inicial e rugosidade). Esta
propriedade tem ligao direta com a aderncia que a argamassa ter ao substrato no
estado endurecido.

4.2.2 Estado Endurecido

a- Resistncia mecnica: Qualquer que seja o tipo de aplicao de uma argamassa, aps
o seu endurecimento sempre ser submetida a algum tipo de esforo mecnico. As
argamassas de assentamento so solicitadas compresso, as de revestimento abraso
superficial, impacto, tenses de cisalhamento decorrentes de movimentaes do substrato
ou variaes trmicas/higromtricas. A resistncia mecnica de uma argamassa depende
fundamentalmente do tipo e teor de aglomerante empregado. Em misturas convencionais,
o cimento portland o principal responsvel na garantia desta propriedade. Entretanto,
misturas muito ricas em cimento provocam uma alta retrao volumtrica alm de
diminurem a capacidade do material absorver pequenas deformaes sem fissurar.

b- Deformabilidade: Na maioria das aplicaes das argamassas, interessante que
possuam a capacidade de se deformarem sem que isto gere tenses importantes no
material. Isto de vital importncia no caso de revestimentos e assentamentos de
unidades de alvenaria. Como exemplo, fabricantes de blocos de concreto celular
autoclavados recomendam valores mximos de mdulo de deformao para as
argamassas de assentamento de seus produtos. A deformabilidade de uma argamassa pode
ser aumentada pelo uso da cal hidratada. Existem atualmente fabricantes de argamassas
prontas que tm formulado seus produtos baseando-se no s em resistncias mecnicas
mas tambm em deformabilidade mnimas.

93
93
e- Permeabilidade: a propriedade de um material de se deixar atravessar por lquidos e
gases. A permeabilidade de uma argamassa pode ser controlada pela quantidade e tipo de
aglomerante empregado. O cimento portland usado em propores adequadas pode
diminuir bastante a permeabilidade de um revestimento argamassado. Entretanto, se
usado em teores excessivos podem levar a fissurao por retrao hidrulica o que
compromete substancialmente a propriedade em questo.

d- Retrao volumtrica: Aps o seu endurecimento, as argamassas sofrem um processo
de retrao resultante da reao qumica dos aglomerantes (cal hidratada e cimento
portland) e remoo da gua adsorvida nos produtos de hidratao, durante o processo de
secagem. Vrios fatores influenciam na retrao de uma argamassa:

- Teor de aglomerante: Determina a retrao por hidratao e por carbonatao, a
qual relaciona-se aos processos de endurecimento da pasta aglomerante. O
aumento do teor de cimento eleva o potencial de retrao da argamassa, sendo
responsvel pela retrao por hidratao, significativamente superior retrao
por carbonatao.
- Volume de gua: Quanto maior o volume de gua empregado na confeco de
uma argamassa, maior ser sua retrao final devido ao aumento do volume de
pasta.

- Granulometria dos agregados: O agregado possui um papel importante no
controle de retrao uma vez que o fenmeno ocorre na pasta aglomerante. O uso
de agregados com composio granulomtrica contnua e com mdulo de finura
no muito baixos conduzem a um menor volume de vazios a ser preenchidos pela
pasta, alm de diminurem o consumo de gua das misturas necessrio obteno
de uma consistncia adequada.

- Condies ambientais: A temperatura e umidade do ambiente onde uma
argamassa aplicada influenciam sua retrao. Temperaturas altas e baixas
umidades intensificam o processo por facilitarem a sada da gua adsorvida nos
produtos de hidratao.

e- Aderncia: A aderncia a capacidade de uma argamassa se fixar no substrato onde
aplicada. A aderncia basicamente um fenmeno fsico. Logo que a argamassa entra em
contato com o substrato, existe uma migrao de gua de um material para outro,
carreando materiais cimentcios. Este material, ao se hidratar, fixa-se nos poros
superficiais do substrato promovendo a aderncia da argamassa. Vrios so os fatores que
afetam a aderncia de uma argamassa: adeso inicial, rugosidade e absoro inicial do
substrato, reteno de gua, tipo de aglomerante empregado e granulometria dos
agregados. Constata-se que a aderncia favorecida quando so empregadas misturas
com teores de aglomerantes mais elevados (principalmente cimento), com uma boa
reteno de gua (favorecida pelo uso da cal), agregados midos mais finos e substratos
rugosos e de baixa absoro inicial. Substratos com absoro muito baixa tambm
prejudicam a propriedade em questo. To importante quanto a aderncia observada aps
a aplicao de uma argamassa a manuteno desta propriedade ao longo do tempo. A
diminuio da resistncia de aderncia pode ser causada por fadiga da ligao da
argamassa com substrato devido a tenses cclicas a que o material est sujeito durante
sua vida til (origem trmica e higromtrica). Isto explica, por exemplo, o desplacamento

94
94
de revestimentos aps anos de aplicao. Acredita-se hoje que o uso de cal hidratada ou
de aditivos de base polimrica reduzem a magnitude do fenmeno.

4.3 Classificao
Dependendo do ponto de vista considerado, pode-se apontar vrias classificaes para as
argamassas:

4.3.1 Classificao quanto ao emprego
a- Comuns: Quando se destinam a obras correntes ( Assentamento de alvenarias,
revestimento, pisos, injees, etc)
b- Especiais: Quando se destinam a aplicaes pouco corriqueiras (refratrias, de reparo,
etc)

4.3.2 Classificao quanto ao tipo de aglomerante:
a- Areas: Cal area, gesso, magnsia sorel
b- Hidrulicas: Cal hidrulica, cimento
c- Mistas: Quando so utilizados simultaneamente mais de um tipo de aglomerante (Ex:
cal e cimento)

4.3.3 Classificao quanto dosagem
a- Pobres ou Magras: Quando o volume de pasta insuficiente para encher os vazios do
agregado
b- Cheias: Quando os vazios do agregado so preenchidos exatamente pela pasta
c- Ricas ou Gordas: Quando h excesso de pasta.

4.3.4 Classificao quanto consistncia
a- Secas
b- Plsticas
c- Fludas

4.4 Argamassas Areas

4.4.1 Argamassas de cal area
As argamassas de cal area tm seu uso bastante limitado (apenas em interiores) devido a
sua baixa resistncia mecnica ( menor que 1 MPa aos 28 dias) e alta retrao na
secagem.
Quando de sua utilizao, alguns cuidados devem ser observados:

95
95
- No devem secar de maneira muito rpida porque as reaes de carbonatao
necessitam da presena de gua.
- No devem ser utilizadas composies muito ricas nem com muita quantidade de gua
devido ao problema da retrao.
- Quando se utiliza cal hidratada, deve ser feita uma mistura prvia, anterior utilizao
para que se complete a extino da cal.

As argamassas de cal so valiosos meios de proteo dos elementos construtivos de
madeira, aos, concreto, etc, contra a ao de temperaturas elevadas.

4.4.2 Argamassas de gesso
As argamassas de gesso so empregadas em revestimentos internos de acabamento fino.
Geralmente, em lugar da argamassa, emprega-se o gesso puro, em forma de pasta. O
gesso, ao contrrio dos demais aglomerantes, no necessita da adio de agregado para
evitar a retrao hidrulica. O agregado, quando utilizado, serve apenas para baratear a
mistura, j que diminui sua resistncia.
As pastas e argamassas de gesso tambm possuem uma elevada resistncia a altas
temperaturas.
Quando se utiliza o gesso sob a forma de pasta, a proporo recomendada :
1 : 0,6 - 0,7 (gesso : gua)
Quando se utiliza argamassa, os traos mais empregados so:
1 : 1 - 3 (gesso : areia)
em volume.

4.5 Argamassas hidrulicas

4.5.1 Argamassa de cimento
As argamassas de cimento e areia tm algumas utilizaes:
- Chapisco
- Assentamento de pisos
- Contrapisos
- Pisos
- Assentamento de alvenarias
- Argamassa armada
So caracterizadas pela pouca trabalhabilidade (baixa coeso) e grande resistncia.

96
96
4.5.2 Argamassas mistas de cal e cimento
So as de maior emprego na construo civil. Possuem certas propriedades bastante
interessantes conferidas pelos dois aglomerantes:
- Resistncia (cimento)
- Trabalhabilidade (cal)
- Reteno de gua (cal)
So utilizadas em:
- Emboos e rebocos
- Assentamento de unidades de alvenaria
A proporo da mistura depende da utilizao desejada.

4.5.3 Traos recomendados em funo de tipo de aplicao

A tabela 4.1 apresenta algumas propores usuais para argamassas utilizadas na
construo civil.

Tabela 4.1: Propores usuais de alguns tipos de argamassas

Traos de argamassas recomendados (em volume)
Constituintes
Emprego Cimento Cal hidratada Gesso Areia
Assentamento de alvenarias de
unidades pouco resistentes
1 2 -- 8 - 10
unidades de mdia resistncia;
Alvenaria Estrutural
1 1 -- 6
unidades de alta resistncia ou
sujeitas a ambientes agressivos
1 0 - 1/2 -- 3 - 4,5
Emboo-Reboco (interno e externo) 1 2 -- 8 - 10
Chapisco 1 -- -- 2 - 3
Revestimentos finos, tetos e forros
falsos de gesso
-- -- 1 0 - 2
Contrapisos para colocao de
carpet e revestimento cermico
1 -- -- 3 - 4

97
5. CONCRETOS

5.1 Definio

Concreto de cimento Portland o produto resultante do endurecimento de uma mistura de
cimento Portland, agregado mido, agregado grado e gua, adequadamente
proporcionada. A esse materiais bsicos, podem ser acrescentados aditivos, adies,
fibras, etc, em situaes especficas em que se deseja alterar alguma de suas propriedades,
seja no estado fresco e/ou endurecido.
O concreto conceitualmente um material bi-fsico, constituido por uma fase pasta e
outra agregado, cada uma com funes bem determinadas no caso de concretos plsticos
usuais.

Funes da pasta (cimento +gua):
- Dar impermeabilidade ao concreto
- Dar trabalhabilidade ao concreto
- Envolver os gros
- Preencher os vazios entre os gros
- Conferir resistncia mecnica ao concreto.

Funes do agregado:
- Reduzir o custo do concreto
- Reduzir as variaes de volume (diminuir as retraes)
- Contribuir com gros capazes de resistir aos esforos solicitantes (tero que ter
resistncia superior a da pasta)

Sendo um material estrutural, aps endurecido, deve ter resistncia mecnica e
durabilidade. Um aspecto interessante e peculiar do concreto que estas propriedades
podem ser modificadas de acordo com o proporcionamento entre seus constituintes. Alm
disso, estas propriedades dependem fundamentalmente das caractersticas do material
antes da ocorrncia da pega e endurecimento. Esta fase do concreto denominada estado
fresco.

5.2 Propriedades do concreto fresco

5.2.1 Trabalhabilidade

a propriedade do concreto fresco que identifica sua maior ou menor aptido para ser
empregado com determinada finalidade, sem perda de sua homogeinedade. Este conceito,
aparentemente vago, expressa uma caracterstica marcante. No se pode definir se um
concreto trabalhvel sem se conhecer de ante-mo a finalidade e condies de contorno
(tipo de misturador, forma de lanamento e adensamento, dimenses e densidade da
armadura da pea a ser concretada) de sua aplicao. Por exemplo, um concreto
considerado trabalhvel para a produo de blocos para alvenaria, que exige a imediata
remoo da forma aps o adensamento, no seria considerado trabalhvel para a
concretagem da estrutura de um edifcio.
Assim sendo, quando se trata do assunto trabalhabilidade do concreto, deve-se abordar os
fatores internos que caracterizam sua reologia, ou seja, capacidade de deformar-se quando
98
lhe aplicado um esforo externo. Simplificadamente, esses fatores so a consistncia
(oposto da fluidez) e coeso (oposto de segregao).
A consistncia funo principalmente da quantidade de gua adicionada ao concreto ou
da presena de alguns tipos de aditivos (plastificantes e superplastificantes). Esta
propriedade simplesmente indica quo duro (seco) ou mole est o concreto.
A coeso uma propriedade que reflete a capacidade do concreto de manter sua
homegeinedade durante o processo de adensamento. funo fundamentalmente da
quantidade de finos presente na mistura bem como da granulometria dos agregados
grudo e mido e da proporo relativa entre eles.
Os principais fatores que afetam a consistncia e/ou coeso de um concreto so:
- Quantidade de gua (relao gua/materiais secos): quanto maior a quantidade de
gua, menor sero a consistncia e coeso de um concreto.
- Quantidade, tipo e finura do cimento: Cimentos mais finos aumentam a demanda de
gua de um concreto para uma dada consistncia como tambm aumento a coeso do
concreto. Traos mais ricos em cimento mostraro a mesma tendncia. Cimentos
contendo partculas mais arredondadas (cinza volante) podem aumentar a fluidez de
um concreto, quando mantem-se constante a quantidade de gua adicionada.
- Proporo relativa entre cimento e agregados: concretos mais argamassados tendem a
ser mais coesos e exigir mais gua para a mesma consistncia.
- Granulometria e forma dos agregados: agregados com granulometria contnua, desde
que no muito grossos, tendem a aumentar a coeso e fluidez para uma dada
quantidade de gua adicionada. Agregados muito grossos diminuem a consistncia e
coeso ao passo que os muito finos tem a tendncia inversa (desde que a
granulometria no seja totamente uniforme). Quanto forma, gros arredondados
aumentam a fluidez e gros lamelares a diminuem.
- Presena de material pulverulento: a presena de p nos agregados melhora a coeso
do concreto mais diminue sua consistncia.
- Uso de aditivos: certos aditivos (plastificantes, superplastificantes, incorporadores de
ar) podem alterar significativamente a consistncia e coeso dos concretos.

5.2.2 Medida da trabalhabilidade

Muitos aparelhos e mtodos tm sido desenvolvidos com o objetivo de medir a
trabalhabilidade de um concreto. Entretanto, como citado anteriormente, esta uma tarefa
conceitualmente impossvel.
Devido a isto, a maioria dos mtodos conhecidos restringe-se praticamente a medir
consistncia e baseiam-se em uma das seguintes proposies:
- Medida da deformao causada a uma massa de concreto fresco, pela aplicao de fora
ou energia determinada
- Medida do esforo necessrio para gerar na massa do concreto fresco, uma deformao
pr-estabelecida.

Dentre os processos mais empregados, pode-se destacar:

5.2.2.1 - Ensaio de consistncia pelo abatimento do tronco de cone (NBR NM 67/1998)

A medida da trabalhabilidade (consistncia) feita pelo abatimento (deformao) causado
na massa do concreto pelo seu peso prprio.
99
O ensaio consiste em encher-se uma forma metlica tronco cnica de dimetro superior de
10 cm, inferior de 20 cm e altura de 30cm, com uma massa de concreto, em trs camadas
de alturas aproximadamente iguais, adensadas cada uma com 25 golpes com uma barra de
16mm de dimetro.
Logo aps, retira-se lentamente o molde (5 a 10s), verticalmente, e determina-se a
diferena entre a altura do molde e da massa de concreto, aps assentada.

Figura 5.1: Determinao da consistncia do concreto atravs do ensaio do tronco de
cone

Observaes:
a - Valores de abatimento (Slump) mnimos recomendados em funo do tipo de
aplicao do concreto:
- Volumes grandes de concreto com pouca armadura (Ex: Sapatas e blocos de
fundao): aproximadamente 4 cm
- Vigas, pilares, lajes (lanamento manual ou com caambas): 6 a 8 cm
- Concreto bombeado: 8 a 12cm

b - O ensaio de abatimento pode ser utilizado para verificar-se o bom proporcionamento
da mistura:
- Se a superfcie do concreto apresenta excesso ou falta de argamassa
- Quando o concreto abatido por pancadas na base do equipamento adjacentes
tronco de cone formado, se estiver mal proporcionado (falta de coeso), a mistura
desagrega.

c- O ensaio possui limitaes de preciso. Um operador bem treinado pode fazer o
abatimento de um concreto variar de at 3cm, dependendo de sua consistncia, em funo
da forma como adensado o concreto e de como retirado o molde.

5.2.2.2 Ensaio de Remoldagem de Powers

100
Uma massa de concreto moldada num recipiente idntico ao do Slump Test, colocado
dentro de um recipiente cilndrico de grande dimetro e baixa altura que posicionado
sobre uma mesa de flow (Figura 4.1). Aps a remoo da forma, o concreto submetido
ao do peso de um disco metlico (1,9kg) e a quedas da mesa. O ensaio mede o nmero
de quedas necessario para que o concreto mude da forma troco-cnica para a cilndrica. O
ensaio de Powers eminentemente laboratorial.

5.2.2.3 Ensaio Veb

similar ao ensaio de Powers. O disco metlico substituido por uma placa de vidro e a
mesa de queda por uma mesa vibratria padronizada. O ensaio mede o tempo necessrio
para que a massa tronco-cnica transforme-se em cilndrica. Este ensaio normalizado na
Gr-Bretanha e apropriado para concretos fracamente plsticos (um concreto com slump
de 0a 2 cm daria 10 a 5 segundos no ensaio Veb). tambm um ensaio laboratorial.

5.2.2.4 Mesa de espalhamento (mesa de Graf)

Este ensaio utilizado na Alemanha e atualmente j est normalizado no Brasil (NBR
NM 68). Usa-se uma forma tronco-cnica de dimenses de 13 a 20cm de dimetro e
20cm de altura. realizado sobre uma mesa de 70X70cm, articulada em uma de suas
extremidades. A extremidade oposta livre para provocar uma queda de 4cm.
O ensaio consiste em encher-se a forma tronco-cnica com o concreto em estudo e, aps
sua retirada, submeter a mistura a 15 quedas da mesa determinando-se ento o dimetro
mdio da massa espalhada. Este ensaio indicado para concretos medianamente e
fortemente plsticos. (um concreto com slump de 5a 12 cm daria 40 a 50cm no ensaio de
espalhamento).

Figura 5.2: Ensaio da mesa de espalhamento

5.2.2.5. Ensaios de Penetrao

101
A trabalhabilidade (consistncia) medida pela capacidade do concreto em se deixar
penetrar por um objeto de formas e pesos padronizados. No so utilizados no Brasil.
Dentre eles esto:
a - Ensaio de Graf
b - Ensaio de Irribarren (Norma Espanhola)
c - Ensaio de Kelly (Norma Americana)
d - Ensaio de Humm

5.2.2.6 Ensaios para concretos auto-adensveis

Os concretos auto-adensveis possuem uma fluidez elevada o que faz com que os mtodos
apresentados sejam inadequados para medir sua consistncia. Nesse caso, entre outros,
trs metodos so indicados.

a- Funil em V: Preenche-se com concreto o funil com as caractersticas dimensionais
apresentadas na Figura 5.3. Aps 1 minuto de repouso, abre-se a portinhola existente
na parte inferior do equipamento e mede-se o tempo de escoamento da mistura.

Figura 5.3: Funil em V

b- Fluxo no cone de Abrams (Slump flow): O ensaio similar ao do Slump teste. A
variao maior quanto as caractersticas da base que deve ter pelo menos 80cm de
aresta e possuir uma circunferncia marcada de 50cm de dimetro (Figura 5.5). Na
retirada do molde, anota-se dois parmetros: tempo para que o concreto atinja os 50cm
de dimetro e dimetro mximo de espalhamento (para um concreto auto-adensavel
estes parmetros devem estar respectivamente na faixa de 2 a 6 segundos e 60 a
80cm).
102

Figura 5.4: Slump flow

c- Caixa L: Este ensaio, realizado em equipamento apresentado na Figura 5.5, avalia
propriedades como fluidez e tendncia a bloqueamento e a segregao de forma
similar a de uma concretagem real pois o concreto e forado a fluir entre barras de ao
com pequeno espaamento. No ensaio, marcam-se os tempos para o concreto fluir at
a marca de 200 e 400mm (T20 e T40) e as alturas H1 e H2. O concreto considerado
auto-adensvel se T20 e T40 forem respectivamente menores que 1,5 e 3,5segundos e
H2/H1 estiver entre 0,80 e 0,85.

Figura 5.5: Caixa L

5.2.2.7 Perda de fluidez

Ao longo do tempo decorrido entre a mistura dos constituintes do concreto e seu
lanamento na estrutura, o concreto perde fluidez. Este fenmeno, extremamente
103
importante para concretos dosados em centrais, principalmente em climas quentes,
ocasionado por diversos fatores: hidratao do cimento (formao de etringita primria),
perda da eficincia de aditivos plastificantes (quanto usados), absoro dos agregados e
evaporao. Muitos tecnologistas atribuem aos dois ltimos fenmenos a perda de fluidez
do concreto. Isso inclusive fez com que a NBR 7212 Execuo de Concreto Dosado em
Central- Especificao, permitisse a adio de gua suplementar no concreto para
reestabelecer o seu abatimento, desde que o slump medido no fosse 2,5cm inferior ao
especificado. Essa prtica, contudo, no recomendada pois estudos atuais tm mostrado
que conduz a resistncias menores, ou seja, essa adio suplementar de gua no est
compensando uma possvel perda por evaporao ou absoro. Parece ento que a perda
de fluidez est associada principalmente a reao de hidratao do cimento e/ou perda de
eficincia do aditivo e a adio de gua suplementar, na prtica, estaria aumentando a
porosidade final do concreto. Assim sendo, recomenda-se que o ajuste da fluidez (slump)
do concreto na obra seja feito apenas pelo uso de superplastificante misturado ao concreto
minutos antes de seu lanamento.


A massa especfica do concreto no estado fresco pode ser um parmetro importante para,
entre outras coisas, avaliar indiretamente o teor de ar incorporado/aprisionado no material.
Este teor, se elevado, pode levar a redues significativas na resistncia do concreto como
pode ser visto na Figura 5.6.

0
10
20
30
40
50
60
70
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Teor de vazios - %
R
e
d
u
o

d
a

r
e
s
i
s
t
n
c
i
a

-

%

Figura 5.6: Reduo de resistncia em relao ao teor de vazios (dados de Giammusso,
1992, p.33)

A massa especfica do concreto () pode ser determinada atravs de um ensaio bastante
simples. Basta preencher-se um recipiente indeformvel de volume conhecido com
concreto, adensando-o em condies similares s de obra. A razo entre a massa do
concreto e o volume do recipiente fornecer o valor de .
Para se determinar o percentual de vazios preenchidos por ar no concreto pode-se utilizar
o seguinte procedimento:
- Dado um concreto dosado em massa com trao de 1: a : p : x (cimento: agregado
mido: agregado grado : gua); as massas especficas do cimento (dc), do agregado
mido (da), do agregado grado (dp) em kg/dm
3
e a aboro de gua do agregado
mido (Aa) e do agregado grado (Ap) em % e a massa especfica do concreto em
Kg/dm
3
:
104
-
x p a 1
C
+ + +
=

onde C o consumo de cimento por m
3
de concreto;
- a . C C
a
= onde C
a
o consumo de agregado mido em kg por m
3
de concreto
- p . C C
p
= onde C
p
o consumo de agregado grado em kg por m
3
de concreto
- x . C C
ag
= onde C
ag
o consumo de gua em kg por m
3
de concreto
- % Vazios de ar=100.[1000- (C/dc+C
a
/da+C
p
/dp+C
ag
/1- Aa.Ca/100-Ap.Cp/100)]/1000

5.2.4 Exsudao

uma forma particular de segregao, em que a gua da mistura tende a elevar-se
superfcie do concreto recentemente lanado. Esse fenmeno provocado pela
impossibilidade dos constituintes slidos fixarem toda a gua da mistura e depende, em
grande escala, das propriedades do cimento.
Como resultado da exudao, o topo de cada camada de concreto pode tornar-se muito
mido e, se a gua impedida de evaporar pela camada que lhe superposta, poder
resultar numa camada de concreto poroso, fraco e de pouca durabilidade. A exudao
pode causar tambm:
a - Enfraquecimento da aderncia pasta-agregado e pasta armadura, em alguns pontos.
b - Aumento da permeabilidade.
c - Formao de nata de cimento sobre a superfcie do concreto que precisar ser
removida quando da concretagem de uma nova etapa.

Para minimizar-se a ocorrncia deste fenmeno, deve-se tomar os seguintes cuidados:
- No utilizar agregados midos sem uma parcela conveniente de finos.
- Utilizar cimentos de maior finura (Ex: Pozolnicos e de Alto-forno)
- Utilizar aditivos plastificantes.

5.3 Propriedades do Concreto Endurecido

5.3.1 Massa Especfica

A massa especfica do concreto um parmetro que define a carga devido ao peso prprio
que a estrutura de concreto estar sujeita, uma vez conhecidas as suas caractersticas
geomtricas. Varia principalmente com o tipo de agregado empregado e teor de armadura.
Como valores usuais costuma-se tomar:
- Concretos no-armados: 2 300kg/m
3

- Concretos armados: 2 500 kg/m
3

Com a utilizao de agregados leves possvel atingir valores da ordem de 1 800kg/m e,
com agregados pesados, 3 700kg/m
3
.

5.3.2 Resistncia aos esforos mecnicos

5.3.2.1 Consideraes Iniciais

105
O concreto um material que resiste bem aos esforos de compresso e mal aos esforos
de trao. Sua resistncia `a trao da ordem de um dcimo da resistncia
compresso.
O concreto resiste mal ao cisalhamento, em virtude de tenses de distenso que ento se
verificam em planos inclinados.
Os principais fatores que afetam a resistncia mecnica so:
a- Relao gua-cimento
b- Idade
c- Forma e graduao dos agregados
d- Tipo de cimento
e- Forma e dimenses do corpo-de-prova
f- Velocidade de aplicao de carga de ensaio
g- Durao da carga

a - Relao gua/cimento:

o principal fator a ser controlado quando se deseja atingir uma determinada resistncia.
Diz-se que a resistncia do concreto inversamente proporcional relao gua-cimento.
Esta relao no linear e pode normalmente ser expresso pela funo:
f
cj
A
B
a c
=
/

Esta expresso conhecida como "Lei de Abrams". Na realidade, a relao gua/cimento
determina a resistncia do concreto porque o excesso de gua nele adicionado para
promover uma consistncia necessria ao processo de mistura, lanamento e adensamento
deixa, aps o endurecimento, vazios na pasta de cimento. Quanto maior for o volume de
vazios, menor ser a resistncia do material.

b - Idade

A resistncia do concreto progride com a idade. Isto pode ser explicado pelo mecanismo
de hidratao do cimento que se processa ao longo do tempo, que torna o material
progressivamente menos poroso. Para projetos, costuma-se utilizar a resistncia do
concreto aos 28 dias como padro pois, a partir desta idade (para o cimento Portland
Comum) o incremento de resistncia muito pequeno. Como estimadores da resistncia
compresso, pode-se citar:

fc28 =1,20 a 1,5 fc7
fc28 =1,70 a 2,50 fc3
fc90 =1,05 a 1,20 fc28
fc365 =1,10 a 1,35 fc28

Como regra, pode-se dizer que o coeficiente decresce com o aumento da resistncia, isto
, para concretos menos resistentes (Ex: f
c28
= 15MPa) pode-se assumir os limites
superiores e para os mais resistentes (20<f
c28
<30MPa), os limites inferiores. Para
concretos de elevada resistncia ou para aqueles confeccionados com cimentos muito
finos, os coeficientes apresentados so muito grandes. Para poder-se utilizar um
coeficiente para previso de resistncia de concretos em idades maiores baseando-se em
106
ensaios nas primeiras idades, deve-se proceder um estudo experimental especfico pois o
tipo de cimento e a relao gua/cimento so fatores que influenciam significativamente a
evoluo da resistncia do concreto com a idade.

c - Forma e graduao dos agregados

Em igualdade de relao gua/cimento, diz-se que os concretos confeccionados com
seixos tendem a ser menos resistentes do que aqueles confeccionados com pedra britada.
Isto pode ser justificado pela menor aderncia pasta/agregado. Entretanto, esse efeito s
significativo para concretos de elevada resistncia.
A granulometria do agregado grado tambm tem uma influncia sobre a resistncia do
concreto. Concretos executados com britas de menor dimetro tendem a gerar concretos
mais resistentes, mantida a relao gua/cimento. Isto se explica pela maior regio de
interface pasta/agregado alm da maior possibilidade dos agregados de maior dimetro
possuirem falhas internas decorrentes do processo de britagem. Entretanto, estas duas
assertivas devem ser analisadas com muito cuidado. Tanto concretos executados com
seixos ou com britas de maior dimetro produzem concretos, para uma dada
trabalhabilidade, com menor exigncia de gua baixando, desta forma, a relao
gua/cimento da mistura. Normalmente este efeito muito mais significativo que o
anterior, principalmente para o caso do dimetro maior dos agregados, em se tratando de
concretos de resistncia usual ou baixa (abaixo de 40MPa). Para concretos de alta
resistncia, esta tendncia pode se inverter.

d - Tipo e finura do cimento:

Como j foi visto no captulo 3, a composio qumica do cimento (proporo de C
3
S e
C
2
S) influencia a evoluo de resistncia dos concretos. A adio de escrias e pozolanas
tambm tem uma grande influncia na resistncia(menores resistncias iniciais e maiores
resistncias finais), bem como a finura (quanto mais fino, maiores so as resistncias
iniciais do cimento).

e Forma, dimenso, condio de preparo e cura dos corpos-de-prova

O corpo-de-prova para ensaio de resistncia compresso do concreto normalisado no
Brasil o cilindrico de relao altura/dimetro igual a 2. O de 15cm de dimetro por 30cm
de altura era o mais empregado at recentemente mas o de 10cm de dimetro por 20cm de
altura vem ganhando espao pelocrescente uso de agregados grados com dimenso
mxima caracterstica limitada a 19mm. Em muitos paises europeus, entretanto, o corpo-
de-prova normalizado o cbico de 10 ou 15cm de aresta.
Com respeito a forma dos corpos-de-prova, pode-se afirmar:
- A resistncia obtida em ensaios com cubos de concreto mais alta do que aquela obtida
em corpos-de-prova cilndricos (h/d=2) (cilindro aproximadamente igual a 80% da
resistncia do cubo). Essa diferena causada pelo efeito de confinamento dos pratos das
prensas, mais pronunciado para corpos-de-prova com baixa relao altura/rea de contato.
- Quanto maiores as dimenses do cilindro (mantida a relao h/d=2), menores so as
resistncias obtidas. Isso ocorre por um efeito probabilstico maior de ocorrncia de falhas
nos corpos-de-prova maiores, lembrando-se que a propagao das falhas durante o
carregamento que gera a ruptura do material.
Outro fator que afeta a resistncia dos corpos-de-prova padronizados a maneira como
produzido e preparado para o ensaio. A norma brasileira prescreve que os corpos-de-
107
prova cilndricos 10x20cm devem ser moldados em duas camadas de altura similar,
adensadas cada uma com 12 golpes com a mesma haste empregada no ensaio de
abatimento. Aps o adensamento, o topo deve ser regularizado com colher de pedreiro e
concreto deve ser mantido na forma por 24 horas sombra, com o topo protegido, quando
deve ser desmoldado evitando-se choques. Logo aps, deve ser colocado em cmara
mida ou submerso em gua de cal onde deve permanecer at a data de ensaio. Antes do
ensaio de ruptura, os topos devem preparados para promover um contato perfeito entre
concreto e pratos da prensa. Essa operao, conhecida como capeamento, pode ser feita
com pasta fundida de enxofre, pasta de cimento ou placas de neoprene confinadas por
aneis metlicos. Para validar qualquer um desses sistemas de capeamento, deve-se
previamente comparar os resultados de resistncia dos corpos-de-prova obtidos com o
sistema de capeamento escolhido com os de corpos-de-prova com topos retificados por
polimento (fresados).O o uso da prpria fresa para o preparo dos topos de corpos-de-
prova vem crescendo no pas. Entretanto, se o operador no for experiente ou se o disco
de desbaste estiver muito desgastado, poder produzir topos com face sem planicidade o
que compromete a resistncia medida. Por isso, recomenda-se que, periodicamente,
durante o ensaio, seja interposto entre o corpo-de-prova e os pratos da prensa, folhas
sulfite e papel carbono para avaliar-se a extenso de contato entre os materiais, que dever
ser plena.

f - Velocidade de aplicao de carga

Maiores velocidades tendem a gerar valores de resistncia mais elevados. Isto ocorre
porque em velocidades mais baixas existe um tempo maior para a propagao de fissuras
que ocorrem durante o carregamento, levando assim o corpo-de-prova ao colapso em
nveis de carga inferiores. Por isso a velocidade normalisada. No Brasil de 0,3 a 0,8
MPa/s (530 a 1410 kgf/s para corpos-de-prova 15x30 e 235 a 630kgf/s para corpos-de-
prova 10x20).

g - Durao da carga

Para cargas de curta durao, o concreto resiste maiores nveis de carga. Como o principal
carregamento de uma estrutura o seu peso prprio, que uma carga permanente, no se
pode conceber estruturas submetidas a tenses muito prximas obtida no ensaio
normalisado. A explicao para isto tambm reside no mecanismo de propagao das
fissuras. A partir de 50% da tenso de ruptura, o concreto comea a apresentar um quadro
progressivo de fissurao interna. Essa fissurao promove uma redistribuio de tenses
e, se o nvel de carregamento for mantido, o material se estabiliza estruturalmente sem
maiores riscos. Quando o concreto submetido a tenses prximas de sua ruptura e esta
tenso mantida constante por um longo perodo de tempo, a propagao das fissuras
prossegue ou seja, o material no consegue mais redistribuir as tenses e se estabilizar
estruturalmente. Isso leva a sua ruptura com o tempo, mesmo sem atingir a tenso mxima
obtida no ensaio.

5.3.2.2 Resistncia trao

uma propriedade de difcil determinao direta. Sua importncia est ligada a alguns
tipos de aplicao como o caso de pavimentos de concreto uma vez que a resistncia
108
trao geralmente desprezada para efeito de clculo. Pode ser determinada de dois
modos:

a- Por compresso diametral: Rompe-se o cilindro confeccionado para a resistncia
compresso conforme mostra a figura abaixo (NBR 7222/83):

h . d .
P . 2
f
t
t
=

Figura 5.7: Representao esquemtica do ensaio de trao por compresso diametral

b - Na flexo de corpos-de-prova prismticos (mdulo de ruptura): O ensaio realizado
como mostra a figura abaixo.

3
tf
a
L . P
f =

a: arestas de topo
onde a=L/3

Figura 5.8: Representao esquemtica do ensaio de trao na flexo

Na falta de determinao, a NBR 6118-2003 permite que sejam adotados os seguintes
valores:

109
f
ct,m
= 0,3f
ck
2/3
, onde f
ct,m
a resistncia trao mdia esperada e f
ck
a resistncia
caracterstica compresso do concreto

f
ctk,inf
= 0,7 f
ct,m
onde f
ctk,inf
a resistncia trao caracterstica estimada

5.3.3 Mdulo de elasticidade

O mdulo de elasticidade de um concreto obtido pela razo entre o gradiente de tenso
aplicado e o respectivo gradiente de deformao especfica. Como o concreto no um
material perfeitamente elstico, na determinao do mdulo de elasticidade
convencionou-se determinar esses gradientes em dois nveis de tenso pr-definidos:
0,5MPa e 35% da tenso mdia de ruptura do material (mdulo secante).
A importncia do conhecimento desse parmetro tem aumentado muito recentemente, a
medida que interfere nas propriedades de deformabilidade das estruturas. Existem
expresses que correlacionam a resistncia compresso do concreto com seu mdulo de
elasticidade pois sabe-se que so propriedades que caminham em mesma direo.
Entretanto, a adoo dessas expresses deve ser feita com muita cautela pois o mdulo de
elasticidade depende tambm do mdulo de elasticidade de seus materiais constituintes e
do trao adotado. Por isso, cada vez mais os calculistas tem especificado em seus projetos
que o mdulo de elasticidade deva ser obtido em ensaios laboratoriais especficos, a partir
de amostras do concreto que ser efetivamente utilizado na estrutura.

5.3.4 Permeabilidade e absoro

O concreto um material que, por sua prpria constituio, poroso. As razes da
porosidade so:

a- quase sempre necessrio utilizar uma quantidade de gua superior a que se precisa
para hidratar o aglomerante e esta gua, ao evaporar, deixa vazios.

b- Com a combinao qumica diminuem os volumes absolutos do cimento e gua que
entram na reao.

c- Inevitavelmente, durante o amassamento do concreto, incorpora-se ar na massa.

A interconeco destes vazios de gua ou de ar poder tornar o concreto permevel.
Quando se deseja obter concretos com baixa absoro e permeabilidade, deve-se assim
proceder:

- Utilizar baixas relaes gua/cimento, seja pelo aumento do consumo de cimento, seja
pela utilizao de aditivos redutores de gua (plastificantes, superplastificantes e
incorporadores de ar). Deve-se ressaltar que um aumento excessivo no consumo de
cimento nos concretos pode gerar fissuraes por retrao hidrulica e autgena devido
grande quantidade de pasta existente na mistura.

- Substituio parcial do cimento por pozolanas (cinzas volantes, cinza da casca do arroz
ou microsslica). Este procedimento promove um preenchimento de vazios capilares
110
do concreto pela reao entre pozolana e hidrxido de clcio liberado nas reaes de
hidratao do cimento.

- Utilizao de agregados com um teor maior de finos, desde que estes no sejam de
natureza argilosa.

5.3.5 Variaes volumtricas

Aps a sua confeco, o concreto est sujeito a variaes de volume devidas a vrios
fenmenos:

a Retrao plstica: Variao do volume do concreto ainda no estado fresco com a
perda de gua. Isto ocorre normalmente em lajes quando a concretagem acontece em
climas quentes e/ou sob a ao de ventos. Provoca fissuras mapeadas. Pode ser
previnida atravs da proteo da superfcie atravs de lonas logo aps a concretagem.

b Retrao autgena: A reao de hidratao do cimento acompanhada de uma
reduo de volume ou seja, o volume dos compostos hidratados menor do que a
soma dos compostos anidros mais gua. Este um fenmeno que leva ao
aparecimento de fissuras e ocorre principalmente em concretos ricos em cimento. Sua
preveno difcil a no ser que sejam utilizados cimentos ou aditivos especiais
compensadores de retrao. Pode ser minimizada se for utilizado um menor consumo
de cimento possvel no concreto, que pode ser conseguido atravs do uso de aditivos
redutores de gua.

c - Retrao hidrulica irreversvel: Variao do volume do concreto endurecido pela
sada de gua dos poros capilares. O concreto normalmente produzido com uma
quantidade de gua superior necessria para a hidratao de seu cimento. Durante o
seu processo de endurecimento, parte da gua que inicialmente saturava o material
evapora. Dependendo do tamanho dos poros onde esta gua estava alojada, esta sada
provoca uma aproximao das partes slidas do gel de cimento hidratado, reduzindo
seu volume, o que gera fissuras no concreto. Uma maneira de minimizar o problema
prevenindo a sada precoce da gua atravs de procedimentos de cura, que sero
melhor explicados mais adiante.

d - Retrao hidrulica reversvel: Com a mudana da umidade do concreto, aps seu
endurecimento, ocorre uma entrada ou sada de gua dos poros capilares que, pelo
mesmo motivo descrito no item anterior, faz com o concreto aumente ou diminua de
volume. Esta contrao ou expanso pode ser prejudicial em alguns casos, causando
fissuras no prprio material ou em estruturas adjacentes. Um exemplo o caso de
alvenarias de blocos de concreto. Se estes blocos so assentados midos, vo
posteriormente secar e retrair causando tenses na argamassa de assentamento.

e - Dilatao e retrao trmica: Variao do volume do material slido com a mudana
de temperatura. Seu efeito pode ser prejudicial em casos como o de lajes de cobertura
de edifcios no adequadamente isoladas e/ou ventiladas, pois a movimentao
trmica gerar fissuras entre essa estrutura e as paredes de vedao a ela adjacentes.
111
No caso de grandes estruturas (pontes, por exemplo), so concebidas juntas de
dilatao para absorver as deformaes de origem trmica das estruturas.

f Deformao lenta ou fluncia: Quando uma estrutura de concreto submetida a um
carregamento, ocorrem deformaes imediatas ou instantneas. Se esta carga for
mantida sobre a estrutura, com o passar do tempo, ela continua se deformando
lentamente. Isto devido a um fenmeno parecido com o da retrao hidrulica, pois
ocorre em consequncia da sada de gua dos poros capilares do concreto situados na
regio comprimida das estruturas, por ao das foras de compresso. Este fenmeno
responsvel, por exemplo, pela fissurao de alvenarias construdas sob vigas de
concreto armado ou sob lajes planas de grandes dimenses. Como ocorre na fase pasta
do concreto, para uma dada resistncia, se forem empregados concretos com menor
volume de pasta, o seu efeito ser minimizado.

5.4 Dosagem do concreto

5.4.1 Introduo

Dosagem do concreto o processo pelo qual se faz a seleo dos componentes adequados,
determinando suas quantidades relativas, a fim de ser obtido, da maneira mais econmica
possvel, um concreto que preencha basicamente os requisitos de trabalhabilidade,
resistncia mecnica e durabilidade.
Conforme o conceito acima, custo fator de extrema importncia na produo de
concretos. Como normalmente o cimento o componente mais caro, busca-se sempre
dosar um concreto com o menor consumo de cimento possvel, desde que o valor
encontrado no interfira negativamente em outras caractersticas do concreto. O consumo
elevado de cimento, alm de responsvel pela elevao de custos, pode gerar uma srie de
problemas, visto ser diretamente proporcional a este parmetro a ocorrncia de fissuras
por retrao e o despreendimento de elevado calor de hidratao.
Para atingir-se o proporcionamento ideal dos materiais para uma dada aplicao pode-se,
segundo a NBR 12655-96, recorrer basicamente a dois processos:
- Dosagem emprica
- Dosagem racional e experimental
A seguir, sero descritos os conceitos principais destes processos de dosagem e
apresentados exemplos prticos de aplicao.

5.4.2 Dosagem Emprica

Denomina-se dosagem emprica, ao processo de seleo e proporcionamento dos
materiais constituintes do concreto baseado em valores mdios de propriedades fsicas e
mecnicas destes materiais, extrados da experincia prvia de tecnologistas e de
bibliografia especfica sobre o assunto.
A NBR 6118-78, permitia que se dosasse um concreto de uma forma emprica (no
experimental) apenas para obras de pequeno vulto desde que fossem cumpridas as
seguintes condies:

a - A quantidade mnima de cimento por m
3
de concreto fosse 300kg;

112
b - A proporo de agregado mido no volume total do agregado fosse fixada de maneira
a obter-se um concreto de trabalhabilidade adequada a seu emprego, devendo estar entre
30 e 50%.

c - A quantidade de gua fosse a mnima compatvel com a trabalhabilidade necessria.

Na verso atual da referida norma (NBR 6118-2003), no existe qualquer meno sobre o
assunto que foi remetido exclusivamente para as prescries da norma NBR 12655-96.
Essa norma estabelece apenas que este tipo de dosagem s poder ser empregado em
concretos com resistncia caracterstica igual ou inferior a 10Mpa e que o consumo
mnimo de cimento por por m
3
de concreto seja 300kg. Entretanto, como ser visto no
item 5.4.3.2.1, essa limitao exclui a possibilidade de se usar dosagem emprica para
concretos estruturais armados pois, por questes de durabilidade, a NBR 6118-2003
especifica como resistncia caracterstica compresso mnima o valor de 20MPa.

Este procedimento no conduz a uma estimativa de resistncia compresso do concreto.

5.4.3 Dosagem racional e experimental

5.4.3.1 Consideraes Iniciais

Segundo a NBR 12655-96, a composio de cada concreto de classe C15 (f
ck
=15Mpa) ou
superior a ser utilizado na obra deve ser definida em dosagem racional e experimental,
com a devida antecedncia em relao ao incio da concretagem da obra. Cita tambm que
o estudo de dosagem deve ser realizado com os mesmos materiais e condies
semelhantes quela da obra, tendo em vista as prescries do projeto e as condies de
execuo.
Na opinio do autor, ainda que justas essas condies, sua aplicabilidade pode restringir
ou mesmo inviabilizar o uso do concreto em locais onde no existam centrais de concreto
ou laboratrios capacitados para realizar tais estudos. Assim sendo, no item 5.4.3.3 ser
apresentada um mtodo alternativo de dosagem, que pode ser considerado racional, para
situaes emergenciais quando no se dispe de condies de realizao de uma dosagem
racional e experimental a partir dos materiais que efetivamente sero empregados em
obra.

5.4.3.2 Terminologia e notaes relacionadas aos parmetros de dosagem

No estudo de dosagem do concreto, so utilizadas frmulas de clculo envolvendo vrios
parmetros. Par facilitar o entendimento dos procedimentos a seguir descritos, so
apresentados esses parmetros e suas notaes:

m =trao em massa do concreto (kg de agregado total por kg de cimento (m =a +p))
a =proporo em massa de agregado mido em relao massa de cimento do trao
p =proporo em massa de agregado grado em relao massa de cimento do trao
x =proporo em massa de gua em relao massa de cimento do trao (relao
gua/cimento)
o
a
=massa unitria seca do agregado mido
o
ha
=massa unitria mida do agregado mido
113
o
p
=massa unitria do agregado grado
i =coeficiente mdio de inchamento da areia
C =consumo de cimento por m
3
de concreto
H =relao gua/materiais secos (umidade do concreto fresco)
d
a
=massa especfica aparente do agregado mido
d
p
=massa especfica aparente do agregado grado
d
c
=massa especfica do cimento
C15, C20, etc = Classe do concreto relacionada a sua resistncia caracterstica
(f
ck
=15Mpa, f
ck
=20Mpa, etc)

5.4.3.3 Determinao da resistncia de dosagem

5.4.3.3.1 Consideraes iniciais

A resistncia de dosagem de um concreto obtida a partir do conhecimento da resistncia
caracterstica de projeto (f
ck
), das condies do ambiente onde a estrutura de concreto ser
construda e das condies de preparo do concreto. Normalmente, o que aparece
especificado num projeto estrutural a resistncia caracterstica compresso do concreto
(f
ck
) a 28 dias. Este f
ck
representa o valor abaixo do qual a ocorrncia de resistncias
mnima (pela Norma Brasileira, apenas 5% dos valores). De acordo com a NBR 6118-
2003, as condies do ambiente so relevantes para garantir-se a integridade
(durabilidade) da estrutura ao longo de sua vida til. Assim sendo, um calculista estrutural
no poder especificar classes de concreto (f
ck
) em desacordo com essa norma.
Segundo a NBR 6118-2003, nos projetos das estruturas correntes, a agressividade
ambiental deve ser classificada de acordo com o apresentado na Tabela 5.1, e pode ser
avaliada, simplificadamente, segundo as condies de exposio da estrutura ou de suas
partes.

Tabela 5.1: Classes de agressividade ambiental

Classes de
agressividade
ambiental
Agressividade Classificao geral do tipo
de ambiente para efeito de
projeto
Risco de
deteriorao da
estrutura
I Fraca
Rural
Insignificante
Submersa
II Moderada Urbana
1), 2)
Pequeno
III Forte
Marinha
1)

Grande
Industrial
1), 2)

IV Muito forte
Industrial
1), 3)

Elevado
Respingos de mar
1) Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda (um
nvel acima) para ambientes internos secos (salas, dormitrios, banheiros, cozinhas e
reas de servio de apartamentos residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes
com concreto revestidos com argamassa e pintura).
2) Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda (um nvel acima) em: obras
em regies em clima seco, com umidade relativa do ar menor ou igual a 65%, partes
da estrutura protegidas de chuva em ambientes predominantemente secos, ou regies
onde chove raramente.
114
3) Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia,
branqueamento em indstrias de celulose e papel, armazns de fertilizantes, indstrias
qumicas

O responsvel pelo projeto estrutural, de posse dos dados relativos ao ambiente onde ser
construda a estrutura, pode considerar classificao mais agressiva que a estabelecida na
Tabela 5.1.

A durabilidade das estruturas altamente dependente das caractersticas do concreto e da
espessura e qualidade do concreto de cobrimento da armadura. Assim sendo, ensaios
comprobatrios de desempenho da durabilidade da estrutura frente ao tipo e nvel de
agressividade previsto em projeto devem estabelecer os parmetros mnimos a serem
atendidos. Na falta destes e devido existncia de uma forte correspondncia entre a
relao gua/cimento, a resistncia compresso do concreto e sua durabilidade, permite-
se adotar os requisitos mnimos expressos nas Tabela 5.2 e 5.3.

Tabela 5.2: Correspondncia entre classe de agressividade e qualidade do concreto

Concreto Tipo
Classe de agressividade (Tabela 5.10)
I II III IV
Relao
gua/cimento
em massa
CA s 0,65 s0,60 s 0,55 s 0,45
CP s 0,60 s 0,55 s 0,50 s 0,45
Classe do
concreto
(NBR8953)
CA > C20 > C25 > C30 > C40
CP > C25 > C30 > C35 > C40
Consumo de
cimento por
m
3
de
concreto
kg/m
3

CA e CP > 260 > 280 > 320 > 360
Obs: 1 O concreto empregado na execuo das estruturas deve cumprir os requisitos
estabelecidos na NBR 12655-96.
2- CA Corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto armado
3- CP Corresponde a componentes e elementos estruturais de concreto protendido

Quando o concreto estiver exposto a solos ou solues contendo sulfatos, devem ser
preparados com cimento resistente a sulfatos de acordo com a ABNT NBR 5737 e atender
ao que estabelece a Tabela 5.4, no que se refere relao gua/cimento e resistncia
caracterstica compresso do concreto (fck).

Alm da qualidade do concreto, a NBR 6118-2003 especifica valores de cobrimentos
nominais (C
nom
), que o cobrimento mnimo acrescido da tolerncia de execuo (Ac).
Assim, as dimenses das armaduras e os espaadores devem respeitar os cobrimentos
nominais, estabelecidos na Tabela 5.5, para Ac=10mm (valor mnimo adotado em obras
correntes). Quando houver controles rgidos de cobrimento, explicitados nos desenhos do
projeto, o valor de Ac pode ser adotado como sendo 5mm. Estes cobrimentos citados esto
sempre referidos superfcie da armadura externa, em geral face externa do estribo. O
115
cobrimento nominal de uma determinada barra, tambm deve ser maior ou igual ao seu
dimetro.

Tabela 5.3: Requisitos para o concreto, em condies especiais de exposio

Condies de exposio
Mxima relao
gua/cimento, em
massa, para concreto
com agregado
normal
Mnimo valor de fck
(para concreto com
agregado normal ou
leve)
MPa
Condies em que necessrio um
concreto com baixa permeabilidade
gua
0,50 35
Exposio a processos de congelamento
e descongelamento em condies de
umidade ou a agentes qumicos de
degelo
0,45 40
Exposio a cloretos provenientes de
agentes qumicos de degelo, sais, gua
salgada, gua do mar, ou respingos ou
borrifao desses agentes
0,40 45

Tabela 5.4: Requisitos para concreto exposto a solues contendo sulfatos

Condies de
exposio em
funo da
agressividade
Sulfato solvel
em gua (SO
4
)
presente no solo
% em massa
Sulfato solvel
(SO
4
) presente
na gua
ppm
Mxima relao
gua/cimento,
em massa, para
concreto com
agregado
normal*
Mnimo fck
(para concreto
com agregado
normal ou leve)
MPa
Fraca 0,00 a 0,10 0 a 150 -- --
Moderada** 0,10 a 0,20 150 a 500 0,50 35
Severa*** Acima de 0,20 Acima de 1500 0,45 40
* Baixa relao gua/cimento ou elevada resistncia podem ser necessrias para a obteno de baixa
permeabilidade do concreto ou proteo contra a corroso da armadura ou proteo a processos de
congelamento e degelo
** gua do mar
*** Para condies severas de agressividade, devem ser obrigatoriamente usados cimentos resistentes a
sulfatos

116
Tabela 5.5: Correspondncia entre classe de agressividade ambiental e cobrimento
nominal para Ac=10mm

Tipo de
estrutura
Componente
ou elemento
Classe de agressividade ambiental (Tabela 5.10)
I II III IV
3)

Cobrimento nominal (mm)
Concreto
armado
Laje 20 25 35 45
Viga/Pilar
2)
25 30 40 50
Concreto
protendido
1)

Todos 30 35 45 55
1) Cobrimento nominal da armadura passiva em envolve a bainha ou os fios, cabos e
cordoalhas, sempre superior ao especificado para o elemento de concreto armado,
devido aos riscos de corroso fragilizante sob tenso.
2) Para a face superior de lajes e vigas que sero revestidas com argamassa de
contrapiso, com revestimentos finais secos tipo carpete e madeira, com argamassa de
revestimento e acabamentos tais como pisos de elevado desempenho, pisos cermicos,
pisos asflticos e outros tantos, as exigncias desta tabela podem ser substituidas por
C
nom
> dimetro da barra, respeitado um cobrimento nominal > 15mm.
3) Nas faces inferiores de lajes e vigas de reservatrios, estaes de tratamento de gua e
esgoto, canaletas de efluentes e outras obras em ambientes qumica e intensamente
agressivos, a armadura deve ter cobrimento nominal > 45mm.

No caso de elementos estruturais pr-fabricados, os valores relativos ao cobrimento das
armaduras devem seguir o disposto na NBR 9062.

5.4.3.3.2 Clculo da resistncia de dosagem

Em dosagem, para se garantir a obteno de um dado f
ck,
se trabalha com valores mdios
(f
cj
), que so obtidos a partir de expresses que levam em considerao o desvio padro de
resistncia da produo do concreto que, por sua vez, funo da qualidade/preciso do
proporcionamento dos materiais constituintes

Utiliza-se a expresso:

f
cj
=f
ck
+1,65 S
d

onde S
d
o desvio-padro de dosagem. A NBR 12655-96 prescreve que o desvio padro a
ser adotado pode ser determinado a partir de resultados experimentais obtidos de
produo anterior do concreto, desde que as condies e equipamentos dessa produo
permaneam os mesmos. O valor numrico de S
d
deve ser obtido a partir de no mnimo 20
resultados consecutivos de resistncia obtidos no intervalo de 30 dias, em perodo
imediatamente anterior e que, em nenhum caso, o valor de S
d
adotado pode ser menor que
2MPa. Essa forma de determinao de Sd s aplicavel em casos de centrais de concreto
ou empresas de pr-moldados que possuam laboratrio e/ou rotina de avaliao da
resistncia compresso de seus concretos.
Quando no se dispe de srie histrica de dados, a NBR 12655-96 fixa valores para S
d
,
definidos em funo da forma com que o concreto ser proporcionado em obra. De
acordo com a NBR 12655-96:

117
- Condio A: Proporcionamento em massa; correo da umidade; assistncia de
profissional habilitado.
S
d
=4 MPa

- Condio B: Cimento proporcionado em massa; agregados em volume; correo da
umidade; assistncia de profissional habilitado
S
d
=5,5 MPa

- Condio C: Cimento proporcionado em massa; agregados em volume; controle da
umidade feito de forma expedita.
S
d
=7,0 MPa

A adoo de uma das condies de preparo do concreto deve ser feita em funo dos
equipamentos e pessoal disponveis para o proporcionamento dos materiais, desde que
atendidas as seguintes recomendaes:
- Condio A: aplicvel s classes C10 a C80;
- Condio B: aplicvel s classes C10 a C20. A umidade deve ser determinada pelo
menos 3 vezes durante o servio do mesmo turno de concretagem. Aceita-se que
concretos da classe C25 seja dosados por essa condio desde que os agregados sejam
medidos em massa combinada com volume (dosados em volume mas a massa da
padiola verificada e corrigida periodicamente atravs de pesagens realizadas na
prpria obra).
- Condio C: aplicvel apenas para as classes C10 e C15. No caso da classe C15, exige
que o consumo mnimo de cimento seja 350kg/m
3
de concreto.

As recomendaes da norma NBR 12655-96 merecem alguns comentrios. Em primeiro
lugar, em funo das restries impostas na Tabela 5.2, ficou inviabilizada a utilizao da
Condio C para produo dos concretos estruturais. O uso da Condio B, ainda que
possvel, praticamente invivel uma vez que exigiria a contratao de uma laboratorista
especificamente para determinar periodicamente a umidade dos agregados. Causa
estranheza a no obrigatoriedade dessa exigncia de avaliao peridica da umidade no
caso da CondioA. Essa limitao assim posta, favorece diretamente a adoo do
concreto dosado em central.
Outra questo que merece uma reflexo a forma de se calcular a resistncia de dosagem.
O expresso atual considera a variabilidade da produo atravs da adoo de valores de
desvios-padro tabelados em funo resultados de srie histrica de dados ou, na falta
delas, das condies de preparo do concreto. Esse enfoque pode conduzir a distores
pois o desvio-padro, na opinio do autor, no expressa com fidelidade a variabilidade da
resistncia de um concreto, uma vez que dependente dela. Exemplificando, se uma
central de concreto, que possui um dado procedimento de produo e conjunto de
equipamentos, (balanas, dosadores de aditivo, etc), produzir concretos com um menor
desvio-padro para as misturas com menos resistncia do que as com mais resistncia. Se
produzir um concreto com resistncia mdia de 30MPa e o desvio-padro desse trao for
de 3MPa, certamente, quando for produzir concretos de resistncia mdia de 50MPa no
conseguir manter esse desvio-padro, que provavelmente se aproximar de 5MPa. Isso
pode ser explicado por meio da Figura 5.10. Um pequeno erro na dosagem de gua de um
concreto, em funo das suas condies de produo, provocar uma variao na relao
gua/cimento. Como a relao entre a resistncia compresso e a/c exponencial, se
esse erro ocorrer em concretos de baixa resistncia, a variao de resistncia ser de
118
pequena magnitude ao passo que se a resistncia em questo for elevada, a sua variao
ser bem maior.

Figura 5.9: Influncia do erro da relao a/c na resistncia compresso do concreto

Assim sendo, parece mais adequado fixar-se um desvio-padro varivel de acordo com a
faixa de resistncia de dosagem, ou simplesmente, caracterizar a variabilidade da
resistncia do concreto pelo coeficiente de variao (CV). Sugere-se que seja utilizada a
expresso adotada pela NB1-1960:

) 100 / CV . 65 , 1 1 (
f
f
ck
cj
= onde CV o coeficiente de variao da resistncia compresso

do concreto em %.

Esse coeficiente de variao pode ser determinado por srie histrica de valores tal qual
sugerido na NBR 12655-96 ou, na sua ausncia, empregando-se os valores abaixo em
funo das condies de preparo do concreto:

Condio A: CV=10%
Condio B: CV=15%
Condio C: CV=20%

5.4.3.4 Dosagem para situaes especiais

A seguir, ser descrito um procedimento e sero apresentadas tabelas para que um
engenheiro seja capaz de dosar um concreto quando no dispe de meios para executar
119
uma dosagem experimental. Cabe aqui lembrar que a determinao da resistncia de
dosagem deve seguir o procedimento apresentado no tem 5.4.3.3.

a - Determinar, em funo da resistncia de dosagem desejada, qual a relao
gua/cimento (x) a ser adotada.

Nesse caso, tem-se duas opes. Pode-se empregar expresses desenvolvidas a partir de
materiais regionais, em funo de tipos especficos de cimento da marca Votoran
Fbrica de Rio Branco, como as apresentadas a seguir para materiais da Grande
Florianpolis:

Tabela 5.6 Expresses para clculo da relao gua/cimento (x):

Tipo de cimento Portland Idade: 28 dias Estimativa de fc7dias em funo de x
CP II Z 32 1,0678 log (128,49/ f
cj
)
f
c7
=105,88/9,62
x

CP IV 32 0,7223 log(207,52/f
cj
)
f
c7
=154,83/27,34
x

CP V- ARI RS 1,0335 log (147,32/f
cj
)
f
c7
=133,81/10,83
x

Deve ser levado em conta que essas expresses tem se alterado ao longo do tempo a
medida que os cimentos vo mudando suas caractersticas. Por exemplo, se for comparada
a expresso da Tabela 5.6 para cimento CP IV com a proposta por Helene (1993):
Cimento Portland Pozolnico (CP IV): x =0,95 log (99,7/f
c28
)

ver-se- que a ltima muito mais conservadora do que a primeira (Ex: para um
f
cj
=30MPa, a expresso da Tabela 5.6 conduz a um valor de gua/cimento de 0,607
enquanto que a da expresso de Helene gera um valor de 0,495).

Uma segunda forma de estimar-se o valor de x atravs do baco da Figura 5.10 sugerido
pelo mtodo da ABCP/ACI. Para uso desse baco, necessrio que se conhea a
resistncia do cimento no ensaio normalizado. Esse valor facilmente obtido junto a sites
da Internet ou contactando-se o fabricante do cimento. Como exemplo, se o cimento em
questo fosse um CP IV-32 da Itamb, adotando-se o valor apresentado no site da
empresa (www.cimentoitambe.com.br) referente ao ms de julho de 2005, (fc
28
=38,2MPa), o
valor de gua/cimento seria de 0,57 para o f
cj
de 30MPa. Essa forma de determinao
considerada pelo autor como mais adequada a menos que se disponha das curvas de
dosagem especficas atualizadas para materiais regionais como as apresentadas na Tabela
5.4, desenvolvidas no ano de 2004.

b - Determinar a relao gua/materiais secos (H) em funo da dimenso mxima
caracterstica do agregado grado e do tipo de adensamento a que o concreto estar sujeito
em obra. Estes valores de H conduzem a concretos com abatimentos na faixa de 6 a 9cm
(Tabela 5.7)

120
Tabela 5.7: Valores de H em funo de |max e tipo de adensamento

|max Adensamento Manual Adensamento Vibratrio
9,5 12 % 11,5 %
19 10,5 % 10 %
25 9,5 % 9,0 %
38 9,0 % 8,0 %
50 8,5% 7,5 %

Obs: Esta tabela foi desenvolvida para agregados comuns da regio da Grande
Florianpolis (areia mdia de rio, brita de granito). Para seixo rolado, diminuir 1% em
cada valor. O uso da Tabela 5.7 para agregados de outras regies do pas pode levar a
valores de abatimento fora da faixa especificada gerando a necessidade de correes em
etapas posteriores. Uma opo, para esse caso, seria a de realizar a correo de H em uma
mistura piloto realizada em obra com areia seca. Poderia ser inicialmente proporcionado o
concreto em volume segundo o procedimento descrito no exemplo de aplicao a seguir.
A quantidade de areia correspondente ao volume calculado, seria seca ao ar. Aps a
secagem, o concreto seria misturado em betoneira acrescentando-se aos poucos o volume
de gua correspondente calculado at o abatimento da mistura alcanar os nveis
desejados. O H corrigido seria obtido pela relao entre gua total adicionada e a soma da
massa do cimento, areia e brita colocados na betoneira. Com esse H corrigido, o clculo
do trao, conforme procedimento a seguir, seria refeito.

d - Clculo do trao (m)

m =100 (x / H) - 1

e - Determinao do agregado mido e agregado grado no agregado total

Para a determinao do teor de mido no agregado total, deve-se utizar a seguinte
expresso:

a =o (1 +m)/100 - 1

Valores sujeridos de o esto apresentados na Tabela 5.8

Tabela 5.8: Valores do teor de argamassa o em funo do tipo de agregado grado e |max

|max Brita grantica Brita basltica* Seixo rolado
9,5 57 % 58 % 54 %
19 54 % 55 % 51 %
25 52 % 53 % 49 %
38 50 % 51 % 47 %
50 48 % 49 % 45 %
* No caso de agregados obtidos por britagem autgena (rocha contra rocha) pode-
se adotar os valores referentes a britas granticas.
121

p =m - a

f - Converso do trao em quantidades por m
3
e, quando for o caso, converso dos
agregados para volume:

c
1000
1
dc
a
da
p
dp
x
=
+ + +

- Quantidade de agregado mido por m
3
=c . a
- Quantidade de agregado grado por m
3
=c. p
- Quantidade de gua por m
3
=c. x

Massas especficas aparentes (d)

- agregado basltico =2,80 kg/dm
3

- agregado grantico = 2,65 kg/dm
3

- seixo rolado =2,61 kg/dm
3

- areia =2,62 kg/dm
3

- cimento portland CP I-S =3,15 kg/dm
3

- cimento portland CP II-F =3,12 kg/dm
3

- cimento portland CP II-Z =3,03 kg/dm
3

- cimento portland CP II-E =3,07 kg/dm
3

- cimento portland CP III =3,00 kg/dm
3

- cimento portland CP IV =2,86 kg/dm
3

- cimento portland CP V-ARI RS =3,03 kg/dm
3

Para a converso dos valores calculados em massa para volume, ainda necessrio que se
conhea as massas unitrias (o) dos agregados. Na falta de valores experimentais, pode-se
adotar os seguintes valores:

- agregado basltico =1,45 kg/dm
3

- agregado grantico = 1,40 kg/dm
3

- seixo rolado =1,50 kg/dm
3

- areia =1,50 kg/dm
3

- cimento o =1,20 kg /dm
3

Alm disso, precisa-se conhecer o coeficiente mdio de inchamento ( i ) tpico das areias.
Os valores sugeridos por Eldio Petrucci-Concreto de cimento Portland so:

- areia fina: 1,31
- areia mdia: 1,29
- areia grossa: 1,25

Uma alternativa mais recomendada seria uma determinao das massas unitrias a partir
de ensaios simplificados. Bastaria utilizar um recipiente de volume conhecido (um balde
122
de tinta de 20 litros, por exemplo) e encher com os agregados que sero efetivamente
empregados no concreto com o auxlio de uma p. No caso de agregados grados, a
relao entre massa do agregado e volume do recipiente conduzir diretamente sua
massa unitria. No caso de agregados midos, essa relao conduzir a uma massa
unitria mida (o
h
) na umidade momentnea apresentada pelo agregado, que dever ser
determinada (mtodo da frigideira) ou estimada empiricamente.

Exemplo de Aplicao:

Dosar um concreto com as seguintes caractersticas:
- f
ck
=20 MPa
- Condio de preparo B.
- areia mdia ( a massa de areia mida (h estimado =6%) em um balde de 20 litros =
25kg)
- Brita 1 9,5/25 (|max 19mm) grantica ( a massa de brita em um balde de 20 litros =
28kg)
- Adensamento vibratrio
- Cimento CP II-Z 32 da Itamb (possui sacos de 25 e 50kg)
Dimensionar padiolas para abastecer uma betoneira de 500 litros (capacidade da cuba):
Obs: a obra ser construda em uma regio rural.

Soluo:

- Clculo da resistncia de dosagem:
Adotando-se a expresso da NBR 12655-96
f
cj
=f
ck
+1,65S
d

f
cj
=20 +1,65 . 5,5 = 29,1 MPa

- Determinao da relao gua/cimento:
Utilizando-se o baco da Figura 5.10 e o valor da resistncia do cimento obtido no site da
Itamb para julho de 2005 (f
cimento
=39,6 MPa)

x=0,60 (obtido por interpolao)

Obs: Tanto o f
ck
adotado pelo projetista quanto a a/c calculada cumprem os requisitos da
Tabela 5.2 e, portanto, podem ser empregados.

- Da Tabela 5.7: H =10%

- Clculo do Trao (m):

m =100 x / H - 1
m =100 . 0,60/10 - 1 = 5,00

- Da Tabela 5.8: o =53%

- Clculo do teor de agregado mido no trao (a):

a =o (1 +m)/100 - 1
a =54 (1 +5,00)/100 - 1 = 2,24
123

- Clculo do teor de agregado grado no trao (p):

p =m - a
p =5,00 - 2,24 =2,76

- Trao final em massa: 1 : 2,24 : 2,76 : 0,60 (cimento : areia : brita 1 : gua)

- Consumo de cimento por m
3
de concreto:

c
1000
1
dc
a
da
p
dp
x
=
+ + +

0,60
2,65
2,76
2,62
2,24
3,03
1
1000
c
+ + +
=

c =354 kg/m
3

- Quantidade de agregado mido por m
3
=c . a = 354 . 2,24 = 793 kg/m
3

- Quantidade de agregado grado por m
3
=c. p = 354 . 2,76 = 977 kg/m
3

- Quantidade de gua por m3=c. x = 354 . 0,6 =212,4 kg/m
3

- Clculo dos volumes para abastecer a betoneira:

A capacidade da cuba da betoneira (eixo inclinado) de 500 litros. Pode-se considerar
que a capacidade mxima de mistura sendo 80% deste valor (400 litros).
Calculando-se a massa unitria dos agregados em questo:

Areia : o
h
=25/20 =1,25kg/dm
3
(para uma umidade estimada de 6%)
Brita: o
h
=28/20 =1,40 kg/dm
3

Sabendo-se que o volume de mistura o somatrio dos volumes unitrios dos materiais
(no considerando-se na soma o volume da gua), o seu valor para os materiais
necessrios para produzir 1 m
3
de concreto seria:

Materiais Massa (kg) Massa
Unitria
(kg/dm
3
)
Volume
(litros)
Cimento 354 1,20 295
Areia 793 (m
h
=840,6) 1,25 672,5
Brita 977 1,40 697,9
gua 212,4 1,00 *
Total = 1665,4
* No considerada na soma

Para produzir 400 litros de mistura:
- Cimento: (400/1665,4) . 354 = 85,0 kg
Como o cimento deve ser dosado em massa (mltiplo de 25kg - 1 saco), a dosagem para a
betoneira em questo ser (por aproximao para baixo do mltiplo mais prximo de 25)
124
e determinando-se os volumes dos agregados por regra de 3 tomando-se por base os
valores da tabela anterior:

Materiais Massa (kg) Volume
(litros)
Cimento 75 3 sacos 25kg
Areia 168 142,5
Brita 207 148,9
gua 45 f (h)

Como uma padiola transportada por duas pessoas no deve ter uma massa de agregado
superior a 60kg:
-Massa da areia=168 . 1,10**=184,8 184,8/60 =3,08 volume da padiola =1/4 do
volume da areia **Obs: Considerou-se, como caso mais desfavorvel
para o peso da areia, que tivesse na obra uma umidade de 10%.
-Volume da padiola de areia: Considerando a base da padiola com 35 x 45 cm:
Altura =142,5 / (4 . (3,5 . 4,5)) = 2,26 dm 22,6 cm

-Massa da brita=207 207/60 =3,45 volume da padiola =1/4 do volume da brita

-Volume da padiola de brita: Considerando a base da padiola com 35 x 45 cm:
Altura =148,9 / (4 . (3,5 . 4,5))= 2,36 dm 23,6cm

Concluso: O concreto ser ento proporcionado:

- Cimento: 3 sacos de 25kg
- Areia: 4 vezes a padiola de 35 x 45 x 22,6
- Brita: 4 vezes a padiola de 35 x 45 x 23,6
- gua: Depende da umidade da areia no dia da concretagem. Por exemplo, se for 4%, a
quantidade de gua necessria ser:
45 0,04 x 168 =38,3 litros.
importante que seja fornecida uma Tabela para a obra com os valores calculados de
volume de gua em funo da umidade da areia. Neste caso, uma sugesto poderia ser:

Situao Umidade estimada (%) Volume de gua (l)
No choveu h mais de 3 dias 4 38,3
Choveu recentemente 6 34,9
Choveu na vspera 8 31,6
Est chovendo 10 28,2

recomendado que na obra no seja colocado todo o volume de gua calculado, estimado
em funo da umidade e sim inicialmente o volume mnimo calculado (neste caso 28,2
litros) para o qual deve haver um recipiente especfico calibrado. Deve-se tambm
providenciar um outro recipiente menor, com volume correspondente diferena entre os
volumes mximo e mnimo esperados (neste caso 10,1 litros). O contedo desse segundo
reciente, que deve estar cheio, deve ser colocado no concreto aos poucos, lembrando que a
umidade da areia pode ter sido mal estimada ou mesmo que, na prpria pilha, exista uma
variao de umidade entre os diversos pontos.

125
5.4.3.5 Dosagem Experimental do Concreto

5.4.3.5.1 Introduo

Entende-se por dosagem experimental o processo de dosagem baseado nas caractersticas
especficas dos materiais que sero efetivamente empregados na obra. Desta forma, os
vrios processos de dosagem experimental existentes exigem que sejam determinadas
algumas das propriedades anteriormente mencionadas no mtodo de dosagem para
situaes especiais.
Alm disso, quase todos os mtodos baseiam-se em duas leis fundamentais:

- Lei de Abrams: "A resistncia do concreto proporcional relao gua/cimento".
f
cj
A
B
a c
=
/

- Lei de Lyse: "A quantidade de gua a ser empregada em um concreto devidamente
proporcionado, confeccionado com um determinado grupo de materiais (mesmos cimento,
agregados mido e grado), para obter-se uma dada trabalhabilidade, independe do trao
deste concreto". Em outras palavras, para um dado grupo de materiais, existe uma relao
gua/materiais secos (H) constante para obter-se uma dada trabalhabilidade.

A seguir sero descritos e exemplificados dois mtodos de dosagem de grande utilizao
no Brasil.

5.4.3.5.2 Mtodo da ABCP/ACI

O mtodo baseia-se no fato de que cada tipo de agregado grado possui um volume de
vazios que ser preenchido por argamassa. Alm disso, deve existir uma parte de
argamassa adicional que servir como lubrificante entre os gros de agregado grado para
que se obtenha uma trabalhabilidade adequada. Esta quantidade de argamassa ser ento,
funo da quantidade de vazios, do tipo de areia empregado, j que areias mais grossas
geram argamassas mais speras (menos lubrificantes) e da graduao do agregado grado
(aqueles de menor tamanho de partcula precisaro de mais argamassa pois tero mais
partculas para serem envolvidas).

Parmetros de dosagem:

- Materiais:
- Tipo, massa especfica e nvel de resistncia aos 28 dias do cimento a ser utilizado;
- Anlise granulomtrica e massa especfica dos agregados disponveis;
- Massa unitria compactada do agregado grado.

- Concreto:
- Dimenso mxima caracterstica admissvel de acordo com a NBR 6118 deve ser:
- Menor do que 1/4 da menor distncia entre faces de formas
- Menor do que 1/3 da espessura das lajes
- Menor do que 5/6 do espaamento das armaduras em camadas horizontais
- Menor do que 1,2 vezes do menor espaamento entre camadas na vertical
126
- Menor do que 1/3 do dimetro da tubulao (quando o concreto for
bombeado)
- Consistncia desejada (Slump)
- Condies de exposio ou finalidade da obra
- Resistncia de dosagem: funo da resistncia caracterstica, do desvio-padro do
concreto obtido de sries histricas ou condio de preparo do concreto na obra.

- Procedimentos:

a - Fixao da relao gua/cimento:

Este parmetro ser determinado atravs de um grfico (Figura 5.10), em funo da
resistncia de dosagem (f
cj
) determinada conforme o tem 5.4.3.2.2. Se o valor de f
ck
for
inferior ao definido pela classe mnima do concreto estabelecida por critrios de
durabilidade (Tabela 5.2), o valor de f
ck
dever se tomado como o dessa classe. Na
prtica, f
ckj
adotado ser o maior dos dois valores (f
ck
funo da resistncia caracterstica
definida no projeto estrutural ou a correspondente classe definida por durabilidade). Se
o valor de a/c obtido no grfico for superior aos limites estabelecidos na Tabela 5.2,
deve-se adotar este valor limite como a/c para continuidade dos clculos.

Figura 5.10: Grfico para a determinao da relao a/c em funo de f
cj
a 28 dias

No caso de no se dispor da resistncia do cimento, deve-se busc-lo junto ao fabricante
ou utilizar o valor correspondente a sua especificao (Ex: CP I-S 32 - entrar na curva
correspondente a resistncia 32 MPa). Essa ltima alternativa geralmente conduz a
dosagens muito conservadoras.

b - Determinao do consumo de gua do concreto (Cag)

127
Ser feito em funo da consistncia e da dimenso mxima caracterstica do agregado
(Tabela 5.9):

Tabela 5.9: Consumo de gua (Cag) aproximado (l/m3)

Abatimento do
Dimenso mxima caracterstica do agregado
grado (mm)
Tronco de cone (mm) 9,5 19,0 25,0 32,0 38,0
40 a 60 220 195 190 185 180
60 a 80 225 200 195 190 185
80 a 100 230 205 200 195 190

c - Determinao do consumo de cimento ( C ):
c a
Cag
C =

d - Determinao do consumo de agregados

- Agregado grado (Cb):

Cb =Vc . Mc (kg/m3)

onde Cb =consumo de agregado grado (por m3 de concreto)
Vc =volume compactado seco do agregado grado/m3 de concreto (Tabela 5.10)
Mc =massa unitria compactada do agregado grado

Tabela 5.10: Volume compactado seco (Vc) do agregado grado/m
3
de concreto

Dimenso mxima Caracterstica (mm)
MF 9,5 19,0 25,0 32,0 38,0
1,8 0,645 0,770 0,795 0,820 0,845
2,0 0,625 0,750 0,775 0,800 0,825
2,2 0,605 0,730 0,755 0,780 0,805
2,4 0,585 0,710 0,735 0,760 0,785
2,6 0,565 0,690 0,715 0,740 0,765
2,8 0,545 0,670 0,695 0,720 0,745
3,0 0,525 0,650 0,675 0,700 0,725
3,2 0,505 0,630 0,655 0,680 0,705
3,4 0,485 0,610 0,635 0,660 0,685
3,6 0,465 0,590 0,615 0,640 0,665
Quando se utiliza mais de um tipo de agregado grado, o Cb pode ser dividido da seguinte
forma:

Tabela 5.11: Proporcionamento sugerido dos agregados grados

128
Agregados Utilizados (Dmx em mm) Proporo (%)
9,5 - 19,0 30 - 70
19,0 - 25,0 50 - 50
25,0 - 38,0 50 - 50
38,0 - 50,0 50 - 50
Obs: - No caso de concreto bombeado, a mistura 19,0 - 25,0 pode assumir a
proporo 70% - 30% e a mistura 9,5 19 a proporo 30%-70%.
- Quando se deseja uma otimizao melhor do proporcionamento, deve-se
estudar outras propores e determinar a massa unitria compactada (Mc).
A soluo escolhida dever ser aquela que conduza ao menor volume de
vazios intergranulares (Se os agregados da mistura possuirem a mesma
massa especfica, o problema se resume a determinar a proporo que
conduza maior Mc).

- agregado mido (Cm):

Cm =[ 1 - ( C / dc +Cb / db +Cag / dag ) ] . dm

e - Trao calculado:

1 : Cm/c : Cb/c : Cag/C

Observao Final:

Este trao ter que ser testado em laboratrio e, quando necessrias, sero feitas as
devidas correes (teor de argamassa, relao gua/materiais secos), sempre mantendo a
relao gua/cimento constante.
Para tal, prepara-se uma mistura com pequeno volume (20 litros por exemplo) e avalia-se,
por meio do ensaio de abatimento do concreto (slump teste), sua consistncia, sua textura
superficial (presena de agregados grados na superfcie lateral) e sua coeso,
procedendo-se as modificaes necessrias. Com o concreto corrigido, moldam-se corpos-
de-prova para determinao da resistncia compresso a 28 dias.
Esse procedimento garantir a obteno de um concreto com uma trabalhabilidade
adequada mas no a obteno da resistncia de dosagem pr-estabelecida pois a relao
gua/cimento empregada foi obtida a partir de um baco genrico e, na maioria dos casos,
precisar tambm ser ajustada.
Uma alternativa para a soluo desse problema seria produzir, alm da mistura com o
trao corrigido, mais duas misturas (dois novos traos: um com maior e outro com menor
relao gua/cimento e mantidos o teor de argamassa e relao gua/materiais secos) com
as quais sero confeccionados corpos-de-prova para ensaios de resistncia compresso.
Com os valores de resistncia a 28 dias ser construda uma curva de Abrams mais
ajustada aos materiais utilizados. Ento, por interpolao, se achar o trao desejado.
Este ltimo procedimento, entretanto, questionado por alguns tecnologistas por acharem
que o erro cometido ao se utilizar uma curva de Abrams genrica pode ser de mesma
magnitude de quando se utiliza uma curva de Abrams a partir de corpos-de-prova pois no
existe uma garantia de que o cimento fornecido ao laboratrio para o estudo de dosagem
ser exatamente o mesmo a ser empregado futuramente na obra.

129

Exemplo de Aplicao:

Pretende-se dosar um concreto para ser utilizado na estrutura (revestida) de um edifcio
residencial. O transporte ser feito por caambas e o concreto deve apresentar as
seguintes caractersticas:

f
cj
=26,5 MPa
Dmx =25,0 mm
Abatimento =60 mm
Resistncia normal do cimento a 28 dias: 35MPa
Os materiais disponveis so:

Materiais MF d (kg/dm3) o (kg/dm3) Resist. Normal (MPa)
Cimento 3,10 35
Areia 2,6 2,63 1,48
Brita 19 mm 2,65 1,32
Brita 25 mm 2,65 1,31
Obs: Massa unitria compactada da mistura das duas britas (50% - 50%) - 1,50 kg/dm3

Soluo:

a - Fixao da relao gua/cimento:

Como no existem problemas de durabilidade (estrutura revestida em ambiente no
agressivo- Classe I, Tabela 5.2), o critrio de fixao da relao a/c ser o da resistncia,
pois:
fcj =26,5 MPa
Resist. Normal do cimento =35MPa
Atravs do grfico da Figura 5.10 a/c =0,59 <0,65 (Exigncia da Tabela 5.2)

b - Determinao do consumo de gua (Cag):

Como:
Abatimento =60 mm
Dmx =25 mm
Da Tabela 5.9 Cag = 190 l/m3

c - Consumo de cimento ( C ):

c =Cag / a/c C = 322 kg/m3

d- Determinao do consumo de agregado grado (Cb):

Da Tabela 5.10, sabendo-se que MF da areia =2,6 e Dmx da mistura das britas =25mm

Vc =0,715 m3

Utilizando a expresso: Cb =Vc . Mu
130

Cb =0,715 . 1500 Cb = 1070 kg/m3

e - Determinao do consumo de areia (Cm):

Atravs da expresso:

Cm =[ 1 - ( C / dc +Cb / db +Cag / dag ) ] . dm

Cm =[ 1 - ( 322 / 3100 +1070 / 2650 +190 / 1000 ) ] . 2630

Cm = 795 kg/m3
f - Apresentao do trao:

1 : Cm/c : Cb/c : Cag/c

1 : 795 / 322 : 1070 / 322 : 190 / 322

1 : 2,47 : 3,32 : 0,59 1 : 2,47 : 1,66 : 1,66 : 0,59

Obs: Esse trao ainda considerado piloto e deve ser previamente testado em laboratrio
para comprovao da trabalhabilidade e resistncia conforme procedimento abaixo:

a- Clculo de uma mistura piloto de aproximadamente 20 litros:
Por regra de 3:

Cimento (kg) Concreto (litros)
322 --------- 1000
X --------- 20 X=6,44kg

Cimento: 6,44 kg
Areia: 6,44 x 2,47=15,91 kg
Brita 19mm: 6,44 x 1,66=10,69 kg
Brita 25mm: 6,44 x 1,66=10,69 kg
gua: 6,44 x 0,59=3,80 kg

Obs: Se a areia estiver mida no momento do estudo, corrigir a quantidade de areia e de
gua a ser colocada na betoneira:
m
h
=m
s
. (h+100)/100
gua final=gua calculada (m
h
-m
s
)

b- Proporcionamento da mistura:

Inicialmente a betoneira deve ser inicialmente imprimada (colocar na betoneira uma
pequena quantidade de material com mesmo trao que o calculado, misturar inclinando a
cuba da betoneira at que toda a superfcie interna fique sujacom argamassa e descartar
o concreto) para que, durante o processo de avaliao da consistncia e teor de argamassa,
parte da argamassa do concreto no seja perdida para a superfcie do equipamento.
131
Aps o descarte deste material, adiciona-se o material previamente pesado, segundo a
seguinte ordem:
- 80% da gua;
- 100% do agregado grado;
- 100% do cimento;
- 100% do agregado mido;
- aditivo plastificante no teor definido (se for especificado o uso)
- Restante da gua aos poucos.

Aps a mistura de 3 a 5 minutos, deve ser realizado o ensaio de abatimento e verificada se
a consistncia e coeso e aspecto superficial do concreto esto conforme o esperado. Caso
no estejam, corrigir a mistura com a introduo de pequenas pores de material (areia,
brita, cimento e gua) previamente pesadas at que a mistura fique trabalhvel, mantendo-
se inalterada a relao gua/cimento.

Como por exemplo, se a mistura calculada anteriormente tivesse apresentado um
abatimento de 4cm (muito seca) e britas aflorando na superfcie (falta de argamassa) a
correo deveria se dar na seguinte ordem:
- areia e gua at que a superfcie fique compacta e o concreto coeso e o abatimento um
pouco acima da faixa desejada (Ex: areia=2kg; gua=0,5kg)
- cimento em quantidade tal que a relao a/c fique mantida=0,5/0,59=0,85kg. Alm do
cimento, dever-se-ia adicionar, se fosse o caso o teor respectivo de aditivo
plastificante: teor recomendado(%) de 0,85kg. A adio desse cimento faria com que
o abatimento caisse um pouco e se enquadrasse na faixa desejada.

c- Clculo do trao final corrigido:

Totalizando a soma dos materiais inicialmente colocados na betoneira com as adies
feitas para a sua correo de trabalhabilidade:

Cimento: 6,44+0,85=7,29kg
Areia: 15,91+2=17,91kg
Brita 19mm: 10,69+0=10,69kg
Brita 25mm: 10,69+0=10,69kg
Agua: 3,80+0,5=4,3 kg

O trao final corrigido seria obtido dividindo-se todas as quantidades de material
calculadas pela massa de cimento (7,29kg):

1 : 2,46 : 1,47 : 1,47 : 0,59

5.4.3.5.3 Mtodo IPT/EPUSP

Este mtodo, tambm conhecido como o mtodo dos 4 quadrantes, baseia-se no ajuste de
curvas de resistncia e trabalhabilidade em funo dos requisitos estruturais e de produo
da estrutura no canteiro.
132
Comparando-o com o mtodo anterior, apresenta uma diferena fundamental no diz
respeito a determinao dos parmetros que conduzem a uma mistura trabalhvel (relao
gua/materiais secos (H) e teor ideal de argamassa (o )). Ao invs de obter o trao piloto
atravs expresses baseadas em valores tabelados, parte do princpio que a melhor
soluo deve ser obtida totalmente atravs de procedimentos experimentais.
Para tal, utilizando os materiais que sero utilizados efetivamente em obra, produz-se um
trao piloto (ex: m
piloto
=5) em laboratrio, com um teor de argamassa propositalmente
baixo para obter-se um concreto visivelmente empedrado. Atravs de adies
sucessivas de pequenas pores de cimento e areia pr-estabelecidas e pesadas e de gua
para atingir o abatimento desejado, determina-se experimentalmente o teor de argamassa
ideal (o
ideal
) (o mnimo para obter-se um concreto trabalhvel: superfcie compacta e
coeso adequada no ensaio utilizando-se o procedimento descrito no item 5.2.2.1-
Observaes -b ).
Uma vez conhecido o
ideal
, deve-se estabeler o valor final de o (o
adotado
) como sendo o
ideal mais 2 a 4% para levar-se em conta perdas de argamassa para formas e armadura
durante o processo de lanamento do concreto.
Mantendo-se constante o o
adotado
, repete-se a mistura com m
piloto
produz-se duas novas
misturas com diferentes traos, um mais rico (m
piloto
+1) e um mais pobre (m
piloto
-1). Estas
trs misturas devem ser produzidas com a consistncia (abatimento) igual recomendada
para a obra, obtida por meio da adio gradual de gua no material na betoneira. Com
esses concretos so so determinadas as massas especficas no estado fresco e
confeccionados corpos-de-prova para serem ensaiados compresso nas idades de
interesse para o estudo (normalmente 3, 7 e 28 dias).
De posse dos resultados de resistncia compresso, so traadas as curvas de Abrams.
Conhecidas as curvas de Abrams (f
cj
em funo de a/c), de Lyse (trao (m) em funo de
a/c), e de Priskulnik e Kirilos (consumo de cimento (C) em funo do trao (m))
determina-se por interpolao o proporcionamento ideal do concreto. A Figura 5.11
mostra uma representao grfica do mtodo.
Esse mtodo de dosagem , sem dvida, bastante eficaz e permite que, para um mesmo
conjunto de materiais e um mesmo abatimento, se possa definir o proporcionamento ideal
de concretos de vrios f
ck
simultaneamente. Entretanto, no entender desse autor, sua
aplicabilidade se restringe a concretos de f
ck
at 50MPa, diferentemente do que sugerem
outros autores. Concretos de resistncia mais elevada so produzidos com o uso intensivo
de aditivos superplastificantes em teores variados e, portanto, no tem mais sentido se
falar em constncia do consumo de gua da mistura (Lei de Lyse). Mas isso no quer
dizer que no se possa utilizar a sua filosofia e proceder adaptaes ao procedimento
acima descrito para a dosagem de concretos de alta resistncia mas que fogem do escopo
dessa publicao.
Quanto ao uso de aditivos plastificantes ou polifuncionais, de uso praticamente universal
inclusive nos concretos de resistncia inferior a 50MPa, no decorrer desse item, sero
feitas consideraes de como inseri-los na metodologia aqui apresentada.

133

Figura 5.11: Diagrama de dosagem do Mtodo IPT/EPUSP

A seguir ser descrito, passo a passo os procedimentos para a obteno do
proporcionamento de um concreto atravs do mtodo citado. Estes procedimentos so
uma sntese da metodologia descrita por Helene, 1993, com algumas adaptaes propostas
por este autor.

Procedimento:

a- Dados iniciais:

Para iniciar-se o estudo, algumas informaes de projeto e obra so necessrias:
- Resistncia caracterstica do concreto compresso (f
ck
);
- Dimenso mxima caracterstica do agregado grado, que deve estar em consonncia
com a especificada no projeto estrutural, e com e menor ou igual ao menor valor obtido ao
usar os seguintes critrios:
- Menor do que 1/4 da menor distncia entre faces de formas
- Menor do que 1/3 da espessura das lajes
- Menor do que 5/6 do espaamento das armaduras em camadas horizontais
- Menor do que 1,2 vezes do menor espaamento entre camadas na vertical
- Menor do que 1/4 do dimetro da tubulao (quando o concreto for
bombeado)
- Consistncia do concreto (abatimento do tronco de cone). Usar a Tabela 5.12 como
referncia para valores mnimos.

134
Tabela 5.12: Valores mnimos de consistncia do concreto em funo do tipo de elemento
estrutural, para adensamento mecnico

Elemento
Abatimento (mm)

Estrutural Pouco armada Muito Armada
Laje 60 10 70 10
Viga e parede armada 60 10 80 10
Pilar de edifcio 60 10 80 10
Paredes de fundao,
sapatas, tubules
60 10 70 10
Obs: Quando o concreto for bombeado, a consistncia mnima deve estar entre 70
e 100mm. Quando a altura para bombeamento for acima de 30m, considerar essa
faixa limite para a consistncia na sada da tubulao.

Deve aqui ser enfatizado que a opo por abatimentos menores leva a misturas mais
econmicas mas essa vantagem poder ser perdida pelo maior dispndio com mo-de-
obra para as operaes de lanamento e adensamento. Alm disso, as maiores chances de
ocorrncia de falhas de concretagens e o posterior custo de seu reparo devem ser
considerados na definio do abatimento do concreto. Com o desenvolvimento dos
aditivos plastificantes e superplastificantes com custos mais competitivos, o mercado tem
apontado para uma tendncia de se trabalhar com abatimentos cada vez maiores.
Principalmente no caso de concretos com consumos de cimento superiores a 350kg/m
3

e/ou com o uso de adies muito finas (metacaulim e slica ativa) aconselhvel que se
adote abatimentos de no mnimo 120mm para facilitar operaes de bombeamento e
adensamento.

b - Estudo experimental para ajuste da trabalhabilidade da mistura

Nesta fase, busca-se otimizar o proporcionamento entre argamassa e agregado grado de
modo a obter-se um concreto trabalhvel, na consistncia requerida.
Para tanto, deve-se preparar um concreto piloto de trao compatvel com a resistncia de
dosagem desejada com um teor de argamassa (o) bastante baixo (40% como sugesto). A
Tabela 5.13 sugere alguns valores para o trao piloto.

Tabela 5.13: Traos em massa recomendados para a mistura piloto em funo da
resistncia de dosagem (f
cj
)

f
cj
(MPa) Trao piloto (m
piloto
) recomendado
25 - 35 5
40 - 45 4,5
50 - 60 4

No caso de um f
cj
de 30MPa, o trao piloto desdobrado inicial seria:

a =o (1 +m)/100 - 1
a =40 (1 +5,0)/100 - 1 = 1,4
135
p =5,0 - 1,4 =3,6

Calcula-se e pesa-se ento a quantidade de materiais a serem colocados na betoneira do
laboratrio, em funo de sua capacidade. Como exemplo, de desejar-se produzir
aproximadamente 20 litros de concreto com a proporo acima, poderia-se assim
proceder:

Utilizando-se a frmula para clculo do consumo de cimento por m
3
de mistura:
x p a 1
C
+ + +
=

Adotando-se =2350 kg/m
3
, e o valor da relao gua/cimento como:

) p a 1 (
100
H
x + + =
sendo que H pode ser obtido da Tabela 5.7 ou, por simplificao, tomado como sendo
10%, pode-se determinar as quantidades de material a serem colacadas na betoneira com
as expresses abaixo:
Cimento (kg) =C. 20/1000
Areia (kg) =Cimento . a
Brita (kg) =Cimento . p
gua (kg) =Cimento . x

Para iniciar o estudo propriamente dito, deve-se primeiramente executar a "imprimao"
da betoneira com uma pequena poro de material com este trao e quantidade de gua
suficiente para obter uma mistura capaz de "sujar" as paredes da betoneira. Aps o
descarte deste material, adiciona-se o material previamente pesado, segundo a seguinte
ordem:
- 80% da gua;
- 100% do agregado grado;
- 100% do cimento;
- 100% do agregado mido;
- Restante da gua estimada aos poucos. Nesta etapa, deve-se adicionar o aditivo
plastificante ou polifuncional pr-definido na dosagem recomendada pelo fabricante.

Aps um tempo adequado de mistura (3 minutos) deve-se desligar a betoneira, fazer uma
raspagem de suas ps e, com uma colher de pedreiro, promover uma mistura deste
material com aquele presente no fundo da cuba. Avalia-se ento, com o auxlio desta
mesma colher, se o teor de argamassa suficiente para a mistura. Isto feito, passando-se
o instrumento sobre a superfcie do concreto e "cortando" a massa com a lmina
verificando a compacidade das superfcies obtidas. Outro teste o erguimento de uma
poro deste concreto com a colher. A presena de material grado se desegregando da
massa um indicativo da falta de argamassa no material.
Essas verificaes com o igual a 40% tem apenas objetivo de confirmar se a mistura
realmente est carente de argamassa (empedrada).
Aps este procedimento, so realizados acrscimos de cimento e areia em quantidades
pr-estabelecidas e j pesadas na massa, de modo a aumentar o de 2 em 2%, mantendo o
trao piloto inalterado (Exemplo m =5), adicionando-se gua at atingir a consistncia
desejada. Em seguida, para cada nova situao, verifica-se a trabalhabilidade da mistura
como anteriormente descrito.
136
Ao determinar-se oi em que a superfcie do concreto dentro da betoneira apresenta-se sem
vazios e o erguimento do concreto com a colher de pedreiro produz uma massa compacta
e sem segregao, realiza-se o ensaio de abatimento (slump teste). Se, na consistncia
desejada, a superfcie do concreto estiver compacta e a coeso adequada (abatimento sem
desegregao do concreto por batidas na base metlica do equipamento com soquete)
termina-se esta fase de ajuste. Caso contrrio, adiciona-se mais 2% de argamassa, ajusta-
se a gua e repete-se a operao. O valor de o ao final dessa etapa denominado o
ideal
.
Como j foi mencionado, antes de se executar o estudo experimental propriamente dito, as
quantidades de material a serem colocadas na betoneira devem estar previamente
calculadas e pesadas. Na Tabela 5.14 apresenta-se o de clculo desses materiais tendo por
base as frmulas apresentadas neste item e as seguintes expresses:

A partir de (i) =2

Brita (i) =25,63
Cimento (i) =25,63/p(i)
Areia (i) =Cimento (i). a(i)

Os valores da linha adicionar referentes a areia e cimento so obtidos pela subtrao
entre linhas subsequentes (Ex: para o cimento: adio (i) =cimento (i+1) cimento (i))

Tabela 5.14: Planilha de clculo para determinao das quantidades de material a serem
colocadas na betoneira (para 20 litros de mistura e m
piloto
=5)

Det. (i) o a p cimento
(kg)
areia
(kg)
Brita
(kg)
gua
(kg)
1 40 1,4 3,6 7,12 9,97 25,63 4,27
adicionar 0,25 1,26 varivel
2 42 1,52 3,48 7,36 11,19 25,63 varivel
3 44 1,64 3,36 7,63 12,51 25,63 varivel
4 46 1,76 3,24 7,91 13,92 25,63 varivel
5 48 1,88 3,12 8,21 15,43 25,63 varivel
6 50 2,00 3,00 8,54 17,08 25,63 varivel
7 52 2,12 2,88 8,90 18,87 25,63 varivel
8 54 2,24 2,76 9,29 20,81 25,63 varivel
9 56 2,36 2,64 9,71 22,92 25,63 varivel
10 58 2,48 2,52 10,17 25,22 25,63 varivel
varivel

c- Produo das misturas para a construo das curvas de dosagem

Como citado anteriormente, mantendo-se constante o o
adotado
(o
adotado
= o
ideal
+(2 a 4%))
deve-se repetir a mistura com m
piloto
e produzir duas novas misturas com diferentes traos,
137
um mais rico (m
piloto
+1) e um mais pobre (m
piloto
-1). Estas trs misturas devem ser
produzidas com a consistncia (abatimento) igual recomendada para a obra, obtida por
meio da adio gradual de gua no material na betoneira.
Na produo das misturas com os trs diferentes traos, deve-se adotar um volume de
concreto suficiente para a determinao do abatimento (slump), da massa especfica no
estado fresco e moldagem de, pelo menos, dois corpos-de-prova cilndricos por idade de
interesse (20 a 25 litros de concreto so geralmente suficientes).
O clculo dos quantitativos de materiais, para cada trao, pode ser feito utilizando-se o
procedimento apresentado no item anterior para o trao piloto inicial. A seguir
apresentada a sequncia de clculo para a determinao das quantidades de cimento e
agregados do trao piloto definitivo, para produzir um determinado volume de concreto
(V
concreto
), Tambm apresentado o procedimento para a obteno dos parmetros
necessrios construo da curva de dosagem:

a =o
adotado
(1 +m
piloto
)/100 - 1
p =m
piloto
- a

x p a 1
C
+ + +
=

Adota-se, tambm nesse caso, =2350 kg/m
3
, e o valor da relao gua/cimento como:

) p a 1 (
100
H
x + + =
sendo que H pode ser obtido da Tabela 5.7 ou, por simplificao, tomado como sendo
10%, pode-se determinar as quantidades de material a serem colocadas na betoneira com
as expresses abaixo:

Cimento (kg) =C .V
concreto
/1000
Areia (kg) =Cimento . a
Brita (kg) =Cimento . p
gua inicial (kg) =Deve-se pesar inicialmente um valor correspondente a Cimento . x.
Aditivo plastificante ou polifuncional: Quando especificado, deve-se pesar a quantidade
correspondente ao teor especificado pelo fabricante (%
fabricante
):
Aditivo (kg)=(%
fabricante
.100/Cimento (kg)

A produo de cada uma das misturas definitivas inicia com a imprimao da betoneira.
Logo aps, adiciona-se o material previamente pesado, segundo a seguinte ordem e
procedimento:
- 80% da gua;
- 100% do agregado grado, misturando-se por 1 minuto;
- 100% do cimento, misturando-se por mais 1 minuto;
- Raspagem do material aderido nas facas e cuba da betoneira
- 100% do agregado mido, misturando-se por mais 1 minuto;
- Repetir a raspagem caso necessrio;
- Introduo do aditivo;
- Restante da gua aos poucos at se conseguir a consistncia desejada (realizar o ensaio
de abatimento quando a aparncia do concreto indicar que se est prximo do desejado).
Se toda a gua for insuficiente, pode-se adicionar uma quantidade a mais at se obter essa
consistncia, repetindo-se o ensaio do abatimento. Se at a terceira tentativa, no se
138
conseguir alcanar o slump desejado, a mistura deve ser abandonada e repetido todo o
processo.
- Registrar a quantidade total de gua de gua adicionada (gua final
2
(kg)).
- Calcular a relao gua cimento da mistura (a/c
2
)
- Preencher um recipiente metlico indeformvel de volume superior a 10 litros (V
recip
em
litros) com o concreto, adensando-o com a haste do slump ou com um vibrador de agulha.
Aps proceder a rasadura e limpeza externa do recipiente, determinar a massa do concreto
nele contida (m
concreto2
em kg).
- Determinar a massa especfica do concreto:
2
=m
concreto2
/ V
recip
- Determinar o consumo de cimento da mistura piloto C
2
:

C
2
=1000 .
2
/ ( 1 +m
piloto
+a/c
2
)]

- Moldar corpos-de-prova cilndricos para futuro ensaio de resistncia compresso a
idade de j dias (f
cj2
)

Para as demais misturas, de traos m
piloto-1
(m
1
)

e m
piloto+1
(m
3
), o procedimento anterior
deve ser repetido para a determinao dos quantitativos de material para a produo dos
concretos alm de:
- gua final
1
e gua final
3
;
- m
concreto1
em
concreto3
;
-
1
e
3
;
- f
cj1
e f
cj3
;
- C
1
e C
3

C
1
=1000 .
1
/ ( 1 +m
piloto
+a/c
1
)]

C
3
=1000 .
3
/ ( 1 +m
piloto
+a/c
3
)]

e - Construo das curvas de dosagem

Para a construo das curvas de dosagem, sero necessrios os seguintes parmetros

Trao gua/cimento Resist.
Compresso
Consumo de
cimento
m
1
a/c
1
f
cj1
C
1

m
2
a/c
2
f
cj2
C
2

m
3
a/c
3
f
cj3
C
3

Por meio destes resultados, determina-se, pelo processo dos mnimos quadrados, os
coeficientes das expresses abaixo:

- f
cj
=k
1
/ k
2
a/c
"Lei de Abrams"

- m =k
3
+k
4
. a/c "Lei de Lyse"
139

- C =1000 / (k
5
+k
6
. m) "Lei de Priskulnik e Kirilos"

d- Clculo da resistncia de dosagem:

Para a determinao de f
cj,
adota-se o procedimento apresentado no item 5.4.3.2.2:

e - Clculo da relao gua/cimento ( a/c ) e do trao final desdobrado do concreto:

A determinao da relao gua/cimento pode ser utilizando-se a expresso de Abrams
obtida no item c (f
cj
=k
1
/ k
2
a/c
) entrando-se com o valor f
cj
obtido no item d. Essa
forma de determinao de a/c, geralmente mais precisa, possui a desvantagem do tempo
necessrio para a obteno dos valores necessrios construo da curva ( 28 dias no
mnimo ).
O uso de expresses ou bacos obtidos da bibliografia para a estimativa de a/c, como j
mencionado anteriormente, possui a vantagem de reduzir o tempo de execuo do estudo
de dosagem, uma vez que os procedimentos necessrios para a construo das curvas de
Lyse e Priskulnik e Kirilos, necessrias respectivamente para o clculo do trao final
(m
final
) e do consumo de cimento da mistura (C
final
), demandam um tempo curto (aps a
produo das misturas, as curvas j podem ser determinadas.
Deve ser lembrado que, tanto na definio de f
cj
quanto de a/c e consumo de cimento,
devero ser obedecidos os requisitos preconizados na NBR 6118-2003, apresentados na
Tabela 5.2.
A sequncia para o clculo do trao final pode ser assim resumida:

) 2 k log(
)
f
1 k
log(
c
a
cj
final
=

m
final
=k3 +k4 (a/c
final
)

a
final
=o
adotado
(1 +m
final
)/100 - 1

p
final
=m
final
a
final

C
final
=1000/(k5 +k6.m
final
)

f - Exemplo de Aplicao do Mtodo IPT/EPUSP:

Caractersticas do concreto:
- fck =25MPa
- Material proporcionado em massa, correo da umidade, equipe treinada
- Cimento: CPI -S 32
- Agregado grado: Mistura de Brita 0 (dmx =9,5) e Brita 1 (dmx =19mm)
- Transporte e lanamento: Por caambas e grua (Abatimento de 71cm)
- Destinao: Edifcio em concreto aparente construdo na cidade de So Paulo.

140
Procedimento:

a - Dados obtidos de ensaios realizados com os materiais em estudo:

d
a
=2,63 kg/dm3
d
p
=2,65 kg/dm3 (Britas 9,5 e 19mm)
d
c
=3,10 kg/dm3

b - Determinao do proporcionamento ideal entre os agregados grados:

Para a seleo da mistura ideal, utiliza-se o ensaio da massa unitria compactada. A
Tabela abaixo apresenta o resultado obtido para diferentes propores entre Britas 1 e 2.

Proporo No % Brita
9,5mm
% Brita
19mm
Massa Unitria
Compactada
(kg/dm3)
1 100 0 1,50
2 70 30 1,53
3 50 50 1,55
4 30 70 1,56
5 0 100 1,52

Nota-se que a proporo 30/70% apresentou o maiores valor de massa unitria
compactada e portanto deve ser a escolhida.

c - Determinao da resistncia de dosagem:

f
cj
=f
ck
+1,65S
d

Como, por exigncia da NBR 6118-2003, o concreto no pode ser de classe inferior a C30
(Tabela 5.2) o fck adotado ser de 30MPa. Ento

f
cj
=30 +1,65 . 4 =36,6MPa

d - Estudo da trabalhabilidade (Determinao de o e H):

Em funo de f
cj
calculado, tomando-se por base a recomendao da Tabela 5.13:
Trao piloto: 1 : 5
Para primeira determinao: o =40%
- Capacidade de mistura da betoneira: 50 litros
- Volume inicial do concreto a ser misturado: 20 litros

Desdobramento do trao:

a =o (1 +m) / 100 - 1
a = 40 (1 +5) / 100 - 1
a =1,4
p =m - a
p =5 - 1,4
141
p =3,6
Brita 0 = 0,3 . p ==> 0,3 . 3,6 =1,08
Brita 1 = 0,7 . p ==> 0,7 . 3,6 =2,52

Fator gua/materiais secos (H) estimado para obter-se um abatimento de 70mm =10,0%

a/c =H / 100 . (1 +m)
a/c =10/100 . (1 +5 ) =0,60

- Trao inicial desdobrado:
1 : 1,40 : 1,08 : 2,52 : 0,60

- Clculo do consumo de cimento para executar 20 litros:

x p a 1
C
+ + +
=

C = 2350 / (1+5+0,60) =356 kg/m
3

Para 20 litros:
C20=20 . 356/1000=7,12

- Quantidades de material para executar o trao piloto inicial:
cimento: 7,12 kg
areia: 9,97kg
brita 1: 7,69kg
brita 2: 19,94kg
gua ~ 4,27 litros (at atingir a consistncia necessria ==>7 1cm)

A Tabela a seguir mostra as quantidades de material adicionadas em cada determinao e
a avaliao do tecnologista quanto ao aspecto da mistura. Como a quantidade absoluta do
agregado grado permanecer constante ao longo do teste, usar-se- uma regra de trs
para achar as novas quantidades de cimento e areia. Para facilitar o entendimento da
Tabela mostrar-se- o clculo dos materiais a serem adicionados para a segunda
determinao:

2
a
Determinao:
m =5
o =42%
a =42 / 100 (1 +5) - 1
a =1,52
p =m - a ==> 5 - 1,52 =3,48

3,48 ---------- (7,69 +17,94)
1,52 ---------- areia

areia =11,19kg adicionar 11,19 9,97 =1,23kg

3,48 ----------- (7,69 +17,94)
1 ----------- cimento
142

cimento =7,36kg adicionar 7,36 - 7,12 =0,24kg

Frmulas genricas para cada nova determinao:

- areia (i) =a(i) . (7,69 +17,94) / p(i)
- cimento(i) =(7,69 +17,94) / p(i)

- areia a ser adicionada(i) =areia(i) - areia(i-1)
- cimento a ser adicionado(i) =cimento(i) - cimento(i-1)

Det. (i) o a p cimento
(kg)
areia
(kg)
b1
(kg)
b2
(kg)
gua
(kg)
Aspecto
da
mistura
Abat.
(mm)
1
40 1,4 3,6 7,12 9,97 7,69 17,94 4,27
A *
adicionar
0,24 1,23 0,2

2
42 1,52 3,48 7,36 11,19 7,69 17,94 4,47
A *
adicionar
0,26 1,32 0,2

3
44 1,64 3,36 7,63 12,51 7,69 17,94 4,67
A *
adicionar
0,28 1,41 0,2

4
46 1,76 3,24 7,91 13,92 7,69 17,94 4,87
A 70
adicionar
0,30 1,52 0,2

5
48 1,88 3,12 8,21 15,44 7,69 17,94 5,07
B 80
adicionar
0,33 1,64 0,1

6
50 2 3 8,54 17,09 7,69 17,94 5,17
C 75

7**
52 2,12 2,88 8,90 18,87 7,69 17,94 5,00
C 80
A =Pouco argamassado
B =Bom aspecto de argamassa na betoneira, desagregao quando abatido lateralmente
no ensaio de consistncia (neste momento foi adicionado o aditivo plastificante
0,3% da massa de cimento
C =Bem proporcionado
* = No determinado
** =Todos os materiais pesados novamente (incluindo o aditivo 0,3% da massa de
cimento=0,3*8,90/100=0,0267kg ou 26,7 gramas

O teor de argamassa escolhido como ideal foi 50% (precisou-se adicionar 2% ao teor onde
j se observou um bom aspecto da mistura devido ao efeito parede - casos normais).

Portanto:
o
adotado
=52%
H =5,0 / (8,90 +18,87 +7,69 +17,94) . 100 =9,36%
a/c
2
=5,0/8,9 =0,56
Em ensaio de massa especfica realizado com o concreto produzido com o trao ajustado
piloto:
2
=2,30kg/dm
3
.

C
2
=1000 .
2
/ ( 1 +m
piloto
+a/c
2
)] =C
2
=1000 . 2,30 / ( 1 +5 +0,56)] =350,6 kg/m
3

143

e - Confeco dos traos auxiliares:

Mantendo-se o =52%, foram desdobrados mais dois traos auxiliares:

- Trao 1: m
piloto
- 1
m
1
=4
a =52 (1 +4) / 100 - 1
a = 1,60
p =4 - 1,60 =2,40

- Trao 3: m
piloto
+1
m =6
a =52 (1 +6) / 100 - 1
a = 2,64
p =6,0 - 2,64 =3,36

Obs: Os clculos das quantidades de materiais para a produo das misturas 1 e 3 foram
feitos da mesma forma que o apresentado para a mistura 2 (piloto). Os resultados obtidos
de gua adicionada para obteno do abatimento desejado, massa especfica e relao
gua/cimento so apresentados no quadro do prximo item.

f - Quadro final dos valores obtidos no estudo experimental

Com os traos determinados, foram realizadas determinaes de consistncia, massa
especfica e resistncia compresso a 7 e 28 dias. A Tabela a seguir apresenta uma
sntese dos valores obtidos.
144

Traos
Parmetros 1 2 3
m
4 5 6
a
1,60 2,12 2,64
p
2,40 2,88 3,36
Cimento p/ 20 litros (kg)
8,55 8,9 6,1
Areia p/ 20 litros (kg)
13,68 18,87 16,10
Brita 1 p/ 20 litros (kg)
6,16 7,69 6,15
Brita 2 p/ 20 litros (kg)
14,36 17,94 14,35
gua p/ 20 litros (kg)
4,03 5,00 3,98
Abatimento (mm)
75 75 70
a/c
0,47 0,56 0,65
H (%)
9,42 9,36 9,32
Resistncia mdia aos 7 dias (MPa)
34,0 28,0 23,2
Resistncia mdia aos 28 dias (MPa)
45,1 36,4 29,6
Massa especfica do concreto (kg/m3)
2,28 2,3 2,32
Consumo de cimento p/ m3 de
concreto (kg)
416,8 350,6 303,3
Obs: As quantidades de material do trao 2 foram aquelas definidas na ltima linha da
tabela anterior. Apenas a quantidade de gua foi definida por tentativas. Para os traos 1 e
3, as quantidades foram calculadas pelo procedimento proposto anteriormente para 20
litros (ver item d).

g - Obteno do trao final:

g1 Determinao da relao gua/cimento

Como j foi visto, este procedimento depende do tempo que se dispe para fazer o estudo.
Para utilizar os dados experimentais de resistncia mostrados na tabela acima, o
tecnologista precisou esperar 28 dias. Entretanto, para abreviar o tempo do estudo,
poderia ser feita uma estimativa desta resistncia atravs da utilizao de curvas de
Abrams tericas, ou mesmo do baco da Figura 5.10. A seguir apresentar-se o clculo da
relao gua/cimento feito utilizando-se o baco da Figura 5.10 (Procedimento g1-a) e a
partir dos dados de resistncia fornecidos na tabela anterior (Procedimento g2).

g1-a - Utilizando o baco da Figura 5.10:

- Considerando-se que em pesquisa realizada na internet, o cimento utilizado possuia uma
resistncia de 41MPa e que a resistncia de dosagem f
cj
determinada anteriormente era de
36,6MPa.

a/c = 0,53
como o valor encontrado inferior ao mximo estipulado pela Tabela 5.2 para a Classe
de agressividade III (0,55) , o valor 0,53 seria o adotado para o clculo do trao final.

g1-b Clculando-se a partir dos dados experimentais de resistncia:

145
fcj =k1 / k2
a/c

k2 =10
-b

b =
[ log fcj1. (2
a
c
-
a
c
-
a
c
3) + log fcj2. (2
a
c
-
a
c
-
a
c
3) + log fcj3. (2
a
c
-
a
c
-
a
c
2)
2.(
a
c
+
a
c
+
a
c
3 ) - 2. (
a
c
.
a
c
+
a
c
.
a
c
3 +
a
c
.
a
c
3)
2
1 2 2 1 3 1
1 2 1 2 1 2
2 2

0,65) . 0,56 + 0,65 . 0,47 + 0,56 . (0,47 2. - ) 0,65 + 0,56 + 2.(0,47
0,56) - 0,47 - 0,65 (2. 29,6. log + 0,65) - 0,47 - 0,56 (2. 36,4. log + 0,65) - 0,56 - 0,47 (2. 45,1. log [
= b
2 2 2

b =-1,0160

k2 =10
1,0160
= 10,3759

k1 = 10
1
3
. (log fcj1 +log fcj 2 +log fcj3 - b . (
a
c
+
a
c
+
a
c
1 2 3)

) 0,65 + 0,56 + (0,47 . 1,0160 29,6 log + 36,4 log + 45,1 (log .
3
1
10 = k1
+

k1 =135,2586

f
cj
=135,2586 / 10,3759 . a/c

log f
cj
=log 135,2586 - a/c . log 10,3759

a/c = 1,0160. log (135,2586 / 36,6) = 0,558

Por questo de durabilidade, adotar a/c=0,55

g2- Determinao dos coeficientes da curva de Lyse:

m =k3 +k4 a/c

Utilizando o mtodo dos mnimos quadrados para obter-se k3 e k4, tem-se:

3 / ) 3
c
a
+ 2
c
a
+ 1
c
a
( - 3
c
a
+ 2
c
a
+ 1
c
a
) 3
c
a
+ 2
c
a
+ 1
c
a
.( m - ) 3
c
a
m + 2
c
a
. m + 1
c
a
. m (
4 k
2 2 2 2
2 3 2 1
=

3 / ) 0,65 + 0,56 + (0,47 - 65 , 0 + 0,56 + 47 , 0
) 0,65 + 0,56 + 5.(0,47 - ) 0,65 6. + 0,56 5. + 0,47 . 4 (
4 k
2 2 2 2
=

k4 =11,1111

k3 =5 - k4.(a/c1 +a/c2 +a/c3)/3
146
k3 =5 11,1111.(0,47+0,56+0,65)/3
k3 =-1,2222

g3- Determinao de m final: (Adotando-se o a/c obtido do estudo experimental=0,55)

m =-1,2222 +11,1111.a/c
m =-1,2222 +11,1111.0,55 = 4,89

g4- Desdobramento do trao:

a = o/100.(1+m) - 1
a = 52/100.(1+4,89) - 1 = 2,06

p =m - a
p =4,89 2,06 = 2,83

b0 = 0,30.p
b0 = 0,30.2,83 = 0,85
b1 = 0,70.p
b1 = 0,70.2,83 = 1,98

Trao Final Desdobrado:

1 : 2,06 : 0,85 : 1,98 : 0,55

g5- Determinao dos coeficientes da Curva de Priskulnik e Kirilos:

c =1000 / [(k5 +(k6.m)]

3 / ) m + m + m ( - m + m + m
) 3 C 1/ + 2 C 1/ + 1 .(1/C m - ) 3 /C m + 2 C / m + 1 C / m (
. 1000 6 k
2
3 2 1
2
3
2
2
2
1
2 3 2 1
=

3 / ) 6 + 5 + 4 ( - 6 + 5 + 4
) 03,3 3 1/ + 50,6 3 1/ + 16,8 4 .(1/ 5 - ) 03,3 3 / 6 + 50,6 3 / 5 + 16,8 4 / 4 (
. 1000 6 k
2 2 2 2
=
k6 =0,4489

k5 =1000/3 . [(1/C1+1/C2+1/C3) (k6/1000).(m
1
+m
2
+m
3
)]
k5 =1000/3 . [(1/416,8+1/350,6+1/303,3) (0,4489/1000).(4+5+6)]

k5 =0,6049

C = 1000 / [(0,6049 +(0,4489.m)]
C = 357,1 kg/m3 (este consumo superior aos 280kg/m3 exigidos para concretos
submetidos a ambientes enquadrados na Classe de Agressividade II)

147

- Consumo de materiais por m
3
de concreto:
Cimento: 357,1 kg
areia: 735,6 kg
brita 1: 303,5 kg
brita 2: 707,1 kg
gua: 196,4 kg

148
5.5 Controle de qualidade do concreto (Baseado na NBR12655/2006)

5.5.1 Consideraes iniciais

Uma etapa importantssima da produo de estruturas de concreto o controle de sua
qualidade. Em se tratando de concretos convencionais plsticos, este controle deve ser
feito em diversas fases, que englobam desde o recebimento dos materiais constituintes at
o ensaio de corpos-de-prova para a comprovao do alcance das resistncias de projeto.
Como esse controle vital para a garantia da segurana estrutural de edificaes e obras
de arte, a sua realizao deve ser partilhada por vrios profissionais que podero ser
responsabilizados at judicialmente em possveis casos de no conformidades. Para
facilitar a idenficao dos provveis responsveis pela ocorrncia de no conformidades,
a NBR 12655-96, explicita claramente o papel que deve desempenhar cada profissional e
at o proprietrio da obra nesse processo.

5.5.2 Responsabilidade pela composio e propriedades do concreto

O concreto para fins estruturais deve ter definidas todas as caractersticas e propriedades
de maneira explcita, antes do incio das operaes de concretagem. O proprietrio da
obra ou o responsvel tcnico por ele designado deve garantir o cumprimento da norma
NBR 12655 e manter a documentao que comprove a qualidade do concreto.

5.5.2.1 Profissional responsvel pelo projeto estrutural:

Cabem a este profissional as seguintes responsabilidades:
Registro da resistncia caracterstica do concreto f
ck
, em todos os desenhos e memrias
que descrevem o projeto tecnicamente;
Especificao, quando necessria, dos valores de f
ck
para as etapas construtivas, tais
como: retirada de cimbramento, aplicao de protenso ou manuseio de pr-moldados;
Especificao dos requisitos correspondentes durabilidade da estrutura e de
propriedades especiais do concreto, tais como: consumo mnimo de cimento, relao
gua/cimento, mdulo de deformao esttico mnimo na idade de desforma e outras
propriedades necessrias estabilidade e durabilidade da estrutura, durante a fase
construtiva e durante sua vida til, de acordo com a NBR 6118.

5.5.2.2 Profissional responsvel pela execuo da obra:

Ao profissional responsvel pela execuo da estrutura de concreto cabem as seguintes
responsabilidades:
Escolha da modalidade de preparo do concreto;
Quando a modalidade for concreto preparado pelo executante da obra, este deve ser o
responsvel pelas etapas de execuo (Dosagem, ajuste e comprovao do trao,
armazenamento dos materiais constituintes, medidas dos materiais e do concreto e
mistura) e pela definio da condio de preparo (ver tem 5.4.3.3.2 );
Escolha do tipo de concreto a ser empregado e sua consistncia, dimenso mxima do
agregado e demais propriedades, de acordo com o projeto e com as condies de
aplicao;
Atendimento a todos os requisitos de projeto, inclusive quanto escolha do tipo de
cimento portland a ser empregado;
149
Aceitao do concreto;
Cuidados requeridos pelo processo construtivo e pela retirada do escoramento, levando
em considerao as peculiaridades dos materiais (em particular do cimento) e as
condies de temperatura.

5.5.2.3 Responsvel pelo recebimento do concreto:

O responsvel pelo recebimento do concreto, o proprietrio da obra ou o responsvel
tcnico pela obra, designado pelo proprietrio. A documentao comprobatria do
cumprimento da Norma NBR 12655 (relatrios de ensaios, laudos e outros) deve estar
disponvel no canteiro de obra, durante toda a construo e ser arquivada e preservada
pelo prazo previsto na legislao vigente salvo quando o concreto for produzido em
central. Neste caso, cabe a central manter a documentao comprobatria da qualidade.

5.5.3 Procedimento e plano de amostragem

Em se tratando de controlar a qualidade do concreto, deve-se inicialmente ter em mente
que os procedimentos mais importantes so os preventivos. De pouco adianta realizar
testes peridicos de resistncia compresso de corpos-de-prova pois seus resultados
serviro apenas para constatao da existncia do problema pois s estaro disponveis
muito tempo depois de realizada a concretagem. Mais importante prevenir a sua
ocorrncia.
Para se controlar a qualidade do concreto que est sendo utilizado em uma determinada
obra deve-se atuar em diferentes fases do processo de produo, que sero distintas no
caso do engenheiro responsvel pela obra optar por produzir o concreto em canteiro ou
utilizar concreto dosado em central.
No primeiro caso, inicialmente deve ser verificado se os materiais que se encontram no
canteiro correspondem queles que foram utilizados na etapa de dosagem. O cimento
deve ter a mesma especificao e marca comercial. O agregado mido deve apresentar a
mesma granulometria e o agregado grado a mesma dimenso mxima caracterstica,
mesma origem mineralgica e forma de gro. Esta verificao deve ser realizada
visualmente e, em caso de dvida, devero ser procedidos ensaios de laboratrio
especficos. A data de fabricao do cimento e condio de armazenagem dos materiais
no canteiro igualmente importante (ver item 5.6 a)
A seguir deve ser verificado se as quantidades relativas entre os diversos constituintes do
concreto (trao) est de acordo com o que foi estabelecido na etapa de dosagem. A
conferncia peridica das dimenses das padiolas e de seu estado de conservao, do
recipiente dosador da gua e do procedimento de correo de seu volume conforme
umidade da areia tambm deve ser feita com rigor. Por fim, devem ser realizados testes
peridicos de consistncia do concreto (ver item a) e moldados corpos-de-prova em
quantidade mnima determinada no item b a seguir.
No caso da opo por concreto usinado, o controle deve ser feito na etapa de produo,
sob responsabilidade do engenheiro responsvel pela central, e no recebimento do
concreto, tendo o engenheiro da obra como responsvel.
Na central, deve haver um controle visual na recepo de cada carga dos agregados
(granulometria do agregado mido e tamanho, forma dos gros e presena de p dos
agregados grados). Periodicamente, amostras devem ser colhidas para a realizao de
ensaios normatizados para confirmao de suas caractersticas. O cimento, geralmente
fornecido a granel, deve ser amostrado na chegada da carga aps a conferncia do tipo e
150
quantidade na nota fiscal. A amostra (cerca de 3kg), deve ser estocada em saco plstico
vedado at aproximadamente 40 dias, quando os ensaios com os concretos
confeccionados com este cimento j tiverem sido realizados. Na central, outros cuidados
devem ser tomados: determinao da umidade dos agregados e correo da gua de
mistura, aferio das balanas de cimento e agregados, dos dosadores de gua e aditivos,
posicionamento correto dos caminhes nos pontos de carga para evitar perdas de material
no carregamento, existncia de hidrmetro no ponto de redosagem para determinao da
quantidade de gua empregada durante a lavagem das facas e funil, entre outros.
Na obra, na recepo do concreto, deve ser observado primeiramente na nota fiscal se o
concreto corresponde ao solicitado (f
ck
, slump, tipo de agregado grado e volume). Alm
disso, o horrio de carregamento deve ser conferido para evitar-se o lanamento do
concreto em prazos superiores a 2 horas, a menos que esteja sendo utilizado aditivos
retardadores de pega.
No caso de a central optar pela dosagem parcial de gua na obra, na nota deve estar
discriminada a quantidade mxima de gua complementar a ser adicionada para o ajuste
da consistncia. Se concreto apresentar no ensaio de abatimento, valores superiores a
faixa especificada na nota, deve ser devolvido. No caso de, ao se adicionar toda a gua
prevista na nota, o abatimento estiver inferior ao limite mnimo da faixa, poder ser feita a
correo da consistncia apenas com aditivos superplastificantes. No caso em que toda a
gua da mistura adicionada na central, o concreto, no momento da descarga, deve
apresentar o abatimento especificado ou, se inferior a ele, pode ser corrigido com o uso de
superplastificante.

Segundo a NBR 12655-96, para cada tipo e classe de concreto a ser colocado em uma
estrutura, devem ser realizados os seguintes ensaios de controle:

a- Consistncia pelo abatimento do tronco de cone (Slump Test) - NBR 7223 ou
Espalhamento pelo tronco de cone (Mesa de espalhamento) - NBR 9606 seguindo as
seguintes recomendaes:

- Para concreto preparado em betoneira estacionria:
- na primeira massada;
- ao reiniciar a elaborao aps uma interrupo da jornada de concretagem
durante, pelo menos, 2 horas;
- na troca de operadores;
- cada vez que forem moldados corpos-de-prova.

- Para concreto fornecido por betoneira mvel (ex: caminho-betoneira):
- a cada nova betonada

b- Resistncia compresso de acordo com as seguintes recomendaes:

- A cada lote de concreto deve corresponder uma amostra formada por, no mnimo, seis
exemplares para os concretos do Grupo I (NBR 8953) - f
ck
=10 a 50MPa - e doze
exemplares par os concretos do Grupo II - f
ck
=55 a 80MPa - coletados aleatriamente
durante a operao de concretagem, conforme a NBR 8750 para concretos produzidos em
betoneiras estacionrias ou conforme a NBR 7212 para os concretos fornecidos em
betoneira mvel. Neste caso, a moldagem deve ser feita com o concreto coletado do tero
mdio durante a descarga do caminho. Cada exemplar constitudo por, no mnimo,
151
dois corpos-de-prova da mesma amassada, conforme a NBR 5738 para cada idade de
rompimento, moldados no mesmo ato. Toma-se como resistncia do exemplar o maior
dos valores obtidos em cada ensaio. Os lotes devem ser formados segundo o critrio da
tabela 5.15, adotando-se aquele que resultar no maior nmero de exemplares possvel.

Tabela 5.15: Valores referentes formao de lotes de concreto

Solicitao principal dos elementos estruturais

Limites Superiores
Elementos em compresso
simples e em flexo e
compresso
Elementos em flexo
simples
Volume concreto 50m3 100m3
No de andares 1 1
Tempo de concretagem
3 dias de concretagem*
* Este perodo deve estar compreendido no prazo total mximo de sete dias, que inclui
eventuais interrupes para tratamento de juntas.

- Fica a critrio do profissional responsvel pelo controle a fixao da frequncia com que
devem ser controladas as propriedades especiais do concreto.

5.5.3 Controle da resistncia do concreto

Tendo em vista a diversidade de condies construtivas e a importncia relativa das
diferentes estruturas de concreto, consideram-se dois tipos de controle da resistncia do
concreto compresso: o controle estatstico por amostragem parcial e o controle
estatstico por amostragem total (100%). Os corpos-de-prova devem ser ensaiados
compresso conforme a NBR 5739.
A opo por um dos dois tipos de amostragem geralmente definida por critrios
econmicos. O controle por amostragem total geralmente a opo das obras que adotam
o concreto dosado em central pois cada betonada pode chegar a 8m
3
, praticamente
inviabilizando a adoo da amostragem parcial. Nas empresas mais cuidadosas, mapea-se
o local de aplicao de cada carga para que, no caso de uma no conformidade de
resistncia (inferior ao f
ck
), possam ser tomadas providncias especficas para as partes da
estrutura sob supeita.
A amostragem parcial indicada para o caso em que o concreto de cada lote corresponder
a um grande nmero de betonadas. Nesse caso, a amostragem total seria anti-econmica.

5.5.3.1 Controle estatstico por amostragem parcial

Para concretos com nmeros de exemplares (n) compreendidos no intervalo de 6 a 20, o
valor estimado da resistncia caracterstica compresso (f
ck
), na idade especificada,
dado por:

ckest
f
f f fm
m
fm

2
1 2 1
1
...

Onde:
152
m=metade do nmero de n exemplares. Para a determinao de m, despreza-se o valor
mais alto de n, se este nmero for mpar, e f1f2..fm..fn so as resistncias dos
exemplares.
No se deve tomar para fckest valor menor que 6.f1:

f
ckest
=6.f1

adotando-se 6, em funo da condio de preparo (item 5.4.3.3.2) e do nmero de
exemplares, os valores da tabela 5.16 (admitindo-se a interpolao linear).

Tabela 5.16: Valores de 6 em funo do nmero de exemplares e da condio

Condio Nmero de exemplares (n)
de preparo 2 3 4 5
6 7 8 10 12 14 16
A 0,82 0,86 0,89 0,91
0,92 0,94 0,95 0,97 0,99 1,00 1,02
B ou C 0,75 0,80 0,84 0,87
0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02
Nota: os valores de n entre 2 e 5 so empregados para os casos excepcionais (ver 5.5.3.3)

Para amostragem de concreto com n20, o valor estimado da resistncia compresso, na
idade especificada, dado por:

f
ckest
=f
cm
- 1,65S
n

Onde:
f
ckest
=Valor estimado da resistncia caracterstica compresso do concreto
f
cm
=Resistncia mdia do concreto compresso para a idade do ensaio
S
n
=Desvio-padro dos resultados para n-1.

5.5.3.2 Controle do concreto por amostragem total (100%)

O controle se realiza determinando a resistncia do concreto a partir dos resultados de
exemplares de cada amassada.
O valor estimado da resistncia caracterstica dado por:

a- f
ckest
=f1 para n <20

b- f
ckest
=fi para n20, onde "i"=0,05n. Quando i for fracionrio, adota-se o nmero
imediatamente superior.

5.5.3.3 Casos excepcionais

Em algumas situaes em que se estiver realizando o controle por amostragem parcial
pode-se dividir a estrutura em lotes com volumes inferiores a 10m
3
. Neste caso, o
153
nmero de exemplares pode estar compreendido entre 2 e 5 e permite-se adotar o f
ckest
=
6.f1 onde 6 dado pela tabela 5.16.

5.5.4 Aceitao da estrutura

Em termos de resistncia compresso, a estrutura ser automaticamente aceita se:
fckest fck

No caso de no haver aceitao automtica, a deciso basear-se- em uma ou mais das
seguintes verificaes: reviso do projeto, ensaios especiais do concreto e ensaios da
estrutura.

a- Reviso do projeto: O projeto da estrutura ser revisto, adotando-se para o lote de
concreto em exame, f
ck
=f
ckest
. No caso de amostragem total onde houve o mapeamento
de todas as cargas do concreto, a reviso de clculo limitar-se- a poro de estrutura sob
suspeita, adotando-se para ela f
ck
=resistncia do exemplar.

b- Ensaios especiais do concreto: A investigao direta da resistncia do concreto ser
feita atravs de ensaios de pelo menos 6 corpos-de-prova extrados da estrutura, os quais
devero ter dimetro de 15cm, corrigindo-se os resultados em virtude dos efeitos de
broqueamento e tambm, se for o caso, se a razo entre a altura e o dimetro do corpo-de-
prova for diferente de 2. Os corpos-de-prova devero ser extrados de lotes distribuidos
de forma a constiturem uma amostra representativa de todo o lote em exame. No caso de
estrutura que dever ficar imersa, os corpos-de-prova devero permanecer imersos nas
48horas que antecedem o ensaio.
O correspondente valor estimado da resistncia caracterstica ser calculado utilizando as
mesmas expresses citadas anteriormente, aumentando-se 10% (ou 15%), em virtude de
se tratar da resistncia do concreto na prpria estrutura, e no se tomando valores
inferiores a 1,1 6.f1 (ou 1,15 6.f1) (O valor de 6 ser tomado da tabela 5.16,
referente s condies B e C). Os valores entre parnteses aplicam-se quando o nmero
de corpos-de-prova pelo menos 18. Na interpretao dos resultados, devero ser
levados em conta a idade do concreto na ocasio e o efeito sobre resistncia das aes de
longa durao que tenham atuado at ento.
Com as devidas precaues quanto interpretao dos resultados e como medida auxiliar
de verificao da homegeneidade do concreto da estrutura, podero ser efetuados ensaios
no destrutivos de dureza superficial ou de velocidade de propagao do ultra-som, de
acordo com mtodos estudados e aprovados por laboratrio nacional idneo.

c- Ensaio de estrutura: Quando houver dvidas de qualquer natureza sobre uma ou mais
partes da estrutura, as quais no possam ser dirimidas por investigao analtica, a deciso
a ser tomada poder ser baseada nos resultados obtidos em ensaios da estrutura (provas de
carga) realizados de acordo com mtodo pr-estabelecido. Durante a realizao do ensaio
devero ser medidas grandezas que revelem o comportamento da estrutura. O ensaio
cessar se houver indcio de runa.

Se, das mencionadas verificaes concluir-se que as condies de segurana desta Norma
so satisfeitas, a estrutura ser aceita.
Em caso contrrio, tomar-se- uma das seguintes decises:
154
- A parte condenada da estrutura ser demolida;
- A estrutura ser reforada;
- A estrutura ser aproveitada com restries quanto ao seu carregamento ou seu uso.

Deve ser aqui enfatizado que o controle de resistncia do concreto preconizado por essa
norma se destina a determinao da resistncia caracterstica potencial do concreto, que
um parmetro do projeto estrutural, uma vez que os corpos-de-prova foram adensados e
curados em condies padronizadas, na maioria das vezes muito distintas das que o
concreto ser submetido durante a execuo da estrutura. Em algumas situaes,
entretanto, esse procedimento pode ser inadequado. Como exemplo, pode-se citar o caso
de concretagens de peas pr-moldadas protendidas de grandes dimenses, que precisam
receber a proteno assim que o concreto atinja uma determinada resistncia. Se o
controle da resistncia for feito pelo ensaio de corpos-de-prova 10x20 curados a 23
o
C, a
resistncia do concreto poderia estar superestimada se a temperatura da produo
estivesse muito baixa (ex: inverno rigoroso). Por outro lado, se a temperatura ambiente
estiver igual ou acima de 23
o
C, a resistncia nas primeiras idades do concreto na estrutura
seria maior da que a do corpo-de-prova devido a liberao de calor de hidratao do
cimento durante a cura da pea. Nesses casos, deve-se estudar cuidadosamente um
mtodo mais adequado para a avaliao da resistncia compresso do concreto.

A seguir, so apresentados dois exemplos prticos de utilizao dos conceitos de controle
de qualidade.

Exemplo 1: Durante um controle da resistncia do concreto da estrutura de um edifcio,
cuja resistncia caracterstica era de 20MPa, obteve-se os seguintes valores (exemplares
retirados aleatoriamente de alguns caminhes betoneira). Verificar a conformidade da
resistncia do concreto:

Resistncia compresso (MPa)
Exemplar 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
c.p. 1 20,0 22,5 21,2 24,2 25,0 23,8 22,9 21,3 27,2 26,1 22,4
c.p. 2 18,5 24,0 21,3 25,8 23,3 26,7 24,5 25,2 23,4 24,3 22,4

Soluo:
- Ordena-se os valores dos exemplares (a maior resistncia em ordem crescente):

20,0 21,3 22,4 24,0 24,5 25,0 25,2 25,8 26,1 26,7 27,2

Como n =11 (mpar) ==>m =(n-1)/2 =5

f
ckest
=2 (f1 +f2 +f3 +f4)/ (m-1) - f5

f
ckest
=2 ( 20,0 +21,3 +22,4 +24,0 )/4 - 24,5 =19,35

f
ckest
6.f1 =0,98 x 20,0 =19,6

Portanto, f
ckest
=19,6MPa e a estrutura no ser aceita automaticamente.

155
Obs: Se os valores apresentados na tabela do problema se referissem ao controle por
amostragem total ( 100% dos caminhes-betoneira foram amostrados):

f
ckest
=f1 =20MPa ==>A estrutura seria aceita automaticamente.

Exemplo 2: Um edifcio de 6 pavimentos ter sua estrutura executada em concreto
produzido em obra (f
ck
20MPa). Sabendo-se que a concretagem dos pilares, vigas e lajes
de cada pavimento ser executada numa mesma etapa (volume total de 55m
3
por
pavimento numa concretagem em 3 dias), que o ritmo de execuo da estrutura prev a
produo de um pavimento cada 15 dias e que o volume de produo de uma betoneira
de 350 litros, estabelecer um programa de controle de resistncia do concreto.

Da tabela 5.15 pode-se definir como 1 lote (condio mais desfavorvel):
1 lote - volume 50m
3
(peas submetidas e compresso e flexo).
Portanto, o volume de concreto de cada lote ser:
27,5m
3
.
Desta forma, cada pavimento ter 2 lotes de 27,5 m
3
cada (79 betonadas).
Como a NBR 12655 exige que de cada lote se amostre no mnimo 6 exemplares, deve-se
moldar, pelo menos, um par de corpos-de-prova a cada 13 betonadas.
156
5.6 Preparo do concreto

O preparo do concreto consiste em uma srie de operaes ou servios executados e
controlados de forma a obter, a partir dos materiais componentes, um concreto endurecido
com as propriedades especificadas, de acordo com as exigncias do projeto. Estas
operaes podem assim ser divididas:

a - Manuseio e estocagem dos materiais
b - Proporcionamento
c - Mistura
d - Transporte
e - Lanamento
f - Adensamento
g - Cura

a - Manuseio e estocagem dos materiais

Cimento: O cimento embalado em sacos de papel deve ser guardado em lugar abrigado da
chuva e umidades excessivas. As pilhas no devem ter mais do que 10 sacos em altura, a
no ser que o tempo de estocagem seja inferior a 15 dias quando se admite pilhas de at
15 sacos de altura. Recomenda-se a utilizao de barraces, bem cobertos e protegidos,
dotados de estrados de madeira ou material equivalente, que evite o contato direto dos
sacos de cimento com o solo ou piso de concreto.
O perodo mdio mximo de estocagem de cimentos em sacos da ordem de 30 dias,
podendo ser aumentado para cerca de 60 dias em locais de clima seco, mas devendo ser
bastante reduzido em locais de clima mido. No caso destes perodos serem
ultrapassados conveniente ensaiar o cimento ou ento usa-lo em servios de menor
responsabilidade (sem funo estrutural).
O cimento guardado em "containers" ou silos metlicos podem ser conservados por
perodos maiores de tempo (de 2 a 4 meses conforme caractersticas de vedao do silo).

Agregados: Alguns cuidados na armazenagem e manuseio devem ser verificados:
- Evitar a segregao durante o lanamento nas pilhas
- Pilhas de diferentes materiais devem estar bem separadas para evitar misturas que
possam interferir nas propores da mistura final
- Evitar que o material venha acompanhado de solos e outras impurezas. Para tanto,
durante o carregamento, evitar que a p ou lmina da carregadeira trabalhem muito rente
ao solo
- No caso dos agregados midos, evitar que enxurradas carreiem as parcelas finas

gua: Os problemas que podem ocorrer com a gua so somente os decorrentes de
contaminao de reservatrios por materiais incompatveis com o cimento ou armadura
tais como aucar, cloretos, cido hmico, etc.

b - Proporcionamento

O correto proporcionamento dos materiais, de acordo com o que foi estabelecido durante
o processo de dosagem em laboratrio, de fundamental importncia para a obteno de
157
um concreto adequado aplicao a que foi destinado. O proporcionamento pode ser
feito por dois processos gerais: Volumtrico e gravimtrico. importante enfatizar-se
que, no caso de aplicaes estruturais, o proporcionamento do cimento deve ser sempre
feito em massa o que facilmente realizado quando as quantidades de materiais utilizadas
nas misturas forem referentes a uma quantidade de cimento sempre mltipla de 50 ou
25kg (um saco de cimento).

c - Mistura

a operao que tem por objetivo a obteno de um sistema homegneo onde todos os
componentes estejam em contato entre s. A mistura poder ser manual ou mecnica.

Manual: S pode ser empregada em obras de pequena importncia, onde o volume e a
responsabilidade do concreto no justificarem o emprego de equipamento mecnico.
Deve ser realizada em caixas forradas por placas metlicas ou sobre estrados de madeira
previamente umidecidos. No amassamento manual, mistura-se a seco o agregado mido e
cimento de maneira a obter-se uma colorao uniforme. A seguir adicionado e
misturado o agregado grado. Forma-se ento uma cratera, onde colocada a gua de
amassamento e continua-se a misturar at que o concreto adquira uma homogeneidade
compatvel com o processo. No permitido amassar-se, de cada vez, volume de
concreto superior a 350 litros.

Mecnica: A mistura mecnica feita em mquinas especiais denominadas betoneiras.
As betoneiras so assim classificadas:

Misturadores
Intermitentes
Contnuos
Queda livre
Forados
Eixo horizontal
Eixo inclinado
Cuba fixa
Contra-corrente
Queda livre
Forados

Betoneiras intermitentes de queda livre: Distinguem-se, neste tipo de misturadores, 3
capacidades:

a - Capacidade da cuba: Volume total da cuba
b - Capacidade de mistura: a soma dos volumes dos materiais isolados, isto , antes da
mistura.
c - Capacidade de produo: Se ralaciona ao volume de concreto fresco produzido por
betonada.

A relao entre capacidade de mistura e capacidade da cuba varia de 0,6 a 0,80 para
betoneiras de eixo inclinado, baixando a 0,35 at 0,40 para as de eixo horizontal.
Normalmente uma betoneira caracterizada pela sua capacidade de mistura.
158
Outro fator a ser considerado a velocidade de giro das betoneiras. Esta depende do
dimetro da cuba. De uma forma geral, pode ser determinada atravs da seguinte
expresso:

N=
400
D

N =Nmero de rotaes por minuto
D =Dimetro da cuba (m)

Tempo de mistura: Deve ser tal que garanta uma perfeita homogeneidade mistura. A
NBR 6118 estabelece os seguintes valores:

- Para betoneira inclinadas: t (s) =120 D (m)

- Para betoneiras de eixo horizontal: t (s) =60 D (m)

- Para betoneiras de eixo vertical: t (s) =30 D (m)

Sendo D o dimetro mximo da betoneira.

Ordem de colocao dos materiais na betoneira: aconselhavel que:

- Agregado grado mais parte da gua de amassamento

- Cimento restante da gua

- Areia

- Aditivo e restante da gua.

d - Transporte

O concreto deve ser transportado do local de amassamento para o local de lanamento o
mais rapidamente possvel. Deve-se tambm evitar a segregao do material mantendo-se
a homogeneidade da massa.
Quanto direo, o transporte pode ser classificado:

- Horizontal: Caminhes, giricas, carrinhos-de-mo
- Vertical: Guincho, telefrico, grua
- Oblquo: Correia transportadora, calha

Problemas que podem ocorrer durante o transporte:
- Hidratao do cimento
- Evaporao
- Absoro
- Triturao
- Perda de eficincia do aditivo plastificante ou superplastificante
159

Devido ao problema creditado por muitos principalmente absoro e evaporao,
muito comum se fazer em obra uma correo do abatimento pela adio de mais gua
(alm daquela prevista na dosagem). Este procedimento no recomendvel e gera uma
queda na resistncia do concreto.

Bombeamento: Atualmente a maior parte do concreto lanado em estrutura de edifcios
submetido ao processo de bombeamento. Este processo consiste no transporte do
concreto atravs de dutos rgidos ou flexveis por presso hidrulica.
Com o bombeamento consegue-se levar o concreto a distncias horizontais de at 500m e
verticais de at 300m. Com este processo se consegue lanar at 200m
3
num dia.
Entretanto, alguns cuidados devem ser observados:

- Antes do bombeamento do concreto, deve-se bombear argamassa de igual composio
daquela que compe o concreto a ser lanado, para lubrificao das paredes dos tubos.

- Observar vazamentos nas juntas das tubulaes. Estes podem levar a aumentos pontuais
de atrito gerando o entupimento.

- O bombeamento sempre se inicia lanando o concreto nos pontos mais distantes e
medida que a concretagem avana, vo sendo retirados segmentos da tubulao.

- Quando tem-se que bombear concreto em trechos verticais ou inclinados ascendentes,
deve-se usar uma vlvula de reteno na parte inferior ou dispor os tubos de forma a ter
uma extenso de 3 a 6 m na horizontal.

- No caso de bombeamento em trechos descendentes, deve-se tomar cuidado semelhante,
isto , fazer com que a extremidade de descarga (inferior) tenha uma vlvula ou um
trecho na horizontal, pois o concreto caindo livremente tende a formar bolhas de vcuo
que provocam segregao da gua, resultando em obstruo da tubulao.

- Observar que o operador da bomba no adicione mais gua ao concreto para facilitar o
bombeamento.

e - Lanamento

O lanamento do concreto a operao que consiste em colocar o concreto no ponto
onde ele dever permanecer definitivamente. O cuidado geral no lanamento consiste em
manipul-lo de forma que seus componentes no se separem. As recomendaes so:

Posio de lanamento: O concreto deve ser lanado o mais prximo possvel do local
onde vai ser aplicado. O arrastamento da mistura com enxada, sobre formas ou mesmo
sobre o concreto j aplicado, poder provocar uma perda da argamassa que vai aderindo
nos locais por onde vai passando. Como parmetro, pode-se admitir que as maiores
distncias que o concreto pode ser espalhado por arrastamento sejam de 0,8 a 1m. Para
distncias maiores, deve-se apanhar o concreto com uma p e aplic-lo onde for
necessrio.

160
Preparo das formas: Antes de colocar o concreto, as formas devem ser molhadas, afim
de impedir a absoro da gua de amassamento. No caso de formas metlicas ou
confeccionadas com compensado plastificado, esta operao pode ser dispensada mas
recomendvel que se utilize uma substncia desmoldante antes do lanamento do
concreto. As formas devem ser estanques para no permitir a fuga de nata de cimento.

Tempo de lanamento: O concreto dever ser lanado logo aps o processo de mistura,
no se permitindo por norma, entre o fim deste e o lanamento, intervalo superior a duas
horas. Se esse tempo for ultrapassado no quer dizer necessariamente que o concreto est
na iminncia de entrar em pega, principalmente se a temperatura ambiente for inferior a
20
o
C e/ou se estiver utilizando aditivos plastificantes. Uma forma de se evitar o descarte
de concretos nessa situao realizar o controle da evoluo da temperatura do concreto
(antes da pega praticamente constante e aumenta bruscamente quando ela ocorre)
Quando houver necessidade de aumentar este intervalo por questes operacionais, dever
ser prevista a utilizao de um retardador de pega e endurecimento.

Altura de queda: A altura de queda livre no poder passar de 2,0m para concretos
comuns. Misturas mais segregveis podero ter uma limitao de altura a valores ainda
menores.
Quando a altura de queda for superior a este valor, medidas especiais devero ser tomadas
para evitar a segregao. Entre elas destacam-se:

- a abertura de janela nas formas, que permitem diminuir a altura de lanamento e
facilitam o adensamento;

- a colocao de trombas de chapa (calhas), PVC ou de lona no interior da forma;

- o emprego de concreto mais plstico e rico em cimento no incio da concretagem (de
mesma resistncia);

- a colocao de 5 a 10cm de espessura de argamassa de cimento, feita com o mesmo
trao do concreto que vai ser utilizado;

Estas providncias evitam a segregao e o aparecimento de ninhos de pedra na base das
peas.

Planos de concretagem: As obras de grande consumo de concreto so concretadas por
etapas. O planejamento da forma de concretar as peas, ou seja, dos pontos de interrupo
deve ser cuidadoso e obedendo os seguintes critrios:

- observar que a junta fria (interface entre o concreto velho e o novo) no coincida com
um plano de cisalhamento, preparando a superfcie de tal maneira que forme um ngulo
de 45
o
com o plano de cisalhamento;

- retirada da nata de cimento da superfcie proveniente da subida, por ocasio da vibrao,
de ar, gua, cimento e agregados finos. Esta retirada pode ser feita 4 a 12horas aps a
concretagem, com jato de ar ou gua, at uma profundidade de 5mm ou at o
aparecimento de agregado grado que dever ficar limpo;

161
- repetir a limpeza para a retirada de p e resduos 24horas antes da concretagem;

- durante as 24 horas que precedem a retomada da concretagem, a superfcie deve ser
saturada de gua, para que o novo concreto no tenha sua gua de mistura, parte dela
destinada a hidratao do cimento, retirada pela absoro do concreto velho. Deve
seguir-se uma secagem para eventuais poas de gua, o que enfraqueceria o concreto
novo;

- ao retomar a concretagem, deve-se colocar 1 a 2cm de espessura de argamassa com o
mesmo trao do concreto. Esta camada servir para evitar a formao de vazios entre
pedra e concreto velho, j que a pedra ter sempre uma camada de ligao onde se
assentar. Trabalhos mais recentes tm recomendado a supresso desta camada por esta
contribuir para a formao de uma camada permevel;

- colocar o novo concreto sobre o velho, com especial cuidado no sentido de se evitar a
formao de ninhos de pedra, provenientes da falta de homogeneidade devido a mistura
deficiente, transporte e colocao irregulares.

f - Adensamento

O adensamento a operao que consiste em eliminar os vazios da massa de concreto,
tornando-a mais compacta e, portanto, mais resistente, menos permevel e mais durvel.
O grfico da figura 5.6 d uma idia da influncia do teor de vazios do concreto sobre a
sua resistncia, que tanto maior quanto melhor adensado.
Um bom adensamento depende no s do processo empregado mas tambm da
trabalhabilidade da mistura. Peas complicadas, com muitas reentrncias, ou densamente
armadas vo exigir concretos mais plsticos, que por sua vez necessitam de menos
energia para adensamento. Peas simples, como grandes blocos com pouca armadura,
podem ser executadas com concreto mais seco, adensado por mtodos mais enrgicos.

Adensamento manual: Pode-se adensar o concreto manualmente, usando barras de ao
que atuam como se fossem soquetes estreitos que foram o concreto para baixo,
expulsando o ar incluso. Este procedimento exige uma certa experincia e, quando se
enchem pilares, medida que o concreto vai subindo, costuma-se bater com um martelo
na forma para ajudar o adensamento e, ao mesmo tempo, acompanhar a progresso da
concretagem em altura.
O adensamento manual s utilizado em obras ou servios pequenos, ou em casos de
emergncia. Geralmente, o abatimento mnimo exigido para estes casos da ordem de 70
a 80mm para pilares e 60 a 70mm para vigas e lajes. As camadas de concreto adensadas
no devem ultrapassar 20cm.
Recomenda-se que, para o fundo dos pilares, se tenha um abatimento um pouco maior ou
que se lance uma argamassa com a mesma composio do concreto (altura mxima de
10cm) tomando-se apenas o cuidado para que o concreto lanado se misture com esta
camada.

Adensamento mecnico: o processo geralmente usado em obras mesmo de pequeno
porte. Consiste essencialmente em vibrar o concreto conseguindo-se uma reduo do
ngulo de atrito interno, que possibilita a acomodao da massa, expulsando-se o ar.
162
Os vibradores mais usados so os denominados de agulha ou de imerso, que consistem
de um tubo de ao dentro do qual gira uma massa excntrica. A agulha fixada na
extremidade de um tubo flexvel que aloja um eixo, tambm flexvel, que transmite o
movimento giratrio massa excntrica. A vibrao resultante transmitida ao concreto
pela imerso da agulha (tubo rgido) sucessivamente em diversos pontos da massa do
concreto.
O vibrador tem um certo raio de ao, isto , ele consegue provocar o adensamento do
concreto at uma certa distncia, de tal forma que, selecionando-se os pontos de
colocao da agulha, consegue-se que toda a massa de concreto seja vibrada de maneira
uniforme, sem excesso nem deficincia.
Este raio de ao funo do dimetro da agulha. Existem algumas regras gerais que
devem ser seguidas:

- a vibrao deve ser feita a uma profundidade no superior ao comprimento da agulha do
vibrador;

- as camadas devem ter espessuras mximas compreendidas entre 40 a 50cm;

- as distncias entre os pontos de aplicao do vibrador devem ser da ordem de 6 a 10
vezes o dimetro da agulha (aproximadamente 1,5 vezes o raio de ao);

- prefervel vibrar por perodos curtos, em pontos prximos, a vibrar por muito tempo
em pontos distantes;

- a vibrao deve ser evitada em pontos prximos s formas (menos de 10cm). A
vibrao da armadura tambm um procedimento errneo;

- colocar a agulha na vertical, mas quando no for possvel, inclin-la at um ngulo
mximo de 45
o
;

- indroduzir a agulha na massa do concreto, retirando-a lentamente para evitar a formao
de buracos que se enchem de pasta. O tempo de retirada da agulha pode estar
compreendido entre 2 e 3 segundos at 10 a 15 segundos, exigindo-se maiores tempos
para concretos mais secos;

- o excesso de vibrao produz segregao do concreto, ficando as partes inferiores com
mais pedra e argamassa ou nata em excesso na superfcie;

- sempre que se estiver vibrando uma camada, deve-se fazer com que a agulha atinja a
camada subjacente, para assegurar a ligao entre as duas;

- o tempo de vibrao depende de diversos fatores como: frequncia de vibrao,
abatimento do concreto, forma dos agregados e densidade da armadura;

Na prtica, quando o concreto tiver sido suficientemente vibrado, a sua superfcie torna-se
mais brilhante. Quando lanado, a superfcie do concreto tem um aspecto "spero". Um
excesso de vibrao faz com que, inicialmente suba muita argamassa e depois comea e
se formar nata que chega a respingar em torno da agulha.

163
Existem outros processos de adensamento mecnico. Entre eles pode-se citar:

- Vibrador de forma: um vibrador que se fixa nas formas. Possui bom desempenho.
Tem a desvantagem da pouca mobilidade e por isto mesmo mais usado na indstria de
pr-moldados.

- Vibrador de placa: So vibradores especiais para lajes. A vibrao transmitida para a
massa do concreto por meio de uma placa de ao sobre a qual est montado o
dispositivo vibratrio.
A placa arrastada sobre o concreto, que deve ter sido espalhado previamente nas
quantidades necessrias, para depois do adensamento atingir a espessura pretendida.
Em geral, o espalhamento pode ser feito por meio de sarrafeamento.

- Rguas vibratrias: So semelhantes aos vibradores de placa e com mesmas aplicaes.
Constam de uma placa de 30 a 40cm de largura com um comprimento igual a largura da
faixa do pavimento a ser executado, em geral de 3 a 3,6m.
A rgua puxada por vrios operadores por meio de um cabo de ao. A ao da rgua
semelhante a da placa, com a diferena de que a primeira abrange toda a largura da
faixa, dando melhor condio para a obteno de um perfil transversal regular.

- Mesas vibratrias: So mesas sobre as quais so colocadas peas de concreto a serem
vibradas. Geralmente so usadas em indstrias de pr-moldados de pequeno e mdio
porte, como blocos de concreto, lajotas, meio-fios, etc.

- Centrifugao: um processo muito especial de adensamento usado em peas pr-
moldadas de seo transversal circular, como tubos e postes.

Adensamento expontneo: Consiste em aplicar um concreto muito fluido que se auto-
adensa, dispensando qualquer vibrao, necessitando, as vezes, uma pequena ajuda por
meio de hastes. usado em casos especiais, sob prescries tambm especiais.

Revibrao do concreto: Consiste em se tornar a vibrar o concreto depois de passado
algum tempo do lanamento e do primeiro adensamento. Desde que executado de
maneira correta, aumenta a resistncia do concreto alm da vantagem de se obter uma
correo das consequncias da exudao, isto , eliminao de bolsas de gua presas
durante a asceno sob fragmentos de agregados e sob barras de armadura que
prejudicam a resistncia e a aderncia.

g - Cura

D-se o nome de cura ao conjunto de medidas com a finalidade de evitar a evaporao
prematura da gua necessria hidratao do cimento, que rege a pega e o seu
endurecimento.
A NBR 6118 exige que a proteo se faa nos 7 primeiros dias contados do lanamento
mas o ideal que este perodo seja prolongado para 14 dias, principalmente se o cimento
utilizado no concreto for com adies.
164
As condies de umidade e temperatura, principalmente nas primeiras idades, tm
importncia muito grandes nas propriedades do concreto endurecido. Algumas
consideraes merecem destaque:

- a cura mida melhora as caractersticas finais do concreto

- o ensaio de corpos-de-prova saturados d valores mais baixos que o ensaio a seco

- a cura com vapor d'gua favorece o rpido endurecimento do concreto fazendo com que
atinja, com 25horas, resistncias equivalentes quelas atingidas aos 28 dias de cura
normal

- as condies de temperatura nos primeiros dias tem uma influncia muito grande sobre
as resistncias finais do concreto. As temperaturas favorveis a uma boa cura situam-se
no intervalo de 15 a 35
o
C. Temperaturas abaixo de 0
o
C so decididamente danosas ao
concreto fresco.

Mtodos de cura:

- Irrigao ou asperso de gua
- Submerso
- Recobrimento (sacos de cimento, areia,etc)
- Recobrimento com plsticos ou semelhantes
- Conservao das formas
- Impermeabilizao por pinturas
- Aplicao de cloreto de clcio (0,8 a 1 kg/m
2
)
- Membranas de cura: So emulses aquosas ou solues de produtos resinosos ou
parafnicos, que se rompem quando entram em contato com o meio alcalino, depositando-
se uma fina pelcula de resina ou parafina. Normalmente se desintegram aps 3 ou 4
semanas, sendo facilmente removveis por simples escovao.

165
5.7 Aditivos para Argamassas e Concretos de Cimento Portland:

5.7.1 Definio:

Aditivos so substncias que, quando adicionadas durante o processo de mistura, alteram
determinadas propriedades de concretos, argamassas, pastas e grautes. Dentre os
principais funes e benefcios trazidos pela utilizao de aditivos est a adequao ao
uso e a reduo de custos das misturas.
Geralmente a adio se d em pequenas quantidades, dificilmente ultrapassando teores de
5% em relao a massa de cimento. Esta dosagem relativa massa total do aditivo. No
entanto, para a maioria dos aditivos lquidos, os slidos dispersos que correspondem
parte ativa. Por este motivo, de grande importncia manter a homogeneidade dos
aditivos durante seu uso. Para ensaios em laboratrio, a agitao enrgica do frasco antes
do uso do aditivo uma alternativa satisfatria. Para os aditivos utilizados na central,
torna-se necessrio a presena de um agitador, contnuo ou por ciclos, no reservatrio.
A norma que aborda o emprego de aditivos para concreto a NBR 11768:1992. Nesta
norma apresentada uma classificao para os aditivos de acordo com o efeito provocado
pelo seu uso. Este tipo de classificao tem sido mais aceita e considerada mais adequada
no meio tcnico e cientfico. A seguir so apresentadas essas classes:

- Aditivo Plastificante (Tipo P): Produto que aumenta o ndice de consistncia do
concreto mantida a quantidade de gua de amassamento, ou que possibilita a reduo de,
no mnimo, 6% da quantidade de gua de amassamento para produzir um concreto com
determinada consistncia.

- Aditivo Retardador (Tipo R): Produto que aumenta os tempos de incio e fim de pega
do concreto.

- Aditivo Acelerador (Tipo A): Produto que diminui os tempos de incio e fim de pega do
concreto, bem como acelera o desenvolvimento das suas resistncias iniciais.

- Aditivo Plastificante Retardador (Tipo PR): Produto que combina os efeitos dos
aditivos plastificante e retardador.

- Aditivo Plastificante Acelerador (Tipo PA): Produto que combina os efeitos dos
aditivos plastificante e acelerador.

- Aditivo Incorporador de Ar (Tipo IAR): Produto que incorpora pequenas bolhas de ar
ao concreto.

- Aditivo Superplastificante (Tipo SP): Produto que aumenta o ndice de consistncia do
concreto mantida a quantidade de gua de amassamento, ou que possibilita a reduo de,
no mnimo, 12% da quantidade de gua de amassamento para produzir um concreto com
determinada consistncia.

- Aditivo Superplastificante Retardador (Tipo SPR): Produto que combina os efeitos dos
aditivos superplastificante e retardador.

- Aditivo Superplastificante Acelerador (Tipo SPA): Produto que combina os efeitos dos
aditivos superplastificante e acelerador.
166

As propriedades do concreto contendo aditivo em exame devem ser analisadas
comparativamente com s do concreto de referncia (igual proporcionamento de cimento
e agregados e quantidade de gua tal que leve mesma consistncia - 51cm - porm
sem aditivo) e devem atender aos os requisitos prescritos na EB-1763/1992 (Tabela 5.17).

Tabela 5.17: Requisitos de desempenho dos aditivos

Propriedades Tipos de Aditivos
P R A PR PA IAR SP SPR SPA
Reduo de gua (% mnima)
6 -- -- 6 6 -- 12 12 12

no
mnimo
-- +1:00 -
1:00
+1:00
1:00
-- -- +1:0
0
-1:00
Tempos
de pega
(h:min)
Inicio no mais
que
-1:00
+1:30
+3:30 -
3:30
+3:30 -3:30 +1:15
-1:30
-1:00
+1:3
0
+3:3
0
-3:30
(MB-
2655)
no
mnimo
-- -- -
1:00
-- -1:00 -- -- -- -1:00
Fim no mais
que
-1:00
+1:30
+3:30 -- +3:30 -- +1:15
-1:30
-1:00
+1:3
0
+3:3
0
--
Exudao de gua
(%)
(ASTM C 232)
no
mximo
-- -- -- -- -- 2,0 -- -- --

Resist.
12 h -- -- -- -- -- -- -- -- 150

3 dias 110 90 125 110 125 90 140 125 125

Comp.
7 dias 110 90 100 110 110 90 125 125 125
(%) 28 dias 110 90 100 110 110 90 115 125 100
(%)
mnima
90 dias 110 90 90 110 100 90 110 110 100
(MB-3)
180 dias
0pcional
-- -- -- -- -- -- 100 100 100
M

n
Resist.
trao por
comp.
3 dias 100 90 110 100 100 90 110 110 120
i
m
a
diam. MB-
212 ou
trao
7 dias 100 90 100 100 100 90 100 100 110

ou trao
por flexo
MB-3483
28 dias 100 90 90 100 100 90 100 100 100
Mudana de
Comprimento
0,030%
(mxima)
135 135 135 135 135 135 135 135 135
NB- 1401

<0,030% (aum.
mximo)
0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010
Nota: Estes valores referem-se a concretos preparados com cimento Portland Comum

- Excludos os aditivos incorporadores de ar (tipo IAR), todos os demais, quando
destinados a concretos sem ar incorporado, no devem incorporar um teor de ar maior do
que 3,0%.
- Excludos os aditivos incorporadores de ar (tipo IAR), todos os demais, quando
destinados a concretos com ar incorporado, no devem incorporar um teor de ar maior do
que 5,0%.

167
A seguir sero brevemente descritos os mecanismos de atuao dos principais tipos de
aditivos.

5.7.2 Principais tipos de aditivos

a- Plastificantes e Superplastificantes (Redutores de gua): So elaborados a partir de
algumas substncias qumicas tais como: lignosulfonatos, naftalenosulfonatos,
melaminas, poliacrilatos e teres policarboxlicos (policarboxilatos). Tambm possuem
componentes secundrios, necessrios para apurar suas caractersticas.
Melhoram a deformabilidade dos concretos frescos quando submetidos a um meio de
compactao, eliminando a formao dos flculos provocados pelas foras de Van der
Waal. Esse efeito consequncia da mudana da carga eltrica ocorrida na superfcie das
partculas de cimento que passam a se repelir eletrostticamente. Com isso, reduzem o
coeficiente de atrito dinmico entre a fase lquida e os materiais slidos em suspenso.
Esta reduo, junto caracterstica tixotrpica do gel de cimento (propriedade que todo
gel tem de modificar sua viscosidade quando submetido movimentao), resulta na
plasticidade.
Certas substncias tensoativas so as responsveis pela ao de tais aditivos. Elas
reduzem a tenso superficial da gua, fazando com que as molculas de gua tenham a
menor coeso e, portanto, capacidade de aumentar sua superfcie de contato (maior
molhabilidade) e poder de penetrao. Aumentando a disperso dos finos e acelerando a
formao do gel de cimento, estes aditivos reduzem o esforo de cisalhamento necessrio
para movimentar e deslizar as partculas ao se lanar e adensar a mistura. O efeito
dispersante, alm de disponibilizar mais gua para o envolvimento dos gros, expe maior
superfcie do cimento em contato com a gua, resultando em melhor hidratao.
A coeso entre a pasta de finos e os agregados tambm aumenta evitando a segregao.
Os tensoativos orgnicos tm a propriedade, em maior ou menor escala, de formarem
pequenas bolhas de ar estveis - com dimetro variando entre 0,01 e 0,25mm -
responsveis tambm pela plastificao. Esse efeito, contudo, pode gerar perda de
resistncia do concreto uma vez que aumenta a porosidade do concreto.

Emprego:

- Plastificantes e Polifuncionais: So utilizados em duas situaes: quando se deseja
aumentar a trabalhabilidade de uma dada mistura (aumento de fluidez) (ao plastificante)
ou quando se deseja aumentar a resistncia mecnica sem aumentar o consumo de
cimento ao reduzir a gua de amassamento e manter a mesma trabalhabilidade. No
primeiro caso, facilitam o bombeamento e adensamento, melhoram o aspecto quando o
concreto for aparente e aumentam ligeiramente a resistncia por melhorarem a
microestrutura da pasta cimentcea. No segundo caso, a introduo do aditivo visa
basicamente a reduo da relao gua/cimento sem a perda de abatimento. Com isso,
aumenta substancialmente a resistncia mecnica e durabilidade e reduz exudao e
retrao.
So mais eficientes em traos de que apresentam consumos de cimento razoveis, maiores
que 300kg/m
3
. Evitam o custo e os inconvenientes de aumentar o consumo de
aglomerante (alto calor de hidratao e alta retrao) para se chegar a um concreto
melhor.
168
Quando usados com a funo especfica de plastificar, mantendo-se a mesma quantidade
de gua indicada no trao, chega-se a trabalhabilidade que permite melhor adensamento,
evitando bicheiras e segregaes mesmo em peas densamente armadas.
Quando usados como redutores, permitem uma diminuio no consumo de gua de at
15% e todas as vantagens inerentes a um concreto com relao a/c baixa. O aumento de
resistncia, em torno de 20%, possibilita desformas mais rpidas podendo ser
considerados, neste aspectos, como aceleradores de endurecimento. A reduo de gua
assegura, igualmente, um concreto coeso, denso e pouco permevel, sem fissurao.
O concreto aditivado com o plastificante tem aparncia encorpada ao se tirar o Slump
(ensaio de abatimento do tronco de cone) mas, adensa-se facilmente quando vibrado. Isto
comprova as propriedades de lubrificao e tixotropismo por ele conferidas.
So os aditivos mais empregados por oferecerem um grande nmero de vantagens, entre
elas, a reduo do custo de produo do concreto para uma dada resistncia e abatimento.
As dosagens recomendadas esto entre 0,3 e 0,5% em relao massa de cimento. No
caso de polifuncionais, uma categoria comercial de aditivos no definida ainda em norma
brasileira, as dosagens podem chegar a 0,8%. Os polifuncionais so aditivos com
propriedades intermedirias entre os plastificantes e superplastificantes. Seu efeito de
plastificao um pouco mais acentuado devido ao maior teor empregado. Essa diferena
no teor mximo est associada ao efeito de retardamento no tempo de incio de pega dos
concretos, que ocorre devido a presena de impurezas (aucares) na matria prima. Isto
faz com que seja terminantemente proibida a sua redosagem para retomada da fluidez
inicial. Ambos apresentam um moderado efeito de perda de abatimento com o tempo (1 a
3cm por hora), que acentuado em temperaturas ambientes elevadas. O momento mais
favorvel para a sua adio no concreto (maior plastificao) de 2 a 10 minutos aps a
mistura prvia dos outros constituintes.

- Superplastificantes: Os superplastificantes so feitos base de polmeros sintetizados
e possuem basicamente as mesmas caractersticas dos plastificantes porm, de maneira
extremamente realada. So igualmente indicados para misturas relativamente ricas em
cimento.
Ideais em casos de armadura densa, bombeamento, concreto aparente e de alta resistncia
ou tambm para evitar os efeitos negativos das altas dosagens de cimento. As altas
resistncias atingidas possibilitam ainda desformas em prazos menores.
Permitem reduzir consideravelmente a relao gua/cimento ou ainda, mantendo-a
inalterada, transformar um concreto seco em fludo. Em ambos os casos necessria uma
pequena alterao no trao, aumentando-se a proporo de areia ou de finos no trao em
torno de 5%.
Com todas as caractersticas positivas trazidas por uma relao a/c muito baixa, a
resistncia pode chegar a valores em torno de 50% maiores do que a de um concreto
similar, no aditivado. Mantendo-se a relao a/c estabelecida na dosagem, pode-se obter
um concreto autonivelante, que praticamente no exige vibrao, bastando apenas um
ligeiro soqueamento nos cantos das formas para eliminar a ar carreado durante o
lanamento.
So usualmente classificados em superplastificantes de primeira, segunda e terceira
gerao. Os de primeira gerao, so de base naftaleno sulfonatos. So utilizados em
teores entre 0,5 e 1,5% em relao massa de cimento. Teores prximos ao limite
superior podem retardar o incio de pega do concreto. O efeito da fluidificao dura
aproximadamente 35 minutos, dependendo da temperatura e dosagem. Caso necessrio,
pode-se redos-lo para voltar fluidez inicial. A adio de uma pequena poro de
169
retardador, pode prolongar sua vida til para at 55 minutos, sem praticamente alterar o
tempo de pega.
Os de segunda gerao so base de melamina sulfonatos. Possuem um desempenho
ligeiramente maior que os de primeira gerao e o custo praticamente o dobro.
Os aditivos de terceira gerao so aqueles a base de policarboxilatos. Seu poder de
plastificao muito superior aos dos anteriores e o teor recomendado pelos fabricantes
de 0,5 a 0,8%. So hoje considerados imprescindveis no caso de concretos de alta
resistncia e concretos auto-adensveis. Possuem uma menor perda de abatimento em
funo do efeito de repulso estrica (o afastamento dos gros produzido por um efeito
fsico devido presena das longas cadeias do aditivo adsorvidas nos gros durante o
perodo de dormncia). Seu custo atualmente cerca de quatro vezes o dos aditivos de
primeira gerao.
Para qualquer tipo de superplastificante, para se ter um tempo de trabalhabilidade maior,
aconselha-se dos-lo de 2 a 3 minutos antes do lanamento e, posteriormente, deixar a
betoneira na rotao mais baixa possvel, evitando que a energia cintica desenvolvida
venha a diminuir o tempo de fluidez.
Nos cimentos ricos em C
3
A, como tambm ocorre nos plastificantes, a perda do Slump
mais rpida e a reduo de gua um pouco menor. Os superfluidificantes geralmente
no alteram o tempo de pega do concreto.

b- Incorporadores de ar: So substncias ou produtos cuja funo principal produzir
em concretos, argamassas ou pastas um nmero elevado de finas bolhas de ar, estveis,
separadas entre s e distribuidadas uniformenmente. Os incorporadores podem ser
formulados com vrias matrias primas bsicas: cido abitico, alquil-arisulfonatos, sais
de cidos graxos, etc.
So tensoativos inicos, orgnicos ou sintticos, caracterizados por cadeia longa de
carbonos, que reduzem a tenso superficial da gua. O carter aninico dos
incorporadores leva disperso dos finos, incluindo o cimento. Fluidificam e plastificam
fortemente graas a formao de grande quantidade de bolhas de ar, que se repelem
devido a cargas de igual polaridade atuando em suas superfcies.
O dimetro das microbolhas geralmente inferior a 75m - e a curva de incorporao de
ar caracterstica, variam segundo a substncia qumica empregada para a fabricao do
produto. O sistema de microbolhas estvel, no se desfazendo facilmente mediante
vibrao convencional. Estas microbolhas aderem s partculas slidas, implicando
tambm numa reduo na separao destas partculas com a gua e consequentemente
numa significativa diminuio da exudao.
A impermeabilidade do concreto reforada pelo fato do ar incorporado formar alvolos
no interligados ao longo dos capilares oriundos da evaporao da gua.
Adies excessivas do aditivo no incorporam maior volume de ar do que sua
caracterstica qumica permite, mas tornam o cimento hidrfobo, podendo leva-lo
floculao.

Emprego:

Proporcionam aos concretos com baixo consumo de cimento maior plasticidade, menor
permeabilidade, resistncia aos ataques qumicos de guas agressivas, alm de menor
segregao e exsudao.
utilizado em concretos massa (barragens), obras martmas e de saneamento, fbricas de
blocos e peas de pavimentao, etc.
170
Os incorpordores de ar suprem a deficincia de finos, introduzindo no concreto
minsculas bolhas de ar estveis e elasticamente deformveis, que s podem ser
eliminadas mediante vibrao muito intensa.
As microbolhas possuem curva granulomtrica contnua, cuja zona cobre a dos cimentos e
das areias finas. Elas permitem maior coeso entre os agregados e o cimento, evitanto a
segregao e exsudao durante o transporte e o lanamento.
As microbolhas geradas pelos incorporadores de ar so repelentes entre s e quando duas
delas se colidem durante a mistura, no resultam em uma maior, como ocorre nos
concretos sem aditivo. Elas ainda diminuem a tenso superficial da gua e assim
facilitam o rolamento entre o cimento e os agregados, conferindo ao concreto maior
homogeneidade e plasticidade.
A plasticidade conferida permite reduzir a quantidade de gua em at 15%, sem
prejudicar a trabalhabilidade original. Geralmente, para isso, o trao precisa ser redosado,
diminuindo-se a proporo de areia. Em linhas gerais, 1% de ar incorporado equivale a
uma reduo de 2,5% de gua e 20kg de areia fina por metro cbico.
Visto fazerem a funo de finos, os incorporadores de ar possibilitam tambm reduzir at
20% do cimento, que no tm a funo de aglomerante e sim dos citados finos.
A diminuio da relao a/c e o fato de no haver continuidade entre as bolhas de ar, que
por sua vez interrompem a rede de canalculos formados pela evaporao da gua de
amassamento, ajudam a obteno de um concreto impermevel. Esta diminuio
igualmente compensa, em grande parte, a reduo da resistncia mecnica devida maior
incorporao de ar. Entretanto, sempre necessrio controlar o volume de ar incorporado
porque, se maior que o pr-estabelecido, pode levar a bruscas quedas das resistncias,
dada a aproximao das bolhas.
Nas barragens, os incorporadores permitem a confeco de concretos massa, com baixo
consumo de cimento (at mesmo da ordem de 80kg/m
3
), exigidos para evitar o
surgimento de trincas durante o resfriamento da estrutura, decorrentes do alto calor de
hidratao e do diferencial trmico estabelecido entre os volumes de grandes dimenses.
Outra caracterstica importante proporcionada pela incorporao de ar a resistncia do
concreto ao ataque dos sulfatos, principalmente do sulfato de magnsio contido na gua
do mar. Reagindo com o hidrxido de clcio liberado durante a hidratao do cimento,
ele forma a etringita que se expande, levando desintegrao da pea. As bolhas de ar
formadas do espao a esta expanso; tamponando a passagem de novas quantidades do
agente agressivo e preservando a textura do concreto.
Fatores que influenciam o volume de ar incorporado;
- Quantidade de finos no trao. Acima de 300kg/m
3
(incluindo o cimento) a incorporao
de ar restrita, por no haver espao livre para a gerao das bolhas;
- Proporo de gua na mistura. Quanto mais seca, menos ar introduzido;
- Temperatura: Inversamente proporcional ao ar produzido;
- Granulometria: Uma distribuio granulomtrica com mais vazios permite maior
incorporao.

c- Aceleradores: Os aceleradores so aditivos que reduzem o tempo de incio de pega
e/ou a velocidade de endurecimento do concreto. Os aceleradores mais eficazes so feitos
base de cloreto de clcio. Estes aditivos facilitam a dissoluo da cal e da slica nos
silicatos e da alumina nos aluminatos. Os aceleradores possveis so os nions fortes, que
aceleram a dissoluo da cal, ou os ctions fortes, que aceleram a dissoluo da alumina e
da slica.
171
Os aditivos mais utilizados para a acelerao da pega so aqueles a base de carbonatos ou
aluminatos de sdio e potssio e sulfato de alumnio hidratado, que atuam
preponderantemente na reao do C
3
A.
Outros aceleram fortemente as reaes iniciais de hidratao e endurecimento,
especialmente do C
3
S. A proporo deste componente e o mdulo de finura do cimento
so diretamente proporcionais velocidade de endurecimento.
O cloreto de clcio, devido modificaes impostas no processo de hidratao do C
3
S,
diminui a segregao do concreto. Porm, especialmente em dosagens superiores a 2%
sobre o peso do cimento, trazem riscos de corroso para a armadura.
Existem ainda aceleradores base de formiato de clcio, trietanolamina e vrios outros
sais, que agem com menos eficincia sobre a hidratao do C
3
S.

Emprego:

Aceleram o incio e fim de pega e o desenvolvimento de altas resistncias nas idades
iniciais.
So empregados, mesmo sob baixas temperaturas, quando o concreto necessita ser
solicitado a curto prazo: Fundaes, pavimentaes, pr-moldados, canalizaes,
chumbamentos, reparos urgentes, etc. Reduzem o tempo de desforma e permitem o
concreto resistir rapidamente a presses hidrostticas, evitando o carreamento da pasta de
cimento por gua corrente.
Os aceleradores base de cloretos so os mais ativos quando se trata de acelerao de
endurecimento e tm inclusive a caracterstica de reduzirem a gua de amassamento,
principalmente em cimentos com menores teores de gesso. A desforma de uma pea que
normalmente seria feita em 7 dias, pode ser realizada em apenas 3 dias, por exemplo.
Porm, este tipo de acelerador no pode ser empregado para concreto protendido devido
possibilidade de provocar corroso intercristalina nos cabos submetidos tenso. Seu uso
para concretos armados tambm sofre forte restrio.
Alm disso, quando utilizados, exigem uma cura cuidadosa do concreto, devido
intensidade do calor desenvolvido durante a hidratao.
Os aceleradores isentos de cloretos, embora bem menos ativos, podem ser empregados em
qualquer tipo de concreto.
Substncias como o silicato, carbonato e aluminato de sdio e potssio, so utilizadas na
formulao de aceleradores de pega instantnea utilizados, entre outras aplicaes, para
concretos projetados em obras subterrneas. Por sua rpida ao, no podem ser
misturados no concreto em betoneiras.
Em todos os casos, quanto maior o consumo de cimento do trao, maior ser a eficincia
do acelerador. Alm disso, provocam uma perda de resistncia final, se forem
comparados concretos confeccionados com e sem aditivo. Redues de 10 a 40% so
comuns e dependem fundamentalmente do tipo e teor de aditivo empregado. Em alguns
casos, essa diferena j se manifesta a partir de idades bastante reduzidas (3 dias).

d- Retardadores: So constituidos de carboidratos (monossacardeos, polissacardeos,
cidos hidro-carboxlicos etc.), bem como de produtos inorgnicos (sais de chumbo,
boratos, fosfatos, etc.)
Retardam a osmose de gua das faces dos gros de cimento, agindo por defloculao e
adsoro. Assim, dificultam e bloqueiam temporariamente a dissoluo da cal dos
silicatos e aluminatos, precipitando em forma de hidrxidos menos solveis do que o
hidrxido de clcio.
172
O retardamento devido ao envolvimento dos gros de cimento por adsoro, prolonga no
tempo as reaes de pega exotrmicas. Facilitam a dissipao de calor, evitando o
surgimento de um forte gradiente de retrao, causa de microfissurao superficial.

Emprego:

Os retardadores tm a funo de retardar da hidratao inicial dos gros de cimento, em
particular dos aluminatos. Tambm plastificam a mistura pois incluem certa porcentagem
de plastificantes (redutores de gua) em suas formulaes.
Representam um perodo maior no qual se pode transportar o concreto ou, por outro lado,
conpensar os efeitos acelerantes das temperaturas elevadas. Aps a pega, entretanto, no
interferem no processo de endurecimento.
Impedem o surgimento de juntas frias quando a concretagem interrompida, diante da
movimentao das formas durante o lanamento, em peas de difcil acesso e vibrao, ou
no caso de grandes volumes de concreto, evitando a retrao diferencial.
O aumento da superfcie de cimento em contato com a gua provoca melhor hidratao,
resultando em maior volume de cristais e densidade. Consequentemente, registra-se em
comparao a um concreto padro, aumento da resistncia mecnica nas idades maiores
(90 dias), menor permeabilidade e ausncia de fissurao de origem trmica, que ocorre
quando da elevao da temperatura durante a pega alta e repentina.
importante saber que o efeito de retardamento cresce geomtricamente com o aumento
de dosagem mas que o efeito plastificante no acompanha este crescimento. As
superdosagens levam a uma retardao da alguns dias e a uma perda excessiva de gua
por evaporao. Consequentemente surgiro fissuras, esfarelamento superficial e queda
de resistncia, se no for feita uma cura mida ou qumica.
Em dosagens exageradas (aproximadamente 1% sobre o peso do cimento) a pega se d
aps vrios dias e o concreto se desistegrar ao serem removidas as formas.
Os cimentos pozolnicos e de alto-forno, por conterem menor teor de C
3
A, necessitam de
menor proporo de aditivo para provocar a mesma retardao de um cimento Portland
comum.
Atualmente esto disponveis no mercado aditivos que interrompem a hidratao do
cimento por horas ou at dias dependendo da dosagem empregada. Conhecidos
normalmente por estabilizadores de hidratao, so recomendados para situaes onde o
tempo de retardamento dos aditivos convencionais no suficiente ou para o uso em
sobras de concreto dos caminhes betoneiras para evitar seu descarte no meio ambiente.
A simples mistura com o concreto novo pode reativar a hidratao do concreto
previamente aditivado ou, em alguns casos, pela adio de outros aditivos que
neutralizam seu efeito.

e- Impermeabilizantes: Os cidos graxos e emulses, produtos normalmente empregados
nos impermeabilizantes, tamponam e hidrofugam os poros das misturas. Basicamente
existem trs tipos de impermeabilizantes:
- Sais orgnicos, em forma lquida, pastosa ou em p, que reagem com a cal livre do
cimento formando sais clcicos insolveis.
- Geis orgnicos ou inorgnicos, base de emulso, constituidos de partculas globulares
que, aps a quebra da emulso no meio alcalino do cimento, se aglutinam em presena de
gua, reduzindo a seo dos capilares.
- Materiais hidrfugos que se diferem daqueles do primeiro grupo apenas pela razo de j
se apresentarem em sua forma final, no reagindo com os componentes do cimento.
173

c- Expansores: Os aditivos expansores, constitudos basicamente de aluminatos ou
sulfoaluminatos. Contm tambm plastificantes (redutores de gua) em suas formulaes.
Reagem com o hidrxido de clcio, liberado nas reaes de hidratao do cimento, e a
gua desprendendo hidrognio, que forma bolhas e provoca a expanso. O redutor de
gua presente diminui a queda de resistncia provocada pela expanso e facilita a
introduo das argamassas de cimento em locais de difcil acesso.

Emprego:

So empregados em injees feitas com caldas e argamassas de cimento Portland.
Asseguram o preenchimento total dos vazios em locais de difcil acesso. Tm larga
utilizao para ancoragem de equipamentos, injeo para vedao de rochas e concretos,
injees perifricas de anis em tneis, fixao de tubos em poos, etc. Tambm vm
sendo bastante empregados em encunhamentos, evitando o surgimento de trincas nas
junes alvenaria de tijolo/concreto.
Os expansores fluidificam a mistura, diminuindo a exsudao e a sedimentao, alm de
permitirem uma reduo de gua na faixa de 5 a 10% e uma expanso de at 6% na pasta.
A expanso provocada por formadores de gs, que liberam hidrognio. Agem durante a
pega do cimento, tendo entretanto, o efeito colateral de reduzirem sua resistncia
mecnica. Esta perda parcialmente compensada pela reduo de gua alcanada. Sendo
a aplicao feita em local confinado, a resistncia permanece praticamente inalterada.
A intensidade da expanso depende da dosagem de aditivo, composio do cimento e das
caractersticas do inerte. Ela se inicia cerca de 30 minutos aps a mistura, terminando
algumas horas depois.

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1

= onde CV o coeficiente de variao da resistncia compresso

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