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Ao1, Numero 2 Ao1, Numero 2 Ao1, Numero 2 Ao1, Numero 2
Febrero 2008
Tema de esta edicin:
PROCESO PROCESO PROCESO PROCESOS SS S
PRODUCTIVOS PRODUCTIVOS PRODUCTIVOS PRODUCTIVOS

El boletn de soldadura numero 1 en las naciones hispanohablantes!
Breve historia de la Soldadura Elctrica
Es Indudable que el primer paso para la invencin de la soldadura lo produjo Sir
Humphry Davy en 1801 cuando descubri que era posible conducir electricidad en el aire
entre dos electrodos; realmente descubri el arco elctrico!
Los primeros electrodos en usarse fueron varillas sin ningn recubrimiento, las cuales
produjeron arcos inestables, cordones amorfos, excesivas salpicaduras, y altsima fragilidad
del metal de soldadura por causa de la contaminacin del charco.
En el proceso de desarrollo de la soldadura, se comenzaron a utilizar revestimientos de
diversos materiales orgnicos e inorgnicos; aunque en principio se hizo simplemente para
generar estabilidad al arco, ms que para producir soldaduras limpias.
En el ao 1885, el ruso N Bernardos, determina la posibilidad de generar un charco
metlico entre dos electrodos (un ctodo de carbn y un nodo de metal) para unir piezas
metlicas. l patenta el primer equipo de soldadura en Inglaterra.
Slavianoff es el primero en crear un electrodo (metlico) consumible, en 1892.
El sueco Oscar Kjellberg, es el primero en patentar un electrodo revestido (1907) fue el
fundador de la compaa ESAB.
En USA (1912), los seores Strohmenger-Slaughter patentaron el primer electrodo con
grueso recubrimiento, el cual comenz a utilizarse a nivel industrial. Este tuvo una
aceptacin bastante lenta por causa de su precio.
Desde los inicios de la dcada de los 20s, se comenz a investigar sobre la proteccin
gaseosa para la operacin de soldeo, pero por causa del desarrollo del proceso SMAW, se
perdi el inters por los procesos con atmosfera protectora de gas.
Entre los aos 1930 - 1935 las operaciones con el proceso SMAW alcanzaron las reas de
infraestructura pesada; fue en aquellos tiempos que se construyeron los primeros barcos
totalmente soldados tanto en USA como en Alemania. Simultneamente (ao 1932)
comenzaban a hacerse experimentos con electrodos continuos protegidos por fundentes
granulados, a partir del ao 1935 se consolido el proceso SAW en la construccin de barcos
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y la fabricacin de tuberas; fue tambin en aquel ao (1935) que se introdujo la utilizacin
de la Corriente Alterna, la cual frente a sus ventajas estaban sus dificultades en cuanto a
estabilidad del arco, causas que fomentaron la creacin de mejores revestimientos para los
electrodos SMAW.
El primer proceso con proteccin gaseosa fue llamado HELIARC, denominado as por causa
que el primer gas de proteccin fue el Helio, y es el proceso conocido como GTAW, en
principio se utilizaba con CC, se fue optimizando al utilizarlo con CA, y posteriormente
con la implementacin de las unidades de Alta Frecuencia con lo cual se logro mayor
estabilidad del arco as como la posibilidad de soldar metales con alta conductividad
trmica y de reducidos espesores. Ya para el comienzo de la dcada de los 40s, se consolid
el uso del Argn como gas protector del arco.
Entre los aos 1938 - 1940, se descubri que por causa de las altas temperaturas del centro
del arco, los elementos del recubrimiento (fundente) al descomponerse atmicamente;
producan CO; de tal manera que resulto en un gas de excelentes cualidades como agente
protector del arco.
El proceso GTAW se consolido en la produccin de soldaduras sobre metales muy
reactivos, y de limitados espesores; de tal manera que aun exista una falencia en cuanto a
procesos productivos, es por esto que para el ao 1948 se creo el proceso GMAW partiendo
del anterior; al imitar el Wolframio con un electrodo de alambre continuo. El proceso
inicialmente utilizo gases activos (He, Ar) y posteriormente gas inerte (CO) los cuales
hasta hoy se siguen utilizando.
En aras de la generacin de un proceso de alta productividad, pero mas sencillo que el
GMAW, se comenz a ensayar con electrodos revestidos de gran longitud, pero estos al ser
enrollados agrietaban y desadheran el recubrimiento; por ello y despus de varias
investigaciones, para el ao 1957 se lanzo al mercado el proceso FCAW, el cual
inicialmente se utilizara con gas de proteccin y despus sin este. Hoy da encontramos
gran variedad de electrodos para diferentes aplicaciones tanto para construccin como
tambin para reparacin y recubrimientos duros, para utilizarse con o sin gas.
El avance tecnolgico ha llevado a optimizar y a derivar procesos, mas que a crear nuevos,
tenemos por ejemplo las aplicaciones laser, electroescoria, y hasta la creacin de piezas
completamente por soldadura, sin ningn tipo de maquinado.
Es indudable que de los procesos productivos existentes; sean el FCAW y el GMAW los de
mayor trascendencia, estos se utilizan en la construccin de lneas de tuberas, estructuras,
tanques de almacenamiento; as como tambin en la fabricacin de elementos metlicos
industriales.

Mike Levi

Espaa

Filipinas

Guatemala

Guinea
Ecuatorial

Honduras

Mxico

Nicaragua

Panam

Paraguay

Per

Puerto Rico

Rep.
Dominicana

Uruguay

Venezuela


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Evaluacin de procedimientos de soldadura para revestimientos duros aplicados por el Proceso FCAW
con transferencia metlica pulsada
1. INTRODUCCIN
Los serios problemas de desgaste que se presentan en componentes y equipos metlicos empleados en diferentes sectores
industriales y agrcolas generan un aumento significativo en los costos de mantenimiento y reposicin, siendo en gran parte
evitables dados los beneficios que produce la aplicacin de revestimientos duros por soldadura. Este tipo de procedimiento
se emplea comnmente en procesos de fabricacin y recuperacin de diversos componentes y equipos con el objeto de
proporcionar resistencia al desgaste superficial (Kim, 1993 y Asta, 2000). Siguiendo la tendencia de la industria moderna, la
utilizacin de procesos de soldadura automticos o semiautomticos eleva la productividad y mejora las propiedades de la
unin con acabados superficiales de calidad superior (Davis, 1995 y Wang, 1995). Por estas razones, la sustitucin gradual de
los electrodos revestidos (SMAW) por electrodos tubulares
2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Para fabricar los cupones soldados se utilizaron lminas de acero ASTM A36 de 10 mm de espesor como material base y
como material de aporte se emple un alambre tubular autoprotegido para revestimientos duros de 1,6 mm de dimetro,
marca LINCOLN ELECTRIC, denominado LINCORE 55, sin especificacin AWS. La soldadura fue llevada a cabo mediante
una fuente multiproceso con un programa que permite evaluar el comportamiento de la corriente y la tensin del arco
durante el proceso.
2.1. Determinacin de los Parmetros de Pulso
El revestimiento se realiz con el proceso FCAW con transferencia metlica pulsada empleando la metodologa desarrollada
por Amin y las correcciones hechas por Rajasekaran, la cual se basa en la aplicacin de tres criterios para definir los
parmetros de pulso (Ip, Ib, Tb, y Tp). Sin embargo, a diferencia del mtodo original, en el cual se emplea proteccin
gaseosa y un volumen de gota con radio equivalente al de un alambre macizo, no se utiliz gas de proteccin, y para
determinar el volumen de gota (Vg) se consider exclusivamente el espesor de la cscara metlica del alambre tubular.
2.1.1. Criterio burnoff
Se realizaron pruebas de soldadura con transferencia metlica convencional y pulsada manteniendo la velocidad de
alimentacin (Va) proporcional a la velocidad de fusin (Vf) del alambre y longitud de arco constante. Se registraron y
graficaron los valores de la corriente media (Im) vs Va para cada modo de transferencia. Se determinaron los valores de Im y
Va en el punto de interseccin de ambas grficas con el objeto de fijar el valor de Va a utilizar en la zona paramtrica. De
acuerdo al mtodo, la zona paramtrica inicial se defini mediante la ecuacin (1), la cual representa la relacin funcional
que corresponde a los posibles parmetros del pulso (Ip, Tp, Ib, Tb) pertenecientes a una corriente media especfica (Im).
FCAW es cada vez ms comn en la industria de mantenimiento y fabricacin de piezas de equipos sometidos a desgaste.
Por otra parte, el proceso automatizado GMAW empleando corriente pulsada (De Souza et al., 1998) posee actualmente gran
aplicacin en el mbito industrial por su alta productividad y excelente calidad.
Uno de los parmetros ms importantes a considerar en la fabricacin de revestimientos duros es la dilucin, dada su
influencia determinante sobre la composicin qumica del metal depositado y sus propiedades. Con respecto a esto, el
empleo de transferencia metlica por arco pulsado en lugar de transferencia convencional (no pulsada) permite obtener un
mayor control del aporte calrico y por lo tanto una disminucin de la dilucin y la zona afectada por el calor (ZAC)
beneficiando as la calidad del revestimiento.
La realizacin de estudios cuyo objetivo sea la optimizacin de los parmetros de soldadura usando electrodos tubulares
tiene una marcada influencia sobre la calidad final del depsito (Davis, 1995 y Da Souza, 1998) ya que no siempre la
aplicacin de revestimientos se realiza adecuadamente en cuanto al proceso o el material aplicado.
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La informacin disponible para la determinacin de las variables ptimas del proceso FCAW-P, las cuales son ms
numerosas con respecto a un proceso de arco convencional, es muy limitada (Asta, 2000). Por otra parte, una seleccin
inadecuada de los parmetros produce un arco inestable, traducindose en soldaduras de calidad inferior a la requerida por
las condiciones de servicio (Asta, 2000 y Wang, 1995).
Amin (1983) y Rajasekaran et al. (1998) desarrollaron un mtodo para la determinacin de los parmetros de pulso de
soldadura GMAW-P basndose en tres criterios diferentes: Criterio burnoff (velocidad de alimentacin, Va = velocidad de
fusin, Vf), Transferencia Metlica (transferencia de una gota por pulso) y Estabilidad del Arco Elctrico (corriente base
mnima).
El objetivo de este trabajo consiste en la evaluacin del procedimiento de soldadura para revestimientos duros mediante el
proceso FCAW-Pulsado sin proteccin gaseosa, a partir de la determinacin de los parmetros (Ip, Tp, Ib y Tb) empleando
la metodologa de Amin y Rajasekaran et al. Sin embargo, debe tomarse en cuenta que al intentar aplicar dicho mtodo en
soldadura FCAW se presentan dificultades para establecer el nmero de gotas desprendidas por pulso debido a la diferencia
en el comportamiento del metal fundido durante la transferencia metlica del alambre tubular con respecto al alambre
macizo.


donde Vg corresponde al volumen de
gota.
2.1.2. Criterio de la Transferencia Metlica
Este criterio consiste en establecer una relacin entre Ip y Tp para delimitar la zona paramtrica inicial garantizando
transferencia metlica tipo spray o rociado y el desprendimiento de al menos una gota por pulso. Con esta finalidad se
realizaron pruebas de soldadura y se estudi el comportamiento de las gotas fundidas durante su desprendimiento mediante
la evaluacin de los oscilogramas de tensin. Los resultados obtenidos a partir de los mismos impidieron la aplicacin de
este criterio por lo que se hizo necesario sustituir la aplicacin del mismo por la evaluacin de los cordones soldados en
funcin de la calidad superficial, morfologa y la dificultad para remocin de escoria a objeto de delimitar la zona
paramtrica inicial.
2.1.3. Criterio de Estabilidad del Arco
Para aplicar el ltimo criterio necesario para delimitar completamente la zona paramtrica, se determin el mnimo valor de
corriente base (Ib) que permitiera mantener el arco encendido. Para esto se realizaron soldaduras con parmetros aleatorios
ubicados dentro de la zona paramtrica, disminuyendo progresivamente la corriente de base (Ib), hasta producirse la
extincin del arco, obtenindose as el valor que satisfaca este criterio.
2.1.4. Acotamiento de la Zona Paramtrica.
Finalmente se evaluaron una serie de soldaduras fabricadas de acuerdo a conjuntos de variables seleccionados por el mtodo
de ensayo y error e incluidas en la zona paramtrica obtenida mediante la aplicacin de los criterios burnoff y de
estabilidad de arco con el fin de obtener el rea de trabajo definitiva o Zona Paramtrica Limitada. Las pruebas se realizaron
fijando diferentes valores de Ib y variando los correspondientes a Ip y Tp. Del conjunto de cordones obtenidos, se
seleccionaron aquellos que presentaron las mejores caractersticas con respecto a estabilidad del arco, oscilogramas,
facilidad de remocin de escoria, apariencia superficial y cantidad de salpicaduras. El acotamiento de la zona paramtrica
inicial se realiz delimitando un rea de trabajo con los parmetros de fabricacin de tales cordones.

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2.2. Elaboracin del Cupn de Revestimiento Duro
Una vez establecida la Zona Paramtrica Limitada para el aporte de revestimientos
duros con el proceso de soldadura FCAW-P, se procedi a realizar una serie de
cordones sobre la lmina de acero A36. Estos cordones se evaluaron en funcin de
su aspecto superficial, penetracin y dilucin; seleccionndose finalmente para la
fabricacin del cupn de prueba, el cordn que present menor penetracin,
acabado superficial ptimo y nivel de salpicaduras aceptable.
Este cupn se elabor en posicin (1G) con cordones de un solo pase, uno al lado
del otro, aplicndolos en una sola direccin y en posicin plana (Figura 1).
2.3. Evaluacin de los cupones
La evaluacin del revestimiento se realiz mediante ensayos no destructivos (inspeccin visual y lquidos penetrantes) y
destructivos (macrografa, composicin qumica, dureza).
3. RESULTADOS Y DISCUSIN
La composicin qumica del alambre tubular proporcionada por el fabricante y utilizada en la fabricacin del revestimiento
duro se indica en la Tabla 1. El electrodo utilizado no posee especificacin AWS ya que este tipo de aporte presenta una
extensa variedad de composiciones qumicas, caractersticas y propiedades mecnicas que dificulta su clasificacin;
adicionalmente, los ensayos de certificacin de los mismos estn estandarizados.
3.1. Determinacin de los Parmetros de Pulso
3.1.1. Criterio burnoff
Las grficas Va vs Im obtenidas para los modos de transferencia metlica convencional y pulsada se muestran en la Figura 2.
La interseccin entre las dos rectas indica el valor de la corriente de transicin entre los modos de transferencia
convencional y pulsada, tal punto se encuentra a una Va de 1,2 m/min, el cual representa la velocidad mnima de
alimentacin para obtener transferencia pulsada.




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En la Figura 3 se representa la zona paramtrica obtenida a partir de
la ecuacin (1), donde se observa la relacin lineal entre la corriente de
pico y la corriente de base, para las diferentes combinaciones de
parmetros. Para la construccin de la zona paramtrica se seleccion
una velocidad de alimentacin (Va) de 2 m/min y su correspondiente
valor de corriente media (Im) igual a 105,78 A de acuerdo a la grfica de
transferencia pulsada de la Figura 2. La seleccin del valor de Va se
deriv de dos consideraciones: tal valor es superior al de la corriente de
transicin y el espacio fsico del laboratorio no permiti soldar a
velocidades tan elevadas como las empleadas en el mbito industrial.
Para el clculo del volumen de gota esfrica (Vd) se consider
exclusivamente el espesor de la cscara metlica del alambre tubular
(0,35 mm), con radio (r) igual a 0,8 mm, obtenindose un valor de 0,172
mm. El valor del tiempo de ciclo (Tc) calculado mediante la ecuacin
(3) correspondi a 13,8 ms.
La zona paramtrica de la Figura 3 presenta la combinacin de parmetros de pulso que tericamente proporcionan un arco
estable, satisfaciendo as el presente criterio.
3.1.2. Criterio de la Transferencia Metlica
La aplicacin de este criterio requiere del estudio de los oscilogramas de tensin obtenidos a partir de pruebas de soldadura
a fin de evaluar el nmero y
comportamiento de las gotas
fundidas que se desprenden
desde la punta del electrodo. En
los oscilogramas, tal
desprendimiento corresponde a
los picos de la seal. En la Figura
4 se ejemplifican dos de los
oscilogramas evaluados en los
cuales, adems del desprendimiento de gotas, es posible observar la inestabilidad del arco elctrico, presuntamente debida a
la acumulacin de gotas de volumen reducido que luego se
desprenden por efecto de la gravedad. Por otra parte, debido a la
irregularidad de la transferencia metlica pulsada empleando
electrodo tubular, la cual se refleja en la presencia de numerosos
picos en los oscilogramas en la escala de voltaje, se hizo
imposible discriminar los mismos de acuerdo a un nmero
especfico de gotas por pulso para cada condicin usada, por lo
cual no se aplic el presente criterio.
3.1.3. Criterio de Estabilidad del Arco
Las pruebas de soldadura realizadas, empleando distintos
conjuntos de valores de la zona paramtrica inicial y
disminuyendo progresivamente la intensidad de la corriente
base (Ib), indicaron que el mnimo valor que mantiene el arco
elctrico encendido es de 20 A.
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3.1.4. Acotamiento de la Zona Paramtrica
Si bien, el segundo criterio referido
a la transferencia metlica no pudo
ser aplicado debido al
comportamiento irregular de las
gotas fundidas, en la Figura 5 se
indica el rea resultante a partir de
la fabricacin y evaluacin de los
cordones soldados, la cual
corresponde a la Zona Paramtrica
Limitada. Sin embargo, se debe
tener en consideracin que las
condiciones incluidas dentro de
estos lmites no implican que sean
las nicas posibles para obtener
revestimientos duros con calidad
satisfactoria.
3.2. Elaboracin del Cupn de
Revestimiento Duro
En la Tabla 2 se presentan los
parmetros de soldadura
utilizados en la fabricacin de los
cordones cuyos parmetros se
encuentran dentro de los lmites
de la Zona Paramtrica Limitada y
que fueron evaluados en funcin
de su aspecto superficial, penetracin y dilucin, tal como se indica en la Figura 6.
De acuerdo a esta
evaluacin, para fabricar los
cupones de prueba del
revestimiento duro se
seleccion el cordn que
present menor
penetracin, excelente
acabado superficial y un
nivel de salpicaduras
aceptable, cuyas condiciones correspondieron a Tp = 3,1 ms, Tb = 10,7 ms, Ip = 300 A y Ib = 50 A. Los oscilogramas
respectivos se muestran en la Figura 4.
3.3. Evaluacin de los cupones
Los resultados satisfactorios de
la evaluacin no destructiva
del cupn de prueba revestido
se verificaron con la forma y/o
perfil ptimos del cordn, el
bajo nivel de salpicaduras y la facilidad de remocin de la escoria, adems de la ausencia de discontinuidades superficiales
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tales como socavaduras y grietas. La evaluacin de la penetracin y dilucin del revestimiento se realiz a travs de la
macrografa de la seccin transversal del cupn, las cuales deberan ser lo suficientemente bajas para impedir el
empobrecimiento en elementos aleantes contenidos en el material de aporte y transferidos al revestimiento. El porcentaje de
dilucin obtenido fue de 27,9 2,3% el cual se encuentra dentro del rango de valores reportados por la literatura (10 a 40%).
Los resultados de la composicin qumica se indican en la Tabla 3. Los elementos presentes en el depsito se encuentran por
debajo de los porcentajes nominales especificados por el fabricante del material de aporte debido a la dilucin y a las
prdidas de elementos por oxidacin por ausencia de proteccin gaseosa externa. Sin embargo, la cantidad de carbono
presente en el revestimiento se encuentra dentro de los valores esperados garantizando as una dureza adecuada. El valor de
dureza obtenido (56 3 HRc) concuerda con las especificaciones indicadas por el fabricante del electrodo, concluyndose
que el revestimiento califica segn las normas aplicadas.
4. CONCLUSIONES
Los parmetros de arco pulsado en el proceso de soldadura FCAW para revestimientos duros pueden ser parcialmente
determinados aplicando el criterio de Amin. Una combinacin de parmetros del proceso de soldadura FCAW-P que
garantizan una adecuada penetracin, dilucin y calidad superficial, en la aplicacin del recargue duro son Tp = 3,1 ms, Tb =
10,7 ms, Ip = 300 A, Ib = 50 A, Im = 106 A y Va = 2 m/min.
La transferencia metlica en el proceso FCAW-P se caracteriza por su irregularidad, lo cual se traduce en la generacin de
gran cantidad de gotas por pulso de diferentes tamaos y por lo general menores al dimetro del electrodo. Los
revestimientos de recargues duros obtenidos mediante el proceso FCAW-P presentan un acabado superficial aceptable
(pocas salpicaduras) y su calidad interna (composicin qumica, penetracin, dilucin y dureza)cumple las especificaciones
indicadas por el fabricante y las establecidas en la Seccin IX del Cdigo ASME y la Norma AWS B2.1-1998.
5. AGRADECIMIENTOS
La realizacin del presente trabajo fue posible gracias a los aportes del Fondo Nacional de Ciencia, Tecnologa e Innovacin
(FONACIT) a travs del Proyecto S1- 2001000869 y del Consejo de Desarrollo Cientfico y Humanstico (CDCH) de la
Universidad Central de Venezuela.
6. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
1. ASTA E. 2000. Soldadura de Unin con Alambre Tubulares. Conarco N 113; 4 16.
2. AMIN M. 1983. Pulsed current parameters for arc stability and controlled metal transfer in arc welding. Metal Construction; 272
278.
3. DAVIS J. 1995. Hardfacing, Weld Cladding and Dissimilar Metal. ASM Handbook, Vol. 5, Ninth Edition. Davis & Associates; 789
829.
4. DE SOUZA P. R., S. DUARTE. 1998. Anlise de Transferencia Metlica na soldagem a arco. V Encontro Ibero- Americano de
Soldagem.
5. KIM Y. 1993. Metal transfer in pulsed current GMAW. Welding Journal, Vol. 73, N 5; 279s 287s. Pulsed Arc Welding, Special
Report. 1990. Abington Publishing England; 24 29.
6. RAJASEKARAN S., S. KULKARNI, U. MALLYA AND C. CHATAVERDI. 1998. Detachment and plate fusion GMAW. Welding
Journal; 254s 268s.
7. WANG W., S. LIN AND J. JONES. 1995. Flux cored arc welding: arc signal, processing and metal transfer characterization welding.
Welding Journal, November; 369s 377s. I.I.W. 1997. Clasificacin de los diversos modos de transferencia metlica en la soldadura al
arco. Doc.International of Welding, N 8; 53 77.
Por: Luis A Baldomir, Isis E Plaza, Vicente Ignoto.
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Disminucin del Nivel de Salpicadura en las Soldadura GMAW
con la Utilizacin de Mezclas de CO2 + O2 como Gas de Proteccin
Resumen
En este trabajo se presenta un estudio sobre la influencia que tiene en la generacin de salpicadura, las adiciones de
determinadas cantidades de O al CO, con vistas a mejorar las condiciones de transferencia de metal. Para esto, se realiz
una tcnica experimental donde se tuvo en cuenta la cantidad de O adicionada al CO y como respuesta, la cantidad de
salpicadura adherida a la tobera de gas. Para el estudio, se tomo CO puro como referencia y fueron valoradas seis mezclas
entre 10 y 30 % de O, con una variacin de 5% entre cada una. Del resultado del estudio se obtuvo el comportamiento entre
la cantidad de salpicadura adherida y el contenido de O en la mezcla.
En Cuba y especficamente en la regin central del pas, existen varias empresas donde se producen elementos metlicos
empleando la soldadura como proceso tecnolgico fundamental de unin. Este es el caso de la fabricacin de estructuras
metlicas, bicicletas y muebles clnicos para el consumo nacional y la exportacin en la Fbrica de Calderas Jess
Menndez de Sagua la Grande, MINERVA de Santa Clara y Heriberto Mederos de Caibarin. En estas entidades se
sueldan principalmente chapas de espesores que van desde los 2 mm a los 12 mm y en muchos casos secciones tubulares. En
todas ellas se emplea el proceso con electrodo fusible y proteccin gaseosa (GMAW), motivado por las ventajas que la
literatura recoge [1] que posee este proceso con respecto a otros (OAW, SMAW, etc.) Sin embargo, la situacin actual de
realizacin de la soldadura GMAW en estas entidades deja mucho que desear, debido fundamentalmente a la utilizacin del
CO puro como gas de proteccin, el que provoca un arco de aspecto desagradable, originando un elevado nmero de
salpicaduras, un aumento en el consumo de materiales de aporte, un bajo aprovechamiento de la energa del arco y gastos
adicionales al proceso, pues son necesarias operaciones complementarias de limpieza de salpicaduras. Los problemas antes
mencionados, en el mundo han tenido solucin desde hace mucho tiempo, segn [2, 3] con la utilizacin de mezclas de
gases de base argn y por ello se han desarrollado mezclas para mltiples aplicaciones. Sin embargo en Cuba, debido a sus
particularidades socioeconmicas y a las producciones especficas que se realizan, la utilizacin de mezclas de gases base
argn no se justifica econmicamente, es por ello que para solucionar este problema se valor la utilizacin de mezclas de
gases CO + O. Estas mezclas de CO + O, son poco conocidas en el hemisferio occidental [4] y prueba de ello lo constituye
el hecho de que ninguna de las grandes productoras de gases suministran este tipo de mezcla. Sin embargo mltiples
trabajos se han realizado en Rusia, donde sobre la base de aplicaciones concretas se ha demostrado la vala de las referidas
mezclas.
Entre estos trabajos se puede mencionar:
1. Zhiznyaloz [5] determin que la adicin del O al COmejora el encendido del arco, la forma de la costura, aumenta la
productividad y la profundidad de penetracin, disminuyendo la posibilidad que el metal depositado queden poros.
2. Anis [6] utilizo la mezclas CO + O en la soldadura de aceros 16G2A y 15G2A utilizando alambre Cb 08G2C con un
aumento considerable de la longitud libre, logrando aumentar la resistencia a la formacin de grietas del metal de la costura,
comparado con el CO2 puro y una longitud libre normal.
3. Antonets [7] utiliz la mezcla CO + O para la soldadura del acero 20XGCHM, logrando una mayor estabilidad del
proceso, disminucin de la salpicadura en un 40-50%, aumentando la productividad en un 20%, todo esto comparado con el
CO puro.
4. Buri [8] logr la disminucin de la salpicadura durante la soldadura de aceros 10Kp as como mejor la forma del cordn
con la utilizacin de una mezcla CO + O.
En todos esto trabajos se parti de la utilizacin de materiales de aporte ricos en silicio y manganeso, similares al ER 70S6 de
AWS A 5.18-98 [9]. Los gases utilizados cumplen las especificaciones GOST 14771-85 [10] (similar a la AWS A 5.32-98 [11]), las
cuales establecen el nivel de pureza que deben tener los gases que se utilizan como proteccin. Sin embargo, en Cuba un
elevado volumen del CO que se utiliza en las operaciones de soldadura, es un residuo de la fermentacin de mieles para la
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produccin de alcohol, y en casi la totalidad de los casos es utilizado sin un proceso previo de purificacin. Esta situacin
provoca, que la cantidad de humedad que dicho gas posea (superior al 0.8%), [12] sea superior a lo establecido en normas
referidas internacionalmente [10 y 11]. Por tales razones se ha decidido realizar el estudio del comportamiento de dicha
mezcla de gas frente al proceso de soldadura y particularmente ante la generacin de salpicaduras y de esa forma corroborar
lo planteado por Antonets [7] de disminuir la salpicadura en un 40-50% en la soldadura de aceros de al carbono y de baja
aleacin.
2. Materiales y Mtodos
2.1 Planteamiento de la tcnica
Para la determinar la influencia de la composicin de la mezcla de gas de proteccin CO + O en cuanto a la generacin de
salpicadura durante el proceso de soldadura se parti de la utilizacin de una variable de entrada: X1: cantidad de O que se
le adiciona al CO. Segn la literatura consultada [12], la cantidad de O presente en la mezcla de CO va a permitir mejorar
las condiciones de transferencia por cortocircuito, sin que esta deje de ocurrir. Los valores adicionados de O fueron
tomados de la literatura [13], esta recomienda los valores entre un
15 y 30 % de O, tomndose una variacin de 5 % con respecto al
CO puro. Los valores de las muestras se pueden apreciar en la
Tabla 1. Para valorar el comportamiento de las salpicaduras con los
cambios en la composicin de la atmsfera protectora, y al no
poder contar con una tcnica que nos permita determinar con
exactitud la cantidad de salpicadura que se genera [14], se utiliz
un criterio comparativo, el que esta dado por la cantidad de
salpicaduras adherida en la tobera de salida del gas. Ya que segn la literatura [15], es la zona ms cercana a la columna del
arco y del bao fundido, los cuales son los lugares donde se producen los mecanismos de desarrollo de la salpicadura. Estas
mediciones se basaron en la diferencia de masa de la tobera antes y despus de la soldadura, cuya diferencia no es ms que
la cantidad de material adherido durante el proceso.
2.2 Materiales y equipos utilizados en los experimentos
Para la realizacin de los experimentos se utiliz la instalacin que aparece en la Figura 1, el alambre utilizado fue un
INDURA 70S-6, el cual responde a la clasificacin AWS A5.18 ER 70S-6 [9] de dimetro 1.00 mm.
Para la realizacin de los experimentos se utiliz un equipo de soldadura
semiautomtica bajo gases protectores marca
LINCOLN ELECTRIC modelo IDEALARC CV-300
[16], con un alimentador de alambre modelo LN-
742, cuya pistola se mont sobre un tractor de
soldadura GO-FER III.
Debido a la imposibilidad de obtener
comercialmente este tipo de mezcla de gas, se
desarroll y calibr en el Centro de Investigaciones
de Soldadura de la Universidad Central de Las
Villas (CIS-UCLV) un mezclador de gases del tipo de chorro (CISMIX-1) [17], el cual fue el
encargado de suministrar los caudales de gases necesarios.
2.3 Realizacin de los ensayos
Para la seleccin del rgimen de soldadura empleado, se parti de recomendaciones dadas en la literatura para el modo de
transferencia por cortocircuito con la utilizacin de CO puro [1]. El mismo se ajusto de tal forma que el nivel de salpicadura
lograda para este gas de proteccin fuera la menor posible y as poderlo utilizar como un rgimen de referencia de bajo nivel
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de salpicaduras utilizando CO como gas de proteccin. El rgimen de soldadura medio utilizado se puede apreciar en la
Tabla 2. Para la realizacin de los depsitos mostrados en la Figura 3, se tomaron placas de acero de bajo carbono (ASTM A-
36) de 10 mm de espesor por 50 mm de ancho y 100 mm de largo, y encima de ellas se depositaron tres cordones para poder
realizar las mediciones de la salpicadura adherida en el interior de la tobera de gas.
3. Resultados y discusin
Los resultados de las mediciones se presentan en la Tabla 3. A partir de estos
resultados experimentales, se realiz un anlisis aplicando la regla para eliminar observaciones experimentales errneas a
partir de la prueba de Student, segn lo planteado por la literatura [18]. Los resultados del anlisis, con los valores
considerados se presentan en la Figura 4. En este sentido se aprecia
el efecto significativo que representa la adicin del oxigeno a la
mezcla sobre la emisin de salpicadura. Segn se puede apreciar en
la Figura 4, en la medida que aumenta la cantidad de O presente
en el gas de proteccin, la cantidad de salpicadura adherida a la
tobera disminuye, lo cual es indicativo de que la salpicadura total
generada por el proceso disminuye. De acuerdo con la literatura
[19], las salpicaduras en la transferencia por cortocircuito, ocurren
en dos momentos diferentes, el primero, cuando la gota toca el
charco fundido y el segundo, durante el reencendido del arco,
siendo, el primer instante, el que mayor volumen de salpicadura
genera.
En este periodo, la ocurrencia de la salpicadura esta vinculada a que la gota, cuando est prxima a tocar el charco fundido,
hace que el arco se distribuya sobre ella, provocando que la fuerza electromagntica acte empujndola hacia arriba. Esto
proyecta la gota fuera de la regin del
charco metlico a una distancia que
depende del valor de la corriente.
Adems, el incremento del valor de la
corriente sobre un rea de contacto
tan pequea, como lo constituye el
rea de contacto entre la gota y el
charco metlico, provocan una
elevacin puntual de temperatura y
en la medida que el valor de la
corriente aumenta, puede ocurrir la
evaporacin del metal fundido, provocando microexplosiones. De aqu se establece, que en la medida que la gota sea de
menor tamao la cantidad de salpicaduras generadas tambin sern menores. Con respecto al tamao de la gota, segn
anlisis realizados [20], esta no rompe el puente con la punta del alambre hasta que ella adquiere la longitud de ruptura. Esa
magnitud esta controlada por la Ecuacin 1.
donde Lb es la longitud de ruptura, , es una constante de proporcionalidad, es la tensin superficial, R
es el radio del electrodo y I es la corriente de soldadura. De esta ecuacin, se puede apreciar la
importancia del elemento tensin superficial en la longitud de ruptura y por tanto su repercusin en la
ocurrencia de la salpicadura.
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Segn [21], la fuerza de tensin superficial es un elemento vital durante todo el proceso de transferencia metlica por
cortocircuito. Esta fuerza acta en el sentido de reducir al mnimo la energa superficial libre, qu en el caso de lquidos, los
lleva a asumir la forma esfrica, como la de menor rea superficial, para un determinado volumen. En el caso del proceso
GMAW, la fuerza de la tensin superficial tiende a retener la gota metlica al electrodo, produciendo la forma esfrica de la
gota. Durante el instante del cortocircuito, la gota, se alarga por el efecto de la tensin superficial del charco metlica hacia
ella. La intensidad de esta fuerza va a depender de la temperatura de la gota y de su composicin qumica. Sin embargo,
segn [19], su magnitud se desconoce, debido a que la composicin qumica y la temperatura de la gota no son homogneas.
Por esta causa, y de acuerdo a [22], se puede asumir que si el oxigeno que esta presente en la atmsfera del arco, por la va de
la disociacin del CO y del O presentes en la mezcla, se disuelve en el metal de la gota en estado atmico, su solubilidad
sigue directamente la Ley Sievert, la que se establece a travs de la Ecuacin 2.
donde Sg es la solubilidad de un gas diatmico, Pg es la presin parcial del gas sobre el metal y k es la
constante del sistema metal-gas para una temperatura dada.
Sobre la base de la ecuacin 2 se puede establecer que el contenido de gas en el metal de la gota se encuentra en una
dependencia lineal de la presin parcial de este gas en el medio gaseoso [23]. Por tanto en la medida que exista mayor
cantidad de oxigeno en la atmsfera del arco, mayor va a ser su capacidad para difundirse dentro de la gota y por tanto su
influencia en la tensin superficial ser mayor hacindola disminuir.
Segn clculos realizados y que aparecen en la Tabla 4, sobre la base de trabajos realizados [23], en la atmsfera protectora
constituida por las mezclas CO+ O la cantidad de oxigeno disociado va a ser mayor si se compara con una atmsfera
protectora basada solamente en CO.
Sobre la base de estos estimados se puede establecer que la
cantidad de oxgeno disuelto en la gota va a ser mayor para la
mezcla que para el gas puro, y que segn lo que se apreciar en la
Figura 5, en la medida que haya mayor cantidad de oxigeno disuelto
en el metal, la tensin superficial de la gota se vera disminuida, lo que
facilitar el desprendimiento de la gota de la punta del electrodo y esto a
su vez, disminuir la ocurrencia de salpicadura. Es bueno sealar, sin
embargo, que las salpicaduras no sern eliminadas completamente con la
transferencia por cortocircuito, ya que debido al carcter oxidante de la
atmsfera, segn [19], se generan fuertes movimientos de repulsin
originadas por la reaccin exotrmica de formacin de los xidos de
manganeso y de silicio, que originan un movimiento oscilatorio de las
gotas, las que en el momento de la separacin del extremo del alambre se
pueden encontrar en una posicin desfavorable y en lugar de transferirse
hacia el bao, son lanzadas fuera de esta regin.
4. Conclusiones
El aumento del contenido de O en la mezcla, y por tanto el aumento del mismo en la atmsfera del arco provoca una
disminucin de la tensin superficial en las gotas de metal que se estn transfiriendo, lo que facilita un mas fcil
desprendimiento de la gota y por tanto la disminucin de las condiciones para la ocurrencia de las salpicaduras.
5. Referencias Bibliogrficas
[1] OBRIEN, R. L.. Welding Handbook, 8th Ed., Vol. 2: Welding Process, Miami, Fla., American Welding Society, pp 110155, 1991.
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[4] CARY, H. B. Modern Welding Tecnology, Third Edition, Regents/Prentice Hall, N.J. 1994, 770p.
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[7] ANTONETS, D.P. Some features of the arc welding of steel 20XGCHM in the mixture of gas CO2 and O2. Welding Production, No
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[8] BUKI, A.A. Investigation of the welding of steel 10Kp in mixture of CO2 and O2, Automatic Welding, No 2, p 18-23, 1989.
[9] AMERICAN WELDING SOCIETY. AWS A 5.18-98. Specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding,
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[10] COMMITTEE OF THE RUSSIAN FEDERATION FOR STANDARDIZATION. Gost 14771-85, Specification for welding shielding
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[11] AMERICAN WELDING SOCIETY. AWS A 5.32-98. Specification for welding shielding gases, 1998. 12 p
[12] DELEGACION PROVINCIAL DEL MINAZ. Informe sobre la calidad de derivados del azcar, Santa Clara, 2001, 23p.
[13] BELUAEV, V. N. Effect of oxygen content CO2+O2 mixture on some characteristics of weld metal, Automatic Welding, No 5, p 46-
50, 1985
[14] ZARUBA, I. I. 1974. Factors governing metal spatter during welding with short-circuiting. Automatic Welding, No 8, p 26-29, 1985.
[15] KANG, M. J., AND RHEE, S. The statistical models for estimating the spatter rate in the short circuit transfer mode of GMAW,
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[16] GUPTA, S. R., AND GUPTA, P. C. Effect of some variables on spatter loss. Welding and Metal Fabrication 54 (11/12), pp 361
364. 1984
[17] CATALOGO DE PRODUCTOS. Linconl Electric Company. Cleveland, 72p, 2000.
[18] RAMOS, M. F. Atmsfera protectora para la soldadura de aceros al carbono y de baja aleacin mediante proceso de soldadura
GMAW: 2002. 82p. Disertacin (Maestra), Facultad de Ingeniera Mecnica, Universidad Central de Las Villas, Santa Clara, Cuba.
[19] CARMENATE, J. F. G. Diseo de experimentos para Ingenieros Mecnicos. Instituto Politcnico Julio Antonio Mella . Ediciones
ISJAM . Santiago de Cuba . 166 pags. 1986.
[20] POPKOV, A. M.. Causes of spatter loss in welding with the short circuiting CO2- shielded arc. Welding Production, No 5, pp 2023,
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[21] KIYOHARA.M, OKADA.T, YAMAMOTO.H. On the Stability of Metal Transfer in Short Circuiting Arc Welding and the New Control
Systems, IIW Doc. 212-276-73.
[22] DEEV. G .F. Effect of O2 on surface tension of molten metal, Automatic Welding No 6, p 97-100, 1986.
[23] QUINTANA PUCHOL, RAFAEL. Procesos Metalrgicos de la soldadura por arco elctrico. Facutad de Ingenieria Mecnica. UCLV
1998. 102p
[24] KUDRIN, V.A. Metalurgia del Acero, Editorial MIR, Mosc, 1984, 443 p.
Por: Eduardo Daz Cedr, Flix Ramos Morales, Mauricio Tello Rico, Amado Cruz Crespo, Manuel Rodrguez Prez,
Tamara M. Ortiz Mndez, Juan A Pozo Morejn

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TIPS
En lo relacionado a FCAW
Al iniciar un cordn, empalmndolo sobre el crter del
anterior cordn, se deber reducir la prolongacin
electrizada (electrical stick-out) pero solamente
durante los dos segundos que tarda rellenar el crter
para continuar con el pase, de esta manera se lograra
una mejor fusin por razn que al reducir la
prolongacin electrizada se aumenta la corriente,
luego al concluir el relleno del crter se deber alargar
la prolongacin electrizada hasta su longitud especifica
(generalmente dentro de y 1)
Esta es una practica comprobada (resultado de mi
experiencia) que siempre produjo empalmes de ptima
fusin.
En lo relacionado a GMAW
Es bien sabido que para la aplicacin de soldadura con
los procesos SMAW, GMAW y FCAW se debe inclinar
el electrodo (o boquilla) en la direccin de avance entre
60 y 80 para de esta forma ir aportando hacia atrs el
charco de metal fundido mientras el arco funde el metal
base, esto es tcnicamente apropiado tal como lo vemos
en la siguiente figura:
He podido ver en varias oportunidades y en varios
lugares (incluso apoyado por jefes encargados de produccin) que suelen aplicar soldadura con GMAW, inclinando la
boquilla en contra de la direccin de avance, tal como en la siguiente figura:

Esto es totalmente contraproducente, ya que puede
generar dos factores de riesgo:
1- Reduce la calidad de la fusin por causa que
el metal fundido avanza hacia zonas
demasiado fras (hacia adelante, y no hacia
atrs como debe de ser) y, porque el arco se
mantiene en contacto mas porcentualmente
con el metal de aporte fundido, y en menor
cantidad con el metal base.
2- Se reduce la proteccin gaseosa sobre el
cordn dejado atrs por causa que la
boquilla apunta hacia adelante, y no hacia
atrs como debe de ser.
Mike Levi
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Visual e Inspeccin Radiogrfica.
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Mike Levi. Director
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