A Gesto dos Processos de Produo e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentvel dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

PROPOSTAS DE MELHORIAS EM UMA INDSTRIA DO SETOR DE METALMECNICA UTILIZANDO O PLANEJAMENTO SIMPLIFICADO DE LAYOUT E SOFTWARE DE SIMULAO
Flavio Augusto Buge Zucateli (IFES ) flavio_zucateli@yahoo.com.br Felipe Zanellato Coelho (IFES ) felipezc_1902@yahoo.com.br lucas marchesi groberio (IFES ) lucas.groberio@hotmail.com Bruno Gomes Correa (IFES ) bgc255@hotmail.com carla dos santos duarte (IFES ) carlaa.sduarte@gmail.com

Este trabalho pretende analisar e propor melhorias no layout de um processo produtivo em uma indstria do setor de metalmecnica que atua no ramo da construo civil utilizando a metodologia do Planejamento Simplificado de Layout (SLP). Tammbm pretende aperfeioar o fluxo produtivo, diminuir filas, analisar gargalos e taxas de utilizao dos recursos atravs de tcnicas de simulao com o software ARENA. Para isso, foi observando a rotina e o ambiente de trabalho, analisando o fluxo do processo atual e coletando dados como tempos e distncias das operaes da indstria. Utilizando o mtodo SLP foi possvel elaborar um layout mais harmnico, denominado na pesquisa como proposta 3, com foco no aumento da produo e dando maior nfase ao fluxo de valor. Tambm foi possvel elaborar um estudo detalhado do processo produtivo atravs da simulao resultando em uma proposta de melhorias, denominada na pesquisa como cenrio 3, que possibilita um aumento de 88% na produo. Palavras-chaves: Planejamento Simplificado de Layout (SLP); Melhoria de layout; Simulao.

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1. Introduo Contemporaneamente a competitividade no setor de construo condiciona com que cada vez mais as empresas busquem a excelncia na gesto dos processos construtivos e na gerncia de recursos humanos, almejando assim aumentar sua produtividade. Portanto, o Planejamento Simplificado de Layout (SLP) uma ferramenta que tem como finalidade orientar o melhor posicionamento das instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal na linha de produo, visando identificar dentre vrios cenrios aquele que mais se ajusta s necessidades estabelecidas pela empresa (YANG et al., 2000). Condicionantes como a disposio da rea de trabalho, o ambiente fsico geral so elementos que colaboram para um projeto de layout bem estruturado, como refora Tompkinst et. al. (2010) dizendo que a organizao fsica dos recursos de produo, a interao desses recursos com o ambiente espacial e o estabelecimento dos fluxos do processo produtivo so tarefas diretamente ligadas ao projeto do layout das instalaes. Os impactos de pequenas melhorias no arranjo fsico da produo geralmente so sentidos diretamente na avaliao de desempenho empresarial, aumentando os indicadores de produtividade da organizao e, em ltima anlise, alavancando a lucratividade do negcio. justificvel que estudos de layout sejam feitos, pois estes buscam melhorar a movimentao de materiais e pessoas durante todo o ciclo com a finalidade de reduzir o tempo da produo. Logo, as atuais ferramentas computacionais podem complementar esses sistemas, resultando em anlises mais completas, principalmente de situaes futuras. Por exemplo, a simulao computacional possibilita integrar em um modelo animado indicadores de ocupao dos equipamentos, tempos e tamanhos das filas nas operaes, produo total, lead time entre outros indicadores. Assim, este trabalho pretende analisar e propor melhorias no layout de um processo produtivo em uma indstria do setor de metalmecnica que atua no ramo da construo civil utilizando a metodologia SLP. Tambm pretende aperfeioar o fluxo produtivo na linha de produo, diminuir filas, analisar gargalos e taxas de utilizao atravs de tcnicas de simulao com o software ARENA.

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2. Referencial Terico 2.1. Arranjo Fsico de Layout e SLP No contexto atual, a insero de prticas apoiadas em estudos de fluxos de produo nas empresas se torna um diferencial frente a um mercado extremamente competitivo, j que Moura (2005) estima que os custos com movimentao e armazenagem representem 30% a 50% dos custos totais de produo. O mesmo autor afirma ainda que a movimentao uma consequncia do layout, portanto a melhoria de layout uma maneira possvel de racionalizar a movimentao de materiais em instalaes industriais. Um dos motivos de se realizar estudos relacionados a arranjos fsicos de instalao se deve ao fato das decises influenciarem na capacidade produtiva e na produtividade da empresa (BORGES, 2001). O planejamento do arranjo fsico est relacionado ao projeto de instalaes, onde se procura planejar e integrar os caminhos dos vrios elementos envolvidos na produo de um bem ou de um servio buscando alcanar um desempenho ideal e tornando as atividades eficientes e ao mesmo tempo economicamente eficazes com a mxima produtividade. Partindo desse pressuposto Freire (2009) ressalta que os deslocamentos de bens pela produo e reas de armazenamento sempre foram fontes potenciais de melhoria na eficincia geral de uma empresa. Conforme Muther (1978) props, o SLP uma sistematizao de projetos de arranjos fsicos que prope procedimentos para identificao, avaliao e visualizao dos elementos e das reas de uma instalao envolvidas no planejamento. uma ferramenta de auxlio na tomada de decises relacionadas escolha da combinao tima das instalaes industriais, dentro de um espao disponvel. Em suma, a metodologia do SLP uma ferramenta que ir auxiliar indivduos na tomada de deciso quanto ao melhor posicionamento das instalaes, mquinas, equipamentos e pessoal na linha de produo (COSTA, 2004). De acordo com Muther e Wheeler (2000), a metodologia do SLP constituda das fases listadas abaixo: Diagnstico do sistema produtivo desenvolvido, onde nesta fase so levantadas informaes de produo, bem como identificados os processos existentes, por meio da utilizao de ferramentas a exemplo da carta multiprocesso, que pode ser utilizada para mostrar de forma simplificada a sequncia dos processos produtivos de diferentes tipos de produtos.

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Mapa de relacionamento que consiste em uma matriz triangular onde se apresenta o grau de proximidade e razo de importncia entre cada par de atividades, reas ou funes. A utilizao deste diagrama auxilia a organizao de forma conveniente das decises de proximidade necessrias entre as vrias atividades. A classificao das inter-relaes utiliza as letras A, E, I, O, U e X, as quais representam, respectivamente, diferentes e decrescentes graus de importncia. Diagrama de relacionamento nesse terceiro passo, utiliza-se smbolos, para representar as atividades, e cdigos de linha, para indicar o grau de proximidade entre estas. Definindo o diagrama de relaes, possvel esquematizar e melhor ajustar as vrias relaes identificadas. Layout inicial que baseado no diagrama de relacionamento, ignorando espaos e restries de construo. Nessa etapa, podem surgir vrias propostas de layout, as quais sero analisadas pelas pessoas envolvidas no local. Layout geral final que consiste na seleo e ajuste das melhores alternativas, considerando a rea e as restries do local. Em seguida, para estas, determina-se o layout detalhado do local, levando em conta fatores ambientais, circulao e mobilirio adequados para as funes a serem realizadas.

2.2. Simulao A utilizao da ferramenta simulao vem apresentando um grande crescimento devido sua grande proximidade com a realidade. A simulao implica na modelagem de um processo ou sistema de tal forma que o modelo imite as respostas do sistema real numa sucesso de eventos que ocorrem ao longo do tempo (PIDD, 2004). Para Al-Saleh (2011) o software ARENA traz o poder da modelagem e simulao para melhoria de processos de negcios. Tipicamente, qualquer processo que possa ser descrito por meio de um fluxograma pode ser simulado no ARENA. Segundo Freitas Filho (2008), um estudo simulado pode economizar tempo e recursos financeiros no desenvolvimento de projetos, trazendo ganhos de produtividade e qualidade. Os custos de tais anlises so, em geral, insignificantes se comparados aos seus benefcios.

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Ainda, a possibilidade do emprego de animaes permitindo que se visualize o comportamento dos sistemas durante as simulaes (BANKS et al., 2010). Para Fernandes e Rangel (2011) o software de simulao Arena usa a abordagem por processos para execuo da simulao. Essa tcnica de simulao pode ser considerada como uma situao onde elementos estticos, formando um ambiente bem definido com suas regras e propriedades, interagem com elementos dinmicos, que fluem dentro desse ambiente.

3. Mtodos, Instrumentos e Procedimentos Os pesquisadores realizaram cinco visitas indstria, observando a rotina e o ambiente de trabalho, analisando o fluxo do processo atual e coletando dados como tempos e distancias das operaes. Para maior confiabilidade, foi realizada a coleta de mais de 30 tempos para cada atividade e operaes. Aps isso, foi realizado o estudo e elaborao do layout atual e proposto, atravs do mtodo SLP, sendo que o mesmo composto pelas seguintes fases: Fase 0 onde desenhado o layout atual da Empresa, pesquisada a relao e dimenso dos equipamentos existentes e desenhado o fluxo do processo atual; Fase 1 construo do diagrama de relacionamento/carta de relacionamento; Fase 2 estabelecer as necessidades de espaos; Fase 3 Definir as relaes das atividades no diagrama; Fase 4 desenhar os layouts de relao de espaos; e na Fase 5 avaliar os arranjos alternativos. Com os dados dos tempos das operaes, foi feita uma anlise probabilstica no Input Analyser do software ARENA, coletando as expresses que melhor representam as variaes do tempo. Posteriormente, foi realizada a modelagem do processo atual alocando estas expresses s respectivas operaes. Assim, foram gerados relatrios sobre o processo atual e analisado possveis cenrios de melhorias.

4. Desenvolvimento A indstria estudada atua no ramo da construo civil fabricando prticos estruturais metlicos que em geral so peas com alto peso e so transportadas por pontes rolantes dentro da fbrica durante a montagem em velocidades baixas, portanto qualquer melhoria de layout

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que diminua as distncias de transporte diminui o lead time do produto final aumentando a produo diria validando a necessidade do estudo de layout. Com os dados levantados e organizados foi dado incio aos estudos de layout atravs das etapas do mtodo SLP e as simulaes no software ARENA, conforme detalhado nos tpicos abaixo.

4.1. SLP 4.1.1. Fase 0 - Layout Atual, Relao e Dimenso dos Equipamentos e Fluxo do Processo Para o dimensionamento dos equipamentos, foram analisadas as respectivas medidas e arestas vivas (lado que o operador opera a mquina) obtendo a seguinte tabela:
Tabela 1 Resumo da coleta de dados

Equipamento/Local FICEP - VICTORY PEDDINGHAUS MESSER MESA DE ACABAMENTO GABARITO DE MONTAGEM ARCO SUBMERSO BOX DE SOLDA FICEP - FURADEIRA JATO REA DE PINTURA REA DE EXPEDIO ABASTECIMENTO/ESTOQUE

Quant. 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1

N de Dimenses (m x m) Arestas Aresta Aresta Vivas viva No Viva 2 14,5 3,2 1 7,1 11,0 1 15,0 3,8 1 3,0 1,3 1 12,7 2,7 2 14,6 2,1 2 60,0 10,0 1 4,3 3,0 2 5,0 12,0 20x40 20,0 40,0 20x80 20,0 80,0 20x100 20,0 100,0

Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

Atravs da anlise do fluxo de material, foi feito um quadro de relaes para facilitar o entendimento de cada operao bem como mostrar as atividades predecessoras de cada equipamento da indstria.

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Tabela 2 - Relao de Equipamento e Funo

Quadro de Relao - Equipamento X Funes Equipamento FICEP Victory Peddinghaus (PDD) Messer Mesa de acabamento Gabarito de Montagem Arco Submerso Box de Solda FICEP Furadeira Jato Pintura Peddinghaus Box de montagem Jato Precedente Arco Submerso Abastecimento Abastecimento Peddinghaus Buffer Gabarito de Montagem Buffer de acessrio e Perfil Funo Furao Corte de Acessrios (AC) Corte de Alma e mesa Acabamento de Acessrios Montagem do perfil Soldagem das mesas na alma Soldagem dos acessrios ao perfil (PS) Furao de chapas/acessrios Limpeza da superfcie das peas Proteo contra oxidao

Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

A figura a seguir, mostra o fluxograma do processo atual da empresa para entendimento do processo de fabricao do produto.

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Figura 1 Fluxograma do estado atual

Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

A indstria no autorizou a publicao do layout atual. Assim, somente os layouts que no registram a situao atual da empresa sero publicados.

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4.1.2. Fase 1 Diagrama de Relaes A tabela 3 mostra as convenes de vogais determinando o grau de importncia de proximidade entre as reas.
Tabela 3 Conveno de Vogais

Vogal A E I O U X

Representa Absolutamente necessria Importncia especial Importncia para a proximidade Proximidade relativa No importa Indesejvel

Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

A tabela 4 mostra as razes pela qual alguma rea deve estar prxima de outra ou o porqu que devem estar separadas.
Tabela 4 Razo de Proximidade

Razo de Proximidade 1 - Proximidade de operaes 2 - Convenincia 3 - Particulado em suspenso 4 - Fluxo do processo e materiais 5 - Uso comum 6 - Qualidade do PA 7 - Frequncia de contato
Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

Utilizando os quadros de conveno de vogais e razo de aproximao, foi determinado o diagrama das relaes entre as reas.
Tabela 5 Diagrama de Relaes

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Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

4.1.2. Fase 2 Estabelecer as Necessidades de Espaos A necessidade de espao determinadas pelo mtodo SLP basicamente determinada pelo clculo das seguintes reas: rea projeta (Sp), rea de operao (So), rea de circulao (Sc) e rea de corredor. Clculo da rea projetada (Sp): a rea correspondente projeo ortogonal do contorno do equipamento em relao ao piso da fbrica, sendo que, est superfcie corresponde base do equipamento. Logo, a rea projetada o produto entre a aresta viva e a no viva. A rea de operao (So) corresponde estritamente a rea necessria para que o trabalhador possa operar o equipamento de forma segura e eficiente. Superfcie de operao (So) calculada utilizando-se as dimenses de cada aresta viva da mquina multiplicada pela metade da aresta no viva. Caso a aresta no viva for menor que 0,5 metros, devem-se considerar uma faixa mnima de 0,5 m e quando muito grande deve utilizar o valor mximo de 2 metros. Superfcie ou rea de circulao (Sc) a rea necessria para permitir a circulao do fluxo de produtos, pessoas e materiais da operao produtiva. Esta rea de circulao geralmente calculada utilizando-se 50% da soma da rea projetada com a rea de operao, respeitandose um limite mximo de 3 metros. Para determinao da rea do corredor ser necessrio considerar uma largura mnima de 0,60 metros, tendo em vista que a necessidade especfica do mesmo de pessoas, materiais e veculos que no fazem parte da produo. Sendo assim a rea do corredor o produto entre a aresta viva e a largura considerada do corredor.

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Uma observao importante a ser feita relativa movimentao de carga no interior da fbrica. Foi avaliada a necessidade de corredores mais largos em locais onde sero utilizados equipamentos para movimentao, sendo que a largura do corredor foi definida em funo das caractersticas geomtricas e mecnicas do equipamento. Aps a aplicao do mtodo, foram obtidos os seguintes resultados:

Tabela 6 Necessidade de espao

Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

4.1.3. Fase 3 Relaes das Atividades Neste passo se relacionou as vrias atividades entre si de maneira visual e graficamente para dar forma ao layout. Para construir o diagrama das atividades foram transpassados os seguintes passos: 1 Utilizou-se um smbolo para representar uma atividade; 2 Utilizou-se um cdigo de linha para indicar o grau de proximidade, onde quatro linhas paralelas (linhas vermelhas) representam relaes absolutamente necessria, trs linhas paralelas (linhas amarelas) como importncia especial, duas linhas paralelas (linhas verdes)

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como importncia para a proximidade, uma linha (linha azul) como proximidade relativa e uma linha sanfonada representando relaes indesejveis; 3 Para construir o diagrama de relaes e atividades foi preparado no papel o arranjo das atividades com maior grau de proximidade o mais prximo entre si e daquelas com menor grau de proximidade progressivamente mais distante. A tabela 7 mostra a numerao das reas, e a figura 2 mostra as relaes de proximidades:

Tabela 7 Numerao das reas

Tabela de numerao das reas 1 FICEP FURADEIRA 2 PEDDINGHAUS 2500 (PDA) 3 MESSER 4 MESA DE ACABAMENTO 5 GABARITO DE MONTAGEM 6 ARCO SUBMERSO 7 BOX DE MONTAGEM E SOLDA 8 FICEP VICTORY 9 JATO 10 PINTURA 11 EXPEDIO 12 ABASTECIMENTO/ESTOQUE
Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

Figura 2 Relaes das Atividades

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Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

4.1.4. Fase 4 Desenhar os Layouts de relaes de espaos Nesta fase foram desenvolvidos trs layouts com as respectivas relaes de espaos de acordo com o diagrama de relaes da fase anterior. Assim, aps o estudo dos layouts aquele que obteve a melhor avaliao foi escolhido como o layout ideal para a empresa. Na figura abaixo mostramos a disposio do mesmo:
Figura 3 Melhor Layout Avaliado (Proposta 3)

Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

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4.1.5. Fase 5 Avaliar os arranjos alternativos A tabela 8 mostra a avaliao dos trs cenrios alternativos de acordo com fatores e consideraes estipulados pelos autores com seus respectivos pesos. Como pode ser observado na tabela 8 o layout 3 obteve a maior pontuao atingindo 252 pontos, portanto foi o melhor layout proposto.
Tabela 8 Avaliao dos Arranjos Alternativos

Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

Logo, o melhor cenrio proposto foi o cenrio 3, mostrado na figura 3. Este cenrio tem como diferencial em relao aos demais uma melhor disposio do espao e aproximao das reas e, consequentemente, maior facilidade de movimentao e do fluxo de suprimentos. Destacase tambm a criao de uma rea especfica para estoque (buffer de acessrios e chapas). Esta rea est localizada no centro do layout, o que facilita a concentrao e distribuio das peas para as atividades subsequentes.

4.1.6. Detalhamento do plano de layout selecionado

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Atravs de todos os dados obtidos nas etapas anteriores, foi detalhado o layout selecionado bem como todo o fluxo de material atravs do layout.

Figura 4: Layout Detalhado

Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

Figura 5: Mapofluxograma de Processo

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Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

4.2. Simulao Com a modelagem do processo realizada, foi simulado no software ARENA o layout atual com intervalo de tempo de 1 ano e sua mdia para 1 dia, e obtido os seguintes ndices: a operao de PDA Corte a que gera maior fila com tamanho mdio da fila de aproximadamente 18,66 peas com um tempo mdio de fila de 3,82 horas. Outro recurso bastante demandado foi operao de arco submerso com um tamanho mdio na fila de 1,93 peas com um tempo mdio de fila de 1,30 horas. A taxa de utilizao destas maquinas foram de 97,65% e 97,87% respectivamente, ou seja, elas esto operando com alta carga de trabalho. J para os operadores, aqueles que esto mais sobrecarregados so: operador de PDA e o operador de Ficep Victory com 100% de utilizao e o operador de arco submerso com 99,98% de utilizao. Destacamos tambm que o conferente possui uma utilizao de apenas 3,42% e os carrinhos para transporte uma utilizao de 0,22%. O Lead Time mdio encontrado foi de 21,51 horas com uma produo diria de 13,74 peas. Atravs destes indicadores, foi realizado um estudo das melhorias que caso sejam implementadas o processo se tornaria mais eficiente e rpido, reduzindo o tamanho e os tempos das filas e reduzindo, por consequncia, o Lead Time. Inicialmente, foram analisados 2 cenrios atacando-se os pontos mais crticos do processo. Logo, para o cenrio 1 foi analisado a compra de uma mquina PDA e a contrao de 1

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profissional para operar a mesma. Tambm foi reduzido 1 conferente j que este est com uma taxa de utilizao baixa. Com as modificaes, encontramos um Lead time de 31,57 horas com uma produo diria de 13,64 peas. Assim, constatou-se que o Lead Time aumentou consideravelmente em relao ao layout atual. Este fato pode ser explicado pela alterao dos gargalos no layout e a falta de capacidade de outras mquinas para suprir a nova demanda interna. A prpria PDA continuou sendo um gargalo com um tamanho mdio na fila de 10,11 peas e um tempo mdio na fila de 3,21 horas. Outra operao que aumentou o tamanho mdio e tempo mdio na fila foi furao na Ficep-Victory com 0,9 peas e 0,85 horas respectivamente. Como no foram alcanadas grandes melhorias este cenrio foi descartado. No 2 cenrio foi avaliado a compra de 1 arco submerso com a contratao de 2 novos operadores para o arco e a reduo de 4 carrinhos para transporte (existem 5 carrinhos no layout atual), j que os mesmos apresentaram uma taxa de utilizao baixa. Aps estas modificaes foi encontrado um Lead Time de 38,18 horas sendo este, superior ao primeiro. A produo diria caiu para 11,61 peas. Verificou-se, ento, que na atividade de PDA Corte o tempo mdio na fila aumentou em relao ao atual para 4,34 horas. Tambm surgiu um novo gargalo, a operao de Furao da mquina Ficep-Victory apresentou um tamanho mdio na fila de 2,34 peas com um tempo mdio na fila de 2 horas. Os operadores que trabalham nestas mquinas apresentaram uma taxa de utilizao de 100%. Logo, estas modificaes pioraram os resultados da empresa, sendo este cenrio tambm descartado. J para o cenrio 3 (ideal), foram acrescentados 1 arco submerso, 1 PDA, 1 Ficep e 1 Box de Montagem. Foram contratados respectivamente, 2 operadores de Arco Submerso, 1 operador de PDA, 1 operador de Ficep Victory e 2 soldadores. Foi reduzido tambm 4 carrinhos e 1 conferente. Assim, o Lead Time reduziu para 9,76 horas (frente s 21,51 horas do estado atual) com uma produo diria de 23,33 peas frente s 13,74 do estado atual. Neste cenrio, a PDA Corte continua sendo gargalo com um tamanho mdio na fila de 13,13 unidades e um tempo mdio na fila de 2,58 horas. Nas demais operaes os tempos e os tamanhos da fila foram considerados dentro dos padres normais. Assim, este cenrio foi considerado ideal e o mais vantajoso para a empresa. Estas informaes esto resumidas na tabela 9.
Tabela 9: Quadro Resumo

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Fonte: Elaborado pelos autores da pesquisa

5. Concluses O modelo de layout proposto nesta pesquisa abordou a produo de prticos estruturais metlicos com o objetivo de maximizar a produo do mesmo em uma fbrica do ramo de metalmecnica. Utilizando o mtodo SLP foi possvel elaborar um layout mais harmnico e com foco no aumento da produo, denominado na pesquisa como proposta 3, dando maior nfase ao fluxo de valor. Tambm foi possvel elaborar um estudo detalhado do processo produtivo atravs da simulao resultando em uma proposta denominada na pesquisa como cenrio 3 que possibilita um aumento de 88% na produo. Neste cenrio tambm foi alcanado uma reduo do tamanho e tempo das filas. Alm disso, como a taxa de utilizao dos operadores no to alta pode-se treinar alguns funcionrio para desempenhar outras funes no decorrer do processo, assim, eliminaria algumas contrataes reduzindo o custo de mo de obra para a empresa. Assim, caso a empresa pretenda aumentar as vendas no futuro estas melhorias devem ser realizadas.

REFERNCIAS

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