Anda di halaman 1dari 23

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil 1. Hasil peramalan 5 bulan kedepan Periode Januari Februari Maret April Mei Ramalan Agregat (unit) 1.400 1.450 1.600 1.800 1.200

2.

Informasi produksi Keterangan 7 5 4 2 1 250 40 3 50 60 5000 50 0.01 0.5

Jenis informasi produksi Jumlah jam kerja per pekerja per hari (jam/hari) Jumlah hari kerja dalam satu minggu (hari/minggu) Jumlah minggu dalam satu bulan (minggu/bulan) Biaya pekerja ($/jam per pekerja) Biaya undertime ($/jam) Jumlah persediaan awal (unit) Kapasitas lembur per pekerja per bulan (jam) Biaya lembur per jam per pekerja ($/jam per pekerja) Biaya perekrutan pekerja ($/pekerja) Biaya pemberhentian pekerja ($/pekerja Kapasitas gudang (maksimum persediaan dalam (unit) Persediaan pengaman (Safety stock) dalam (unit) Biaya penyimpanan ($/unit per bulan) Waktu perakitan per unit (jam)

3.

Hasil perencanaan agregat dengan metode level capacity strategy


i. Level-analysis (CAP)

11-202013 13:59:13 Initial Januari Februari Maret April Mei Total

Demand 1,400.00 1,450.00 1,600.00 1,800.00 1,200.00

Regular Overtime Total Ending Number of Production Production Production Inventory Hiring Dismissal Employees 250 6 1,450.00 0 1,450.00 300 0 0 6 1,450.00 0 1,450.00 300 0 0 6 1,450.00 0 1,450.00 150 0 0 6 1,450.00 0 1,450.00 0 0 0 6 1,450.00 0 1,450.00 50 0 0 6 0 7,250.00 Level-cost (CAP) Inventory TOTAL 800 0 0

7,450.00 7,250.00 ii. 11-20-2013 Regular 13:59:30 Time Januari $1,450 Februari $1,450 Maret $1,450 April $1,450 Mei $1,450 Total $7,250 iii.

Undertime Overtime Holding cost Hiring Dismissal COST $115 0 $3 0 0 $1,568 $115 0 $3 0 0 $1,568 $115 0 $1.50 0 0 $1,566.50 $115 0 0 0 0 $1,565 $115 0 $0.50 0 0 $1,565.50 $575 Level-analysis (CRTE) 0 $8 0 0 $7,833

11-202013 14:19:17 Initial Januari Februari Maret April Mei Total

Demand 1,400.00 1,450.00 1,600.00 1,800.00 1,200.00

Regular Overtime Total Ending Number of Production Production Production Inventory Hiring Dismissal Employees 250 6 1,680.00 0 1,680.00 530 0 0 6 1,680.00 0 1,680.00 760 0 0 6 1,680.00 0 1,680.00 840 0 0 6 1,680.00 0 1,680.00 720 0 0 6 1,680.00 0 1,680.00 1,200.00 0 0 6 0 8,400.00 4,050.00 0 0

7,450.00 8,400.00

iv. 11-202013 14:26:10 Januari Februari Maret April Mei Total Regular Time $1,680 $1,680 $1,680 $1,680 $1,680 $8,400

Level-cost (CRTE)

Overtime 0 0 0 0 0 0

Inventory TOTAL Holding cost Hiring Dismissal COST $5.30 0 0 $1,685.30 $7.60 0 0 $1,687.60 $8.40 0 0 $1,688.40 $7.20 0 0 $1,687.20 $12 0 0 $1,692 $40.50 0 0 $8,440.50

4. Hasil perencanaan agregat dengan metode chase strategy/ matching demand


i. 11-202013 14:29:34 Initial Januari Februari Maret April Mei Total Chase-analysis (UPTWRTE)

Demand 1,400.00 1,450.00 1,600.00 1,800.00 1,200.00

Regular Production 1,200.00 1,450.00 1,600.00 1,800.00 1,200.00

Overtime Production 0 0 0 0 0

Total Ending Number of Production Inventory Hiring Dismissal Employees 250 6 1,200.00 50 0 1 5 1,450.00 50 1 0 6 1,600.00 50 0 0 6 1,800.00 50 1 0 7 1,200.00 50 0 2 5 250 2 3

7,450.00 7,250.00 0 7,250.00 ii. Chase-cost (UPTWRTE) 11-202013 Regular 14:43:33 Time Januari $1,200 Februari $1,450 Maret $1,600 April $1,800 Mei $1,200 Total $7,250 Undertime Overtime $100 0 $115 0 $40 0 $80 0 $100 0 $435 0

Inventory TOTAL Holding cost Hiring Dismissal COST $0.50 0 $60 $1,360.50 $0.50 $50 0 $1,615.50 $0.50 0 0 $1,640.50 $0.50 $50 0 $1,930.50 $0.50 0 $120 $1,420.50 $2.50 $100 $180 $7,967.50

iii. 11-20-2013 14:46:49 Initial Januari Februari Maret April Mei Total

Chase-analysis (UPTWRAOE)

Demand 1,400.00 1,450.00 1,600.00 1,800.00 1,200.00

Regular Overtime Total Ending Number of Production Production Production Inventory Hiring Dismissal Employees 250 1,120.00 80 1,200.00 50 0 2 1,400.00 50 1,450.00 50 1 0 1,400.00 200 1,600.00 50 0 0 1,400.00 400 1,800.00 50 0 0 1,120.00 80 1,200.00 50 0 1 250 1 3

6 4 5 5 5 4

7,450.00 6,440.00 810 7,250.00 iv. Chase-cost (UPTWRAOE) 11-202013 Regular 14:51:34 Time Januari $1,120 Februari $1,400 Maret $1,400 April $1,400 Mei $1,120 Total $6,440 Overtime $120 $75 $300 $600 $120 $1,215

Inventory TOTAL Holding cost Hiring Dismissal COST $0.50 0 $120 $1,360.50 $0.50 $50 0 $1,525.50 $0.50 0 0 $1,700.50 $0.50 0 0 $2,000.50 $0.50 0 $60 $1,300.50 $2.50 $50 $180 $7,887.50

B. Pembahasan Pada acara kedua praktikum perencanaan dan pengendalian produksi kali ini akan dipelajari mengenai perencanaan agregat atau agregat planning (AP). Tujuan praktikum kali ini yaitu mengajarkan mahasiswa untuk dapat melakukan perencanaan agregat dengan bantuan komputer. Selain itu, bertujuan pula untuk mengajarkan mahasiswa agar dapat menganalisis atau mengintepretasikan hasil perencanaan agregat. Praktikum perencanaan agregat ini memiliki banyak manfaat. Manfaat tersebut antara lain mahasiswa dapat memahami metode perencanaan agregat dengan menggunakan software yang dipakai. Mahasiswa juga menjadi paham akan prinsip dari perencanaan agregat dan metode-metode pendekatannya. Setelah memahami perencanaan dan software yang digunakan

maka diharapkan mahasiswa dapat menyelesaikan masalah perencanaan produksi yang berkaitan dengan perencanaan agregat Praktikum perencanaan agregat ini menggunakan program WinQSB yang dapat dijalankan pada sistem operasi baik Windows ataupun Linux. Program WinQSB cukup simpel sehingga dapat memudahkan user untuk dapat mengolah data karena user cukup memasukkan data yang diperlukan untuk mengetahui perencanaan agregat yang tepat. Program WinQSB dapat menyelesaikan kasus perencanaan agregat dalam industri agar produksi dapat direncanakan secara optimal. Perencanaan tersebut meliputi waktu produksi, jumlah pekerja, biaya pekerja, jumlah persediaan atau inventori, dan juga biaya lainnya seperti biaya holding cost dan biaya undertime. Definisi dari perencanaan agregat sendiri suatu proses penetapan tingkat output/kapasitas produksi secara keseluruhan guna memenuhi tingkat permintaan yang diperoleh dari peramalan dan pesanan dengan tujuan meminimalkan total biaya produksi. Perencanaan agregat merupakan suatu perencanaan produksi jangka panjang menengah terhadap sekelompok produk yang berada dalam satu famili (product family). Perencanaan agregat merupakan proses perencanaan kualitas dan pengaturan waktu pengeluaran selama periode waktu tertentu (3 bulan sampai 18 bulan), melalui penyesuaian variabel-variabel tingkat produksi, tenaga kerja, persediaan dan variabel lain yang dapat dikendalikan. Digunakan istilah agregat adalah kerena peramalan permintaan akan berbagai barang digabungkan menjadi unit-unit yang homogen. Untuk memulai praktikum, sebelumnya dipersiapkan dahulu alat tulis dan komputer yang telah terinstall program WinQSB. Selanjutnya, akan digunakan studi kasus seperti yang telah tertulis pada modul praktikum untuk mempelajari perencanaan agregat ini. Apabila semua telah siap, pertama-tama tentukan tujuan perencanaan agregat. Kemudian tentukan jangka waktu perencanaan yang diisi dengan angka 5 yang menunjukkan waktu perencanaan 5 bulan ke depan. Jika telah ditentukan tujuan dan waktu perencanaan selanjutnya adalah menjalankan program WinQSB. Kemudian pilih Agregat Planning. Pada menu

File opsi New Problem dipilih dan diisikan problem type yaitu simple model, problem title yaitu perencanaan agregat, number of planning periods diisi dengan angka 5. Angka 5 ini menunjukkan jangka waktu perencanaan yaitu 5 bulan ke depan (Januari, Februari, Maret, April, Mei). Planning resource name diisi dengan employe. Pada kolom capacity unit of planning resource diisi dengan satuan hours. Pada capacity requirement per product/service diisi dengan waktu perakitan per unit yaitu 0.5, yang menunjukkan 0,5 jam. Initial number of planning resource atau jumlah pekerja awal sebanyak 6. Initial inventory/backordered atau jumlah persediaan awal diisi dengan 250, yang menunjukkan satuan unit. Apabila semua isian telah diisi selanjutnya klik OK. Pada tampilan awal WinQSB setelah menu file, new problem, terdapat tampilan berikut ini:

Beberapa pengertian tentang istilah tersebut: a. Part time allowed adalah kemungkinan dipekerjakannya tenaga paruh waktu. b. Overtime adalah waktu lembur yang dapat dibutuhkan untuk produksi. c. Hire/Dismissal adalah penyewaan/pengurangan pekerja. d. Subcontracting adalah pemesanan pada pemasok/perusahaan lain karena kekurangan kapasitas ataupun kemungkinan lain. e. Backorder adalah pemesanan yang harus dilakukan karena tidak adanya inventori/ inventori (-). f. Lost-sales kehilangan penjualan karena permintaan tidak dapat dipenuhi. g. Capacity Requirement per Product/Service. Kita misalkan diisi 0.5. merupakan waktu yang diperlukan untuk melakukan perakitan per unit produk (jam). h. Initial Number of Planning Resource artinya adalah jumlah mula-mula dari sumber perencanaan (dalam hal ini employee). i. Initial Inventory (+) / Backorder (-) of Product/Service adalah angka yang menunjukkan jumlah persediaan

Maka, akan terlihat sebuah tabel kosong dengan atribut yang telah diisi sebelumnya. Kemudian, tabel kosong ini mulai dilengkapi dengan memberi nama kelima periode tersebut, dari Januari, Februari, Maret, April, hingga Mei. Cara mengedit nama bulan ini adalah dengan memilih menu Edit opsi Period name dipilih dan diganti dengan January s/d Mei, lalu OK. Kembali pada tabel yang belum dilengkapi, pertama-tama pada data item forecast demand diisikan ramalan permintaan produk selama periode tersebut. Ramalan ini ditulis yaitu 1.400, 1.450, 1.600, 1.800, dan juga 1.200 sesuai dengan kasus yang terdapat pada buku petunjuk praktikum. Pada data item inial number of employee diisikan jumlah pekerja awal sebanyak 6, yang menunjukkan 6 orang. Pada data item Regular Time capacity in hours per employee, diisikan jumlah jam/hari x jumlah hari/minggu x jumlah minggu/bulan (7x5x4 = 140). Pada data item Regular Time cost per hours diisikan biaya pekerja per jam ($/unit.pekerja) yaitu 2. Pada data

item undertime cost per hours disikan biaya udertime/jam ($/unit.jam) yaitu 1. Pada data item initial inventory backordered disikan persediaan awal sebanyak 250, yang menunjukkan satuan unit. Pada data item maximum inventory allowed diisikan kapasitas gudang sebanyak 5000. Pada data item minimum Ending inventory diisikan safety stock sebanyak 50. Pada data item unit inventory holding cost diisikan biaya penyimpanan dengan satuan $/unit.bulan yaitu 0.01. Pada data item capacity requirement in hours perunit diisikan waktu perakitan per unit (hours/unit) yaitu 0.5. Apabila data pada tabel telah diisi, data lalu disimpan dengan nama Perencanaan Agregat.

DATA ITEM Forecast Demand Initial Number of Employee Regular Time Capacity in Hour per Employee Regular Time Cost per Hour Undertime Cost per Hour Overtime Capacity in Hour per Employee Overtime Cost per Hour Hiring Cost per Employee Dismissal Cost per Employee Initial Inventory (+) or Backorder (-) Maximum Inventory Allowed Minimum Ending inventory (Safety stock) Unit Inventory Holding cost Other Unit Production Cost Capacity Requirement in Hour per Unit

Januari Februari Maret April Mei 1400 1450 1600 1800 1200 6 6 6 6 6 140 140 140 140 140 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 40 40 40 40 40 3 3 3 3 3 50 50 50 50 50 60 60 60 60 60 250 5000 5000 5000 5000 5000 50 50 50 50 50 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

Pada praktikum kali ini dilakukan dua metode yaitu level capacity strategy dan chase strategy. Untuk penyelesaian level capacity strategy dilakukan dengan cara 2 cara. Untuk cara pertama memilih menu Solve and Analysis diklik Solve the problem. Pada Solution Method dipilih Constant Average Production. Pada kolom Production Quantity dipilih Whole number. Kemudian klik OK diklik maka rencana agregat akan diperoleh. Hasil

peramalan dapat pula dilihat dalam bentuk cost analysis atau analisis biaya yang menunjukkan jumlah biaya yang dibutuhkan tiap periodenya. Selain itu, terdapat pula grafik yang dapat menunjukkan secara jelas fluktuasi produksi. Untuk menampilkan kedua mode tersebut dapat dilakukan dengan cara memilih opsi Show cost analysis untuk mengetahui biaya perencanaan agregat maupun pola distribusinya. Untuk cara kedua memilih menu Solve and Analysis diklik Solve the problem. Pada Solution Method dipilih constant Regular Time employee. Pada kolom Production Quantity dipilih Whole number. Kemudian klik OK diklik maka rencana agregat akan diperoleh. Hasil peramalan dapat pula dilihat dalam bentuk cost analysis atau analisis biaya yang menunjukkan jumlah biaya yang dibutuhkan tiap periodenya. Selain itu, terdapat pula grafik yang dapat menunjukkan secara jelas fluktuasi produksi. Untuk menampilkan kedua mode tersebut dapat dilakukan dengan cara memilih opsi Show cost analysis atau Show Graphic Analysis untuk mengetahui biaya perencanaan agregat maupun pola distribusinya. Untuk metode chase strategy, penyelesaiannya sama dengan level capacity strategy, perbedaannya hanyalah pada metode yang dipilih adalah metode up-to-demand with Regular Time Employee dan up to demand with regular and overtime employee. Untuk metode up-to-demand with Regular Time Employee langkah selengkapnya adalah sebagai berikut: pada menu Solve and Analysis diklik Solve the problem. Kemudian pada kolom Solution Method dipilih up-to-demand with Regular Time employee. Pada Production Quantity dipilih Whole number. Kemudian klik OK diklik untuk melihat rencana agregat yang akan diperoleh. Pilih juga opsi Show cost analysis atau Show Graphic Analysis untuk mengetahui biaya perencanaan agregat maupun pola distribusinya. Untuk metode Up to demand with regular and overtime employee langkah selengkapnya adalah sebagai berikut: pada menu Solve and Analysis diklik Solve the problem. Kemudian pada kolom Solution Method dipilih Up to demand with regular and overtime employee. Pada Production Quantity dipilih Whole number. Kemudian klik OK diklik untuk melihat rencana agregat yang akan diperoleh. Pilih juga opsi Show cost analysis atau Show

Graphic Analysis untuk mengetahui biaya perencanaan agregat maupun pola distribusinya. Pada software WinQSB ini terdapat berbagai macam metode agregat planning yang dapat digunakan. Metode tersebut misalnya: a. Constant Average Production (Level Strategy) b. Periodic Average Production (Level Strategy) c. Constant Regular Time Employee (Level Strategy) d. Constant with Initial Employee (Level Strategy) e. Constant with Minimum Employee (Level Strategy) f. Up to demand with Regular Time Employee g. Up to demand with regular and overtime employee h. Up to demand with No Hiring/Dismissal i. User Assign/Adjust Produstion j. Linear Programming Optimal Solution Pada praktikum perencanaan agregat kali ini metode yang dipilih adalah metode Constant Regular Time Employee (Level Strategy) dan Constant Regular Time Employee (Level Strategy) untuk level capacity strategy sedangkan untuk chase strategy menggunakan metode up to demand with Regular Time Employee dan Up to demand with regular and overtime employee . Kedua metode ini disesuaikan dengan pengambilan keputusan yang akan dilakukan dan jenis industri itu sendiri. Apabila industri memiliki strategi yang berfokus pada kapasitas produksi dalam jumlah tetap setiap harinya, maka metode yang cocok untuk dipilih adalah metode level capacity strategy. Sementara itu, apabila industri memiliki strategi yang berfokus kepada permintaan konsumen, maka metode yang cocok untuk dipilih adalah metode chase strategy. Dalam metode chase strategy industri akan memproduksi dalam kapasitas yang tergantung oleh permintaan konsumen, maka kapasitas produksinya akan berbedabeda tiap periodenya. Hal inilah yang menjadi perbedaan antara level capacity strategy dengan chase strategy/matching demand. Pada metode level capacity

strategy kapasitas produksi akan selalu sama setiap periodenya dalam kapasitas yang telah direncanakan. Dengan demikian, model produksi yang berbeda ini sangat menentukan di dalam pengelolaan faktor-faktor produksi di dalam industri. model produksi ini juga tergantung pada jenis produk yang dihasilkan. Pertimbangan pemilihan kedua model terbut juga dapat dipertimbangkan melalui biaya yang akan mengikuti. Dengan metode level capacity strategy maka industri harus mempertimbangkan biaya inventory, yang misalnya mencakup biaya holding cost. Dalam model produksi ini umumnya diterapkan pada industri yang lebih memilih untuk menyimpan produknya atau dengan menumpuk produk jadi. Sementara itu, pada model produksi chase strategy/matching demand industri harus

mempertimbangkan atau mengetahui total permintaan konsumen. Hal ini akan berkaitan dengan jumlah produk yang akan dihasilkan. Industri harus mampu menentukan total permintaan konsumen secara optimal demi efisiensi produksi dan pencapaian profit yang maksimal pula. Inventory tidak menjadi fokus model produksi ini karena kapasitasnya tidak ditentukan dalam jumlah tetap. Dalam merancang dan membangun suatu produk, terkenal dua pendekatan, yaitu perancangan berorientasi produk (product driven) dan perancangan berorientasi pelanggan (customer driven). Dengan perancangan yang berorientasi produk, perusahaan hanya membuat produk kemudian dilempar ke pasar, sedang perancangan yang berorientasi pada konsumen, maka perusahaan membuat suatu produk sesuai dengan selera dan keinginan pasar. Product driven sama dengan sistem dorong ( push), yaitu perusahaan membuat produk kemudian didorong ke pasar untuk dijual. Pendekatan ini mengasumsikan bahwa perusahaan mengetahui apa yang akan dibuat dan pasar akan membeli dalam jumlah yang memadai untuk memberikan laba. Sedang customer driven sama dengan sistem tarik (pull) yaitu perusahaan memulai suatu produksi dari perkiraan penjualan, kemudian ditarik kebelakang untuk menentukan apa dan berapa produk yang akan dibuat yang disesuaikan dengan keinginan pasar. Pendekatan ini menempatkan pemasaran pada awal proses perencanaan perusahaan.

1. Sistem Tarik (Pull System) Terdapat empat jenis pemborosan dalam operasi perusahaan, yaitu sumberdaya produksi yang terlalu banyak, jumlah produksi yang berlebihan, jumlah sediaan yang terlalu banyak, dan investasi modal yang tidak perlu. Untuk mencapai pengurangan biaya, produksi harus cepat dan fleksibel yang mampu menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan pasar tanpa kelebihan waktu yang tidak berguna. Untuk mendapatkan proses produksi yang terus menerus dan stabil, diperlukan keseimbangan antara pasokan dan permintaan akan keluaran. Untuk itu, perencanaan agregat sangat dibutuhkan untuk menyeimbangkan dan menetapkan tingkat keluaran secara menyeluruh di dalam jangka waktu pendek atau menengah dalam menghadapi permintaan yang berfluktuasi. Perencanaan agregat tersebut akan lebih tepat jika menggunakan Sistem Tarik (Pull), yaitu dimulai dari perkiraan tingkat output yang akan diperlukan, kemudian ditarik kebelakang untuk menentukan berapa barang yang diproduksi, kebutuhan bahan baku, sumberdaya yang diperlukan serta kebutuhan tenaga kerjanya. Pull system adalah suatu system dimana operasi (produksi pengadaan, pergerakan material, distribusi produk) terjadi hanya sebagai respon terhadap kebutuhan pengguan yan ada dibawahnya (downstream user). Tujuannya adalah untuk membeli/ menerima/ mengirim/ membuat/ menggerakkan sesuai dengan yang dibutuhkan dan selalu diusahakan tidak ada persediaan yan tersisa. Pull system adalah yang paling tua dan paling banyak diguanakan. Di mana setiap pusat distribusi menentukan sendiri peramalan kebutuhannya dan bagaimana mereka mengella persediaan. Setelah itu setiap pusat distribusi akan melakukan pemesanan kepada pusat pasokan. Pemesanan tersebut tidak diperhatikan kondisi kebutuhan pada Pusat distribusi yang lain. Sedangkan pusat pasokan tidak pernah mendapatkan informasi mengenai keadaan persediaan pada pusat distribusi yang ada di bawahnya. Pemesanan pada tingkat Pusat distribusi merupakan kebutuhan pada tingkat pusat pasokan.

Keuntungan dan Kekurangan dari system pull : Keuntungan dari System Pull adalah dimana proses dapat diopersikan secara manual dan membutuhakan tingkat komunikasi yang rendah antara Pusat Pasok dengan Pusat distribusi. Keuntungan lainnya adalah jika Pusat distribusi merupakan profit center maka mereka mempunyai kekuasaan penuh untuk mengelola persediaannya denga lebih leluasa tanpa adanya interfensi dari Pusat Pasokan. Kelemahan dari Sistem Pull adalah dimana dengan adanya variabilitas permintaan akan menyebabkan membengkaknya permintaan pada Pusat Pasokan hany apada salah satu Pusat distribusi. Ini menyebabkan Pusat distribusi lainnya tidak seimbang dalam pemenuhan pesanan. Kerugian lainnya adalah dengan keadaan tersebut, Pusat Pasokan akan terbebani biaya safety stock dan biaya shortage yang sangat luar biasa. 2. Sistem Dorong ( push System) push system adalah suatu system dimana operasi (produksi, pengadaan, pergerakkan material, distribusi produk) terjadi hanya sebagai respon terhadap perencanaan penjadwalan untuk setiap operasi tanpa memperhitungkan status real-time dari operasi yan bersangkutan. Tujuannya adalah untuk mengoperasikan suatu penjadwalan. Pada system push, keputusan replenishment dilakukan pada tingkat upstream. Sehingga informasi mengenai permintaan dan tingkat persediaan pada downstream akan dikirim secara periodic ke tingkat upstream. Hal ini dapat mengfhindari keadaan variabilitas dari permintaan. Selain itu juga, system push ini dapat melakukan peramalan kebutuhan dan waktu pengiriman ke downstream dengan tepat. Keuntungan lain dari system push adalah di mana pengiriman ke Pusat distribusi dapat disinkronisasikan sedemikian rupa, sehingga persediaan di tingkat Pusat Pasokan dapat dieliminasi. Sistem produksi tradisional dianggap sebagai jenis sistem push karena job-job yang diproduksi dibebankan secara berturut-turut mulai dari stasiun

produksi awal, kemudian diproses terus (ditekan ke depan) menuju ke stasiun produksi berikutnya, sedemikian sehingga produk tersebut selesai diproses pada stasiun produksi akhir. Peramalan permintaan, termasuk kelonggaran waktu tenggangnya (lead time), ditentukan untuk masing-masing stasiun dalam lintasan produksi. Suatu jadwal produksi berupa Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning, MRP) kemudian dibuat untuk menjadwalkan masing-masing operasi dan urut-urutan produksi pembentukan produk akhir (dari komponen-komponen pembentuknya). Sistem push mencoba untuk merencanakan masing-masing operasi sistem produksi dalam rangka melaksanakan jadwal yang telah ditentukan sebelumnya. Sistem push merupakan pendekatan dari atas ke bawah, di mana dalam merencanakan detail produksi pada masing-masing stasiun kerja tidak dilakukan antisipasi semua faktor yang dapat menyebabkan terhentinya jadwal yang telah ditentukan, sebagai contoh , kerusakan mesin, absen pekerja, dan variasi waktu proses. Untuk mengantisipasi faktor-faktor tersebut persediaan barang setengah jadi (Work in Process Inventory, WIP) disediakan antara stasiun kerja. Hal tersebut mengakibatkan panjangnya lead time pemrosesan perunit barang yang diproduksi dalam melawati keseluruhan sistem produksi dan meningkatkan biaya penyimpanan untuk persediaan WIP. Selain itu, biaya kualitas produk pada sistem push mungkin cukup tinggi. Dijumpainya produk cacat pada stasiun produksi akhir atau diadakannya perubahan teknik baru dalam produk tersebut dapat mengakibatkan pegerjaan kembali atau terbuangnya sejumlah besar WIP pada stasiun kerja sebelumnya karena tinginya tingkat persediaan WIP antar stasiun kerja.

Pemilihan apakah akan digunakan sistem produksi Pull atau push bergantung kepada variablitas waktu proses pada stasiun-stasiun kerja, jumlah persediaan pengaman antar stasiun kerja, dan tingkat kerusakan mesin-mesin pada stasiun-stasiun kerja. Selain itu juga bergantung kepada keakuratan peramalan permintaan, variabilitas pada lead time, volume produksi, dan variabilitas waktu

permesinan. Jelasnya, sistem Pull adalah lebih efisien digunakan untuk jenis produksi dengan volume rendah dan variabilitas sistem yang rendah pula, dengan kondisi sistem didetermistikkan. Kebalikannya, sistem push lebih tepat bila variabilitas permintaan, lead time, dan pemrosesannya tinggi. Level Strategy 1. Constant Average Production (Level Strategy) Dengan Solution Method ini didapat proposed average production sebesar 1490. Proposed average production sebenarnya adalah rata-rata dari demand, namun program ini secara otomatis memilih proposed average production sebesar 1450 karena pada jumlah ini didapat cost yang paling mendekati nilai rata-rata dan dianggap paling optimal. a. Analisa Agregat Setelah semua data diinput dengan menggunakan Solution Method CAP kemudian didapat hasil yang terdiri dari regular production, overtime production, total production, ending inventory, hiring, dismissal dan number of employees. Regular production adalah proposed average production yaitu 1450. Regular production ini sama untuk semua periode. Total production adalah regular production ditambah dengan overtime production. Karena pada kasus ini tidak ada overtime maka total production pada bulan Januari sampai Mei adalah 1450. Sedangkan Ending inventory didapat dari total production dikurang ramalan demand kemudian ditambah Ending inventory sebelumnya, Ending inventory Januari ( ( ( ( ) ) ) )

Ending inventory Februari

Ending inventory Maret

Ending inventory April

Ending inventory pada bulan ini 0 karena produksi lebih kecil dari ramalan demand dimana 1800 dikurang 1450 adalah 350. Sedangkan Ending inventory pada bulan sebelumnya hanya 150 unit. Artinya semua ending inventory habis untuk memenuhi permintaan sehingga pada bulan ini tidak ada Ending inventory dan terdapat 200 permintaan yang tidak dapat dipenuhi pada bulan ini. Ending inventory Mei ( )

Ending inventory pada bulan ini 50 karena 1450 dikurang 1200 adalah 250 unit, dimana bulan lalu terdapat 200 permintaan tidak terpenuhi maka permintaan tersebut dipenuhi pada bulan ini sehingga Ending inventory adalah 250 dikurang 200 yaitu 50 unit. Selanjutnya, hiring dan dismissal 0 karena jumlah tenaga kerja yang digunakan tetap yaitu 6. Tidak ada penambahan dan pengurangan tenaga kerja pada strategi ini. b. Analisa Cost Pada analisa cost didapat hasil, Regular Time Karena semua regular production sama maka perhitungan:
(( ( (( ) ( )) ) )

Undertime
) )

Inventory Holding cost

Contoh pada bulan Januari,

Cost

Cost tiap periode dijumlah sehingga didapat total cost pada bulan Januari adalah $1568, pada bulan Februari adalah $1568, bulan Maret adalah $1566,50, bulan April adalah $1565, dan bulan Mei adalah $1565,5 sehinggal total cost kelima periode adalah $7833. 2. Constant Regular Time Employee (Level Strategy) a. Analisa Agregat Setelah semua data diinput dengan menggunakan Solution Method CRTE kemudian didapat hasil yang terdiri dari regular production, overtime production, total production, ending inventory, hiring, dismissal dan number of employees. Regular Time Employee yaitu 1680. Regular production ini sama untuk semua periode. Total production adalah regular production ditambah dengan overtime production. Karena pada kasus ini tidak ada overtime maka total production pada bulan Januari sampai Mei adalah 1680.

Sedangkan Ending inventory didapat dari total production dikurang ramalan demand kemudian ditambah Ending inventory sebelumnya, Ending inventory Januari ( ( ( ( ) ) ) )

Ending inventory Februari

Ending inventory Maret

Ending inventory April

Ending inventory Mei ( )

Selanjutnya, hiring dan dismissal 0 karena jumlah tenaga kerja yang digunakan tetap yaitu 6. Tidak ada penambahan dan pengurangan tenaga kerja pada strategi ini. c. Analisa Cost Pada analisa cost didapat hasil, Regular Time Karena semua regular production sama maka perhitungan:

Inventory Holding cost

Contoh pada bulan Januari,

Cost

Cost tiap periode dijumlah sehingga didapat total cost pada bulan Januari adalah $1685,3, pada bulan Februari adalah $1687,6, bulan Maret adalah $1688,4, bulan April adalah $1687,2, dan bulan Mei adalah $1692 sehinggal total cost kelima periode adalah $8440,5. Dilihat dari total cost metode Constant Average Production (Level Strategy) dan Constant Regular Time Employee (Level Strategy) yaitu $7835 dan $8440,5 maka metode yang dinilai paling optimal adalah Constant Average Production (Level Strategy) karena memiliki total cost yang paling rendah. Chase strategy 1. Up-to-demand with Regular Time employee a. Analisa Agregat

Pada metode ini regular production disesuaikan dengan demand yang ada. Ramalan demand pada bulan Januari adalah 1400 unit sedangkan perusaahan sudah memiliki persediaan awal 250 dimana 200 digunakan untuk memenuhi demand bulan Januari dan 50 digunakan untuk safety stock. Sehingga perhitungannya,

Karena pada bulan ini tidak ada overtime production maka total productionnya adalah 1200. Sedangkan untuk pekerja hanya

membutuhkan 5 orang dan harus memberhentikan satu orang dengan dasar perhitungan,
( )

Pada bulan Februari terdapat ramalan demand sebesar 1450, sehingga regular production yang diperlukan adalah 1450 didapat dari 1450 dikurang sisa inventori sebelumnya ditambah dengan safety stock 50 unit, ( )

Total productionnya adalah 1450 unit. Pekerja yang dibutuhkan untuk memproduksi 1450 unit yaitu sebanyak 6 pekerja dari hasil perhitungan ( )

Artinya, tidak ada perekrutan dan pemberhentian pekerja. Untuk bulan Maret sampai Mei dilakukan perhitungan yang sama. Jumlah tenaga kerja yang dipekerjakan selalu disesuaikan dengan produksi yang dilakukan sehingga didapat total pekerja pada bulan Maret sebanyak 6 orang, pada bulan April direkrut 1 orang sehingga total pekerja 7 dan pada bulan Mei hanya membutuhkan 5 pekerja sehingga 2 pekerja diberhentikan.

b. Analisa Cost Pada analisa cost didapat hasil, Regular Time


Januari Februari Maret April Mei 1450

( (

Undertime
) ) (( (( (( (( (( ) ) ) ( ) ) ( ( ( ( )) )) )) ) )) )) ) ) 0 ) )

Januari
Februari Maret April Mei

Inventory Holding cost Karena yang disimpan hanya safety stock sejumlah 50 unit maka inventory holding cost tiap periode adalah

Dengan jumlah dari kelima periode,

Hiring & Dismissal Untuk biaya hiring dan dismissal hanya tinggal dikalikan sesuai dengan jumlah pekerja yang direkrut (hiring) atau diberhentikan (dismissal). Contoh pada bulan Januari diberhentikan 1 orang, dengan biaya dismissal yang ditentukan perusahaan yaitu $60 sehingga total biaya dismissal pada periode Januari adalah sedangkan pada bulan April direkrut 1 orang dengan biaya perekrutan yang ditentukan perusahaan sebesar $50

sehingga total biaya hiring pada periode April adalah dan pada bulan Mei memberhentikan 2 pekerja sehingga total biaya dismissal adalah 2 .

Setelah dilakukan semua perhitungan pada tiap periode, diketahui total biaya keseluruhan untuk perencanaan agregat dari bulan Januari sampai dengan bulan Mei adalah $7967,50 2. Up to demand with regular and overtime employee a. Analisa Agregat Pada metode ini regular production disesuaikan dengan demand yang ada. Ramalan demand pada bulan Januari adalah 1400 unit sedangkan perusaahan sudah memiliki persediaan awal 250 dimana 200 digunakan untuk memenuhi demand bulan Januari dan 50 digunakan untuk safety stock. Sehingga perhitungannya,
( )

Karena pada bulan ini ada overtime production sebesar 80 yang diperoleh dari total production dikurangi regular production adalah 1200-1120 = 80. Jumlah pekerja 4 orang diperoleh dari sistem yang menandakan kondisi optimal. Pada bulan Februari terdapat ramalan demand sebesar 1450, sehingga regular production yang diperlukan adalah 1400 didapat dari 1450 dikurang sisa inventori sebelumnya ditambah dengan safety stock 50 unit, ( )

Total productionnya adalah 1450 unit. Pekerja yang dibutuhkan untuk memproduksi 1450 unit yaitu sebanyak 5 pekerja dari hasil perhitungan ( )

Artinya, ada perekrutan dan pemberhentian 1 pekerja.

Untuk bulan Maret sampai Mei dilakukan perhitungan yang sama. Jumlah tenaga kerja yang dipekerjakan selalu disesuaikan dengan produksi yang dilakukan sehingga didapat total pekerja pada bulan Maret sebanyak 5 orang, pada bulan April tidak ada perekrut pekerja sehingga total pekerja 5 dan pada bulan Mei hanya membutuhkan pekerja sehingga 1 pekerja diberhentikan. c. Analisa Cost Pada analisa cost didapat hasil, Regular Time
Januari Februari Maret April Mei 1400

Inventory Holding cost Karena yang disimpan hanya safety stock sejumlah 50 unit maka inventory holding cost tiap periode adalah

Dengan jumlah dari kelima periode,

Hiring & Dismissal Untuk biaya hiring dan dismissal hanya tinggal dikalikan sesuai dengan jumlah pekerja yang direkrut (hiring) atau diberhentikan (dismissal). Contoh pada bulan Januari diberhentikan 2 orang, dengan biaya dismissal yang ditentukan perusahaan yaitu $60 sehingga total biaya dismissal pada periode Januari adalah sedangkan pada bulan Februari direkrut 1 orang dengan biaya perekrutan yang ditentukan perusahaan sebesar $50 sehingga total biaya hiring pada periode April adalah

dan pada bulan Mei memberhentikan pekerja sehingga total biaya dismissal adalah 1 .

Setelah dilakukan semua perhitungan pada tiap periode, diketahui total biaya keseluruhan untuk perencanaan agregat dari bulan Januari sampai dengan bulan Mei adalah $7887,50. Dilihat dari total cost metode up to demand with Regular Time Employee dan Up to demand with regular and overtime employee yaitu $7967,5 dan $7887,5 maka metode yang dinilai paling optimal adalah Up to demand with regular and overtime employee karena memiliki total cost yang paling rendah.