Dissertacao Arco Submerso

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA JLIO DE MESQUITA FILHO CAMPUS DE ILHA SOLTEIRA
unesp
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL DO METAL DE SOLDA DEPOSITADO POR ARCO SUBMERSO EM CHAPAS DE AO-CARBONO ESTRUTURAL
Ilha Solteira
UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA JLIO DE MESQUITA FILHO CAMPUS DE ILHA SOLTEIRA
unesp
PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL DO METAL DE SOLDA DEPOSITADO POR ARCO SUBMERSO EM CHAPAS DE AO-CARBONO ESTRUTURAL
Mrcia Regina Vieira de Arajo
Orientador: Prof.Dr. Juno Gallego
Dissertao apresentada Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira da Universidade Estadual Paulista Jlio de Mesquita Filho, como parte dos requisitos exigidos para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica.
Ilha Solteira, Outubro de 2006
FICHA CATALOGRFICA Elaborada pela Seo Tcnica de Aquisio e Tratamento da Informao - Servio Tcnico de Biblioteca e Documentao da UNESP - Ilha Solteira.
Arajo, Mrcia Regina Vieira de Caracterizao microestrutural do metal de solda depositado por arco submerso em chapas de ao-carbono estrutural / Mrcia Regina Vieira de Arajo. -- Ilha Solteira : [s.n.], 2006 118 p. : il. Dissertao (mestrado) - Universidade Estadual Paulista. Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira, 2006
A663c
Orientador: Juno Gallego Bibliografia: p. 112-118 1. Arco de soldagem submersa. 2. Microestrutura. 3. Ao - Incluses. 4. Solda e soldagem.
..................................................................................................................Publicaes
ARAJO, Mrcia Regina Vieira de; POLIDO, Rafael Saito; VENTRELLA, Vicente Afonso; GALLEGO, Juno. Microstructural Analysis of Submerged-Arc Weldment in Low-Carbon Steel by Scanning Electron Microscopy. Brazilian Journal of Morphological Sciences, Campinas, v. 22, n. (Suppl.), p. 355-356, 2005. MUSARDO, Gustavo Borges; ARAJO, Mrcia Regina Vieira de; BARELA, Renato; ARTONI, Mrio Alberto Almeida; VENTRELLA, Vicente Afonso; GALLEGO, Juno. Microestrutura de Revestimentos Empregados na Reabilitao de Perfis Hidrulicos Erodidas pela Cavitao. In: CONSOLDA 2005, So Paulo. Anais do XXXI Congresso Nacional de Soldagem. So Paulo: Associao Brasileira de Soldagem, 2005. p. 1-10. MUSARDO, Gustavo Borges; ARAJO, Mrcia Regina Vieira de; YAMAKAMI, Wyser Jos; VENTRELLA, Vicente Afonso; GALLEGO, Juno. Recuperao de Turbinas Hidrulicas Cavitadas por Depositao de Revestimentos a Base de Cobalto - Aspectos Microestruturais. In: ABM 2005, Belo Horizonte. Anais do 60. Congresso Anual da Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais. So Paulo: Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2005. p. 2764-2773. C JNIOR, Donizeth A; POLIDO, Rafael Saito; VIOTO JNIOR, Leonildo; ARAJO, Mrcia Regina Vieira de; GALLEGO, Juno. Adaptao de uma Fonte Inversora Multiprocessos para Soldagem por Arco Submerso. In: XII CREEM, 2005, Ilha Solteira. Anais do XII Congresso Nacional dos Estudantes de Engenharia Mecnica. 2005. p. 1-2. POLIDO, Rafael Saito; C JNIOR, Donizeth A; VIOTO JNIOR, Leonildo; ARAJO, Mrcia Regina Vieira de; GALLEGO, Juno. Caracterizao da Zona Termicamente Afetada em Ao Estrutural Submetido Soldagem por Arco Submerso. In: XII CREEM, 2005, Ilha Solteira. Anais do XII Congresso Nacional dos Estudantes de Engenharia Mecnica. 2005. p. 1-2. VIOTO JNIOR, Leonildo; C JNIOR, Donizeth A; ARAJO, Mrcia Regina Vieira de; POLIDO, Rafael Saito; GALLEGO, Juno. Estudo da Deposio do Metal de Solda atravs do Processo de Soldagem por Arco Submerso. In: XII CREEM, 2005, Ilha Solteira. Anais do XII Congresso Nacional dos Estudantes de Engenharia Mecnica. 2005. p. 1-2. VIEIRA DE ARAJO, M. R.; ASSELLI, A. A. C.; YAMAKAMI, W. J.; TOKIMATSU, R. C.; VENTRELLA, V. A.; GALLEGO, J. Estudo das incluses no-metlicas formadas no metal de solda depositado por arco submerso. Trabalho a ser apresentado no XVII CBECIMAT Congresso Brasileiro de Engenharia e Cincia dos Materiais, que ser realizado entre os dias 15 e 19 de novembro de 2006 no Hotel Mabu em Foz do Iguau/PR.
Dedico a minha me Aparecida e meu pai Luiz a minha irm Marcela e meu irmo Giuliano a minha av Adelina Andrioli Vieira aos meus avs Encarnacion e Geraldo (in memorian) com muito amor e carinho.
Agradecimentos
Agradeo a Deus pela minha vida abenoada e pela vida das pessoas que amo e que me so muito caras: meus pais, meu irmo, minha irm, tios e tias, primos, primas e amigos. A minha tia e querida amiga Maria Lcia de Arajo Poiati pelo apoio constante em todo o meu crescimento profissional e pessoal. Ao meu noivo, ngelo Martins da Silva, pela compreenso, apoio e incentivo. Ao meu orientador de Mestrado Prof. Dr Juno Gallego, pelos preciosos ensinamentos, orientao, experincia e comprometimento durante todo o perodo de pesquisa e execuo dos trabalhos. Ao Prof. Dr Vicente Afonso Ventrella, por gentilmente ceder a mquina fotogrfica digital, possibilitando assim a aquisio de imagens para realizao deste trabalho A CAPES pela concesso da bolsa de Mestrado possibilitando a realizao dos trabalhos. Aos tcnicos e funcionrios do Departamento de Engenharia Mecnica em especial ao Sr. Marino Teixeira Caetano pela execuo de corpos de prova e incontestvel apoio durante ensaios de soldagem.
A todos os funcionrios da empresa SERVTEC de Ilha Solteira, pela utilizao do laboratrio para realizao dos ensaios de soldagem e todo apoio disponibilizado pela empresa para realizao deste trabalho. empresa ICEC de So Jos do Rio Preto, pela doao de material de pesquisa para elaborao dos ensaios deste trabalho. Ao Laboratrio de Caracterizao Estrutural do Departamento de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de So Carlos, pela utilizao do Laboratrio para realizao de ensaios. Aos alunos de graduao Rafael Saito Polido, Donizeth Aparecido de Carvalho Jnior, Leonildo Vioto Jnior, Gabriel Agreli de Melo, Marcelo Silveira Linhares pela participao e colaborao durante a realizao deste trabalho. Aos funcionrios e estagirios do NAC da Ps-Graduao do Departamento de Engenharia Mecnica, em especial ao Tcnico em Informtica, Sr. Elias Amaral dos Santos pelo contnuo suporte em software e hardware. A Pr Reitoria de Ps Graduao e Pesquisa da UNESP, pelo auxlio financeiro nas participaes em eventos cientficos. A todos os funcionrios do Servio de Biblioteca e Documentao da Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira, em especial ao bibliotecrio Sr.Joo Josu Barbosa pela orientao e constante acompanhamento da redao dos captulos Reviso Bibliogrfica e Referncias Bibliogrficas.
Resumo
ARAJO, M. R. V. Caracterizao Microestrutural do Metal de Solda Depositado por Arco Submerso em Chapas de Ao-Carbono Estrutural. Ilha Solteira, 2006. 96p. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira, Universidade Estadual Paulista Jlio de Mesquita Filho.
O processo de soldagem por Arco Submerso um dos processos de soldagem mais importantes na fabricao de modernas estruturas de engenharia, utilizado na fabricao metlica como tubos, navios, perfis, vasos de presso e trocadores de calor, diferencia-se dos demais processos de soldagem pela utilizao de um fluxo granular composto basicamente de componentes minerais como xidos e silicatos. Este fluxo alimentado regio de solda proporcionando uma solda sem respingos, luminosidade e radiao, alm de proteger a regio de solda da oxidao atmosfrica. As propriedades mecnicas dependem da microestrutura do metal de solda, neste sentido, estudos realizados demonstram que a microestrutura ferrita acicular possui uma tima combinao entre resistncia mecnica e tenacidade. Incluses no metlicas presentes no metal de solda podem promover a formao da ferrita acicular durante a transformao de fase, no entanto h nucleao de outras microestruturas.. A microestrutura ferrita acicular (AF) depende da composio e tamanho das incluses no metlicas presentes no metal de solda. Estas incluses so geralmente xidos, silicatos que so formados durante o processo de soldagem. Algumas substncias como a zircnia e zirconita so potenciais nucleadores da ferrita acicular, neste sentido adicionou-se no metal de base a zircnia, zirconita e alumina para anlise de uma eventual participao destes aditivos na formao da microestrututura do metal de solda. .Os ensaios de soldagem foram realizados com controle e
monitoramento dos parmetros eltricos, visto que estes so fatores importantes na formao da geometria do cordo de solda. Os materiais utilizados como metal de base foi uma chapa de ao estrutural do tipo ASTM A36, como metal de adio o AWS E70S-6, alm do fluxo granular comercial usado na soldagem por Arco Submerso. A alta densidade de incluses presentes em metais de solda assegura uma densidade alta de locais de nucleao da ferrita acicular, assim o presente trabalho desenvolve-se analisando a quantidade de incluses formadas no metal de solda depositado por Arco Submerso em diferentes condies de soldagem. Os demais parmetros analisados foram a geometria do cordo de solda com base nas diferentes energias de soldagem utilizadas e anlise quantitativa das microestruturas presentes no metal de solda. Avaliou-se a quantidade de ferrita acicular formada para vinte e quatro condies diferentes de soldagem, alm da ferrita acicular outros microconstituintes esto presentes nos contornos de gro do metal de solda, como a ferrita poligonal intragranular PF(I) e ferrita de contorno de gro PF(G).que so microestruturas prejudiciais a tenacidade.
Palavras-chave: Arco Submerso, Microestrutura, Incluses, Geometria do cordo de solda.
Abstract ___________________________________________________________________
ARAJO, M. R. V. Microstructural Characterization of Weld Metal Deposited by Submerged-Arc-Welding. Ilha Solteira, 2006. 96p. Master of Science Dissertation in Mechanical Engineering Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira, Universidade Estadual Paulista Jlio de Mesquita Filho.
Submerged-Arc Welding (SAW) is one of the most important welding processes applied in the fabrication of modern engineering structures. During the deposition of molten steel, which is protected against oxidation by agglomerated flux layer, the microstructure of the weldment undergoes considerable changes because of the heating and cooling cycles directly related to the welding process were employed. Mechanical properties of welded joint can be improved by a well design welding microstructure. Some studies have shown that acicular ferrite provides an optimum combination of strength and toughness in steel weld metal. The flux formulations are prepared using mineral compounds, such as oxides and silicates, and it is possible to increase the content of acicular ferrite by higher quantity of intragranular nucleation sites. So, dispersed nonmetallic inclusions can promote the formation of acicular ferrite during phase transformation, at the expense of other undesirable weld phases such as allotriomorphic and Widmansttten ferrite. In experimental procedure ASTM A36 steel grade was used as a metal base, together AWS E70S6 solid wire and a commercial active flux commonly applied for SAW processing. Bead on plate welding was performed in flat position and nominal heat input changed from 1.0 to 3.3 kJ/mm. Transverse sections of weld deposit were prepared according standard grinding (up to 1200-grit SiC paper) and polishing (1.0 m alumina) methods, followed by moderate etching in
2% nital for optical microscopy (OM). So, it was possible to determine some important weld bead geometry parameters such as penetration, reinforcement and bead width. Using quantitative metallography techniques allowed that some microstructure features were determined too, when inclusion size distribution and volume fraction of microphases were obtained. Heat input variations were considered main responsible for significant changes of bead geometry, which behavior have shown increase when higher energy levels were applied to welding process. Inclusion size distribution has also been affected by heat input and it was possible to define that inclusions mean size decrease from 6 to 4m without significant changes in volume fraction, which was estimated approximately 2%. The analysis carried out on the samples after chemical etching was able to attain both qualitative and quantitative information about weld metal microstructure. The microstructure of weld metal showed that acicular ferrite was surrounded by grain boundary proeutectoid (allotriomorphic) ferrite. Further constituent reveals the prior austenite grain boundaries, which have shown a characteristic columnar grain growth. Acicular ferrite, allotriomorphic and idiomorphic ferrite were determined be main constituents of weld metal microstruture, being very small decrease of volume fraction of acicular ferrite with raising heat input. The volume fraction of these main constituents were calculated 60%, 20% and 10%, respectively, and meaning that is a good combination between microstructure and mechanical properties of submerged arc weld metal can be obtained during the experimental development.
Keywords: submerged-arc-welding, microstructure, weld bead geometry, inclusions.
Lista de Ilustraes
Figura 2.1 - Processos de soldagem a arco idealizado por Bernardos e Zerener............................29 Figura 2.2 - Processos de soldagem a arco idealizado por Slavianoff e Kjellberg.........................30 Figura 2.3 - Processo de soldagem com arco protegido.................................................................30 Figura 2.4 - Ilustrao do processo de soldagem por arco submerso.............................................32 Figura 2.5 - Variao da tenso no cordo de solda.......................................................................34 Figura 2.6 - Esboo do processo de soldagem com arco submerso...............................................41 Figura 2.7 - Parmetros geomtricos do cordo de solda...............................................................44 Figura 2.8 - Fotomicrografia do metal de solda, destacando ferrita acicular (AF) formada intragranularmente e ferrita de contorno de gro (GF), aumento de 320 x, ataque Nital...............49 Figura 2.9-Fotomicrografia do metal de solda,destacando a ferrita poligonal (PF)formada nos contornos de gro da austenita, ferrita acicular (AF) e pequena quantidade de perlita (P), aumento de 80 x, ataque Nital.......................................................................................................................49 Figura 2.10-Fotomicrografia do metal de solda, mostrando em detalhe ferrita de segunda fase no alinhada (NAC), aumento de 320 x................................................................................................50 Figura 2.11 - Fotomicrografia do metal de solda com multplice constituintes da microestrutura, ferrita e carbonetos (FC), ferrita de contorno de gro (GF), perlita (P), ferrita acicular (AF), aumento de 150 x, ataque Nital......................................................................................................50 Figura 2.12 - Fotomicrografia do metal de solda, no destaque a ferrita de segunda fase alinhada (AC), este constituinte tem sido encontrado na martensita, austenita e carbonetos entre as lamelas de placas laterais de ferrita, aumento 320 x, ataque Nital..............................................................51
Figura 2.13-Fotomicrografia do metal de solda, neste caso utilizou-se soluo de Picral, o equivalente a 4%, onde pode-se observar fases retidas de austenita e martensita..........................51 Figura 2.14 - Aspectos tpicos das ferritas Acicular (a) e de Widmanstatten (b). Aumento: 360 X.....................................................................................................................................................52 Figura 2.15 - Favorecimento da formao da ferrita acicular com aumento de gro austentico, que reduz potencialmente a nucleao da bainita nesses stios Figura 2.16 - Micrografia eletrnica de transmisso de plaquetas de ferrita acicular num ao soldado..................................54 Figura 2.16 - Micrografia eletrnica de transmisso de rplicas de extrao em filme de carbono, identificando as agulhas de ferrita acicular num ao soldado........................................................55
Figura 3.1 - Processo de ponteamento da juno da barra de ao estrutural usado como metal base no processo de soldagem. Incio da unio das barras e retalhos para fixao na bancada de soldagem (a). Processo de ponteamento finalizado (b)..................................................................61 Figura 3.2 - Aplicao dos aditivos sobre a superfcie do metal base............................................62 Figura 3.3 - Montagem na seqncia (a), (b), (c) e (d) dos materiais para o ensaio de soldagem.63 Figura 3.4-Fonte utilizada nos ensaios de soldagem (a). Cabeote de alimentao do arame (b).64 Figura 3.5 - Trator de soldagem com velocidade ajustvel............................................................65 Figura 3.6 Planejamento para preparao de amostras a serem analisadas.................................67 Figura 3.7 - Cordes de solda depositados na barra de ao estrutural ASTM A36........................68 Figura 3.8 - Amostra usada para a anlise metalogrfica...............................................................69 Figura 3.9 - Aspecto da amostra aps a preparao macrogrfica, revelando as regies de solda. Ataque com reativo de iodo. Metal de solda sem aditivo.Energia de soldagem 1,5 kJ/mm..........69
Figura 3.10 - Tratamento digital de imagens do cordo de solda mostrado onde esto definidas as reas do metal de solda e ZTA em (a), apenas o metal de solda em (b) e a regio de diluio em (c)....................................................................................................................................................70 Figura 3.11 - Esquema ilustrativo do mapeamento do metal de solda.......................................... 71 Figura 3.12 - Exemplo de distribuio de incluses no metal de solda observadas na imagem original da superfcie polida (a) e aps o tratamento de imagem (b). Amostra com aditivo zircnia soldada com energia de soldagem 3,0 kJ/mm................................................................................72 Figura 3.13 - Microestrutura do metal de solda; aditivo alumina, energia de soldagem de 1,0 kJ/mm, amostra com e sem a grade de pontos de contagem..........................................................74
Figura 4.1 Planejamento para preparao de amostras a serem analisadas.................................76 Figura 4.2 - Efeito da energia de soldagem sobre a geometria dos cordes: (a) reforo; (b) penetrao; (c) profundidade da ZTA; (d) largura do cordo de solda feito por arco submerso.80 Figura 4.3: - Efeito da energia de soldagem sobre a rea da zona fundida (ZF) (a); a razo entre as reas da ZTA e ZF (b); a taxa de diluio (c) e a taxa de deposio (d)........................................83 Figura 4.4 Micrografia de amostra soldada com energia de soldagem de 1 kJ/mm. Lmina fina observada no MET..........................................................................................................................84 Figura 4.5 - Distribuio de freqncia dos tamanhos das incluses encontradas no metal de solda das amostras, soldadas sem aditivo mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm....................................86 Figura 4.6 - Distribuio de freqncia dos tamanhos das incluses encontradas no metal de solda, usando alumina como aditivo e diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm.........................................87
Figura 4.7 - Distribuio de freqncia dos tamanhos das incluses encontradas no metal de solda, usando zircnia como aditivo e diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm..........................................88 Figura 4.8 - Distribuio de freqncia dos tamanhos das incluses encontradas no metal de solda, usando zirconita como aditivo e diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm..........................................89 Figura 4.9 - Variao de parmetros relativos distribuio de incluses. (a) quantidade; (b) tamanho mdio; (c) frao em rea; (d) frao volumtrica; (e) nmero de incluses por unidade de rea observada; (f) nmero de incluses por unidade de volume..............................................93 Figura 4.10 - Detalhe da microestrutura do metal de solda apresentando diferentes morfologias da ferrita aps o ataque metalogrfico das amostras feito com nital 2%............................................97 Figura 4.11 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas sem aditivo e com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Aumento padro de 250 vezes. Ataque metalogrfico feito com nital 2%...................................................................................................98 Figura 4.12 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas com aditivo (alumina) mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Aumento padro de 250 vezes. Ataque metalogrfico feito com nital 2%.......................................................................................99 Figura 4.13 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas com aditivo (zircnia) mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Aumento padro de 250 vezes. Ataque metalogrfico feito com nital 2%.....................................................................................100
Figura 4.14 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas com aditivo (zirconita) mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Aumento padro de 250 vezes. Ataque metalogrfico feito com nital 2%.....................................................................................101 Figura 4.15 - Variao mdia da frao volumtrica dos diferentes microconstituintes encontrados no metal de solda em (a). Efeito da energia de soldagem sobre AF em (b); PF(G) em (c); PF(I) em (d); FS em (e) e de outros constituintes em (f). A disperso est representada graficamente pelo desvio padro dos resultado dos gros desta morfologia de ferrita................105 Figura 4.16 - Anlise comparativa da variao da frao volumtrica de microconstituintes com a energia de soldagem, baseada nos resultados apresentados por Basu e Raman (2002) e Schumann e French (1997) para a ferrita acicular AF (a) e de contorno de gro PF(G) (b)..........................109
Lista de Tabelas
Tabela 2.1 - Corrente aplicada em soldagem de ao com baixo teor de carbono...........................33 Tabela 2.2 - Classificao do fluxo para Arco Submerso segundo a composio qumica...........40 Tabela 2.3 - Microconstituintes ferrita e carbonetos na soldagem de ao de baixa liga................48
Tabela 3.1 - Composio qumica nominal em porcentagens de massa do metal base e do metal de solda utilizados nos ensaios de soldagem..................................................................................60
Tabela - 4.1 Energia de soldagem, parmetros eltricos e velocidade de solda relativa aos cordes de solda..............................................................................................................................75 Tabela 4.2 - Dimenses, em milmetros, do reforo medido nos cordes soldados.......................77 Tabela 4.3 - Dimenses, em milmetros, da penetrao medida nos cordes soldados.................77 Tabela 4.4 - Dimenses, em milmetros, da profundidade da zona termicamente afetada medida nos cordes soldados......................................................................................................................78 Tabela 4.5 - Dimenses, em milmetros, da largura medida nos cordes soldados.......................78 Tabela 4.6 - Efeito qualitativo dos parmetros de processo sobre a geometria do cordo.............80 Tabela 4.7 - rea da zona fundida medida nos cordes de solda [mm2]........................................81 Tabela 4.8 - rea da regio de diluio medida nos cordes de solda [mm2]................................81 Tabela 4.9 - rea da zona termicamente afetada nos cordes de solda [mm2]..............................82 Tabela 4.10 Microanlise dos constituintes presentes nas incluses no cordo de solda............85 Tabela 4.11 - Nmero total de partculas N observadas em 25 campos contguos, correspondendo a uma rea analisada de 1,8 mm2....................................................................................................90 Tabela 4.12 - Tamanho mdio das incluses d [m]....................................................................90
Tabela 4.13 - Frao em rea das incluses AA..............................................................................90 Tabela 4.14 - Nmero de incluses por unidade de rea NA [mm-2]..............................................91 Tabela 4.15 - Nmero de incluses por unidade de volume NV [mm-3]........................................91 Tabela 4.16 - Frao volumtrica das incluses no metlicas VV.................................................91 Tabela 4.17 - Resultados extrados da literatura sobre a metalografia quantitativa das incluses no metlicas..................................................................................................................................94 Tabela 4.18 - Frao volumtrica de ferrita acicular AF no metal de solda [%]..........................102 Tabela 4.19 - Frao volumtrica de ferrita poligonal PF(G) no metal de solda [%]..................102 Tabela 4.20 - Frao volumtrica de ferrita poligonal PF(I) no metal de solda [%]....................103 Tabela 4.21 - Frao volumtrica de ferrita FS no metal de solda [%]........................................103 Tabela 4.22 - Frao volumtrica de outros microconstituintes no metal de solda [%]...............103 Tabela 4.23 - Coletnea de resultados extrados da literatura sobre as diferentes morfologias da ferrita que compe a microestrutura do metal de solda................................................................106
Lista de Smbolos
AF ASTM AWS A aC D E FS(A) FS(NA) H IB I IIW MIG Mn OM PF PF(G) PF(I) SAW Si
Ferrita acicular American Standard Testing Mechanical American Welding Society ampre Antes de Cristo Penetrao do cordo de solda Energia de soldagem [kJ/mm] Ferrita com segunda fase alinhada Ferrita com segunda fase no alinhada Reforo do cordo de solda ndice de Basicidade Corrente eltrica [A] Institute International Welding Metal Inert Gs Mangans Optical microscopy Ferrita primria Ferrita de contorno de gro ou primria Ferrita poligonal intragranular ou idiomrfica Submerged Arc Welding Silcio
TIG v V W Z ZTA
Tungsten Inert Gs velocidade de soldagem [mm/s] tenso ou voltagem em volts [V] largura do cordo de solda [mm] medida geomtrica da ZTA [mm] Zona Termicamente Afetada
Sumrio
CAPTULO 1 INTRODUO.......................................................................................23
CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA ..................................................................27 2.1 Histrico da soldagem ..............................................................................................27 2.2 Processos de soldagem por fuso ...........................................................................31 2.3 Soldagem por Arco Submerso .................................................................................31 2.4 Microestrutura de solda ............................................................................................42 2.4.1 Decomposio da austenita ........................................................................47 2.4.2 Ferrita acicular ............................................................................................52
CAPTULO 3 MATERIAIS E MTODOS .....................................................................60 3.1 Materiais ...................................................................................................................60 3.2 Ensaios de soldagem ...............................................................................................65 3.3 Anlise metalogrfica das amostras .........................................................................68
CAPTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSO .............................................................75 4.1 Condies de soldagem ...........................................................................................75
4.2 Geometria do cordo de solda .................................................................................77 4.3 Distribuio de incluses no metal de solda ............................................................84 4.4 Anlise da microestrutura no metal de solda ...........................................................96
CAPTULO 5 CONCLUSES ...................................................................................110
CAPTULO 6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................112
Captulo 1 Introduo. 23
Captulo 1
______________________________________________________________________________
INTRODUO
O processo de soldagem por Arco Submerso um dos processos mais importantes aplicado na fabricao de modernas estruturas de engenharia, empregado em grande escala na indstria devido a sua facilidade de operao e produtividade. Pode ser utilizado na fabricao metlica como tubos, navios, perfis, vasos de presso, trocadores de calor, caldeiras e todo tipo de equipamento pesado. Este processo utiliza um fluxo granular que alimentado regio da solda produzindo uma completa cobertura do arco e da poa de fuso, permitindo que a soldagem se desenvolva sem respingos, luminosidades e radiao. O fluxo tambm responsvel pela proteo qumica contra oxidao e controle da composio qumica e da microestrutura do metal de solda. O fluxo granular age como elemento desoxidante para remover contaminantes como o oxignio, nitrognio e enxofre da poa de fuso (OGBORN, 1993). Uma caracterstica importante do processo de soldagem por Arco Submerso a eficincia de deposio, que aproxima-se de 100%, pois no h perdas de metal por projeo. A perda de calor atravs do arco baixa devido ao efeito de isolamento trmico proporcionado pela camada de fluxo. O uso de elevada intensidade de corrente (at 2000A) aliado elevada densidade de corrente encontrada (60 a 100A/mm2), oferece ao processo elevada taxa de deposio. Essas caractersticas tornam a soldagem por Arco Submerso um processo econmico e rpido. Em mdia gasta-se em Arco Submerso 1/3 do tempo de soldagem requisitado para se fazer um mesmo trabalho com eletrodo revestido.
As soldas por Arco Submerso apresentam boa dutilidade, boa uniformidade e uma excelente aparncia do cordo de solda. Obtm-se propriedades mecnicas compatveis com s do metal base (PARANHOS; SOUZA, 1999). A principal limitao da soldagem por Arco Submerso que o processo no permite a soldagem fora da posio plana ou horizontal. De fato, a ao da gravidade, que sustenta a camada de fluxo sobre a poa de solda, impede a soldagem fora de posio. O uso de posicionadores de soldagem muitas vezes torna-se necessrio em caso de soldas circunferenciais (PARANHOS; SOUZA, 1999). A alta quantidade de energia de soldagem faz com que usualmente chapas com espessura acima de 6,4mm de espessura sejam utilizadas para o processo de soldagem por Arco Submerso (OGBORN, 1993). As condies de soldagem so importante para a geometria do cordo de solda, fator determinante na qualidade da solda realizada. A inspeo dos cordes de solda resume-se a ensaios no destrutivos (visual, lquido penetrante, partculas magnticas, radiografia e ultrasom) e ensaios destrutivos (ensaios de trao, impacto, dobramento, fadiga e dureza) que so empregados no desenvolvimento da engenharia e no procedimento de soldagem. Alm disso, deseja-se que os cordes possuam determinada geometria, como valores determinados de largura, reforo e penetrao. Observando a geometria do cordo, nota-se que quanto maior a velocidade de soldagem, mantendo-se constante a tenso e a corrente, menor ser a energia de soldagem (aporte trmico) e, portanto menor a largura da poa de fuso (LIMA et al., 2005)
A engenharia moderna requer, em escala crescente, materiais com elevados nveis de resistncia mecnica, tenacidade e trabalhabilidade, sem comprometimento do preo e disponibilidade. Nesse sentido, o estudo da microestrutura de solda mostra-se importante com
intuito de melhorar a qualidade da solda e consequentemente as propriedades mecnicas dos materiais. A microestrutura ferrita acicular demonstra-se como microconstituinte que melhora a tenacidade do material sem prejuzos significativos da resistncia mecnica. A ferrita acicular ocorre no interior do gro de austenita prvia, apresenta uma morfologia de gros emaranhados, bem como contorno de alto ngulo e elevada densidade de discordncias, tambm pode ocorrer isoladamente como ripa (DE MELLO, 2003).A ferrita acicular depende para sua nucleao, de fatores como o tamanho e composio qumica das incluses presentes nos cordes de solda. O metal de solda tpico possui cerca de 1018 m-3 incluses com tamanhos maiores do que 0,5m e que esto distribudas na microestrutura. As incluses so formadas no metal de solda lquido pela reao do oxignio com elementos desoxidantes como silcio, alumnio e titnio (BHADESHIA, 2001). As incluses no metlicas so fundamentais na nucleao da ferrita acicular, no s pelo fato de serem stios de nucleao heterognea, mas, tambm, por conterem xidos que influenciam muito a nucleao deste constituinte. O titnio e o zircnio so poderosos desoxidantes na poa de fuso, e influenciam decisivamente a composio qumica das incluses de xidos formadas. A ferrita acicular se forma principalmente por nucleao heterognea em incluses no metlicas de xidos. Estas incluses se formam na poa de fuso ainda lquida e no decorrer do processo de solidificao, como resultado das reaes entre os elementos de liga metlicos e no metlicos. As incluses em metais de solda, que usualmente tem uma composio qumica muito complexa, so normalmente constitudas de misturas de xidos e sulfetos. A composio qumica tem grande influncia no poder destas partculas em nuclear a ferrita acicular. A comparao do potencial de adies do titnio-boro para a nucleao da ferrita acicular com o zircnio-boro permitiu constatar que o zircnio pode formar incluses eficazes para a nucleao da ferrita acicular (DE MELLO, 2003).
Outros constituintes alm da ferrita acicular podem se formar no metal de solda de aos carbono, e so identificveis em microscpio tico e classificados segundo a terminologia do Instituto Internacional de Soldagem (IIW/IIS,1998), tais como a ferrita primria (PF) como sendo de contorno ou interior dos gros, onde denomina-se PF(G) a ferrita de contorno de gro ePF (I) a ferrita poligonal intragranular, alm destes constituintes pode-se encontrar no metal de solda a ferrita com segunda fase alinhada FS(A) e ferrita com segunda fase no alinhada FS(NA). A ferrita acicular constituinte que favorece muito a tenacidade, pois no propicia caminhos preferenciais para propagao de trincas, exigindo, ao contrrio da ferrita de contorno de gro, grande dispndio de energia para a propagao de uma trinca, na medida em que suas ripas obrigam a trinca a mudar de direo constantemente (DE MELLO, 2003). No presente trabalho ser feita a caracterizao do metal de solda depositado por arco submerso e o papel das incluses no metlicas na formao da ferrita acicular ser investigado e discutido.
Captulo 2 Reviso Bibliogrfica
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Captulo 2
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REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Histrico da soldagem

Acredita-se que o processamento dos metais tenha sido originado junto descoberta do fogo (8000 a.C.). H 5000 anos na cidade de Ur, Caldia, onde uniam-se peas de ouro, considerado o primeiro metal obtido e utilizado, por meio de brasagem. H 3000 anos, o homem inventou o processo de forjar a quente, concentrando o calor na zona da pea que queria ligar, seguido de martelamento. A utilizao do ferro foi por volta de 2000 a.C. Descobertas arqueolgicas indicam que o incio do desenvolvimento do metal deu-se na Mesopotmia, de onde foi para China e ndia e depois para o Egito, Grcia e Roma. Nesse perodo o homem comeou a fabricar utenslios de duas ou mais partes por meio de unio por forjamento a quente, colocando uma pea sobre a outra at o caldeamento. Uma das mais antigas notcias que se tem sobre a soldagem remonta ao forjamento da espada de Damasco (1300 a.C.) e ao uso de uma espcie de maarico soprado pela boca usando lcool ou leo como combustvel. Esta tcnica usada pelos egpcios para fundir e soldar bronze foi transmitida a gregos e romanos (SILVA, 1997). Aps a revoluo industrial no sculo XIX surgiram novos processos de juno metlica. A soldagem moderna teve seu nascimento a partir da descoberta do arco eltrico em 1801, por Sir Humphrey Davis, o mesmo que em 1836 descobriu o acetileno. Historicamente os seguintes fatos tambm foram importantes: (SILVA, 1997)
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1877, Thompson estuda a soldagem por resistncia eltrica. 1885, Bernardos e S. Olszewski depositaram a primeira patente do processo de soldagem por arco eltrico, que obtiveram utilizando um eletrodo de grafite. Iniciou-se assim a soldagem nos moldes como se apresenta hoje.
1889, N G Slavianoff e C. Coffin registraram a substituio do eletrodo de grafite por arame metlico.
1898, Linde desenvolveu o processo de oxicombustvel. 1901, Fouche e Picard ; primeiro maarico industrial. 1919, C.J. Halsag introduziu a corrente alternada em processo de soldagem. 1929, H.M Hobart e P.K Denver utilizaram gs inerte como proteo ao arco eltrico . 1932, uso do fluxo granular, que se funde em contato com o calor do arco eltrico e d origem a escria protetora da poa de fuso.
1935, Soldagem com eletrodo revestido de tungstnio protegido por gs inerte (Tungsten Inert Gas TIG) e soldagem por arco submerso (Submerged Arc Welding) SAW.
1948, H. F. Kennedy desenvolve a soldagem com arame protegido por gs (Metal Inert Gas -MIG) Os principais processos de soldagem so os processos por fuso e por presso. Os
processos de soldagem por fuso consistem em processos por chama, arco, em banho de escria, aluminotrmico e raio laser, enquanto que por presso so os processos na forja a resistncia eltrica, induo, ultra-som e atrito. (CENTRO DE INFORMAO METAL MECNICA, 2006) O processo de soldagem chama utiliza o calor gerado pela queima de um gs, com o material de adio introduzido separadamente. Atualmente o processo mais rudimentar de
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soldagem. A fuso por soldagem eltrica a arco voltaico origina-se da ao direta de um arco voltaico que permite obter elevadas temperaturas limitando a zona de influncia calorfica, alm de permitir o uso de qualquer atmosfera gasosa, que quando neutra proporciona menor contaminao do banho metlico. O processo de soldagem por arco foi introduzido em 1887 por N. R. Bernardos, onde no princpio era um arco voltaico entre um eletrodo de carvo e a pea e fuso ocorria sem consumir o eletrodo. Em 1889, Zerener introduziu no processo um segundo eletrodo, fazendo o arco entre os dois eletrodos, sendo que a corrente no mais percorria a pea, permitindo, portanto a soldagem de materiais no condutores. A Figura 2.1 ilustra estes processos.
Figura 2.1 - Processos de soldagem a arco idealizado por Bernardos e Zerener. (CENTRO DE INFORMAO METAL MECNICA, 2006) O processo de Slavianoff de 1892 introduziu a conexo eltrica na prpria vareta do material de adio, tornado o eletrodo consumvel. Em 1905, Kjellberg criou o eletrodo revestido, que permitiu incorporar substncias, para produzir efeitos especiais na solda, como se pode observar na Figura 2.2
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Figura 2.2 - Processos de soldagem a arco idealizado por Slavianoff e Kjellberg. (CENTRO DE INFORMAO METAL MECNICA, 2006) O processo de soldagem com arco protegido iniciou-se com a utilizao do hidrognio, processo conhecido como soldagem com "hidrognio atmico" ou soldagem "arcatmica", utilizava um arco voltaico em atmosfera de hidrognio, entre dois eletrodos permanentes de tungstnio, como mostra a Figura 2.3.
Figura 2.3 - Processo de soldagem com arco protegido. (CENTRO DE INFORMAO METAL MECNICA, 2006) O hidrognio se dissocia no arco eltrico, passando para o estado atmico com absoro de energia. Em contato com o metal de solda, o hidrognio volta ao estado molecular, liberando calor e aumentado o rendimento trmico do processo. A chama produzida pela queima do hidrognio tambm contribui para o rendimento trmico. A fonte de energia era um transformador especial para produzir uma tenso de 70 volts para iniciar o arco. O processo caiu em desuso quando gases neutros passaram a ser usados com atmosfera de soldagem.
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Alm dos processos de fuso, tambm h os processos de soldagem por presso, onde a energia aplicada para provocar uma tenso no metal de base capaz de produzir a solubilizao na fase slida. No presente trabalho enfatizou-se os processos por fuso e em especial o processo de soldagem por Arco Submerso. Inicialmente fez-se uma caracterizao breve dos principais processos de soldagem por fuso.
2.2 Processos de soldagem por fuso

Soldagem por fuso um processo de unio de metais no qual a coalescncia destes conseguida por fuso e diferem-se dos processos de soldagem no estado slido (soldagem por exploso e soldagem por atrito) pelo fato de nestes ltimos no haver fuso. Nos processos de soldabrasagem e brasagem, no fato de que nestes processos somente o metal de adio fundido, enquanto que nos processos de soldagem por fuso, ambos, o metal de adio e o de base fundem-se. (CENTRO DE INFORMAO METAL MECNICA, 2006)
2.3 Soldagem por Arco Submerso

A soldagem por arco submerso ou Submerged Arc Welding (SAW) um processo de soldagem automtico no qual o calor fornecido por um arco desenvolvido entre um eletrodo de arame slido ou tubular e a pea-obra. Tanto o metal base quanto a poa de fuso ficam totalmente submersos em um fluxo granulado que garante a proteo contra os efeitos da atmosfera. O fluxo granulado funde-se parcialmente, formando uma camada de escria lquida que depois solidificada.
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Alm das funes de proteo e limpeza do arco e do metal depositado, o fluxo na forma granular funciona como um isolante trmico garantindo uma excelente concentrao de calor que caracteriza a alta penetrao obtida por meio do processo. Uma vez que fica completamente coberto pelo fluxo, o arco eltrico no visvel, e a solda se desenvolve sem fascas, luminosidades ou respingos, que caracterizam os processos de soldagem em que o arco aberto (RAMALHO; JNIOR, 1997). A Figura 2.4 ilustra o processo de soldagem por arco submerso.
Figura 2.4 - Ilustrao do processo de soldagem por arco submerso (RAMALHO; JNIOR, 1997). No Brasil a soldagem por arco submerso utilizada na indstria de equipamentos metlicos como tubos, navios, perfis, plataformas martimas, trocadores de calor, alm de recuperao de peas como cilindros de laminao e peas rodantes de tratores. O arco submerso comumente usado para soldar chapas ou perfis de ao-carbono, os aos ligados tambm podem ser soldados utilizando processo de arco submerso observando o limite de aquecimento para que no ocorram danos na zona termicamente afetada (PARANHOS, 1999). O processo de arco submerso tambm pode ser usado para unio de peas de ao inoxidvel e ligas de nquel, porm no recomendado para soldagem de alumnio, titnio, cobre, magnsio e suas ligas.
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Os parmetros a serem considerados na soldagem por arco submerso podem ser aqueles pr-determinados como tipo e espessura do metal de base e propriedades requeridas para o metal de solda, alm dos parmetros decididos na fase inicial da produo e em alguns casos, determinados em funo da disponibilidade de equipamentos, como tipo do equipamento, projeto da junta, posicionamento da pea e do eletrodo, e os parmetros primrios, tais como corrente, tenso, velocidade de soldagem, polaridade, combinao eletrodo-fluxo, dimetro do arame, distncia bico-pea ou extenso livre do eletrodo e distribuio do fluxo (RAMALHO; JNIOR, 1997). A corrente de soldagem atua diretamente na deposio do eletrodo, na profundidade de penetrao e na quantidade do metal de base fundido. Se a corrente muito alta para uma dada velocidade de soldagem, o excesso de penetrao tende a furar ou vazar o metal de base. Altas correntes produzem um reforo de solda excessivo, cujas tenses de concentrao induzem maiores distores. A Tabela 2.1 possui valores mximos e mnimos de correntes de soldagem para ao com baixo teor de carbono. Tabela 2.1 - Corrente aplicada em soldagem de ao com baixo teor de carbono (RAMALHO; JNIOR, 1997). Dimetro Faixa de do eletrodo Corrente (A) pol mm mnima Mxima 5/64 2,0 200 600 3/32 2,4 230 700 1/8 3,2 300 900 5/32 4,0 420 1000 3/16 4,8 480 1100 7/32 5,6 600 200 6,4 700 600 5/16 8,0 1000 2500 3/8 9,5 1500 4000
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A polaridade do eletrodo influencia a forma e dimenso da poa de fuso, alm de afetar o tipo de transferncia e a estabilidade do arco eltrico. O eletrodo com polaridade inversa (+), produz melhor penetrao e um cordo mais bem feito, no entanto, se estiver conectado na polaridade direta (-), proporcionar uma maior taxa de deposio com diminuio da penetrao. Com corrente alternada () a penetrao e a taxa de fuso so mdias, mas existe a vantagem de utilizar eletrodos maiores e correntes mais elevadas. Para soldagem com Arco Submerso recomenda-se o uso de polaridade direta, pois este tipo de polaridade diminui a formao de poros, melhor controle do formato e aparncia do cordo de solda e maior penetrao do cordo. A tenso de soldagem influencia o formato da seo transversal do cordo e sua aparncia externa, como se pode observar na Figura 2.5. Um aumento da tenso resulta em um cordo mais largo, menor penetrao e em maior consumo de fluxo.
Figura 2.5 - Variao da tenso no cordo de solda (RAMALHO; JNIOR, 1997). A velocidade de soldagem controla principalmente o tamanho do cordo e a penetrao. Uma vez que a corrente est relacionada velocidade de soldagem, preciso ajust-la para
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conseguir a penetrao adequada sem que ocorra o transpasse da junta (vazamento). Velocidades de soldagem excessivamente altas aumentam a tendncia a mordeduras, porosidade, trincas e cordes com formato no uniforme e velocidades de soldagem excessivamente baixas produzem cordes sujeitos trincas e poas de fuso excessivamente largam, resultando num cordo spero e com possveis incluses de escria. O uso de velocidades de soldagem excessivamente baixa produz um cordo em forma de chapu, que sujeito a trincas, alm da formao da poa de solda muito grande em torno do arco eltrico, resultando em um cordo rugoso, com respingos e incluses de escria. A energia de soldagem calculada baseada nos parmetros de corrente, tenso e velocidade de soldagem e identifica a quantidade de calor adicionada a um material por unidade de comprimento linear, pode ser representada pelas letra E (ou H, de heat input). usualmente expressa em kJ/mm, podendo tambm ser apresentada em kJ/cm ou J/mm. Para a soldagem a arco eltrico o valor de E, em J/mm, dado pela equao 2.1 (FORTES; ARAJO, 1994).
E = V .I v
(2.1)
Onde:
- eficincia de transferncia, que depende do processo;

V - tenso em volts (V);
I - corrente eltrica em ampres (A);
v - velocidade linear de soldagem, em mm/s.

Qualquer fonte de calor concentrada pode ser utilizada em um processo de soldagem e a intensidade da fonte permite definir a capacidade do processo em concentrar a energia para promover a fuso, ou seja, d a idia da potncia (em W) utilizada para fundir uma determinada
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rea (em cm2), e sabe-se que para fundir a maioria dos metais necessrio utilizar uma fonte cuja capacidade seja superior a 1000W/cm2. O fluxo de calor durante a soldagem, pode afetar as transformaes de fase durante a soldagem e portanto, a microestrutura e as propriedades resultantes do metal de solda. Alm de ser responsvel por tenses residuais e distores. O dimetro do eletrodo tambm influencia na geometria do cordo de maneira geral, mantendo-se todos os outros parmetros constantes, uma diminuio no dimetro do eletrodo acarretar uma maior penetrao, cordes mais altos e estreitos e uma maior taxa de deposio. Para um valor de corrente igual, a mudana para um dimetro de arame maior permite uma melhor ligao de juntas mal ajustadas. Finalmente, a camada de fluxo deve possuir uma altura mnima de maneira que o arco fique totalmente submerso, pois se a camada for muito alta, o arco fica muito confinado e os gases tem dificuldade para sair, o aspecto superficial do cordo irregular. Por outro lado, se a camada for muito rasa, o arco no ficar complemente submerso no fluxo, podendo vir a causar centelhamento e respingos. A aparncia do cordo tambm fica comprometida, assim como a integridade do interior da solda, uma vez que poder ocorrer contaminao pelo ar atmosfrico. Os fluxos utilizados no processo de soldagem por arco submerso podem ser classificados de acordo com o mtodo de fabricao (A), a influncia que estes exercem nos elementos de liga contida na solda depositada e o efeito causado nas propriedades da solda depositada (B) ou quanto ao ndice de basicidade (C) (OGBORN, 1999).
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A - Classificao baseada no processo de fabricao do fluxo, que pode ser fundido, misturado ou aglomerado.
Fluxo fundido: o fluxo fundido constitudo de xidos de mangans, silcio, alumnio, zircnio ou clcio e desoxidantes como ferro-silcio, ferro-mangans ou ligas similares. Esses ingredientes so fundidos em forno para formar um vidro metlico. Aps o resfriamento, o vidro reduzido a partculas granulares, cujas dimenses requeridas asseguram caractersticas apropriadas para a soldagem. A granulao fina utilizada na soldagem com correntes baixas, enquanto que a granulao grossa se presta s correntes mais altas.
Fluxo misturado: o fluxo misturado forma uma mistura mecnica de dois ou mais tipos de fluxos, em propores selecionadas de forma a obter uma propriedade definida. A grande desvantagem deste tipo de fluxo que no possvel garantir uma perfeita uniformidade dos componentes, alm de que estes podem se separar na embalagem ou na manipulao.
Fluxo aglomerado: o fluxo aglomerado constitudo de compostos minerais finamente modos, tais como xido de mangans, silcio, alumnio, zircnio ou clcio e desoxidantes como ferrosilcio, ferro-mangans, ou ligas similares. A estes ingredientes adicionado um agente aglomerante, normalmente silicato de sdio ou potssio. O produto agregado granular e sinterizado em temperaturas entre 600 a 900C.
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B - Classificao do fluxo com relao ao efeito aos elementos de liga contido no metal de solda depositado.
Independente do processo de fabricao, um fluxo pode ser classificado como ativo, neutro ou fluxo de liga, dependendo da capacidade de mudar a liga contida na solda. Todos os fluxos num processo de arco submerso variam a tenso do arco. Outras variveis de solda podem mudar com uma razo do fluxo consumido, para o eletrodo ou metal de solda depositado de 0,7/0,9 (fluxo/eletrodo). Um aumento desta razo pode ser devido aumento da tenso do arco ou decrscimo da corrente de solda. Do mesmo modo, um decrscimo da razo fluxo/arame pode ser causado pelo decrscimo da tenso do arco e acrscimo da corrente de solda. Fluxo Ativo: contm quantidade controlada de mangans e/ou silcio. Esses elementos de liga so acrescentados no fluxo para melhorar a resistncia a porosidade e trincas na solda causada por contaminantes como oxignio, nitrognio e enxofre. Os fluxos ativos so usados principalmente em soldas de passe nico, pois contm desoxidantes como mangans e silcio. Os elementos de liga contidos no fluxo podem alterar a razo fluxo /arame. As quantidades de mangans e silcio depositados no metal de solda podem afetar a resistncia ao impacto e propriedades mecnicas deste metal. Fluxo Neutro: o fluxo neutro contm pouqussimo ou nenhum desoxidante, no produz mudana significativa na composio qumica do metal de solda em funo da grande mudana que ocorre na voltagem/tenso do arco. Os fluxos neutros so usados em soldas de passos mltiplos em placas com espessura maiores que 25mm. Para quantificar o fluxo, utiliza-se o nmero de neutralidade de Wall (N)
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N = 100[ % Si + % Mn ]
(2.2)
onde:
%Si = mudana percentual no peso de silcio %Mn = mudana percentual no peso de mangans.
Fluxo ligado: Este fluxo possui quantidade suficiente de elementos de liga para produzir metal de solda com eletrodo de ao carbono. usado com arame de ao inoxidvel e eletrodos em tira. Fluxo com elementos de liga so aplicados na soldagem de aos ligados e recobrimento superficial.
C - Classificao do fluxo com relao ao ndice de basicidade (I.B.)
O ndice de basicidade a razo entre xido metlico forte e xido metlico fraco. O ndice de basicidade estabelecido pelo IIW (International Institute of Welding) definido por:
IB =
onde:
CaO + CaF2 + MgO + K 2 O + Na 2 O + Li 2 O + BaO + SrO + 1 / 2( MnO + FeO) SiO2 + 1 / 2( Al 2 O3 + TiO2 + ZrO2 )
(2.3)
Fluxos cidos: IB < 1,0 Fluxos Semi-bsicos: 1,0< IB <1,5 Fluxos Bsicos: IB 1,5. O ndice de basicidade estimado na quantidade de oxignio contida no metal de solda e usado para prever as propriedades do metal de solda. Os fluxos bsicos possuem menor quantidade de oxignio no metal de base favorecendo boa tenacidade do metal de solda.
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Uma outra maneira de classificao dos fluxos atravs da composio qumica proposta pela IIW, onde se apresenta oito diferentes classes, conforme mostra a Tabela 2.2 (PARANHOS; SOUZA, 1999). Tabela 2.2 - Classificao do fluxo para Arco Submerso segundo a composio qumica expressa em porcentagem mssica (PARANHOS; SOUZA, 1999).
Tipo cido Silicato Ca Alto SiO2 Neutro Silicato Ca Bsico Silicato Ca Baixa SiO2 Totalmente Bsico Baixo SiO2 Mdio Al2O3 Bsico Alumina Bsico Alto Al2O3 Neutro alumina Rutilo Al2O3-TiO2 Bsico Rutilico TiO2 cido Silicato Mn SiO2 50-60 30-40 TiO2 Al2O3 3-5 10-15 0-5 MnO CaO 25-30 25-30 MgO 8-12 10-15 CaF2 2 5-10
30-40
3-5
26-45
0-5
10-15
5-12
10-15
10-15
30-40
20-30
5-15
0-5
20-50
5-15
0-5
5-15
5-15
10-20
5-15
20-50
10-20
0-5
0-10
5-20 30-40
5-25
0-10 0-10
5-10 35-45
10-20 0-10
0-20 0-10
O consumo terico do fluxo igual ao consumo do eletrodo, porm os parmetros de soldagem influenciam e alteram o consumo de fluxo, por exemplo, o consumo de fluxo aumenta diretamente com a elevao da tenso de soldagem. Os eletrodos so arames slidos ou tubulares. Os arames slidos so fabricados a partir de fio-mquina e trefilados at sua dimenso final padronizada de acordo coma intensidade de corrente. Os eletrodos so classificados de acordo com a sua composio qumica pelas normas AWS A.5.17 e A.5.23 (PARANHOS; SOUZA, 1999).
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O equipamento bsico para soldagem por arco submerso consiste de uma fonte de energia, uma tocha de soldagem, um alimentador de arame, um sistema de controle, um dispositivo para alimentao do fluxo, um par de cabos eltricos e uma garra de fixao do cabo a pea. A Figura 2.6 mostra o desenho esquemtico utilizado para arco submerso (RAMALHO; JNIOR, 1997).
Figura 2.6 - Esboo do processo de soldagem com arco submerso (RAMALHO; JNIOR, 1997). A fonte de energia utilizada para este processo pode ser corrente contnua ou alternada. A tocha de soldagem consiste de um bico de contato deslizante, de cobre e ligas, um sistema para fixao do cabo de sada da fonte e um suporte isolante. O bico de contato deve ser adequado para cada dimetro de arame a ser utilizado. O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de arame utilizada para soldagem, um motor de corrente contnua com controlador de velocidade e um conjunto de roletes que servem para fazer a alimentao e auxiliar o desempeno do arame. O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parmetros de soldagem, como por exemplo: velocidade de alimentao do arame, velocidade de deslocamento da tocha ou da pea, conforme o caso,
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corrente e tenso de soldagem. Estes vrios controles podem estar em nico painel, ou espalhados elementos de soldagem. Os cabos eltricos so chamados de cabos de soldagem quando transportam a corrente eltrica da fonte de energia ao porta eletrodo e cabo de retorno, quando levam a corrente da pea de trabalho para a fonte de energia. necessria que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante e resistente a abraso, a sujeira e a um ligeiro aquecimento que se deve a resistncia e a passagem de corrente eltrica. Os dimetros dos cabos dependem basicamente da corrente de soldagem, do ciclo de trabalho do equipamento e do comprimento total dos cabos do circuito.
2.4 Microestrutura de solda

Independentemente de qual seja a regio crtica do cordo de solda (metal base, zona termicamente afetada ZTA ou o metal de adio), vrios trabalhos tecnolgicos e cientficos foram e ainda est sendo desenvolvido com o propsito de determinar qual seria o melhor binmio estrutura - propriedades mecnicas . Recentemente, a estrutura ferrtica acicular tem sido apontada como a microestrutura que melhor possibilita timos nveis de tenacidade sem que haja significativas perdas de resistncia mecnica. A regio que envolve o cordo de solda normalmente apresenta uma microestrutura complexa, com vrias morfologias e fases dispersas. Esta regio pode ser subdividida em trs zonas (DALLAN; DAMKROGER, 1993): No afetada termicamente- constituda pelo metal base (chapa), apresenta a microestrutura tpica dos produtos laminados destinados para esta aplicao. No caso dos aos, ferrita e perlita so freqentemente observados.
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Afetada termicamente (ZTA)- constituda pela alterao da microestrutura do metal base pelo ciclo trmico de soldagem. A energia fornecida suficiente para promover a austenitizao e/ou dissoluo de fase, alm do crescimento de gro. Com o resfriamento subsequente, a austenita formada pode ser transformada em compostos como ferrita no poligonal, bainita ou martensita. Zona de fuso- constituda pelo volume fundido de metal base e de adio , cuja composio qumica obviamente diferente daqueles materiais que a originaram. Durante a soldagem esta regio geralmente protegida por uma camada vtrea, produzida pela fuso de compostos existentes em um fluxo. O fluxo pode, tambm, interferir no processo de solidificao, atravs da insero de inoculantes que favorecem a nucleao de fases de interesse tecnolgico como a ferrita acicular. Os parmetros de soldagem determinam a geometria final do cordo de solda, como para altas velocidades de solda, mantendo-se constante tenso e corrente, menor ser a energia de soldagem e portanto, menor a largura do cordo de solda. Alguns trabalhos determinaram a geometria do cordo de solda, sem a utilizao de ensaios mecnicos variando-se valores de tenso e corrente, concluindo-se que a tenso de soldagem possui grande influncia na penetrao, enquanto que a velocidade possui influncia significativa na largura do cordo (LIMA, 2005). A Figura 2.7 ilustra os parmetros geomtricos D (penetrao), W (largura), H (reforo) e Z (medida da ZTA) encontrados nos cordes de solda.
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Figura 2.7 - Parmetros geomtricos do cordo de solda. A microestrutura do metal de solda principalmente controlada pela composio qumica e a taxa de resfriamento. Um dos principais parmetros que afetam a microestrutura do metal de solda a adio de elementos de liga que influenciam a microestrutura pelo aumento da temperabilidade, por exemplo, inibindo a transformao da ferrita de contorno de gro PF(G) pelo controle da quantidade de oxignio no metal de solda que afetar a composio e distribuio de incluses no metlicas. Para alcanar valores aceitveis de tenacidade ao impacto em baixas temperaturas de servio necessrio evitar a fratura por clivagem pelo controle da microestrutura. Para os metais de solda, isto pode ser conseguido pelo aumento da quantidade de ferrita acicular atravs do controle dos elementos de liga, pelo uso de consumveis do tipo bsico para produzir soldas de baixo oxignio com conseqente diminuio de volume de fraes de incluses e pelo rigoroso controle de impurezas tais como S, Sb, e N. Bhadeshia (2001) observou que o efeito do mangans em metais de solda na regio como depositada e regies reaquecidas e concluiu que aumentando a quantidade de mangans, na faixa de 0,6 a 1,8% em peso, aumenta-se a quantidade de ferrita acicular e diminui a quantidade de ferrita intergranular PF(G). Ao mesmo tempo tambm causa o refinamento da ferrita acicular na
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regio de como depositado e o refinamento das zonas reaquecidas de granulao grosseira e fina. Verificou-se tambm que o pico de tenacidade alcanado com aproximadamente 1,5% em peso de mangans. O aumento do teor de carbono aumenta o teor de ferrita acicular com o decrscimo da ferrita de contorno de gro e tambm afeta a taxa de formao da ferrita com segunda fase alinhada FS(A). A largura mdia dos gros da austenita primria diminuda com o aumento do teor de carbono, aumento da quantidade de carbonetos formados, causa o refinamento das regies reaquecidas e aumenta a quantidade de segunda fase nas regies reaquecidas de granulao fina. O pico de tenacidade ao impacto foi conseguido com a combinao de 0,07% em peso de carbono e 1,4% em peso de mangans. O nquel age de maneira similar ao mangans e assim, tem um grande efeito sobre a temperabilidade. O aumento da quantidade de nquel causa um aumento progressivo na ferrita acicular, custa da ferrita primria PF(G). O pico de tenacidade deslocado de um teor de Mn de 1,4 para 0,6% em peso, quando at 3,5% em peso de nquel adicionado. Na regio como depositada, o aumento do teor de molibdnio inicialmente aumenta a acicuralidade e progressivamente diminui a frao volumtrica da ferrita intergranular PF(G). No ltimo estgio, a ferrita acicular inicial substituda pela ferrita com segunda fase alinhada FS(A). O silcio encontrado em metais de solda devido a grandes quantidades de SiO2 e silicatos usados como constituintes dos fluxos. Com o aumento do teor de silcio no metal de solda, o teor de oxignio diminui e a quantidade de ferrita acicular AF nas regies como depositada aumenta. Para metais de solda com baixos teores de mangans (0,6% em peso) o aumento do teor de Si promove a formao de ferrita AF custa da ferrita de contorno de gro
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PF(G) e da ferrita com segunda fase alinhada FS(A). Para altos teores de mangans (1,4% em peso), a frao volumtrica da ferrita acicular mantm-se praticamente constante. Assim como para o silcio e o titnio, o alumnio tem um grande efeito na populao de incluses, mas este elemento tende a reduzir a temperabilidade. Para metais de solda, na condio de como depositado, o aumento do teor de alumnio diminui a frao de ferrita acicular, primeiramente aumentando e subsequentemente diminuindo. A quantidade de ferrita de contorno de gro PF(G) mantm-se relativamente constante e a mudana no teor de ferrita acicular compensada pela ferrita FS(A). O alumnio tem ao desoxidante, pois reduz o teor de oxignio, formando incluses. O boro melhora a temperabilidade quando mantido em soluo na austenita, mas na forma de nitretos ou carbetos reduz a temperabilidade, j que as partculas parecem induzir a nucleao de ferrita de contorno de gro PF(G). O grau de acicularidade com adio de nibio aumentado. No entanto, o nibio segrega para o contorno de gro durante a solidificao e isto causa uma alta temperabilidade local e a formao de redes isoladas de martensita. Os nveis de nibio devem ser mantidos o mais baixo possvel, uma vez que ele parece ser deletrio tenacidade devido a formao de carbonitretos. A adio de vandio causa o aumento da quantidade de ferrita acicular nas regies como depositada custa das ferritas PF(G) e FS(A) e tambm promove o refinamento dos gros nas regies reaquecidas de granulao fina ps-solda. O nitrognio conhecido por ter forte efeito prejudicial na tenacidade das soldas. Atuando conjuntamente com o boro, o nquel aumenta a temperabilidade e no tem forte influncia no desenvolvimento microestrutural quando na ausncia de adies de boro. Se o boro estiver presente, a temperabilidade melhorada e isto aumenta a oportunidade da austenita transformar-
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se em ferrita acicular, ao invs de PF(G)e FS(A). O nitrognio pode ser combinado com titnio para formar nitretos, em vez de xidos de titnio, que so nucleantes efetivos da ferrita acicular. O zircnio um dos principais elementos estabilizadores da ferrita, pode ser encontrado na forma de xido (ZrO2) denominado zircnia, possui ponto de fuso de aproximadamente 2700C e densidade de 5680 kg.m-3 ou tambm na forma de silicato denominado zirconita Zr[SiO4], cuja estrutura cristalina tetragonal.
2.4.1 Decomposio da austenita
Durante o resfriamento do metal de solda a austenita torna-se instvel e decompe-se em novos constituintes que dependem da taxa de resfriamento e da composio qumica. Quando a taxa de resfriamento elevada, o processo de transformao deixa de ser difusional e a austenita se transforma em martensita, por cisalhamento, sendo possvel que alguma porcentagem de austenita continue estvel a temperatura ambiente Nos aos C-Mn, que apresentam um limite de escoamento entre 350-550 MPa o processo no qual a austenita se decompe sob resfriamento contnuo pode dar origem a diferentes morfologias de ferrita. Estas morfologias consistem em alguma combinao de ferrita de contorno de gro PF(G), ferrita com segunda fase alinhada e ferrita acicular, que geralmente abrange uma distribuio de outras fases finais tais como austenita retida e martensita. Nos metais de solda com alta resistncia e baixo carbono, com tenso de escoamento superior a 650 MPa, decomposio da austenita resulta em ferrita acicular, bainita e martensita de baixo carbono (BRAZ, 1999). Usando microscpio tico, alguns trabalhos sugeriram uma classificao dos constituintes das soldas baseados na sua morfologia, que foi adotado com algumas modificaes pelo Instituto
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Internacional de Soldagem. A Tabela 2.3 identifica as diversas morfologias da ferrita e suas respectivas nomenclaturas. As Figuras 2.8 at 2.13 ilustram as morfologias da ferrita descritas anteriormente na Tabela 2.3. Tabela 2.3 - Microconstituintes ferrita e carbonetos na soldagem de ao de baixa liga (DALLAN; DAMKROGER, 1993).
Microconstituintes Ferrita de contorno de gro. PF (G) Outros termos usados na literatura. Ferrita alotriomrfica;Ferrita intergranular,Ferrita pro-eutetide, Ferrita Primria. Descrio Ferrita proeutetide que cresce longitudinalmente anterior a austenita de contorno de gro. Pode ser equiaxial ou poligonal e pode ocorrer nos veios. Ferrita poligonal que no est associada ao contorno de gro da austenita. Figuras 2.8 2.11.
Ferrita poligonal (PF) Ferrita com segunda fase alinhada FS (A) Ferrita com segunda fase no alinhada FS (NA) Ferrita/Carbonetos agregados (FC) Ferrita acicular (AF)
Ferrita Primria .
2.9 2.12
Ferrita alinhada com martensita/austenita/carbonetos(MAC) Ferrita com placas laterais ; Ferrita de Widmanstatten Ferrita com segunda fase mais no alinhada FS (NA) Ferrita-agregados carbonetos(incluindo perlita lamelar) Plaquetas de ferrita intragranular; Ferrita intragranular fina; Austenita Retida Ferrita com distribuio de microfases ou ferrita de placas laterais. Ferrita fina/estrutura de carbonetos, incluindo a perlita Pequenos gros de ferrita no ligados encontrados dentro dos gros de austenita Soluo slida de carbono no ferro gama e apresenta estrutura de gros poligonais irregulares. colnias de martensita adjacentes as ferritas laterais
2.10 2.11 2.8 2.9 2.11 2.13.
Austenita (A)
Martensita (M)
2.13.
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Figura 2.8 - Fotomicrografia do metal de solda, destacando ferrita acicular (AF) formada intragranularmente e ferrita primria (GF), ataque Nital. (LINNERT,1994)
Figura 2.9-Fotomicrografia do metal de solda,destacando a ferrita primria (PF)formada nos contornos de gro da austenita, ferrita acicular (AF) e pequena quantidade de perlita (P), ataque Nital. (LINNERT,1994).
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Figura 2.10-Fotomicrografia do metal de solda, mostrando em detalhe ferrita com segunda fase no alinhada (NAC). (LINNERT,1994)
Figura 2.11 - Fotomicrografia do metal de solda mostrando vrios constituintes microestruturais: ferrita e carbonetos (FC), ferrita primria (GF), perlita (P), ferrita acicular (AF), ataque Nital. (LINNERT,1994)
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Figura 2.12 - Fotomicrografia do metal de solda, no destaque a ferrita de segunda fase alinhada (AC), este constituinte tem sido encontrado na martensita, austenita e carbonetos entre as lamelas de placas laterais de ferrita, ataque Nital. (LINNERT,1994)
Figura 2.13-Fotomicrografia do metal de solda, neste caso utilizou-se soluo de picral a 4%, onde pode-se observar fases retidas de austenita e martensita. (LINNERT,1994)
A Figura 2.14 apresenta a morfologia tpica observada em microscopia tica para a ferrita com segunda fase alinhada FS(A) e ferrita acicular (AF).
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(a) (b) Figura 2.14 (a)-Aspectos tpicos das ferritas acicular. (b) e ferrita com segunda fase alinhada FS(A) .
2.4.2 Ferrita acicular
A ferrita acicular um microconstituinte gerado pelo cisalhamento da matriz austentica e pela difuso do carbono para a austenita remanescente. A presena de incluses intragranulares pode ser apontada como a principal causa da formao da ferrita acicular e se deve a trs fatores (BHADESHIA, 2001): atuando como substrato para a nucleao da ferrita acicular h a destruio de parte da interface austenita-incluso, o que reduz a energia interna do sistema; o estabelecimento de uma orientao cristalogrfica da ferrita com a austenita e a incluso promove a formao de uma nova interface de baixa energia; mudanas locais de composio qumica incrementam a fora motriz para a transformao prosseguir.
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Entretanto, a eficcia das incluses como stios preferenciais para nucleao um assunto complexo, que aparentemente independe do tamanho da partcula pois este substrato consideravelmente energicamente menos favorvel que a nucleao nos contornos de gro austenticos, mas significativamente mais atuante que a possibilidade de nucleao homognea. As plaquetas de ferrita acicular nucleiam heterogeneamente em pequenas incluses no metlicas e crescem em diferentes direes. A estrutura ferrtica possui forma de agulha, cujo tamanho de aproximadamente de 10 m de comprimento e 1 m de espessura. Um metal de solda depositado contm aproximadamente 1018 m-3 incluses de tamanhos maiores que 0,5 m, com tamanho mdio de 0,4m distribudos atravs da microestrutura. O oxignio contido no metal de solda reage com fortes elementos desoxidantes, tais como silcio, alumnio e titnio formando as incluses. Dependendo da natureza das incluses, estas promovem a nucleao intragranular de plaquetas de ferrita acicular e conseqente aumento da tenacidade sem comprometer a resistncia mecnica do material. As incluses tambm so responsveis pela nucleao de vazios durante a fratura dctil ou nucleao de trincas por clivagem durante a fratura frgil. A microestrutura da incluso importante, por exemplo, no metal de solda de um processo de arco submerso onde existem partculas no metlicas com ncleo de nitreto de titnio encapsuladas por outras fases contendo xidos de silcio, mangans e alumnio com uma fina linha de sulfeto de mangans cobrindo em parte a superfcie das incluses (HONEYCOMBE; BHADESHIA, 1995). O crescimento do gro austentico, cuja fora motriz a reduo de energia interfacial criada pelo contorno de gro de fundamental importncia para o mecanismo de crescimento da ferrita acicular. O refino deste gro pode ser obtido atravs de partculas como carbonitreto de titnio e nibio que minimizam a mobilizao nos contornos de gro e inibem o seu crescimento
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em altas temperaturas. No entanto no se pode afirmar que os refinos dos gros austenticos favoream a formao da ferrita acicular, pois esta no nucleia-se nos contornos de gro onde os stios de nucleao so mais favorveis do que no interior do gro. A Figura 2.15 ilustra esquematicamente como o aumento do tamanho de gro austentico contribui para formao e crescimento do microconstituinte acicular. Esta teoria explica algumas observaes feitas em soldas onde tanto na ZTA como na zona de fuso possuem grandes tamanhos de gros austenticos. Quando aos com incluses apropriadas so soldados, a razo de ferrita acicular para bainita maior na ZTA prximo ao contorno de gro da zona de fuso onde o tamanho de gro austentico mximo. Outra forma de se atenuar o efeito do refino de gro sobre a ferrita seria a adio de boro (30 ppm) ao ao, o que proporcionaria uma segregao que inibiria a nucleao heterognea nos contornos de alto ngulo.
Figura 2.15 - Favorecimento da formao da ferrita acicular com aumento de gro austentico, que reduz potencialmente a nucleao da bainita nesses stios (HONEYCOMBE; BHADESHIA, 1995). As zonas aciculares e bainticas no possuem uma transio bem definida, logo, se houver favorecimento na formao da bainita a microestrutura no ser predominantemente acicular.
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Esta reao decresce com o aumento da temperatura na direo de formao da bainita superior Bs (HONEYCOMBE; BHADESHIA, 1995). O mecanismo de formao da ferrita acicular como j foi descrito acima similar ao da bainita, porm em todas as fases pode haver incluses onde h nucleao de ferrita de segunda fase que surge quando no h difuso dos tomos de ferro existentes na matriz. Em termos de propriedades mecnicas este microconstituinte no desejvel na solda, especialmente porque o comprimento das placas de ferrita significativo em relao ao tamanho de gro e constitui um trajeto preferencial para a propagao de trincas. A Figura 2.16 ilustra agulhas ferrita acicular num ao soldado.
Figura 2.16 - Micrografia eletrnica de transmisso de rplicas de extrao em filme de carbono, identificando as agulhas de ferrita acicular num ao soldado. (BHADESHIA, 2001): Incluses no-metlicas presentes nos aos possuem uma composio complexa, cujas caractersticas so consideradas nocivas s propriedades mecnicas, pois as incluses agem na nucleao de stios por micro-vazios e fratura por clivagem.
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Entretanto, a funo de algumas incluses finas como inoculantes tem atrado muita ateno nestes ltimos anos. O termo inoculante implica que certas incluses dispersas no ao possam providenciar stios com grande potencial de nucleao heterognea de ferrita intragranular durante transformao de austenita-ferrita. Uma idia comum consiste em que
elementos com grande potncia de nucleao tenham retculo cristalino que combine com a ferrita. Podendo existir assim uma reproduo da orientao da relao entre nucleao de incluses e plaquetas de ferrita (HONEYCOMBE; BHADESHIA, 1995). Existem vrias incluses no-metlicas com potencial de nucleao da ferrita acicular, tais como o xido de titnio Ti2O3, SiO2, Al2O3, silicatos de mangans como MnO.SiO2, MnS, TiN e VN. Entretanto a potencialidade de algumas incluses ainda contestada, pois algumas incluses no-metlicas encontradas em aos comerciais usualmente consistem de diversas misturas cristalinas e/ou fases amorfas que dificultam na identificao da fase especfica responsvel pela nucleao da ferrita acicular. H potencialidade nas vrias incluses e precipitados como: SiO2, MnO.Sio2, MnS, Al2O3, Ti2O3 e VN como nucleadores da ferrita acicular. Entre eles, SiO2, MnO.SiO2, Al2O3 TiN MnS foram considerados inertes na nucleao da ferrita intragranular abaixo das condies experimentais. Partculas de Ti2O3 com mangans contido no ao foi o nucleador mais efetivo de ferrita intragranular, entretanto partculas de Ti2O3 com mangans disperso no ao no foram efetivos na nucleao. O MnS e Al2O3 com alta quantidade de nitrognio e vandio contida no ao so aparentemente nucleadores de ferrita intragranular (BHADESHIA, 2001): xidos de titnio como (TiO, Ti2O3 e TiO2) so potentes nucleadores da ferrita acicular, o alumnio um forte agente oxidante tanto como o titnio, onde a alumina forma-se primeiro seguida da formao da titnia que pode formar-se como revestimento nas partculas de alumina. No entanto o xido de alumnio no considerado um efetivo nucleador da ferrita acicular.
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Para formao dos xidos de titnio a concentrao de alumnio deve ser mnima, caso contrrio no haver formao deste xido ainda que haja adio de titnio no ao. O oxignio pode ser consumido na zona de fuso pelo excesso de alumnio, impedindo a formao do xido de titnio desejvel. Uma soluo seria a diminuio da quantidade de alumnio sem alterao na quantidade de xido de titnio presente. O alumnio tambm influencia no tamanho das incluses no-metlicas que pode ser modificado com pequeno aumento na concentrao deste elemento. O nitreto de titnio frequentemente o primeiro a precipitar-se na fase lquida e tambm considerado nucleante efetivo, mas menos estvel termodinamicamente em altas temperaturas quando comparado ao Ti2O3. Uma substncia formada pelo enxofre como sulfeto de mangans (MnS) algumas vezes tem ao de agente de nucleao de stios heterogneos. Utilizando-se um ao contendo 0,07% de enxofre e 0,1% de vandio produz-se finas partculas de MnS obtidas de sucessivas precipitaes de nitreto de vandio, carboneto de vandio e finalmente ferrita poligonal intragranular PF(I). Por outro lado, em alguns trabalhos os nitretos tm alcanado a nucleao da ferrita atravs do mecanismo de ajuste cristalogrfico. Os sulfetos estimulam sozinhos a formao da ferrita, assim nos aos que contm titnio encontram-se precipitados MnS que estimulam a nucleao de ferrita acicular. A frao de ferrita acicular decresce quando a frao de enxofre menor que 0,001%. (HONEYCOMBE; BHADESHIA, 1995). O fsforo uma impureza que raramente acrescentada nos aos, pois sabe-se da tendncia que este elemento possui em fragilizar os contornos de gro. Sua concentrao usualmente mantida abaixo de 50ppm, mas em soldas a concentrao mdia pode exceder 100ppm e durante a segregao na solidificao induzida pode exceder para 500ppm. Isto pode alterar a transformao cintica e consequentemente influenciar no desenvolvimento da ferrita acicular na solda.
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Durante a solidificao da solda, o fsforo segrega-se entre as clulas de ferrita-, quando a solidificao est completa a ferrita- transforma para austenita a qual nucleia heterogeneidades / no contorno de gro. Alguns trabalhos sugerem que o contorno de gro da austenita coincide com regies ricas em fsforo que ento estimulam a formao da ferrita acicular, caso contrrio ocorre crescimento das placas de ferrita nos contornos de gro consumindo a maioria da austenita impedindo a que a ferrita acicular tenha chance de se desenvolver. A austenita nos contornos de gro no coincidente com regies de fsforo por muito tempo o que causa a formao da ferrita de Widmanstatten. O nitrognio rigorosamente controlado nos aos nas concentraes entre 20 e 120ppm, pois causa detrimento da tenacidade. Alguns estudos sugerem que nitrognio no influencia na formao da ferrita acicular. Entretanto, outros sugerem mudanas significativas devido presena do nitrognio, por exemplo, em pequenas concentraes nos aos ferrticos influenciando na transformao - atravs de interaes cinticas com fases contendo incluses. Na prtica, o efeito do nitrognio no metal de solda deve ser considerado junto do titnio e do boro, ambos na forma de nitretos. Aparentemente o nitrognio na ausncia do boro no causa efeito no desenvolvimento da microestrutura. O boro adicionado para inibir a formao da ferrita primria a partir dos contornos de gro da austenita e, consequentemente, promover a formao da ferrita acicular. Alguns estudos indicam que a presena de 100 a 300ppm de Ti e de 10 a 30ppm de B no metal de solda resulta na formao de uma microestrutura constituda basicamente de ferrita acicular, que lhe confere tima tenacidade ao impacto, devido a que o pequeno tamanho de gro e os contornos de alto ngulo desta natureza fazem a propagao de trinca precisar de freqentes mudanas de direo, levando a um maior consumo de energia. O Ti se precipita na forma de TiN e incluses de xido, que promovem a nucleao de ferrita acicular
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no interior do gro austentico. Alm disso, o Ti protege parte do B do oxignio e do nitrognio, permitindo que ele segregue no contorno de gro austentico, reduzindo assim a energia de contorno de gro e retardando a nucleao de ferrita primria PF(G). Os nveis timos de titnio e de B parecem depender do teor de elementos microligantes, que aumentam a temperabilidade, como o Mn, Ni, Mo e Cr bem como do teor de elementos no metlicos e de parmetros e de procedimentos de soldagem. Mais especificamente, no arco submerso, o tipo de fluxo, por exemplo, determina a transferncia de elementos de liga para o metal de solda, cuja composio final depende tambm das composies qumicas do arame e do metal de solda. Paranhos e colaboradores (1999) estudaram os efeitos da adio de B e Ti ao metal de solda atravs do fluxo, sobre a composio qumica, microestrutura e tenacidade ao impacto em chapas de ao API5L-X70. Eles concluram que a presena de 160ppm de titnio e 15ppm de boro no metal de solda depositado por arco submerso levou a um aumento de 60% da frao volumtrica de ferrita acicular, em comparao com o metal de solda sem Ti e B, e a um refinamento da microestrutura do metal de solda reaquecido sem que houvesse uma variao aprecivel do topo e da quantidade de microconstituintes intergranulares.
Captulo 3 Materiais e Mtodos 60
Captulo 3 ______________________________________________________________________________
MATERIAIS E MTODOS 3.1 Materiais
Para realizao dos ensaios de soldagem, utilizou-se como metal base uma barra chata de ao estrutural do tipo ASTM A36, que possui na condio como laminado resistncia trao entre 400 a 500 MPa e limite de escoamento da ordem de 250 MPa. O metal de adio selecionado foi o arame slido de ao-carbono revestido de cobre, classificao AWS E70 S6, com dimetro de 1,2 mm. As composies qumicas nominais do metal base e metal de adio encontram-se na Tabela 3.1.
Tabela 3.1 - Composio qumica nominal em porcentagens de massa do metal base e do metal de solda utilizados nos ensaios de soldagem. Materiais C Mn Si P S Cu (max.) (max.) (max.) (max.) ASTM A36 AWS E70S-6 0,25 0,15 0,8 1,20 0,15 -0,40 1,4 1,8 1,0 0,04 0,02 0,05 0,03 0,20 0,50
O fluxo utilizado nos ensaios de soldagem foi do tipo ativo granulado, correspondente especificao AWS F7AZ. O metal base constitui-se de barras de ao estrutural com as dimenses de 400 mm de comprimento, 76 mm de largura e 9,5 mm de espessura, utilizou-se trs barras com essas dimenses para os ensaios de soldagem. Estas barras foram unidas atravs de um processo de soldagem por ponteamento onde, primeiramente, foram fixadas atravs de sargentos numa bancada, em seguida ponteadas conforme mostra a Figura 3.1. Na seqncia
soldou-se com eletrodo revestido retalhos de barras de ao-carbono como suporte para fixao das barras durante os ensaios de soldagem como pode ser observado em detalhes no item b da Figura 3.1. Alm das trs barras chatas e suportes para fixao, soldou-se tambm duas chapas de mesma largura e espessura da chapa de metal base nas duas extremidades com a finalidade de estabilizar o arco eltrico nos ensaios de soldagem, totalizando assim um comprimento de 1600 mm da barra chata a ser soldada. Nas operaes de soldagem foram aplicados sobre o metal base aditivos como a zircnia, alumina e zirconita, que foram depositados sobre a superfcie da barra atravs de uma camada de p fino emulsificado em etanol, como mostra a Figura 3.2. Estes aditivos foram selecionados considerando os potenciais efeitos que os mesmo poderiam causar na microestrutura do metal de solda.
(a) (b) Figura 3.1 - Processo de ponteamento da juno da barra de ao estrutural usado como metal base no processo de soldagem. Incio da unio das barras e retalhos para fixao na bancada de soldagem em (a). Processo de ponteamento finalizado em (b).
Figura 3.2 - Aplicao dos aditivos sobre a superfcie do metal base.
A montagem dos materiais e equipamentos para os ensaios de soldagem pode ser observada na seqncia atravs da Figura 3.3, onde o primeiro equipamento a ser fixado na bancada de solda foi o trilho, seguido do trator de solda juntamente com a extenso do eletrodo, chapa na forma de viga e barra de soldagem (a), posteriormente foi feita a fixao da barra a ser soldada atravs de sargentos (b). Os aditivos de soldagem foram pincelados na barra aps sua fixao na bancada (c) e finalmente a deposio do fluxo granular sobre a superfcie da barra de metal base (d).
(a)
(b)
(d) (c) Figura 3.3 - Montagem na seqncia (a), (b), (c) e (d) dos materiais para o ensaio de soldagem.
Os equipamentos selecionados para o ensaio de soldagem podem ser observados na Figura 3.4 e consiste em uma fonte de mquina multiprocessos (a), com capacidade de 30kVA, corrente e tenso mxima de 700 A e 44 V e cabeote de alimentao do arame (b). A extenso do eletrodo de soldagem foi modificada com a construo de um bico de contato de 65 mm de comprimento anexado ao bico da extenso do eletrodo feito de cobre eletroltico, com objetivo de passar a corrente eltrica para o arame de soldagem (DONIZETH et al, 2005). Adaptou-se ao porta eletrodo um trator de soldagem com velocidade ajustvel cujo percurso foi definido por um trilho paralelo ao corpo de prova Figura 3.5.
( (b) (a) Figura 3.4-Fonte utilizada nos ensaios de soldagem (a). Cabeote de alimentao do arame (b).
Figura 3.5 - Trator de soldagem com velocidade ajustvel.
3.2 Ensaios de soldagem
Aps a preparao dos materiais e equipamentos na bancada utilizada para os ensaios de soldagem, usinou-se um gabarito com altura de 20 mm para calibrao da extenso do eletrodo garantindo assim valores de tenso e corrente mais estveis durante a soldagem de cada cordo. A energia de soldagem foi determinada em cada ensaio atravs da equao 3.1.
E= 60.n.V .I 1000.v
(3.1)
onde:
E = Energia de soldagem [kJ/mm]
n = eficincia
V = tenso [V]
I =corrente [A]
v = velocidade de soldagem [mm/min]
Considerou-se
valor
da
eficincia
de
soldagem
por
arco
submerso
de
aproximadamente n =1. Para os ensaios de soldagem foram projetadas diferentes energias de soldagem nos valores de 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0 e 3,3 kJ/mm para cada aditivo contido no metal de base, conforme pode-se observar no fluxograma ilustrativo das 24 condies de soldagem identificados na Figura 3.6. Para tanto, os parmetros eltricos esperados para as determinadas energias de soldagem foram de corrente e tenso de 240A, 44V e 230A, 43V, corrente e tenso mnimas. A obteno das diferentes energias foi feita principalmente pelo controle da velocidade de soldagem, selecionada atravs de testes realizados com o trator de soldagem. Monitorando-se o tempo com um cronmetro e determinando o percurso do equipamento pode ser calculada a velocidade de soldagem que seria adequada para obter a energia de soldagem planejada
Energia de soldagem: 1,0 kJ/mm
Energia de soldagem: 2,0 kJ/mm Sem aditivo. Alumina Energia de soldagem: 2,5 kJ/mm
Energia de soldagem: 2,0 kJ/mm Zircnia. Zirconita. Energia de soldagem: 2,5 kJ/mm
Figura 3.6 Planejamento para preparao de amostras a serem analisadas.
Os ensaios de soldagem foram feitos aos pares em um mesmo corpo de prova, depositando-se dois cordes de solda sobre a barra chata de ao estrutural ASTM A36, como pode ser visto na Figura 3.7.
Figura 3.7 - Cordes de solda depositados na barra de ao estrutural ASTM A36.
3.3 Anlise metalogrfica das amostras
A anlise metalogrfica das amostras foi feita em duas etapas, sendo anlise macro e microgrfica. Aps a soldagem, as chapas foram usinadas na seco transversal dos cordes com auxlio de uma cortadeira metalogrfica com disco abrasivo e em seguida fez-se o embutimento das amostras em resina termoplstica de cura a frio (polister). A Figura 3.8 ilustra uma amostra embutida, composta por dois cordes de solda. Considerando as diferentes energias e aditivos utilizados na srie de experimentos foram preparadas 24 amostras distintas, conforme estabelecido no fluxograma da Figura 3.6.
Figura 3.8 - Amostra usada para a anlise metalogrfica.
Aps a preparao das amostras, a primeira etapa da anlise metalogrfica inicia-se com o desbaste de cada amostra utilizando lixas de granulao 120, 220, 320, 400, 600 e 1200 para que a superfcie ficasse suficientemente plana. Para revelao das macroregies dos cordes de solda, utilizou-se o reativo de Iodo (COLPAERT, 1983), onde as amostras foram imersas por tempo adequado, sendo em seguida lavadas em gua corrente e depois feita a secagem por um jato de ar quente. A Figura 3.9 ilustra o aspecto tpico de uma amostra aps o ataque qumico.
Figura 3.9 - Aspecto da amostra aps a preparao macrogrfica, revelando as regies de solda. Ataque com reativo de iodo. Metal de solda sem aditivo.Energia de soldagem 1,5 kJ/mm.
Para a documentao macrogrfica foi realizada a aquisio das imagens atravs de um estereomicroscpio de baixa ampliao e uma mquina fotogrfica digital com resoluo de 3 megapixels. A anlise consistiu na determinao das regies de solda e de aspectos geomtricos dos cordes de solda preparados. Deste modo as imagens foram tratadas digitalmente para definio das reas relacionadas ao metal de solda, zona termicamente afetada e o metal base. Atravs de um editor de imagens contornou-se da melhor maneira possvel os permetros das diferentes regies dos cordes de solda, gerando novas imagens preto e branco onde as reas relacionadas ao metal de solda juntamente com a ZTA, somente a ZTA e a rea da diluio fossem caracterizadas, Figura 3.10. Esses arquivos de imagem digital foram, ento, analisados quantitativamente atravs das ferramentas existentes no freeware Image Tool, disponvel gratuitamente em http://ddsdx.uthsa.edu/dig/itdesc.html (2006). Desta forma puderam ser determinados parmetros geomtricos como o reforo, a penetrao, a profundidade da ZTA e a largura do cordo de solda, bem como a rea da seco do metal de solda, a taxa de deposio e a taxa de diluio para cada ensaio realizado.
(a) (b) (c) Figura 3.10 - Tratamento digital de imagens do cordo de solda mostrado onde esto definidas as reas do metal de solda e ZTA em (a), apenas o metal de solda em (b) e a regio de diluio em (c).
A segunda etapa de anlise metalogrfica consistiu na anlise quantitativa das incluses no metlicas presentes no metal de solda, bem como a revelao de microestrutura e da determinao da frao volumtrica dos respectivos microconstituintes. A fase inicial de
preparao das amostras foi similar ao realizado para a macrografia. Antes de ser iniciado o polimento as amostras foram limpas em banho ultrasnico por 2 minutos, seguindo-se o polimento mecnico com alumina de granulometria 1m. Para a aquisio de imagens das distribuies de incluses existentes no metal de solda foi utilizado uma bancada metalogrfica equipada com acessrios e uma cmera fotogrfica digital com resoluo de 3 megapixels. Testes preliminares mostraram que a utilizao de uma objetiva com ampliao 12,5X, fator de ampliao 20X e uma ocular P12,5X permitia a observao de incluses maiores que 0,5m sobre a superfcie polida das amostras. Para que houvesse padronizao da regio do cordo de solda fotografado, mapeou-se uma regio central de cada cordo atravs do microscpio, de forma que a rea total mapeada de cada cordo foi de 1,8mm2, corresponde ao mapeamento fotogrfico de 25 campos contguos no sobrepostos que totalizaram 600 imagens distintas para a srie de amostras analisadas. A Figura 3.11 ilustra o procedimento usado no mapeamento do metal de solda.
Figura 3.11 - Esquema ilustrativo do mapeamento do metal de solda.
De maneira anloga foi necessrio um tratamento das imagens para a anlise quantitativa das incluses, como mostrado exemplarmente na Figura 3.12. Com a definio das partculas em preto foi possvel novamente utilizar as ferramentas existentes no freeware Image Tool, sendo possvel coletar o tamanho equivalente (dimetro de Ferret) e a rea das incluses observadas em cada campo fotografado. O dimetro de Ferret d definido por
d=
4 rea da incluso
(3.2)
(a) (b) Figura 3.12 - Exemplo de distribuio de incluses no metal de solda observadas na imagem original da superfcie polida (a) e aps o tratamento de imagem (b). Amostra com aditivo zircnia soldada com energia de soldagem 3,0 kJ/mm.
A partir dos resultados obtidos pela anlise de imagens foi possvel determinar vrios parmetros quantitativos sobre a distribuio de incluses (GRONG; KLUKEN, 1992). A frao em rea ocupada pelas partculas AA definida por
AA = rea ocupada pelas partculas rea total analisada
(3.3)
O nmero de incluses por unidade de rea NA e o nmero de partculas por unidade de volume NV so determinados, respectivamente, por
NA = nmero total de incluses observadas na rea total analisada rea total analisada
(3.4)
NV =
NA d
(3.5)
Onde d o dimetro de Ferret mdio das incluses. Assim, a frao volumtrica das incluses VV no metlicas foi determinado por
VV =
NV d
()
(3.6)
A revelao da microestrutura das amostras foi realizada com o ataque qumico da superfcie polida feito com nital 2%. Nesta fase experimental o objetivo deste procedimento foi avaliar a quantidade de ferrita em suas variadas morfologias. Nos metais de solda so tpicas a ferrita acicular (AF), a ferrita primria PF(G), a ferrita intragranular ou idiomrfica PF(I) e a ferrita alinhada com segunda fase FS(A) (GRONG; KLUKEN, 1992). O procedimento utilizado para a documentao das 25 reas contguas no metal de solda foi idntico ao utilizado para a caracterizao das incluses no metlicas, de maneira que uma rea correspondente a 1,8mm2 foi analisada para cada amostra. As imagens obtidas foram submetidas novamente ao Image Tool, onde aps a incluso de uma grade de pontos, aproximadamente 4000 pontos foram analisados e contados revelando as variadas morfologias da ferrita, como mostra a Figura 3.13.
Figura 3.13 - Microestrutura do metal de solda; aditivo alumina, energia de soldagem de 1,0 kJ/mm, amostra com e sem a grade de pontos de contagem.Ataque Nital 2%.
Captulo 4 Resultados e Discusso 75
Captulo 4
______________________________________________________________________________________________
RESULTADOS E DISCUSSO
4.1 Condies de soldagem
Os resultados discutidos neste trabalho foram obtidos a partir dos parmetros eltricos observados na Tabela 4.1, alm da velocidade de alimentao do arame que manteve-se constante com o valor de 660mm/min. A energia de soldagem foi calculada utilizando a equao 3.1 considerando o valor de eficincia de soldagem n=1. As 24 condies de soldagem foram reapresentadas atravs da Figura 4.1
Tabela 4.1 Energia de soldagem, parmetros eltricos e velocidade de solda relativa aos cordes de solda. Energia de Velocidade de Parmetros Eltricos Soldagem soldagem (kJ/mm) Cordo (mm/min) Tenso (V) Corrente (A) Cordo 1 Cordo 2 Cordo 3 Cordo 4 Cordo 5 Cordo 6 43,7 36 35,4 43,7 41 43,9 229 231,5 232 240,3 235 241 400 500 250 250 190 190 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,3
Energia de soldagem: 2,0 kJ/mm Zircnia. Energia de soldagem: 2,5 kJ/mm Zirconita.
Energia de soldagem: 2,0 kJ/mm Sem aditivo. Energia de soldagem: 2,5 kJ/mm Alumina
Figura 4.1 Planejamento para preparao de amostras a serem analisadas.
4.2 Geometria do cordo de solda

Os parmetros geomtricos obtidos da anlise macrogrfica dos cordes de solda e tratamento das imagens foram os valores das dimenses do reforo, da penetrao e da profundidade da ZTA que podem ser observados nas Tabelas de 4.2 a 4.5. Estes valores foram obtidos considerando as diferentes energias de soldagem e aditivos utilizados durante os ensaios.
Tabela 4.2 - Dimenses, em milmetros, do reforo medido nos cordes soldados. energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 2,2 2,4 2,4 2,3 1,5 2,2 2,2 2,2 3,2 2,0 3,0 3,4 3,2 4,1 2,5 3,3 3,1 3,5 3,2 3,0 3,7 3,8 3,9 2,3 3,3 4,6 3,8 4,0 3,6
aditivo sem aditivo alumina zirconita zircnia
Tabela 4.3 - Dimenses, em milmetros, da penetrao medida nos cordes soldados. energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 1,7 1,6 1,9 1,6 1,5 1,4 1,8 1,8 2,5 2,0 1,7 1,8 1,9 1,0 2,5 2,1 1,8 2,5 1,4 3,0 2,1 1,4 2,1 2,2 3,3 3,4 1,3 3,4 3,0
Tabela 4.4 - Dimenses, em milmetros, da profundidade da zona termicamente afetada medida nos cordes soldados. energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 1,8 1,9 2,0 0,9 1,5 1,1 1,0 1,2 2,6 2,0 4,1 3,6 4,0 3,8 2,5 3,3 3,8 2,5 3,9 3,0 5,9 3,5 5,1 1,5 3,3 2,3 3,2 4,0 2,5
Tabela 4.5 - Dimenses, em milmetros, da largura medida nos cordes soldados. energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 11,0 12,1 11,8 9,5 1,5 9,7 9,6 9,6 13,8 2,0 15,9 14,1 15,0 12,4 2,5 13,7 15,2 12,9 15,2 3,0 15,7 12,9 15,4 11,9 3,3 11,8 12,9 12,5 14,8
Atravs da anlise de varincia (ANOVA) (Costa Neto, 2002), feita com um nvel de significncia de 5% observou-se que somente a energia de soldagem causou efeito sobre a geometria do cordo de solda, desprezando-se assim a influncia dos aditivos utilizados nos ensaios de soldagem. O comportamento mdio dos parmetros geomtricos podem ser observados na Figura 4.2, onde a disperso foi representada pelo desvio padro dos resultados obtidos, os incrementos dos valores da geometria do cordo aumentam com a energia de soldagem, podendo-se ajustar satisfatoriamente uma regresso linear apenas no aumento do
reforo (R2 = 0,85). Qualitativamente estes resultados so coerentes com trabalhos de soldagem por arco submerso realizados (BASU; RAMAN, 2002; GUNARAJ; MURUGAN, 2000). A energia de soldagem depende dos parmetros eltricos tenso e corrente e da velocidade de soldagem. Os efeitos causados por estes parmetros na geometria do cordo de solda podem ser observados na Tabela 4.6. Durante os ensaios mediu-se valores de tenso de 35 a 44 V e 227 a 240 A para corrente, calculando-se a potncia, observa-se que houve variao de 8 a 10,5 kVA. A diminuio da velocidade de soldagem de 500 para 190 mm/min foi fator de grande influncia nos parmetros geomtricos do cordo de solda, pois aumentou-se o volume de material depositado para uma mesma velocidade de alimentao do arame (GUNARAJ; MURUGAN, 2000). A exposio do arco eltrico por mais tempo, resultado da diminuio da velocidade de soldagem, a principal razo para o aumento da profundidade da zona termicamente afetada, como se pode observar na Figura 4.2, considerando-se a espessura da chapa e a difusividade trmica constantes durante os ensaio de soldagem. (BASU; RAMAN, 2002; GUNARAJ; MURUGAN, 2000; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005; GUNARAJ;
MURUGAN, 2002).
5,0 4,5 4,0 3,5
5,0 4,5 4,0 3,5
reforo [mm]
3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
penetrao [mm] R = 0,85

2
3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
R = 0,48
energia de soldagem [kJ/mm]
(a)
7,0 6,5 6,0 5,5 16 18 17
(b)
profundidade ZTA [mm]
4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
largura do cordo [mm]

2
5,0
15 14 13 12 11 10 9
R = 0,49
8 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
R = 0,45
3,5 4,0
(c) (d) Figura 4.2 - Efeito da energia de soldagem sobre a geometria dos cordes: (a) reforo; (b) penetrao; (c) profundidade da ZTA; (d) largura do cordo de solda feito por arco submerso. Tabela 4.6 - Efeito qualitativo dos parmetros de processo sobre a geometria do cordo. parmetro efeito tipo tenso corrente velocidade variao mxima + 25% + 6% - 62% reforo penetrao largura
Nota: reduo; - aumento.
As reas das diferentes regies do cordo da solda foram determinadas atravs de recursos computacionais e podem ser observadas nas Tabelas 4.7 a 4.9. A anlise de varincia foi feita com nvel de significncia de 5% (COSTA NETO, 2002) e confirmou que apenas a energia de soldagem afetou significativamente as superfcies determinadas. Atravs desta anlise, calculouse a diluio e taxa de deposio do metal de adio TDP, expressa em kg/h e determinada por: TDP= (rea do reforo).(velocidade de soldagem).(densidade do ao)
Tabela 4.7 - rea da zona fundida medida nos cordes de solda [mm2]. aditivo sem aditivo alumina zirconita zircnia energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 28,5 32,2 31,7 23,6 1,5 22,7 24,6 24,2 51,5 2,0 47,7 47,7 50,1 43,2 2,5 45,9 48,1 50,1 47,4 3,0 58,5 46,7 64,3 31,9 3,3 64,7 45,2 61,5 61,1
Tabela 4.8 - rea da regio de diluio medida nos cordes de solda [mm2]. aditivo sem aditivo alumina zirconita zircnia energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 10,7 11,7 12,0 7,7 1,5 6,9 9,4 9,1 19,6 2,0 15,5 14,1 16,1 8,5 2,5 13,6 14,3 17,6 13,6 3,0 17,0 10,7 19,9 13,0 3,3 23,9 10,6 26,4 23,1
Tabela 4.9 - rea da zona termicamente afetada nos cordes de solda [mm2]. aditivo sem aditivo alumina zirconita zircnia energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 24,3 24,7 30,2 12,5 1,5 14,5 13,8 16,1 45,9 2,0 61,4 53,0 56,5 62,2 2,5 47,1 55,3 38,6 63,3 3,0 92,4 72,8 75,2 24 3,3 38,6 51,0 66,6 37,4
Na Figura 4.3 observa-se os valores analisados das regies do cordo de solda, sendo as disperses representadas pelos respectivos valores de desvio padro. Observou-se que houve um crescimento linear (R2=0,90) da rea da zona fundida com o aumento da energia de soldagem, como pode ser observado na Figura 4.3 (a), estes resultados so satisfatrios quando comparados com outros trabalhos (BASU;RAMAN,2002). Na Figura 4.3 (b) pode-se observar um aumento da ZTA em relao superfcie da zona fundida devido reduo da velocidade de soldagem, conseqentemente um aumento da energia disponvel para fuso do material. Atravs da Figura 4.3 (c), observa-se que a taxa mdia da diluio variou entre 28 a 36%, valores ligeiramente abaixo dos trabalhos pesquisados na literatura (GUNARAJ; MURUGAN, 2000). Houve tambm um pequeno decrscimo da diluio com o aumento da energia de soldagem, devido ao crescimento do metal de reforo em relao ao metal diludo e que foi favorecido pela queda da velocidade de soldagem (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005). A Figura 4.3 (d) mostra a variao entre (3,1 a 4,3 kg/h), (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005) da taxa mdia de deposio que diminuiu como o aumento da energia de soldagem, isto pode ter ocorrido, pois apesar da haver maior quantidade de energia para fundir maior quantidade de metal de adio, a velocidade de alimentao do arame foi mantida constante durante os ensaios,
limitando assim a massa de metal adicionada ao cordo, mesmo este tendo sofrido alteraes na geometria como mostra a Figura 4.3.
70
2,0 1,8
rea da seco do metal de solda [mm ]
razo (rea ZTA)/(rea do cordo)
60
1,6 1,4 1,2 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
50
40
30
20
R = 0,90
10 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
R = 0,30
(a)
0,50
6,0 5,5
(b)
0,45
5,0
0,40
taxa de deposio [kg/h]
4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5
taxa de diluio
0,35
0,30
0,25
R = 0,10
0,20 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
R = 0,70
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
0,0
(c) (d) Figura 4.3: - Efeito da energia de soldagem sobre a rea da zona fundida (ZF) (a); a razo entre as reas da ZTA e ZF (b); a taxa de diluio (c) e a taxa de deposio (d).
4.3 Distribuio de incluses no metal de solda
O processo de identificao das incluses permitiu quantificar um grande nmero de incluses de tamanho maior que 0,5 m devido restrio do microscpio ptico; porm, partculas com esta ordem de grandeza possam ser potenciais nucleadores da microestrutura ferrita acicular. Identificou-se, como exemplo, algumas amostras analisadas por microscopia eletrnica de transmisso (MET), como se pode observar na Figura 4.4 (ARAJO, 2005). Apesar desta limitao tcnica, a obteno destes resultados torna-se relevante se for levado em considerao que as partculas com esta ordem de grandeza possam ter destaque sobre a nucleao de microconstituintes como a ferrita acicular (BOTT; RIOS, 1998).
Figura 4.4 Micrografia de amostra soldada com energia de soldagem de 1 kJ/mm. Lmina fina observada no MET[ARAJO, 2005].
Realizou-se tambm nesta amostra demonstrativa a microanlise EDS dos constituintes das incluses, mostrados na Tabela 4.10. Tabela 4.10 Microanlise dos constituintes presentes nas incluses no cordo de solda [ARAJO,2005] Elementos Porcentagem em peso (%). AlK 10,05 SiK 28,45 CaK 2,03 TiK 4,47 MnK 38,37 FeK 11,26 CuK 4,56 O tamanho das incluses analisadas por microscopia ptica pode ser observado nas Figuras de 4.5 a 4.8. Essas curvas mostram que a variao dos tamanhos das incluses pode ser interpretada como uma distribuio do tipo log-normal (ATKINSON; SHI, 2003), confirmada pela anlise estatstica dessas curvas que revelou nas mesmas um coeficiente de assimetria positiva (0,4 < A3 < 13,0). O grau de curtose ou de achatamento A4 das distribuies variou entre 3,2 a 9,0 valores tpicos para distribuies leptocrticas, onde a frequncia modal bastante pronunciada (COSTA NETO, 2002). A anlise de varincia feita com um nvel de significncia de 5% confirmou que nem a variao do nvel de energia na soldagem e tampouco a mudana dos aditivos usados nos ensaios mostraram efeito sobre a distribuio dos tamanhos das incluses analisadas (COSTA NETO, 2002). O processamento digital das imagens contendo incluses permitiu determinar uma srie de indicadores quantitativos sobre as mesmas, alm do tamanho mdio d , conforme mostram as Tabelas 4.11 a 4.16. Assim sendo foram tambm determinados os valores mdios e o correspondente desvio padro (DP) de parmetros como a frao em rea ocupada pelas incluses AA, o total de partculas observadas N, o nmero de incluses por rea NA, densidade de partculas por volume NV e a frao volumtrica VV.
40
sem aditivo Energia de soldagem 1,0 kJ/mm Frequncia relativa [%].
40
sem aditivo Energia de soldagem 1,5 kJ/mm
Frequncia relativa [%].
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
Tamanho da incluso [m].
(a)
(b)
40
40
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(c)
(d)
40
40
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(e)
(f)
Figura 4.5 - Distribuio de freqncia dos tamanhos das incluses encontradas no metal de solda das amostras, soldadas sem aditivo mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm.
40
aditivo: alumina Energia de soldagem 1,0 kJ/mm Frequncia relativa [%].
40
aditivo: alumina Energia de soldagem 1,5 kJ/mm
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(a)
(b)
40
40
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(c)
(d)
40
40
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(e) (f) Figura 4.6 - Distribuio de freqncia dos tamanhos das incluses encontradas no metal de solda, usando alumina como aditivo e diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm.
40
aditivo: zircnia Energia de soldagem 1,0 kJ/mm Frequncia relativa [%].
40
aditivo: zircnia Energia de soldagem 1,5 kJ/mm
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(a)
(b)
40
40
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(c)
(d)
40
40
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(e) (f) Figura 4.7 - Distribuio de freqncia dos tamanhos das incluses encontradas no metal de solda, usando zircnia como aditivo e diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm.
40
aditivo: zirconita energia de soldagem 1,0 kJ/mm Frequncia relativa [%].
40
aditivo: zirconita energia de soldagem 1,5 kJ/mm
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(a)
(b)
40
40
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(c)
(d)
40
40
30
30
20
20
10
10
0 5 10 15 20 25 30
0 5 10 15 20 25 30
(e) (f) Figura 4.8 - Distribuio de freqncia dos tamanhos das incluses encontradas no metal de solda, usando zirconita como aditivo e diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm.
Tabela 4.11 - Nmero total de partculas N observadas em 25 campos contguos, correspondendo a uma rea analisada de 1,8 mm2. aditivo energia mdia DP sem [kJ/mm] alumina zircnia zirconita aditivo 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,3 1949 2721 2108 4506 5092 2912 1787 1560 1686 2352 10731 13937 2420 2770 1308 1863 2568 1225 1164 1299 1852 6468 1692 3836 1830 2088 1739 3797 5021 5478 519 767 335 2119 4071 5742
Tabela 4.12 - Tamanho mdio das incluses d [m]. aditivo energia mdia sem [kJ/mm] alumina zircnia zirconita aditivo 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,3 6,1 6,8 6,4 4,0 2,7 2,8 6,0 5,3 6,8 5,4 2,9 3,4 5,9 5,2 3,7 4,0 4,0 6,2 6,6 6,2 3,5 3,8 8,0 3,2 6,1 5,9 5,1 4,3 4,4 3,9
DP 0,3 0,8 1,7 0,7 2,4 1,6
Tabela 4.13 - Frao em rea das incluses AA. aditivo energia mdia sem [kJ/mm] alumina zircnia zirconita aditivo 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,3 0,0467 0,0498 0,0442 0,0267 0,0577 0,0695 0,0458 0,0459 0,0830 0,0860 0,0331 0,0327 0,0531 0,0505 0,0121 0,0229 0,0270 0,0306 0,0272 0,0296 0,0158 0,0773 0,0668 0,0307 0,0432 0,0440 0,0388 0,0532 0,0461 0,0409
DP 0,0111 0,0098 0,0328 0,0330 0,0191 0,0191
Tabela 4.14 - Nmero de incluses por unidade de rea NA [mm-2]. aditivo energia mdia DP sem [kJ/mm] alumina zircnia zirconita aditivo 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,3 993 867 937 1307 5962 7743 1083 1512 1171 2503 2829 1618 1344 1539 727 1035 1427 681 647 722 1029 3593 940 2131 1017 1160 966 2110 2789 3043 288 426 186 1177 2261 3190
Tabela 4.15 - Nmero de incluses por unidade de volume NV [mm-3]. aditivo energia mdia DP sem [kJ/mm] alumina zircnia zirconita aditivo 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,3 162636 127988 146432 329077 181847 287158 173352 462391 226530 297184 194011 261863 359837 109413 98236 115973 297609 933836 118231 167312 207076 202851 53265 98467 66108
496792 303046 910890 924061
2185621 979872 2763984 482642
665894 1005483 1194983
Tabela 4.16 - Frao volumtrica das incluses no metlicas VV. aditivo energia mdia DP sem [kJ/mm] alumina zircnia zirconita aditivo 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,3 0,0194 0,0208 0,0201 0,0108 0,0232 0,0318 0,0201 0,0219 0,0280 0,0384 0,0123 0,0095 0,0248 0,0216 0,0053 0,0085 0,0117 0,0138 0,0147 0,0146 0,0064 0,0279 0,0311 0,0114 0,0197 0,0197 0,0150 0,0214 0,0196 0,0166 0,0041 0,0034 0,0110 0,0143 0,0093 0,0103
O aumento do nmero de incluses e a reduo do tamanho mdio destas partculas podem ser observados na Figura 4.9 onde os valores das tabelas acima tambm foram utilizados. Os comportamentos dos parmetros mostrados nas Figuras 4.9(a) e (b) foram bem ajustados por regresses lineares, cujos coeficientes de correlao foram 0,83 e 0,93, respectivamente. bem plausvel que o aumento da temperatura ocasionado pelo incremento do calor na soldagem tenha favorecido a dissoluo de xidos no metal fundido, diminuindo o seu tamanho sem que houvesse variaes significativas na frao volumtrica dessas partculas, Figura 4.9(d). A literatura indica que a quantidade de incluses afetada essencialmente pela composio qumica, particularmente do oxignio em soluo no metal fundido (ABSON, 1989). A densidade de incluses no metal de solda, expressa tanto por NA como NV, mostrou ter um comportamento linear crescente bem ajustado com o aumento da energia de soldagem. Os valores obtidos sobre as incluses foram comparados com a literatura e pode-se observar alguns valores atravs da Tabela 4.17, onde nota-se disperses entre os valores devido aos diferentes processos de soldagem e consumveis utilizados nos ensaios, alm das tcnicas diferentes de anlise de metalografia. Assim, a escolha das reas a serem analisadas, o aumento e o tipo de equipamento (microscpio ptico ou eletrnico) afetam os resultados relativos aos parmetros de metalografia das amostras do metal de solda.
100000
10 9
tamanho mdio das incluses d [m]
nmero total de incluses N / 1,8mm
8 7 6 5 4 3 2 1 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
10000
1000
R = 0,83
100 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
R = 0,93
(a)
0,10 0,10
(b)
frao volumtrica das incluses VV
frao em rea das incluses AA
0,08
0,08
0,06
0,06
0,04
0,04
0,02
0,02
0,00 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
0,00 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
(c)
10000
(d)
10
7
nmero de incluses NV [mm ]
nmero de incluses NA [mm ]
-2
-3
1000
10
R = 0,85
100 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
10
R = 0,91
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
(e) (f) Figura 4.9 - Variao de parmetros relativos distribuio de incluses. (a) quantidade; (b) tamanho mdio; (c) frao em rea; (d) frao volumtrica; (e) nmero de incluses por unidade de rea observada; (f) nmero de incluses por unidade de volume.
Tabela 4.17 - Resultados obtidos da literatura sobre metalografia quantitativa das incluses no metlicas.
Ref [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] * processo SMAW/SAW SAW SAW SMAW SMAW/SAW SAW SAW SMAW GMAW SMAW FCAW SAW SAW E [kJ/mm] 2,1 1,8 3,7 1,0 1,7 1,3 2,2 1,5 1,0 2,0 2,1 3,8 2,1 1,0 3,3 d [m] 0,25 1,1 2,0 3,0 0,5 2,7 3,3 0,4 0,7 2,5 3,0 0,4 0,05 1,5 0,3 0,6 0,2 0,4 0,1 1,2 0,3 8,0 0,3 1,7 1,2 2,1 1,0 3,0 3,9 6,1 Na [mm-2] 3 9.104 1,42,3.106 200 900 100 400 10173043 Nv [mm-3] 2 76.107 4 17.107 9 14.104 1 10.107 4 6,8.107 6 30.10-7 0,5 2,2.105 5,3 72.104 1 10.105 Aa 0,20,45% 0,20,6% 0,12,8% 0,03 0,05 Vv 0,001 0,021 0,006 0,002 0,0004 0,0006 0,003 0,01 0,038 0,063 0,014 0,024 0,002 0,0039 0,0047 0,0279 0,009 0,015 0,021 tcnica MO/MEV MO MO/MEV MO/MET MO/MEV MEV MEV MEV MEV MET MEV MEV MEV MEV MO
Nota 1: SAW soldagem por arco submerso; SMAW eletrodo revestido; GMAG soldagem com proteo gasosa; FCAW arame tubular; E energia de soldagem; d tamanho; Na partculas por rea observada; Nv partculas por unidade de volume; Aa frao em rea; Vv frao volumtrica das incluses; MO microscopia tica; MEV microscopia eletrnica de varredura; MET microscopia eletrnica de transmisso; * - .resultados deste trabalho. Nota 2: Referncias adotadas na tabela: [1] ( ABSON ,1989); [2] (DE MELLO. et al,2003); [3] (BASU; RAMAN,2002); [4] (VAN DER EIJK. et al,1998); [5] (OSIO et al,1996); [6] (LEE; PAN,,1995); [7] (BOSE-FILHOH et al.,2006); [8] (INDACOCHEA; OLSON,1983); [9] (BHOLE et al.,2006); [10] (GRONG; KLUKEN,1992); [11] (ST-LAURENT; LESPRANCE.,1992); [12] (SCHUMANN; FRENCH,1997); [13] (ZHANG; FARRAR,1996); [14] (QUINTANA. et al.,2001); [15] (FOX; BROTHERS,1995); [16] (KIM; CHANG; LEE,2005); [17] (KIM; LEE; OH,2002).
O tamanho mdio das incluses encontradas nos ensaios de soldagem so maiores que os encontrados na literatura, pois a maioria dos trabalhos pesquisados utilizou a microscopia eletrnica de varredura que permite a observao sobre a superfcie da amostra de incluses menores ao limite inferior de resoluo do microscpio ptico, sendo assim, a observao das amostras soldadas deste trabalho reduziria o tamanho mdio das incluses medidas na zona fundida. A variao da frao volumtrica das incluses encontrada neste trabalho mostrou conformidade com os resultados encontrados na literatura, sugerindo que o teor de oxignio introduzido durante a fuso e a solidificao do metal de solda tenha sido mantido em nveis aceitveis (INDACOCHEA; OLSON, 1983). As Figuras 4.9(c) e 4.9(d) apresentam, respectivamente, as fraes em rea e volumtrica. Apesar de ambos os grficos terem um comportamento semelhante, onde no h uma variao expressiva desses parmetros com a energia de soldagem, percebe-se que os valores mdios so distintos. Uma razo para isto estaria relacionada com a metodologia empregada para a obteno desses parmetros: enquanto a frao em rea foi determinada atravs da razo entre as reas ocupadas pelas incluses e as reas correspondentes totalidade da superfcie analisada, a frao volumtrica foi estimada a partir das expresses descritas no captulo anterior. Assim, a frao volumtrica VV foi calculada a partir da estimativa do tamanho mdio das incluses uma grandeza que seria bem menor que os tamanhos existentes nas distribuies assimtricas leptocrticas observadas para estas partculas. Do exposto pode-se destacar que o aumento da energia durante a soldagem por arco submerso promoveu a formao de um grande nmero de incluses em detrimento ao seu tamanho, sem que estas modificaes sobre a distribuio das partculas provocassem alteraes muito significativas em sua frao volumtrica.
4.4 Anlise da microestrutura no metal de solda

O ataque qumico feito com nital 2% sobre as superfcies polidas revelou a complexa microestrutura do metal de solda existente nas amostras analisadas. Assim sendo, a ampliao usada durante a anlise das imagens variou entre 500 a 700 vezes, dependendo do tamanho da tela de visualizao normalmente entre 15 e 17 polegadas. Tais condies possibilitaram definir com confiabilidade os diferentes microconstituintes e as suas respectivas morfologias, seguindose as recomendaes estabelecidas pelo Instituto Internacional de Soldagem (INTERNATIONAL INSTITUTE OF WELDING,1988). A micrografia mostrada na Figura 4.10 apresenta o aspecto tpico da microestrutura observada na regio da zona fundida das amostras, constituda principalmente por ferrita acicular (AF) circundada com gros de ferrita primria (PF(G)). Raramente um outro microconstituinte, a ferrita com segunda fase alinhada FS(A), tambm foi identificado (GRONG; KLUKEN, 1992). A identificao das incluses no metlicas sobre a superfcie da amostra tambm foi possvel, apesar do seu contraste ter sido prejudicado com o ataque metalogrfico.
Figura 4.10 - Detalhe da microestrutura do metal de solda apresentando diferentes morfologias da ferrita aps o ataque metalogrfico das amostras feito com nital 2%.
As Figuras 4.11 a 4.14 mostram exemplos tpicos das microestruturas observadas nos cordes de solda feitos com diferentes aditivos e sob diversos nveis de energia de soldagem.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 4.11 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas sem aditivo e com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Ataque metalogrfico feito com nital 2%.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 4.12 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas com aditivo (alumina) mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Ataque metalogrfico feito com nital 2%.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 4.13 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas com aditivo (zircnia) mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Ataque metalogrfico feito com nital 2%.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 4.14 - Exemplos da microestrutura do metal de solda observada nas amostras soldadas com aditivo (zirconita) mas com diferentes energias de soldagem: (a) 1,0 kJ/mm; (b) 1,5 kJ/mm; (c) 2,0 kJ/mm; (d) 2,5 kJ/mm; (e) 3,0 kJ/mm e (f) 3,3 kJ/mm. Ataque metalogrfico feito com nital 2%.
A tcnica de contagem de pontos determinou quantitativamente as fraes volumtricas das diversas morfologias da ferrita que foram observadas, como a acicular (AF), ferrita primria PF(G), ferrita poligonal intragranular PF(I), ferrita com segunda fase alinhada FS(A) e outros microconstituintes, cujos resultados so mostrados respectivamente nas Tabelas 4.18 a 4.22.
Tabela 4.18 - Frao volumtrica de ferrita acicular (AF) no metal de solda [%]. aditivo sem aditivo alumina zirconita zircnia energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 66,5 64,0 69,3 47,7 1,5 63,0 54,8 65,3 39,1 2,0 63,9 30,0 56,1 52,9 2,5 56,3 66,8 55,4 54,2 3,0 70,6 62,2 55,3 58,1 3,3 60,9 60,1 41,5 57,9
Tabela 4.19 - Frao volumtrica de ferrita primria PF(G) no metal de solda [%]. aditivo sem aditivo alumina zirconita zircnia energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 15,4 21,2 15,9 28,1 1,5 16,0 27,2 15,9 34,8 2,0 13,5 36,2 14,7 22,5 2,5 19,3 15,0 23,1 31,0 3,0 8,0 15,1 14,6 22,1 3,3 14,8 15,5 29,8 21,9
Tabela 4.20 - Frao volumtrica de ferrita poligonal intragranular PF(I) no metal de solda [%]. aditivo sem aditivo alumina zirconita zircnia energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 8,1 6,5 6,8 9,3 1,5 7,5 7,9 7,8 9,7 2,0 8,0 12,4 8,3 10,6 2,5 11,1 7,2 7,8 8,0 3,0 6,4 9,2 8,9 6,8 3,3 7,6 8,4 10,4 9,5
Tabela 4.21 - Frao volumtrica de ferrita de segunda fase alinhada FS(A) na solda [%]. aditivo sem aditivo alumina zirconita zircnia energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 1,3 0,1 1,0 0 1,5 1,9 1,6 0,3 0,1 2,0 0,7 0 0 0,6 2,5 0 0,5 0,1 0,4 3,0 0,8 1,0 0 2,4 3,3 0,5 0,5 0 3,1
Tabela 4.22 - Frao volumtrica de outros microconstituintes no metal de solda [%]. aditivo sem aditivo alumina zirconita zircnia energia de soldagem [kJ/mm] 1,0 8,8 8,1 7,0 15,0 1,5 11,6 9,4 10,8 16,2 2,0 13,9 21,4 20,9 13,6 2,5 13,3 10,5 13,5 6,4 3,0 14,2 12,5 21,2 10,6 3,3 16,3 15,5 18,4 7,5
A anlise de varincia, feita com um nvel de significncia de 5%, foi aplicada aos resultados indicados nas Tabelas 4.18 a 4.22 (COSTA NETO, 2002). Assim, determinou-se estatisticamente que havia uma variao perceptvel entre as fraes volumtricas apresentadas pelos diferentes microconstituintes, mas que, entretanto, no havia uma diferena significativa
deste parmetro que pudesse ser atribuda aos efeitos dos aditivos e das energias de soldagem empregados. A caracterizao da microestrutura do metal de solda tambm pode ser apreciada graficamente atravs da Figura 4.15, onde fica evidente que a ferrita acicular pode ser considerada a morfologia preponderante entre 50 a 62%. A participao da ferrita primria, seja de contorno de gro PF(G) ou intragranular PF(I), foi significativa mas menor. A anlise quantitativa estimou entre 15 a 23% da frao volumtrica constituda por PF(G), enquanto estes valores caram entre 7 a 10% para PF(I). A ferrita com segunda fase alinhada FS foi identificada muito raramente nas amostras observadas, constituindo uma frao volumtrica que atingiu no mximo 2%. Constituintes diversos como incluses, microporosidades e agregados complexos participaram com uma parcela de 9 a 17% do volume do metal de solda. Considerando-se as fraes volumtricas indicadas acima, nota-se que h uma boa conformidade dos resultados obtidos neste trabalho com resultados extrados da literatura e que esto citados na Tabela 4.23. A presena de ferrita primria PF(G) e/ou com segunda fase alinhada FS(A) permitiu identificar a localizao dos antigos contornos de gro da austenita. O agrupamento dos gros de ferrita revelou que a estrutura antes da transformao de fase era constituda por gros grosseiros de austenita com morfologia colunar (BHADESHIA; SVENSSON; GRETOFT, 1986), cujo crescimento epitaxial manteve normalmente uma orientao muito prxima normal da linha de fuso direo onde o fluxo de calor tende a ser maximizado. Evidncias que as incluses no metlicas podem restringir o crescimento desses gros colunares tm sido indicadas na literatura (INDACOCHEA; OLSON, 1983).
100
80
frao volumtrica do microconstituinte [%]
frao volumtrica de ferrita acicular [%]
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
AF PF(G) PF(I) FS outros
70
60
50
40
30
20
4,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
(a)
frao volumtrica de ferrita alotriomrfica [%] frao volumtrica de ferrita idiomrfica [%]
40 40
(b)
30
30
20
20
10
10
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
frao volumtrica de ferrita de Widmansttten [%
(c)
frao volumtrica de outros constituintes [%]
5
40
(d)
30
20
10
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
(e) (f) Figura 4.15 - Variao mdia da frao volumtrica dos diferentes microconstituintes encontrados no metal de solda em (a). Efeito da energia de soldagem sobre AF em (b); PF(G) em (c); PF(I) em (d); FS(A) em (e) e de outros constituintes em (f). A disperso est representada graficamente pelo desvio padro dos resultados dos gros desta morfologia de ferrita.
Tabela 4.23 - Coletnea de resultados extrados da literatura sobre as diferentes morfologias da ferrita que compe a microestrutura do metal de solda. Referncia (DE MELLO et al, 2003) (BASU;RAMAN, 2002) (DA TRINDADE FILHO ET AL, 2004) (BHADESHIA;SVENSSON;GRETOFT, 1985) (JORGE;SOUZA;REBELLO, 2001) (BOSE-FILHO ET AL, 2006) (DOWLING;CORBETT;KERR, 1986) (BHOLE ET AL, 2006) (ST-LAURENT;L'ESPRANCE, 1992) (SHUMANN;FRENCH, 1997) (ZHANG;FARRAR, 2001) * Processo SAW SAW SAW Frao Volumtrica [%] PF(G) PF(I) FS(A) OUTRAS AF 4-11 12-19 0-3 6883 14-27 9-32 1-3 5-19 1-5 5-36 2-3 6784 2576 1359 4580 5572 8292 4576 8-85 Tcnica MO MO MO
SMAW
24-54
14-31
MO
SAW SWAW SAW
20-40 15-25 3-11
2-15 1-4 -
8-18 3-9
MO MO MO
SAW SMAW
0-14 5-22
1-10
2-47 1-35
MEV MEV
GMAW SMAW SAW
25-30 1-21 15-23
12-14 11-15 7-10 6-23 0-2
9-17
4452 5779 5062
MO MO MO
onde * corresponde aos resultados obtidos neste trabalho.
A microestrutura do metal de solda se desenvolve a partir da transformao da austenita e pode ser afetada tanto pelos parmetros usados na soldagem por arco submerso quanto pela composio qumica resultante da diluio. Tais interaes promovem uma microestrutura da zona fundida complexa, normalmente constituda por diferentes morfologias da ferrita. A ferrita primria PF(G) tem a sua formao iniciada com pequenos superesfriamentos em relao temperatura A3 ( 800C), sendo nucleada heterogeneamente sobre os antigos contornos dos gros colunares da austenita e tendo o seu crescimento controlado pela difuso do carbono atravs da interface planar incoerente - (GRONG; KLUKEN, 1992). O papel das incluses no metlicas sobre a formao da ferrita poligonal de contorno de gro PF(G) pode ser desprezado, considerando que vrias destas partculas podem ser observadas no interior dos gros desta morfologia de ferrita. Entretanto, o mesmo no se pode afirmar quanto ao efeito das incluses sobre a nucleao da ferrita poligonal intragranular PF(I), posto que as mesmas podem atuar como substrato para a formao deste microconstituinte (SHIM et al, 2001). Com maiores superesfriamentos ( 750C) o mecanismo de transformao de fase muda e deixa de ser controlado exclusivamente pela difuso, tendo a formao de discordncias um importante papel. Neste caso a interface - segue uma das 24 variantes da orientao cristalogrfica de Kurdjumov-Sachs (K-S), onde o plano (111) paralelo a (110) , que avana com a direo [011] paralela [111]. Tal restrio cristalogrfica torna mais eficiente a redistribuio do carbono nas extremidades de uma estrutura com interfaces incoerentes com alta mobilidade (ledge mechanism), mas que altera significativamente a morfologia da frente de transformao para ripas ou agulhas de ferrita com segunda fase alinhada FS. (GRONG; KLUKEN, 1992; SHIM et al, 2001).
Embora seja evidente que exista o efeito dos parmetros do processo de soldagem sobre a microestrutura do metal de solda a interpretao desta interao complexa. A Figura 4.16 permite comparar os resultados experimentais com outros obtidos na literatura (BASU; RAMAN, 2002; SCHUMANN; FRENCH, 1997) onde se observa que no h um comportamento muito bem definido para a variao da frao volumtrica com a energia de soldagem. Teoricamente espera-se que o aumento do aporte trmico favorea o incremento da quantidade de ferrita acicular AF, posto que haveria uma aumento no tamanho de gro da austenita prvia. Este efeito reduziria a razo SV entre a rea da interface e o volume do gro austentico, parmetro de fundamental importncia para a nucleao heterognea da ferrita primria de contorno de gro PF(G) e que sendo formada ocuparia um volume onde a ferrita acicular poderia ser nucleada a partir das incluses. Babu (2004), Basu e Raman (2002),observaram o aumento do tamanho de gro austentico no metal de solda feito por arco submerso mas, no entretanto, nota-se pela Figura 4.16(a) que houve uma reduo da frao de AF. Estes autores justificaram estes resultados pela interao entre a taxa de resfriamento e a distribuio de incluses observadas, que seriam responsveis pelo incremento da ferrita PF(G) destacado na Figura 4.16(b).
90
frao volumtrica de ferrita alotriomrfica [%]
frao volumtrica de ferrita acicular [%]
40
80
70
30
60
20
50
40
30 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
experimental Basu & Raman Schumann & French

3,0 3,5 4,0
10
experimental Basu & Raman Schumann & French

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0
(a)
(b)
Figura 4.16 - Anlise comparativa da variao da frao volumtrica de microconstituintes com a energia de soldagem, baseada nos resultados apresentados por Basu e Raman (2002) e Schumann e French (1997) para a ferrita acicular AF (a) e de contorno de gro PF(G) (b). A interao entre a distribuio de incluses e a frao volumtrica dos microconstituintes observados nas amostras mostrou ser coerente com a expectativa (BABU, 2004). Verificou-se que houve uma reduo no tamanho mdio das incluses, mas sem que houvesse variao significativa em sua frao volumtrica, o que comprometeria um aumento na quantidade de ferrita acicular formada. J o incremento do tamanho de gros da austenita, causado pelo aporte de calor durante a soldagem, pode responder pela pequena reduo na quantidade de ferrita poligonal de contorno de gro PF(G) indicada pela Figura 4.15(c).
Captulo 5 - Concluses 110
Captulo 5
______________________________________________________________________________________________
CONCLUSES
Os resultados obtidos da anlise de geometria dos cordes de solda mostraram que somente a energia de soldagem contribuiu para as variaes na geometria do cordo, sendo a velocidade de soldagem foi considerado o parmetro mais significativo devido ao crescente aumento de material depositado para um decrscimo da velocidade de solda e a velocidade de alimentao do arame constante durante os ensaios de soldagem. Segundo a observao das regies de solda, o aporte trmico tambm mostrou-se parmetro mais representativo no aumento da regio da ZTA com relao superfcie da zona fundida, isto devido reduo da velocidade de solda. Conclui-se que tanto para a geometria do cordo quanto para as regies de solda a energia de soldagem foi o principal parmetro responsvel pelas variaes, sem influncia considervel dos aditivos utilizados no processo de soldagem do metal de base. O aumento da energia de soldagem tambm proporcionou o aumento do nmero de incluses, porm com reduo considervel do tamanho das incluses observadas, e sem que tenha havido variao na frao volumtrica. Este resultado esperado se consideramos que com o aumento da temperatura pode haver maior dissoluo dos xidos no metal fundido. A visualizao das incluses restringiu-se a limitao tcnica do microscpio ptico, sendo observadas assim, incluses maiores que 0,5m, porm uma pequena amostra observada como exemplo no microscpio eletrnico de varredura pode demonstrar a existncia de incluses menores que 0,5m. Os principais microconstituintes observados aps anlise metalogrfica das amostras em ordem decrescente de quantidade, a ferrita acicular (AF), a ferrita primria de contorno de gro
Captulo 5 - Concluses 111
PF(G), a ferrita primria intragranular PF(I) e a ferrita de segunda fase alinhada (FS). Considerando que a microestrutura do metal de solda se desenvolve a partir da transformao da austenita e pode ser afetada pelos parmetros de soldagem e composio qumica na regio de diluio, a formao da ferrita primria de contorno de gro PF(G) no sofreu influncia considervel durante sua formao pelas incluses presentes no metal de solda, visto que estas encontram-se na sua maioria no interior dos gros, contribuindo assim para a nucleao da ferrita poligonal intragranular PF(I) e principalmente da ferrita acicular AF. A variao da quantidade de ferrita acicular com o aumento da energia de soldagem mostrou ser coerente com a literatura, resultado da maior taxa de resfriamento e da disperso de incluses no metlicas no metal de solda.
112
Referncias Bibliogrficas
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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA JLIO DE MESQUITA FILHO CAMPUS DE ILHA SOLTEIRA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA JLIO DE MESQUITA FILHO CAMPUS DE ILHA SOLTEIRA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA

Mrcia Regina Vieira de Arajo

Orientador: Prof.Dr. Juno Gallego

Ilha Solteira, Outubro de 2006

Palavras-chave: Arco Submerso, Microestrutura, Incluses, Geometria do cordo de solda.

Keywords: submerged-arc-welding, microstructure, weld bead geometry, inclusions.

AF ASTM AWS A aC D E FS(A) FS(NA) H IB I IIW MIG Mn OM PF PF(G) PF(I) SAW Si

CAPTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSO .............................................................75 4.1 Condies de soldagem ...........................................................................................75

CAPTULO 5 CONCLUSES ...................................................................................110

CAPTULO 6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................112

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

2.1 Histrico da soldagem

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

2.2 Processos de soldagem por fuso

2.3 Soldagem por Arco Submerso

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

- eficincia de transferncia, que depende do processo;

v - velocidade linear de soldagem, em mm/s.

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

C - Classificao do fluxo com relao ao ndice de basicidade (I.B.)

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

2.4 Microestrutura de solda

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

2.4.1 Decomposio da austenita

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

2.10 2.11 2.8 2.9 2.11 2.13.

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

2.4.2 Ferrita acicular

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 2 Reviso Bibliogrfica

Captulo 3 Materiais e Mtodos 60

MATERIAIS E MTODOS 3.1 Materiais

Captulo 3 Materiais e Mtodos 61

Captulo 3 Materiais e Mtodos 62

Figura 3.2 - Aplicao dos aditivos sobre a superfcie do metal base.

Captulo 3 Materiais e Mtodos 63

Captulo 3 Materiais e Mtodos 64