PROCESOS Y EQUIPOS PARA LA FUNDICIÓN DE

METALES
Cesar Luís Cardozo

1. INTRODUCCIÓN 2.1.2. Aleaciones

La fundición es un método para dar forma a los La solidificación de aleaciones se produce entre
metales y convertirlos en productos útiles me- las temperaturas de liquidus y solidus presen-
diante el vaciado de metal fundido en la cavidad tando un estado blando (presencia de fase lí-
de un molde donde adquiere la forma predeter- quida y sólida) con dentritas columnares las
minada al solidificarse dentro de la misma. cuales contribuyen a factores negativos como
variaciones en la composición, segregación y
Los procesos de fundición son capaces de pro-
microporosidad.
ducir piezas de formas complejas y gran tama-
ño. Además, permiten utilizar mayor variedad de El tipo de estructura de solidificación depende
materiales en forma competitiva en comparación de la composición del eutéctico (simetría del
con otros procesos. diagrama de fases). Las estructuras desarrolla-
das y el tamaño de grano resultante influencias
las propiedades de la fundición. Conforme se
2. FUNDAMENTO DE LA FUNDICIÓN DE reduce el tamaño del grano se incrementan la
METALES resistencia y la ductilidad de la aleación fundida,
se reduce la microporosidad y disminuye la ten-
El proceso de fundición consiste en el vaciado dencia al desgarramiento en caliente durante la
de metal fundido en un molde construido si- solidificación.
guiendo la forma de la pieza a manufacturarse y
la posterior extracción una vez que el mismo
solidifica.
Los factores involucrados de mayor interés son
el flujo del metal fundido en la cavidad del mol-
de, la solidificación y enfriamiento del metal en
el molde y la influencia del tipo de material del
molde.
2.1. SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES
Los eventos que se producen durante la solidifi-
cación y posterior enfriamiento determinan las
propiedades generales de la fundición a través
de las propiedades térmicas tanto del metal co-
mo del molde, la relación geométrica entre el
volumen y área superficial y la forma del molde.
2.1.1. Metales Puros
La solidificación de un metal puro (figura 1) se
produce a una temperatura constante definida
mientras el calor latente de fusión se disipa. El
Figura 1: Solidificación de metales;
frente de solidificación se mueve a través del
metal fundido a partir de las paredes del molde 2.1.3. Estructura
(mayor gradiente de temperatura) hacia el cen- La composición de las dentritas y del metal lí-
tro. La rapidez de enfriamiento produce una quido está dada por el diagrama de fase de la
cáscara de granos finos equidimensionados los aleación particular. Con enfriamiento lento cada
cuales crecen en dirección opuesta a la de dentrita desarrolla una composición uniforme,
transferencia de calor. mientras que a velocidades mayores se forman
dentritas nucleadas (superficie con concentra-
ción más alta de elementos de aleación que el
núcleo de la dentrita por microsegregación).
Los brazos dendríticos no son particularmente
fuertes y en las primeras etapas de la solidifica-
ción se pueden romper por agitación o por vi-
bración mecánica dando como resultado un
tamaño de grano más fino (figura 2), granos no
dendríticos equiaxiales distribuidos más unifor-
memente en toda la fundición.
Figura 2: Tipo de estructura;
2.2. FLUJO DEL FLUIDO
El metal fundido es vaciado a través de un de-
pósito para fluir por el sistema de alimentación
hacia la cavidad del molde.
Los canales de alimentación son los canales del
molde que conectan el bebedero con los ata-
ques, mientras que las mazarotas actúan como
depósitos para suministrar el metal fundido para
evitar la contracción durante la solidificación.
Además tienen la función de atrapar contami-
nantes (óxidos y otras inclusiones).
El diseño de canales de alimentación se basa
en los principios básicos de mecánica de los
fluidos tales como el teorema de Bernoulli (pér-
didas), la ley de continuidad de la masa y la
presencia de turbulencia (problemas con aire
atrapado).
2.3. FLUIDEZ DEL METAL FUNDIDO
La fluidez es la capacidad del metal fundido de
llenar las cavidades del molde y depende de las
características del metal fundido (viscosidad,
tensión superficial, inclusiones, patrón de solidi-
ficación de la aleación) y los parámetros del
vaciado (diseño, material y superficie del molde,
grado de supercalentamiento, velocidad de va-
ciado, transferencia de calor).
2.4. TRANSFERENCIA DE CALOR
La transferencia de calor es de suma importan-
cia durante el ciclo completo desde el vaciado
hasta la solidificación y el enfriamiento hasta la
temperatura ambiente y depende de factores
relacionados con el material de fundición y los
parámetros del molde y del proceso.
2.4.1. Tiempo De Solidificación
El tiempo de solidificación es función del volu-
men de la fundición y de su área superficial se-
gún la regla de Chvorinov.
2.4.2. Contracción
La contracción es producida por las característi-
cas de dilatación térmica durante la solidifica-
ción y enfriamiento (mayor contracción) produ-
ciendo cambios dimensionales y agrietamiento.
2.5. DEFECTOS
En las fundiciones se pueden generar varios
defectos. Estos se identifican según el Interna-
cional Commite of Foundry como:
A- Proyecciones metálicas;
B- Cavidades;
C- Discontinuidades;
D- Superficie defectuosa;
E- Fundición incompleta;
F- Dimensiones o formas incorrectas;
G- Inclusiones.
2.5.1. Porosidad
La porosidad puede ser causada por contrac-
ción y/o presencia de gases perjudicando la
ductilidad y su acabado superficial (más per-
meable).
La porosidad causada por contracción puede
reducirse con el uso de enfriadores metálicos
internos o externos, aumentando el gradiente de
temperaturas. En el caso de gases, éstos pue-
den ser sacados del metal fundido mediante
lavados con un gas inerte o fundiendo y vacian-
do en vacío.
3. PROCESOS DE FUNDICIÓN DE
METALES
Mediante el colado se manufacturan muchas
piezas y componentes presentando una tenden-
cia importante hacia la automatización del pro-
ceso de fundición (maquinarias y sistemas de
control) y la creciente demanda de piezas fundi-
das de alta calidad (ver tabla…).
3.1. FUNDICION EN ARENA
La fundición en arena (figura 3) consiste en co-
locar un modelo con la forma de la pieza desea-
da en arena para crear una impresión, incorpo-
rar un sistema de alimentación, llenar la cavidad
resultante de metal fundido, dejar que el metal
se enfríe hasta que se solidifique, romper el
molde de arena y retirar la fundición.
Figura 3: Fundición en arena;
3.1.1. Arena
Se utiliza mayormente arena de sílice. Es eco-
nómica y de gran resistencia a altas temperatu-
ras, utilizándose preferentemente la arena de
lago (sintética), Comúnmente se la acondiciona
antes de su uso mediante aditivos tales como
arcilla (aglutinante), arenas de zirconio (ZrSiO4),
olivino (Mg2Si04), silicato de hierro (Fe2Si04) y
cromita (FeCr204).
3.1.2. Tipos De Moldes De Arena

Arena de moldeo verde: consiste en una
mezcla de arena, arcilla y agua. Es el mate-
rial de moldeo más conocido y se utilizan en
fundiciones grandes (gran resistencia).

Molde de caja fría: se agregan aglutinantes
orgánicos e inorgánicos en la arena para lo-
grar mayor resistencia. Son dimensional-
mente más precisos y costosos.

Molde no cocido: se mezcla una resina sin-
tética líquida con la arena dejando endure-
cer a temperatura ambiente (curado en frío).
Los componentes principales de los moldes de
arena son: el molde mismo, la copa de vaciado,
el bebedero, el sistema de alimentación, las
mazarotas, los corazones y los respiradores.
3.1.3. Modelos
Los modelos se utilizan para moldear la mezcla
de arena a la forma de la fundición. Pueden ser
fabricados de una combinación de materiales
para reducir el desgaste. Son de diseño diverso
según la aplicación y requerimiento económico.
Estos deben prever la contracción del metal, la
facilidad de extracción del molde de arena y un
flujo adecuado del metal en la cavidad del mol-
de.
3.1.4. Corazones
Los corazones se utilizan para fundiciones con
cavidades o pasajes internos. Se colocan en la
cavidad del molde antes de la colada y son ex-
traídos de la pieza terminada durante la limpieza
y el procesamiento posterior. Por lo general se
fabrican de manera similar a los moldes.
3.1.5. Maquinas Para El Moldeo De La Arena
Se utilizan para compactar la mezcla de arena
alrededor del modelo logrando alta calidad y
velocidad de producción. Estas pueden ser de
moldeo vertical sin caja, por lanzadores de are-
na, moldeo por impacto y moldeo por vacío.
3.1.6. Práctica De Fundición En Arena
Antes del vaciado del metal fundido en la cavi-
dad del molde, éste debe estar sujetado para
impedir la separación de las secciones. Se debe
minimizar la turbulencia, permitir el escape de
aire y de gases, mantener los gradientes de
temperatura apropiado y suministro de metal
durante la solidificación (ver figuras…)
Una vez desmoldada, se eliminan las capas de
arena y óxido adheridas a la fundición, así como
también las mazarotas y sistemas de alimenta-
ción. Debido a que el acabado superficial de-
pende del molde utilizado, son generalmente
ásperas y granuladas.
3.2. MOLDEO EN CASCARA
La fundición en molde consiste en calentar el
modelo sobre un metal ferroso o de aluminio
(175-370°C) recubierto con un agente separa-
dor (silicón) y sujeto a una cámara que contiene
arena fina con 2,4 a 4 % de aglutinante de resi-
na termoestable la cual recubre el modelo (por
volteo o soplado). Este conjunto se coloca de-
ntro de un horno para completar el curado de la
resina.
Este proceso puede producir muchos tipos de
fundición con estrecha tolerancias dimensiona-
les y un buen acabado superficial. En este pro-
ceso,
3.3. FUNDICION EN MODELO
CONSUMIBLE
El proceso de fundición de modelo consumible
(figura 4) utiliza en modelo de poliestireno, el
cual se evapora en contacto con el metal fundi-
do para forma una cavidad para la fundición.
Para ello se colocan perlas de poliestireno crudo
desechable con 5 a 8 % de pentano en un dado
precalentado (de aluminio) dejando que se ex-
panda y tome la forma de la cavidad del dado y
se aplica más calor a fin de fundir y unir las per-
las entre sí. El modelo así obtenido se coloca en
una caja de moldeo junto con arena compacta-
da y sin retirarlo se vacía el metal fundido en el
molde la cual vaporiza el modelo.
Figura 4: Fundición en molde consumible;
Aplicaciones típicas para este proceso son las
cabezas de cilindro, los cigüeñales, los compo-
nentes de frenos y los múltiples para automóvil.
3.4. FUNDICION EN MOLDE DE YESO
La fundición en molde de yeso emplea sulfato
de calcio con la adición de talco y harina de síli-
ce par mejorar la resistencia del molde y contro-
lar el tiempo requerido para el curado del yeso.
Estos componentes se mezclan con agua y el
barro resultante en vaciado sobre el modelo.
Las piezas obtenidas tienen detalles finos con
un buen acabado superficial, presenta una es-
tructura de grano más uniforme y con menos
deformación por lo que se conoce como fundi-
ción de precisión y se utiliza únicamente para
aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones
en base a cobre.
3.5. FUNDICION EN MOLDE CERAMICO
El proceso de fundición en molde cerámico es
similar al proceso de molde de yeso, con la ex-
cepción que utiliza materiales refractarios para
el molde haciéndolo adecuado para aplicacio-
nes de altas temperaturas.
Las piezas que típicamente se fabrican son im-
pulsores, cortadores para operaciones de ma-
quinado, dados para trabajo en metal y moldes
para la fabricación de componentes de plástico
o de hule.
3.6. FUNDICION POR REVESTIMIENTO
En el proceso de fundición por revestimiento, el
modelo es revestido con un material refractario
(sílice fina) y presenta la ventaja de ser reutili-
zables. Este proceso resulta adecuado para la
fundición de aleaciones de alto punto de fusión
con un buen acabado superficial y tolerancias
dimensionales.
Las piezas típicas que se fabrican son compo-
nente para equipo de oficina así como compo-
nentes mecánicos como engranes, levas, válvu-
las y trinquetes.
3.7. FUNDICION AL VACIO
En la fundición al vacío se reduce la presión del
aire en el interior del molde a aproximadamente
dos terceras partes de la presión atmosférica, lo
que permite la succión del metal fundido en las
cavidades del molde que es sujeto con un brazo
robótico y es sumergido parcialmente en el me-
tal fundido que se encuentra en un horno de
inducción.
Este proceso es adecuado para formas comple-
jas de pared delgada con propiedades unifor-
mes. Usualmente involucran metales reactivos
tales como aluminio, titanio, zirconio y hafnio.
3.8. FUNDICION EN MOLDE PERMANENTE
En la fundición en molde permanente los mol-
des se fabrican de hierro colado, acero, bronce,
grafito o aleaciones de metal refractario recu-
biertos por un barro refractario o grafito a fin de
incrementar la vida útil. Estos son calentados
antes del vaciado del metal fundido para facilitar
le flujo y reducir el daño por gradiente térmico.
Las piezas típicas fabricadas son pistones au-
tomotrices, cabezas de cilindro, las bielas, los
discos para engranes y utensilios de cocina.
3.9. FUNDICION A PRESION
En el proceso por fundición a presión (figura 5),
el metal fundido es obligado a fluir hacia arriba
por presión de gas en un molde de grafito o de
metal y es mantenida hasta que el metal se
haya solidificado totalmente dentro del molde.

Figura 5: Fundición a presión;
Este procedimiento es utilizado para fundiciones
de alta calidad.
3.10. FUNDICION CENTRIFUGA
La fundición centrifuga (figura 6) utiliza la fuerza
de inercia causada por la rotación para distribuir
el metal fundido en las cavidades del molde la
cual puede clasificarse como:

Fundición centrífuga verdadera: se producen
piezas cilíndricas de buena calidad, preci-
sión dimensional y detalle superficial tales
como bujes, camisas de cilindro de motos y
anillos de cojinete.

Fundición semicentrífuga: se utiliza para
colar piezas con simetría rotacional.

Centrifugados: el metal fundido se vacía
sobre el eje de rotación y es obligado a pa-
sar por el molde debido a la fuerza centrífu-
ga.
Figura 6: Fundición centrífuga;
3.11. TECNICAS DE COLADO PARA
COMPONENTES MONOCRISTALINOS

Fundición convencional de álabes de turbi-
na: el metal fundido es vaciado en un molde
de cerámica y empieza a solidificar a partir
de las paredes con una estructura de grano
policristalina. La presencia de fronteras de
grano la hace susceptible frente a las exi-
gencias de operación de una turbina.

Alabes solidificados direccionalmente: el
molde de cerámica, precalentado utilizando
calor radiante, es soportado por una placa
de enfriamiento enfriada por agua. Una vez
vaciado el metal fundido, el conjunto es ba-
jado lentamente. Los cristales empiezan a
crecer en la superficie de la placa de en-
friamiento dando granos columnares y soli-
dificando direccionalmente favoreciendo a la
aplicación en turbinas.

Alabes monocristalinos: el molde tiene un
estrangulamiento en forma de hélice permi-
tiendo el paso de un solo cristal (orientación
más favorable) el cual crece en el molde
mientras el ensamble es bajado lentamente.
La carencia de fronteras de grano los hace
más resistentes a la termofluencia y al cho-
que térmico.

Crecimiento de monocristales: existen 2 mé-
todos en los cuales el primero (proceso
Czocfralski) introduce un cristal semilla en el
metal fundido y extraído lentamente
(10um/s) mientras se lo hace girar. En el
segundo (zona flotante), partiendo de una
barra de silicio policristalino descansando
sobre un cristal individual, una bobina de in-
ducción calienta estas piezas mientras se
mueve lentamente hacia arriba permitiendo
el crecimiento del monocristal conservando
su orientación cristalográfica.
3.12. SOLIDIFICACIÓN RAPIDA
La solidificación rápida provoca una ampliación
significativa de la solubilidad sólida así como la
refinación del grano y una reducida microsegra-
gación debido a la falta de tiempo para solidifi-
car (106 K/s).
3.13. INSPECCIONES DE LAS
FUNDICIONES
Las fundiciones se pueden inspeccionar visual u
óptimamente en busca de defectos superficiales
utilizando técnicas no destructivas. Para las
pruebas destructivas (resistencia, ductilidad) se
extraen especimenes de varias secciones de la
pieza fundida.
3.14. HORNOS DE FUSIÓN
Los hornos se cargan con materiales de fusión
consistentes de metal, elementos de aleación y
otros materiales como el fundente y formadores
de escorias o escorificantes.
La selección del horno depende de: considera-
ciones económicas, composición y punto de
fusión de la aleación a fundir, control de la at-
mósfera del horno, capacidad y rapidez de fu-
sión, consideraciones ecológicas, suministro de
energía y disponibilidad
Los hornos de fusión comúnmente utilizados
son:

Hornos de arco eléctrico: se utilizan amplia-
mente y presentan ventajas como rapidez
de fusión, menor contaminación y capaci-
dad de conservar el metal fundido para
efectos de aleación.

Hornos de inducción: útiles en fundidores
pequeñas de composición controlada. Estos
pueden ser de inducción sin núcleo (corrien-
te de alta frecuencia para mezclado) ó de
núcleo (corriente de baja frecuencia para
sobrecalentar)

Hornos de crisol: son calentados por medio
de diversos combustibles (gas, petróleo
combustible, electricidad) y permiten la fun-
dición de muchos metales ferrosos y no fe-
rrosos.

Cubilotes: son recipientes de acero vertica-
les recubiertos de refractario cargados con
capas alternadas de metal, coque y funden-
te. Permiten elevadas velocidades de fusión
y cantidad de metal fundido.

Fusión por levitación: el metal a fundir es
suspendido magnéticamente y mediante
una bobina de inducción se funde y fluye
hacia un molde colocado debajo de la bobi-
na. Estas fundiciones están libres de inclu-
siones y tienen una estructura de grano fino
uniforme.
4. FUNDICIÓN DE METALES: DISEÑO,
MATERIALES Y CONSIDERACIONES
ECONÓMICAS
4.1. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Los principios de diseño fueron establecidos
principalmente debido a la experiencia práctica.
Actualmente se está adoptando el uso de méto-
dos analíticos, modelado de procesos y técnicas
de diseño y manufactura asistida por computa-
dora con la finalidad de mayor productividad,
calidad y menor costo de las piezas fundidas.
4.1.1 Diseño Para La Fundición En Molde De-
sechable

Esquinas, ángulos y espesor de la sección:
se deben evitar concentradores de tensio-
nes que puedan causar agrietamiento du-
rante la solidificación y los cambios de sec-
ción deben ser suaves.

Areas planas: se debe evitar áreas grandes
que puedan torcerse por gradiente de tem-
peratura o formar un mal acabado superfi-
cial por flujo no uniforme.

Contracciones: deberán existir tolerancias
en las dimensiones del modelo durante la
solidificación y enfriamiento.

Línea de partición: es deseable que quede a
lo largo de un plano único

Angulo de salida: permite la extracción del
modelo sin dañar el molde

Tolerancias dimensionales: deben ser tan
amplias como sea posible y dependen del
proceso de fundición, tamaño y tipo de mo-
delo usado.

Holgura de maquinado: previstas debido a
operaciones adicionales sobre el diseño.

Esfuerzos residuales: se deben a diferentes
velocidades de enfriamiento y su relajación
evita distorsiones en aplicaciones críticas.
4.1.2. Diseño Para La Fundición En Molde
Permanente
Son similares a los correspondientes a la fundi-
ción en molde consumible. Involucran conside-
raciones especiales para su diseño y herramen-
tal y presentan mayor precisión dimensional.
4.2. ALEACIONES PARA LAS
FUNDICIONES
Las propiedades y aplicaciones de los metales y
aleaciones para fundición pueden observarse en
las siguientes figuras.
4.2.1. Aleaciones Para Fundición No Ferrosa

Aleaciones base aluminio: presentan amplia
gama de propiedades mecánicas debido a
los diversos mecanismos de endurecimiento
y de tratamientos térmicos. Su fluidez de-
pende de los elementos aleantes y de los
óxidos en el metal. Tienen una elevada
conductividad eléctrica y buena resistencia
a la corrosión atmosférica. No son tóxicos,
son ligeros y tiene buena maquinabilidad.

Aleaciones base magnesio: presentan la
menor densidad para fundiciones comercia-
les. Presentan buena resistencia a la corro-
sión y resistencia moderada (dependiendo
del tratamiento térmico)

Aleaciones base cobre: tienen buena con-
ductividad eléctrica y térmica, poseen buena
resistencia a la corrosión y no son tóxicas.
Las propiedades mecánicas y la fluidez se
ven influenciadas por los elementos de
aleación (costosas).

Aleaciones base zinc: tienen buena fluidez y
suficiente resistencia para aplicaciones es-
tructurales.

Aleaciones de alta temperatura: tienen una
amplia gama de propiedades.
4.2.2. Aleaciones Para Fundición Ferrosa

Hierros colados: representan el volumen
más grande de todos los metales fundidos y
permite la obtención de formas complejas.
1. Hierro colado gris: se utilizan en moto-
res, bases y superficie de desgaste de má-
quinas y carcazas de motores eléctricos. Se
especifican mediante la designación ASTM.
2. Hierro dúctil (nodular): utilizado para pie-
zas de maquinaria, tubería y cigüeñales.
3. Hierro colado blanco: utilizado en parte
de maquinaria para el proceso de materiales
abrasivos, rodillos para trenes de laminación
y zapatas de frenos de carros de ferrocarril.
4. Hierro maleable: es utilizado en equipo
de ferrocarril y en varios tipos de herrajes.
5. Hierro al grafito compactado: tiene pro-
piedades de amortiguamiento y térmicas si-
milares a las del hierro gris y una resistencia
y rigidez comparables a las del hierro dúctil.
Debido a su resistencia, las piezas pueden
ser más ligeras. Es fácil de colar y su ma-
quinabilidad es mejor que la del hierro dúctil
lo que permite su utilización en motores au-
tomotrices y cabezas de cilindro.

Aceros colados: requiere altas temperaturas
para su fundición (1650 °C). Se presentan
problemas con la selección del material del
molde y la reactividad del acero con el oxí-
geno en la fusión y vaciado del metal. Po-
seen propiedades más uniformes y permiten
la soldadura. Debe realizarse un tratamiento
térmico para reestablecer las propiedades
mecánicas del colado.

Aceros inoxidables colados: tienen largos
rangos de solidificación y elevadas tempera-
turas de fusión. Están disponibles en varias
composiciones, pueden ser tratados térmi-
camente y ser soldados. Presentan elevada
resistencia al calor y a la corrosión.
4.3. CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
DE LA FUNDICIÓN
El costo de un producto incluye los costos de
materiales, mano de obra, herramental y equipo.
Las preparaciones para la fundición de un pro-
ducto incluye la producción de los moldes y ma-
trices que requieren materias primas, tiempo y
esfuerzo (ver figura). Además se requieren ins-
talaciones para la fusión y el vaciado del metal
fundido en moldes o en matrices (hornos, ma-
quinaria).
Existen costos involucrados en el tratamiento
térmico, la limpieza y la inspección de las fundi-
ciones.
La cantidad de mano de obra y las habilidades
requeridas para estas operaciones dependen de
cada proceso y nivel de automatización en par-
ticular (fundición por revestimiento, inyecciones
en matriz).
El costo de equipo por pieza fundida se reduce
a medida que se incrementa la cantidad produ-
cida (o altas velocidades de producción).
5. PROCESO DE COLADA CONTINUA
La fabricación de chapas de aluminio mediante
colada continua de banda gruesa aporta impor-
tantes ventajas sobre los procesos de fabrica-
ción convencionales, tales como un menor con-
sumo de energía, mayor productividad y reduc-
ción de costes operacionales. No obstante, la
elevada velocidad de solidificación del proceso
genera problemas metalúrgicos, como la reten-
ción de elementos en solución sólida sobresatu-
rada, lo que más tarde impedirá la normal recris-
talización del material, dificultando los procesos
de conformado de las chapas obtenidas.
5.1. LA COLADA CONTÍNUA
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva
hasta la artesa receptora de la colada continua
donde vacía su contenido en una artesa recep-
tora dispuesta al efecto (figura 7).
Figura 7: Proceso de colada continua;
La colada continua es un procedimiento siderúr-
gico en el que el acero se vierte directamente en
un molde de fondo desplazable, cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semi-
producto que se desea fabricar; en este caso la
palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o
buza, por el que distribuye el acero líquido en
varias líneas de colada, cada una de las cuales
dispone de su lingotera o molde, generalmente
de cobre y paredes huecas para permitir su re-
frigeración con agua, que sirve para dar forma al
producto. Durante el proceso la lingotera se
mueve alternativamente hacia arriba y hacia
abajo, con el fin de despegar la costra sólida
que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfria-
miento controlado por medio de duchas de agua
fría primero, y al aire después, cortándose el
semiproducto en las longitudes deseadas me-
diante sopletes que se desplazan durante el
corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra
en movimiento continuo gracias a los rodillos de
arrastre dispuestos a los largo de todo el siste-
ma.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas
con el número de referencia de la colada a la
que pertenecen, como parte del sistema implan-
tado para determinar la trazabilidad del produc-
to, vigilándose la cuadratura de su sección, la
sanidad interna, la ausencia de defectos exter-
nos y la longitud obtenida.
5.2. PRINCIPIO BÁSICO DEL PROCESO DE
FUNDICIÓN EN COLADA CONTINUA.
En la instalación de Colada Continua, el hecho
de que la coquilla se encuentre directamente
fijada al horno, hace que el metal líquido no en-
tre en contacto con la atmósfera y dado que se
trata de máquinas horizontales, la barra soporta
una mayor presión ferrostática que en la fundi-
ción clásica de arena. Este hecho, unido al rápi-
do enfriamiento, proporciona unas excelentes
características entre las que destacan: buen
acabado superficial; estructura homogénea;
excelente cohesión estructural; ausencia de
porosidad, rechupes e inclusiones y mayor re-
sistencia a la fatiga.
5.3. GRADOS Y ESTRUCTURAS
5.3.1. Fundición Laminar

Fundición laminar ferrítica (recocida) DIN
1691 GG-20: Calidad de menor dureza
(120-180 HB) recomendable para requeri-
mientos de gran facilidad de mecanizado sin
exigencias respecto a la resistencia a la
tracción y al desgaste. Alta conductibilidad
térmica por su estructura ferrítica. Se obtie-
ne por recocido del GG-25.

Fundición laminar Perlítica-ferrítica DIN 1691
GG-25: Calidad de dureza media (180-220
HB) aconsejable para usos donde se re-
quiera un equilibrio entre las características
mecánicas y la facilidad de mecanizado.
Disponible en Stock en una amplia gama de
medidas.

Fundición laminar Perlítica DIN 1691 GG-30:
Calidad de mayor dureza (200-250 HB) utili-
zada cuando los requerimientos de resis-
tencia son mayores. Su acabado es supe-
rior a otras calidades debido a su mayor co-
hesión estructural. Admite temple superfi-
cial.
5.3.2. Fundición Nodular ó Esferoidal

Fundición esferoidal ferrítica (recocida) DIN
1693 GGG-40/12: Su estructura es ferrítica
con dureza baja (190 HB máx.) Ofrece alta
conductibilidad térmica y eléctrica así como
buena permeabilidad magnética. Esta cali-
dad ofrece un alto porcentaje de alarga-
miento. Obtenido por recocida de la calidad
GGG-50

Fundición esferoidal Perlítica-ferrítica DIN
1693 GGG-50/7: Su estructura Perlítico-
ferrítica le confiere una mayor resistencia al
desgaste y una dureza superior (180-230
HB). Nuestros fabricados además cumplen
con las características mecánicas exigibles
a la calidad GGG-40/12, reduciendo los
stocks necesarios. Esta calidad esta dispo-
nible en stock en una amplia gama de me-
didas.

Fundición esferoidal Perlítica DIN 1693
GGG-60/2: Calidad de mayor dureza (210-
260 HB) con estructura mayoritariamente
Perlítica, recomendable cuando se requiere
una alta resistencia al desgaste. Admite
temple superficial. Disponible bajo consulta.