Anda di halaman 1dari 15

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

Tabel 4.1. Hasil Perhitungan Line Balancing Solution for Keseimbangan Lintasan 05-29-2012 Line Number of Task 15:59:50 Station Operators Assigned 1 2 3 4 5 6 7 8 Solved by Heuristic Method Tabel 4.2. Hasil Summary Line Balancing Summary for Keseimbangan Lintasan 05-29-2012 1 2 3 4 5 6 7 Item Desired Cycle Time in Minute Number of Line Stations Number of Required Operators Total Available Time in Minute Total Task Time in Minute Total Idle Time in Minute Balance Delay (%) Optimal Solution has been obtained by Primary Heuristic: Longest Task Time Tie Breaker: Random Result 4,2 3 3 12,6 11,35 1,25 9,92% 1 2 1 1 Task Name
Perakitan motor

Task Time % Time Unassigned Idleness 3,25 2 1,2 1 1 0,5 1 1,4 0,95 2,2 1 0 3,2 2,7 1,7 0,3 22,62% 52,38% 23,81% 0,00% 76,19% 64,29% 40,48% 7,14%

3 penggerak 1 Perakitan Kerangka 4 2 Pemasangan tombol 7 Pemasangan kabel


Pemasangan balingPemasangan motor penggerak ke dalam kerangka

5 baling 6 8 Pengujian
Pemasangan pelindung baling-baling

Gambar 4.1. Line Sequencing

B. Pembahasan Praktikum kali adalah praktikum yang berjudul keseimbangan lini atau line balancing. Tujuan dari praktikum ini untuk mengajarkan mahasiswa melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan bantuan komputer. Selain itu, bertujuan pula untuk mengajarkan mahasiswa agar dapat menganalisis dampak penyeimbangan lintasan produksi terhadap pengelompokan stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi. Praktikum ini juga bermanfaat agar mahasiswa dapat menggunakan metode keseimbangan lini dengan menggunakan software WinQsb. Melalui praktikum ini mahasiswa dapat mengetahui konsep keseimbangan lini dan faktorfaktor yang mempengaruhinya. Di samping itu, mahasiswa dapat mengetahui cara penerapan metode keseimbangan lini di dalam industri. Keseimbangan lini atau line balancing merupakan sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja. Line balancing adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi. Stasiun kerja tersebut memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan stasiun kerja. Fungsi dari Line balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah meminimumkan

waktu menganggur (idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek-aspek lain dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama. Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan sebagainya. Keseimbangan lini ini digunakan untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu. Demikian penyeimbangan lini harus dilakukan dengan metode yang tepat sehingga menghasilkan keluaran berupa keseimbangan lini yang terbaik. Tujuan akhir pada line balancing adalah memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun. Ada beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line balancing. Berikut adalah istilah-istilah yang dimaksud : 1. Precedence diagram Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya, adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah sebagai berikut:

Gambar 5.1. Precedence diagram a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.

b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Hal ini operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah. c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi. 2. Assemble Product Assemble Product adalah produk yang melewati urutan work station dimana, setiap work station memberkan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir. 3. Waktu menunggu (Idle Time) Dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akandikerjakan. Selisih atau perbedaan antara Cycle time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi Stasiun Time (ST). Keterangan: N = Jumlah stasiun kerja. Ws = Waktu stasiun kerja terbesar. Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja. I = 1,2,3,,n.

4. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay) Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Balance delay dapat dirumuskan sebagai berikut: Keterangan: D = Balance delay (%). C = Waktu siklus.

N = Jumlah stasiun kerja. ti = Jumlah semua waktu operasi. Ti = Waktu operasi. 5. Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap

stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut:

6. Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja. Line efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut: Keterangan: Sti = Waktu stasiun kerja dari ke-i. K = Jumlah stasiun kerja. CT = Waktu siklus. 7. Work Station merupakan tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus: Keterangan: ti = Waktu operasi (elemen). C = Waktu siklus stasiun kerja. Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

8. Smoothes index (SI) adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. Keterangan:
2

STmaks Sti

= Maksimum waktu di stasiun = Waktu sta

Waktu siklus atau cycle time adalah waktu maksimum yang boleh digunakan untuk masing-masing stasiun kerja untuk menyelesaikan

sekelompok/rangkaian pekerjaan pada satu unit produk. Waktu siklus diperlukan untuk menghasilkan satu unit produk oleh masing-masing stasiun agar lini produksi dapat berjalan seimbang. Penentuan waktu siklus dapat dilakukan apabila waktu produksi dan target produksi telah diketahui. Waktu siklus diperoleh dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottleneck (kemacetan). Waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari. Secara matematis dapat dinyatakan sebagai berikut:

Di mana: ti max CT P Q : waktu operasi terbesar pada lintasan : waktu siklus (cycle time) : jam kerja efektif per hari : jumlah produksi per hari

Praktikum perencanaan kebutuhan bahan ini menggunakan program WinQsb yang dapat dijalankan pada sistem operasi baik Windows ataupun Linux. Program WinQsb cukup simpel sehingga dapat memudahkan user dalam pengolahan data karena user cukup memasukkan data-data dan memilih metode yang diperlukan dalam software WinQsb. Kasus yang akan dianalisis dalam praktikum ini adalah keseimbangan lintasan produksi perusahaan mainan anak yang memproduksi mainan kipas angin dari kayu. Analisis penyeimbangan lintasan produksi dilakukan menggunakan

software WinQsb. Untuk memulai analisis dengan WinQsb ini disiapkan terlebih dahulu perlengkapan (alat dan bahan) yang dibutuhkan seperti seperangkat komputer dan juga program WinQsb yang telah terinstal. Data yang dipakai untuk analisis kasus ini adalah data operasi perakitan sesuai dengan Tabel 3.1 yang tertulis pada metode praktikum sebelumnya. Tujuan analisis data ditentukan terlebih dahulu untuk memulai input data keseimbangan lini ini. Jalankan program WinQsb dengan memilih pilihan Facility Location dan Layout. Pada menu File klik pilihan New Problem dan pilih Problem Type yaitu Line Balancing. Problem Title diketik dengan judul Keseimbangan Lintasan dengan Number of Operational Tasks sebanyak 8 buah yang menunjukkan banyaknya operasi kerja. Time Unit diisi dengan Minute karena satuan yang digunakan adalah dalam menit. Jika telah diisi lengkap, lalu klik OK.

Lalu dilakukan input data deskripsi operasi perakitan perusahaan mainan anak sesuai dengan Tabel 3.1. Data dimasukkan pada tabel Task Information mengenai task number, task name, task time in minute, task isolated (Y/N) dan juga immediate successor : a. b. c. d. e. Task number Task name Task time in minute Task isolated (y/n) Immediate successor : Merupakan urutan penomoran input data. : Nama dan deskripsi operasi. : Lamanya operasi/waktu kerja. : Jenis hubungan dengan operasi lain. : Operasi yang mengikuti operasi tersebut.

Apabila telah dilakukan input data, selanjutnya pilih menu Solve and Analyse klik Solve the Problem. Pada Solution Method dipilih Heuristic Procedure. Pada Cycle time in Minute tidak perlu diisi. Pada Time Length in Minute diisi dengan 420 yang berarti 7 jam x 60 menit. Pada Desired Production Quantity diisi dengan 100 yang berarti 100 unit produk per hari. Pada Primary Heuristic dipilih Longest Task Time dan pada Tie Breaker dipilih Random. Kemudian klik OK.

Akan muncul hasil analisis data :

Line Balancing Solution

Line Balancing Summary

Line Layout in Graph Data tersebut disimpan dalam folder yang diinginkan. Hasil analisis dapat dilihat dalam Show Line Balancing Solution, Show Line Balancing Summary

dan Show Line Layout in Graph seperti gambar di atas. Agar lebih mengenal metode lain dalam keseimbangan lini, dapat dilakukan modifikasi pengisian data dengan waktu siklus (cycle time) yang berbeda dan metode Primary Heuristic yang berbeda pula. Selanjutnya, diakukan analisis efisiensi lini produksi, balance delay serta kebutuhan operator pada masing-masing metode analisis. Perakitan perusahaan mainan anak ini pada awalnya memiliki 8 operasi, yaitu perakitan kerangka, pemasangan tombol, perakitan motor penggerak, pemasangan motor penggerak ke dalam kerangka, pemasangan baling-baling, pemasangan kabel, dan pengujian. Laju produksi perusahaan ini adalah 100 unit produk per hari. Waktu yang tersedia adalah 7 jam. Maka, waktu siklus produksi mainan anak dalam kasus ini adalah 4,2 menit yang didapat dari jam kerja total (420 menit) dibagi dengan jumlah produk yang harus diproduksi (100 unit). Melalui software WinQsb diketahui bahwa stasiun kerja yang tercipta melalui keseimbangan lini ada 3 stasiun kerja. 8 operasi tersebut diringkas menjadi 3 stasiun kerja. Stasiun kerja 1 adalah operasi 3 (perakitan motor penggerak) yang terdiri dari 1 orang operator. Waktu operasi 3 adalah 3,25 menit sehingga masih tersisa 0,95 menit (time unassignment) dari waktu siklus yang dinyatakan dalam % idleness yaitu 22,62%. Stasiun kerja 2 memerlukan 1 operator dan merupakan penggabungan dari operasi 1 (perakitan kerangka), 4 (pemasangan motor penggerak ke dalam kerangka), dan 2 (pemasangan tombol). Operasi 1 memerlukan waktu 2 menit sehingga terdapat 2,2 menit waktu tersisa (time unassignment) dari waktu siklus yang dinyatakan dalam % idleness yaitu 52,38 %. Operasi 4 memerlukan waktu 1,2 menit sehingga masih tersisa waktu selama 1 menit atau dengan % idleness yaitu 23,81%. Waktu 1 menit tersebut digunakan untuk operasi 2 yaitu selama 1 menit pula. Dengan demikian % idleness menjadi 0% karena penggabungan ketiga stasiun kerja tersebut telah menghasilkan waktu 4,2 menit yang sama dengan waktu siklus. Stasiun kerja 3 merupakan penggabungan dari operasi 7 (pemasangan kabel), 5 (pemasangan baling-baling), 6 (pemasangan pelindung baling-baling), dan operasi 8 (pengujian). Operasi 7 memerlukan waktu selama 1 menit sehingga

masih tersisa waktu (time unassignment) selama 3,2 menit dari total waktu siklus atau dengan % idleness 76,19%. Operasi 5 memerlukan waktu 0,5 menit dan waktu yang tersisa adalah 2,7 menit atau dengan % idleness 64,29%. Operasi 6 memerlukan waktu 1 menit dan waktu yang tersisa adalah 1,7 menit atau dengan % idleness 40,48%. Operasi 8 memerlukan waktu 1,4 menit dan waktu yang tersisa adalah 0,3 menit atau dengan % idleness 7,14%. Dari tabel line balancing solution dapat diketahui ringkasan tabel line balancing summary. Melalui penggabungan operasi-operasi kerja tersebut menjadi 3 stasiun kerja masih terdapat sisa waktu selama 1,25 menit yang terdiri dari sisa waktu 0,95 menit dari stasiun kerja 1 ditambah dengan 0,3 menit dari stasiun kerja 3 :

Total idle time in minute

= time unassigment line station 1 + time unassigment line station 2 + time unassigment line station 3 = 0,95 menit + 0 menit + 0,3 menit = 1,25 menit

atau Total idle time in minute = Total available time in minnute Total task time in minute = 12,60 menit 11,35 menit = 1,25 menit Melalui penggabungan 8 operasi menjadi 3 stasiun kerja maka diketahui ringkasan dari tabel line balancing summary yaitu waktu siklus yang digunakan adalah 4,2 menit, stasiun kerja yang dibutuhkan adalah 3 buah, operator yang dibutuhkan sebanyak 3 orang, total waktu yang tersedia selama 12,60 menit (3 stasiun kerja x 4,2 menit), jumlah waktu jam kerja adalah 11,35 menit, total idle time atau waktu menganggur adalah 1,25 menit, dan balanced delay selama 9,92 menit. Balanced delay adalah persentase waktu menganggur dalam lintasan yang merupakan ukuran ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu

menganggur. Melalui tabel line balancing summary dapat diketahui bahwa balanced delay dinyatakan dengan nilai 9,92 %. Nilai ini diperoleh dari :

Balanced delay =

dengan, Na C T

: Jumlah aktual stasiun kerja : Waktu siklus : Jumlah waktu pekerjaan

Maka, balanced delay =

x`100%

x 100% = 9,92 %

atau, Balanced delay = = x 100% = 9,92 % x 100%

Efisiensi lini produksi merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja :

Efisiensi = =

x 100% x 100% = 90,079 %

Melalui penggabungan 8 operasi menjadi 3 stasiun kerja perusahaan memperoleh efisiensi kerja yang lebih tinggi. Waktu kerja setiap operasi dapat diatur dan disesuaikan dengan waktu siklus sehingga memiliki waktu maksimal setiap stasiun kerja selama 4,2 menit. Melalui pengaturan waktu ini maka setiap operasi mengalami pengaturan ulang dan menyebabkan adanya operasi kerja yang didahulukan ataupun diletakkan di akhir. Penempatan operasi kerja ini berdasarkan : a. Keterkaitannya dengan operasi kerja lain dalam posisinya menjadi predecessor (operasi pendahulu) ataupun successor (operasi pengikut). b. Penyesuaian dengan efisiensi waktu siklus. c. Metode yang digunakan dalam WinQsb

Sebagai contoh dalam kasus produksi perusahaan mainan anak yang memproduksi mainan kipas angin dari kayu ini terdapat dua operasi pengikut setelah operasi kerja 1, yaitu operasi kerja 2 dengan waktu 1 menit dan operasi kerja 4 dengan waktu 1,2 menit. Operasi kerja 4 didahulukan daripada operasi kerja 2 karena metode yang digunakan adalah metode longest task time. Artinya bahwa operasi kerja dengan waktu kerja lebih lama akan didahulukan. Karena operasi kerja 4 memiliki waktu lebih lama daripada operasi kerja 2, maka operasi kerja 4 akan didahulukan. Metode longest task time dipilih karena hasil analisis dengan menggunakan metode ini memberikan solusi yang optimal dibandingkan dengan metode yang lainnya. Longest task time menunjukkan bahwa pengurutan stasiun kerja dilakukan berdasar penjumlahan beberapa stasiun dengan waktu total yang mendekati waktu siklus. Terdapat 3 metode (solution method) yang dapat digunakan dalam WinQsb yaitu :

a. Heuristic procedure, metode ini mencari waktu minimal pertahapan operasi dengan kombinasi sehingga diperoleh penyelesaian masalah yang paling optimal. b. Optimizing best bud search, metode ini secara otomatis akan mencari penyelesaian terbaik masalah keseimbangan lini yang paling sesuai untuk diterapkan pada kasus input data. c. COMSOAL type random generation, metode ini akan mencoba beberapa metode secara acak dan akan mencari metode yang paling optimal.

Setelah dipilih solution method, apabila dipilih metode heuristic procedure maka akan dapat ditentukan primary heuristic-nya dan tie breaker. Primary heuristic adalah metode yang dapat dipilih sesuai dengan keinginan user, misalnya penentuan line balancing berdasarkan operasi kerja dengan waktu terpendek atau waktu terpanjang. Tie breaker adalah pemecahan masalah dan pemilihan metode terbaik jika terdapat 2 atau lebih kemungkinan yang mempunyai peluang sama.