Anda di halaman 1dari 27

B.

Pembahasan

Secara garis besar dalam praktikum ini sebagaimana judulnya, dibahas mengenai Material Requirement Planning. Namun, lebih spesifik, praktikum ini mengajarkan mengenai bagaimana melakukan perencanaan kebutuhan bahan baku dengan computer tepatnya dengan metode winQSB. Program winQSB sendiri merupakan salah satu saja dari banyak software yang bisa digunakan dalam merumuskan MRP. Tujuan utama praktikum ini adalah memahamkan mahasiswa Teknologi Industri Pertanian mengenai penyusunan MRP dengan menggunakan program perangkat lunak. Tujuan itu kemudian dijabarkan menjadi tiga yakni : melakukan perencanaan kebutuhan bahan dengan metode Material Requirement Planning (MRP) yang berbasis komputer; memahami tentang input-input yang dibutuhkan dalam perencanaan kebutuhan bahan; dan memahami tentang output yag dihasilkan dari perencanaan kebutuhan bahan dengan metode MRP. Material penjadwalan planned berkenaan Requirement Planning (MRP) adalah dan metode manufacture

untuk

purchased planned orders kemudian persediaan diajukan untuk kapasitas dan

orders, dengan

analisis lanjutan keseimbangan Sistem MRP

menggunakan

perencanaan

kebutuhan

kapasitas.

mengkoordinasikan

pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa

melalui pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data base terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui

aktivitas dalam sistem industri modern secara keseluruhan. Salah satu meluas sebagai alasan teknik mengapa MRP digunakan secara cepat dan yaitu karena MRP

manajemen produksi,

menggunakan kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengelola data yang berguna dalam menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan dari berbagai fungsi dalam perusahaan

manufaktur, seperti teknik, produksi, dan pengadaan. Oleh karena itu, hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya sebagai penunjang dalam pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan peranannya

dalam kegiatan perusahaan. MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan

material untuk komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain efisiensi (dependent demand). MRP memberikan peningkatan waktu

karena jumlah

persediaan, waktu produksi, dan

pengiriman barang dapat direncanakan dengan lebih baik,

karena ada

keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada jadwal induk. Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang

tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat. Secara tujuan umum, sistem lain berapa disesuaikan untuk banyak dengan MRP dimaksudkan untuk mencapai

antara

meminimalkan dan kapan Induk

persediaan dengan suatu komponen (JIP).

menentukan diperlukan Dengan

Jadwal

Produksi

menggunakan komponen ini,

pengadaan

(pembelian) atas produksi dapat

komponen yang

diperlukan untuk suatu rencana

dilakukan sebatas yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya dengan maupun pengadaan atau

memperhatikan waktu tenggang produksi

pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko bahan rencana yang akan diproses yang

tidak tersedianya terganggunya mendorong

mengakibatkan MRP juga

produksi. Meningkatkan efisiensi

peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dengan Jadwal Induk dapat direncanakan lebih Dengan baik sesuai terdapat

Produksi (JIP).

demikian

beberapa

hal yang

merupakan tujuan MRP (Material Requirements

Planning) (Thesis UPI, 2012), yaitu sebagai berikut: 1. Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen

diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi. 2. Mengurangi pengiriman. komponen waktunya. 3. Jadwal produksi diharapkan dapat rencana, sehingga komitmen dipenuhi sesuai terhadap dengan risiko MRP yang karena keterlambatan produksi bahan jumlah atau dan dan

mengidentifikasi diperlukan baik

banyaknya dari segi

pengiriman

barang dapat dilakukan secara lebih nyata. 4. MRP mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah

persediaan, waktu produksi, dan dapat direncanakan lebih baik

waktu pengiriman barang dengan jadwal induk

sesuai

produksi. Material Requirement Planning merupakan perencanaan untuk

menentukan kebutuhan bahan baku. Perencanaan kebutuhan bahan dengan metode MRP dilakukan dengan mekanisme kerja sebagai berikut (Suroyo, 2012): 1. Netting yaitu proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement) yang diperoleh dari selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia. Net Requirement = gross requirement on hand inventory + scheduled receipt 2. Offsetting atau Time Phasing yaitu proses untuk menentukan saat yang tepat untuk melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih dengan mempertimbangkan lead time pengadaan bahan baku. 3. Lotting merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan untuk setiap item yang didasarkan pada hasil perhitungan

kebutuhan bersih melalui proses netting dengan mempertimbangkan kendala kapasitas pengadaan atau biaya pengadaan (set-up cost) dan biaya penyimpanan (holding cost). 4. BOM Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini berdasarkan pada pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas. Sebaliknya proses identifikasi item bahan yang menyebabkan adanya permintaan suatu item bahan yang lain (struktur item yang berada di atasnya atau disebut proses pegging juga dilakukan untuk mengetahui seberapa besar pengaruh perubahan rencana pengadaan bahan terhadap produk akhir). Sehingga setiap kali melakukan perencanaan terhadap permintaan yang dating, untuk memenuhi permintaan tersebut dan menyusun penjadwalan produksi, terlebih dahulu dilakukan netting untuk menentukan kebutuhan bersih. Baru setelah mendapatkan angka berapa yang diproduksi, kemudian dilakukan offsetting untuk menentukan kapan melakukan pemesanan dan Lotting untuk menentukan berapa yang harus dipesan. Dalam lotting ini, ditentukan ukuran lot (lot sizing). Untuk menentukan kebutuhan bahan baku bagi keperluan produksi, bahan baku yang dipesan kepada para pemasok atau bagian produksi diukur dengan ukuran lot produksi. Untuk menentukan lot size terdapat beberapa metode yang digunakan, yaitu (Suroyo, 2012): 1. Metode Lot for Lot 2. Fixed Order Quantity 3. Economic Order Quantity 4. Periodic Order Quantity 5. Part Period Balancing Algorithm

6. Silver Meal 7. Least Unit Cost 8. Metode Wagner Within Selanjutnya, pada bagian akhir dilakukan BOM Exploding, perhitungan kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih bawah. Selanjutnya penulis akan menuliskan hasil analisis (solving) dari winQSB. Berikut adalah hasil analisis yang telah dilakukan. Analisis ini selalu dimulai dengan Netting, netting berakhir pada saat penulis menemukan net requierement kemudian selanjutnya dilakukan loting untuk menentukan ukuran lot berdasarkan metode yang telah ditentukan diawal bersamaan dengan dilakukannya offsetting untuk menentukan kapan waktu yang tepat untu melakukan pemesanan sesuai dengan lead time. 1. Item A100 Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada modul dalam tabel 15 dan 16). a. Pada ABC class produk A100 merupakan kelas A yaitu merupakan produk yang memiliki keuntungan yang besar dan jumlahnya sedikit. b. Source code : Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlu dibuat sendiri. c. Material Type : final product, karakteristik atau tipe dari item ini adalah produk jadi (produk akhir) d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each) itemnya. e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilis hingga

barang yang dipesan diterima adalah selama satu pekan. f. Lot Size ditentukan dengan metode Lot For Lot g. Lot size multiplier = nol h. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena

(kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada item A100, scrap = 0 (tidak ada scrap) Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah

menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan perusahaan terhadap item A100 selama satu tahun adalah sebesar 2000 unit. Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk adalah 200 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 500, Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 20 $ untuk setiap item yang tersimpan. Annual Shortage cost atau biaya yang dikeluarkan akibat sortasi (barang yang tidak memenuhi spesifikasi sehingga bisa disebut juga biaya kerugian, atau biaya pembatalan), biaya ini diasumsikan massive (M) yang akan berarti bahwa biaya dalam aspek ini sangat besar. Mengapa kita harus mengasumsikan seperti itu adalah karena dalam menyusun sebuah rencana kita selalu mengharapkan bahwa perencanaan kita bisa disesuaikan (di-customize) dengan semua kondisi walaupun kondisinya tidak pasti. Dalam hal ini, Annual Shortage cost tidak pernah bisa dipastikan berapa biayanya karena hasil sortasi seringkali tidak tertentu sehingga apabila kita memakai asumsi massive maka berapapun biaya realitanya, perencanaan yang telah dibuat tetap sesuai. Dengan demikian tidak perlu melakukan perencanaan ulang. Di awal waktu perusahaan memiliki A100 tersimpan sebanyak 80 unit

diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Kemudian pada minggu pertama Gross Requirement (kebutuhan kotor /total permintaan) = 0, akan tetapi Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan) tiba sebanyak 70 unit, Projected On Hand ( jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan) adalah sebesar 80 unit onhand awal ditambah dengan 70 unit yang datang = 150 unit. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan) = 0 karena tidak ada demand (gross req. yang datang). Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)= 0, Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)= 0. Pada minggu kedua, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total permintaan) adalah 0 ,Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan) = 0, Projected On Hand ( jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan) sisa on hand minggu pertama yang tidak dikurangi dengan Gross requirement maka on hand sebesar 150. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang

diperkirakan)=0. Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima), Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)= 200 ini karena lead time pemesanan pada 1 minggu sesudahnya. Pada minggu ketiga, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total permintaan) sebesar 300 (angka ini diperoleh dari MPS yang telah diinput, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan) = 0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= punya persediaan 150 dikurangi Gross req. 300 hasilnya adalah kurang 150 untuk memenuhi, permintaan akan tetapitelah ditentukan bahwa Safety stock (stock minimal yang harus ada agar kegiatan produksi aman) SS A100 adalah 50. Sehingga karena GR > On Hand, maka onhand pada minggu ketiga adalah 50 unit.. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)= 150 (onhand
i-1)

+.50 unit(safety Stock) = 200. Sedangkan Planned order receipt ( jumlah

pesanan yang diperkirakan akan diterima) = 200, Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)= karena butuhnya adalah pada minggu ketiga, dengan memperhitungkan lead time maka Planned order release dilakukan 1 minggu sebelumnya yakni minggu kedua sebesar Planned order receipt yaitu 200 unit. Pada minggu keempat, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total permintaan)nya nol, tetapi Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=120 unit, sehingga Projected On Hand ( jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= on hand minggu ketiga ditambah 120 = 170 unit. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0, Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0, Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=0. Pada minggu kelima Gross Requirement (kebutuhan kotor /total permintaan)=80 unit, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= 170-80+0 = 90. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0, Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0, Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=0. Pada minggu ke-enam, Gross Requirement (kebutuhan kotor /total permintaan)=0, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)=sisa onhand minggu sebelumnya dikurangi permintaan nol dikurangi nol yang datang = 90. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0, Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0, Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=0. Pada minggu ke-tujuh. Gross Requirement (kebutuhan kotor /total

permintaan)=0, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan)=sisa onhand minggu sebelumnya dikurangi permintaan nol dikurangi nol yang datang = 90. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0, Planned order receipt ( jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)=0, Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan)=80 akibat kebutuhan terhadap pesanan ini pada satu minggu di depan. Pada minggu ke-delapan Kebutuhan kotor /total permintaan=120, Jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan= 0, Jumlah yang diperkirakan dipegang/dimiliki oleh perusahaan= 90 -120 +0 = -30. 30 ini merupakan kebutuhan real yang akan digunakan untuk produksi. Kemudian karena safety stock 50 sehingga pemesanan dilakukan. Kebutuhan bersih yang diperkirakan adalah 50 (kebutuhan SS) dan 30 = 80 . Jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima= 80, jumlah pesanan yang harus dipesan=0 Pada minggu ke-sembilan Gross Requirement = nol, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan

dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= 50 unit. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=0. Planned order receipt (jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)= 0, sedangkan Planned order release (jumlah pesanan yang harus dipesan) sebesar 350. Pada minggu ke-sepuluh, Gross Requirement = 350, Scheduled Receipt (jumlah pesanan dari pemasok yang dijadwalkan datang (kedatangan yang dijadwalkan)=0, Projected On Hand (jumlah yang diperkirakan

dipegang/dimiliki oleh perusahaan)= 50 unit. Projected net requirement (kebutuhan bersih yang diperkirakan)=350. Planned order receipt (jumlah pesanan yang diperkirakan akan diterima)= 350, sedangkan Planned order

release (jumlah pesanan yang harus dipesan) sebesar 0. 2. Item B100 Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah disetting sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada modul dalam tabel 15 dan 16). a. Pada ABC class produk B100 merupakan kelas A yaitu merupakan produk yang memiliki keuntungan yang besar dan jumlahnya sedikit. b. Source code : Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlu dibuat sendiri. c. Material Type : final product, karakteristik atau tipe dari item ini adalah produk jadi (produk akhir) d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each) itemnya. e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilis hingga barang yang dipesan diterima adalah selama 2 pekan. f. Lot Size ditentukan dengan metode Lot For Lot g. Lot size multiplier = nol h. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena (kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada item B100, scrap = 0 (tidak ada scrap) i. Safety Stock sebesar 80 unit Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah

menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama

setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan perusahaan terhadap item B100 selama satu tahun adalah sebesar 3000 unit. Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk adalah 250 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 600, Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 30 $ untuk setiap item yang tersimpan. Annual Shortage cost diasumsikan massive (M). Di awal waktu perusahaan memiliki B100 tersimpan sebanyak 120 unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Kemudian, pada minggu pertama, Gross Requirement=0 sehingga inventory on hand tidak berubah. Pada minggu kedua, datang barang Scheduled Receipt 130 unit. Dengan Gross Requirement = 0 sehingga on hand menjadi = (130+120)=250. Lalu pada minggu ketiga, kedatangan barang karena Scheduled Receipt sebanyak 50 sehingga on hand menjadi 300. Pada minggu keempat, mulai ada perubahan. Gross Requirement menunjukkan angka 260, dengan on hand pada periode sebelumnya sebesar 300. walaupun barang datang sesuai Scheduled Receipt sejumlah 0 maka on hand awal tersebut masih tersisa 60 unit sehingga tidak memenuhi Safety stock, dengan demikian perlu dilakukan pemesanan., Sehingga Projected On Hand menjadi sebesar Safety Stock . Pemesanan yang dilakukan pada Planned order release sebesar kekurangan yakni (80-40=40) pada minggu kedua karena Lead time 2 minggu. Pada minggu kelima dan keenam tidak ada perubahan pada on hand inventory karena baik Gross Requirement maupun Scheduled Receipt sama dengan nol (0). Sedangkan pada minggu ketujuh Gross Requirement datang sebesar 140 unit sehingga net requirementnya menjadi ( 80-140 =60) tetapi karena simpanan yang ada adalah safety stock sehingga tidak bisa diganggu, maka dilakukan pemesanan Planned order release sejumlah 140 unit di

minggu kelima. Sehingga Projected net requirement, Planned order receipt, dan Planned order release sama yakni 140. Untuk minggu kedelapan, sama dengan minggu kelima dan enam, tidak ada perubahan pada on hand inventory karena baik Gross Requirement maupun Scheduled Receipt sama dengan nol (0). Tetapi pada minggu kesembilan Gross Requirement datang sebesar 270 unit sehingga net requirementnya menjadi ( 80-270 =190) tetapi karena simpanan yang ada adalah safety stock sehingga tidak bisa diganggu, maka dilakukan pemesanan Planned order release sejumlah 270 unit di minggu ketujuh. Sehingga Projected net requirement, Planned order receipt, dan Planned order release sama yakni 270. Kemudian pada minggu kesepuluh kembali sama seperti minggu kelima, keenam, dan kedelapan, tidak ada perubahan pada projected on hand inventory karena baik Gross Requirement maupun Scheduled Receipt sama dengan nol (0). 3. Item C200 Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada modul dalam tabel 15 dan 16). a. Pada ABC class produk C200 merupakan kelas B yaitu merupakan produk masal yang memiliki keuntungan yang kecil . b. Source code : Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlu dibuat sendiri. c. Material Type : part, karakteristik atau tipe dari item ini merupakan bagian, atau sesuatu yang belum sempurna untuk menjadi final produk, perlu dirakit dengan part lain. d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each) itemnya.

e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilis hingga barang yang dipesan diterima adalah selama 1 pekan. f. Lot Size ditentukan dengan metode EOQ g. Lot size multiplier = nol h. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena (kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada item C200, scrap = 5 (5% x net requirement) i. Safety Stock sebesar 100 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah

menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan perusahaan terhadap item C200 selama satu tahun adalah sebesar 6000 unit. Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk adalah 50 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 150, Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 8 $ untuk setiap item yang tersimpan. Annual Shortage cost diasumsikan massive (M). Di awal waktu perusahaan memiliki C200 tersimpan sebanyak 400 unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Kemudian pada minggu pertama, Gross Requirement = nol. Tetapi barang datang sesuai Scheduled Receipt sebesar 90 sehingga Projected On Hand menjadi 490. Pada minggu kedua Gross Requirement =310 sedangkan Scheduled Receipt = 0 sehingga on hand menjadi (490-310=180). Sedangkan pada minggu ketidak Scheduled Receipt = 60 untuk Gross Requirement = 0 sehingga Projected On Hand menjadi ( 180+60=240). Pada minggu keempat tidak ada permintaan sehingga Gross

Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Baru pada minggu kelima Gross Requirement datang sebesar 340 unit menyebabkan net requirement sebesar (240-340 + 100 (SS) = 200). Dengan scrap 5 persen = ( 0.05 x 200=10) maka Projected net requirement = (200+10=210). Kemudian Planned order receipt dilakukan pemesanan sebesar EOQ yakni sebesar 475 unit dan Planned order release 475 dilakukan pada minggu ketiga. Perhitungan EOQ dilakukan berdasarkan data berikut : EOQ (^) D (permintaan tahunan) 6000 S (setup cost) H (holding cost) Q* 150 8 474,34 475

((

Nilai EOQ digunakan untuk setiap kali pemesanan tanpa dipengaruhi oleh berapa net requirement-nya. Artinya bahwa berapapun nilai yang tertera pada Projected net requirement, maka Planned order receipt, dan Planned order release tetap harus dilakukan sebesar EOQ. Dalam kasus minggu kelima ini dilakukan pemesanan sebanyak 475 unit. Projected On Hand diisi setelah EOQ diperoleh, nilai on hand berasal dari selisih EOQ (475) dengan (240-340 = ) 375 unit. Pada minggu keenam tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Kemudian pada minggu ketujuh datang Gross Requirement = 620 unit. Dengan Scheduled Receipt nol, maka terlebih dahulu kita menghitung selisih antara on hand pada periode sebelumnya dengan Gross Requirement, = (375620)= 245. Projected On Hand = Planned order receipt/EOQ (475) 245 = 230. Sedangkan net requirement-nya diperoleh dari persamaan Net

Requirement = gross requirement on hand inventory + scheduled receipt = 620. Kemudian dengan scrap 5% (= 31) maka Projected net requirement = 620+31= 651 unit. Pada minggu ke delapan Gross Requirement=0 sehingga tdak ada perubahan pada Projected On Hand tetap 230. Tetapi pada minggu ke-

sembilan datang permintaan Gross Requirement sebanyak 350 item kemudian Scheduled Receipt nol. Dengan on hand inventory pada minggu kedelapan sebanyak 230, maka Projected On Hand = 475- (350-230) =355 unit. Sedangkan Projected net requirement sebesar (net req (350)+ (0.05x net req)= (350+18)= 368) sebesar 368 unit. Dan Planned order receipt sebanyak EOQ dan Planned order release dilakukan pada minggu ke 8. Pada minggu terakhir yakni minggu ke sepuluh tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. 4. Item D200 Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada modul dalam tabel 15 dan 16). a. Pada ABC class produk D200 merupakan kelas B yaitu merupakan produk masal yang memiliki keuntungan yang kecil b. Source code : Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlu dibuat sendiri. c. Material Type : part, karakteristik atau tipe dari item ini merupakan bagian, atau sesuatu yang belum sempurna untuk menjadi final produk, perlu dirakit dengan part lain. d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each)

itemnya. e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilis hingga barang yang dipesan diterima adalah selama 2 pekan. f. Lot Size ditentukan dengan metode FOQ g. Lot size multiplier = 200 h. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena (kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada item D200, scrap = 5 (5% x net requirement) i. Safety Stock sebesar 100 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah

menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan perusahaan terhadap item D200 selama satu tahun adalah sebesar 4000 unit. Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk adalah 40 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 150, Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 6 $ untuk setiap item yang tersimpan. Annual Shortage cost diasumsikan massive (M). Di awal waktu perusahaan memiliki D200 tersimpan sebanyak 375 unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Pada minggu kedua Gross Requirement= 240 dengan Scheduled Receipt= 0, maka Projected On Hand selisih antara (375-240= 135). Kemudian pada minggu ketiga tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Begitupun minggu keempat.

Minggu

kelima

mulai

ada

permintaan

Gross

Requirement

sebanyak 140 unit dengan Scheduled Receipt =0, dan sisa on hand pada periode sebelumnya adalah 135. Maka net requirement = (140-135)+SS (100) = 105). Net requirement kemudian ditambah 5 % scrap (0.05x 105)= 110,25. Nilai tersebut adalah merupakan nilai Projected net requirement dan dibulatkan keatas menjadi 111 unit. Untuk nilai Planned order receipt dipengaruhi oleh metode lotsize yang digunakan yakni FOQ, nilai FOQ telah ditetapkan sesuai nilai multipliernya yakni 200 (lihat tabel 15 pada modul) sehingga setiap kali melakukan pemesanan harus sebanyak 200 unit atau kelipatan dari 200 unit, berapapun net requirement yang dibutuhkan. Dalam kasus di minggu ke-5 ini Planned order receipt ditentukan 200 karena yang lebih mendekati kebutuhan terhadap 111 unit. Dengan demikian Projected On Hand yang tersisa (135-140) +200=195 unit. Dan Planned order release dilakukan pada minggu ketiga karena leadtime 2 pekan. Pada minggu keenam kembali tenang. tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Pada minggu ketujuh barulah ada dinamika kembali dengan datangnya permintaan yang masuk pada data Gross Requirement = 350 dengan Scheduled Receipt =0, dan sisa on hand pada periode sebelumnya adalah 195. Maka net requirement = 350 (karena Gross Requirement > on hand periode sebelumnya maka net req adalah nilai yang sama dengan gross req. . Net requirement kemudian ditambah 5 % scrap (0.05x 350)= 367,50 unit. Nilai tersebut adalah merupakan nilai Projected net requirement dan dibulatkan keatas menjadi 368 unit. Untuk nilai Planned order receipt dipengaruhi oleh metode lotsize yang digunakan yakni FOQ, nilai FOQ telah ditetapkan sesuai nilai multipliernya yakni 200 (lihat tabel 15 pada modul) sehingga setiap kali melakukan pemesanan harus sebanyak 200 unit atau kelipatan dari 200 unit, berapapun net requirement yang dibutuhkan. Dalam kasus di minggu ke-7 ini Planned order receipt ditentukan 400 karena yang lebih mendekati kebutuhan terhadap projected net requirement sebesar 368

unit. Dengan demikian Projected On Hand yang tersisa (195-350 + 400)= 245 unit. Dan Planned order release dilakukan pada minggu kelima karena leadtime 2 pekan. Minggu kedelapan kembali tenang. tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Pada minggu kesembilan barulah ada dinamika kembali dengan datangnya permintaan yang masuk pada data Gross Requirement = 350 dengan Scheduled Receipt =0, dan sisa on hand pada periode sebelumnya adalah 245. Maka net requirement = 350 (karena Gross Requirement > on hand periode sebelumnya maka net req adalah nilai yang sama dengan gross req. . Net requirement kemudian ditambah 5 % scrap (0.05x 350)= 367,50 unit. Nilai tersebut adalah merupakan nilai Projected net requirement dan dibulatkan keatas menjadi 368 unit. Untuk nilai Planned order receipt dipengaruhi oleh metode lotsize yang digunakan yakni FOQ, nilai FOQ telah ditetapkan sesuai nilai multipliernya yakni 200 (lihat tabel 15 pada modul) sehingga setiap kali melakukan pemesanan harus sebanyak 200 unit atau kelipatan dari 200 unit, berapapun net requirement yang dibutuhkan. Dalam kasus di minggu ke-7 ini Planned order receipt ditentukan 400 karena yang lebih mendekati kebutuhan terhadap projected net requirement sebesar 368 unit. Dengan demikian Projected On Hand yang tersisa (245-350 + 400)= 295 unit. Dan Planned order release dilakukan pada minggu ketujuh karena leadtime 2 pekan. Minggu kesepuluh. tidak ada permintaan sehingga Gross

Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. 5. Item E200 Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada

modul dalam tabel 15 dan 16). a. Pada ABC class produk E200 merupakan kelas B yaitu merupakan produk masal yang memiliki keuntungan yang kecil b. Source code : Made ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlu dibuat sendiri. c. Material Type : assembly, karakteristik atau tipe dari item ini merupakan produk rakitan, perlu dirakit dengan part lain. d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each) itemnya. e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilis hingga barang yang dipesan diterima adalah selama 1 pekan. f. Lot Size ditentukan dengan metode LUC g. Lot size multiplier = nol h. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena (kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada item E200, scrap = 5 (5% x net requirement) i. Safety Stock sebesar 100 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Setelah mengetahui karakteristik bahan, selanjutnya adalah

menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan perusahaan terhadap item E200 selama satu tahun adalah sebesar 4500 unit. Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk adalah 60 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 200, Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap

barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 10 $ untuk setiap item yang tersimpan. Annual Shortage cost diasumsikan massive (M). Di awal waktu perusahaan memiliki E200 tersimpan sebanyak 100 unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Kemudian pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Pada minggu kedua Gross Requirement 40 dan datang barang Scheduled Receipt 240 item dengan demikian on hand = 100-40+ 240 = 300. Sehingga terpenuhilah requirement yang ada. Pada minggu ketiga kembali tidak ada permintaan. On hand minggu ketiga tetap. Selanjutnya minggu keempat datang 100 unit sesuai Scheduled Receipt sehingga Projected On Hand inventory bertambah menjadi 300+100 = 400. Pada minggu kelima ada permintaan yang terekam dalam Gross Requirement sebesar 140 unit sehingga Projected On Hand = 400-140+0=260. Requirement terpenuhi tanpa harus melakukan pemesanan. Kemudian pada minggu keenam tidak ada permintaan sehingga Projected On Hand tetap. Barulah pad minggu ketujuh ada Gross Requirement sebesar 270 dengan Scheduled Receipt maka Projected On Hand = 260 -270+ 0= -10. Kekurangan stock sebesar 10 harus dipenuhi dengan pemesanan. Pemesanan dilakukan bukan hanya untuk menutupi kekurangan yang 10 tadi tetapi juga untuk memenuhi safety stock sehingga net requirement-nya menjadi (100+10)= 110, kemudian ditambahkan dengan nilai scrap 5%, maka diperoleh nilai Projected net requirement sebesar (110+(0.05x110) = 115,50, atau dibulatkan ke atas menjadi 116. Sehingga Planned order receipt yang harus dipesan adalah 116 unit dan dipesan pada minggu ke-6 sebadgai tindakan Planned order release. Sedangkan untuk projected inventory on hand pada minggu ketujuh ini adalah ( 116-10)=106 unit. Selanjutnya pada minggu kedelapan, kesembilan, dan minggu kesepuluh, tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga

tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. On hand terakhir adalah sebesar 106. 6. Item F300 Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada modul dalam tabel 15 dan 16). a. Pada ABC class produk F300 merupakan kelas C yaitu merupakan produk berjumlah kecil yang memiliki keuntungan yang kecil b. Source code : buy ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlu membeli c. Material Type : assembly, karakteristik atau tipe dari item ini merupakan produk rakitan, perlu dirakit dengan part lain. d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each) itemnya. e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilis hingga barang yang dipesan diterima adalah selama 2 pekan. f. Lot Size ditentukan dengan metode PPB (Part Period Balancing Algorithm) g. Lot size multiplier = nol h. Scrap (%) bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena (kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada item F300, scrap = 5 (5% x net requirement) i. Safety Stock sebesar 120 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).

Setelah

mengetahui

karakteristik

bahan,

selanjutnya

adalah

menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan perusahaan terhadap item F300 selama satu tahun adalah sebesar 20.000 unit. Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk adalah 15 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 50, Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 2 $ untuk setiap item yang tersimpan. Annual Shortage cost diasumsikan massive (M). Di awal waktu perusahaan memiliki F300 tersimpan sebanyak 350 unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, tetapi ada barang datang sesuai Scheduled Receipt sebesar 250 unit sehingga tidak perubahan pada projected inventory on hand menjadi (250+350)=600. Pada minggu kedua barulah datang permintaan sebesar 400 unit sehingga Projected On Hand menjadi (600-400+0)= 200. Requirement terpenuhi tanpa harus melakukan pemesanan. Pada minggu ketiga, tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Pada minggu keempat Gross Requirement sebesar 475 unit dengan Scheduled Receipt = 0, maka Projected On Hand menjadi (200-475+0)= -275. Untuk dapat memenuhinya dilakukan pemesanan berdasarkan net requirement = -275+ SS(120) =395. Dan Projected net requirement = 395 +(0.05x395)= 414,75 dibulatkan keatas menjadi 415. Setelah proses netting selesai hingga menemukan net requirement dan Projected net requirement, selanjutnya dilakukan Lotting sekaligus offsetting. Lotting pada F300 menggunakan PPB. Sehingga dalam menentukan Planned order receipt ditentukan denganmenyeimbangkan biaya pengadaan (setup cost) dan biaya penyimpanan (holding cost) secara dinamis.

Berdasarkan perhitungan diperoleh biaya setup sebesar 65 dan biaya holding 0.038. biaya setup diperoleh dari akumulasi antara biaya per unit dan biaya setup (15+50)= 65, sedangkan biaya holding diperoleh dari biaya holding cost setahun dibagi dengan jumlah periode selama satu tahun (2/52)= 0.038. kemudian diperolehlah Economic Part-Periode (EPP)= biaya setup dibagi dengan biaya holding = 65/0.038= 1690. Proses ini dilanjutkan dengan menentukan nilai Accumulated Part-Periode (APP) untuk setiap ukuran lot terbesar untuk pengadaan barang yang bisa disatukan. Prinsip utamanya adalah APP tidak boleh lebih besar dari EPP ( APP<APP). Jika dilihat dari tabel hasil (Tabel 8 dan Tabel 9) dapat kita lihat bahwa yang lebih kecil dari nilai EPP (1690) adalah penggabungan antara periode 4, 5, 6, dan 7 dengan ukuran lot 1105. Karena nilai APP pada saat itu adalah sebesar 1548< 1690. Dengan demikian Planned order receipt yang harus diterima oleh supplier adalah sebesar 1105. dan Planned order release besaran ini dilakuan pemesanan pada minggu ke 2. Pada minggu kelima aktivitas hanya pada saat barang Scheduled Receipt datang sebesar 210 sehingga merubah on hand menjadi = 210+830= 1040. Kebutuhan pada minggu kelima dipenuhi dengan pemesanan yang dilakukan pada minggu keempat. Pada minggu keenam ada Gross Requirement sebesar 707 unit kemudian dilakukan netting dan diberoleh Projected On Hand = 1040707+0=333. Tetapi untuk memperoleh nilai net requirement diperoleh dari = 210 (scheduled receipt)-707 =-497. Sehingga nett req sebesar 497. Dan nilai Projected net requirement diperoleh dari = 497+(0.05x497)= 521,85 dibulatkan ke atas menjadi 522. Tidak dilakukan pemesanan karena berdasarkan PPB periode pada minggu keenam dapat dipenuhi dengan pemesanan pada minggu keempat yang dilakukan Planned order release pada minggu kedua. Kemudian pada minggu ketujuh Gross Requirement sebesar 160

dengan Scheduled Receipt sama dengan nol sehingga Projected On Hand = 333-160+0=173. Tetapi untuk memperoleh nilai net requirement diperoleh dari Gross Requirement. Sehingga nett req sebesar 160. Dan nilai Projected net requirement diperoleh dari = 160+(0.05x160)= 168. Tidak dilakukan pemesanan karena berdasarkan PPB periode pada minggu ketujuh dapat dipenuhi dengan pemesanan pada minggu keempat yang dilakukan Planned order release pada minggu kedua. Minggu ke delapan Gross Requirement 475 unit dengan Scheduled Receipt =0. Berdasarkan perhitungan PPB bahwa APP dengan EPP akan seimbang jika pemesanan periode 4,5,6, dan 7 jadi satu kali rilis pemesanan dan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan periode 8,9, dan 10 digabung menjadi satu kali rilis pada periode 8. Sehingga on hand pada awal periode minggu kedelapan sudah habis, maka Projected On Hand yang baru adalah = Gross Requirement = 475. Dengan begitu net requirementnya adalah 475 sehingga Projected net requirement = 475+(0.05x475)=498,75 dibulatkan keatas menjadi 499. Selanjutnya berdasarkan perbandingan pada tabel 9 yaitu pemesanan pada lot kedua yang dilakukan pada minggu kedelapan diperoleh keseimbangan APP<EPP adalah pada periode 8 sebesar 1234 lot. Dengan demikian Planned order receipt = 1234 unit. Yang dirilis Planned order release pada minggu keenam untuk memenuhi kebutuhan pada periode 8,9, dan 10. Kemudian pada minggu kesembilan datang permintaan pada Gross Requirement sebesar 700 dengan Scheduled Receipt =0. Sehingga pada Projected On Hand= 932 (onhand pada periode sebelumnya) -700+0= 232. Dan net requirement sama dengan gross req=700 sehingga Projected net requirement = 700+(0.05x700)=735. Tidak dilakukan pemesanan karena berdasarkan PPB periode pada minggu kesembilan dapat dipenuhi dengan pemesanan pada minggu kedelapan yang dilakukan Planned order release pada minggu keenam.

Pada minggu kesepuluh, tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. On hand terakhir adalah sebesar 232. 7. Item G300 Untuk dapat menganalisis kebutuhan dan penjadwalan MRP-nya maka terlebih dahulu kita harus memahami karakteristik bahan yang telah di-setting sedemikian rupa pada input pertama, yang ter-input dalam tabel 1 (atau pada modul dalam tabel 15 dan 16). a. Pada ABC class produk G300 merupakan kelas C yaitu merupakan produk berjumlah kecil yang memiliki keuntungan yang kecil b. Source code : buy ini berarti untuk mendapatkan produk ini maka perlu membeli c. Material Type : component karakteristik atau tipe dari item ini merupakan komponen untuk membentuk produk lain. d. Unit Measure menjelaskan bahwa item ini yang diukur adalah tiap (each) itemnya. e. Lead time atau waktu yang dibutuhkan dari mulai pemesanan dirilis hingga barang yang dipesan diterima adalah selama 2 pekan. f. Lot Size ditentukan dengan metode EOQ g. Lot size multiplier = nol h. Scrap (%)bahan yang tercecer ataupun tidak bisa dihitung karena (kegagalan) tidak sesuai spesifikasi (misalnya produk cacat) sehingga tidak bia digunakan dan menyebabkan penyusutan volum karenanya. Pada item G300, scrap = 5 (5% x net requirement) i. Safety Stock sebesar 150 unit berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul).

Setelah

mengetahui

karakteristik

bahan,

selanjutnya

adalah

menyesuaikan dengan data-data produk terkait volum yang dibutuhkan selama setahun dan biaya yang menyertainya. Permintaan tahunan atau kebutuhan perusahaan terhadap item G300 selama satu tahun adalah sebesar 16.000 unit. Sedangkan Unit Cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk setiap produk adalah 10 $, biaya setup (atau biaya pengadaan keseluruhan) sebesar 50, Annual holding cost (biaya yang dikeluarkan untuk penyimpanan (setiap barang yang disimpan dalam inventori) setiap tahun) sebesar 2 $ untuk setiap item yang tersimpan. Annual Shortage cost diasumsikan massive (M). Di awal waktu perusahaan memiliki G300 tersimpan sebanyak 300 unit diisikan berdasarkan data pada tabel 4 (atau pada tabel 18 pada modul). Pada minggu pertama tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Pada minggu kedua pun demikian. Pada minggu ketiga ada permintaan 200 sebagai Gross Requirement. Dengan Scheduled Receipt sebesar 70 unit, maka Projected On Hand = 300-200+70=170. Kebutuhan masih bisa dipenuhi tanpa melakukan pesanan dan on hand inventory memenuhi safety stock. Kemudian lagi, pada minggu keempat, tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Baru pada minggu kelima ada permintaan sebagai Gross Requirement sebesar 400 dengan Scheduled Receipt=0, sehingga maka Projected On Hand = 170 (on hand pada periode sebelumnya) -400+0 = -230. Sehingga tidak ada barang yang disimpan malah kurang 230 untuk memenuhi kebutuhan kotor. Sehingga net requirement adalah 230+safetystock (150)=380. Dengan demikian Projected net requirement = 380+(0.05x380)=399. Setelah dilakukan netting maka kemudian dilakukan perhitungan jumlah pemesanan loting dan kapan memesan offsetting. Lotting dilakukan dengan metode EOQ, dan berdasarkan perhitungan EOQ yang hasilnya terdapat dalam tabel 10, nilai EOQ =895. Sehingga setiap kali pemesanan tidak peduli berapapun nilai net requirement, pemesanan tetap dilakukan sejumlah EOQ yaitu dalam kasus ini adalah

sebanyak 895. Sehingga nilai Planned order receipt= 895. Dan pemesanan ini dirilis Planned order release pada minggu ke 3 karena lead time selama 2 pekan. Kemudian pada minggu keenam Gross Requirement= 116 unit, dengan Scheduled Receipt=0. Dengan demikian Projected On Hand =665116+0=549. Sedangkan netting dilakukan untuk menentukan net

requierement. Net req diperoleh berdasarkan Gross Requirement= 116. Sehingga menghasilkan nilai Projected net requirement =

116+(0.05x116)=121,8 dibulatkan keatas menjadi 122. Kebutuhan pada periode ini dapat dipenuhi tanpa melakukan pemesanan. Pada minggu ketujuh, Gross Requirement= 400 unit dengan Scheduled Receipt=0. Dengan demikian Projected On Hand = 549-400+0= 149. Nilai ini tidak memenuhi safety stock sehingga perlu dilakukan pemesanan. Pemesanan dilakukan berdasarkan net requierement yang ditentukan dengan melakukan netting. Net requirement = Gross Requirement= 400. Dan nilai Projected net requirement = 400+(0.05x400)=420. Planned order receipt= EOQ= 895. Dan Planned order release pada minggu ke 5 karena lead time selama 2 pekan. Minggu kedelapan,Sembilan, dan sepuluh tidak ada permintaan sehingga Gross Requirement= 0, sehingga tidak ada perubahan pada projected inventory on hand. Dan inventory on hand terakhir adalah sebesar 1044 unit.