1.

1 METROLOGÍA
“Mide todo lo que puedas medir; si hay algo que todavía no puede ser medido, encuentra
como hacerlo”. Galileo Galilei, Astrónomo.

“Sólo es posible conocer un fenómeno si podemos medirlo y reducirlo a números”. William

Thompson, Físico.

1.1.1 Definición de algunos conceptos

Medición: Es el conjunto de acciones que tienen por objeto determinar el

valor de una magnitud particular denominada mensurando.

Procedimiento de Medición: Es la secuencia específica de operaciones utilizada para medir

determinada magnitud particular, siguiendo un principio
establecido y de acuerdo a un método dado.

Instrumento de medición: Aparato destinado a obtener medidas directas que permiten

estimar los valores de diversas magnitudes particulares.

Mensurando: Magnitud medida por un instrumento.

Valor verdadero: Valor real del mensurando.

Sistema de Medición: Incluye instrumentos, patrones de calibración, conceptos y

leyes físicas, operarios humanos, valores de propiedades y
constantes, etc.

Escala: Conjunto de símbolos o marcas ubicados en el instrumento, a

menudo acompañados de una referencia numérica y
normalmente a lo largo de una recta o arco de círculo.

Índice: Puntero, aguja, lápiz, punta luminosa, superficie líquida, etc.

cuya posición indica el valor de la magnitud.

Longitud de Escala: Es la distancia entre la primera y última marca indicada en

unidades de longitud a lo largo del camino recorrido por el
índice.

Espaciamiento de Escala: Es la distancia entre marcas adyacentes. Para que el índice sea
legible tiene que ser mayor que 0.7mm.

1-1
División de Escala: Conjunto de valores limitados por dos trazos consecutivos.

Intervalo de Escala: Es la diferencia de valor representado por el desplazamiento

del índice a través de un espaciamiento de escala.

Escala Lineal: Existe si el cuociente entre el intervalo de escala y el

espaciamiento de escala es constante a lo largo de toda la
escala.

Resolución: Es el cambio en el valor de la magnitud que produce el menor

cambio apreciable en la indicación del aparato. Varía
generalmente entre el 10 y el 20 % del espaciamiento de
escala.

Exactitud: Es una expresión cualitativa del grado de concordancia entre

la magnitud medida y la magnitud real.

Repetibilidad: Es el reflejo de la dispersión de la de serie de valores que se

obtienen al medir repetidas veces una misma magnitud.

Precisión: Término que se asocia en ocasiones a la repetibilidad,

resolución o exactitud. Para evitar confusiones se evita su uso.

1-2
1.1.2 Norma y proceso de normalización ISO
Se define como Norma al conjunto de especificaciones que caracteriza a un producto,
proceso o procedimiento. Una norma es un patrón de referencia que representa una solución
óptima para un problema que se repite.

En general, las normas son documentos consensuales que tienen por objeto establecer los
criterios mediante los cuales una determinada entidad, ya sea persona, producto, proceso,
servicio o sistema, se adecua a una base de comparación definida oque es aceptable según
ella.

Algunos ejemplos de Normas son: ASTM, NCh de INN, ISO, etc.

La Normalización ISO consiste en el proceso de formulación y aplicación de reglas que

permitan abordar ordenadamente, con el concurso de todos los interesados, una actividad
específica para el beneficio de éstos y, especialmente, para promover una economía óptima,
para el interés general, teniendo debida consideración de las condiciones de funcionamiento
y exigencias de seguridad.

En la aplicación de las normas, especialmente en el Control de Calidad, se requiere de

sistemas de unidades y de instrumentos de medición, que permitan verificar el grado de
concordancia entre el producto real y el valor de referencia indicado por la norma o patrón
de comparación. Este requerimiento lo satisface la Metrología que es la base científico-
técnica de las NORMAS, Control de Calidad y la Certificación de Calidad.

1-3
Proceso de Normalización

Preparar o formular la NORMA

Aplicar la NORMA (*)

Evaluar y revisar la NORMA

NO
Reevaluar la
NORMA

Reevaluar la NORMA

(*) En la aplicación de la NORMA es comúnmente necesario el apoyo de la

METROLOGIA.

1-4
1.1.3 Control de Calidad
El control de calidad es un procedimiento integral de:

Verificación Materiales
Registro Procesos
Análisis Productos
Toma de decisión

Además existe una estrecha relación entre control de calidad, normalización y metrología
de la siguiente forma:

Control de Calidad

Certificación

Normalización Metrología

1-5
Algunas definiciones de Metrología

1.- Ciencia que tiene por objetivo el estudio de los sistemas de pesas y medidas.

2.- “metron” = medida “logos” = tratados

3.- Ciencia de medir, que significa cuantificar la magnitud de cualquier fenómeno por
comparación con otro de la misma naturaleza y reconocido como Patrón.

4.- Ciencia que se dedica al estudio de las mediciones.

Todo fenómeno físico o químico que sea posible medir, entra en el campo de la
“Metrología” (Está relacionado con todas las ciencias de la Ingeniería).

Origen del metro

1791: La Academia de Ciencias de Francia define “metro” como la diez millonésima parte
del cuadrante terrestre, dando origen al sistema métrico decimal.

1799: Se construye un patrón de longitud en una aleación de platino e iridio.

1840: El sistema métrico decimal es adoptado en toda Francia.

1875: Mediante la firma de delegados de 17 países se funda la “Oficina Internacional de

pesas y Medidas de París”, la cual se encargó de fabricar réplicas del metro.

1908: Chile adhiere la “Convención Internacional del Metro”.

1960: Metro es “1.650.763,73 veces la longitud de onda en el vacío de la radiación naranja

de Criptón 86”.

1983: Metro es “la longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el vacío durante
1/299.792.648 segundos.

Sistema de medida anglosajona

Tanto Inglaterra como América formaron la convención del Metro y recibieron sus
prototipos correspondientes. Sin embargo, como las convenciones no eran obligatorias,
estos países han seguido con sus sistemas especiales de pesas y medidas.

La unidad oficial Anglosajona es la yarda, que tiene aproximadamente 0,914 metros y es

igual a 3 pies y a 36 pulgadas.

1-6
1761: Se construye el primer patrón de la yarda, el cual era una barra de latón con dos
pastillas en oro marcadas con un pequeño agujero, entre las cuales se definió la yarda a
temperatura de 62º F.

1834: Se destruye el patrón de la yarda a causa de un incendio.

1845: El actual patrón de la yarda es una barra de bronce cuyas dos extremidades están
perforadas con dos agujeros remachados con oro.

Sistema Internacional de Unidades SI

El 20 de Mayo de 1875, 17 países suscribieron en París, la Convención del Metro, a raíz de

la cual se adoptó el “Sistema Métrico de Unidades”.

Actuales países que tienen adoptado el SI:

Australia Bulgaria Cuba

Austria Camerún Chile
Bélgica Sri Lanca Dinamarca
Rep. Dominicana Israel España
Finlandia Italia Suecia
Francia Japón Suiza
Alemania Líbano Túnez
Guinea Mónaco Rep. Árabe Unida
Hungría Morroco Reino Unido
India Holanda Rusia
Indonesia Noruega Venezuela
Irán Polonia Yugoslavia

1-7
Unidades básicas

Magnitudes básica Unidades básicas

Símbolo Magnitud Unidad Símbolo
L longitud metro m
M masa kilogramo kg
T tiempo segundo s
Q temperatura termodinámica kelvin K
I intensidad de corriente eléctrica ampere A
J intensidad luminosa candela cd
N cantidad de sustancia mol mol

Unidades SI derivadas sin nombre propio

Magnitud Nombre Símbolo

área metro cuadrado m2
volumen metro cúbico m3
velocidad, rapidez metro/segundo m/s
aceleración metro/segundo cuadrado m/s2
número de ondas 1/metro m-1
densidad kilogramo/metro cúbico kg/m3
concentración (cantidad de sustancia) mol/metro cúbico mol/m3
actividad (radiactiva) 1/segundo s-1
volumen específico metro cúbico/kilogramo m3/kg
densidad de corriente eléctrica ampere/metro cuadrado A/m2
intensidad campo magnético ampere/metro A/m
luminancia candela/metro cuadrado cd/m2

1-8
Unidades derivadas con nombre especial

Expresión en
Nombre unidad derivada
Magnitud Símbolo términos de unidades
SI
básicas
frecuencia hertz Hz 1 Hz = 1 s-1
fuerza newton N 1 N = 1 kg m/s2
presión pascal Pa 1 Pa = 1 N/m2
energía trabajo joule J 1 J = 1 Nm
potencia watt w 1 w = 1 J/s
carga eléctrica coulomb C 1C=1As
potencial
volt V 1 V = 1 J/C
eléctrico
capacitancia
farad F 1 F = 1 C/V
eléctrica
resistencia
ohm Ω 1 Ω = 1 V/A
eléctrica
conductancia
siemens S 1 S = 1 A/V
eléctrica
flujo magnético weber wb 1 wb = 1 V s
inducción
tesla T 1 T = 1 wb/m2
magnética
inductancia Henry H 1 H = 1 wb/A
flujo luminoso lumen lm 1 lm = 1 cd sr
iluminación lux lx 1 lx = 1 lm/m2

Unidades fuera del SI mantenidas por su importancia práctica

Magnitud Nombre de la unidad Símbolo Definición

minuto min 1 min = 60 s
tiempo hora h 1 h = 60 min
día d 1 d = 24 h
grado º 1 º = (1/180) rad
ángulo plano
minuto ’ 1 ’ = (1/60) º
(ISO radian)
segundo ’’ 1 ’’ = (1/60) ’
volumen litro l 1 l = 1 dm3
masa tonelada t 1 t = 103 kg

1-9
Múltiplos de unidades SI

NOMBRE SIMBOLO POTENCIA

yotta Y 1024
zetta Z 1021
exa E 1018
peta P 1015
tera T 1012
giga G 109
mega M 106
kilo k 103
hecto h 102
deca da 101
deci d 10-1
centi c 10-2
mili m 10-3
micro u 10-6
nano n 10-9
pico p 10-12
femto f 10-15
atto a 10-18
Zepto Z 10-21
yocto y 10-24

1-10
1.2 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
1.2.1 Clasificación de instrumentos de medición

Transmisores
No regulable (sin nonio)
Clases de instrumentos De escala graduada
Regulable (con nonio)
De valor fijo

a) Transmisores: No están graduados.

Compases

b) De escala graduada: Disponen de una escala principal graduada en una

unidad mínima.

b.1) No regulables (Sin nonio): Disponen sólo de escala principal

Huincha

1-11
 b.2) Regulables (Con nonio): Permite medir una fracción o decimal, de unidad
mínima, de escala principal.

Pie de Metro

Micrómetro

Goniómetro

1-12
Clases de nonios

Nonios rectos: Pie de metro

1-13
Nonios Circulares: Micrómetros

Nonios Circulares: Reloj Comparador

1-14
 Nonios angulares: Goniómetros

c) De valor fijo: Verifican el cumplimiento o no de una especificación

dimensional

Calibre pasa-no pasa

1-15
1.2.2 Uso práctico de instrumentos de medición
Valor mínimo de lectura “P”

El valor mínimo o precisión de un instrumento con nonio, se obtiene dividiendo el

valor de unidad mínima de la escala principal, al que llamaremos “Xn”, por el número total
de divisiones que tenga la escala secundaria o Nonio, la que denominaremos como “n”.

Xn
P=
n

Ej. Un pie de metro con Xn = 1mm y n = 10

1
P= = 0,1 mm
10

Ejemplos de medición

Micrómetro graduado en centésimas de milímetro

LECTURA DEL NONIO

El tornillo de este aparato tiene un paso de ½ milímetro
Una vuelta al nonio grabado en el mango es igual a ½ milímetro de avance. (2 vueltas,
1milímetro).
Cada graduación del cuerpo (sobre el que gira el nonio marcado en el mango) es igual a 1
milímetro subdividida en dos partes iguales.
El nonio está graduado en 50 partes, y cada 5 numeradas así: 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 35,
40, 45.

1-16
Cuando 50 de estas graduaciones hayan pasado la línea horizontal grabada en el cuerpo,
tendremos una vuelta completa.
Cada graduación del nonio equivale a una centésima de milímetro (0,01mm)

EJEMPLO QUE SE INDICA EN LA FIGURA:

3 graduaciones, más media graduación son visibles en el cuerpo del micrómetro, y 36
divisiones en el nonio.
Lectura = 4mm + 0,5mm + 0.37mm = 4.87mm

Micrómetro graduado en milésimas de pulgada inglesa

LECTURA DEL NONIO

El tornillo de este aparato tiene un paso de 40 hilos en pulgadas.
Una vuelta al nonio grabado en el mango es igual a 0,025”. Cada graduación del cuerpo
(sobre el que gira el nonio marcado en el mango)
Cada graduación del cuerpo (sobre el que gira el nonio marcado en el mango) es igual a 1
milímetro subdividida en dos partes iguales.
Es igual a 0,025”, y cada cuatro divisiones representan 0,100”, 0,200”, etcétera (10décimas
de pulgadas), cada décima está numerada 0, 1, 2, etc.
El nonio está graduado en 25 partes y cada 5 numeradas así: 0, 5, 10, 15, 20. Cuando 25 de
estas graduaciones hayan pasado la línea horizontal

1-17
Grabada en el cuerpo, tendremos una vuelta completa; cada graduación del nonio equivale
a una milésima de pulgada (0.001”)

EJEMPLO QUE SE INDICA EN LA FIGURA:

0,200” + 0.025” + 0.017” = Lectura 0,242”

Ejemplos de lectura para micrómetros

MICRÓMETROS CON PASO DE ROSCA DEL HUSILLO DE 0,5mm

LECTURA 0.01mm

Explicación: Una vuelta del

husillo varía el resultado de medición en
½ mm
La cápsula interior (cápsula de
división) está graduada con 2 a 25 rayas.
La graduación inferior, separada de la
superior por la línea de referencia cero,
está desplazada hacia la derecha en
0.5mm.

Al leer el resultado de medición hay que tener en cuenta lo siguiente:

A la raya marcada con 0 sigue inmediatamente la raya inferior, la cual indica 0.5, y
luego la raya superior indicando 1 mm., etc.
Se cuenta raya marcada con 0 = 0 mm
Primera raya inferior + 0.5 = 0.5mm
Primera raya superior = 1.0 mm
Raya intermedia + 0.5 etc. = 1.5mm

Ejemplo de lectura: El tambor exterior ha dejado pasar una raya inferior después de
la 13ª raya superior, en el mismo tambor exterior la 41ª raya coincide con la línea cero.

Resultado:
Medida en la cápsula de división 13 rayas superiores = 13.00 mm
Raya inferior visible = 0.50 mm
Medida en el tambor Exterior 41 rayas = 0.41 mm
Resultado de medición =13.91 mm

1-18
 MICRÓMETROS CON PASO DE ROSCA DEL HUSILLO DE 1mm.
LECTURA 0,01 mm

Explicación: Una vuelta del husillo varía el resultado de medición en 1 mm. Por lo
tanto, se puede leer a primera vista 0.1 y 0.01 mm en forma continua de 0-100.

Ejemplo de lectura: El tambor avanzó hasta la raya 13ª de la cápsula de división, en

ese punto la raya 87º del tambor Graduado coincide con la línea de referencia cero.

Resultado: Medida en la cápsula de división 13 rayas = 13.00 mm

Medida en el tambor graduado 87 rayas = 0.87 mm
Resultado de medición 13.87 mm

MICRÓMETROS CON CONTADOR DIGITAL

PASO DE ROSCA DE HUSILLO 0.5mm,
LECTURA 0,001 mm

Explicación: El resultado de la
medición de 0.01mm se lee directamente en
la ventanilla, la cual está cerrada con una
lupa de aumento para la ampliación de los
números. El anillo de división numerado
adyacente en el cabezal de medición sólo
tiene función de control. La lectura de 0.001
mm se realiza simplemente con ayuda del
nonio adicional.

Ejemplo de lectura:
Medida indicada en el contador = 23.98 mm
Medida en el nonio la séptima raya del nonio
coincide con la raya del anillo de división = 0.007 mm
Resultado de medición: 23.987mm

1-19
 Aclaraciones
Sobre Ejemplos de Calibre

CALIBRE PARA AGUJEROS

Las piezas fabricadas tendrán el ajuste previsto cuando el calibre macho para
agujeros entra por la parte de menor diámetro del calibre, y se la denomina PASA –Lado
Bueno; no debe entrar por la parte de mayor diámetro del calibre y a ésta se la denomina
NO PASA-Lado Malo.

CALIBRE PARA EJES

Las piezas fabricadas tendrán el ajuste previsto cuando el calibre hembra para ejes
pueda entrar por la parte de mayor diámetro del calibre, y se la denomina PASA-Lado
Bueno. No debe entrar por la parte de menor diámetro y a ésta se la denomina NO PASA-
Lado Malo.

1-20
1.3 AJUSTES Y TOLERANCIAS
TOLERANCIAS DE MEDIDA

1-21
1-22
1-23
1-24
1-25
1-26
1-27
1-28
1-29
1-30
1-31
Ejemplo del uso de Tolerancia en Rodamiento

1-32
1-33
1-34
1-35
1-36
1-37
1-38
1.4 ERROR E INCERTIDUMBRE
Al medir un mensurando se obtiene siempre sólo una aproximación a su valor
verdadero. Solamente un instrumento ideal podría entregar como resultado de una medición
el valor verdadero de la magnitud medida.

Las causas del error pueden tener su origen en el propio instrumento o en

situaciones ajenas a éste. Dentro de los primeros se cuentan los errores de ajuste, cuando el
valor entregado difiere de una referencia conocida. También se cuentan entre estos los
problemas de juego (saltos bruscos al cambiar el sentido de medición), histéresis
(diferencia entre valores obtenidos al medir en forma ascendente o descendente). Otros
errores comunes son la desviación de linealidad, deriva (lentitud hasta detenerse e indicar
un valor) y falta de estabilidad.

Errores no atribuibles al instrumento de medición son por lo común las desviaciones

debidas a problemas ambientales e interferencias diversas en el ambiente de trabajo. Cabe
destacar también que sumándose al error pueden existir equivocaciones conducentes a
resultados falsos. Estas equivocaciones incluyen lecturas mal tomadas, errores de operación
de los instrumentos y errores humanos en general, y no pueden ser consideradas
asignándoles algún tipo de distribución de probabilidades, al calcular la incertidumbre.

Diferencia entre Exactitud y Precisión: Valor Real

a) Exacto b) Preciso c) Exacto y Preciso

a) Serie exacta de mediciones repetidas cuyo promedio se aproxima al valor real.

b) Las mediciones realizadas varias veces son precisas (están muy cercas entre sí),
pero no se aproximan al valor real.

c) Una serie de mediciones repetidas y que se encuentran concentradas apretadamente

en torno del valor real.

Error de Medición: Diferencia entre el resultado de la medición (X) y el valor

verdadero (XV)

ε = X – XV

1-39
Error Total: Suma entre el error sistemático (εS) y el error aleatorio (εA)

ε S = XV - X εA = X – X

Incertidumbre (U): “Uncertainty” Parámetro que caracteriza el intervalo dentro del cual se
cree, con gran seguridad que se encuentra el valor verdadero (XV)

Representación esquemática del intervalo de Incertidumbre:

U U

Valor Medido
Posibles Valores

Si la Incertidumbre no se conoce, será imposible verificar si las características del

mensurando están o no dentro de los márgenes de tolerancia contemplados en sus
especificaciones y por ende, no se podrá válidamente tomar la decisión de aceptación o
rechazo del producto.

Ejemplo: Se debe practicar un agujero en una pieza de diámetro 100 [mm], con una
tolerancia (centrada) T = 2 [mm].

∅ 100 ± 1 , La medición podría estar entre Dmin = 99 [mm] y Dmax = 101 [mm]

∅ 99 ∅ 101
T = 2

Intervalo de

La medición arroja 100 [mm] sin conocer su incertidumbre. Hay que recordar que el
valor verdadero es desconocido. En estas condiciones aceptar la pieza equivale a “suponer”
que el error es pequeño, es decir, que el valor verdadero está “cerca” de los 100 [mm]. Con
esto se asume el riesgo de aprobar un producto defectuoso “Riesgo del Consumidor”.

No basta con que la incertidumbre sea conocida, sino que la misma debe ser inferior
a la mitad de la tolerancia.

Supongamos para el resultado de la medición X = 100 [mm] con U = 1,5 [mm] y

supongamos que 101,2 podría ser el valor verdadero.

1-40
 ∅ 99 ∅ 101
2U = 3
∅ 101,5 [mm]
∅ 98,5
X = 100 XV = 101,2
[mm] Valor [mm]

ε = X – XV ⇒ ε = 100 [mm] – 101,2 [mm] ⇒ ε = – 1,2 [mm]

En consecuencia, para evitar el gravísimo “Riesgo del Consumidor”, una

incertidumbre desconocida o mayor a la mitad de la tolerancia, ¡obliga a rechazar todas las
perforaciones!

Por el contrario, supongamos una incertidumbre U = 0,3 [mm] ⇒ 2U = 0,6 [mm].

En esta condición, sólo aquellas medidas comprendidas entre ∅ 99,3 [mm] y ∅ 100,7
[mm], indicarán que la perforación es aceptable, mientras que medidas fuera de este
intervalo deberán ser rechazadas. Este criterio implica asumir el “Riesgo del Productor”;
Rechazar productos buenos ante la posibilidad que puedan estar malos.

Ejemplo: Un resultado de X = 98,9 [mm], con U = 0,3 [mm] obligaría a rechazar la

perforación, siendo que su valor verdadero podría ser aceptable, digamos XV = 99,1 [mm]

∅ 99 ∅ 101
T = 2

∅ 99,3 ∅ 100,7

Intervalo de

Este Ejemplo, tomado del ámbito dimensional, refleja lo que ocurre en todos los demás
dominios de la metrología industrial.

El intervalo de aceptación efectivo T – 2U, debiera ser siempre positivo y no mucho menor
aT ⇒ U ≈0 ⇒ ↑$

1-41
Criterio para máxima incertidumbre:

1
U≈ T ⇒ para T = 2 [mm] ⇒ U = 0,3 [mm]
6

En conclusión, si bien el error de toda medida es desconocido, es recomendable que

su incertidumbre, inevitable parámetro asociado a la misma, sea expresado
cuantitativamente. De otra forma no se pueden acotar los errores máximos particularmente
importantes en aquellos ámbitos que afectan a la salud, a la seguridad y por que no decirlo,
al bolsillo de las personas. El problema es que dichos errores máximos no pueden
determinarse con infraestructuras metrológicas muy rudimentarias o inexistentes.

La capacidad tecnológica de punta e instrumentos con visores digitales de muchas

cifras, no satisfacen por si solos las exigencias metrológicas. Es necesaria la “calibración”
periódica de instrumentos con “trazabilidad”.

El procedimiento para calcular la incertidumbre asociada al resultado de las

mediciones realizadas con un determinado instrumento es muy sencillo. El mensurando
debe medirse varias veces. El resultado de la medición, X, se calcula como el promedio de
los valores obtenidos, mientras que su incertidumbre, U(X), se obtiene como un múltiplo de
la desviación estándar del promedio de la serie de resultados individuales (los cuales serán,
en general, diferentes entre sí). Sin embargo, este procedimiento no da cuenta de las
posibles diferencias entre las indicaciones del instrumento y el valor verdadero del
mensurando.

La posible existencia de estas diferencias se determina “midiendo” con el

instrumento una referencia conocida que recibe el nombre de “patrón”. Muchas veces
aunque no siempre, los patrones son “medidas materializadas”, es decir, artefactos
destinados a proveer o reproducir uno o más valores conocidos de una magnitud dada, de
manera permanente durante su uso. Ejemplo de medidas materializadas de longitud son
bloques de metal o cerámica, de sección normalmente rectangular, dos de cuyas caras han
sido muy finamente pulidas. La distancia entre estas caras, que se suponen perfectamente
paralelas, constituye el valor de la medida materializada por el bloque patrón.

En relación al valor del patrón, debemos distinguir entre su valor verdadero y su

valor verdadero convencional. El primero solo podría determinarse mediante una
medición “perfecta”, esto es desprovista de errores e incertidumbre nula, lo cual es
imposible. Por el contrario, el segundo, es el valor que se atribuye al mensurando,
incluyendo por convención, el valor de la incertidumbre apropiada. De este modo, cuando
el patrón es medido con un instrumento, la diferencia entre el resultado obtenido y el valor

1-42
verdadero convencional del patrón permite ajustar el instrumento o corregir los resultados
de las mediciones efectuadas con el mismo cuando éste se encuentra en servicio.

El proceso recién descrito se denomina “calibración” y se define como el conjunto

de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación que existe entre los
valores indicados por un instrumento o sistema de medición y los correspondientes valores
materializados en uno o más patrones utilizados como referencia. Este proceso es exigido
por todas las normas de calidad. El mismo debe ejecutarse periódicamente, pues todo
instrumento se deteriora al usarlo, en especial si éste no ha sido adecuadamente mantenido
o es operado en condiciones distintas a las especificadas por el fabricante.

La incertidumbre asociada a los resultados obtenidos con el instrumento al medir un

determinado mensurando, corregidos por posibles desviaciones detectadas mediante la
calibración, se obtiene combinando tres componentes: 1) la incertidumbre asociada a las
mediciones individuales, 2) la incertidumbre asociada a la corrección o ajuste y 3) la
incertidumbre asociada al patrón de calibración. Se olvida, por último, que ni el valor
verdadero convencional del patrón ni su incertidumbre, que se obtienen de una calibración
del patrón mismo, se mantienen constantes indefinidamente. (La distancia entre las caras de
un bloque patrón puede verse alterada por: rayaduras, desgaste, suciedad, ligeras capas de
oxidación superficial o, incluso, por lentas variaciones de la estructura cristalográfica del
material que compone el bloque). En consecuencia, al igual que todo instrumento de
medición, las medidas materializadas deben calibrarse periódicamente.

La función de un patrón es proveer un valor verdadero convencional que permite

determinar, por calibración, los valores verdaderos convencionales de otros patrones. Para
cada magnitud se establece así una “cadena metrológica” cuyos enlaces son, precisamente,
las correspondientes calibraciones.

Unidad
Calibración
Patrón
Calibración
Patrón
Calibración

Instrume Incertidumbre Creciente

Cadena Metrológica

1-43
 La cadena comienza en la definición de la unidad correspondiente. En el extremo
opuesto, o nivel terminal, están aquellos instrumentos que no son utilizados para calibrar
otros instrumentos. El acuerdo con la definición de la unidad y la expresión de su
incertidumbre, establecen lo que en metrología se llama “trazabilidad”. Por lo tanto, la
trazabilidad es la propiedad del valor de un patrón, o del resultado de una medición, por la
cual ese valor o ese resultado puede relacionarse con referencias establecidas a través de
una cadena ininterrumpida de comparaciones, todas ellas con incertidumbres conocidas. A
la existencia de esta propiedad fundamental apuntan las normas relacionadas con la
metrología.

Diagrama de Niveles

El diagrama de niveles es un despliegue gráfico de la cadena metrológica interna de

todos los elementos que serán incluidos en el sistema, ordenados de acuerdo a su calidad
metrológica relativa expresada en términos de niveles de calibración. Así, un instrumento
ubicado en un determinado nivel recibe su trazabilidad de aquellos elementos que
pertenecen a niveles superiores, y permite calibrar a los elementos que conforman los
niveles inferiores.

Ejemplo de Diagrama de Niveles:

Nivel

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

I

5 8 4 6 7 5 9
2 1 3 2
Grupo 4 Grupo 5 Grupo 6
II
8 9 7 7 9

2 5 6 1 4 3 4 6
Grupo 7 Grupo 8 Grupo 9
III

Cada grupo debe ser identificado con un título breve, pero explicativo, que
identifique el contenido de cada grupo, por ejemplo, “Bloques patrón clase 0”, o
“multímetros digitales”. Las entradas y salidas en cada rectángulo atañen a las
calibraciones. Por Ejemplo: El grupo 5, ubicado en el segundo nivel, es calibrado por los
grupos 1 y 3, y participa en la calibración del grupo 7.

1-44
 El nivel superior se denomina nivel de referencia. Todos los grupos allí ubicados
deben calibrarse por instrumentos o patrones pertenecientes a laboratorios de mayor
jerarquía. Si la empresa o laboratorio está encargada de la custodia de patrones empleados
para calibrar solamente instrumentos ajenos a esa institución, el grupo correspondiente se
colocará también en el nivel de referencia y no poseerá salidas. Similarmente los grupos
que sólo tienen entradas, es decir, que no son utilizados para calibrar otros elementos, se
ubicarán en el nivel más bajo, también llamado nivel terminal. No obstante, algunos de
estos últimos pueden emplearse para calibrar a los instrumentos de otros laboratorios, sean
éstos de la misma o de otra empresa. Generalmente, el nivel terminal resulta ser el más
numeroso.

Con el objeto de facilitar la preparación de todo material necesario para la

calibración de los elementos de un determinado grupo, conviene explicitar su carta de
trazabilidad interior.

Nivel

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3

I

Grupo 5 Grupo 6
II

Grupo 7
III

Carta de trazabilidad interior para el grupo 7

Este grupo es calibrado por los grupos 5, 6 y 2. Los dos primeros corresponden al
segundo nivel, mientras que el tercero pertenece al nivel de referencia. A su vez, el grupo 5
se calibra con los grupos 1 y 3, que también son de referencia, mientras que el grupo 6 se
calibra con el grupo 2.

1-45
1.4.1 Error de Medición

Un instrumento ideal es aquel que nos entrega al efectuar una medición el valor
verdadero del mensurando, pero como sabemos un instrumento de estas características no
existe en la realidad. Se define entonces error como:

ε = x−x (1.1)
v

Esta es una magnitud algebraica que puede tomar valores negativos o positivos,
ahora si bien xv es una magnitud física real, el problema esta en que no es conocida, por lo
tanto, el error de una medición es desconocido.

1.4.1.1 Descomposición del Error

Al medir infinitas veces un mensurando, se obtendría una dispersión de valores en

forma de campana. Los valores correspondientes a las mediciones se agrupan en torno a un
punto, siendo éste igual a la media de los valores obtenidos.
El error total se puede considerar como la suma de un error sistemático y un error
aleatorio. El error sistemático se puede definir como la diferencia entre el valor verdadero y
la media. El error aleatorio corresponde a la diferencia entre la media y los valores
obtenidos en cada medición.

1.4.2 Incertidumbre

La incertidumbre es la indicación respecto a la dispersión de los valores que

razonablemente pueden ser atribuidos al mensurando, actúa como un indicador cuantitativo
de la calidad de la medición.

1.4.2.1 Incertidumbre Típica

La incertidumbre actúa como un estimador de la desviación típica (desviación

estándar) de la variable aleatoria que representa los valores que puede asumir el resultado
de una medición.

Dependiendo de la forma en que se calculan existen dos tipos de incertidumbre

típica, la incertidumbre típica tipo A, y la incertidumbre típica tipo B.

Incertidumbre Típica tipo A:

A continuación se explica la forma en que se calcula esta incertidumbre,

basándose en una muestra de valores obtenidos de repetidas mediciones.

En primer lugar a partir de una muestra de valores se calcula la media, que sirve
como estimador de la variable considerada.

1-46
Media Muestral:
n
1
x = X = * ∑ xk
n k=1

Posteriormente se calcula la varianza de la muestra, como una aproximación a la

incertidumbre asociada al estimador descrito, además de la varianza experimental de la
media.

Varianza Muestral:
* ∑ (x k − X )
n
1
s 2 ( X) =
2

n -1 k =1

Varianza Experimental de la Media:

s 2 ( X)
2
s X =( ) n

La raíz cuadrada positiva de la varianza experimental de la media se le denomina

desviación típica experimental de la media y corresponde por definición a la incertidumbre
típica tipo A.
s( X )
( )
µ ( x) = s X =
n

Incertidumbre Típica tipo B:

Cuando no se dispone de una serie repetida de mediciones, o cuando el método de

medición es muy difícil, no es posible calcular la incertidumbre tipo A. En estos casos se
puede calcular la incertidumbre tipo B, que se basa en otros supuestos, pero es igualmente
válida. Para ello se puede suponer una cierta distribución de probabilidad bajo la cual se
encuentra el valor verdadero, como la distribución normal o la distribución rectangular.

La distribución rectangular se usa cuando se tiene la razonable certeza de que el

valor verdadero se encuentra en cierto intervalo, con probabilidad uno. Si la probabilidad
decrece hacia los extremos del intervalo es más apropiada una distribución triangular.

En el caso de una distribución rectangular con un intervalo de ancho 2a la

incertidumbre típica tipo B está dada por:

1-47
 a
µ= = 0,577 ⋅ a
3

Distribución Trapezoidal

1-48
Distribución triangular

1.4.2.2 Incertidumbre Expandida

Para poder expresar la incertidumbre en la forma de un intervalo, dentro del cual

existe alta probabilidad de acierto se usa el concepto de incertidumbre expandida. Si se
supone una distribución normal, la probabilidad de que el valor verdadero esté
comprendido en el intervalo (b - µ, b + µ), para un estimador b, es bastante moderada. Para
aumentar esta probabilidad hasta valores prácticos, sobre 90%, se multiplica la
incertidumbre típica por un número k llamado factor de cobertura, la incertidumbre que
resulta de esta operación es llamada incertidumbre expandida.

Incertidumbre Expandida

U = µ· k

Los valores de k, factor de cobertura, dependen de la distribución de los valores x

medidos, la probabilidad asociada y otros factores. Si suponemos que los valores presentan
una distribución normal, la siguiente tabla muestra algunos valores de dicho factor.

1-49
 k Probabilidad
(%)
0.675 50
1 68.27
1.439 85
1.645 90
1.732 91.68
1.960 95
2 95.45
2.327 98
2.576 99
3 99.73

1.4.3 Calibración de un instrumento

Todo instrumento tiene asociada una incertidumbre propia de su estado. Para
proceder a calibrarlo es necesario contar con un patrón calibración (elemento de referencia)
con magnitud xr conocida cercana a la que se quiere medir. El patrón a su vez tiene
asociada una incertidumbre propia de su fabricación µ ( x r ) .
La calibración del instrumento consiste en efectuar mediciones del patrón en forma
reiterada. Como regla general para la mayoría de las mediciones el número de repeticiones
que asegura niveles de confianza razonables esta entre 10 a 20.

Efectuadas estas mediciones es posible definir la media, varianza muestral e

incertidumbre de las mediciones de calibración.

n cal
1
x cal = X cal =
n cal
* ∑x
k=1
k cal

n cal

∑ (x )
1
s 2 ( X cal ) =
2
* k cal − X cal
n cal -1 k =1

s 2 ( X)
µ ( x cal ) = s X cal
2 2
( )= n cal

Una vez realizadas las mediciones es posible también definir el estimador c de

corrección (asociado al error sistemático), como:

c = x r - x cal

1-50
 Como el xr y xcal son independientes podemos calcular la incertidumbre asociada al
estimador c, corrección:

µ 2 (c ) = µ 2 (xr ) + µ 2 (xcal )

1.4.4 Incertidumbre de valores corregidos

Una vez realizadas las mediciones de calibración y obtenido el estimador c, se
puede proceder a efectuar las mediciones directas y reiteradas, xkútil, sobre el mensurando
desconocido.

Nuevamente podemos definir los estimadores:

n util
1
x util = X util = * ∑ x k util
n util k=1

s 2 ( X util )
µ ( x util ) = s X util
2 2
( )= n util

( ) ( )
nutil
1 2
s 2 xutil = * ∑ x k util − X util
n util - 1 k =1

Conocidos estos valores es posible definir:

xcorregido = xutil + c = Xutil - Xcal + xr

Como se puede suponer que los estimadores xutil y c son independientes, entonces
la incertidumbre típica tipo A del valor corregido se puede expresar como:

( ) ( )
µ 2 ( x corr ) = µ 2 x util + µ 2 x cal + µ 2 ( x r )

µ ( x corr ) =
2
( )
s 2 X util
+
( )
s 2 X cal
+ µ2 (xr )
n util n cal

Sin embargo, cuando nutil es pequeño, menor que 5 mediciones, el cálculo de la

( ) no tiene validez estadística, luego una aproximación valida es
desviación típica s X util
suponer que la desviación típica es propia del instrumento por lo tanto sería valido
considerar:

1-51
 ( ) ( )
s X util = s X cal

Luego podemos rescribir:

⎛ 1 1 ⎞
µ( x corr ) = s 2 ( x cal ) * ⎜ + ⎟ + µ (xr )
2

⎝ n util n cal ⎠

1.4.5 Resultado de la medición

El intervalo de confianza en que se encuentra el valor del mensurando con una cierta
probabilidad asociada se define de la siguiente manera:
Y = X corr ± U
Donde
x corr = X util + c

U = k ⋅ µ ( xcorr )

Es la incertidumbre expandida y k es el factor de cobertura.

1-52