UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE CIUDAD JUAREZ

PROCESOS DE MOLDEO DE LOS MATERIALES PLASTICOS Reporte de visistas didacticas

PROFESOR:
ANGELA VALTIERRA

MATERIA: INGENIERIA DE LOS MATERIALES

JESUS MARTINEZ

MIW-62

INTRODUCCION:
El trmino plstico en su significacin ms general, se aplica a las sustancias de similares estructuras que carecen de un punto fijo de evaporacin y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido concreto, nombra ciertos tipos de materiales sintticos obtenidos mediante fenmenos de polimerizacin o multiplicacin semi-natural de los tomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgnicos derivados del petrleo y otras sustancias naturales. La palabra plstico se us originalmente como adjetivo para denotar un escaso grado de movilidad y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva en el trmino plasticidad.

Objetos cotidianos de plstico. Historia El invento del primer plstico se origina como resultado de un concurso realizado en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collarder ofreci una recompensa de 10 000 dlares a quien consiguiera un sustituto del marfil natural, destinado a la fabricacin de bolas de billar. Una de las personas que compitieron fue el inventor norteamericano John Wesley Hyatt, quien desarroll el celuloide disolviendo celulosa (material de origen natural) en una solucin de alcanfor y etanol. Si bien Hyatt no gan el premio, consigui un producto muy comercial que sera vital para el posterior desarrollo de la industria cinematogrfica de finales de siglo XIX. En 1909 el qumico norteamericano de origen belga Leo Hendrik Baekeland sintetiz un polmero de gran inters comercial, a partir de molculas de fenol y formal de hdo. Se bautiz con el nombre de

baquelita y fue el primer plstico totalmente sinttico de la historia, fue la primera de una serie de resinas sintticas que revolucionaron la tecnologa moderna iniciando la era del plstico. A lo largo del siglo XX el uso del plstico se hizo extremadamente popular y lleg a sustituir a otros materiales tanto en el mbito domstico, como industrial y comercial. En 1919 se produjo un acontecimiento que marcara la pauta en el desarrollo de los materiales plsticos. El qumico alemn Hermann Staudinger aventur que stos se componan en realidad de molculas gigantes o macromolculas. Los esfuerzos realizados para probar estas afirmaciones iniciaron numerosas investigaciones cientficas que produjeron enormes avances en esta parte de la qumica.

REPORTE Y MARCO TEORICO:

MOLDEADO DE PLASTICO POR TRANSFERENCIA: En este proceso, dos materias primas diferentes se inyectan consecutivamente en cavidades diferentes de moldes, a travs de boquillas separadas, para producir una parte moldeada individual. En primer trmino, en una cavidad apropiada se inyecta la primera materia prima, luego sta es transferida a otra cavidad, donde se inyecta la segunda materia prima. Cumplido este ltimo paso, se evacua el producto terminado del molde. En estos procesos especiales es necesario obtener una coordinacin estrecha entre la mquina y el molde, a travs del sistema de control, el molde y sus mecanismos determinan el tamao de la mquina para el proceso. Si existe un mecanismo de transferencia debe especificarse si debe hacerse una rotacin en el molde mismo o si con un mecanismo robotizado o un sistema mvil se hace la funcin de transferencia, otra posibilidad es la de emplear una mesa rotatoria con varios moldes incorporados en ella. Si el molde debe rotar en la mquina, la diagonal del molde debe ser menor que la distancia entre las dos diagonales formadas ntrelas barras de unin de la mquina, si se emplea una mesa rotacional se debe incrementar la altura del molde; En cualquier caso se debe prestar atencin especial al diseo del sistema de eyeccin de las partes moldeadas, es absolutamente necesario que el eyector est acoplado con el molde a usarse. Los extractores de los centros moldeados y el programa de la secuencia de accionamiento son puntos a considerarse, el arreglo de las unidades de inyeccin, por otro lado, est determinado por cada aplicacin en concreto.1

MOLDDEO DE PLASTICO A PRESION: Este mtodo consiste en introducir material fundido en un hueco o molde que tenga la forma de la pieza que queremos obtener. El molde est formado por las cavidades en dos piezas llamadas matrices, que se mantienen unidas entre s. Al plstico fundido que sale de la boquilla de una extrusora se le obliga a entrar en el molde, a veces directamente y otras veces se vierte en una mquina similar a una jeringuilla de inyeccin a presin, sobre todo cuando el molde tiene zonas muy estrechas.1

MOLDEADO DE PLASTICO POR INYECCIN: La idea del moldeo de varios materiales para formar un producto nico debe precisarse en detalle para que pueda recibir una denominacin apropiada. Esto, porque existen varias posibilidades tecnolgicas para hacer un producto moldeado por inyeccin con varios materiales, que hoy en da son consideradas excluyentes entres s. En trminos generales existen los procesos que emplean boquillas mltiples de inyeccin o estaciones diferentes de moldeo y los procesos que emplean una sola boquilla de inyeccin con una sola estacin de moldeo. A la primera clase corresponden los procesos de moldeo con transferencia de molde o con sobre inyeccin. Al segundo tipo de proceso pertenecen la coinyeccin y la inyeccin tipo "sndwich".1

MOLDEADO DE PLASTICO POR COMPRESIN O SANDWICH: La inyeccin en sndwich es una variacin del proceso de coinyeccin como se puede observar cuando se compara el proceso descrito en la figura 6, ya mencionada, con el bosquejo del proceso en sndwich de la figura 7. Los dos materiales fundidos se acumulan de una manera consecutiva en un cilindro comn y luego se inyectan en un solo paso de inyeccin en el interior de la cavidad del molde. Debido a la accin de empuje del material central que empuja hacia adelante al material que conforma la piel de producto, se forman automticamente las capas de piel externa y de material central de una manera intercalada en el molde. El material central es plastificado en el extrusor principal de la mquina inyectora y el material que conforma la piel se plastifica en un extrusor auxiliar que se agrega a la mquina. El material fundido de la piel se introducen el barril del extrusor principal de la mquina haciendo uso de un sistema de dosificacin volumtrica o con base en el control de la presin de la resina. Normalmente, la introduccin de este material en el barril se hace con poca resistencia de la presin del material central. Esta es la nica modificacin que se hace con respecto al proceso de moldeo tradicional y por ello es tan simple de aplicar.1

Artculos Termoplsticos Procedimientos De Elaboracin A partir de los polmeros y de acuerdo con el tipo de artculo que se desea confeccionar se emplean distintos procedimientos, siendo los principales: 1. Moldeo por inyeccin 2. Moldeo por extrusin 3. Moldeo por soplado 4. Moldeo por vaco 5. Calandrado 1) Moldeo por inyeccin Un mbolo o pistn de inyeccin se mueve rpidamente hacia adelante y hacia atrs para empujar el plstico ablandado por el calor a travs del espacio existente entre las paredes del cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de aqul. Esta pieza central se emplea, dada la pequea conductividad trmica de los plsticos, de forma que la superficie de calefaccin del cilindro es grande y el espesor de la capa plstica calentada es pequeo. Bajo la accin combinada del calor y la presin ejercida por el pistn de inyeccin, el polmero es lo bastante fluido como para llegar al molde fro donde toma forma la pieza en cuestin. El polmero estar lo suficiente fluido como para llenar el molde fro. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plstico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de produccin es muy rpido, de escasos segundos

2) Moldeo por extrusin En el moldeo por extrusin se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polmero es transportado desde la tolva, a travs de la cmara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de grnulos slidos, el polmero emerge de la matriz de extrusin en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto que se desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.

Extrusin de film tubular En esto proceso se funde polietileno de baja densidad. El fundido es extruido a travs de una matriz anular. Se introduce aire inflando el tubo del polmero extruido para formar una burbuja del dimetro requerido, la que es enfriada por una corriente de aire. El film es arrastrado por un par de rodillos que aplastan la burbuja manteniendo as el aire empleado para inflar la burbuja dentro de ella.

3) Moldeo por insuflacin de aire Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro plstico de paredes delgadas es extruido y luego cortado en el largo que se desea. Luego el cilindro se coloca en un molde que se cierra sobre el polmero ablandado y le suprime su parte inferior cortndola. Una corriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y expande el material hasta llenar la cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.

4) Moldeo por vaco Mediante este proceso se comprime una chapa de resina termoplstica ablandada por el calor contra un molde fro. La chapa toma y conserva la forma del molde. Este mtodo se emplea para revestimientos interiores (puertas de heladeras, gabinetes, etc.)

5) Calandrado El proceso se emplea para la fabricacin de chapas y pelculas plsticas. Consiste en pasar un polmero convertido en una masa blanda entre una serie de rodillos calentados. A medida que el polmero pasa a travs de los rodillos se forma" un producto uniforme. El ltimo par do rodillos se ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de rodillos de enfriamiento da a las chapas o pelculas su estructura molecular permanente.

Artculos Termo rgidos: 1) Moldeo por compresin Se emplean polmeros termo rgido. Una vez comenzado el calentamiento, un plstico termo rgido contina endurecindose. En el moldeado por compresin, el material se coloca en el molde abierto. Un taco calentado aplica suficiente calor y presin para ablandar el polmero termo rgido y llenar la cavidad del molde. La temperatura del taco y de la cavidad del molde puede ser de hasta 149 C y la presin de Las cadenas del polmero se entrecruzan rpidamente y el plstico se endurece tomando su forma permanente, pudiendo ser retirado del molde. 2) Modelado de laminados El modelado para chapas se emplea para los laminados emplendose telas u otros materiales impregnados. El material se impregna en la resina, se calienta y se hace entrar a presin en el molde. Mantenidos en posicin bajo la accin del calor y la presin, los materiales se funden formando una densa y slida masa en forma de lmina.

Proceso de Fundicin En este proceso no se requiere calor ni presin. El plstico fluido se vierte en un molde, o el polmero slido que puede ser licuado mediante solventes o catalizadores. En la fundicin, el polmero se coloca en un molde y se solidifica por una reaccin qumica llamada Vulcanizacin. Si el plstico se solidifica por el aadido de ciertos catalizadores, se dice que est vulcanizado. El equipo y los moldes necesarios para el proceso son de bajo costo. Proceso de Lecho fluidificado Luego tenemos un interesante proceso, particularmente til para cubrir una gran variedad de artculos con una capa o envoltura de plstico de grosor bastante uniforme. La pieza metlica a cubrir se calienta en un horno a temperatura superior al punto de fusin del polmero que se va a aplicar. Una vez calentada, se sumerge de inmediato en un recipiente lleno de partculas de polmero en polvo que se tornan, "fluidas" mediante el aire introducido por un soplete o fuelle desde la parte inferior del recipiente. Como la temperatura del metal es superior al punto de fusin del plstico, enseguida empieza a formarse una capa sobre el metal caliente. El grosor de esa capa est determinado por el tiempo durante el cual la parte metlica queda sumergida en la masa esponjosa de polvo. Cuando se ha obtenido el grosor que se desea, la pieza se retira y luego se hace pasar por un horno para la fusin final del polmero.

El secreto de obtener una buena capa fluidificada es el chorro de aire a baja presin dirigido hacia arriba a travs del polmero pulverizado, para conservar al material en estado esponjoso. Con la debida presin de aire, la masa esponjosa de polvo se comporta como un lquido, facilitando la inmersin del metal calentado en el lecho fluidificado y obteniendo as una capa uniforme. Muchos tipos de objetos metlicos reciben capas de plstico uniformes y completas sumergindolas a temperaturas superiores al punto de fusin del plstico. Artculos como canastos de alambre para lavaplatos, carritos para hacer compras, complejas chapas metlicas estampadas, quedan totalmente cubiertas y embellecidas por el proceso de Lecho fluidificado. La capa obtenida queda libre de gotas o imperfecciones similares y rincones no cubiertos, como sucede comnmente cuando se pintan.

PROCESO DE FRABRICACION DE PLATSTICOS POR EXTRUSION

MAQUINARIA UTILIZADA PARA EL PROCESO DE MOLDEO A PRESION

MATERIA PRIMA Y RESULTADOS

ROTOMOLDEO Conocido tambin como moldeo rotacional o roto casting, es un proceso utilizado para la fabricacin de productos plsticos huecos. Aunque compite con el moldeo por soplado, termo conformado, y moldeo por inyeccin para la fabricacin de productos huecos, el moldeo rotacional tiene ventajas particulares en trminos de niveles relativamente bajos de tensiones residuales y moldes de bajo costo. El roto moldeo tambin tiene pocos competidores para la produccin de grandes objetos huecos (ms de 2 metros cbicos) en una sola pieza. El moldeo rotacional es principalmente conocido por su utilizacin en la fabricacin de tanques, pero tambin puede ser utilizado para hacer productos mdicos complejos, juguetes, embarcaciones recreacionales, y productos altamente estticos. En la actualidad, la industria del roto moldeo se encuentra en una emocionante etapa de su desarrollo. En los ltimos aos ha sido testigo de importantes avances tcnicos, y nuevos tipos de mquinas, moldes y materiales disponibles. La industria ha atrado la atencin de muchos de los principales proveedores y esto se ha traducido en una inversin significativa. Importantes nuevos sectores del mercado se abren a medida que el roto moldeo es capaz de ofrecer piezas de alta calidad a precios competitivos. Ms que nunca las universidades se estn interesando en el proceso, y foros tcnicos de todo el mundo una oportunidad para moldeo rotacional para ocupar su lugar junto a los otros mtodos de fabricacin ms importantes para los plsticos. El roto moldeo se desarroll por primera vez a principios del siglo 20. Pero no fue hasta la dcada de 1960, cuando Equistar Chemicals reemplazado resinas de vinilo de plastisol por resinas de poliolefina, que el roto moldeo gan una amplia aceptacin. En pocos aos, el desarrollo de polietileno de baja y alta densidad diseado especficamente para roto moldeo permiti a los moldeadores rotacionales entrar en los mercados donde las piezas y los procesos de vinilo no podan competir. En la dcada de 1970, llegaron el polietileno entrecruzado y polietileno de grados modificados al mercado de moldeo rotacional. Estas nuevas resinas abrieron nuevas reas de mercado, especialmente la produccin de tanques de gran tamao. El polietileno lineal de baja densidad para roto moldeo fue desarrollado a finales de 1970, mientras que la dcada de 1980 trajo un aumento de las resinas no-polietilnicas, como el nylon, polipropileno y policarbonato para roto moldeo.

El proceso de roto moldeo El principio de roto moldeo de plsticos es muy simple. El proceso bsicamente consiste en introducir una cantidad conocida de plstico en forma de polvo, granular, o lquido viscoso en un molde hueco. El molde se hace girar y/o agitado alrededor de dos ejes principales a velocidades relativamente bajas al mismo tiempo que se lo calienta de manera que el plstico encerrado en el molde se adhiere a la superficie del molde y forme una capa monoltica. La rotacin del molde contina durante la fase de enfriamiento de modo que el plstico conserve su forma deseada hasta que se solidifica. Cuando el plstico es lo suficientemente rgido, el enfriamiento y la rotacin del molde se detiene para permitir retirar el producto de plstico del molde. En esta etapa se puede repetir el ciclo del proceso.

Las principales diferencias entre el roto moldeo y otras tcnicas de moldeo de plsticos, tales como soplado y moldeo por inyeccin, son los siguientes:

se utiliza polvo de resina en lugar de grnulos; la resina se funde dentro de los moldes en lugar de ser forzada bajo presin a los moldes en estado fundido; el molde tiene una rotacin en dos ejes; los moldes de roto moldeo son menos costosos debido a su simplicidad; las presiones de operacin son relativamente bajas, lo que permite que los moldes estn hechos de materiales menos costosos. En el roto moldeo, material plstico pulverizado forma cuerpos rgidos, elsticos y huecos dentro de moldes que son calentados mientras que al mismo tiempo se hacen girar simultneamente en dos planos perpendiculares entre s. Las partculas de plstico hacen contacto con las superficies internas de los moldes calientes y se funden en capas hasta que todo el polvo se funde y se obtiene el producto final con el espesor de pared deseado. El espesor de pared se controla mediante la cantidad de polvo colocado dentro del molde. Una de las ventajas del moldeo rotacional es que las piezas estn libre de estrs a excepcin de las fuerzas de contraccin leves, debido a que las piezas se producen sin ningn tipo de presin externa. Adems, en el roto moldeo prcticamente no hay desperdicios. La uniformidad de espesor de pared se puede mantener con una precisin de 10 por ciento, que es mejor que la que normalmente se puede alcanzar con el proceso de moldeo por soplado. El espesor de pared puede variar desde 1/32 de pulgada a 1 pulgada (0,8 mm a 25 mm). La mayora de las resinas utilizadas en el roto moldeo se muelen en polvos de malla 35 y con un dimetro de entre 74 micras y 2.000 micras.

Aplicaciones del proceso de roto moldeo El roto moldeo permite la produccin de un sinnmero de artculos generalmente huecos que pueden ser total o parcialmente cerrados, con paredes sencillas o mltiples. La versatilidad en el diseo de piezas roto moldeadas es casi ilimitada. La rigidez o flexibilidad de un elemento es controlado por las propiedades de la resina utilizada y por el espesor de la pared. A continuacin se listan algunas aplicaciones en las cuales el proceso de roto moldeo es particularmente adecuado: Tanques

Tanques spticos Tanques de almacenamiento de productos qumicos Tanques de aceite Tanques de combustible Tanques de tratamiento de agua Tanques de transporte Tanques para agricultura Industria automotriz

Apoyabrazos de las puertas Tableros de instrumentos Seales de trnsito y barreras Conductos Tanques de combustible Contenedores

Contenedores reutilizables de transporte Jardineras Contenedores de avin Tambores o barriles Cajas refrigeradas

Juguetes y ocio

Casas de juegos Muebles de jardn Pelotas Caballos de juguete Juguetes y carritos montables Cabezas y piezas del cuerpo de muecas Mesas de pool Tablas de surf Manejo de Materiales

Pallets Contenedores de pescado Botes de basura Embalaje Maletines de transporte para paramdicos Industria Naval

Flotadores de muelles Embarcaciones recreativas/ barcos Cubiertas de piscinas Kayaks Defensas Chalecos salvavidas Miscelneos

Tapas de alcantarillas Cajas de herramientas Carcasas para equipos de limpieza Sillones dentales Publicidad en puntos de venta Maniques

Casi todos los productos comerciales fabricados utilizando el proceso de roto moldeo estn hechos de materiales termoplsticos, aunque tambin se puede utilizar materiales termoestables. La mayora de los termoplsticos procesados mediante moldeo rotacional son semicristalinos, y las poliolefinas dominan el mercado mundial.

Materiales para el roto moldeo Para obtener el producto final deseado con moldeo rotacional, es esencial la eleccin de una resina en polvo de calidad. La principal razn es que las altas temperaturas usadas aumentan el riesgo de degradacin qumica en un producto baja calidad. Actualmente polietileno, en sus diversas formas, representa alrededor del 85% al 90% de todos los polmeros que son rotomoldeados. El polietileno reticulado tambin es utilizado frecuentemente en el moldeo rotacional. Los plastisoles de PVC constituyen aproximadamente el 12% del consumo mundial, y el policarbonato, nylon, polipropileno, polisteres insaturados, ABS, poliacetal, acrlicos, celulsicos, epoxis, fluorocarbonos, fenlicos, polibutilenos, poliestirenos, poliuretanos, y siliconas conforman el resto de los materiales utilizados en la industria del roto moldeo.

Productos que utilizan materiales de alto rendimiento como la fibra de nylon reforzado y los conductos para aviones de PEEK muestran el potencial de la tecnologa de roto moldeo, aunque realmente los productos realizados con estos materiales representan una fraccin muy pequea de la industria. Tambin existen intentos de incluir fibras en las piezas roto moldeadas pero hasta el momento esto no se ha realizado comercialmente. Aunque el proceso de roto moldeo tiene numerosas caractersticas atractivas, tambin est limitado en muchos aspectos. La limitacin ms importante es la escasez de materiales adecuados. Esto se debe principalmente a la severa exigencia de tiempo-temperatura a la que se somete al polmero, y tambin debido a la existencia de un mercado relativamente pequeo para las no-poliolefinas. Las resinas especialmente desarrolladas para roto moldeo disponibles en el mercado poseen precios relativamente altos, debido a que los costos de desarrollo se trasladan al usuario. Adems se debe considerar el costo adicional de la molienda de pequea escala de los grnulos de plstico a polvo y que las caractersticas inherentes trmicas y econmicas de la produccin favorecen el proceso de pocas piezas pero relativamente grandes y voluminosas tales como tanques qumicos.

BIBLIOGRAFIA ELECTRONICA:
http://www.kalipedia.com/tecnologia/tema/materiales/moldeotransferencia.html?x=20070822klpingtcn_42.Kes&ap=5 http://www.textoscientificos.com/polimeros/rotomoldeo http://www.textoscientificos.com/polimeros/moldeado https://www.google.com.mx/search?q=tipos+de+moldeo+de+plasticos&hl=es&prmd=imv ns&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=qm_uT5eLL5KY8gSa7sz0DA&ved=0CEUQ_AUoAQ& biw=1440&bih=799#hl=es&tbm=isch&sa=1&q=moldeo+de+plasticos+por+extrusion&oq= MOLDEO+DE+PLASTICOS+POR+EX&gs_l=img.1.0.0i24.137085.147023.4.149567.68.23.1.17 .18.10.927.4447.0j15j2j2j61.22.0...1.0.gqmHUmlWepg&pbx=1&fp=1&biw=1440&bih=799&bav=on.2,or.r_gc.r_pw.r_ qf.,cf.osb&cad=b