Caracterizao de Solda de Revestimento de AWS 317L Depositados por GMAW Duplo Arame em Aos ASTM A 516 Gr 60 para Uso

na Indstria do Petrleo
(Characterization of the AWS 317L Weld Overlay Applied by Twin Wire GMAW on ASTM A516 Gr 60 Steel Used in Oil and Gas Industry)

Marcos Mesquita da Silva1, Wellington Cordeiro Oliveira1, Theophilo Moura Maciel1, Marco Antonio dos Santos1, Marcelo Ferreira Motta2 1 Universidade Federal de Campina Grande, Departamento de Engenharia Mecnica, Laboratrio de Soldagem, Paraba, Campina Grande, theo@ufcg.edu.br 2 Universidade Federal do Cear, Departamento de Engenharia Mecnica, Laboratrio de Eng. e Soldagem

Resumo Este trabalho teve como objetivo avaliar as caractersticas microestruturais de revestimentos aplicados por soldagem utilizando-se o processo GMAW com duplo arame e o metal de adio AWS E317L sobre metal de base ASTM A 516 Gr 60. Durante as soldagens empregou-se dois nveis de energia de soldagem (1170kJ/m e 1530kJ/m), um gs de proteo correspondendo a uma mistura de argnio e oxignio (95% Ar e 5% O2) e uma temperatura interpasse de 150C. Em seguida, as amostras foram caracterizadas utilizandose ensaios de microscopia tica e microdureza. Os resultados obtidos indicaram um aumento na diluio e na extenso da zona termicamente afetada (ZTA) com o aumento da energia de soldagem. Alm disso, tambm houve a formao de zonas parcialmente diludas (ZPD) na interface revestimento/substrato, apresentando valores acima de 300HV. A quantidade de ZPD tambm foi maior para o nvel de energia de soldagem mais elevado. Palavras-chave: Revestimento, GMAW com duplo arame, AISI 317L, Zonas Parcialmente Diludas

Abstract: The aim of this study was to evaluate the metallurgical characteristics of weld overlay applied by Twin Wire GMAW process and the AWS E317L ller metal on ASTM A 516 Gr 60 base metal. During welding it was employed two levels of heat input (H = 1170kJ/m and H = 1530kJ/m) and a mixture of argon and oxygen (95% Ar and 5% O2) as shielding gas. Besides, all welds were carried out without preheat, however, an interpass temperature of 150C was used. Then, the specimens were characterized using optical microscopy and microhardness tests. The results showed an increase in dilution and heat affect zone extension when the heat input increases. Moreover, there was also the formation of partially diluted zones (PDZ) along the fusion line, presenting values above 300HV. The formation of PDZ was larger for the highest heat input level. Keywords: Weld overlay, Twin wire GMAW, AISI 317L, Partially Diluted Zones 1 - Introduo O conceito original de soldagem de aos dissimilares (SAD) se refere unio de dois sistemas de ligas diferentes, isto , a unio de dois metais de base (MB) de composies qumicas signicativamente diferentes utilizando-se um metal de adio devidamente selecionado resultando numa junta de aos dissimilares (JAD) [1, 2, 3]. Em geral, os MB a serem unidos so aos ferrticos e austenticos e os metais de adio empregados so os aos inoxidveis austenticos ou ligas de Nquel. Outro tipo de aplicao de SAD so os revestimentos metlicos depositados por soldagem em substratos menos nobres a m de melhorar a resistncia corroso destes substratos. De modo anlogo s JAD, geralmente os revestimentos so depositados atravs de soldagem ao arco eltrico com metais de adio de aos inoxidveis austenticos ou de ligas de Ni [1,4]. Na indstria petroqumica estes revestimentos metlicos podem ser aplicados em equipamentos submetidos a meios agressivos contendo sulfeto de hidrognio tais como vasos de presso, reatores, tubulaes, entre outros [1,5,6]. Por exemplo, na indstria de petrleo e gs, comum substratos de ao carbono serem revestidos com ao inoxidvel por razes econmicas [7]. No entanto, uma das preocupaes durante a soldagem de ao inoxidvel austentico em aos carbonos corresponde ao nvel de diluio resultante das condies e processo de soldagem. Quanto menor a diluio, menor a probabilidade de formao de microestruturas frgeis e susceptveis corroso[8]. Alm disso, devido grande diferena de composio qumica entre os aos inoxidveis e carbono e s condies de soldagem, zonas parcialmente diludas (ZPD) podem se formar ao longo da linha
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(Recebido em 13/02/2010; Texto nal em 24/08/2010).

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de fuso. Estas zonas podem apresentar dezenas de mcrons de largura, diversas morfologias (praia, pennsula e ilhas) e composio qumica intermediria entre o MB e o metal de solda (MS), isto , uma composio qumica de baixa liga (em geral, 35%Cr e 23%Ni) [1,2,3,6]. A formao de ZPD funo tanto da composio qumica quanto das condies de soldagem. A manipulao do arco eltrico e as variaes na turbulncia da poa de fuso tm uma inuncia signicativa na formao destas ZPD. Em soldagens dissimilares, uma mistura completa na poa total da solda, incluindo a interface desta poa com MB slido, muito improvvel. De acordo com a mecncia dos uidos, a velocidade de deslocamento de um lquido zero sobre uma parede slida (condio de contorno de no-deslizamento) [9]. Assim, prximo interface da poa de fuso a conveco enfraquecida, e uma camada lquida de MB esttica ou de uxo laminar pode existir na inteface [10,11]. E, durante a soldagem esta camada de MB lquido pode no se misturar ou misturarse parcialmente com o MS lquido da poa, gerando ZPD. A formao de uma praia atribuda existncia desta camada, quando a mesma se solidica sem se misturar com o MS lquido. Adicionalmente, a espessura da praia pode variar ao longo da interface revestimento/substrato, dependendo da variao da energia de soldagem e do gradiente de temperatura normal interface da poa de fuso ao longo desta interface [10]. A formao de ZPD ocorre quando o MB lquido impulsionado para dentro da poa de fuso atravs da conveco que age nesta poa. Esta situao ocorre se a temperatura lquidus do MS (TMS) for menor que a temperatura lquidus do MB (TMB). Por outro lado, com TMS > TMB, a conveco gerada pelo arco eltrico capaz de empurrar o MS lquido para dentro da camada de MB lquido gerando intruses e, consequentemente, formando pennsulas e ilhas de orientaes aleatrias. Segundo a literatura, estas ZPD (praia, peninsulas e ilhas) so mais provveis acontecer quando TMS > TMB [10]. A dureza elevada observada nos contornos destas ZPD (praia, pennsula e ilhas) est associada aos gradientes de composio qumica existentes ao longo da interface revestimento/substrato. Por sua vez, estes gradientes de composio qumica so atribudos mistura parcial entre os dois lquidos (MB e MS) e segregao de soluto durante a solidicao [10]. A literatura arma que estas ZPD podem ser constitudas de martensita, precipitados e/ou fases intermetlicas tais como, Sigma e Chi [1]. Devido a estas caractersticas, as ZPD tornamse susceptveis a ataques corrosivos por pitting, fragilizao por hidrognio, corroso sob tenso podendo resultar em falhas na interface revestimento/substrato [1]. Portanto, torna-se necessrio buscar condies de soldagem que minimizem ou at eliminem estas ZPD. Assim, objetivo deste trabalho avaliar as caractersticas microestruturais de revestimentos de ao AISI 317L depositados por soldagem em ao ASTM A 516 Gr 60, avaliando a inuncia da variao dos parmetros de soldagem sobre a diluio e sobre a presena e morfologia de ZPD na interface revestimento/ sustrato.

2 - Materiais e Mtodos Neste trabalho a deposio dos revestimentos de ao AISI 317L em substratos de ao ASTM A516 Gr 60 foi realizada atravs do processo de soldagem GMAW com duplo arame. As composies qumicas do revestimento e do substrato esto dispostas nas Tabelas 1 e 2, respectivamente.

Tabela 1: Especicao de composio qumica do ao ASTM A516 Gr 60. Composio (% em peso) ASTM A516 Gr 60 C* Mn P* S* Si 0,21 0,60- 0,90 0,035 0,035 0,15- 0,40 * Teores mximos aceitveis. Fonte: ASTM (2004) [12]. Tabela 2: Composio qumica nominal do metal de adio AWS E317L.

Metal de adio E317L

Composio (% em peso) C Cr Ni Mo Mn Si 0,03 18,50 13,00 3,80 1,00 0,70

Fonte: Bhler (2008) [13]. J na Tabela 3 tm-se os principais parmetros de soldagem adotados durante a aplicao dos revestimentos. Estes revestimentos foram executados no Laboratrio de Engenharia de Soldagem (ENGESOLDA) na Universidade Federal do Cear. Todas as soldagens foram realizadas sem pr-aquecimento. Entretanto, foi mantida uma temperatura de interpasse de 150C. Estas soldagens foram realizadas atravs de um rob industrial e, como gs de proteo, foi empregada uma mistura de 95% de argnio e 5% de O2. Os revestimentos foram aplicados em substratos cuja geometria e principais dimenses esto indicadas na Figura 1a. O comprimento do substrato foi de 160 mm. Tabela 3: Parmetros de Soldagem utilizados. Ensaios 1 2 3 I (A) 170 130 170 VS (m/min) 0,40 0,40 0,52 Energia (kJ/m) 1530 1170 1170

Aps o revestimento dos substratos realizaram-se anlises metalogrcas no Laboratrio de Metalograa do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade Federal de Campina Grande (DEM/UFCG) atravs de tcnicas convencionais (corte, lixamento, polimento, ataque qumico e documentao de microestruturas), em espcimes de cada ensaio de soldagem. Nestas anlises empregou-se o reagente qumico nital (1,5%).

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(a) (a)

(b) Figura 1 (a) Principais dimenses do substrato (em mm), (b) identicao das regies para o clculo das diluies. Aps os ensaios metalogrcos, foram calculadas as diluies para cada ensaio de soldagem. As medies das reas 11 e 2 (Figura 1b) foram realizadas no aplicativo Autocad. Assim, a diluio foi denida conforme a equao abaixo, Diluio(%)=[rea 2 /(rea
1

(b) Figura 2 Ensaio de microdureza (a) ao longo de linhas verticais com uma carga de 0,3kg e (b) prxima interface revestimento/substrato (carga: 0,1kg). Tabela 4: Efeito dos parmetros de soldagem na diluio e EZTA. Ensaios I (A) 1 2 170 130 170 VS Diluio H (kJ/m) (m/min) (%) 0,40 0,40 0,52 1530 1170 1170 12,88 6,73 8,25 EZTA (mm) 2,010,20 1,430,17 1,480,16

+ rea) 2 ]x100%

(1)

As diluies laterais do metal de solda (Figura1b) no participaram da Equao (1), j que em situaes reais estas reas no estariam presentes. J os ensaios de microdureza foram executados de acordo com duas metodologias. Na primeira as impresses foram feitas ao longo de seis linhas verticais (Figura 2a), adotando-se uma carga de 0,3kg por 15 segundos, com a inteno de observar o gradiente de dureza ao longo das regies MS, ZTA e MB. A distncia entre impresses no MS foi de 0,5 mm, enquanto que na ZTA e no MB esta distncia foi de 0,25mm. J na segunda metodologia as impresses foram realizadas adjacentes linha de fuso pelo lado do MS (Figura 2b). Para isso, utilizou-se uma carga de 0,1kg por 15s em cada impresso. A carga foi reduzida para 0,1kg a m de que os tamanhos das impresses no fossem maiores do que as ZPD. Nesta metodologia, a distncia entre impresses foi de 0,25mm. Quanto extenso da ZTA (EZTA), a mesma foi medida conforme apresenta o detalhe da Figura 2b, tomando-se trs medidas ao longo da seo e, portanto, obtendo-se uma mdia. 3 - Resultados e Discusso Aps a aplicao dos revestimentos, realizou-se a microscopia tica das regies resultantes desta aplicao. A Figura 3 apresenta a macrograa de uma seo transversal do corpo de prova (CP) revestido enquanto a Figura 4 exibe a micrograa do substrato de ao ASTM A516 Gr 60, apresentando uma microestrutura clssica de ferrita e perlita.

Figura 3 - Seo transversal do CP revestido. A m de facilitar a obteno de espcimes para anlises de propriedades mecnicas, optou-se por um corpo de prova para o substrato com um rasgo trapezoidal usinado a partir da sua superfcie, conforme mostra a Figura 1a. A Figura 3 apresenta o resultado da aplicao do revestimento de ao AISI 317L neste substrato de ao ASTM A516 Gr 60 (Figura 4). Apesar de ser um tema de extrema relevncia em SAD, a anlise de propriedades mecnicas est fora do escopo do corrente trabalho. Este tema ser abordado em trabalhos futuros.

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Observa-se que os menores valores de diluio foram obtidos para valores mais baixos de energia e corrente de soldagem e para velocidades de soldagem mais alta. Quanto maior for a diluio, maior ser a participao de ferro e carbono no metal de solda. Assim, uma diluio reduzida sempre desejada, pois alm de minimizar a formao de microestruturas de alta temperabilidade e susceptveis a ataque corrosivo, tambm contribui para evitar trincas de solidicao no MS [6,14]. Rowe et al. [15] melhoraram a resistncia a trincas em revestimentos (para proteo contra corroso) de ao inoxidvel austentico AISI 308 quando reduziram o nvel de diluio de 40 pra 30%. Os resultados dos ensaios de microdureza realizados com uma carga de 0,3kg esto dispostos nas Figuras 6 e 7 (ensaios 1 e 2). Nestas guras esto os valores de dureza para cada uma das seis linhas de impresses, conforme indica a Figura 2a. Figura 4 Micrograa do substrato ASTM A516 Gr 60. Ataque: nital 1,5%. A Tabela 4 apresenta o efeito dos parmetros de soldagem na diluio e na EZTA. A partir desta tabela e com um simples clculo de mdia possvel obter uma EZTA mdia igual a 1,45mm para a energia de soldagem (H) de 1170kJ/mm. Assim, para um aumento de 360 kJ/m na energia de soldagem, a EZTA aumentou aproximadamente 0,55mm. Entretanto, necessrio fazer ensaios mecnicos para analisar se este aumento de 0,55mm implicou em mudanas signicativas nas propriedades mecnicas da estrutura. Ainda para H=1170kJ/m, a diluio mdia foi de 7,491,07%, enquanto que para H=1530kJ/m a diluio foi de 12,88%. Assim, pode-se armar que para um aumento de 360kJ/m na energia de soldagem a diluio aumentou aproximadamente 5,39% (considerando a diluio mdia para H=1170kJ/m). Na Figura 5 observa-se a inuncia da corrente e da velocidade de soldagem sobre a diluio. Nota-se que possvel obter valores de diluies aproximadamente equivalentes para valores de correntes (I) diferentes desde que se alterem os valores de velocidade de soldagem (vs).

Figura 6 Microdureza ao longo das linhas verticais para H = 1530kJ/m. Ensaio 1.

Figura 5 Inuncia das velocidade e corrente de soldagem na diluio.

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Figura 7 Microdureza ao longo das linhas verticais para H = 1170kJ/m. Ensaio 2.

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Os resultados do ensaio 3 foram anlogos queles do ensaio 2, j que eles possuem o mesmo nvel de energia de soldagem (1170kJ/m), embora possuam velocidade e corrente de soldagem diferentes. Os gradientes de dureza ao longo das regies MS, ZTA e MB, podem ser vericados atravs das Figuras 6 e 7 para ambos os nveis de energia de soldagem. Verica-se que o MS apresenta um nvel de dureza mais alto, enquanto que a dureza da ZTA levemente superior ao MB. Em termos de valores mdios, para a H = 1530kJ/m as durezas do MS e ZTA foram, respectivamente, 180,0HV 9,0 HV e 152,0 6,0 HV. E para H = 1170kJ/m, as durezas do MS e ZTA foram 182,0HV 8,0 HV e 158,0 7,0 HV, respectivamente. O MB apresentou uma dureza de 145,0 4,0 HV. Embora no tenha sido uma variao signicativa, o valor mdio da dureza da ZTA para H=1170kJ/m foi 6HV maior que a dureza mdia da ZTA para H=1530kJ/m. Apesar de energias de soldagem mais reduzidas resultar em taxas de resfriamento mais altas e, consequentemente, uma dureza mais elevada na ZTA de aos ferrticos, neste trabalho, quando se reduziu a energia de soldagem de 1530kJ/m para 1170kJ/m no foram observadas variaes signicativas de dureza ZTA. Kejelin et al. [6] obtiveram, para uma ao 1,15%Mn, um aumento de 20HV na dureza da ZTA quando eles reduziram a energia de soldagem de 1500 para 1100kJ/m. No entanto, a espessura do tubo sobre o qual foi depositado o cordo de solda foi de 20mm. J no corrente trabalho a espessura do substrato foi de 12,7mm e, aps a usinagem do canal no centro do corpo de prova, a nova espessura do substrato passou a ser 8,7mm (Figura 1a). Este fato pode explicar a pequena variao na taxa de resfriamento e, consequentemente, nos nveis de dureza da ZTA. As Figuras 8 e 9 mostram os valores de dureza ao longo da interface revestimento/substrato para valores de energia de soldagem de 1530kJ/m e 1170kJ/m, respectivamente. Estes resultados so oriundos daquele ensaio de microdureza realizado com uma carga de 0,1kg com as impresses dispostas ao longo da interface de acordo com a Figura 2b. Utilizou-se esta carga porque essas regies (interface) podem conter ZPD, que so zonas estreitas, e a impresso correspondente a uma carga elevada pode ser maior do que a largura da mesma e, portanto, poder no reetir a verdadeira dureza da regio. Assim, analisando-se as Figuras 8 e 9, constata-se que para H = 1530kJ/m quando comparado com H = 1170kJ/m ocorreram mais pontos que apresentaram valores de dureza

acima de 250HV, que o limite estabelecido pela NACE para metais de base de aos carbonos, inoxidveis e metais de solda utilizados em meios midos sulfurosos [1,2].

Figura 8 Gradiente de dureza ao longo da interface revestimento/substrato para 1530kJ/m. Diluio: 12,88%.

Figura 9 Gradiente de dureza ao longo da interface revestimento/substrato para 1170kJ/m. Diluio: 6,73%.

Tabela 5: Comparativos entre os nveis de dureza ao longo da LF para H=1530kJ/m e H=1170kJ/m.

IMPRESSES ADJACENTES LINHA DE FUSO (LF)

NVEL DE DUREZA Dureza acima de 200HV Dureza acima de 250HV* Dureza acima de 300HV Dureza acima de 350HV Dureza acima de 400HV Total de impresses H = 1530 kJ/m N de Impress. 107 80 43 13 1 108 Percentual 99,07% 74,07% 39,81% 12,04% 0,93% 77 27 20 8 0 83 H = 1170 kJ/m N de impress. Percentual 92,77% 32,53% 24,10% 9,64% 0,00%

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Outra maneira de avaliar estes resultados comparar a mdia de todas as medidas com este limite estabelecido pela NACE (250HV). O valor mdio das medidas foi 287,5749,81HV para H=1530kJ/m e 261,753,3HV para H=1170kJ/m. Estes valores mdios tambm podem ser vericados nas Figuras 8 e 9. A Tabela 5 expe de forma comparativa os resultados do ensaio de microdureza ao longo da linha de fuso para as energias de soldagem de 1530kJ/m e 1170kJ/m. Observa-se que 74,07% das impresses apresentaram valores de dureza acima do limite estabelecido pela NACE, para H=1530kJ/m. Ao comparar estes resultados com aqueles obtidos para H=1170kJ/m, notase uma reduo signicativa de impresses que exibiram um valor de dureza acima do limite da NACE, isto , 32,53% das impresses apresentaram valores acima de 250HV quando se reduziu a energia para 1170kJ/m. Este resultado est coerente com aqueles obtidos para a diluio, j que esta energia de 1170kJ/m proporcionou valores menores para a diluio e, consequentemente, reduzindo a quantidade de zonas com dureza elevada. Investigando a interface revestimento/substrato vericase que estes valores de dureza elevada para ambos os nveis de energia de soldagem so devidos presena de regies localizadas que apresentam zonas frgeis, ou seja, ZPD de diferentes morfologias. E so nos contornos, ou dentro, destas ZPD que se encontram locais de dureza elevada. A Figura 10 mostra a presena de uma ZPD com uma morfologia de banda estreita (praia) ao longo da linha de fuso, do lado do metal de solda. Esta regiao conrmada atravs das impresses de dureza que apresentam valores acima de 260,0HV. Verica-se que, ainda dentro do MS e imediatamente fora desta zona estreita a dureza se reduz para 196,8HV.

Figura 11 A mesma regio da gura 10 com o foco alterado buscando nfase estreita faixa de dureza elevada (ZPD). Amp.: 100x.

Figura 12 Medidas de dureza conrmando a presena de uma ZPD (praia). H=1170kJ/m. Diluio: 6,73%. Amp.: 200x. Nital (1,5%), por 20s. Vericou-se tambm que ZPD com a moforlogia das Figuras 10, 11 e 12 ocorreram tanto para H=1530kJ/m (diluio de 10,72%) quanto para H=1770kJ/m (diluio de 6,73%), entretanto, para a energia de soldagem maior a largura destas ZPD foram maiores (35m, Figura 11) enquanto que a energia de 1170kJ/m proporcionou larguras menores (25m, Figura 12). A Figura 13 mostra uma outra morfologia de ZPD, isto , uma regio do MS parcialmente rodeada pelo MB (pennsula) para H=1530kJ/m. Foi constatado tambm que para a energia de soldagem maior o tamanho destas ZPD foram maiores, bem como o espaamento entre as partes do MS (30m, Figura 13), quando comparado com o nvel de energia de soldagem menor (Figura 14).

Figura 10 Medidas de dureza conrmando a presena de uma ZPD. H=1530kJ/m. Diluio: 10,72%. Amp.: 100x. Nital (1,5%), por 20s. J a Figura 11 apresenta a mesma regio da Figura 10, com alterarao do foco no microscpio a m de evidenciar a estreita faixa desta zona, que apresentou uma largura de aproximadamente 34mm.

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Figura 13 ZPD com morfologia de um pennsula para H=1530kJ/m. Diluio: 10,72%. Amp.: 200x. Nital (1,5%), por 20s.

Figura 15 ZPD (pores do MB cercadas pelo MS). H=1530kJ/m. Diluio: 10,72%. Amp.:100x. Nital (1,5%), por 20s.

Figura 14 ZPD com morfologia de uma pensnsula para H=1170kJ/m. Diluio: 6,73%. Amp.: 200x. A Figura 15 apresenta uma outra heterogeneidade (ZPD) que pode ocorrer prximo interface da solda, isto , pores do MB (ilhas) totalmente cercadas pelo MS. Estas ZPD no foram identicadas nas interfaces de solda obtidas com H=1170kJ/m. Alm disso, quantidade desta morfologia (para H=1530kJ/m) foram bem menores do que as outras (Figuras 10 e 13). Aps a anlise atravs de metalograa com o reagente qumico Nital (1,5%) por 20s, utilizou-se este mesmo reagente, porm com um tempo de ataque de 180s (3 minutos). Da, vericou-se que houve zonas de dureza elevada que no foram sensveis ao ataque, conforme mostra a Figura 16, e outras que foram sensveis ao ataque (Figura 17). As Figuras 18 e 19 apresentam a ZPD da Figura 17 em aumentos de 500 e 1000x, respectivamente. Nota-se, portanto, que a ZPD que foi sensvel ao ataque apresentou uma estrutura acicular, conrmando a presena de martensita, podendo conter tambm traos de bainta. Ainda na Figura 17, observa-se a existncia de uma ZPD de at 48mm de largura.
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Figura 16 ZPD indiferente ao ataque nital (1,5%) por 3 minutos. H=1530kJ/m. Diluio: 10,72%. Amp.: 100x.

Figura 17 ZPD sensvel ao ataque nital (1,5%) por 3 minutos. H=1530kJ/m. Diluio: 10,72%. Amp.: 100x.
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na ZPD responsveis pelo os altos valores de dureza nas mesmas. Se a taxa for alta uma microestrutura predominantemente martenstica se forma na ZPD. Por outro lado, se a taxa for muito lenta a ZPD constituda predominantemente por precipitados. Esta segunda situao pode justicar a diferena de microestrutura entre as Figuras 16 e 18 e, consequentemente, o porqu da microestrutura da Figura 16 no ter sido sensvel ao ataque Nital (1,5%; 3min). Outra caracterstica destas ZPD que elas so localizadas e no contnuas ao longo da interface. A Figura 20 apresenta uma regio da interface com ausncia de ZPD.

Figura 18 Microestrutura da ZPD da Figura 17. Ampliao: 500x.

Figura 20 Ausncia de ZPD. H=1170kJ/m. Diluio: 6,73%. Nital (1,5%). As regies da interface revestimento/substrato onde no ocorrem ZPD pode estar associado ao arrastamento, por conveco, daquela camada de MB lqudo na interface da poa de fuso. As foras motrizes que contribuem para esta conveco incluem: fora eletromagntica, gradientes de tenses superciais, jateamento de gotculas de metal de adio e cisalhamento do arco eltrico (induzido pelo jato de plasma do arco). Assim, a conveco da poa da solda pode torna-se turbulenta e instvel [10, 18]. Os parmetros de soldagem utilizados no corrente trabalho no provocaram a eliminao da ZPD na interface revestimento/ substrato, porm o nvel de energia de soldagem menor (H=1170kJ/m) proporcionou uma reduo signicativa na quantidade das ZPD nesta interface. Isto pode ser comprovado atravs dos resultados dos testes de microdureza, conforme mostra as Figuras 8 e 9, e a Tabela 5, j que os altos valores de dureza esto associados com a presena de ZPD. As ZPD so fenmenos metalrgicos indesejveis durante uma SAD, pois so regies susceptveis corroso localizada (pitting), fragilizao por hidrognio e corroso sob tenso [1,2,15,17]. Apesar de ocorrer uma reduo signicativa na formao da ZPD quando se reduziu de 360 kJ/m a energia de soldagem, em atividades futuras sero alterados outros parmetros de soldagem a m de minimizar ainda mais ou at eliminar a ocorrncia destas zonas. Segundo a literatura,
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Figura 19 Microestrutura da ZPD da Figura 17. Ampliao: 1000x. Nital (1,5%), por 3 minutos. Devido diferena signicativa entre as composies qumicas do MB (ao C-Mn) e o metal de adio (ao inoxidvel) ocorre migrao de carbono do MB para o MS durante a soldagem. O alto contedo de Cr no MS proporciona a difuso de C do ao carbono para o MS austentico [2]. Alm disso, a composio de baixa liga (por exemplo, 35%Cr e 23%Ni) das ZPD o fator determinante para promover a formao de martensita e, quanto maior a quantidade de C difundida, maior ser a dureza da ZPD [2, 16]. No entanto, parece existir no mnimo dois tipos microestruturas ou uma mistura delas nestas ZPD. Conforme pode ser vericado nas Figuras 16 e 18, a primeira no foi sensvel ao ataque, j a segunda teve sua microestrutura revelada. O certo que ambas apresentaram valores de dureza acima de 300HV. De acordo com a literatura as ZPD tambm podem conter precipitados ou intermetlicos formados durante a soldagem [1,17]. Omar [1] arma que dependendo da taxa de resfriamento do MS, podem existir dois tipos de microestrutura

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Caracterizao de Solda de Revestimento AWS 317L Depositado por GMAW Duplo Arame em Aos ASTM A 516 Gr 60 para Uso na Indstria do Petrleo

os parmetros de maior inuncia na formao de ZPD so as composies qumicas dos metais de adio e de base juntamente com a taxa de resfriamento na soldagem [1]. Por sua vez, a taxa de resfriamento no s inuenciada pela energia de soldagem, como tambm pela temperatura de pr-aquecimento e espessura do substrato. J com relao ao tratamento trmico aps a soldagem, parece ser unnime entre os pesquisadores que o mesmo apresenta um efeito negativo nas propriedades mecnicas da estrutura. As principais causas deste efeito negativo so: a migrao de carbono do MB para o MS e a conseqente perda de resistncia mecnica da regio empobrecida em carbono [1,14,17]. 4 - Concluso Uma anlise da aplicao de revestimentos de ao AISI 317L em substratos de ao ASTM A516 Gr 60, atravs do processo de soldagem GMAW com duplo arame e para diferentes nveis de energia de soldagem, foi apresentado. Constatou-se que a extenso da ZTA, a diluio e quantidade (e tamanho) das ZPD diminuram com reduo da energia de soldagem. Para uma reduo de 360 kJ/m na energia de soldagem, ocorreram redues de 0,55mm na extenso da ZTA e de 5,39% na diluio. Para H = 1170kJ/m, 32,53% das impresses de microdureza na interface revestimento/substrato apresentaram valores de dureza acima de 250HV. J para H = 1530kJ/m este percentual subiu para 74,07%. Entretanto, apesar destas redues, ainda ocorreram pontos de dureza acima de 300HV para ambos os nveis de energia de soldagem, devido ao fato das ZPD, que contm microestruturas frgeis e susceptveis a ataques corrosivos, no terem sido eliminadas completamente. Torna-se, portanto, necessrio variar outros parmetros de soldagem a m de reduzir ainda mais ou eliminar estas zonas. 5 - Agradecimentos Os autores agradecem a Agncia Nacional de Petrleo, Gs Natural e Biocombustveis (ANP), a Rede Multitarefas de Materiais Avanados do Norte e Nordeste (REMULT) atravs do Ncleo de Unio e Revestimentos de Materiais (UNIREV), a FINEP e ao CNPq. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS [1] OMAR, A. A.. Effects of Welding Parameters on Hard Zones Formation at Dissimilar Metal Welds. Welding Journal, Miami, v. 77, n. 2, p.86-93, Feb. 1998. [2] DOODY, T.. Intermediate Mixed Zones in Dissimilar Metal Welds for Sour Service. Welding Journal, v. 71, n. 3, pgs. 55-60, March 1992. [3] AVERY, Richard E.. Pay attention to dissimilar-metal welds. Chemical Engineering Progress, New York, v. 87, n. 5, p.70-75, May 1991. [4] ZEEMANN, A.. Diluio. Disponvel em: <http://www. infosolda.com.br/download/50dda.pdf>. Acesso em: 26 maio 2008. [5] MISSORI, S.; KOERBER, C.. Laser Beam Welding of
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