IDENTIFICACIN Y CONTROL EN TIEMPO REAL DE UN HORNO ELCTRICO

Burgos Flores Martn Luis1, Del Llano Vizcaya Luis1, Noriega Ponce Alfonso2
Centro de Ingeniera y Desarrollo Industrial. Pie de la Cuesta #702 Desarrollo San Pablo. C.P. 76130 Quertaro, Qro Mxico. 2 Universidad Autnoma de Quertaro. Cerro de las Campanas S/N Centro Universitario. C.P. 76010 Quertaro Qro. Mxico Emails: maburgos@avantel.net anoriega@uaq.mx lviscaya@cidesi.mx
1

Resumen
En este artculo, se presenta la utilizacin de algoritmos de identificacin aplicados a un horno elctrico con la finalidad de obtener su modelo matemtico dinmico y poder as, simular el comportamiento del sistema trmico del horno ante el sistema de control propuesto. Dicha identificacin fue hecha fuera de lnea. Una vez identificado el modelo matemtico del horno se utiliz dicho modelo en una serie de simulaciones en computadora destinadas a determinar los parmetros del algoritmo de control propuesto, en este caso un controlador Proporcional, Integral Derivativo (PID), los cules permitieron obtener el tipo de comportamiento deseado en el sistema. La repuesta de salida del algoritmo de control se entrega en forma de modulacin tambin conocida como salida en tiempo proporcional. Esta tcnica es comnmente utilizado en aplicaciones de calentamiento e enfriamiento debido a su bajo costo. Finalmente la efectividad de los algoritmos de identificacin recursiva fuera de lnea ante sistemas de repuesta lenta queda demostrada como as lo avalan los datos presentados al final del artculo. Es en est ltima parte donde se compara el resultado de la simulacin en computadora del controlador PID contra la respuesta del sistema real del horno en tiempo real.. En la mayora de los proyectos en los que el CIDESI toma parte hay elementos o procesos que necesitan ser controlados, en la mayora de los casos se recurren a controladores comerciales para dar solucin a este problema; debido a que la propuesta de desarrollar un sistema de control no es una tarea fcil, requiriendo de un tiempo considerable. Sobretodo, cuando no se es un experto en la materia, para plantear un modelo basado en ecuaciones de balance de masa, y el principio de conservacin de la energa. El problema principal cuando se desarrolla cualquier tipo de control es conocer el modelo de la planta. Comnmente se realiza un estudio preliminar del proceso y verificar su comportamiento ante un estmulo aplicado dicho estudio brinda informacin vital para el posterior desarrollo de los algoritmos o con los que se piensa controlar o en defecto aplicar alguna tcnica de simulacin con vistas a disear el sistema de control. Actualmente con el uso del Procesador Digital de Seales (DSP) y la velocidad de procesamiento de las computadoras aplicados a sistemas de control, permiten el clculo en tiempo real de las rutinas de identificacin y control, pudiendo con ello realizar ajustes a los parmetros del regulador y compensar en el momento, los errores y perturbaciones acontecidas durante la actuacin del control. Otra aplicacin que se puede realizar con la obtencin modelo de la planta es el desarrollo del Predictor que permiten compensar los efectos del retardo puro o por transporte y de Conexin Anticipativa que mejoran la capacidad de regulacin de variables sometidas a fuertes perturbaciones externas.

Palabras clave: MNIMOS CUADRADOS, PID, HORNO, TIEMPO, SALIDA DE TIEMPO PROPORCIONAL.

1. Introduccin

En la mayora de las ocasiones el modelo obtenido del establecimiento de ecuaciones de balance de energa o masa resultan demasiados complejos y no lineales, debiendo ser sometidos a un proceso de simplificacin y linealizacin para trabajar con este tipo de modelos. Por otra parte es importante considerar que se requiere un conocimiento muy especializado sobre la tecnologa del proceso y este no siempre esta disponible. Dentro de este contexto la alternativa que se plantea para dar solucin a este problema es el empleo de algoritmos de identificacin recursiva basados principalmente en el mtodo de mnimos cuadrados, basado en una estructura fija del modelo consistente en una ecuacin de diferencias lineal, en otras palabras, el objetivo es obtener un modelo matemtico de naturaleza discreta que sea fcilmente reproducible en una computadora o DSP. El diseador busca satisfacer todas las especificaciones de desempeo mediante un estudio de comportamiento y optimizacin, mismo que sienta las bases para el posterior diseo del sistema de control. El proceso anterior puede ser hasta cierto punto iterativo ya que en cualquier momento el diseador puede verificar si el diseo satisface todas las especificaciones de desempeo. Si no las cumple, repite el proceso de diseo hasta que se cumplan las especificaciones determinadas. [1] En este caso el trabajo de identificacin realizado fuera de lnea fue hecho en MATLAB; la simulacin, la adquisicin de datos, el diseo y depuracin del esquema de control, basado en un PID, fueron realizados utilizando el Windows CVI, el cual, es un lenguaje de programacin visual. Los programas y algoritmos hasta el momento realizados podrn ser aplicados a otros sistemas o procesos, lo que ayudar a reducir los tiempos de desarrollo en varios proyectos que actualmente se realizan en CIDESI. El artculo se estructura de la siguiente manera: En la seccin dos se presenta la descripcin del sistema. En la tercera parte se describe los mtodos reidentificacin y su aplicacin en el horno elctrico. En la ltima seccin se presenta las conclusiones del trabajo.

de control de identificacin del sistema, la interfase con seal analgica de entrada y salida digital de control se realiza mediante una tarjeta de adquisicin de datos; la temperatura del horno es monitoreada a travs de un sensor RTD DIN PT 100 cuya seal a su vez es amplificada y compensada por un mdulo transmisor. Un relevador de estado slido y una resistencia elctrica forman la etapa de potencia del sistema.

Fig. 1. Sistema de temperatura del Horno.

2.1 Descripcin de los componentes. Las caractersticas funcionales del horno son: Horno tipo esttico, construido con paredes internas en acero inoxidable, capa de aislamiento trmico de lana mineral y cubierta exterior en lmina galvanizada Capacidad volumtrica til de 0.06732m3 y una dimensin exterior de 0.60m (ancho), 0.54m (fondo) y 0.80m (altura). Diseado para soportar una temperatura mxima de 200C. Su modo de calentamiento por lote, la cual se realiza de manera indirecta a travs de resistencia elctrica de 1750Watts y tensin de entrada de 110VAC. El sensor es un RTD DIN PT100 con intervalo de medicin de -200 a 500C con una incertidumbre de 0.4 C. El transmisor RTD fue calibrado y programado para medir a un intervalo de temperatura 10 a 270C, misma que genera una seal de 1.145 a 4.860 Voltios. La interfase de entrada analgica y la salida digital la forma una tarjeta multifunciones que cuenta con 16 entradas analgicas de 12 bits, cuyo intervalo de medicin es de 0.5 a 10V, as como 8 terminales de entrada o salida digital. Para est aplicacin slo se utiliz una entrada analgica para la lectura de la seal del sensor, y una salida digital de 0 a 5 voltios encargada del control de la potencia disipada por la resistencia.

2. DESCRIPCIN DEL SISTEMA

En la figura 1, se muestra un diagrama simplificado del sistema del horno, tanto para el control, como para la toma de muestras de la identificacin fuera de lnea. Est se compone por una computadora a la que se le programa el algoritmo

La parte de potencia utiliz un relevador de estado slido de cruce por cero de 25A a 240VAC con entrada de 3-32VDC. 2.2 Salida de tiempo proporcional [2].

hasta u(k-n). Y las aj, bj son los parmetros del sistema, as como n es el orden del sistema. 3.1 Mtodo de Mnimos Cuadrados.[3] Partiendo del modelo anterior (1) ahora representado en su forma algebraica:
T yk = k

La salida de un algoritmo de control PID u otro algoritmo de control lineal nos entrega un valor numrico, misma que se emplea ordinariamente, para entregar una salida de tipo analgico. Utilizar un actuador que maneje este tipo de seal para esta aplicacin resultara muy costoso. Por ello tratndose de una aplicacin de calentamiento recurrimos a convertir la salida de la variable de control en una salida de tiempo proporcional que resulta ser una salida de tipo digital (0 1). Esta medida simplifica sustancialmente la etapa de potencia y por ende su costo.

(2)

donde:

T k

= [ y k 1 , y k 2 ,.., y k n , u k , u k 1 ,.., u k n ]

(Vector de Regresiones) (Vector de Parmetros)

= [a k 1 , a k 2 ,.., a k n , bk , bk 1 ,.., bk n ]T
Se propone que el error de la identificacin del modelo sea:
T Ek = yk k

(3)
T k

Es necesario que {yk,

} sean fsicamente

medibles. Para encontrar la ecuacin de la estimacin de parmetros contenidos en , utilizando el mtodo de mnimos cuadrados, se propone la ecuacin (4) y se trata de minimizarla.
Fig. 2. Salida de Tiempo Proporcional

J ( ) = E T (t ) E (t ) = ek , min J ( ) (4)
2 k =1

Una salida de tiempo proporcional es bsicamente una modulacin por ancho de pulso (PWM), en el cual, uno define el tiempo del ciclo y la variable de control define el ancho del pulso del ciclo de trabajo que se especfico, tal como se muestra en la figura 2.

N = nmero de muestras El resultado analtico de la minimizacin del criterio de J se obtiene que el estimador mnimo cuadrtico es:

* = ( T ) 1 T Y
donde :
T T = [ 1T , 2 ,..., N

(5)

Y = [ y 1 , y 2 ,.., y N
condicionado a

3. MTODO DE IDENTIFICACIN
El El mtodo de identificacin recursiva est basado principalmente sobre el mtodo de mnimos cuadrados con alguna modificacin. Dicho mtodo asume una estructura fija del modelo consistente en una ecuacin de diferencias lineal, Ecuacin (1). Adems como el modelo que se obtiene es de naturaleza discreta permite que la implementacin, prueba y simulacin en sistemas basados en procesadores digitales resulte sencillo y econmico.
T
1

estimador

est

que

( ) sea inversible, lo cual depende de los datos de entrada. As que en caso de que no sea inversible se tiene que variar ms la seal de entrada para que est perturbe la frecuencia fundamental del sistema [3].
3.2 Identificacin del horno Mnimos Cuadrados. basado en

y (k ) = a j y ( k j ) + b j u (k j )
j =1 j =0

(1)

k = 1,2,3,......t

aj , b j

Esta ecuacin esta formada por los valores de anteriores de la salida desde y(k-1) hasta y(k-n), as como una suma de valores previos de entrada de u(k)

La configuracin del experimento de identificacin se muestra en la figura 3. En este caso se desea conocer la funcin de transferencia de todo el sistema incluyendo la parte de potencia (formado por la salida digital de tiempo proporcional y el relevador) y la lectura de la temperatura (que consta del sensor RTD, transmisor RTD y el convertidor A/D). La entrada u(t) es la seal de control a la parte

de potencia y la salida del sistema y(t) es la temperatura del horno expresada en grados Celsius.

Los resultados obtenidos con el algoritmo de mmimos cuadrados en forma recursiva. [3]
yk = 1.62 yk 1 - 0.6505 yk 2 + 0.0036uk + 0.12871uk 1 (8)

u(t)
Potencia Horno Transmisor RTD

y(t)

Y en la figura 5 se expresa de manera grfica la comparacin de la planta real y el sistema identficado.

Identificador

Mtodo de Identificacin MMC Recursivo

Parmetros

140 120

Fig. 3 Diagrama de Bloques de la identificacin del Sistema del Horno.

100 80 60 40 20 0 -20

La estructura del modelo que se fijo para la identificacin fue de segundo orden, tal como se muestran en la ecuacin (6). y k = a1 y k 1 + a 2 y k 2 + b0 u k + b1u k 1 (6) Recordemos que la respuesta de un sistema trmico es bsicamente lento con respecto a otros sistemas, as el tiempo de muestreo utilizado es de 20 segundos, para los clculos se tomaron aproximadamente 7300 muestras de y(t) y de u(t) muestras bajo este intervalo. Bajo esta condiciones el sistema fue perturbado con tres pulsos al 30%, 10% y 20% de la salida de tiempo proporcional. El resultado de la identificacin se expresa en la ecuacin (7)
yk = 1.6149 yk 1 - 0.6455 yk 2 + 0.0849uk + 0.0421uk 1 (7)

Temperatura C

50

100

150

200 250 300 Muestras T = 5min.

350

400

450

500

Fig. 5 Respuesta de la planta real y estimada con el mtodo MMC Recursivo.

En la figura 4 comparamos grficamente los resultados de la planta real y del modelo identificado ante los tres pulsos aplicados.

Mtodo de Identificacin MMC 140 120 100 80 60 40 20 0 -20

Aplicando el algoritmo de REDCO [3] que es un mtodo que mejora las propiedades numricas del algoritmo MMC, consistente en interpretar la estimacin de * como una solucin de un sistema sobredeterminado de ecuaciones, ya que en general, el nmero de observaciones k puede hacerse arbitrariamente ms grande y siempre mayor que el nmero de parmetros a identificar. La solucin de este tipo de sistemas se consigue mediante el mtodo de transformaciones ortogonales. Evitando con ello calcular la inversa de ( T ) 1 , que es una operacin costosa en trminos de procesamiento de clculo. La identificacin del modelo obtenida un el mtodo REDCO est en la ecuacin (9).
yk = 1.5869 yk 1 - 0.6196 yk 2 + 0.0043uk + 0.1377uk 1 (9)

Temperatura C

La figura 6 se expresa grficamente la comparacin entre el resultado de la planta real y el modelo identificado.

50

100

150

200 250 300 Muestras T = 5min.

350

400

450

500

Fig. 4 Respuesta de la planta real y estimada con los tres escalones de 30%, 20% y 10% mtodo de MMC.

Mtodo de Identificacin REDCO 140 120 100 80 60 40 20 0 -20

Temperatura C

Fig. 7 Implementacin del PID Discreto.

50

100

150

200 250 300 Muestras T = 5min.

350

400

450

500

Fig. 6 Respuesta de la planta real y estimada con el mtodo REDCO.

Aqu observamos en la figura 8, la importancia de haber hecho la identificacin de la planta, pues podemos ver los efectos de la sintonizacin realizada en el programa.
Respuesta de la simulacin

Veamos ahora una tabla comparativa con los resultados obtenidos de estos tres algoritmos utilizados.
Temperatura

140 120 100 80

120 100 80 60

MMC MMCR REDCO Media S(xi) a1 1.6149 1.62 1.5869 1.6072 0.017 a2 -0.6465 -0.6505 -0.6196 -0.638 0.016 b0 0.0849 0.0036 0.0043 0.0309 0.046 b1 0.0421 0.1287 0.1377 0.1028 0.052 Media=media aritmtica, S(Xi)=Desviacin Estndar
Tabla 1. Identificacin de parmetros del Sistema

60 40 20 0 1 8 15 22 29 36 43 50 57 64 71 78 85 92 99 40 20 0

tiempo de muestreo 5 min.

Temperatura Punto de consigna Control

3.3 Trabajo de Simulacin con el Sistema de Identificacin del horno. Como se mencion anteriormente la programacin de los algoritmos de identificacin as como las rutinas de control se realiz con la ayuda de un programa en lenguaje C bajo el software de Windows CVI que lo hace bastante atractivo por su entorno grfico. El algoritmo de control consisti en un regulador PID discreto propuesto por [3] y [4] para controlar el horno elctrico basado en el modelo identificado, con la finalidad de probar la respuesta del sistema ante la regulacin del compensador PID. Con el modelo de la planta obtenido de la identificacin se realiz la simulacin del sistema de control, logrando con ello la sintonizacin del controlador, que fue aplicado al controlador en tiempo real del horno.

Fig. 8 Simulacin del Control del Horno con PID Discreto

En esta simulacin se aplic un punto de ajuste de 100C, y se muestra la respuesta de la temperatura del horno y la repuesta de la salida del control. Finalmente se presentan los resultados del regulador PID discreto con los del sistema del horno, aunque aqu la salida de control fue limitada a un intervalo de 0 a 100%. La salida de tiempo proporcional tiene un tiempo de ciclo de 18 segundos. Estos resultados se pueden observar en la figura 9, donde se establece un punto de ajuste de 100C y se muestran la respuesta de la temperatura del horno as como la respuesta de la salida del control. El tiempo de control es igual al tiempo de muestreo.

% PWM

Respuesta real del sistema

120 100 120 100 80 60 40 20 0 1 10 19 28 37 46 55 64 73 82 91 100

60 40 20 0

%PWM

80

posteriormente implementar los resultados en el sistema real. Se continua trabajando ahora para aplicar este modelo bajo un esquema de prediccin <<predictor>>, para compensar los efectos del retardo en este tipo de sistema. Y por ltimo usar estos algoritmos de identificacin recursiva para ajustar dinmicamente los parmetros del regulador, es decir, proponer un tipo de control adaptativo.

Temperatura

Tiempo de muestreo 5 min.

Temperatura Punto de consigna Control

Referencias
[1] Ogata K. Ingeniera de control moderna, Prentice Hall, University of Minnesota , 3 Ed., 1998. [2] Bradley-A. Juego de Instrucciones del SLC 500, Allen Bradley Company, Inc., USA, Publication 1747-6.15ES , 1996. [3] Aguado A. Temas de identificacin y control adaptable, Instituto de Ciberntica, Matemtica y Fsica, Cuba, 1 edicin, 2000. [4] Ogata, K Sistemas de Control en Tiempo Discreto, Prentice Hall, USA, 2 edicin, 1996.

Fig. 9 Respuesta Real del Control del Horno con PID Discreto

4. Conclusiones
Sea logrado identificar la planta a travs de los algoritmos de identificacin recursiva, que nos ha permitido hacer un estudio preliminar con el sistema trmico de un horno elctrico y verificar su comportamiento ante el mtodo de control PID discreto en una simulacin en computadora, para