Ing.

Daniel Borkosky 1


Universidad Nacional de Tucumn
Facultad de Ciencias Exactas y Tecnologa



TECNOLOGIAS Y PROCESOS DE PRODUCCIN




Tema n6
CONFORMADO DE MATERIALES PLSTICOS






28/01/10

2010


Ing. Daniel Borkosky 2
Tema n 6: Conformado de Materiales Plsticos

Introduccin
Un polmero es un compuesto orgnico natural o sinttico. Los polmeros tienen
estructuras qumicas que se caracterizan por la repeticin de pequeas unidades llamadas
meros. Consisten entonces en molculas de cadena larga; cada molcula est hecha de
unidades repetitivas que se conectan entre s. Para que un compuesto sea un polmero
deber tener al menos 100 meros. Muchos de los polmeros que aparecen en los productos
plsticos tienen entre 600 y 1000 meros.
Los polmeros que son de nuestro inters, con excepcin del hule natural o ltex, son
sintticos y estn hechos mediante procesos qumicos.
Para entender los plsticos ms comunes conviene tener presente que las molculas
de hidrocarburos son materiales compuestos por tomos de C e H. Los hidrocarburos puros
contienen slo estos dos elementos. Cuando las molculas de hidrocarburos tienen
nicamente enlaces covalentes simples, se consideran saturados, mientras que los
insaturados contienen algunos enlaces dobles. Dado que los enlaces dobles son ms
reactivos que los simples, las molculas saturadas son ms estables que las insaturadas.
La tabla 1 muestra las propiedades de algunos hidrocarburos saturados.
Tabla1
Frmula Nombre Punto de Fusin Punto de Ebullicin
CH Metano -182.5 -161.5
C
2
H
6
Etano -183.3 -88.6
C
3
H
8
Propano -187.7 -42.1
C
4
H
10
Butano -138.4 -0.5
C
5
H
12
Pentano -129.7 +36.1
C
6
H
14
Hexano -95.3 +68.7
C
7
H
16
Heptano -90.6 +98.4
C
8
H
18
Octano -56.8 +127.5
C
9
H
20
Nonano -53.5 +150.8
C
10
H
22
Decano -30 +174
C
11
H
24
Undecano -26 +196
C
12
H
26
Dodecano -10 +216
C
15
H
32
Pentadecano +10 +270
C
20
H
42
Eicosano +36 +345
C
30
H
62
Triacontano +66 se descomponen
C
40
H
82
Tetracontano +81
C
50
H
102
Pentacontano +92
C
60
H
122
Hexacontano +99
C
70
H
142
Heptacontano +105
La molcula de hidrocarburo con 8 carbonos es el octano, empleado en los
combustibles para automviles, cuya masa molecular es de 114 uma y cuya estructura
qumica es:
H
H
|
C
|
H
H
|
C
|
H
H
|
C
|
H
H
|
C
|
H
H
|
C
|
H
H
|
C
|
H
H
|
C
|
H
H
|
C
|
H
H
Figura 1
Ing. Daniel Borkosky 3
Ntese que los hidrgenos estn conectados con enlaces (covalentes simples) slo a
los carbonos, no existiendo enlaces entre los hidrgenos. Esto muestra que la integridad
estructural de la molcula viene dada por las uniones entre los carbonos. La lnea de tomos
de carbono se llama esqueleto de la molcula.
Cuando aumenta el nmero de carbonos del esqueleto, las molculas se hacen cada
vez ms grandes y ocurre que por ejemplo a temperatura ambiente los hidrocarburos segn
el tamao de su molcula son gases, lquidos de viscosidad creciente con el tamao de la
molcula, grasas, ceras (slidos dbiles), slidos flexibles y slidos rgidos para molculas
muy largas.

Macromolculas
La estructura plstica que se usa como ejemplo es el polietileno, un hidrocarburo
saturado cuya abreviatura es PE. Segn el tipo de polietileno, su molcula puede tener 1000
tomos de carbono en su esqueleto. Debido a su tamao se denomina macromolcula y
para representarla no es prctico hacerlo con su estructura qumica extendida (como el
mostrado en la figura 1), sino que se emplea la frmula abreviada. Recordemos que la
estructura repetida ms pequea se denomina mero.
Una representacin genrica sera:
n H
|
C
|
H
H
|
C
|
H
|
|
|
|
|
|
.
|

\
|
Figura 2
La letra n indica el grado de polimerizacin, es decir la cantidad de meros unidos en
una molcula. Entonces la molcula del polietileno de nuestro ejemplo, con 1000 tomos de
carbono, cuyo mero lo muestra la figura 2, tiene un n= 500, con una masa molecular que
calculamos: 28 (la del mero) x 500 = 14.000 uma, como se haba visto.

Polmeros de Cadenas de Carbonos
Existen miles de plsticos y continuamente en el mundo de la qumica se estn
creando nuevos polmeros. Centramos nuestro inters en los polmeros que en su estructura
contienen carbono C, hidrgeno H y los siguientes elementos:
Oxigeno (O)
Nitrgeno (N)
Cloro (Cl)
Flor (F)
Azufre (S)
Son los homopolmeros los plsticos de estructura ms simple, dado que contienen
solamente una estructura bsica como la siguiente:
n X
|
C
|
H
H
|
C
|
H
|
|
|
|
|
|
.
|

\
|
Figura 3
La figura 3 muestra una forma genrica de escribir la molcula del mero del
polietileno, que corresponder a ese polmero cuando X = H , es decir tenga un tomo de
Ing. Daniel Borkosky 4
hidrgeno en el lugar de X. Pero si en dicha posicin se coloca un tomo de cloro (Cl),
nuestro polmero es entonces PVC (policloruro de vinilo), muy usado para las caeras
sanitarias domiciliarias y los revestimientos de conductores elctricos.
En general tambin puede darse el caso en que dos tomos de hidrgeno sean
reemplazados y nuestra estructura genrica se ver como lo muestra la figura 4:

n X
|
C
|
Y
H
|
C
|
H
|
|
|
|
|
|
.
|

\
|
Figura 4
Y as sucesivamente podemos ir cambiando los casilleros donde haya un tomo de H
hasta reemplazar los 4 tomos de H del mero. Por ejemplo, podramos reemplazarlo con
flor, dando lugar al politetrafluoruroetileno, ms conocido por su nombre comercial de
Tefln (Figura 5).
n F
|
C
|
F
F
|
C
|
F
|
|
|
|
|
|
.
|

\
|
Figura 5
En las tablas 2 y 3 se muestran los plsticos ms comunes:
Plsticos con sustituciones simples:
Posicin X Nombre del Material Abreviatura
H Polietileno PE
Cl Policloruro de vinilo PVC
Grupo Metilo Polipropileno PP
Anillo de Benceno Poliestireno PS
CN Poliacronitrilo PAN
OOCCH
3
Poliacetato de Vinilo PvaC
OH Polialcohol vinlico PVA
COOCH
3
Poliacrilato de metilo PMA
F Polifluoruro de vinilo PVF
Tabla 2



El grupo metilo es: El anillo de benceno es:


Plsticos con sustituciones dobles:
Posicin X Posicin Y Nombre del Material Abreviatura
F F Polifluoruro de vinilileno PVDF
Cl Cl Di(Policloruro de vinilo) PVDC
COOCH
3
CH
3
Polimetacrilato de metilo PMMA
CH
3
CH
3
Poliisobutileno
Tabla 3
H
|
H C H
|

Ing. Daniel Borkosky 5
Copolmeros
Los plsticos vistos hasta aqu combinan un solo tipo de mero o grupo funcional,
pero puede darse el caso en que los plsticos combinen dos o ms meros diferentes. Cuando
participan slo dos meros se llaman copolmeros. Un ejemplo de copolmero es el estireno-
acrilonitrilo (SAN): Figura 6
Terpolmeros: Es el caso en que se combinan tres meros diferentes para formar un
material por ejemplo se puede obtener a partir de la tabla 1 el acrlico- estireno- acrilonitrilo
(ASA) Figura 7

Figura 6 Figura 7
En los tipos de molculas mostrados hasta aqu, el esqueleto esta constituido por
tomos de carbono solamente, pero algunas incluyen oxgeno, nitrgeno, azufre o anillos de
benceno en la cadena principal, los cuales en su mayora son homopolmeros, pero tambin
en menor grado copolmeros y terpolmeros.

Organizacin Molecular
La organizacin molecular se refiere a la forma en que estn colocadas las
molculas, en relacin a los elementos qumicos que intervienen en ellas, como a sus
enlaces. Los plsticos presentan dos tipos bsicos de disposicin molecular: amorfa y
cristalina. En los plsticos amorfos las cadenas moleculares no tienen orden, formando
tirabuzones, retorcidas o enrolladas al azar. Estos plsticos se pueden identificar fcilmente
porque en ausencia de pigmentos y cargas son transparentes como el acrlico: faros traseros
de automviles, el poliestireno: lapiceras bolgrafos, cajas rgidas de gaveteros, etc.

Estructura de los polmeros
Habamos dicho entonces que un polmero tiene molculas que consisten en una
cadena larga, donde n= 120 para el nylon y llega a 10.000 para el polietileno. Entonces esta
molcula as formada puede tener una estructura lineal:




En esta estructura puede darse el caso de que existen ramificaciones porque un
tomo de hidrgeno fue reemplazado por uno de carbono, dando lugar a una estructurada
ramificada:



Ing. Daniel Borkosky 6
Otra posibilidad que existe es que los extremos de las ramificaciones se unan con
otra molcula, dando lugar a una estructura de red o una red mucho ms densa.







Cuando un polmero lineal y/o ramificado adopta esta estructura se dice que cre un
encadenamiento transversal, es decir, toda su masa pas a ser una gran molcula
tridimensional.

Clasificacin de los Polmeros de acuerdo a sus Propiedades Fsicas
Los podemos dividir en tres categoras:
- Termoplsticos: son slidos a temperatura ambiente, pero cuando se los somete a
mayor temperatura se ablandan y se convierten en lquidos viscosos (viscosos, por su alto
peso molecular). Al enfriarse vuelven a su estado original de slidos y pueden repetir ciclos
de fusin y solidificacin innumerables veces sin que se degraden significativamente; estos
tienen estructura lineal, y/o ramificada. Los ms conocidos son: polietileno, polipropileno,
poliestireno, PVC, nylon, (poliamida 6, o poliamida 6.6), policarbonato, ABS, etc.
- Termofijos: no toleran ciclos de calentamiento y enfriamiento repetidos. Con el
calentamiento inicial se ablandan y pueden fluir para ser moldeados como los
termoplsticos, pero por efecto de la temperatura producen en su estructura, reacciones
qumicas que lo endurecen y lo convierten en un slido infusible (no se ablanda por efecto
de la temperatura). Estos tienen una estructura en red de gran densidad. Por ejemplo:
Bakelita, Ebonita.


- Elastmeros: estos exhiben una extrema extensibilidad
elstica cuando se someten a esfuerzos relativamente bajos.
Algunos pueden estirarse hasta 10 veces su longitud inicial y
luego recuperar su forma inicial. Es el caso del caucho, neopreno
(material de O-RING, retenes, sellos oleohidrulicos en general).
Tienen una estructura en red abierta.


Figura 12 - Traje de buzo realizado en Neopreno (Elastmero)
Figura 11 - Comparacin
entre un termoplstico y
un termofijo
A temperatura Normal
A temperaturas altas
Ing. Daniel Borkosky 7
Caractersticas del Caucho
El primer polmero de uso industrial que se
utiliz fue el caucho o ltex, que es un polmero natural
llamado poliisopreno (C
5
H
8
). Este se encuentra en la
sabia del rbol del ltex (hule) -ver figura 13- en
proporcin de una tercera parte. En clima clido es
blando y pegajoso, y en clima fro es quebradizo. Se
descubri que al mezclarla con pequeas cantidades de
azufre (10%) y sometiendo la mezcla a temperatura
(150C), mejoraban notablemente sus propiedades
fsicas. A este proceso se le llam vulcanizacin y es
que el azufre serva de catalizador, para que la
estructura de poliisopreno d lugar a encadenamientos
transversales, obteniendo as la estructura de un
elastmero.
Con la adicin de negro de humo (carbono de la descomposicin de hidrocarburos, o
sea holln) su resistencia al desgaste mejoraba notablemente, material que se comenz a
utilizar en la fabricacin de neumticos.
Actualmente existen gran variedad de cauchos sintticos, que reemplazan al caucho
natural y de propiedades similares, como es el caucho nitrilo butodieno (C
4
H
6
) y acrilonitrilo
(C
3
H
3
N). Los poliuretanos (sin frmula qumica especfica), espuma de colchones, calzado,
cintas transportadoras.

Procesos de Extrusin
La extrusin es un proceso donde se produce el mezclado y compresin, a elevada
presin (2000 ata), de un polmero mediante un tornillo de ncleo cnico, dentro de un
cilindro, forzndolo a salir en estado de fusin por un orificio, para luego conformarse de
distintas maneras.
Figura 14 Esquema de una extrusora de plstico
La tolva de carga con el material en forma de pellets. Este material, por gravedad,
alimenta el tornillo que al girar arrastra el polmero por las diferentes secciones del cilindro
(camisa del tornillo). Los pellets, por la accin de los calefactores, van entrando
progresivamente en estado de plastificacin. El trabajo de mezclado y amasado que sufre el
material ya plastificado, puede generar el suficiente calor para alimentar el proceso, o
Figura 13 Arbol del Latex
Ing. Daniel Borkosky 8
incluso ms, de tal manera que se requiere de enfriadores para que la temperatura no se
eleve excesivamente. El control de temperatura se hace por medio de termocuplas, que
envan su seal a un control electrnico con temperatura prefijada por el operador.
El tornillo gira por lo general a 60 rev/min, pero la velocidad vara segn la
produccin requerida.

Clculo de un Tornillo Extrusor
Figura 15 Clculo del tornillo de la extrusora
Al girar el tornillo, se fuerza al polmero a moverse en direccin de la criba, el sistema
opera como un tornillo de Arqumedes. El principal mecanismo de transporte es el flujo por
arrastre, que resulta de la friccin entre un lquido viscoso y las dos superficies opuestas que
se mueven una respecto a la otra: el cilindro estacionario y el tornillo giratorio. El proceso
puede parecerse al flujo de fluido que ocurre entre una placa estacionaria y una placa mvil.
Figura 16
El flujo de fluido sera, de acuerdo a la ecuacin: w d v
2
1
Q
d
= (1)
Donde:
v= velocidad superior mvil [m / seg]
d= distancia entre placas [m]
w= ancho de las placas [m]
Estos parmetros se pueden comparar a los del tornillo de la camisa:
A cos . N . D . v t = (2)
Si decimos que dc d = , entonces
Ing. Daniel Borkosky 9
( ) A cos . Wf A tg . D . Wc w = = t (3)
Donde:
D = dimetro del tornillo [mm]
N = velocidad de rotacin del tornillo en [rev/seg]
d
c
= profundidad del canal del tornillo (en la seccin de mezclado)
W
c
= ancho del canal del tornillo [mm]
W
f
= ancho de la cabeza del filete
A= ngulo del filete
Si despreciamos el ancho W
f
con respecto al W
c
, podemos simplificar y escribimos:
senA D A cos tgA D w w
c
t t = = = (4)
Trabajando con 1, 2, 3 y 4 tenemos:
A cos senA d N D
2
1
Q
c
2 2
d
t = (5)
Si no hay fuerzas que se opongan al movimiento hacia delante del fluido, esta
ecuacin sera una expresin bastante aproximada del flujo, dentro del cilindro de extrusin.
Pero, cuando se trabaja, es necesario crear con el dado una estrangulacin que causa la
contrapresin, produciendo una disminucin del flujo que resultara calculado con (5).
Imaginaremos a esta reduccin como un flujo de contrapresin, que depende de las
dimensiones del tornillo, la viscosidad del polmero fundido y del gradiente de presin a lo
largo del cilindro. Esto se puede expresar con la siguiente frmula:
|
|
.
|

\
|
=
l
p
2 3
c
b
d
d
12
A sen d D
Q
t
t
(6)
Donde:
Q
b
= flujo de contrapresin [m
3
/seg]
q= viscosidad [N.seg/m
2
]
dp/dl= gradiente de presin [Mpa/m]
Este gradiente de presin se demuestra en la figura:
Figura 17 Gradiente de Presin dentro de la extrusora
Si aceptamos la simplificacin de asimilar el gradiente a una recta, la ecuacin (6) se
reduce a:
L 12
A sen d D p
Q
2 3
c
b
q
t
= (7)
Ing. Daniel Borkosky 10
Donde:
p= presin esttica en el cilindro [MPa], mxima en la criba.
L= longitud del cilindro [m]
Por ltimo, para calcular el caudal real de polmero fundido que nos brinda un extrusor,
hacemos la diferencia entre las ecuaciones (5) y (7).
b d x
Q Q Q =
L 12
A sen d D p
A cos senA D N D
2
1
Q
2 3
c
c
2 2
x
q
t
t = (8)
Donde:

x
Q = caudal del polmero fundido dentro del extrusor.
La expresin (8) asume que no hay prdidas entre el tornillo y la camisa, pero en realidad
esta puede ser importante cuando el extrusor tiene desgaste.
La ecuacin (8) contiene muchos parmetros, que podemos dividir en:

Parmetros de diseo
(geometra del extrusor)
dimetro D
profundidad del canal del tornillo d
c

ngulo de la hlice del tornillo A
Parmetros operativos
(manejados por el operador)
N velocidad de rotacin
P presin esttica (estrangulando a la salida)
q viscosidad (variando la temp., fcil)

Punto de Trabajo de un Extrusor
Vamos a tratar de determinar el punto de equilibrio, o sea, de trabajo de un extrusor
que tiene una contrapresin establecida por la estrangulacin de un dado a la salida:
Si la contrapresin es cero, tenemos el caudal mximo:
A cos . A sen d . N D
2
1
Q
c
2 2
max
t = (9)
Por otro lado si la contrapresin fuera tan grande como para que el caudal sea nulo,
tendramos:
0 Q Q Q
b d x
= = ....es decir,
b d
Q Q = ... reemplazando
L 12
A sen d . D . p
A cos . A sen d . N D
2
1
2 3
c max
c
2 2
t
t
t =
Con esta igualdad obtenemos p
max
:
2
max
dc
A cot L N D 6
p
q t
= (10)
Los valores
max
Q y
max
p obtenidos con (9) y (10) son los puntos conocidos de las
condiciones extremas del extrusor y nos dan la caracterstica del extrusor. Veamos ahora
cmo un dado hace variar el caudal en funcin de la presin de trabajo y de sus
caractersticas de diseo.
El caudal a travs de un dado, es funcin de su forma y de la presin de trabajo,
entonces:
p . K Q
s x
= (11)
Donde:
Q
x
= Caudal que el dado dejar salir del extrusor [m
3
/seg]
K
s
= Factor de forma para el dado [m
5
/Ns]
p= Presin esttica a la salida del extrusor [MPa]

Ing. Daniel Borkosky 11
d
4
d
s
L 128
D
K
q
t
= (12)
Donde :
D
d
= Dimetro del orificio dado [mm]
L
d
= Longitud del orificio dado [mm]
= q Viscosidad del polmero fundido [Ns /m
2
]
Si el dado no tiene orificio de seccin circular, este coeficiente se reduce y deja pasar
un caudal menor.
Con las ecuaciones (11) y (12) obtenemos una recta, que no representa la
caracterstica del dado.
Para concluir, entonces con la ayuda de las ecuaciones (9), (10), (11) y (12), podemos
trazar el siguiente diagrama:
Figura 18 Grfica del punto de operacin de la extrusora
Con este grfico obtenemos el caudal y la presin de trabajo para un extrusor dado,
con caractersticas geomtricas determinadas.

Usos del equipo de extrusin.
Una vez que tenemos el polmero debidamente plastificado (viscosidad y dems
propiedades fsicas deseadas, que dependen del proceso al cual sern destinados),
colocamos a la salida del extrusor un equipo, que consta de una serie de dispositivos, que
nos permiten conformar el polmero en una basta variedad de geometras. El dispositivo que
se adosa inmediatamente a la salida del extrusor se denomina cabezal y las caractersticas
de este y del resto del equipo detallaremos a continuacin, clasificado segn su objetivo.

- Fabricacin de caeras (extrusin de perfiles huecos)
La figura 19 muestra el corte transversal de un cabezal para extrudar caos, donde
un torpedo soportado por tres rayos divide el flujo para que tome una seccin tubular. Es un
Figura 19 - Esquema de la
fabricacin de caeras

Ing. Daniel Borkosky 12
cabezal para mangas HORIZONTALES.
Una vez que la manga sale del cabezal en estado pastoso, se introduce en un calibre
perforado que comunica a una cmara de vaco. Este calibre determina el dimetro exterior
de la caera y el vaco a que es sometida exteriormente la manga, favorece la adherencia de
la misma a la pared del calibre, a la vez que evita el aplastamiento, hasta que se solidifica al
estar el conjunto refrigerado por agua en un bao de inmersin.
Cuando la tubera sale de la pileta de refrigeracin, ya deber estar lo
suficientemente solidificado para que sea traccionada por un conjunto de ruedas que
componen el tren de tiro, con respecto a la salida del cabezal podemos afinar la pared del
cao. Si la caera es rgida se cortar en tramos mediante una sierra, y si es flexible se
enrolla y despus se corta.
Figura 20 Detalle a la salida del dado de extrusin

- Extrusin de Film
Cabe destacar que este es un proceso
continuo y totalmente automtico. Estos cabezales
deben cumplir con la propiedad de extrudar un
tubo de pequeo espesor, en relacin con su
dimetro. Entonces dado que el polmero debe salir
por una pequea rendija circular, y con un espesor
uniforme, debemos distribuir lo ms uniformemente
posible el caudal de plstico en el permetro de la
abertura. Aproximadamente de 400 mm en adelante
tienen una camisa exterior giratoria (accionada con
un tornillo sinfn) para homogeneizar y repartir
perfectamente el espesor del film.

- Fabricacin de Bolsas Plsticas (pelcula
soplada)
Las figuras 21 y 22 muestran el equipo
completo para fabricar film de polmero.
Cuando el tubo de polmero fundido
abandona el cabezal, se encuentra en estado
fundido (pastoso) y es guiado por medio de una
Figura 21 Equipo elaborador de film de
polmero
Ing. Daniel Borkosky 13
pollera de aire que provee un
ventilador. El tubo inicialmente
tiene un dimetro D y este se
mantendr hasta que el aire
(exterior del ventilador) que lo
sostiene baje su presin, y se
expandir a 4D aproximadamente
por efecto de la presin interior del
globo (alimentado por un compresor
a presin reducida). El espesor del
film depender del dimetro que
alcance el globo, y este a su vez, de
la presin interior que le
suministremos. La longitud del globo
tiene que ser la suficiente para que
el film se enfre completamente, a lo
que ayudar la camisa ascendente
de aire del ventilador.
En el extremo superior se
encuentran los rodillos de cierre,
que evitan que fugue el aire del
globo, a la vez que traccionan al
mismo para ir retirando el film
tubular formado. Cuando
necesitamos el film en forma
laminar, colocamos una cuchilla que
corta el tubo en un solo lado. Por
ltimo, el film tubular para hacer
bolsas, o de lminas es enrollado. El
espesor debe controlarse
peridicamente durante el proceso.

- Fabricacin de envases (moldeo por soplado)
El cabezal para el moldeo por
soplado produce una manga vertical
descendente del polmero en estado
fundido. El dimetro D de la manga lo
determina el tamao del envase y el
espesor e determinar la pared del
mismo. Estos parmetros los determina la
construccin de la boquilla (macho y
hembra).
El cambio de direccin del caudal
del polmero debe hacerse con curvas que
eviten remolinos y/o zonas muertas porque
esto traera como consecuencia que el
material se queme. Esto es vlido para
todos los procesos donde se conduce
polmero calefaccionado por extrusin. El
Figura 22 Esquema de equipo elaborador de film
de polmero
Figura 23 Esquema de
boquilla para envases
Ing. Daniel Borkosky 14
calefactor controlado por la termocupla mantiene la temperatura ptima del proceso.
La siguiente figura muestra el equipo para soplado de envases:

La manga va descendiendo
entre las dos mitades del molde
abierto. En el momento en que llega
a envolver al pico de soplado, el
molde se cierra por cilindros
hidrulicos, aprisionando un sector
de la manga que se sella en el
extremo superior por los filos del
molde, y en el extremo inferior, sta
forma una pared slida entre el pico
y el molde. Entonces acta la
cuchilla: corta la manga de tal
manera que sta queda abierta en
su extremo (fundamental para que
se pueda abrazar al pico de soplado
en el prximo ciclo). El conjunto de
cilindros- molde-pico desciende un
poco y luego se sopla el interior de
la manga dentro del molde
adhirindose sta a las paredes del
mismo hasta que el polmero se
enfra por efecto de la refrigeracin
del molde. Una vez solidificado, o
sea, con suficiente consistencia, el
molde se abre y el envase con
sobrantes es retirado, y los
sobrantes, quitados a mano. El
molde abierto sube hasta la posicin
inicial, y el ciclo se repite.



Figura 24 Esquema del proceso de
elaboracin de envases
Figura 25 Matrices de Aluminio para la
elaboracin de envases
Ing. Daniel Borkosky 15
Inyeccin
En este proceso, el polmero se calienta hasta un estado plstico que le permita fluir
bajo alta presin dentro de la cavidad de un molde donde se solidifica. Luego se remueve la
pieza del molde para poder repetir el ciclo. Este proceso produce en general piezas
terminadas y la duracin del ciclo es entre 10 y 30 segundos, pero puede haber ciclos de un
minuto o ms.
El moldeo por inyeccin puede producir formas intrincadas y complejas. La limitacin
es la de fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma forma de la pieza y adems permita
remover la pieza del mismo. Los tamaos pueden variar desde unos pocos gramos hasta 25
Kg. Es el proceso ms ampliamente usado para los termoplsticos.

Equipo para el moldeo por inyeccin.
Figura 26 Esquema del proceso de moldeo por inyeccin
Ing. Daniel Borkosky 16
Segn norma DIN 24450, una inyectora es una mquina cuya tarea principal consiste
en la fabricacin discontinua de piezas a partir de masas de moldeo de elevado peso
molecular, con la ayuda de presiones elevadas.
Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimrico y
bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del producto
deseado.
En la figura 26 se muestra una mquina de moldeo por inyeccin y se distinguen sus
dos componentes principales, la unidad de inyeccin y la unidad de cierre.

Unidad de Inyeccin
Esta unidad se parece mucho a un extrusor: tiene un tornillo que al girar introduce el
material desde una tolva en el interior del cilindro calefaccionado, producindose ah la
plastificacin del material, mientras es arrastrado hacia el extremo donde se encuentra la
boquilla que alimenta el molde.
El tornillo, a medida que carga material va retrocediendo hasta que el volumen del
polmero plastificado (que se acumule en la punta del cilindro antes del molde) es igual al de
la pieza. En ese instante el tornillo deja de girar y es empujado por un cilindro hidrulico
trabajando hasta ahora de pistn. Una vlvula de no-retorno evita que el polmero fundido
retroceda y ste es obligado a entrar en la cavidad del molde hasta llenarlo completamente.
Despus de inyectar, el tornillo empieza a girar para cargar el material y plastificarlo,
repitindose el ciclo nuevamente.

Unidad de cierre
La principal funcin de la esta unidad es mantener firmemente cerrado el molde
mientras se est inyectando el polmero al molde. Tambin debe abrirlo para poder expulsar
la pieza cuando se haya solidificado.
La unidad de cierre consta de dos placas fijas y una mvil que se deslizan por
columnas para poder mantener perfectamente alineadas las partes del molde. En una de las
placas fijas se coloca la parte del molde donde se encuentran las coladas que conducen el
material a la cavidad y en la otra est el accionamiento hidrulico que permite cerrar el
molde. Es de hacer notar que, siendo el polmero inyectado a alta presin al molde (hasta
100atm), la fuerza resultante, por la superficie que tiene la pieza, resulta ser de varias
toneladas, entonces, la unidad de cierre es de construccin muy robusta y son capaces de
soportar fuerzas de 40 hasta 1000 tn los ms grandes.

Al observar la figura 27, vemos que no solo consta de unidad de inyeccin y de
cierre, sino tambin de otras dos partes de importancia mayor, como ser la unidad de
control y la unidad de potencia.
La unidad de control bsicamente contiene un controlador lgico programable (PLC)
y controladores PID para las resistencias elctricas que calientan el material. El PLC permite
programar la secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de alarma, por sobrepresin o
finales de carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID son los ms adecuados para el
control de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la
temperatura a los niveles requeridos.
La unidad de potencia es el sistema que suministra la potencia necesaria para el
funcionamiento de la unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de
sistemas de potencia se pueden clasificar como.
- Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes
Ing. Daniel Borkosky 17
- Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes
- Sistema hidrulico directo
De estos sistemas, hablaremos nicamente del sistema hidrulico, por ser el ms
usado. Su funcionamiento se basa en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido
en potencia mecnica. A diferencia de los sistemas electromecnicos, donde la potencia es
transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se
sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a
los pistones de inyeccin y de cierre del molde. En los sistemas hidrulicos es comn utilizar
presiones que varan entre los 70 y 140 kg/cm
2
. Las ventajas del motor hidrulico con
respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en:
o Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido.
o Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia.
o Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas velocidades
de inyeccin del material.
Tipos de moldes
El molde es la herramienta especial que determina la forma y el tamao de la pieza.
El molde puede tener ms de una cavidad o sea hacer varias piezas a la vez por ciclo o
golpe de la maquina (en general, varias piezas a la iguales).
Los moldes, ya sean para piezas grandes y complejas, como ser paragolpes de
automviles, o para piezas pequeas y baratas, como ser tapas de envases, donde puede
haber multicavidades, es siempre costoso (varios miles de dlares), razn por la cual el
moldeo por inyeccin slo se justifica para alta produccin, que es la nica forma en que
resulte econmico.
Los moldes son, por lo general, de dos placas. En una de stas (la fija), se alimenta el
polmero a travs de la coladas y en la otra parte (mvil), se desea que al abrir el molde
quede la pieza sujeta, para ser extrada por medio de expulsores estratgicamente
distribuidos, que actan en general con la mxima apertura del molde y estando la pieza
completamente solidificada.

Figura 27 Esquema de las
partes principales de una
inyectora
Unidad de Cierre
Unidad de Inyeccin
Unidad de Control
Unidad de Potencia
Ing. Daniel Borkosky 18
Tipo de colada
La colada, son los conductos que llevan el polmero hasta la cavidad del molde. En
general, se los disea para que tengan una seccin de fcil desmolde (por ejemplo, media
caa) y de una seccin que no produzcan elevadas cadas de presin durante la inyeccin.
Tampoco deben ser secciones muy grandes, porque es material que debe ser reciclado y
esto elevara los costos. En el caso de un molde multicavidades, la seccin de la colada se
estrangula al llegar a la pieza para poder permitir un fcil corte de las piezas que salen
unidas todas juntas con la colada.
Al ver el molde de tres placas, observamos que la colada se separa de las piezas en el
momento de la apertura y se deja caer en otro recipiente distinto para su posterior molido y
reciclado. sta colada, centrada con la pieza, tiene a ventaja de producir un mejor llenado de
la cavidad, evitando las lneas de soldado, que son un probable punto de debilidad, que se
produce cuando la entrada del polmero es lateral.
Por ltimo, tenemos el recurso de mantener los conductos del material
calefaccionado, para que permanezcan en todo momento en estado lquido. De esta
manera, el material se encuentra en estado de ser inyectado inmediatamente antes de la
cavidad del molde. Esto se conoce como colada caliente, disminuyendo de esta forma el
tiempo de inyeccin. Tampoco es necesario recircular el material dentro de la fbrica por no
obtener coladas solidificadas. Su inconveniente es el costo, que puede llegar a ser mayor que
el del molde propiamente dicho.

Proceso de Formado del Caucho
Recordemos que el caucho es un
elastmero termofijo, es decir, cuando lo
calentamos para moldearlo se ablanda pero
tambin se vulcaniza, o sea, crea un
encadenamiento transversal. Los procesos
de moldeo para un polmero de sta
naturaleza, es el moldeo por compresin.
El molde consta, en general, de dos
mitades y la secuencia del proceso es la
siguiente:
Se coloca la carga, que es la
cantidad justa de material que necesita la
pieza (1). Se cierra el molde (2), aplicando
presin (40 a 700 Kg/cm
2
) y se calienta, en
general, con vapor entre 120 y 185 C como
mximo y se mantiene con calor y presin
de 3 a 30 minutos (una cubierta requiere 15
min).
Para que se realice la vulcanizacin,
una vez terminado el proceso, se abre el
molde (3) y se retira la pieza todava
caliente. Luego, se repite el ciclo.
Cuando necesitamos hacer piezas
con formas intrincadas, convendr
inyectar el polmero dentro de la cavidad,
para luego vulcanizarlo mantenindolo bajo
Figura 28 Proceso
de elaboracin de
una pieza de caucho
Ing. Daniel Borkosky 19
temperatura y presin. Se coloca la carga preformada y dosificada en el cilindro de
transferencia, ya sea esta en forma de pellets, lquido, recortes de planchas, etc. Luego se
calienta para producir su plastificacin y entonces, aplicando presin al embolo se lo obliga a
llenar la cavidad. El molde se mantiene cerrado a presin para que no se abra y se calienta
todo hasta la temperatura de vulcanizacin. Terminado el tiempo se abre el molde y se
extrae la pieza y la colada que se desecha.
Por ltimo, el moldeo por inyeccin es similar al visto para
el caso de los termoplsticos, pero con la diferencia que el tornillo
es ms corto (L/D), la profundidad del filete es mayor y durante el
amasado del material, no debe alcanzarse la temperatura de
vulcanizacin dentro del extrusor. En este caso, el molde tambin
se calienta para vulcanizar.
Otro mtodo para confeccionar planchas es el calandrado,
que es bsicamente un laminado con rodillos calientes de polmero.

Moldeo de Resinas de Vidrio
Este caso corresponde a moldeo de compuestos con matriz polimrica. Se trata de
fibras sintticas o en este caso de vidrio, que trabajan como agente reforzador, todos estos
unidos con sta matriz que es un polmero, en general, con encadenamientos transversales,
que se producen al evaporar los solventes de la resina, al mezclar sus componentes si estos
fueran epoxi, etc. Este proceso de moldeo se usa en el caso de tratarse de grandes piezas,
como ser el caso de embarcaciones (que sera muy costoso, por no decir imposible de
realizar con los mtodos antes mencionados). Tiene la ventaja de un molde de una sola cara
(no se usan macho y hembra); tampoco est sujeto a grandes esfuerzos, es decir, el molde es
econmico y puede hacerse de yeso, metal, plstico reforzado, madera, etc. Este
Figura 31 - Moldeo de Resinas de Vidrio
Figura 30 Moldeo de piezas de caucho
Figura 29 Rueda de
Caucho sinttico
Ing. Daniel Borkosky 20
procedimiento comienza cuando aplicamos una capa de antiadherente al molde para poder
desmoldar la pieza. Luego se aplica con pincel o a soplete una capa de gel que ser la
exterior, la que dar terminacin a la pieza, en general coloreada. Sobre esta capa se aplica
una membrana de fibra de refuerzo, ya sea embebida o no en resina. Aplicando luego una
capa de polmero disuelto y presionando con rodillos para lograr una mejor adherencia, se
aplican as las sucesivas capas hasta lograr el espesor deseado. Una vez endurecida la resina,
se retira la pieza del molde y se repite el ciclo. Como puede verse, este procedimiento,
tambin usado para conformar carroceras (guardaplast), si bien no requiere de un equipo
costoso, conlleva mucha mano de obra.

Moldeo de Fibra de Carbono
El proceso explicado de moldeo
con resina de vidrio es similar al empleado
actualmente con el conformado de piezas
con fibra de carbono
1
. Estas fibras vienen
provistas en planchas (como lminas
finsimas) y son pegadas con un
aglutinante. Van al horno y se dejan secar
por varias horas. Llegado el momento, se
desarma el molde contenedor (que puede
ser tambin de yeso o en el caso de
produccin en serie, de metal), quedando
la forma definida de la pieza. Es un
material muy caro, de propiedades
mecnicas elevadas y ligero. Al tratarse de
un material compuesto, en la mayora de los casos -aproximadamente un 75%- se
utilizan polmeros termoestables. El polmero es habitualmente resina epoxi, de
tipo termoestable, aunque otros polmeros, como el polister o el vinilster tambin se usan
como base para la fibra de carbono, aunque estn cayendo en desuso.
Las propiedades principales de este material compuesto son:
Elevada resistencia mecnica, con un mdulo de elasticidad elevado.
Baja densidad, en comparacin con otros elementos como por ejemplo el acero.
Elevado precio de produccin.
Resistencia a agentes externos.
Gran capacidad de aislamiento trmico.
Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma, slo si se utiliza
matriz termoestable.
Buenas propiedades ignfugas.

Las razones del elevado precio de los materiales realizados en fibra de carbono se debe a
varios factores:
El refuerzo, fibra, es un polmero sinttico que requiere un caro y largo proceso de
produccin. Este proceso se realiza a alta temperatura -entre 1100 y 2500 C-
enatmsfera de hidrgeno durante semanas o incluso meses dependiendo de la

1
'fibra de carbono' a un compuesto no metlico de tipo polimrico, integrado por una fase
dispersante que da forma a la pieza que se quiere fabricar - normalmente alguna resina - y una fase dispersa -
un refuerzo hecho de fibras, en este caso, de carbono y cuya materia prima es el poliacrilonitrilo.

Figura 32 Planchas de Fibra de Carbono
Ing. Daniel Borkosky 21
calidad que se desee obtener ya que pueden realizarse procesos para mejorar
algunas de sus caractersticas una vez se ha obtenido la fibra.
El uso de materiales termoestables dificulta el proceso de creacin de la pieza final,
ya que se requiere de un complejo utillaje especializado, como el horno autoclave.
Tiene muchas aplicaciones en la
industria aeronutica y automovilstica,
al igual que en barcos y en bicicletas,
donde sus propiedades mecnicas y
ligereza son muy importantes. Es cada
vez ms importante en el mbito
deportivo, ya que su resistencia y
ligereza reemplazaron al acero y al
aluminio en la conformacin de
carroceras, e incluso en el chasis y
habitculos de seguridad de los
diferentes vehculos, hacindose cada
da ms frecuente en vehculos de
calle. Tambin se est haciendo cada
vez ms comn en otros artculos de
consumo como patnes en lnea,
raquetas de tenis, ordenadores porttiles, trpodes y caas de pesca e incluso en joyera.


Figura 33 Carrocera de coche de Frmula 1 realizada
ntegramente en fibra de Carbono. Cambiando las
composiciones de la fibra, se realizan amortiguadores,
suspensiones y partes de motor en este material. Incluso, el
casco del piloto.