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MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS
INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA
SECCIN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIN
PROGRAMA DE POSGRADO EN INGENIERA DE SISTEMAS
U N ID AD Z AC AT EN C O

MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD Y LA
PRODUCCIN DE UNA EMPRESA DEL RAMO
TEXTIL

T E S I S
PARA OBTENER EL GRADO DE

M A E S T R O E N C I E N C I A S
E N
I N G E N I E R A D E S I S T E M A S

P R E S E N T A:
ING. FERNANDO RICO MARTNEZ.

DIRECTOR DE TESIS:
M. EN C. EFRAIN MARTNEZ ORTIZ

MXICO, D.F., Noviembre de 2010

ACTA DE REVISIN DE TESIS

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina i

CARTA DE CESIN DE DERECHOS

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina ii

AGRADECIMIENTOS

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina iii

AGRADECIMIENTOS

A Dios, por permitirme la dicha de tener vida, salud y permitirme aprender un
poco de lo infinito de su conocimiento.

A la vida, por ser tan placentera y a la vez tan dolorosa, por permitirme forjar la
persona en la que me he convertido, y aprender a valorar la maravilla de tener
junto a m a la gente que me quiere.

A mis Padres: Jos Mara Rico Diosdado y Reynalda Martnez Ochoa, por
regalarme la vida, por ser ejemplo de lucha, perseverancia, apoyo y amor para su
familia.

A mis hermanos, por impulsarme hacia mis objetivos y apoyarme en cualquier
situacin sin importar nada ms que su cario.

Al Instituto Politcnico Nacional, al cual orgullosamente pertenezco,
especialmente a la vocacional No.3 Estanislao Ramrez Ruiz, a la Escuela
Superior de Ingeniera Mecnica y Elctrica plantel zacatenco as como a su
seccin de Posgrado, instituciones que siempre me apoyaron con beca para lograr
mis sueos.

Al CONACyT, por apoyarme con una beca para poder realizar exitosamente esta
maestra.

Al M. en C. Efran Martnez Ortiz, antes que nada por su amistad, por aceptar ser
mi Director de Tesis y por compartir parte de sus conocimientos para el logro
exitoso de esta investigacin.

A mis Profesores, de quienes aprend parte no solo de sus conocimientos en
esta maestra, sino de su valiosa experiencia y la manera particular de cada uno
para enfrentar y resolver problemas.

A mis Amigos, por su apoyo, por siempre estar cuando los he necesitado, por el
impulso mutuo hacia la mejora tanto profesional como personal.

Gracias Seor.

RESUMEN / ABSTRACT

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina iv

RESUMEN / ABSTRACT
RESUMEN:
El presente trabajo de tesis consiste en el Mejoramiento de la Calidad y la
Produccin de una Empresa del Ramo Textil, denominada P.B. y al mismo
tiempo de los departamentos o empresas externas que le proveen productos
servicios, a partir de una metodologa sistemtica y retroalimentada, en la cual se
realiz el Diagnstico de todos los departamentos relacionados con el sistema de
produccin, la Investigacin y Planeacin de Soluciones de lo encontrado en el
Diagnstico, la Implementacin y Puesta en Marcha de Soluciones y por ltimo la
Evaluacin de resultados y Conclusiones. Todo ello utilizando tcnicas y
herramientas tales como: Estratificacin, Programacin Dinmica, Crculos de
Calidad Grupos de Trabajo, TKJ, Delfos, Estadstica, Diagramas de Pareto,
Diagramas de Ishikawa, Jerarquizacin Analtica, entre otros.

El principal objetivo es obtener una mejora de los defectos detectados por
rea, as como dejar evidencia por escrito al personal del cada departamento
involucrado de la metodologa utilizada para su obtencin. Logrando una mejora
promedio de los defectos crticos y de todo el sistema en general del: 43.08%
y del 37.80% respectivamente.

El logro de esta mejora se corrobor mediante la comparacin de lo obtenido
en el Diagnstico y los resultados obtenidos en la Implementacin y Puesta en
Marcha de Soluciones, utilizando tablas comparativas y Diagramas de Pareto.

ABSTRACT:
This thesis consists in the "Improvement of the Quality and the Production of a
Textile Company", named "P.B.", improving at the same time external departments
or companies that provide P.B. products or services, using as basis a systematic
and feedback methodology, where the Diagnosis of all departments dealing with
the production system, was made, as well as the Research and Plan of Solutions
of the problem found in the Diagnostic, the Implementation of Solutions and finally
the out comings Evaluation and Conclusion. This was achieved using techniques
and tools such as: Stratification, Dynamic Programming, Circles of Quality or
Workgroups, TKJ, Delphi, Statistics, Pareto Diagrams, Ishikawa Diagrams,
Analytical Herarchytion, among others.

The main objective is to obtain an improvement of detected defects by area, as
well as leaving wrote evidence for all department staff involved about the used
methodology to obtain those results. Achieving an average improvement of
critical defects and in the whole system of 43.08% and the 37.80%
respectively,

The achievement of these percentages will subscribe by comparing what we
obtained in the Diagnosis and the obtained results in the Implementation of
solutions, using comparative tables and Pareto diagrams.
INDICE

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina v

INDICE

Acta de Revisin de Tesis i
Carta de Cesin de Derechos ii
Agradecimientos iii
Resumen / Abstract iv
ndice v
ndice de Figuras viii
ndice de Tablas xi
Glosario de Trminos xiii
Introduccin xx
Justificacin xxi
Objetivos xxii
Marco Metodolgico xxiii

CAPITULO 1 DESCRIPCIN GENERAL DEL SISTEMA. 1
1.1 SITUACION ACTUAL DEL SISTEMA EN ESTUDIO. 1
1.2 DESCRIPCIN DEL SISTEMA. 3
1.2.1 Hilatura 4
1.2.2 Tejido 4
1.2.3 Acabado 6
1.2.4 Estampado 7
1.2.5 Corte 7
1.2.6 Confeccin 8

CAPITULO 2 DIAGNSTICO. 12
2.1 DIAGNSTICO DE HILATURA TEJIDO. 15
2.1.1 Hilatura 15
2.1.2 Tejido 15
2.1.2.1 Anlisis de los defectos en la tela Interlock 18
2.1.2.2 Diagnstico para el rea de Tejido 20
2.1.2.3 Clasificacin de rollos 20
2.1.2.4 Diagnstico para el rea de Hilatura 22
2.2 DIAGNSTICO DE ACABADO ESTAMPADO CORTE. 22
2.2.1 Acabado 23
2.2.2 Estampado 23
2.2.3 Corte 23
2.2.3.1 Recepcin de telas 25
2.2.3.2 Almacenamiento 26
2.2.3.3 Creacin de trazo 26
2.2.3.4 Seleccin y tendido de rollos segn ancho del trazo 27
2.2.3.5 Corte de prendas 28
2.2.3.6 Realizacin de bulto de 50 piezas 28
2.2.3.7 Grupo de trabajo para Corte 29
INDICE

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina vi

2.2.3.8 Jerarquizacin Analtica para Tejido 33
2.2.3.9 Jerarquizacin Analtica para Acabado 33
2.2.3.10 Diagnstico para el rea de Acabado 34
2.2.3.11 Jerarquizacin Analtica para Corte 37
2.2.3.12 Diagnstico para el rea de Corte 38
2.3 DIAGNSTICO DE CONFECCIN. 39
2.3.1 Diagnstico para el rea de Confeccin 42
2.4 RESUMEN: DIAGNSTICO DE LOS DEPARTAMENTOS INTERNOS
Y EXTERNOS DE P.B. 43

CAPITULO 3 INVESTIGACIN Y PLANEACIN DE 44
SOLUCIONES.
3.1 INVESTIGACION Y PLANEACIN DE SOLUCIONES EN HILATURA. 46
3.2 INVESTIGACION Y PLANEACIN DE SOLUCIONES EN TEJIDO. 46
3.2.1 Conclusiones de la Investigacin para Tejido 52
3.2.2 Soluciones propuestas para Tejido 52
3.2.3 Retomando la Investigacin y Planeacin de soluciones 53
para Hilatura
3.2.4 Soluciones propuestas para Hilatura 54
3.3 INVESTIGACION Y PLANEACIN DE SOLUCIONES EN ACABADO. 55
3.3.1 Planeacin de procesos para Acabado 57
3.3.2 Soluciones propuestas para Acabado 59
3.3.3 Soluciones propuestas para Acabado Rayas Obscuras 61
3.4 INVESTIGACION Y PLANEACIN DE SOLUCIONS EN CORTE. 62
3.4.1 Soluciones propuestas para Corte 64
3.5 INVESTIGACION Y PLANEACIN DE SOLUCIONES EN
CONFECCION. 65
3.5.1 Conclusiones de la Investigacin para Confeccin 69
3.5.2 Soluciones propuestas para Confeccin 69
3.6 RESUMEN: CONCLUSIONES Y SOLUCIONES PROPUESTAS POR
REA. 70

CAPITULO 4 IMPLANTACIN Y PUESTA EN MARCHA DE
SOLUCIONES. 72
4.1 IMPLANTACIN Y PUESTA EN MARCHA DE SOLUCIONES PARA
HILATURA. 72
TEJIDO. 77
4.2.1 Tabla Resumen de los Resultados para Hilatura y Tejido 79
ACABADO. 81
4.3.1 Resultados para Acabado 84
CORTE. 86
INDICE

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina vii

CONFECCIN. 89

CAPITULO 5 EVALUACIN Y CONCLUSIONES. 94
5.1 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA HILATUTRA 94
5.1.1 Evaluacin para Hilatura 95
5.1.2 Conclusiones para Hilatura 97
5.2 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA TEJIDO 98
5.2.1 Evaluacin para Tejido 99
5.2.2 Conclusiones para Tejido 103
5.3 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA ACABADO 104
5.3.1 Evaluacin para Acabado 104
5.3.2 Conclusiones para Acabado 107
5.4 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA CORTE 107
5.4.1 Evaluacin para Corte 107
5.4.2 Conclusiones para Corte 108
5.5 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA CONFECCIN 109
5.5.1 Evaluacin para Confeccin 109
5.5.2 Conclusiones para Confeccin 111

RESUMEN DE LAS EVALUACIONES 112
CONCLUSIONES 114
RECOMENDACIONES 114
REFERENCIAS 115

ANEXOS PUBLICACIONES
Simulacin de un sistema de filas de espera, modelo m/m/n-FIFO//,
aplicado a un banco A-1 a 7
Proyeccin de la demanda en el servicio bsico de
Telfonos de Mxico B-1 a 9
Modelo para la proyeccin de la demanda de lneas telefnicas a nivel
nacional utilizando curvas de penetracin C-1 a 7
Mejoramiento de la calidad y la produccin de una empresa
textil D-1 a 10
Software para el control de una lnea de verificacin vehicular E-1 a 6
ANEXOS CURSOS DE ACTUALIZADCIN
KAIZEN SMED F-1
Justo a tiempo F-2
Las 5s F-3
ANEXOS CURSOS DE IMPARTIDOS
Cursos varios (calidad AQL, procedimientos, operacin, sistemas: SAP,
SCIV) G-1
Mejora continua G-2
Identificacin de problemas G-3
INDICE DE FIGURAS

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INDICE DE FIGURAS Y TABLAS

FIGURAS
I Metodologa usada xxiii
1.1 Competencia 1
1.2 Proceso productivo del sistema 2
1.3 Interrelacin de sistemas 4
1.4 Proveedores de hilatura 4
1.5 Hilo para tejido. 5
1.6 Taller de tejido 5
1.7 Marcado de tela 6
1.8 Acabados 6
1.9 Almacn de tela acabada 7
1.10 Estampado X 7
1.11 Mquina tendedora 8
1.12 Taller de corte 8
1.13 Mquinas de costura 8
1.14 Taller de confeccin 9
1.15 Diagrama de Interrelaciones Departamentales 10
1.16 P.B. Layout de tejido, corte y confeccin. 11
2.1 Ciclo de Parto 13
2.2 DP para tela Interlock 16
2.3 DP para Cardigan tela 17
2.4 DP para tela Cardigan cuello 17
2.5 DP de 2 nivel, para ver la influencia de las mquinas de
Interlock en las cadas tipo 1 (Ca1) 18
2.6 DP de 2 nivel, para ver la influencia del tejedor J.L. en la
Generacin del defecto Ca1 en mquina 32-98 18
2.7 DP de 2 nivel, para ver la influencia del tejedor G. en la
Generacin del defecto Ca1 en mquina 32-98 19
2.8 DP de 2 nivel, para ver los defectos ordenados por su
Incidencia en mquina 32-98 19
2.9 Clasificacin de defectos por mquina que produce Interlock 21
2.10 Resumen general, clasificacin de rollo de tela Interlock,
(slo de las mquinas que producen Interlock) 21
2.11 Clasificacin de rollos de Interlock de la mquina 32-98 21
2.12 Sistema de produccin en corte 24
2.13 Corte sesgado 28
2.14 Diferencia entre molde y pieza cortada 28
2.15 Tonos en el corte 28
2.16 Encogimiento de prendas 28
2.17 Grupo de trabajo para corte 30
2.18 Diagrama de Pareto para el rea de Tejido 33
2.19 Diagrama de Pareto para el rea de Acabado 34
2.20 Nueva distribucin de defectos al medir y revisar los
Rollos de la primera entrega de Acabados Li 37
INDICE DE FIGURAS

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina ix

2.21 Comparativo entre los Dimetros Solicitados y lo
Entregado por Acabados Li 37
2.22 Diagrama de Pareto para el rea de Corte 38
2.25 Diferencia entre el molde y la pieza cortada 38
2.26 DP para la confeccin de la playera cuello redondo 41
2.27 DP de los defectos en el pegado de tapa costura de
Hombro a Hombro, con etiqueta 41
3.1 Esquema bsico del Diagrama de Ishikawa 6M Dispersin - 44
3.2 Grupo de trabajo para Tejido 47
3.3 Diagrama de Ishikawa para la cada tipo 1
Mquina de tejido 32-98, hilo Le. 48
3.4 Diagrama de flujo para la jerarquizacin de las posibles causas y
Ramas a las que pertenecen (rbol Probabilstico) 49
3.5 rbol Probabilstico para la Cada tipo 1(Distribucin de porcentajes) 50
3.6 Porcentaje de importancia para todas las causas de Ca1 51
3.7 Porcentaje de importancia para cada rea, Ca1 51
3.8 Grupo de trabajo para Acabado 56
3.9 Diagrama de Ishikawa para rollos acabados en
Dimetros incorrectos MalD 56
3.10 Diagrama de flujo para la jerarquizacin de las posibles Causas y
Ramas a las que pertenecen MalD (rbol Probabilstico) 57
3.11 Manejo de tela con una dos rayas obscuras (manchas) 60
3.12 Rayas a lo largo del rollo (manchas) 60
3.15 Diferencia entre molde y pieza cortada 62
3.16 Mtodo mejorado de tendido 64
3.17 Soluciones propuestas para el problema de Todo el corte sale en tonos 65
3.18 Ensamble zafado (EnZa) 65
3.19 Ensamble fuera de posicin (EnFP) 65
3.20 Grupo de trabajo para Confeccin 66
3.21 Diagrama de Ishikawa para el Ensamble zafado
(EnZa), Mquina Collarete cama plana con aparato tapa costura 66
3.22 Diagrama de flujo para la Jerarquizacin de las posibles Causas y
Ramas a las que pertenece EnZa (rbol Probabilstico) 67
3.23 rbol Probabilstico para el Ensamble zafado 68
3.24 Porcentaje de todas las causas que producen el EnZa 69
3.25 Porcentaje de importancia para cada rea (EnZa) 69
4.1 1ra. Medicin de Za y Le. 73
4.2 Mediciones del hilo de Le con las primeras mejoras Vs. Za 73
4.3 Mediciones del hilo de Le con las ltimas mejoras Vs. Za 74
4.4 DP para ver el comportamiento del hilo nuevo de Le, trabajado por
J.L. Mquina 32-98 (Da) Vs. lo encontrado en el Diagnstico 75
4.5 DP para ver el comportamiento del hilo nuevo de Le, trabajado por
G. Mquina 32-98 (Noche) Vs. lo encontrado en el Diagnstico 76
INDICE DE FIGURAS

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina x

4.6 DP para ver el comparativo total de defectos con el hilo viejo y el hilo
Mejorado de Le, sin arreglar los disparos de la mquina 32-98 76
4.7 Mejoras para el departamento del Tejido, Mq. 32-98 77
4.8 DP para ver el comportamiento del hilo nuevo con las mejoras
Hechas en la mquina 32-98, Vs. lo encontrado en el Diagnstico 78
4.9 DP para ver los resultados obtenidos en el: Diagnstico, con el
Hilo mejorado y por lo ltimo con el Hilo y Tejido mejorado 79
4.10 DP para ver los defectos que mejoraron, pero que su valor es
Mayor que con slo el Hilo mejorado 79
4.11 DP para ver la nueva disposicin de defectos que se presentan en la
mquina 32-98 con hilo 40/1, 100% algodn de Le, en el tejido de
Interlock tela 80
4.13 Tonos en los dos cortes, despus de haber realizado
Modificaciones en Acabado y Corte 89
4.14 DP de los defectos en el Pegado de tapa costura de Hombro a Hombro,
con etiqueta, con las mejoras realizadas en confeccin 91
4.15 Comparativo de los defectos encontrados en el Diagnstico y con las
mejoras Implementadas, de la operacin de Pegado de tapa costura de
hombro a hombro, con etiqueta 92
4.16 D.P. para ver que operacin de confeccin presenta mayor nmero de
defectos 93
4.17 D.P. para ver el comportamiento de los defectos, para la operacin de
Pegar mangas 93
5.1 Comparacin de las mejoras del hilo de Le (1ra, 2da y 3ra)
Vs. valores ideales de Za. 95
5.2 Mediciones del hilo de Le con las ultimas mejoras Vs. Za. 95
5.3 Clasificacin de rollos con el hilo sin mejorar y mejorado, tejiendo
56 rollos de Interlock en la mquina 32-98 97
5.4 Porcentaje de mejora por defecto y total de: Tejido mejorado Vs. Hilo
mejorado e Hilo ms Tejido mejorado Vs. Diagnstico 100
5.5 Clasificacin de rollos de Interlock de la mquina 32-98 con hilo de
Le y el Tejido mejorados 101
5.6 Clasificacin de rollos de Interlock de la mquina 32-98 Durante el
proceso de Mejora 102
5.7 Corte realizado durante el Diagnstico. Tonos en el corte 107
5.8 Tonos en los cortes, despus de haber realizado modificaciones en
Acabado y Corte 108
5.9 Comparativo de los defectos encontrados en el Diagnstico y con las
mejoras Implementadas, de la operacin de Pegado de tapa costura de
hombro a hombro, con etiqueta 109
5.10 DP de los defectos en el Pegado de tapa costura de Hombro a Hombro,
con etiqueta, con las mejoras realizadas en confeccin 110
5.11 D.P. para ver que operacin de confeccin presenta mayor numero de
defectos 111

INDICE DE TABLAS

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xi

TABLAS
1.1 Mquinas de Tejido 6
2.1 Estratificacin del sistema en estudio 12
2.2 Hoja de registro de datos para las mquinas que fabrican Interlock 16
2.3 Hoja de registro de datos para la mquina que fabrica Cardigan tela 16
2.4 Hoja de registro de datos para la mquina que fabrica Cardigan cuello 16
2.5 Clasificacin de rollos para Tejido 20
2.6 Resumen de orden de acabado a Li 25
2.7 Recepcin de tela acabada de Li 25
2.8 Resumen de la entrega de acabados Li 25
2.9 Problemas en corte usando tela de acabados Li 29
2.10 Resumen de orden de acabado a Li 35
2.11 Rollos con y sin marcas de identificacin 35
2.12 Dimetro de los rollos acabados Correcta e Incorrectamente 35
2.13 Rollos Con Marcas de Identificacin, acabados Correctos e Incorrectos 35
2.14 Resumen de lo entregado por acabados Li 36
2.15 Hoja de registro de datos de las operaciones de
Confeccin de la playera cuello redondo 40
2.16 Resumen: Diagnstico de los departamentos Internos y
Externos de P.B.. 42
3.1 Soluciones propuestas para el problema de Cadas tipo 1
(Ca1) del rea de tejido 52
(Ca1) del rea de hilatura 54
3.3 Soluciones propuestas para el problema de rollos acabados en
dimetros incorrectos y rollos sin marcas de identificacin, del rea de
acabado 59
3.3.1 Soluciones propuestas para el problema de Rayas obscuras a
Todo lo largo del rollo (manchas) 61
3.4 Soluciones propuestas para el problema de Todo el corte sale en tonos 64
3.5 Soluciones propuestas para el problema de Ensamble zafado (EnZa)
de la operacin pegado de tapa costura, del rea de confeccin 69
(Ca1) del rea del tejido 73
(Ca1) del rea de hilatura 74
4.3 Porcentaje de mejora por defecto y total de: Hilo mejorado Vs
Diagnstico, sin arreglar los disparos de la mquina 32-98 76
(Ca1) del rea de tejido, mquina 32-98 78
4.5 Porcentaje de mejora por defecto y total de: Tejido mejorado Vs.
Hilo mejorado e Hilo ms Tejido mejorado Vs. Diagnstico 79
4.6 Soluciones propuestas para el problema de rollos acabados en dimetros
incorrectos y rollos sin marcas de identificacin, del rea de acabado 81
4.7 Soluciones propuestas para el problema de Rayas obscuras a
Todo lo largo del rollo (manchas) 82
4.8 Resumen de la 2da orden de acabado a Li 82
INDICE DE TABLAS

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xii

4.9 Lote de hilo por mquina 83
4.10 Organizacin de rollos por bao 83
4.11 Resumen de la 2da entrega de acabados Li 85
4.12 Recepcin de rollos acabados por Li 85
4.13 Soluciones propuestas para el problema de Todo el corte
Sale en tonos 87
4.14 Organizacin de rollos por bao 87
4.15 Soluciones propuestas para el problema de Ensamble zafado (EnZa)
de la operacin pegado de tapa costura, del rea de confeccin 90
4.16 Hoja de registro de datos de las operaciones de confeccin de la
Playera cuello redondo 92
5.1 Clasificacin de rollos de Interlock de la mquina 32-98 con
Hilo sin mejorar y mejorado 97
5.2 Proyeccin de rollos y Kilos de tela obtenidos con hilo sin mejorar y
mejorado, para 100 rollos = 2,600 kg 98
5.3 Porcentaje de mejora por defecto y total de: Diagnstico Vs Hilo
Mejorado, sin arreglar los disparos de la mquina 32-98 99
5.4 Porcentaje de mejora por defecto y Total de: Diagnstico Vs Hilo y
Tejido mejorados 99
5.5 Clasificacin y Proyeccin de rollos y Kilos de Interlock obtenidos con hilo
sin mejorar (Diagnstico) y mejorado, para 100 rollos = 2,600 kg 101
5.6 Clasificacin de rollos de Interlock de la mquina 32-98 con Hilo y
Tejido mejorados 102
5.7 Proyeccin de rollos y Kilos de tela obtenidos con hilo y Tejido
Mejorados, para 100 rollos = 2,600 kg 102
5.8 Proyeccin de Rollos y Kilos de tela obtenidos con hilo sin mejorar,
con hilo mejorado y con hilo y tejido mejorados, para 100 rollos de tela
= 2,600 kg 102
5.9 Resumen comparativo del comportamiento del defecto crtico Ca1 y del
segundo en importancia H.Irr durante el proceso de mejora,
as como sus porcentajes de mejora 103
5.10 Resumen comparativo de la Proyeccin de la produccin de 100
Rollos de Interlock durante el proceso de mejora, as como su
Porcentaje de mejora 103
5.11 Resumen de la 1ra entrega por acabados Li (Capitulo 2.2.2
Diagnstico de Acabado) 105
5.12 Recepcin de la 2da entrega por acabados Li (Capitulo 4.3
Implementacin y Puesta en Marcha para Acabado) 105
5.13 Resumen de la 1ra entrega de acabados Li (Capitulo 2.2.2
Diagnstico para Acabado) 105
5.14 Resumen de la 2da entrega de acabados Li (Capitulo 4.3
Implementacin y Puesta en Marcha para Acabado) 106
5.15 Resumen comparativo del comportamiento de los tres principales
defectos de Acabado: Dimetros incorrectos, Rollos sin marcas de
identificacin y Rollos con 1 2 rayas obscuras a todo lo largo 106
5.16 Resumen de Mejoras por Defecto Crtico y General 113
5.17 Resumen de Mejoras por rea 113
GLOSARIO

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xiii

GLOSARIO DE TRMINOS
1. Acabado: Departamento o taller en el cual se le confieren las caractersticas
de textura y color a un textil.
2. Alargamiento: Alargamiento relativo (a, A), es la expresin unitaria (a)
porcentual (A) del alargamiento experimentado por la probeta a consecuencia
de una carga, con referencia a si longitud original.
3. Calidad: Es que un producto sea adecuado para su uso. As la calidad
consiste de ausencia de deficiencias y de aquellas caractersticas que
satisfacen al cliente [Juran, 1990]. La American Society of Quality Control
[ASQC] afirma que la calidad es la totalidad de detalles y caractersticas de un
producto o servicio que influye en su habilidad para satisfacer necesidades
dadas.
4. Calidad total: Es el proceso que permite el incremento de la calidad y la
produccin.
5. Capacitacin: El origen de la riqueza es algo especficamente humano: el
conocimiento. Si aplicamos conocimiento a las tareas que ya sabemos
ejecutar, lo llamamos productividad; si lo aplicamos a tareas que son nuevas y
distintas lo llamamos innovacin. Slo el conocimiento nos permite alcanzar
esas dos metas.
6. Crculos de calidad: Grupo de personas formado por empleados y obreros,
estas personas se renen fuera de sus horas de trabajo, para hablar de la
calidad y encontrar formas para mejorar la produccin [Bain, 1982].
7. Confeccin: Es el rea encargada de ensamblar las diferentes partes de una
prenda, mediante la manipulacin de mquinas de costura, tales como:
overlock, recta, collaretera (gaveadoras), resortera, etc.
8. Control estadstico de procesos: Implica el uso de mtodos estadsticos
para valorar y analizar las variaciones de un proceso, los mtodos SPC
(Stadistical process control) incluyen simplemente llevar registros de los datos
de la produccin, histogramas, anlisis de capacidad de procesos y diagramas
de control. [Groover, 1997].
9. Control Total de Calidad: Contempla el funcionamiento global (total) de la
organizacin, que incluye a proveedores y clientes. Por tanto todos deben
estar involucrados en la calidad, la empresa en s, sus proveedores y clientes.
[Gutirrez, 1997].
10. Corte: Es el rea encargada de realizar los cortes de las piezas con ayuda de
los moldes elaborados en el rea de diseo, as como tambin el corte de la
tela de algn otro material que pueda llevar de complemento la prenda.
11. Delfos (Delphi): Al analizar un problema, se incluyen variables para las cuales
no se dispone de datos estadsticos. En estos casos resulta til utilizar la
tcnica Delfos (Delphi), que consiste en referir las preguntas (posibles
conclusiones a las interrelaciones entre variables) en cuestin a personas que
han trabajado en el campo de inters del cual se les consulta (expertos),
[Mercado, 1991].
12. Diagrama de Ishikawa: El diagrama de causa efecto, es una forma de
organizar y representar las diferentes teoras propuestas sobre la causa de un
problema. Se conoce tambin como el diagrama de Ishikawa (por su creador
GLOSARIO

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xiv

el Dr. Kauro Ishikawa) o diagrama de espinas de pescado y se utiliza en las
fases de diagnstico y solucin del problema. [monografias.com].
13. Diagrama de Pareto (DP): Consiste en un grafico de barras similar al
histograma que se conjuga con una ojiva o curva de tipo creciente y que
representa en forma decreciente el grado de importancia o peso que tienen los
diferentes factores que afectan un proceso, operacin o resultado.
Para no caer en el error de usar el DP como una grfica de frecuencia se
debe procurar que, una vez localizado el problema principal, se aplique un
Anlisis de Pareto de Segundo Nivel y subsecuentes niveles, donde al
problema importante se le valla estratificando de acuerdo con los factores que
pueden influir en el mismo. Algunos llaman al DP de Segundo Nivel Diagrama
de Pareto de Causas [Gutirrez, 1997]
Un diagrama de Pareto (DP) puede ser el primer paso para un proyecto de
mejora. El DP es muy til para motivar la cooperacin de todos los
involucrados, puesto que en una mirada cualquier persona puede ver cuales
son los problemas principales.
14. Disparos: Dispositivos con los cuales se activa un paro de emergencia en las
mquinas de tejido.
15. Dominio del sistema: Es el campo en el cual se extiende, por ejemplo: vivos
o no vivos, abstractos o concretos, abiertos o cerrados, muestran un grado
alto o bajo de entropa o desorden, muestran simplicidad organizada, compleja
no organizada o complejidad organizada, se les puede asignar un propsito,
existe la retroalimentacin, estn ordenados en jerarquas, estn organizados.
16. Encamisar: todos los rollos, es decir, en el momento en que los rollos salen
de la mquina tejedora, con la punta de la tela, envolver el rollo completo.
17. Entradas: Ingresos del sistema que constituyen la fuerza de arranque que
suministra al sistema sus necesidades operativas.
18. Escobillas: Dispositivo el cual va recogiendo el exceso de pelusa en la base
del agujado de una mquina de tejido circular.
19. Estampado: (Estampacin) Teido localizado en determinadas zonas en un
textil obtenido por aplicacin de pastas de estampacin [Jos M. Martnez, vol.
I 1991 a 1995, pg. 809].
20. Estratificacin: Es una estrategia de clasificacin de datos de acuerdo con
variables o factores de inters, que nos faciliten la identificacin de las fuentes
de variabilidad.
21. Filamento: Fibra / Hilo de una longitud indefinida o extrema, como suele
encontrarse naturalmente en la seda. Las fibras artificiales son extradas en
filamentos que se convierten en hilos de filamentos, pelo o cable.
22. Foliar: Numerar en forma consecutiva las piezas totales de una produccin
(corte) mediante el uso de etiquetas adheribles.
23. Galga: En una mquina de tejido circular, es el nmero de agujas
comprendidas en una pulgada lineal.
24. Grupos de trabajo: Es un grupo de personas, expertos en el rea en cuestin
que se juntan para resolver un problema o llegar a un pronstico por
consenso.
25. Hilatura: Proceso por el cual se obtiene el hilado (hilo obtenido a partir de
fibras discontinuas), [Martnez, vol. I 1991 a 1995].
GLOSARIO

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xv

26. Hilo seco: Condicin en la cual el hilo presenta una menor cantidad de
humedad de la necesaria, provocando un exceso de pelusa y provocando un
aumento en la ruptura del hilo.
27. Humedad relativa: Ver 55. Temperatura Relativa.
28. Interlock: (Tela) Tambin se conoce como gamuza, es un tejido que se
caracteriza por tener doble faz (cara), por el revs tambin tiene la apariencia
de un jersey.
29. Lienzo: Pedazos y/ tramos de tela del mismo ancho y largo que el trazo, los
cuales se tienden en la mesa de corte tantas veces como sea requerido,
segn la produccin de prendas deseadas, para posteriormente ser cortados.
30. Lmite: Separa al sistema de su ambiente y funciona como filtro manteniendo
un grado de autonoma e interdependencia.
31. Lote de acabado: Es en grupo de rollos (tela) que se procesan juntos y que
obtendrn las mismas caractersticas de textura, color, dimetro final, etc.
32. Lote de hilo: Es la cantidad de hilo (kilos) que se producen con la misma
materia prima (algodn) y que obtendrn las mismas caractersticas de titulo,
regularidad, vaporizado, etc.
33. Mejora continua: Conducta por la cual se busca aumentar la calidad de
productos, servicios o procesos, a partir de progresos sucesivos sin limite de
tiempo.
34. Metodologa: secuencia de pasos distinguibles para alcanzar un conjunto de
objetivos bajo una o varias metforas conceptuales.
35. Plisar: Proceso en el cual se desenrolla un rollo de tela colocndolo en forma
de vaivn.
36. Proceso: Transforma una entrada en salida y puede ser sustantivo o de
apoyo, dependiendo de las modificaciones que operen sobre las entradas para
obtener las salidas.
37. Produccin: Es la suma de esfuerzos sistematizados de la ingeniera, que se
efectan sobre una metera prima mediante el uso de diferentes tcnicas, con
el fin de transformarla en un producto terminado.
38. Productividad: No es una medida de la produccin ni de la cantidad que se
ha fabricado. Es una medida de lo bien que se han combinado y utilizado los
recursos para cumplir los resultados especficos deseados. Productividad =
Produccin / Insumos = Resultados Logrados / Recursos empleados. [Bain,
1982].
Es la capacidad de la empresa para generar un valor econmico mayor al
que invirti en materiales, equipos y trabajo para producir un bien o servicio,
resultado de combinar de manera equilibrada los factores productivos.
[Hrnell, 1994].
Es la produccin generada y la calidad de la misma (Produccin + Calidad).
39. Programacin dinmica (PD): Es un proceso diseado principalmente para
mejorar la efectividad de clculo de problemas de programacin matemtica
seleccionados, descomponindolos en sub problemas de menor tamao y por
consiguiente ms fcil de calcular. La PD comnmente resuelve problemas en
etapas, en donde en cada etapa interviene exactamente una variable de
optimizacin (u optimizadora). Los clculos en las diferentes etapas se
GLOSARIO

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xvi

entrelazan a travs de clculos recurrentes de manera que se genera una
solucin factible a todo el problema. [Taha, 1991].
40. Promedio de regularidad (U):
41. Promedio de resistencia: Habilidad de un material para soportar grandes
deformaciones sin romperse. La resistencia verificada en una muestra que es
sometida a tensin en oposicin a torsin, compresin o corte.
42. Reingeniera: Es la revisin fundamental y el rediseo radical de procesos
para alcanzar mejoras espectaculares en medidas crticas y contemporneas
de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez.
43. Retroalimentacin: Se produce cuando las entradas o las influencias del
contexto, vuelven a ingresar como recursos o informacin. Retroalimentar una
porcin de la salida para controlar la entrada.
44. Retroalimentacin negativa: La salida disminuye al aumentar la entrada.
Generalmente se usa para proporcionar un control de sistema estable. [Van
Gigch, 1990].
45. Retroalimentacin positiva: En la cual la multiplicacin entre la entrada y la
salida es tal que la salida aumenta con incrementos en la entrada.
Generalmente conduce a la a la inestabilidad del sistema.
46. Ruptura por kilometro (RKm): Es el nmero de veces que un tramo definido
de hilo se rompe al recorrer una longitud equivalente a un kilometro en
condiciones tpicas de trabajo de tejido.
47. Salidas: Resultados que se obtienen al procesar las entradas y que son el
resultado del funcionamiento del sistema el propsito para el cual el sistema
ha sido creado.
48. Sistema: Segn Von Bertalanffy, un sistema es un conjunto de unidades
recprocamente relacionadas.
49. Sistema abierto: Es aquel que posee medio; es decir, posee otros sistemas
con los cuales se relaciona, intercambia y comunica.
50. Sistemas abstractos: Es aquel en que todos sus elementos son conceptos.
51. Sistema cerrado: Es un sistema que no tiene medio -es decir, no hay
sistemas externos que lo violen- o a travs del cual ningn sistema externo
ser considerado.
52. Sistemas concretos: Es aquel en que por lo menos dos de sus elementos
son objetos.
53. Subsistema: Se entiende por subsistemas a conjunto de elementos y
relaciones que responden a estructuras y funciones especializadas dentro de
un sistema mayor. En trminos generales, los subsistemas tienen las mismas
propiedades (sinergia) y su delimitacin es relativa a la posicin del
observador de sistemas y al modelo que tenga de stos. Desde ste ngulo se
puede hablar de subsistemas, sistemas o supersistemas, en tanto stos
posean las caractersticas sistmicas (sinergia).
54. Tejido: Resultado del entrelazamiento de uno o mas hilos. Existen diversas
tcnicas, cuando se entrelazan una serie de hilos en sentido longitudinal que
reciben el nombre de urdimbre con otra serie de hilos colocados en forma
transversal denominados trama se obtiene el tejido de calada, cuando se tejen
mallas y es un hilo o una serie de ellos que se van uniendo consigo mismos en
sentido longitudinal, la tela obtenida se llama tejido de punto por urdimbre,
GLOSARIO

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xvii

cuando la unin se realiza en sentido transversal la tela obtenida se llama
tejido de punto por trama. [Martnez, vol. II 1991 a 1995].
55. Tejido de punto tubular: Tejido en forma de cilindro que se puede obtener en
distintos tricotosas (maquinas circulares de tejido). [Martnez, vol. II 1991 a
1995].
56. Tela cruda: Tela que no pasado por ningn otro proceso y que aun presenta
las caractersticas generales de la fuente de donde se obtuvo la fibra.
57. Temperatura relativa: Es la relacin porcentual entre la cantidad de vapor de
agua real que contiene el aire y la que necesitara contener para saturarse a
idntica temperatura. Por ejemplo: una humedad relativa del 70% quiere decir
que la totalidad del vapor de agua (el 100%) que podra contener el aire a esta
temperatura, solo tiene el 70%.
58. Teora general de sistemas (TGS): Es una forma cientfica y sistemtica de
aproximacin y representacin de la realidad y al mismo tiempo, como una
orientacin hacia la prctica estimulante para formas de trabajo
interdisciplinarias.
59. Titulo (Calibre): Es el dimetro o grosor de un hilo. Tambin conocido como
masa lineal.
60. TKJ: Team Kawakita Jiro desarrollada por Shunpei Kobayashi a partir de la
tcnica KJ, inventada por el antroplogo japons Dr. Jiro Kawakita.
Un grupo de personas enfocadas en la deteccin de la problemtica, sus
causas y posibles soluciones. La forma en que trabaja es presentando al grupo
la(s) pregunta(s) que interesan al estudio. Utilizando el consenso general y la
escritura de preguntas se obtendr de la misma manera las respuestas a las
mismas [Mercado, 1991].
Tanto la tcnica TKJ como la Jerarquizacin Analtica nacieron
independientemente y sin relacin aparente alguna, sin embargo, sta forma
organizada de capturar la informacin, depurarla y clasificarla en grupos
homogneos guarda una estrecha relacin con una forma eficiente de
estructurar una jerarqua. De hecho, cada parte de la TKJ da origen a un nivel
o estrato de la jerarqua. Por otra parte, una manera eficiente de reducir el
nmero de comparaciones entre los elementos que componen un problema de
decisiones con mucha alternativas es clasificarlas en grupos homogneos, y
nicamente hacer las comparaciones entre los elementos de cada grupo y no
entre todos ellos. [Mercado, 1991].
61. Torsin por pulgada lineal: Caracterstica tcnica del hilo definida por el
nmero de vueltas que posee por unidad de longitud.
62. Ventilador: Con el que con uso de aire se retira la pelusa en los gua hilos de
una maquina de tejido circular.

GLOSARIO

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xviii

63. Aceite: Consiste en fibras manchadas con aceite o grasa y se tejen en el
tejido que se est elaborando, siendo imposible su eliminacin posterior.
64. Aguja: Rasgado del tejido y falta de mallas debido a la ruptura de una aguja.
65. Amarre: Unin de un hilo al romperse en el tejido de una tela.
66. Malla: Se definen los agujeros como resultado de reventones o
rotura de hilo. Los agujeros se producen como resultado de un
exceso de bajada en la posicin de desprendimiento en la
formacin de la malla, rompindose por ello el hilo.
67. Barrado: Vertical.- Se nota como si fueran surcos irregulares a lo
largo del tejido. El espacio entre las columnas de mallas
adyacentes es irregular, rompiendo la uniformidad del tejido.
Horizontal.- Se originan por irregularidades en las pasadas, y se
presentan de forma transversal en el tejido, en el que se repiten
de forma regular o irregular, segn los casos. Puede tener una
gran variedad de causas, citaremos algunas.
68. Cada1: (Ca1) Son debidas normalmente a agujas
defectuosas, o tambin a una entrega imperfecta del hilo en el
proceso de la formacin de la malla, o sea, cuando los gua
hilos no estn debidamente centrados.
69. Cada2: Igual a Ca1 pero con mayor longitud de tela afectada.
70. Hilo irregular: Consiste en fibras con un titulo (calibre)
diferente al correcto y se tejen en el tejido que se est elaborando,
siendo imposible su eliminacin posterior.
71. Jaln-h: Es una cada en el tejido debida a hilo (doble o sin torsin).
72. Jaln-m: Es una cada en el tejido debida a la acumulacin de pelusa (mota),
en los gua hilos y/o en el agujado.
73. Pelusa1: Durante el sopleteado de la mquina de tejido parte de la pelusa
removida es tejida aportndole una apariencia no deseada.
74. Pelusa2: Es igual a la Pelusa1, pero con una mayor longitud de tela afectada
y/o una sucesin del mismo defecto.
75. Tierra: Manchas de tierra dentro del tejido.

INTRODUCCIN

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xix

INTRODUCCIN

Dos de los factores que impulsan el mejoramiento de la economa de un pas
son la creacin de nuevas empresas y su competitividad que les permita
permanecer en funcionamiento y no desaparecer. Dicho costo y/o inversin
requerida para la creacin de nuevas empresas es un limitante, pero actualmente
existen muchas empresas pequeas, medianas y grandes, de todas las reas
industriales, que ya realizaron dicha inversin y cuentan con la experiencia de
competir en el mercado nacional. Apoyados en esta premisa, es ms viable
apostar al mejoramiento de la competitividad de las empresas que ya existen,
mejorando su calidad y produccin. Este es el caso de toda la industria en Mxico,
y la industria textil no es la excepcin, y es en esta en la que nos enfocaremos
para el desarrollo del presente trabajo de tesis.
La industria textil se constituye de varios procesos, entre ellos: hilatura, tejido,
acabado, estampado, corte y confeccin, por menciona algunos.

En nuestro marco (mundo) actual, en el que existe un mayor nmero de
empresas tanto nacionales como extranjeras, dedicadas a la fabricacin de los
mismos o muy similares productos, con una alta calidad y a precios cada vez ms
bajos, ha provocado la necesidad ineludible para todas las empresas de mejorar
su productividad (calidad y produccin), para competir y sobrevivir en este
mercado globalizado. Por ello las empresas se ven en la tarea de analizar sus
procesos productivos, atacando el problema ms grande por rea, disminuyendo o
minimizando en el mejor de los casos, el defecto crtico que lo origina.

De all que muchas empresas hayan echado mano de tcnicas y filosofas de
calidad, tales como: seminarios de motivacin y concientizacin, control de
calidad, aseguramiento de calidad, crculos de calidad, grupos de trabajo, control
estadstico de procesos, auditoras de calidad internas y externas (a proveedores y
maquileros), calidad total, calidad integral, entre otras. Pero en la mayora de los
casos, estos intentos se han tomado como una moda o han sido respuestas
pasajeras a los problemas y por lo tanto poco a poco han sido olvidados sin lograr
los objetivos deseados.

Tiempo, dinero y esfuerzo son algunos de los precios que se deben pagar para
alcanzar la calidad y la produccin que se desean, pero no olvidemos que calidad
no es simplemente la deteccin de producto no conforme y evitar que ste salga
del departamento la empresa; la finalidad de un buen sistema de calidad es
identificar los problemas existentes, detectar sus orgenes y eliminarlos o
reducirlos lo ms posible, para con ello disminuir productos defectuosos, re-
trabajos, desperdicios de materiales, horas extras, uso innecesario de las
instalaciones, maquinaria, etc. S observamos bien, el no contar con un sistema de
calidad adecuado producir muchas mermas de: materias primas, producto
terminado, horas hombre, salarios, etc.; es decir, sale ms caro hacer las cosas
mal y corregirlas que hacerlas bien una sola vez.

INTRODUCCIN

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xx

Para que el mejoramiento de la calidad y produccin (productividad) sea
efectivo, el equipo directivo de la empresa en cuestin debe estar plenamente
comprometido a participar en el proceso de mejoramiento, as como debe de
entender el por qu se debe cambiar, cul es el estado actual de la empresa y
visualizar hacia donde se quiere ir. Esta justificacin y visualizacin del cambio se
utilizar como la herramienta de convencimiento en toda la empresa. El no
conocer estas premisas conducira a la realizacin de un trabajo sin sentido ni
metas fijas y lgicamente al posible fracaso del proyecto.

Para lograr el mejoramiento de la productividad (produccin y calidad), de una
empresa textil o de cualquier empresa sin importar la rama de la industrial a la que
pertenezca, es necesario integrar en dicho proceso de mejora de la
productividad, dos factores de suma importancia, sin los cuales el proyecto no
llegara a buen trmino:
1. Todos los departamentos internos y externos que provean productos o
servicios al proceso, que le den un valor agregado al producto final, sin
importar que sean propiedad de la empresa o empresas independientes,
deben participar activamente en el proyecto de mejora, persiguiendo el mismo
objetivo principal: mejorar su calidad y por ende su produccin. De la misma
manera es necesario contar con la colaboracin de:
2. Todo el personal de dichos departamentos, internos y externos, desde los
directivos y dueos hasta el ltimo empleado. La interactividad de todo el
personal es muy importante, se debe considerar el proyecto como uno solo,
brindando informacin y sugerencias a los proveedores y clientes en el
sistema de produccin.
Recordemos que los esfuerzos aislados no son efectivos, slo la colaboracin y
mejoramiento de todos los departamentos podrn hacer un cambio
verdaderamente notorio, el que la compaa necesita.

El presente trabajo de tesis se desarroll en una empresa del ramo textil,
denominada P.B. la cual cuenta con las reas de: tejido, corte y confeccin. Una
de las grandes ventajas que la empresa posee es que produce su propia tela, la
cortan, la confeccionan y la comercializan con su marca; teniendo a su vez
empresas que le venden productos o le brindan un servicio, dndole un valor
agregado y fundamental a subproductos y al producto final, los cuales son:
hilatura, acabado y estampado.

P.B. fabrica ropa interior y exterior de beb, nio y nia; ropa interior de
caballero y ropa trmica para nio, nia, dama y caballero. La mayor parte de las
prendas (90%) que se fabrican son principalmente en color blanco.

Debido a que la empresa cuenta con varias fases del ramo textil, es necesario
que se organice de tal manera que todos y cada uno de los departamentos de
produccin internos y externos, trabajen en una misma direccin, apoyando el
cambio y la mejora, con la finalidad de fabricar un buen producto que satisfaga y
exceda las necesidades de su cliente inmediato, es decir, el siguiente
departamento, hasta el cliente final, el comprador.
JUSTIFICACIN

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xxi

JUSTIFICACIN
En Mxico, existen muchas pequeas y medianas empresas que slo cuentan
con uno o dos procesos de los que se requieren para generar el producto final;
vindose imposibilitados a mejorar sus precios de venta sin afectar seriamente su
estabilidad econmica y aunque lo pudiesen hacer, estn sujetos al tiempo,
calidad y costo de las empresas que le proveen subproductos o servicios.

La gran ventaja de las empresas que cuentan con ms de un proceso
productivo dentro de su ramo industrial, es que pueden bajar sus gastos de
produccin significativamente, dando como resultado fabricar productos ms
baratos y que se comercialicen a un menor precio, y aun as, obtener ganancias
mayores que la competencia. Todos estos factores hacen de este tipo de
empresas altamente competitivas y redituables.

Este es el caso de P.B., una empresa de la industria textil que cuenta con los
departamentos de tejido, corte y confeccin, es decir, una empresa que produce la
tela que posteriormente corta, confecciona y comercializa con su propia marca.
Esto le ha permitido ganar una muy buena posicin en el mercado nacional,
gracias al trabajo continuo por ms de 40 aos.

Actualmente, la competencia se ha incrementado sorprendentemente en
Mxico, debido al surgimiento y crecimiento de empresas mexicanas, a la entrada
de empresas y prendas de vestir extranjeras, que tienen como meta inmediata el
colocarse y dominar el mercado nacional. Muchas de estas empresas trabajan en
funcin de la eliminacin de gastos y diversificacin de sus procesos, por ello, no
es raro encontrar empresas que poseen varios procesos productivos y que
comercializan sus propios productos a bajo precio y con buena calidad.

Debido al reto que esto representa, se obliga a todas las empresas que quieren
sobrevivir y seguir compitiendo exitosamente, a mejorar sus procesos de
produccin y calidad, disminuyendo todos los gastos innecesarios por la ejecucin
improductiva o deficiente de procesos.

Este marco da origen al presente tema de tesis, que tiene por objetivo
fundamental, implementar un Programa de mejoramiento de la Productividad
que tome en cuenta todos los departamentos productivos internos y externos,
analizar su interrelacin, detectar los problemas dentro de cada departamento,
jerarquizarlos para enfocarse en los problemas crticos, investigar su procedencia
para atacar de raz aquellos que representen un mayor problema y crear los
procedimientos que aseguren que las actividades productivas generen productos o
servicios de buena calidad.

La metodologa del presente trabajo de tesis puede aplicarse a cualquier
empresa, pequea, mediana o grande, de cualquier rama industrial, slo debe
adaptarse al sistema en estudio. Si el mejoramiento de la productividad es
importante para una empresa que cuenta con varios procesos del sistema
productivo, y le permite mejorar sus costos, esto es an ms importante para
empresas pequeas ya que de lo contrario no podran competir y tenderan
rpidamente a desaparecer. [Van Gigch, 1990], [Von Bertalanffy, 1976 & 1972].
OBJETIVOS

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xxii

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL.

Desarrollar e Implementar un Programa de Mejoramiento de la Calidad y la
Productividad en una Empresa del Ramo Textil.

OBJETIVOS PARTICULARES.

Realizar el diagnstico general de la empresa, identificando el servicio,
producto o proceso ms importante por rea productiva.

Identificar el defecto o problema crtico por departamento as como el proceso
o mquina donde su incidencia es mayor.

Identificar y Jerarquizar todas las causas que originan dicho problema por
rea.

Ofrecer soluciones para disminuir el defecto crtico detectado.

Implementar las soluciones propuestas.

Evaluar los resultados obtenidos.

MARCO METODOLOGICO

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina xxiii

MARCO METODLOGICO

Utilizando como base el ciclo de Shewart Deming o ciclo de la calidad (Planear,
Hacer, Verificar y Actuar), y los ocho pasos que lo conforman [Gutirrez, 1997],
se propuso el siguiente ciclo, el cual consta de cinco fases fundamentales:

Fase 1. DESCRIPCIN DEL SISTEMA.
En esta fase se describir la empresa P.B. como una empresa textil,
mencionando sus departamentos productivos internos y externos as como la
interrelacin que guarda uno con otro.

Fase 2. DIAGNSTICO.
Mediante tcnicas de captura de informacin, tales como: Delfos, crculos de
Calidad (Trabajo), Estadsticas, Grficas de Pareto, Observacin, etc., se
identificar el servicio, producto o proceso ms importante por rea productiva,
identificando su defecto o problema crtico y el proceso mquina donde su
incidencia es mayor para finalmente centrar el estudio en ellos.

Fase 3. INVESTIGACIN Y PLANEACION DE SOLUCIONES.
Con toda la informacin obtenida se proceder a identificar la causa que
tiene una mayor influencia sobre el problema crtico detectado por rea, as
como el departamento de procedencia de dicha causa y finalmente ofrecer
soluciones para disminuir el defecto crtico detectado.

Fase 4. IMPLANTACIN Y PUESTA EN MARCHA DE SOLUCIONES.
Con todo lo anterior se procede a la implementacin y puesta en marcha de
las soluciones propuestas para disminuir la causa que ms contribuye a que el
problema crtico se genere y finalmente mostrar los resultados obtenidos.

Fase 5. EVALUACIN Y CONCLUSIONES.
Se compararan los resultados obtenidos aplicando las mejoras contra lo
encontrado cuando se realiz el diagnstico correspondiente y se darn las
conclusiones de la investigacin.

Figura I Metodologa utilizada [elaboracin propia]
Fase 2
Diagnstico
Fase 3
Investigacin
y Planeacin
de
Soluciones
Fase 4
Implementacin
y Puesta en
Marcha de
Soluciones
Fase 5
Evaluacin y
Conclusiones
Retroalimentacin
Fase 1
Descripcin
del Sistema
CAPTULO 1. DESCRIPCIN GENERAL DEL SISTEMA

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina 1

CAPTULO 1 DESCRIPCIN GENERAL DEL SISTEMA.

1.1 SITUACIN ACTUAL DEL SISTEMA EN ESTUDIO.
P.B. es una exitosa empresa del ramo textil con ms de 40 aos de
experiencia en la produccin y comercializacin de productos de tejido de punto.
Su xito se ha debido al arduo trabajo de su departamento directivo y de todo el
personal que labora dentro de esta institucin, as como de la variedad de
departamentos de produccin con los que cuentan; actualmente la empresa tiene
las reas de: tejido, corte y confeccin. Dicho de otra forma, ellos producen la tela
que posteriormente cortan, confeccionan y venden directamente a importantes
cadenas comerciales mexicanas. Todos estos factores han hecho de P.B. una
empresa bastante competitiva que se ha ganado un lugar privilegiado en el
mercado nacional.
Anteriormente el mercado textil ya era bastante competido, pero actualmente,
con la creacin de nuevas empresas mexicanas y la entrada de empresas
extranjeras, sin contar con la invasin de prendas de vestir, principalmente chinas,
japonesas as como centro y sudamericanas, por mencionar algunas, con buena
calidad y muy econmicas han hecho que se incremente significativamente la
competencia para lograr y mantener un lugar en el mercado, y an logrando esta
posicin, esto no asegura su permanencia definitiva, ya que las dems empresas
continan luchando por un lugar dentro del mercado nacional (ver figura 1.1).

Figura 1.1 Competencia [elaboracin propia]

Por todo lo anterior, la direccin general de P.B. se vio en la necesidad de
incrementar la productividad en sus reas operativas, con el fin de ofrecer un
producto de calidad y a un menor costo para poder seguir compitiendo.

Como es bien sabido, en el rea textil, el departamento que tiene que lidiar
con todos los problemas, no solamente con los originados por l mismo, sino con
los que otras reas han ocasionado, es el departamento de confeccin. Dicho de
otra manera, este departamento tiene que detectar y solucionar todos los defectos
Empresas
chinas
Empresas
centroamericanas
Empresas
japonesas
Empresas
sudamericanas


que le llegan de los procesos anteriores y solucionar los propios. En muchas
ocasiones tienen que grandes esfuerzos para lograr su produccin.
Errneamente todos y cada uno de los problemas que surgen aqu, son
considerados exclusivamente de confeccin, y por las urgencias el personal de
P.B. slo compone el defecto y jams analiza de dnde viene ni a qu se debi
para poder corregirlo y solucionarlo de raz. Se ocupan ms por lo urgente que
por lo importante.
Este concepto llev a P.B. a la conclusin, de que para mejorar la calidad y
por consiguiente la produccin, es necesario contar con un Programa de
mejoramiento de la Productividad en todas las reas, sustentado en el hecho
de que, para lograr estos objetivos se debe trabajar en forma conjunta y
retroalimentada. Todos los departamentos juegan un papel muy importante y
determinante para lograrlo, y para trabajar bien (correctamente), se necesita
contar con la materia prima indicada y de buena calidad, con los medios idneos
para poder entregar al cliente inmediato la materia prima, subproducto servicios
con la calidad que ste requiera. De lo contrario si cada departamento provee un
subproducto servicio con no conformidades y estos no son corregidos, al final
de la cadena de produccin, el producto terminado contar ya con los defectos
que cada rea le ha dado.
Por ello, todos los departamentos internos y externos que producen u ofrecen
un servicio, que participen de alguna manera dndole un valor agregado al
producto, deben participar activamente en el programa de mejoramiento (ver
figura 1.2). Recordemos que los esfuerzos aislados conducen a un logro mnimo,
pero no el que se desea.

Figura 1.2 Proceso Productivo del Sistema [elaboracin propia]

HILATURA
TEJIDO
ACABADO
CORTE
CONFECCIN
ENTREGA DE HILO
LOTE
TEJIDO DE TELA
MARCAS DE
IDENTIFICACIN
REVISIN
CLASIFICACIN
ALMACENAMIENTO
ORGNIZACIN
LOTES DE
ACABADO
COLOR P.B.
TEXTURA
DAMETRO OK
RECEPCIN
MEDICIN DE s
COLOR
TEXTURA
ALMACENAMIENTO
A ESTAMPAR
TRAZO
SELECCIN DE s
TENDIDO
CORTE


El reto es claro: es necesario lograr que la calidad sea prioritaria dentro de la
empresa, y que todo el personal, empezando por los niveles directivos hasta el
ltimo empleado, trabajen por la calidad.

Es un gran error responsabilizar de la calidad nicamente a un
departamento, es necesario que todas las reas y todo el personal se involucren
en la calidad, y que los primeros que se responsabilicen por ella sean los
directivos. La direccin de la empresa debe tener claro que la calidad atae a toda
la empresa, en todas sus actividades.

El punto de partida para el cambio es saber que toda empresa tiene
deficiencias, pero que esas deficiencias cuestan: a ms deficiencias, fallas y
disputas mayor: retrabajo, tiempo, materiales y equipo utilizado slo para corregir
las no conformidades, provocando que los costos de produccin aumenten.
Tomando esto como base, es necesario que en la empresa se d un cambio en la
forma de direccin, donde se trabaje permanente y sistemticamente en mejorar
la calidad del producto y los procesos, en tener mejores estrategias de planeacin
y diseo, en perfeccionar mtodos de trabajo y en hacer efectivamente la
administracin de la empresa. Es importante que todos los elementos de la
organizacin trabajen para eliminar de raz las causas que generan la mala
calidad, solo as se dirigir a la ruta correcta para mejorar la competitividad y la
permanencia de la empresa en el mercado mexicano.
Para que se propicie la mejora continua de la calidad y con ello la
productividad, es necesario adoptar la calidad como un sistema de trabajo y
organizacin, es decir, es necesario adoptar el Control Total de la Calidad.

1.2 DESCRIPCIN DEL SISTEMA.
P.B. como ya se mencion anteriormente, es una empresa de la industria
textil que se dedica a la fabricacin de tela de tejido de punto, corte, confeccin y
comercializacin de sus productos. Esta empresa requiere a su vez que otras
empresas le vendan productos o le brinden algn servicio para cerrar los huecos
de la cadena productiva, tales como: hilatura, acabado y estampado.

Como se puede observar, P.B. puede considerarse como un sistema de
produccin abierto, es decir, un sistema que requiere de los servicios de otros
sistemas para completar su ciclo productivo, afectando positiva negativamente
en la calidad del servicio o productos que le son provedos.

Debido a ello es necesario que se analicen todos los sistemas y subsistemas
productivos que participan de alguna manera en la fabricacin del producto final,
de lo contrario solo se estar atacando parte del problema, pero no se podran
detectar puntos clave que indicaran la procedencia real de los problemas y por
consiguiente no se podran resolver de raz (ver figura 1.3).



Figura 1.3 Interrelacin de sistemas [elaboracin propia]

EL PROCESO PRODUCTIVO ES EL SIGUIENTE:

1.2.1 HILATURA: P.B. cuenta con dos proveedores de hilo para tejido: Za y
Le (ver fig. 1.4). Ambos proveen hilo 40/1, 18/1 y 60/1, tanto 50/50 como 100%
algodn peinado.

Figura 1.4 Proveedores de Hilaturas [elaboracin propia]

1.2.2 TEJIDO: La direccin general le proporciona al departamento de tejido la
programacin de telas para la temporada, y ste a su vez, hace su programacin
de pedidos con las empresas de hilatura.

Al llegar el hilo a la empresa, ste se almacena en el rea de tejido y se revisa
que las cajas que lo contienen cuenten con la etiqueta que muestre el calibre,
composicin y partida del hilo (ver figura 1.5).

Si el nmero de partida en ambos embarques (el que se tiene en mquinas y
el nuevo) es el mismo, se compararn su color, calibre y que el hilo este marcado
con una etiqueta en la parte interior del cono, con las mismas especificaciones
que el que se est usando, en este caso ambos embarques se podrn mezclar.
Si las partidas son diferentes, quiere decir que el hilo que actualmente se est
usando en mquinas y el nuevo no son iguales; tal vez el algodn de esta partida
es de otra regin geogrfica con otro color y otra resistencia, entre otras
caractersticas, y al utilizar ambas partidas juntas para hacer una misma tela
Za Le
Sistemas
Externos
Proveedores
Medio
Ambiente

Competencia:
Nacional,
Extranjera
a

Mercado.
Tejido
Hilatura
Acabado
Estampado
32-98
2-Feb-05
22K
g.
Le 015
J.L.
T.M
.
32-98
2-Feb-05
22K
g.
Le 015
J.L.
T.M
.
Corte
Sistemas
Internos
Confeccin


obtendremos tela barrada por hilo, es decir, se vern hilos ms gruesos o ms
obscuros, etc., obteniendo tela de segunda calidad, por ello es que el hilo
restante (de la partida vieja) se remata en una mquina y el hilo nuevo se carga
en otra, evitando la mezcla de hilos y diferenciando entre ambas partidas de hilo y
producciones.

Figura 1.5 Hilo para tejido [elaboracin propia]

El hilo 40/1, 100% algodn peinado, se utiliza para la fabricacin de la tela
Interlock. El hilo 18/1 y 60/1, 50-50 y 100% algodn peinado, se utilizan para la
fabricacin de la tela Cardigan para cuellos y tela respectivamente.

El taller de tejido cuenta con siete mquinas cilndricas para tejido de punto, de
las cuales slo cinco estn en produccin, mismas que satisfacen las
necesidades de la empresa, las otras dos estn en proceso de venta (ver figura
1.6).

Figura 1.6 Taller de Tejido [elaboracin propia]

Las mquinas Mayer 32-91 & 32-98 son las ms modernas y de mayor
dimetro que posee P.B., por ello, ambas soportan la mayor parte de la
produccin de las tela Interlock. La mquina Mellor 32-Z tambin produce estos
dos tipos de tela, pero es ms antigua que las anteriores. Para la produccin de
las telas Interlock se utiliza el hilo 40/1, 100% algodn peinado.

Las mquinas 15-100 & 13-200 son mquinas ms antiguas que, por su
condicin, son utilizadas para la fabricacin de Cardigan para cuello y tela,
utilizando hilo 18/1 & 60/1 respectivamente (ver tabla 1.1).
Tejido
15-100
Mayer
32-91
Mayer
32-98
Mellor
32-Z
13-200
Le
40/1 100% Alg.
Partida: 15398-A


3
2
-
9
8
2
-
F
e
b
-
0
5
2
2
K
g
.
L
e
0
1
5
J
.L
.
T
.M
.
3
2
-
9
8
2
-
F
e
b
-
0
5
2
2
K
g
.
L
e
0
1
5
J
.L
.
T
.M
.

Tabla 1.1 Mquinas de tejido

Cuando la tela es fabricada (es decir, que sale de mquina), es marcada con
tinta indeleble con los siguientes datos: fecha, turno, mquina, peso del rollo,
partida y tejedor, como se muestra en la figura 1.7.

Donde:
2-Feb-05 Fecha.
T.M. Turno Matutino.
32-98 Mquina tejedora. Acabar a
32
22 kg. Peso.
Le 015 Partida Lote. (Le 015).
J.L. Tejedor.
Figura 1.7 Marcado de tela [elaboracin propia]

El departamento de confeccin, le manda a tejido sus requerimientos de tela
para estampado, la cual deber ser abierta y terminada en rama.
Al acumularse X nmero de rollos producidos (X kilos), se realiza la orden de
salida para acabado indicando el nmero de rollos por mquina tejedora, el color
y el dimetro final deseado. Especificando tambin cuantos rollos se acabarn
tubularmente y cuantos en rama, es decir, abiertos para estampado.

1.2.3 ACABADO: La empresa cuenta con tres plantas externas de acabado a
las que nos referiremos como: Er, Ce, y Li (ver figura 1.8).

Al llegar la tela a los distintos acabados, es separada por mquina de
procedencia y se hacen partidas dependiendo de la capacidad de sus tinas y jets
de teido; se abre o se deja tubular segn se requiera, se lava (descrude), tie,
secan, y se le da por primera vez el dimetro que se requiere; finalmente la tela
entra al rea de planchado donde se termina de secar y se le fija el dimetro
deseado.

Figura 1.8 Acabados [elaboracin propia]
Er Ce Li


Al terminar el proceso, la tela es devuelta a las instalaciones de P.B., donde es
recibida, se revisa aleatoriamente el dimetro de algunos rollos y se estiban en
tarimas junto a el rea de corte (ver figura 1.9).

Figura 1.9 Almacn de tela acabada [elaboracin propia]

1.2.4 ESTAMPADO: De existir rollos para estampado, el encargado de tejido
los manda junto con su correspondiente orden de produccin, en la cual se
especifica el modelo y el color del estampado.
La tcnica utilizada para el estampado de piezas individuales (delanteros,
traseros, piernas, etc.), y de rollos completos, es muy diferente. Para el primer
caso se utilizan pulpos y marcos, para el segundo, se utilizan mquinas ms
complejas con tambor para su deslizamiento y estampado.
En P.B. se acostumbra el estampado de rollos completos, por ser ms
econmico y funcional para las necesidades de la empresa.
Al terminar el proceso de estampado, la tela es secada, enrollada y mandada
de vuelta a P.B. para su revisin, almacenamiento y posterior corte, solo se
cuenta con un proveedor de estampado, como se muestra en la fig. 1.10.

Figura 1.10 Estampado X [elaboracin propia]

1.2.5 CORTE: P.B. cuenta con un rea de corte, que consta de tres mesas
de 15 m, de largo por 1.70 m, de ancho.

Este departamento recibe las rdenes de corte por parte del gerente de
confeccin, con los modelos, cantidades y telas a cortar.

Al tener estos datos, el jefe de corte realiza los trazos (marcada),
determinando el dimetro de la tela que utilizar (ancho de trazo) y selecciona los
rollos para el tendido.

Seleccionados los rollos (ya sea tubulares o abiertos), se pesan y son tendidos
en la mesa de corte al largo requerido por el trazo, cortando de cada rollo un
pedazo de tela para determinar el peso promedio por prenda.

De la misma manera, se cortan los tramos defectuosos, separndolos para al
final ser pesados y determinar el porcentaje de tela defectuosa.

El tendido se deja reposar por espacio de una hora a hora y media para
permitirle recuperar a la tela, posteriormente se procede al corte.

Estampado
X


Al final del corte, se pesan tambin los retazos, determinando con ello el
porcentaje de desperdicio por corte.

Nota: La tcnica utilizada para tender los rollos
tubulares se realiza mediante una mquina tendedora
(manual), y para los rollos abiertos, el tendido se
realiza manualmente, o con la ayuda de la mquina
mostrada en la figura 1.11.
Figura 1.11 Mquina tendedora [elaboracin propia]

La revisin de la tela tanto tubular como estampada, se realiza al momento de
tenderla, se revisa tanto la calidad del estampado como de la tela en s.
Teniendo la tela cortada, se agrupan las piezas por modelo y talla,
posteriormente se hacen los bultos de cada pieza del tamao requerido por
confeccin y se estiban en anaqueles para su fcil identificacin y manipulacin.
En la siguiente figura se muestra el Layout del departamento de corte:

Figura 1.12 Taller de corte [elaboracin propia]

1.2.6 CONFECCIN: La direccin general de la empresa a travs de la
informacin de ventas de la temporada y la existencia en el almacn de producto
terminado, genera las rdenes de produccin para el departamento de
confeccin.

Actualmente la empresa cuenta con 38 mquinas de confeccin, entre rectas,
collareteras cama plana y cilndrica, overlocks de 3 y 5 hilos, resorteras, picuetas,
flats, broches y cortadora de bies (ver figura 1.13).

Figura 1.13 Mquinas de costura [elaboracin propia]
Corte


P.B. fabrica ropa interior y exterior de beb, nio y nia; ropa interior de
caballero y ropa trmica para nio, nia, dama y caballero. La mayor parte de las
prendas (el 90%) que se fabrican son en color blanco.

La lnea de produccin que se maneja en esta empresa es multiestilo, es decir,
P.B. cuenta con una lnea grande de produccin en la cual se fabrican todos los
productos antes mencionados, conservando el lay-out del taller de costura.

El producto es metido a la lnea de produccin y guiado hasta el final de su
confeccin, posteriormente el producto terminado se pasa al departamento de
deshebrado, donde se le quitan los hilos sobrantes de las prendas y se hace la
separacin de prendas de primera, composturas (las que necesitan ser
reparadas), manchadas y segundas.

Las composturas son nuevamente regresadas a la lnea de produccin, para
repararse y devueltas a deshebrado, para ser deshebradas y revisadas. Las
prendas sucias son desmanchadas y seleccionadas en primeras y segundas; las
primeras son llevadas a deshebrado para ser nuevamente inspeccionadas.

Posteriormente, las prendas de primera calidad son enviadas a empaque y
hechas paquetes por docena.

Las prendas de primera y de segunda son contadas y enviadas al almacn de
producto terminado. Las prendas de primera son organizadas por modelo y
pedidos, posteriormente son surtidos al cliente correspondiente. Las prendas de
segunda son almacenadas en contenedores (tinas), para su posterior venta.

En la siguiente figura se muestra el Layout del departamento de confeccin:

Figura 1.14 Taller de confeccin [elaboracin propia]
Confeccin


En la siguiente figura se muestra el Diagrama de interrelaciones entre los
departamentos del sistema, tanto internos como externos.

Figura 1.15 Diagrama de Interrelaciones Departamentales [elaboracin propia]



En la figura 1.16 se muestra el Layout de la empresa P.B..

Figura 1.16 P.B. Layout de tejido, corte y confeccin [elaboracin propia]
15-100
Mayer
32-91
Mayer
32-98
Mellor
32-Z
13-200
Almacn
De
Producto
Terminado.
CAPTULO 2. DIAGNSTICO


CAPTULO 2 DIAGNSTICO.

La planeacin de un proyecto, cualquiera que ste sea, es muy importante,
tanto que sin ella no hay un rumbo definido. La planeacin debe empezar desde el
diagnstico. Un buen diagnstico asegura pisar sobre firme, detectar y atacar los
problemas reales y fundamentales, y no trabajar a ciegas.

En todo procedimiento de mejora de calidad, se debe empezar por la obtencin
de datos, que ayuden a identificar los principales problemas que existen en una
empresa, su magnitud, as como sus fuentes de variabilidad (origen de los
problemas). El correcto uso de tcnicas y herramientas bsicas tales como:
estratificacin, hojas de verificacin (o de registro), diagramas de Pareto e
histogramas, permitirn localizar las reas en las que existen problemas crticos
(de alta incidencia o frecuencia) y donde el impacto de las mejoras puede ser
mayor, facilitando tambin la identificacin de la causa raz de los problemas.

Cuando se pretende analizar el desempeo de un sistema (que puede ser una
empresa), que cuenta con varios procesos productivos, lo primero que se debe
realizar es la estratificacin de dicho sistema por departamentos productivos,
como se muestra en la tabla 2.1. [Gutirrez, 1997].

ESTRATIFICACIN. Es una estrategia de clasificacin de datos de acuerdo
con variables o factores de inters, que faciliten la identificacin de las fuentes de
variabilidad (origen de los problemas). Dicho de otra manera, la estratificacin es
una estrategia que facilitar entender como influyen los diversos factores o
variables que intervienen en una situacin problemtica, de tal manera que se
puedan localizar prioridades (problemas crticos) y pistas que permitan profundizar
en la bsqueda de las verdaderas causas de un problema.

Tabla 2.1 Estratificacin del sistema en estudio

El intentar resolver todos los problemas o sus causas al mismo tiempo, resulta
imposible e imprctico, ya que requerira de mucho tiempo, dinero, personal,
maquinaria, etc. Por ello, es ms prctico que en cada rea productiva se localice
el problema ms fuerte y su causa ms importante, para poderlos resolver uno por
uno.



La herramienta que ayuda a esta tarea es el Anlisis o Diagrama de Pareto,
el cual indica que unos pocos elementos (el 20%) genera la mayor parte de los
defectos (el 80%); el resto de los elementos genera muy poco del efecto total, a
este principio se le conoce como: el Principio de Pareto, Ley 80-20 Pocos
vitales, muchos triviales.

- De la totalidad de los problemas de una empresa,
slo unos pocos son realmente importantes. -

El uso correcto de esta herramienta ayudar a mejorar la calidad de manera
real e inteligente:

Localizar los defectos, problemas fallas vitales.
Identificar sus causas principales.
Concentrar los esfuerzos de solucin mejora en estos.
Correccin de problemas.
Finalizado lo anterior, se vuelve a aplicar el Anlisis de Pareto para localizar entre
los defectos que quedan los ms importantes, volviendo este ciclo una filosofa.
[Gutirrez, 1997].

Este procedimiento se puede tomar como el inicio y seguimiento hacia la
calidad total y la mejora continua de procedimientos, tanto de calidad como de
produccin (ver figura 2.1).

Figura 2.1 Ciclo de Pareto [elaboracin propia]

Cuando se pretende mejorar la calidad de una empresa como P.B., que cuenta
con varios proveedores que le ofrecen el mismo servicio, lo primero es
seleccionar entre esas varias empresas, con cual se trabajar, ya que es ms fcil
comprometerse con slo una y trabajar con sta que con tres a la vez que brindan
el mismo servicio.

El cmo decidir con qu empresa se trabajar resulta fcil en la mayora de los
casos, esto se decide en cuanto a cul:
de ellas desea apoyar el sistema de calidad, queriendo mejorar su propia
calidad.
se compromete ms con nuestros cambios.
Identificar
los defectos
principales.
Identificar
las causas
principales
.
Concentrar
esfuerzos
en sas
causas.
Correccin
de los
problemas.
Ciclo


cules son sus antecedentes de trabajo.
conviene ms por precio y servicio, etc.

Habiendo decidido con que empresa se trabajar, el siguiente paso es
diagnosticar su trabajo. Para realizar el diagnstico de estas empresas externas
utilizaremos una tcnica llamada Programacin Dinmica la cual sugiere que en
un sistema productivo que cuenta con varios procesos, es ideal iniciar su estudio
por el ltimo proceso de la cadena, ya que en este punto se podrn observar
todos los defectos, tanto los originados en l como los producidos en reas
precedentes, pudiendo saber con claridad su magnitud y su proceso o
departamento de origen, [Bellman, 1957], [Taha, 1957].

Esta tcnica ayuda a evaluar las empresas externas, ya que el desarrollar este
tipo de anlisis como los que se hicieron en P.B. representa una alta inversin de
tiempo, dinero, disponibilidad de personal de las empresas, entre otros puntos.

- Recordemos que no hay mejor laboratorio de
pruebas que el rea productiva.-

Por esta razn, el sistema de produccin total se dividir en tres grandes
partes:
1. Hilatura Tejido. En la cual se diagnosticar tejido y con ayuda de ste se
diagnosticar tambin hilatura.
2. Acabado Estampado Corte. En esta parte se diagnosticar corte, y
ste permitir diagnosticar tanto estampado como acabado, inclusive, dar
datos adicionales que enriquecern el diagnstico hecho a tejido.
3. Confeccin. En esta se diagnosticar el proceso de confeccin y al mismo
tiempo proporcionar datos que enriquecern los diagnsticos hechos a
todos los procesos anteriores.

Es importante recordar que en muchas ocasiones al analizar un problema, se
incluyen variables para las cuales no se dispone de datos estadsticos. Es en
estos casos cuando resulta til utilizar la tcnica Delfos (Delphi), que consiste en
referir las preguntas (posibles conclusiones a las interrelaciones entre variables)
en cuestin a personas que han trabajado en el campo de inters del cual se les
consulta (expertos). Las personas que sern entrevistadas no deben tener
comunicacin entre s, con el fin de favorecer la libre expresin de sus
evaluaciones subjetivas y no dejarse influir por los otros expertos. La encuesta se
lleva a cabo con la misma serie de preguntas, y al final de cada sesin se les
pregunta qu informacin consideran necesaria para afinar sus respuestas. Si se
dispone de dicha informacin, sta se les proporciona antes de realizar la
siguiente sesin. Tambin se les proporciona el valor medio de sus evaluaciones
resultantes de cada pregunta en la sesin anterior. Cuando la pregunta (variable
aleatoria) a investigar tiene una curva de distribucin unimodal, las respuestas de
los expertos tienden, en la mayora de las ocasiones, a converger en un valor, el
cual se considera como la respuesta buscada. Generalmente esta convergencia
se observa entre tres y cinco sesiones [Mercado, 1991].


El diagnstico se hizo para cada departamento interno y externo, ya que la
finalidad de la empresa es generar la mejora de la productividad de toda la planta.

Recordemos que muchos problemas no son originados en el departamento o
proceso donde son detectados, sino que son consecuencias de errores o defectos
de procesos anteriores y al solucionarlos desde su origen se solucionarn algunos
problemas de ms de un departamento.

2.1 DIAGNSTICO DE HILATURA TEJIDO.

2.1.1 HILATURA. [Hollen, 1961]
Como podemos ver en la figura 1.4, se cuenta con dos proveedores de
hilatura: Le y Za. La estratificacin aconseja trabajar slo con un proveedor de
este producto, para poder concentrar todos los esfuerzos en que la calidad tanto
del nico proveedor y de la empresa (P.B.) mejoren, decidiendo hacerlo con
hilaturas Le, ya que aunque su hilo no cuenta con la calidad que se desea, es
un hilo hasta cierto punto aceptable y Le esta dispuesto a integrarse al programa
de mejoramiento que se est desarrollando, manteniendo o mejorando el precio
de su hilo al final del proyecto. Aunque el hilo de Za es de mucho mejor calidad
que el de Le, se descart como nico proveedor, debido a que su precio lo hace
inviable, conservndolo slo como proveedor alterno.

Debido a que hilatura es un proveedor (departamento externo), al cual no se le
puede realizar un estudio profundo, ya que no se cuenta con equipo de medicin y
su costo de adquisicin es alto, se utilizarn estudios que se pueden hacer en las
instalaciones de P.B.

El anlisis que se realizar en el rea de tejido con hilo de Le, permitir
analizar y diagnosticar la calidad del hilo, Este procedimiento se conoce como
Programacin Dinmica. [Bellman, 1957], [Taha, 1957].

2.1.2 TEJIDO. [Galcern, 1960], [Galcern, 1961], [Hollen, 1961]
En el proceso de tejido, los rollos de tela (Interlock, Cardigan tela y Cardigan
cuello) resultan defectuosos por distintas razones. Para entender cul es la
regularidad estadstica de esta problemtica se decidi registrar los datos de la
inspeccin final de 56 rollos de cada mquina en un periodo de 2 semanas. En el
diseo de la hoja de verificacin se tomaron en cuenta que las posibles fuentes de
variabilidad (origen de los problemas) son: la compaa de hilatura que provee el
hilo (Le), las mquinas tejedoras, los tejedores y los turnos, mismos que se
resumen en las tablas 2.2, 2.3 y 2.4.

En tejido existen dos turnos, en los cuales un tejedor controla las cinco
mquinas circulares, para este periodo de anlisis el tejedor Jos Luis (JL)
tomar el turno de da y Gilberto (G) el de noche.



320
248
160 159
109
81 65
37 32 30 21 8 3
0
255
510
765
1020
Ca1 H.Irr Pel1 Amarr Mall Pel2 J-M J-H Ace Ca2 Ag BaH T
N
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s
0
20
40
60
80
100
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
Tabla 2.2 Hoja de registro de datos para las mquinas que fabrican Interlock

Tabla 2.3 Hoja de registro de datos para la mquina que fabrica Cardigan tela

Tabla 2.4 Hoja de registro de datos para la mquina que fabrica Cardigan cuello

Donde:
Ag = Aguja
Mall = Mallas
BaH = Barrado por hilo
Amarr = Amarres
J-H = Jaln por hilo
J-M = Jaln por mota
Pel1 = Pelusa tipo 1
Pel2 = Pelusa tipo 2
Ca1 = Cada tipo 1
Ca2 = Cada tipo 2
H.Irr = Hilo irregular
Ace = Aceite
T = Tierra

Se realiz un anlisis de Pareto para determinar con estos datos cul es el
problema ms importante. Para ello se realiz la estratificacin por tipo de defecto
y por mquinas que producen el mismo tipo de tela, las cuales se muestran en las
siguientes tablas, junto con sus diagramas de Pareto (DP) (figuras 2.2, 2.3 y 2.4).

Figura 2.2 DP para tela Interlock [elaboracin propia]


48
30
22
18
12 11
7 6
4
1 0 0 0
0
32
64
96
128
Mall J-H Ca2 Pel1 Ag H.Irr Ace J-M Amarr BaH Pel2 Ca1 T
N
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s
0
20
40
60
80
100
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
15
4 4
2
1 1 1
0 0 0 0 0 0
0
6
12
18
24
J-H Pel1 Ca2 Ag BaH J-M Ace Mall Amarr Pel2 Ca1 H.Irr T
N
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s
0
20
40
60
80
100
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

Figura 2.3 DP para Cardigan tela [elaboracin propia]

Figura 2.4 DP para tela Cardigan cuello [elaboracin propia]

Nota: Se utilizaron dos semanas para la obtencin de los 56 rollos de Interlock
por mquina, pero slo se obtuvieron 23 y 2 rollos de Cardigan tela y de Cardigan
cuello respectivamente.

A partir de stas revisiones se pudo apreciar visualmente el problema principal
para las mquinas de:
Interlock son las cadas tipo 1, ya que representa el 25.1% de todos los
defectos de las dos semanas, el defecto que le sigue en importancia es el
hilo irregular, con un 19.5% del total.
Cardigan tela son Mallas, representando el 30.2% de todos los defectos
de las dos semanas, el defecto que le sigue es jaln por hilo, con un
18.9% del total.
Cardigan cuello son jaln por hilo, con un 53.6% de todos los defectos
de las dos semanas, el defecto que le sigue es pelusa tipo 1, con un
14.3% del total.
Tomando en cuenta que el Interlock es la tela que ms se produce
todo el ao, se decidi analizar los problemas de las mquinas que
producen este tipo de tela.


116
105
99
36.25
69.06
100
0
20
40
60
80
100
0
64
128
192
256
320
32-98 32-91 30-100
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
D
e
f
e
c
t
o
s
Comparativamente con el Cardigan tela y cuello, estas dos juntas no
suman ni la quinta parte de la produccin de Interlock.

2.1.2.1 Anlisis de los defectos en la tela Interlock.
Ahora, lo que se hizo, fue iniciar la bsqueda de las causas que provocan las
Cadas tipo 1 en la tela Interlock. Para ello se requiri hacer un diagrama de
Pareto de segundo nivel (DP de causas), que consiste en estratificar el defecto
principal en los factores que posiblemente influyen en l, que podran ser:
mquinas, hilo y tejedores que ya estn consideradas en la tabla 2.2.

En el diagrama de Pareto (DP) de la figura 2.5, se muestran las cadas tipo 1
estratificada por mquina. Gracias a esto, se puede apreciar que el factor
mquina no tiene una influencia muy importante, ya que la incidencia del defecto
en todas las mquinas es casi la misma, destacndose la 32-98 con un 36.25%
del total de este defecto.

Figura 2.5 DP de 2 nivel, para ver la influencia de las mquinas de Interlock en
las cadas tipo 1 (Ca1) [elaboracin propia]

En los DP de las figura 2.6 y 2.7, se aprecia la estratificacin por defecto para
la mquina 32-98 y por tejedor. Observando que la incidencia del defecto Ca1 fue
muy similar para ambos tejedores, con una pequea variacin.

Figura 2.6 DP de 2 nivel, para ver la influencia del tejedor J.L. en la generacin
del defecto Ca1 en mquina 32-98 [elaboracin propia]

Para el tejedor J.L., el defecto de mayor incidencia fue el hilo irregular (H.Irr),
con un valor de 60 (ver figura 2.6), que es igual al 25% de los defectos. El
segundo defecto en orden de incidencia fue la cada tipo 1 (Ca1) con 54, que es
igual al 23% de los defectos. La diferencia entre ambos defectos fue de un 2%.
60
54
40
22
14 11 10 9 8 8
2 0 0
0
48
96
144
192
H.Irr Ca1 Amarr Pel1 Pel2 J-M Ace Mall J-H Ca2 BaH Ag T
N
u
m
e
r
o

d
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d
e
f
e
c
t
o
s
0
20
40
60
80
100
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e


62
55
47
34
20
12 11 10 9
4 2 1 1
0
54
108
162
216
Ca1 H.Irr Amarr Pel1 Mall J-M Pel2 J-H Ace Ca2 BaH Ag T
N
u
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s
0
20
40
60
80
100
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

Figura 2.7 DP de 2 nivel, para ver la influencia del tejedor G. en la generacin
del defecto Ca1 en mquina 32-98 [elaboracin propia]

Por otro lado para el tejedor G., el defecto de mayor incidencia fue la cada
tipo 1 (Ca1) (ver figura 2.7), con un valor de 62, que es igual al 23% de los
defectos. El segundo defecto en orden de incidencia fue el hilo irregular (H.Irr) con
55, que es igual al 21% de los defectos. La diferencia entre ambos defectos fue
tambin de un 2% 2 puntos porcentuales.

De lo cual se concluy que el factor Tejedor (turno), no tiene una influencia
muy importante en la aparicin del defecto Ca1, ya que para ambos la incidencia
de este defecto fue casi la misma (ambos trabajan de la misma forma y con la
misma metodologa). Sin olvidar que el defecto de Hilo irregular (H.Irr), tuvo casi
el mismo comportamiento que Ca1. Muy probablemente el defecto H.Irr tiene una
conexin muy directa (causa efecto), que se tendr que analizar cuando se
busquen las causas del defecto a tratar (Cada tipo 1).

Por ltimo, los defectos por orden de incidencia para la mquina 32-98 son los
mostrados en la figura 2.8, la cual resulta de la suma de las figuras 2.6 y 2.7.

116
115
87
56
29 25 23 19 18
12
4 1 1
0
20
40
60
80
100
0
101.2
202.4
303.6
404.8
506
Ca1 H.Irr Amarr Pel1 Mall Pel2 J - M Ace J - H Ca2 BaH Ag T
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
D
e
f
e
c
t
o
s

Figura 2.8 DP de 2 nivel, para ver los defectos ordenados por su incidencia en
mquina 32-98 [elaboracin propia]


2.1.2.2 El Diagnstico para el rea de Tejido es:
El 87% de la produccin total de esta temporada es de Interlock, por lo
tanto, sta es la tela a analizar.
El hilo para tejido utilizado fue el 40/1, 100% algodn de hilaturas Le.
Se pretende trabajar con Le como nico proveedor de hilatura.
Tomando en cuenta todas las mquinas que producen Interlock, el defecto
con mayor nmero de incidencia es la Cada tipo 1 (Ca1), seguido por el
Hilo irregular con un 25.1% y 19.5% respectivamente (ver figura 2.2).
La mquina donde se da con mayor frecuencia la Ca1 es la 32-98, con un
36.25%, aunque la incidencia en las tres mquinas fue casi la misma (32-
91 = 32.81% & 30-100 = 30.93%) (ver figura 2.5).
La incidencia de este defecto para los dos tejedores fue casi la misma
(ambos trabajan de manera similar), con la particularidad de que el defecto
de hilo irregular (H.Irr), se comporta casi de la misma manera que la cada
tipo 1 (Ca1), con una variacin de +/- 2% (ver figura 2.6 y 2.7).
El comportamiento e incidencia de estos dos defectos fue prcticamente el
mismo, sin importar el turno (da o noche - temperatura y humedad).
Analizando los defectos por mquina, tejedor y turno, observamos que en
ambos casos Ca1 e H.Irr se comportan de formas muy similares, por lo
cual podemos concluir que H.Irr es la causa o el efecto de Ca1 (ver las
figuras 2.5, 2.6 y 2.7).
Para la mquina 32-98, el defecto con mayor nmero de incidencia es la
Cada tipo 1 (Ca1) = 116 defectos, seguido por el Hilo irregular = 115
defectos, que son iguale a: 22.92% y 22.72% respectivamente (ver figura
2.8).

2.1.2.3 Clasificacin de rollos:
Durante el proceso de diagnstico (revisin de rollos al 100%), se realiz
tambin la seleccin y clasificacin de rollos de Interlock, segn el nmero de
defectos y longitud de los mismos en: Primeras, Preferidas y Segundas.
Para la clasificacin de rollos, se considerar como defecto aquella no
conformidad o sucesin de la misma u otras que afecten de 1 a 5 centmetros
lineales de la tela. Si una no conformidad abarca mltiplos de esta distancia (5
cm), se considerarn tantos defectos como mltiplos de 5 resulten; por ejemplo:
un defecto Ca2 que abarca 20 cm. Lineales, ser igual a tener (20 cm / 5 cm = 4),
4 defectos de Ca2 (ver tabla 2.5), La direccin de P.B. solicit realizar la
clasificacin con dicha tabla.

Tabla 2.5 Clasificacin de rollos para Tejido



34
19
3
31
18
7
27
18
11
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1ra. Preferida 2da.
R
o
l
l
o
s
.
Clasificacin.
32-98
32-91
30-100
92
55
21
54.76
87.50
100
0
20
40
60
80
100
0
34
68
102
136
170
1ra. Pref erida 2da.
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
R
o
l
l
o
s

d
e

I
n
t
e
r
l
o
c
k
34
19
3
60.7
94.6
100
0
20
40
60
80
100
0
11
22
33
44
55
1ra. Pref erida 2da.
P
o
r
c
e
n
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j
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R
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l
o
s

d
e

I
n
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r
l
o
c
k
Obtenindose la siguiente clasificacin de rollos:

Figura 2.9 Clasificacin de defectos por mquina que produce Interlock
[elaboracin propia]

Figura 2.10 Resumen general, clasificacin de rollo de tela Interlock, (slo de las
mquinas que producen Interlock) [elaboracin propia]

Observando que con las condiciones actuales, la calidad general de la tela
Interlock producida es: 54.76% de rollos de Primera, 32.74% de rollos Preferidos y
12.50% de rollos de Segunda (ver figuras 2.9 y 2.10). Es decir, de cada 100 rollos
de tela producidos (entre las tres mquinas), habr 12.5 rollos de Segunda, o lo
que es lo mismo, de cada 2,273 kg de tela (aproximadamente 100 rollos), se
generarn 284.12 kg de tela de Segunda; considerando rollos con un peso
promedio de 22.73 kg.

Visto de la misma manera, para la mquina 32-98.

Figura 2.11 Clasificacin de rollos de Interlock de la mquina 32-98
[elaboracin propia]


Se producir 60.17 % de rollos de Primera, 33.93% de rollos Preferidos y
5.36% de rollos de Segunda. Es decir, de cada 100 rollos de tela producida por la
mquina 32-98, habr 5.36 rollos de tela de Segunda, o lo que es lo mismo, de
cada 2,600 kg de tela (aproximadamente 100 rollos), se generarn 139.4 kg de
tela de Segunda; considerando rollos con un peso promedio de 26.0 kg.

Recordando un poco, el total de defectos por mquina que produce Interlock
fue la siguiente: 32-98 = 506 defectos; 32-91 = 336 defectos y la 30-100 = 431
defectos. Por qu entonces, si la mquina 32-98 tiene ms defectos que las
otras mquinas, tiene mayor nmero de rollos de Primera y menos de Segunda
que las otras dos? Esto es debido a que el tiempo de respuesta (disparos), es
ms rpido, por lo que los defectos son muy pequeos y no convierten los rollos
en Segunda.

Otra pregunta muy lgica sera: por qu, a pesar de que la mquina 30-100
produce ms Segundas, se prefiri analizar la mquina 32-98?, las respuestas
son muy sencillas: la velocidad de tejido de la mquina 32-98, es casi el doble que
la 30-100, por lo que cuando la 30-100 ha tejido un rollo, la 32-98 teji dos o un
poco ms. La otra razn es que, aunque las tres mquinas pueden tejer el mismo
producto, si no es necesario utilizar todas las mquinas (por logstica), la primera
que se parar es la 30-100, seguida por la 32-91. Por velocidad y calidad es mejor
mantener trabajando la mquina 32.98. Esas son las razones por las que se
analiz la mquina 32-98.

Gracias al estudio realizado en el departamento de tejido, podernos obtener
indicios de los problemas que presenta el hilo utilizado.

2.1.2.4 El Diagnstico para Hilatura es:
Debido a que el Interlock es la tela que ms se produce en esta temporada, se
analiz:
El hilo 40/1, 100% algodn de hilaturas Le.
As como la incidencia de defectos en las tres mquinas de Interlock.
El defecto con mayor incidencia fue la cada tipo 1 (Ca1) con un valor de
320, tal vez debido a las caractersticas del hilo (seco, nudos, torsin, etc.)
o por algn otro factor ajeno al hilo (mquina, medio ambiente, etc.).
El defecto segundo en importancia fue el de hilo irregular (H.Irr) con un
valor de 248, debido a las caractersticas del hilo.
La correlacin de ambos defectos nos hace pensar que el hilo irregular
puede ser una de las causas de la cada tipo 1.

2.2 DIAGNSTICO DE ACABADO ESTAMPADO CORTE.
Debido a que Acabado y Estampado son empresas externas, a las cuales no
se les puede realizar un estudio profundo, ya que no se cuenta con el tiempo
necesario y el costo de un estudio de este nivel en sus instalaciones sera muy


alto, se utiliz un anlisis que se puede hacer en el departamento de corte.
Recordemos que no hay mejor laboratorio de pruebas que el rea productiva.
El diagnstico que se realiz al departamento de corte, nos permiti
diagnosticar tambin a los departamentos de acabado y estampado.

2.2.1 ACABADO. [Trotman, 1968], [Hollen, 1961]
Como ya se mencion anteriormente se cuenta con tres plantas externas de
acabado: Er, Ce y Li.

Para poder incrementar la calidad del producto final, tambin se debe
incrementar la calidad de las empresas que proveen o brindan un servicio, (que le
dan un valor agregado al producto final), pero resulta muy complicado trabajar al
mismo tiempo con tres empresas de acabado, por lo cual se decidi elegir de
entre stas, a la que ms se apega a la necesidad de cambio y que apoya el
programa de calidad.

Se decidi trabajar con Acabados Li, ya que es la empresa con la que ms
se ha trabajado y tiene la disposicin de colaborar con el sistema de calidad,
sabiendo que en el mismo proceso ambas calidades (P.B. y Li) mejorarn.
Cabe hacer mencin de que el 95% de nuestra produccin total se acaba
tubular, en color blanco y la tela que ms se produce todo el ao es el Interlock.

2.2.2 ESTAMPADO. [Clarke, 1977]
En este caso slo contamos con una planta externa de estampado:
Estampados X.

El proceso de estampado en este caso no representa un problema muy
fuerte, ya que slo una pequea parte de la produccin total (+/- 5%), cuenta con
alguna aplicacin de este tipo, por esta razn no se analiz este departamento,
para centrar los esfuerzos en reas que pueden incrementar significativamente la
calidad del producto final.

2.2.3 CORTE. [Wander, 1993], [Lpez, 2004]
Para entender el departamento de corte, primero se describe brevemente su
proceso productivo, desde la recepcin de las diferentes telas hasta la entrega del
corte a confeccin.

Haciendo una pequea remembranza desde el departamento de Tejido, se
pueden resaltar los siguientes puntos.
El hilo usado para los diferentes tipos de tela no est teido, teniendo el
color caracterstico del algodn (crudo), por lo tanto las telas cuentan con
este mismo color (tela en crudo).
Los rollos de tela producidos son marcados cada uno (en la punta), con
dos datos especiales, entre otros: la mquina tejedora de procedencia y la
partida del hilo, estos datos son marcados en las puntas: inicial y final del
rollo con tinta indeleble. Sabiendo que la tela de la mquina 32-98 se
acabar a un dimetro de 32, la 32-91 a 32, la 30-100 a 30, la 15-100 a
15 y la 13-200 a 13.


El color que se le dar a la tela va especificada en la orden de acabado
que acompaa a la misma (el 95% de se acaba en color blanco).
Los diferentes tipos de tela se envan a la planta de acabado para su
descrude (lavado), teido, termo fijado del dimetro deseado y planchado
[Trotman, 1968].

Cuando la tela acabada es regresada a la planta, todos los rollos pasan por
una inspeccin rpida, en la cual se:
Hace el conteo de todos los rollos para verificar que el embarque llegue
completo.
Revisa el dimetro y se pesa cada rollo registrando ambos datos.
Estibado de rollos con respecto a su dimetro y tono (el tono es
determinado por el lote del hilo y la mquina tejedora).
Comprueba la suavidad de la tela.

Posteriormente, el jefe de corte, en base a los modelos que tiene que cortar,
genera su trazo; (el trazo y su ancho est basado en los anchos de la tela
acabada, Interlock 32 y 30, Cardigan tela 15 y Cardigan cuello 13 pulgadas),
con respecto al ancho de trazo, se seleccionan aquellos rollos que cumplen con
dicho dimetro, que tengan el mismo tono y los tiende, para posteriormente
colocar su trazo y realizar el corte de las prendas.
Teniendo las prendas cortadas en sus partes, se hacen bultos de cincuenta
piezas (tamao ideal para su control en confeccin) y finalmente cada modelo es
colocado en anaqueles para que el jefe de confeccin pueda tener acceso a ellos
(ver figura 2.12).

Figura 2.12 Sistema de produccin en corte [elaboracin propia]

Con base a esta secuencia de produccin se realiz el seguimiento de este
proceso, desde la recepcin de la tela hasta su corte y estibado de bultos en los
anaqueles.

De esta manera se obtuvo el diagnstico para Acabado y Corte.
Recepcin
de las telas
Revisin,
conteo y
registro de:
Dimetros.
Tacto
Tonos
Estampado
Estibado por
dimetro,
mquina,
tono y
estampado
Creacin del
trazo
Seleccin de
rollos segn
ancho del trazo
Tendido de
rollos
Corte de
prendas
Estibado en
anaqueles
Realizar bultos
de 50 piezas
1
5 4 3 2
9 8 7
6


2.2.3.1 Recepcin de telas.
Acabados Li envi a P.B. un embarque de tela acabada en color blanco, en
dimetros: 32 (Interlock), 30 (Interlock) 15 (Cardigan tela) y 13 (Cardigan
cuello) pulgadas, para su recepcin se apoyaron en el encargado del almacn
quien tiene la comisin de medir, pesar y estibar los rollos segn su dimetro y
tono, obteniendo las siguientes observaciones. En la tabla 2.6 se muestra la orden
de produccin de dicho embarque.

Tabla 2.6 Resumen de orden de acabado a Li

Nota: Todos los rollos de Interlock fueron hechos con la misma partida de hilo, al
igual que los de Cardigan tela y Cardigan cuello.

En la tabla 2.7 se muestra la recepcin del embarque y en la tabla 2.8 se
muestra un resumen de dicha recepcin.

Tabla 2.7 Recepcin de tela acabada de Li

Tabla 2.8 Resumen de la entrega de acabados Li



Cuando la tela es recibida, cada rollo es medido (ancho) y a pesar de que se
obtiene un promedio de esta medida, los siguientes puntos nos indican que los
datos tomados son incorrectos (son inexactos):
Algunos rollos de tela no cuentan con la marca que se hace en tejido,
donde se indica la mquina de procedencia y por consiguiente el
dimetro a acabar, por tanto no se sabe si fue acabado en el dimetro
deseado, (el encargado slo especula la mquina de procedencia y su
dimetro, esto para hacer coincidir lo que se recibe con la orden de
produccin). De 91 rollos que conforman el embarque, 31 llegaron sin
marca de identificacin, 22 ms 9 rollos de 32 y 30 respectivamente.
Para poder darle el dimetro deseado a la tela, los acabadores la abren
un poco ms de esta medida, calculando que con la recuperacin de la
tela, al momento que sta seque y repose, se obtenga el dimetro
requerido.
Al momento de enrollar la tela en el acabado, sta recibe una cierta
tensin por la mquina que realiza el enrollado, por lo cual, si se tomara
el dimetro en este momento no se estara obteniendo su medida real.
Los rollos son transportados en camin a P.B. (uno sobre otro), por lo
que, cuanto ms abajo est un rollo, estar recibiendo una mayor presin
sobre s por parte de los dems, provocando una deformacin en su
mediada (aumento de dimetro).
Las mediciones tomadas fueron realizadas a la tela an enrollada y en el
momento justo en que era bajada del camin.
Con respecto al tacto, la tela se siente suave, no spera, condiciones ideales
para la fabricacin de ropa interior.
Se realiza una comparacin visual entre rollos con respecto a su color, y al
no encontrar mucha diferencia, todo el embarque se considera con un mismo
tono.
Para cada rollo de tela se llena una tarjeta con su dimetro, peso y la
empresa que lo acab, para su control y gil manipulacin.

2.2.3.2 Almacenamiento.
Finalmente, todos los rollos son estibados en el rea de almacenamiento de
telas, segn su dimetro y tono, mismos que como se vio con las
observaciones anteriores, no son confiables.

2.2.3.3 Creacin del trazo.
Sobre la base de seis rdenes de corte (cada uno con un modelo a cortar en
color blanco, todos ellos hechos con tela Interlock), el jefe de corte gener dos
trazos, un trazo tena treinta pulgadas (30) y el otro 32 de ancho, situacin que
permiti usar ambos dimetros de Interlock, provenientes de las tres mquinas
tejedoras.

Se utiliz una mesa de corte por trazo; el siguiente paso es el marcado del
largo del trazo y separacin de series en la mesa (empalmes); por ltimo se


agreg de cada lado una tolerancia de 2 3 por posibles encogimientos de la
tela, continuando el proceso.

2.2.3.4 Seleccin y Tendido de rollos segn ancho del trazo.
Ambos procesos se realizaron al mismo tiempo. La persona encargada del
tendido seleccion la tela que tena el dimetro deseado (30 32), sin importar
de qu mquina provena y la tendi con ayuda de una mquina tendedora, este
proceso se repiti hasta completar el nmero de lienzos deseados.

Nota: Para este corte se usaron rollos de la partida que acaba de llegar de
Li, para darle continuidad a dicho estudio.

Dentro del proceso de tendido se detectaron los siguientes problemas:
Se inicio tomando rollos con marca de identificacin (mquina de tejido) y
cuando stos se acabaron se continu con rollos sin marca.
En algunos rollos que no tenan marca de identificacin (mquina de
procedencia) se encontr que al final del rollo si tenan dicha marca, pero
haban sido acabados en el dimetro incorrecto (rollos de 32 fueron
acabados a 30 y viceversa). Surgiendo la gran incertidumbre sobre los rollos
en los que no se encontr ni al inicio ni al final marca alguna, fueron
acabados en el dimetro correcto?, se habrn revuelto rollos de distintas
mquinas y dimetros en un mismo bao?.
Tela manchada con una raya (mezcla de tierra y aceite) a todo lo largo del
rollo.
Manchas de tierra.
Manchas de aceite.
Contaminacin por color (Puntos de otros colores en la tela).
Hoyos grandes.
Cadas de hilo.
Pelusa dentro del tejido.
Mallas o picado por el agujado.
Muchos tiempos muertos, ya que al encontrar un defecto (como los
mencionados arriba), el pedazo de tela donde se encuentra es eliminado,
para posteriormente empalmar adecuadamente y continuar tendiendo.
Revoltura de tela de diferentes mquinas tejedoras (32-98, 32-91 y 30-100)
en un tendido. La seleccin de los rollos se hizo midiendo cada uno de ellos,
si su medida era la adecuada para el ancho de trazo, era seleccionado, sin
importar a que dimetro tuvo que haber sido terminado, ejemplo: para el
tendido con ancho de 32, s el rollo daba esta medida mayor se usaba;
para el tendido con ancho de 30, s el rollo daba esta medida o hasta 31,
se usaba para este tendido.
El proceso de tendido se realiz muy rpido, dndole un estiramiento
(tensin) extra a la tela, provocando un aumento en el encogimiento
(recuperacin) longitudinal.



Realizando el
corte se observan
todos los tonos
existentes.
En las orillas
aparenta un mismo
tono o una muy
pequea variacin.
2.2.3.5 Corte de prendas.
Hechos los tendidos, se dej reposar la tela, se coloc el trazo y se cort,
observando lo siguiente (ver figura 2.13):
Tiempo de reposo de una a una y media hora.
El tendido recuper de 1 a 1 pulgada por lado (a lo largo).
Se nota el encogimiento al momento de hacer cada corte.
En ocasiones el trazo tuvo que recorrerse por este factor.
Ocasionalmente las piezas superiores e inferiores de un corte no
son del mismo tamao, teniendo que repasar dicho corte.

Figura 2.13 Corte sesgado [elaboracin propia]

Al comparar lo cortado con los moldes se observaron diferencias que iban
desde hasta 3/8 tanto longitudinal como transversalmente (ver figura
2.14).

Figura 2.14 Diferencia entre molde y pieza cortada [elaboracin propia]

Realizado el corte, se pudo observar una revoltura de tonos en todo lo
tendido (ver figura 2.15).

Figura 2.15 Tonos en el corte [elaboracin propia]

2.2.3.6 Realizacin de bultos de 50 piezas.
Habiendo concluido el corte de todas las piezas, stas fueron agrupadas por
modelo y talla, para posteriormente hacer los bultos de 50 piezas de cada uno de
ellos, observando lo siguiente:
Al hacer los bultos, algunas prendas son separadas del resto del grupo y al
volverlas a acomodar se nota una pequea reduccin de sus
medidas (ver figura 2.16), al colocar la pieza sobre las dems
del mismo bulto que no fueron movidas (encogimientos).

Figura 2.16 Encogimiento de prendas [elaboracin propia]
Pieza
cortada.
Molde.


De todas estas observaciones se genera la siguiente tabla, donde se
enumeran todos los problemas detectados en el departamento de corte, usando
tela de acabados Li.

Tabla 2.9 Problemas en corte usando tela de acabados Li

2.2.3.7 Grupo de Trabajo para Corte.
Como se puede observar, existe una gran variedad de problemas, mismos que
se enumeran en la tabla 2.9, pero no todos son originados en corte, algunos
provienen de acabado, inclusive de tejido. Debido a que en esta ocasin no se
cuenta con estadsticas que nos ayuden a cuantificar la magnitud o el grado de
incidencia de un defecto, se convoc la siguiente sesin de grupo de trabajo
(expertos), para poder determinar la procedencia de cada problema y
posteriormente su grado de importancia por rea.

El grupo de trabajo fue constituido, como se muestra en la figura 2.17, por
personal de diferentes reas (internas), para tener distintos puntos de vista y la
experiencia que slo da el trabajo (la convivencia diaria con los problemas):

Tejido:
1. Jefe de tejido.
2. Tejedor.

Corte:
3. Jefe de corte.
4. Tendedor cortador.

Confeccin:
5. Jefe de confeccin.
6. Supervisor de confeccin.

7. Gerente general.
Gerente de calidad. (Moderador).



Figura 2.17 Grupo de trabajo para corte [elaboracin propia]

El primer objetivo de esta sesin fue el identificar la procedencia de cada
defecto, sin importar que un defecto pudiese provenir de ms de un departamento.
Aclarando que en esta ocasin el inters principal no fueron las posibles soluciones
si no las causas de un defecto.

Procedimiento.
1. En el pizarrn de trabajo se escribieron los diferentes departamentos de
los cuales podra provenir alguno de los defectos en cuestin.
2. Posteriormente, con la lista de todos los defectos en mano se comision
a una persona, sin importar su puesto ni el departamento al que
perteneciera, para que leyese en voz alta el primer defecto y dijese a que
departamento(s) perteneca y por qu.
Habiendo hecho lo anterior,
3. Se le preguntaba a la siguiente persona a su derecha si estaba de
acuerdo en el lugar que se coloc el problema en cuestin y del por qu,
si no estaba de acuerdo, se discutan sus razones y si eran vlidas se
mova el defecto a otra rea o se agregaba a otra rea. Este
procedimiento se repiti con el resto del personal, hasta que todos
estuvieran de acuerdo del lugar(es) en el (los) que se coloc.
4. La siguiente persona a la derecha de quien ley el primer problema, es
ahora el encargado de leer el siguiente defecto y de colocarlo en el
departamento donde cree que ste proviene, dando sus razones.
Repitiendo el paso nmero 3.

Este procedimiento se repiti en el mismo orden hasta que todos los defectos
fueron colocados en el o los departamentos de donde provienen, obteniendo los
siguientes resultados:

1 Rollos sin marca de mquina y lote de hilo (puntas).
Tejido: No. Porque siempre se marca la punta de la tela al empezar a tejer un
rollo nuevo y se marca la punta final cuando sale de mquina.
Acabado: Si. Porque cuando se van a acabado cuentan con dicha marca, pero
cuando regresan ya no la tienen.
(Moderador)
Supervisor de
confeccin.
Tejedor.
Gerente
General.
J efe de corte.
J efe de tejido.
J efe de
confeccin.
Tendedor cortador.
Gerente
de
calidad.


2 Rollos acabados en dimetros incorrectos.
Tejido: No. Uno de los datos que se marca a los rollos de tela cuando
empiezan y cuando acaban de tejerse es de qu mquina
provienen, en la cual se indica el dimetro al que se debe acabar.
Acabado: Si. Se les revuelven.
3 Rayas obscuras a lo largo del rollo (una dos como mximo).
Tejido: No. Son manchas de grasa aun ms anchas que una fontura.
Acabado: Si. No hay otro lugar donde se puedan ensuciar.
Corte: No. Son rayas a casi todo lo largo del rollo y en las caras del mismo, no
en las orillas.
4 Tierra.
Tejido: No. La tierra se quita en el acabado.
Acabado: Si. Son manchas que vienen sobre las caras del rollo.

5 Aceite.
Tejido: No. El aceite se ve reciente, sin haberse lavado.
Acabado: Si. Son manchas que vienen sobre las caras del rollo.
6 Contaminacin por color.
Acabado: Si. Son manchas de color(es).
7 Hoyos grandes.
Tejido: No. Son demasiado grandes para ser producidos en el tejido de
Interlock.
Acabado: Si. Como si la tela hubiese sido jalada rasgada, y luego planchada.
8 Cada de hilo.
Tejido: Si. Es un defecto caracterstico de tejido.
9 Pelusa dentro del tejido.
Tejido: Si. Cuando se sopletea una mquina tejedora y se sigue tejiendo.
10 Mallas ( picado por aguja).
Tejido: Si. Es un defecto caracterstico de tejido.
*11 Tiempos muertos.
No es un defecto, es una consecuencia de todos los problemas en el proceso.
*12 Revoltura de rollos en el tendido (Dimetro, Tono y Mquina).
Corte: Si. Porque aunque esto es derivado de que vengan rollos sin
identificacin de acabado, corte debe hacer un esfuerzo para no revolverlos.
No es un defecto, es una causa de otros problemas.
*13 Tendido rpido (aumenta la tensin longitudinal).
Corte: Si. Es del proceso de tendido en corte.
No es un defecto, es una causa de otros problemas (encogimiento).
*14 Reposo de tendidos de 1 a 1 horas.
Corte: Si. Es del proceso de tendido en corte.
No es un defecto, es una causa de otros problemas.
15 Encogimiento en el tendido y corte.
Corte: Si. Aunque esto se pueda provocar por el acabado, se puede prevenir
en corte.
16 Bloques cortados sesgados (diferencia en la pieza superior e inferior).
Corte: Si. Mala tcnica del cortador.
17 Diferencia entre lo cortado y los moldes, de a 3/8.


Corte: Si. Mala tcnica del cortador, aunque puede ser una consecuencia del
encogimiento de la tela.
18 Tonos en el corte.
Corte: Si. Aunque esto se pueda provocar por el acabado, es un defecto que
se manifiesta en corte.

De esta primera dinmica se identificaron los defectos por rea (tejido, acabado
y corte), eliminando los que a criterio de grupo de trabajo fuesen causas no
defectos.

Defectos de Tejido:
8 Cada de hilo.
9 Pelusa dentro del tejido.
10 Mallas ( picado por aguja).

Defectos de Acabado.
1 Rollos sin marca de mquina y lote de hilo (puntas).
2 Rollos acabados en dimetros incorrectos.
3 Rayas obscuras a lo largo del rollo (una dos como mximo).
4 Tierra.
5 Aceite.
6 Contaminacin por color.
7 Hoyos grandes.

Defectos de Corte.
15 Encogimiento en el tendido y corte.
16 Bloques cortados sesgados (diferencia en la pieza superior e inferior).
17 Diferencia entre lo cortado y los moldes, de a 3/8.
18 Tonos en el corte.

La segunda dinmica fue dedicada a organizar los defectos por rea, tejido y
acabado, con respecto a su grado de importancia, para ello se utiliz la tcnica de
Jerarquizacin Analtica (Algoritmo de Saaty), [Mercado, 1991], en la cual se
compararon todas las causas unas con otras (una sobre todas las dems y as
sucesivamente), con respecto a su importancia, para saber entre dos defectos cual
es el ms critico; la escala de comparacin que se us es la que se muestra a
continuacin:

Los valores intermedios, sern tambin valores intermedios de los trminos
antes mencionados.

Primero se obtendr la matriz de correlacin entre defectos (matriz unitaria
matriz de comparacin), posteriormente se obtendr el valor y vector
caracterstico.



A1 A2 A3
A1 1 7 5
A2 1/7 1 1/3
A3 1/5 3 1
Se multiplican
todos los
miembros de
cada fila
A1 35
A2 1/21
A3 3/5
A1 0.731
A2 0.081
A3 0.188
A1 3.271
A2 0.362
A3 0.843
4.477
A1 73.06
A2 8.096
A3 18.84
100%
*

3
A
i
A
i
*100
Ai

2.2.3.8 Jerarquizacin Analtica para Tejido.
Donde:
A1.- Cada de hilo.
A2.- Pelusa dentro del tejido.
A3.- Mallas ( picado por aguja).

Figura 2.18 Diagrama de Pareto para el rea de Tejido [elaboracin propia]

Observando claramente en el diagrama de Pareto (figura 2.18), que el defecto
crtico, con un 73.6% del 100% de los defectos de tejido, es la Cada de hilo. De lo
cual se confirm el diagnstico hecho en el rea de tejido del punto 2.1, en el que
se observ que el defecto crtico es la cada de hilo (A1).

2.2.3.9 Jerarquizacin Analtica para Acabado.
Donde:
A1.- Rollos sin marcas de
identificacin.
A2.- Rollos acabados en dimetros
incorrectos.
A3.- Rayas obscuras a lo largo del
rollo (1 2 como mximo).

A4.- Tierra.
A5.- Aceite.
A6.- Contaminacin por color.
A7.- Hoyos grandes.

DEFECTOS DE TEJIDO
73.06
18.84
8.096
0
20
40
60
80
100
A1 A3 A2
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
0
20
40
60
80
100
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o
Ca1
Malla
s
Pelusa
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7
A1 1 1/9 3 9 7 7 9
A2 9 1 7 9 9 9 9
A3 1/3 1/7 1 9 7 7 9
A4 1/9 1/9 1/9 1 1/9 1/9 1/7
A5 1/7 1/9 1/7 9 1 1/7 1/7
A6 1/7 1/9 1/7 9 7 1 7
A7 1/9 1/9 1/9 7 1/7 1/7 1
A1 1323
A2 4E+05
A3 189
A4 2E-06
A5 4E-04
A6 1
A7 2E-04
A1 2.792
A2 6.344
A3 2.115
A4 0.158
A5 0.329
A6 1
A7 0.295
13.03
A1 0.214
A2 0.487
A3 0.162
A4 0.012
A5 0.025
A6 0.077
A7 0.023
A1 21.425
A2 48.676
A3 16.225
A4 1.210
A5 2.524
A6 7.673
A7 2.266
100%
*

A
i
*100
7
A
i

Ai



DEFECTOS DE ACABADO
48.676
21.425
16.225
7.673
2.524 2.266
1.21
0
20
40
60
80
100
A2 A1 A3 A6 A5 A7 A4
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o

Figura 2.19 Diagrama de Pareto para el rea de Acabado [elaboracin propia]

Apoyados en la Jerarquizacin realizada y partiendo del DP de la figura 2.19,
podemos concluir lo siguiente:

2.2.3.10 El Diagnstico para el rea de Acabado es:
El tipo de tela en la que se centraron los esfuerzos fue el Interlock, acabado
tubular en color blanco P.B.
El defecto crtico es que los rollos se acaban en dimetros incorrectos
(48.67%).
El defecto o problema segundo en importancia con un (21.42%), es que
algunos rollos acabados no cuentan con la punta donde se marca la
mquina de procedencia y el lote del hilo de tejido (fue cortada). Cabe
hacer mencin que cuando un rollo se empieza a tejer y cuando sale de la
mquina de tejido se le anotan todos los datos requeridos con tinta
indeleble.
Nota: Probablemente se estn revolviendo rollos de distintas mquinas
(32-98, 32-91 y aun 30-100) en el mismo bao. Los rollos de ste
bao se acaban a un slo dimetro, por ejemplo, s el bao se
acaba a 30 los rollos de las mquinas 32-98 y 32-91 tendrn un
ancho de 30 perdiendo 2 en el proceso.
El tercer defecto en importancia con un (16.22%), es que algunos rollos
tienen una y a veces dos rayas obscuras a todo lo largo.

Tal vez el segundo punto mencionado sean la causa del defecto crtico, pero
esto se analizar en el captulo 3.3, cuando se busquen las causas que lo originan
(Rollos acabados en dimetros incorrectos).

Determinando tambin que ste puede ser un problema puramente operativo,
de planeacin de procesos, en el que el punto ms importante y primero por
realizar (y optimizar) es la organizacin de los rollos en lotes para acabado.

Para reafirmar estas conclusiones se decidi realizar el anlisis de la tela
recibida de acabados Li y determinar cuntos rollos tienen marcas de
identificacin y cuantos no; cuantos rollos se entregaron para ser acabados en un
dimetro y se acabaron en otro; y si hubo algn otro dimetro no solicitado, y por
ltimo cuantos rollos contaban con las rayas obscuras a todo lo largo del mismo.



Esta es la orden de produccin que se realiz a Acabados Li, ver tabla 2.10:

Tabla 2.10 Resumen de orden de acabado a Li

Es importante poder clasificar correctamente los rollos de tela en el dimetro
() que corresponde, ya que algunos entran dentro del 32 y otros en el 30,
por tal motivo se decidi plisar y dejar reposar toda la tela por un espacio de 12
horas, toda la noche, para posteriormente medir cada rollo, con y sin marcas de
identificacin.
Para nuestro caso, se consider que si el rollo tiene 1 ms o menos de la
requerida, segn la mquina de tejido (32-98; 32-91 30-100), se considera como
dimetro apropiado; pero si hacia abajo tambin hay un dimetro que no se pidi y
hay rollos que estn entre ambas medidas, se dividirn dichos rollos, mitad y mitad,
con el fin de hacer un anlisis honesto, sin tendencia, obteniendo los siguientes
resultados (ver tabla 2.11).

Tabla 2.11 Rollos con y sin marcas de identificacin

Las mquinas que se analizaron, son slo aquellas que producen Interlock, ya
que es la tela que ms se produce, 86.81%, como se puede ver en la tabla 2.12,

Tabla 2.12 Dimetro de los rollos acabados correcta e incorrectamente

Tabla 2.13 Rollos con marcas de identificacin, acabados correctos e incorrectos



Concluyendo que tiene para cada dimetro (30 y 32), la siguiente cantidad de
rollos, clasificados por su medicin, sin importar que tengan o no marcas de
identificacin (ver tabla 2.14).

Tabla 2.14 Resumen de lo entregado por acabados Li

Como pudo notarse, para el dimetro 32 nos hacen falta 24 rollos, pero se
tienen 14 rollos en dimetro 34 que no se pidieron (de estos 14 rollos 5 contaban
con marcas de identificacin, siendo 3 de la 32-98 y 2 de la 32-91). Para el
dimetro 30 haban 8 rollos de ms, descompletando los requeridos para el
dimetro 32. Y por ltimo 2 rollos en dimetro 28 que no se pidieron y que son
ms angostos que el dimetro mnimo requerido, descompletando tambin los
requeridos para el dimetro 32. Teniendo como resumen que: 24 de los 79 rollos
totales fueron acabados en dimetros incorrectos, lo cual representa el 30.37%.

De la misma tabla 2.14 puede observarse: de los 79 rollos de tela Interlock, slo
48 rollos cuentan con marcas de identificacin (60.75%) y 31 no tienen marcas
(39.24%).

Y por ltimo, se encontraron 7 rollos de Interlock con 1 y 2 rollos con 2 rayas
obscuras a todo lo largo de los rollos; resumiendo: 11 de los 79 rollos de Interlock
cuentan con este defecto, dando un 13.92% de este defecto.

Por esta razn es que cuando en corte tratan de realizar un tendido y buscan
dimetros apropiados, an proviniendo de la misma mquina, la revoltura
efectuada en acabado es de tal magnitud, que prcticamente se toman rollos de
todos los baos que se hayan hecho (diferentes tonos), y rollos de tela de todas las
mquinas de tejido ya que muchos rollos no cuentan con marcas de identificacin y
fueron acabados en dimetros incorrectos. Por tal motivo, todos los corte
realizados a la fecha salen en (muchos) tonos y tienen encogimientos inesperados.

Apoyndose en la tabla 2.13 (recepcin de tela acabada), y del anlisis hecho
en la siguiente figura (2.20), puede observarse que el defecto crtico seria que
los rollos de tela no cuentan con marcas de identificacin pero como este no es
realmente un defecto sino una causa, se conserva como crtico para acabado el
que los rollos de tela son acabados en dimetros incorrectos, como se menciono
en el diagnstico realizado al departamento de acabado.



A1 1/45
A2 1.8
A3 1/5
A4 125
A1 0.386
A2 1.158
A3 0.669
A4 3.344
5.557
A1 0.069
A2 0.208
A3 0.12
A4 0.602
A1 6.95
A2 20.84
A3 12.03
A4 60.17
100%
*

4
A
i

A
i
*100
A1 A2 A3 A4
A1 1 1/3 1/3 1/5
A2 3 1 3 1/5
A3 3 1/3 1 1/5
A4 5 5 5 1
Ai

39.24
30.38
13.92
46.97
36.36
16.67
0
10
20
30
40
50
Sin Marcas Incorr. Con Rayas
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
Defectos
Porcentaje
De los tres

Figura 2.20 Nueva distribucin de defectos al medir y revisar los rollos de la
primera entrega de acabados Li [elaboracin propia]

En la siguiente grfica, figura 2.21, se puede observar la diferencia entre los
dimetros solicitados y lo que se entreg Li.

0
16
63
0
2
24
39
14
0
10
20
30
40
50
60
70
28" 30" 32" 34"
R
o
l
l
o
s
.
Dimetros.
Solicitados
Entregados

Figura 2.21 Comparativo entre lo los dimetros solicitados y lo entregado por
acabados Li [elaboracin propia]

2.2.3.11 Jerarquizacin Analtica para Corte.
Donde:
A1.- Encogimiento en el tendido y corte.
A2.- Bloques cortados sesgados.
A3.- Diferencia entre lo cortado y los moldes.
A4.- Tonos en el corte.

Sin
marcas

incorrecto
Con
rayas


Realizando el
corte se
observan todos
los tonos
existentes.
En las orillas
aparenta un mismo
tono o una muy
pequea variacin.

Figura 2.22 Diagrama de Pareto para el rea de corte [elaboracin propia]

Apoyndose en la Jerarquizacin realizada y partiendo del DP de la figura
2.22, puede concluirse lo siguiente:

2.2.3.12 El diagnstico para el rea de corte:
El tipo de tela en el que se centraron los esfuerzos es el Interlock, acabado
tubular en color blanco Basila.
1. El defecto critico es, que todo el corte sale en tonos con un 60.17% de
importancia sobre todos los dems (ver figura 2.23).

Nota: es muy difcil decir cuantos tonos se encontraron en este corte, ya que
hay tela de varios baos, distintas mquinas, diferentes dimetros y todos
estn revueltos dentro del tendido.


2. El segundo defecto en importancia, con un 20.84% es, bloques cortados
sesgados (ver figura 2.24).

Figura 2.24 Corte sesgado [elaboracin propia]

3. El tercer defecto en importancia, con un 12.03% es: diferencias entre lo
cortado y los moldes (medidas) (ver figura 2.25).

Figura 2.25 Diferencia entre el molde y la pieza cortada [elaboracin propia]

DEFECTOS DE CORTE
60.17
20.84
12.03
6.95
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
A4 A2 A3 A1
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o
Pieza
cortada.
Molde
.


2.3 DIAGNSTICO DE CONFECCIN. [Wander, 1993], [Lpez, 2004]
P.B. cuenta con su propio taller de costura, el cual tiene 38 mquinas de
confeccin, entre: rectas, collareteras cama plana y cilndrica, overlocks de 3 y 5
hilos, resorteras, picuetas, flats, broches y cortadora de bies.

El tratar de analizar todos los productos manufacturados por P.B. requiere de
mucho tiempo, por tal motivo se identific el producto que tiene mayor demanda
por parte de cliente, Ropa interior para caballero playera cuello redondo,
manga corta, con tapa-costura de hombro a hombro, elaborada en Interlock.
Nota: Este producto lleva el mismo o casi el mismo proceso de confeccin que
los siguientes productos: en ropa interior para caballero y nio (playera cuello
redondo y cuello V), en ropa trmica, aunque elaborados con otro material, para
nio, nia dama y caballero (playera cuello redondo, manga larga).

Para entender la regularidad estadstica de los defectos que se presentan en la
elaboracin de la playera cuello redondo con tapa costura, se decidi inspeccionar
al azar el trabajo de cada operario de confeccin.
La inspeccin se realiz por bihorario (cada dos horas), revisando por lo menos
tres veces al da el trabajo de cada costurero; las rondas no deban tener un orden
consecutivo entre trabajadores, de tal manera que el trabajo de costura no se
mejorara slo antes de la inspeccin.

El plan de muestreo que se utiliz es el siguiente:
1. La inspectora toma al azar 10 piezas de cada bulto (arriba, en medio y
abajo), de la operacin que en ese momento se est realizando y las revisa.
2. Cuando la muestra revisada no tiene defectos, se anota en la hoja de control
el nmero de piezas defectuosas (CERO) y se devuelven las prendas a la
operaria para que continu con el trabajo.
3. Al encontrar uno o ms defectos, los anotar en la hoja de control el tipo y
cantidad de piezas defectuosas y regresar las prendas para que se hagan
las correcciones. Es obligacin del supervisor de produccin, hacer corregir
los errores por ejecutar mal una operacin.

Defectos:
1. Puntadas +/- de lo especificado.
(de 10 a 12 puntadas por pulgada).
2. Puntada floja.
3. Puntada apretada (truena).
4. Puntada saltado.
5. Picado por aguja.
6. Costura ondulada fruncida.
7. Costura chueca.

8. Ensamble zafado.
9. Ensamble fuera de posicin (mal
alineado).
10. Ensamble fuera de tono.
11. Etiqueta fuera de posicin.
12. Mancha de aceite por mquina.
13. Mancha de tierra.
14. Otras manchas.
15. Otros.
4. Cuando el inspector de calidad localice 3 defectos, deber tomar 3 piezas
ms y revisarlas detalladamente. De esta segunda revisin puede haber 2
resultados:
A. No encuentra ms defectos, entonces anota el tipo y cantidad de defecto
encontrados y devuelve las piezas defectuosas encontradas en la primera
revisin para su reparacin.


B. Encuentra uno o ms defectos, entonces recoge el bulto y lo entrega al
supervisor de produccin para que l se encargue de la revisin completa
del mismo y de que todas las correcciones sean hechas; anotando los
datos requeridos en la hoja de control.

5. Si encuentra ms de 3 defectos, recoge el bulto y lo entrega al supervisor de
produccin, para que l se encargue de la revisin completa del mismo y se
cerciore que todas las correcciones sean hechas.

Las operaciones necesarias para confeccionar una playera cuello redondo con
tapa costura hombro a hombro son:

1. Unir hombros.
2. Cerrar cuello.
3. Pegar cuello.
4. Pagar tapa costura hombro a
hombro con etiqueta.

5. Dobladillo de manga.
6. Cerrar manga.
7. Cerrar costados.
8. Pegar mandas.
9. Dobladillo de ruedo.

Recordemos que este muestreo se llev a cabo por un periodo de diez das,
enfocado en la confeccin de la playera de caballero, cuello redondo con tapa
costura de hombro a hombro, manga corta, para detectar que operacin tiene ms
problemas y que defectos se encontraron en cada operacin.

Muestreo por operacin.
(3 muestreos diarios) x (10 prendas por muestreo) x (10 das) = 300

Muestreo total
(300 muestreos por operacin) x (9 operaciones) = 2,700

Del proceso de muestreo se obtuvo el siguiente resumen (ver tabla 2.15).

Tabla 2.15 Hoja de registro de datos de las operaciones de confeccin de la
playera cuello redondo

Para ver ms claramente cuales son las operaciones con mayor problema, se
realiz el siguiente anlisis de Pareto, de la figura 2.26.


96
52 48 41
33
19
15 13
9
29.45
45.40
60.12
72.70
82.82
88.65
93.25
97.24
100.00
0
20
40
60
80
100
0
65
130
195
260
325
Pegar tapa
costura h-h
c/etiq.
Pegar mangas. Pegar cuello. Cerrar
costados.
Dobladillo de
ruedo
Dobladillo de
mangas.
Cerrar
mangas.
Unir hombros. Cerrar cuello.
P
o
r
c
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t
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j
e
N
u
m
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r
o
d
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d
e
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c
t
o
s

Figura 2.26 DP para la confeccin de la playera cuello redondo [elaboracin propia]

A partir de esto se puede apreciar visualmente que la operacin crtica es:
Pegar tapa costura hombro a h-h c/etiq. con 96 defectos que es igual al
29.45% del total, seguido de Pegar mangas con 52 defectos y Pegar cuello con
48 defectos, que representan el: 15.95% y 14.72% respectivamente.

Ahora se inicia la identificacin de los defectos que ocurren en el Pegado de
tapa costura ya que es la operacin con mayor nmero de defectos. Para ver
claramente la frecuencia de ocurrencia de cada defecto se realiz el diagrama de
Pareto de la siguiente figura 2.27:

34
28
18
13
3
0 0 0 0
35.4
64.6
83.3
96.9
100.0 100.0 100.0 100.0
100.0
0
20
40
60
80
100
0
24
48
72
96
Ensamble
zafado.
Ensamble
fuera de
posicin.
Puntada salt. Etiq. Fuera de
posicin.
Picado por
aguja.
Puntadas +/-
de lo espec.
Puntada floja. Puntada
apretada.
costura
ondulada.
P
o
r
c
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t
a
j
e
N
u
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s

Figura 2.27 DP de los defectos en el pegado de tapa costura de hombro a hombro, con
etiqueta [elaboracin propia]


De la grfica anterior se puede apreciar visualmente los tres defectos con
mayor incidencia: el defecto crtico es el Ensamble zafado con 34 defectos, que
representa el 35.4% del total de los defectos, el segundo defecto en grado de
incidencia es el Ensamble fuera de posicin con 28 defectos, que representa
el 29.2% del total y el tercero es Puntada saltada con 18 defectos, que
representa el 18.8% del total de defectos encontrados.

2.3.1 El Diagnstico para el rea de Confeccin es:
El producto que ms se produce todo el ao es la playera para caballero
cuello redondo con tapa costura hombro a hombro, manga corta; cabe
hacer mencin que este modelo es la base de otros siete modelos ms.
sta playera es confeccionada en Interlock tela.
La operacin con mayor nmero de defectos en la confeccin de esta
playera es el Pegado de tapa costura de hombro a hombro con
etiqueta (PegTC), con 96 defectos que representa el 29.45%.
Dicha operacin es realizada en una mquina Collarete cama plana y
un aparato para pegar cinta.
El defecto con mayor nmero de incidencia es Ensamble zafado
(EnZa), seguido por el Ensamble fuera de posicin (EnFP), con
35.4% y 29.2% respectivamente.

Recapitulando, el diagnstico en todas las reas es el mostrado en la tabla 2.18:

Tabla 2.16 Resumen: Diagnstico de los departamentos internos y externos de P.B.



2.4 RESUMEN: DIAGNSTICO DE LOS DEPARTAMENTOS INTERNOS Y
EXTERNOS DE P.B.

Tinas de No primeras y de Desmanchado
P.B.
Prendas de segunda: = 54 =79.41 %
Prendas en tonos = 21 = 38.89 %
Prendas con hoyos = 8 = 14.81 %
Prendas con cadas de tejido = 6 = 11.11 %

Confeccin.
Ropa interior de caballero, playera cuello redondo, manga corta, con tapa costura de
hombro a hombro, elaborado e Interlock es la base de otros 7 modelos.
P.B.
Prendas de segunda: 54 = 79.41 %
Pegar tapa costura de hombro a hombro con etiqueta = 96 = 29.45 %
Mquina: Collarete Cama Plana.
Ensamble zafado = 34 = 35.34 %
Ensamble fuera de posicin = 28 = 29.2 %
Puntada saltada = 18 = 18.80 %

Corte.
Tela tubular de Interlock, 100 % algodn.
P.B.
Corte en tonos = 60.17 %
Bloques cortados sesgados = 20.84 %
Diferencia entre lo cortado y los moldes = 12.03 %

Estampado.
No se analiz ya que slo el 5% de la produccin total lleva este proceso.

Acabado.
Tela tubular de Interlock, en color Blanco Basila.
Li. Jerarquizacin: Recepcin:
Rollos de tela acabados en dimetros incorrectos 48.67 % 24 de 79 = 30.37 %
Rollos sin marca de identificacin 21.42 % 31 de 79 = 39.24 %
1 2 rayas obscuras a lo largo del rollo 16.22 % 11 de 79 = 13.92 %

Tejido.
El 87% de la produccin es Interlock.
P.B.

Anlisis del rea: Ca1 por Mquina: Defectos 32-98 Gpo. de trabajo:
Ca1: 320 = 25.1 % 32-98: 116 = 36.25 % Ca1: 116 = 22.9% Ca1: 73.06%
H.Irr: 248 = 19.5 % 32-91: 105 = 32.81 % H.Irr: 115 = 22.7% Mall: 18.84 %
Pel: 160 = 12.6 % 30-100: 99 = 30.93 % Amarr: 87 = 17.19 % Pelusa: 8.09 %

Hilatura.
Hilo para Interlock 40/1, 100% algodn peinado.
Le.
Hilo irregular
CAPTULO 3. INVESTIGACIN Y PLANEACIN DE SOLUCIONES


CAPTULO 3 INVESTIGACIN Y PLANEACIN DE
SOLUCIONES.

Habiendo obtenido el diagnstico e identificado el problema principal en cada
departamento (hilatura, tejido, etc.) as como el proceso o mquina donde su
incidencia es mayor, se procedi a identificar todas las causas que lo originan, la
causa que tiene una mayor influencia sobre el problema crtico detectado as como
el departamento de procedencia de dicha causa.
Al haber sido aislado el problema principal, por mquina, proceso, producto u
operario, en ocasiones resulta lgico saber cual es su causa principal, en caso de
no serlo, es momento de analizar todas las causas potenciales que pueden dar
origen a dicho problema.

El mtodo que se utiliz para este fin es el Diagrama de Ishikawa (tambin
conocido como Diagrama de Causa-Efecto o diagrama de Espina de Pescado),
[Gutirrez, 1997] la bondad de este mtodo es que permite visualizar la relacin
entre un problema (de produccin o calidad) y los posibles factores que
contribuyen a que ocurra, estratificados de acuerdo a su similitud en ramas o
subramas.

- Es una grfica que relaciona el efecto (problema) con sus causas potenciales.

El Mtodo 6M o Anlisis de Dispersin, es el tipo de Diagrama de Ishikawa
(DI) que se utiliz para agrupar las posibles causas de los problemas, ya que en
las 6 subramas que propone se pueden encasillar todas las posibles causas que
pueden surgir en un proceso de produccin, cualquiera que ste sea.

Subramas:
1. Mano de obra.
2. Materiales.
3. Mtodos de trabajo.
4. Maquinaria equipo.
5. Mediciones inspeccin.
6. Medio ambiente.

Cada posible causa se agrega en alguna de las ramas principales. Si una
causa est a su vez constituida por subcausas, stas se agregan como se
muestra en la figura 3.1.

Figura 3.1 Esquema bsico del Diagrama de Ishikawa 6M Dispersin
[elaboracin propia]
Mtodos de
trabajo
Materiales
Mano de
Obra
Maquinaria Medicin
Problema
Medio
Ambiente
EFECTO
C
A
U
S
A
S


Su efectividad aumenta a medida que los problemas estn mejor localizados y
delimitados.

Para obtener la informacin necesaria y construir el DI, a menudo se utiliza una
o varias sesiones de Lluvia Tormenta de Ideas [Gutirrez, 1997],
encaminada a que todos los miembros de un grupo de trabajo (circulo de calidad)
participen libremente y aporten ideas sobre un determinado tema problema. Este
mtodo permite la reflexin y crea conciencia sobre un problema en un marco de
igualdad.

Un grupo de trabajo o un crculo de calidad esta formado por trabajadores y
jefes del rea en cuestin. Algunas veces tambin participa personal externo al
departamento, lo ms importante es que quienes lo integren quieran participar en
el proceso de mejora de calidad. El mximo de participantes para una sesin de
este tipo es de ocho personas y un moderador, para que el trabajo en el grupo sea
dinmico. Este tipo de juntas est basado en el respeto y en la confianza de poder
expresarse libremente sin la presin de una posible represalia o burla por parte de
compaeros o jefes.

En este caso, como el problema principal ya fue detectado en el diagnstico de
los departamentos, lo que se pretendi con las sesiones de lluvia de ideas es
enumerar y estratificar todas las posibles causas de cada problema,
posteriormente en la misma o en otra sesin del grupo de trabajo se jerarquiz
todas las causas, es decir, se compararon una contra otra, calificando su grado de
importancia o qu tanto influye una causa sobre la otra para que el problema en
cuestin se origine.
Para la realizacin de este ltimo paso se utiliz la tcnica denominada
Jerarquizacin Analtica, con ella se identific cul es la causa ms importante
que origina el problema y cul es su origen (maquinaria, materia prima, etc.), todo
ello gracias a la colaboracin de los expertos de cada departamento (experiencia
de trabajadores y jefes).

Sabiendo cuales son las causas ms importantes (que
producen los problemas en cuestin), se procedi a
proponer soluciones para dichas causas, esto se hizo por
medio de la experiencia o con ayuda nuevamente de
sesiones de lluvia de ideas.

Finalmente de ser necesario, con ayuda del Mtodo
de Cribado, se decidi cules de las soluciones
propuestas son ms factibles de poner en marcha por
su factibilidad, conveniencia econmica y por la
posibilidad financiera que tenga la empresa para
soportar la inversin en ella.



3.1 INVESTIGACIN Y PLANEACIN DE SOLUCIONES EN HILATURA.
Gracias al diagnstico realizado en el departamento de tejido, captulo 2.1, se
obtuvo tambin el diagnstico para el rea de hilatura.

Diagnstico de hilatura:
Debido a que el Interlock es la tela que ms se produce en esta
temporada,
El hilo a analizar es 40/1, 100% algodn de hilaturas Le.
As como la incidencia de defectos en las tres mquinas de Interlock.
El defecto con mayor incidencia fue la cada tipo 1 (Ca1) con un valor de
320 = 25.1%, tal vez debido a las caractersticas del hilo (seco, nudos,
torsin, etc.) o por algn otro factor ajeno al hilo (mquina, medio
ambiente, etc.), como se muestra en la figura 2.2.
El defecto segundo en importancia fue el de hilo irregular (H.Irr) con un
valor de 248 = 19.5%, debido a las caractersticas del hilo, ver figura 2.2.
La correlacin de ambos defectos hace pensar que el hilo irregular puede
ser una de las causas de la cada tipo 1

El siguiente paso fue averiguar, qu causa proveniente de hilatura es la que
ms influye en la generacin del defecto de cadas tipo 1 (Ca1), para ello se
continu con el anlisis al departamento de tejido y se vio cul es la influencia del
hilo en este problema.

Sabiendo cul fue la influencia del hilo en la generacin del defecto Ca1,
retomaremos el departamento de hilatura, en el punto 3.2.1 del presente
trabajo de tesis, donde se ofrecieron soluciones, se jerarquizaron, evaluaron y
finalmente se propusieron alternativas viables para la solucin del problema.

3.2 INVESTIGACIN Y PLANEACIN DE SOLUCIONES EN TEJIDO.
Del estudio realizado en el departamento de tejido, ver captulo 2.1, se obtuvo
el siguiente diagnstico:
El 87% de la produccin total de esta temporada es de Interlock, por lo
tanto sta fue la tela a analizar.
El hilo para tejido utilizado fue el 40/1, 100% algodn de hilaturas Le.
Se pretende trabajar con esta compaa como nico proveedor.
Tomando en cuenta todas las mquinas que producen Interlock, el defecto
con mayor nmero de incidencia es la Cada tipo 1 (Ca1), seguido por el
Hilo irregular con un 25.1% y 19.5% respectivamente (ver figura 2.2).
La mquina donde se da con mayor frecuencia la Ca1 es la 32-98 =
36.25%, aunque la incidencia en las tres mquinas fue casi la misma (32-91
= 32.81% & 30-100 = 30.93%), como se muestra en la figura 2.5.
La incidencia de este defecto para los dos tejedores fue casi la misma
(ambos trabajan de manera similar), con la particularidad de que el defecto
de hilo irregular (H.Irr), se comporta casi de la misma manera que la cada
tipo 1 (Ca1), con una variacin de +/- 2%, comparar figura 2.6 y 2.7.
El comportamiento e incidencia de estos dos defectos fue prcticamente el
mismo, sin importar el turno (da o noche - temperatura y humedad).


Gerente de
aseguramiento
de calidad.
Tejedor.
Gerente
general
.
J efe de
tejido.
Moderador
Analizando los defectos por mquina, tejedor y turno, se observ que en
ambos casos Ca1 e H.Irr se comportan de formas muy similares, por lo cual
puede concluirse que H.Irr es la causa el efecto de Ca1 (ver figuras 2.5,
2.6 y 2.7).
Para la mquina 32-98, el defecto con mayor nmero de incidencia es la
Cada tipo 1 = 116 defectos, seguido por el Hilo irregular = 115 defectos,
que son 22.92% y 22.72% respectivamente (ver figura 2.8).

Teniendo aislado el problema principal (Ca1), sabiendo en qu mquina se
produce con mayor frecuencia, qu tipo de hilo es usado y teniendo como pista
adicional que el segundo problema en escala de importancia es el hilo irregular
(H.Irr), se procedi a analizar todas las causas potenciales, para identificar cual es
la que tena una mayor influencia en la aparicin del defecto Ca1 en la mquina
32-98 y con el hilo 40/1, 100% algodn de hilaturas Le.

Mediante una sesin de Lluvia de ideas (ver la figura 3.2), en la que particip el
jefe de tejido, un tejedor, el gerente general de la empresa y el gerente de calidad
quien fungi tambin como moderador, se obtuvieron las siguientes causas
potenciales del defecto crtico Ca1, estratificadas en las ramas que propone el
Diagrama de Ishikawa, mtodo 6M (figura 3.3). Para el enriquecimiento de esta
sesin, se les proporcion una copia del diagnstico de tejido.

Figura 3.2 Grupo de trabajo para Tejido [elaboracin propia]

Estratificacin de Lluvia de ideas: Cada tipo 1 (Ca1)
Mtodo 6M
1. Mano de Obra:
Tejedor
Supervisin

2. Mtodos de trabajo:
No influye en el problema

3. Maquinaria Equipo:
Disparos y
Ventilador
Escobilla
Tensiones del agujado

4. Materiales:
Hilo irregular
Hilo seco
Torsin y
Nudos (NEPS).

5. Mediciones Inspeccin:

6. Medio Ambiente:
Temperatura relativa
Humedad relativa



Figura 3.3 Diagrama de Ishikawa para la cada tipo 1
Mquina de tejido 32-98, hilo Le [elaboracin propia]

Teniendo todas las posibles causas, se aplic la tcnica de Jerarquizacin
Analtica (Algoritmo de Saaty), [Mercado, 1991] para poder determinar cul
causa de qu rama, es la que provoc que el defecto de cadas tipo 1 (Ca1) se
diera, para ello se agruparon las causas en forma de diagrama de flujo (rbol
Probabilstico) (figura 3.4).

Figura 3.4 Diagrama de flujo para la jerarquizacin de las posibles causas y
ramas a las que pertenecen (rbol Probabilstico) [elaboracin propia]
Donde:
A1.- Tejedor.
A2.- Supervisin
A3.- Disparos y .
A4.- Ventilador.
A5.- Escobilla.
A6.- Tensiones del agujado

A7.- Hilo irregular.
A8.- Hilo seco.
A9.- Torsin y .
A10- Nudos (NEPS).
A11- Temperatura.
A12.- Humedad.
Para la aplicacin de la jerarquizacin analtica, se analizaron los problemas en
su forma ms simple y continuaremos con los ms complejos, es decir, se analiz
el diagrama de flujo de abajo hacia arriba, utilizando la escala de comparacin
descrita en el punto 2.2.3.7, pginas 35 y 36 de la presente tesis.

Ca1
Mano de
Obra
Maquinaria Materiales
Medio
Ambiente
A1 A2 A3 A4 A5 A6
A
12
A7 A8 A9
A
11
A
10
O1 O2 O3 O4
Supervisin
Mano de
Obra
Medio
Ambiente
Ca1
Maquinaria
Materiales
Tejedor
Inadecuada
Mantenimiento
Disparos
Ventiladores
Escobilla
Tensin
Irregular
Seco
Torsin
Nudos
Humedad
Temperatura
Hilo


O1 O2 O3 O4
O1 1 1/5 1/7 3
O2 5 1 1/3 7
O3 7 3 1 7
O4 1/3 1/7 1/7 1
O1 0.09
O2 11.67
O3 147.0
O4 0.01
O1 0.54
O2 1.85
O3 3.48
O4 0.29
= 6.16

O1 0.09
O2 0.3
O3 0.57
O4 0.05
O1 8.79
O2 30
O3 56.5
O4 4.66
100%
*

O
i
*100

Oi

4
O
i

A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12
A1 1 1/5 1/9 1/5 1/3 1/3 1/9 1/7 1/5 1/3 1/3 1/3
A2 5 1 1/9 3 7 7 1/9 1/7 3 5 5 5
A3 9 9 1 7 9 9 1/5 5 8 9 9 9
A4 5 1/3 1/7 1 5 7 1/7 1/4 3 5 7 7
A5 3 1/7 1/9 1/5 1 3 1/8 1/6 1/4 3 3 3
A6 3 1/7 1/9 1/7 1/3 1 1/9 1/7 1/5 1 1 1
A7 9 9 5 7 8 9 1 5 7 8 9 9
A8 7 7 1/5 4 6 7 1/5 1 5 7 9 9
A9 5 1/3 1/8 1/3 4 5 1/7 1/5 1 5 7 7
A10 3 1/5 1/9 1/5 1/3 1 1/8 1/7 1/5 1 3 3
A11 3 1/5 1/9 1/7 1/3 1 1/9 1/9 1/7 1/3 1 1
A12 3 1/5 1/9 1/7 1/3 1 1/9 1/9 1/7 1/3 1 1
*

A1 5.806E-08
A2 4.861E+02
A3 2.678E+08
A4 2.188E+02
A5 4.018E-03
A6 7.199E-06
A7 4.629E+09
A8 9.335E+05
A9 9.722E+00
A10 1.429E-04
A11 1.866E-06
A12 1.866E-06
A1 0.0116
A2 0.0782
A3 0.2352
A4 0.0731
A5 0.0295
A6 0.0174
A7 0.2983
A8 0.1468
A9 0.0564
A10 0.0223
A11 0.0156
A12 0.0156
A1 1.16
A2 7.82
A3 23.52
A4 7.31
A5 2.95
A6 1.74
A7 29.83
A8 14.68
A9 5.64
A10 2.23
A11 1.56
A12 1.56
100%
A
i
*100
Ai

12
Ai
A1 0.249
A2 1.675
A3 5.039
A4 1.567
A5 0.631
A6 0.373
A7 6.389
A8 3.144
A9 1.209
A10 0.478
A11 0.333
A12 0.333
= 21.420

Primero se obtuvo la matriz de correlacin entre Causas (matriz de
comparacin).

Se obtuvieron el valor y vector caracterstico, usando el siguiente
procedimiento:

Los valores de la ltima matriz, representan el porcentaje en el que cada causa
influye en la aparicin del defecto Ca1.

Utilizando el mismo procedimiento, analizaremos el rea Rama de donde
provienen estos problemas.

Donde:
O1.- Mano de obra.
O2.- Maquinaria.
O3.- Material.
O4.- Medio ambiente.

A continuacin obtuvimos los por cientos de cada causa por rea.

O1 A1 12.97; A2 87.03 MO.
O2 A3 66.21; A4 20.59; A5 8.30; A6 4.90 MAQ.
O3 A7 56.94; A8 28.02; A9 10.77; A10 4.26 MAT.
O4 A11 50.00; A12 50.00 M.A.
Los valores para cada causa por rama se recalcularn, de A1 a A12, A(i),
tomemos en cuenta que la suma de las causas de cada rama suman el 100%.


A1 y A2 pertenecen a la rama Mano de Obra, la suma de ambas causas
suman el 100% para dicha rama, por lo que:

A1 + A2 = 100% 1.16 + 7.82 100%

Por regla de tres 8.98 100%
obtenemos el nuevo A1 = 1.16 12.97%
valor para ambas: A2 = 7.82 87.03%

A3, A4, A5 y A6 pertenecen a la rama Maquinaria, la suma de las cuatro
causas da el 100% para dicha rama, por lo que:

A3 + A4 + A5 + A6 = 100% 23.52 + 7.31 + 2.95 + 1.74 100% 35.52 100%

A3 = 23.52 66.21% A5 = 2.95 8.30%
A4 = 7.31 20.59% A6 = 1.74 4.90%

A7, A8, A9 y A10 pertenecen a la rama Materiales, la suma de las cuatro

A7 + A8 + A9 + A10 = 100% 29.83 + 14.68 + 5.64 + 2.23 100% 5 2.38 100%

A7 = 29.83 56.94% A9 = 5.64 10.77%
A8 = 14.68 28.02% A10 = 2.23 4.26%

A11 y A12 pertenecen a la rama Medio Ambiente, la suma de ambas

A11 + A12 = 100% 1.56 + 1.56 100% 3.12 100%

A11 = 1.56 50.0% A12 = 1.56 50.0%

Por tanto la distribucin de porcentajes es la que se muestra en el rbol
probabilstico de la figura 3.5.

Figura 3.5 rbol Probabilstico para la Cada tipo 1(Distribucin de porcentajes)
[elaboracin propia]
12.97% 56.94% 28.02% 10.77% 4.26% 50.0% 50.0% 87.03% 66.21% 20.59% 8.30% 4.90%
Ca1
100%
Mano de
Obra
8.79%
Maquinaria
30.01%
Materiales
56.54%
Medio
Ambiente
4.66%
A1 A2 A3 A4 A5 A6
A
12
A7 A8 A9
A
11
A
10
O1 O2 O3 O4


56.5
30
8.79
4.66
0
20
40
60
80
100
Material Maquinaria M. Obra Medio A.
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
0
20
40
60
80
100
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o

Para finalizar, se construy la ecuacin que representa ste sistema,
multiplicando los miembros de cada rama:

Z 113.91MO1 + 764.68MO2 + 1987MAQ1 + 618MAQ2 + 249MAQ3 +
147MAQ4 + 3220MAT1 + 1584MAT2 + 609MAT3 + 241MAT4 + 233M.A.1 +
233M.A.2

Y dividiendo por 100 cada una de sus partes (conversin a porcentaje):

Z 1.13MO1 + 7.64MO2 + 19.87MAQ1 + 6.18MAQ2 + 2.49MAQ3 +
1.47MAQ4 + 32.20MAT1 + 15.84MAT2 + 6.09MAT3 + 2.41MAT4 +
2.33M.A.1 + 2.33M.A.2

De la ecuacin del sistema, se desprende el diagrama de Pareto de la figura
3.6, en el que puede apreciarse con claridad, cul es la causa ms importante que
provoca el defecto de Ca1, as como todos las dems causas, marcando su grado
de importancia.

Figura 3.6 Porcentaje de importancia para todas las causas de Ca1 [elaboracin
propia]

La causa ms importante que provoca el defecto de Cadas tipo 1 (Ca1) es
el Hilo Irregular el cual tiene el 32.20% de las causas totales (ver fig.3.6). Esta
causa pertenece al rea de hilatura (materiales) el cual tiene el 56.54% de
influencia del total de las reas consideradas (ver fig.3.7). Con ello se concluye la
deteccin del problema crtico (Ca1), su causa principal (H.Irr), las causas
importantes por rea as como el rea que provoca la causa crtica (materiales).

Figura 3.7 Porcentaje de importancia para cada rea, Ca1 [elaboracin propia]
32.20
19.87
15.84
7.65
6.18 6.09
2.49 2.41 2.33 2.33 1.47 1.14
0
20
40
60
80
100
H.Irr. Disp. Seco. Sup. Tens. Nudo Vent. Tor. Temp. Hum. Esc. Tej.
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
0
20
40
60
80
100
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o


3.2.1 Conclusiones de la investigacin para tejido:
Los defectos crticos en la tela Interlock de la mquina 32-98, con hilo 40/1,
100% algodn de hilaturas Le fueron: Cadas tipo 1 (Ca1) e Hilo irregular
(H.Irr), siendo Ca1 consecuencia del H.Irr., siendo el hilo irregular defecto de
hilatura.
Es importante hacer mencin, que la primera y tercera causa ms
importantes que provoca que Ca1 se presente, son debidas al material: hilo
irregular y seco con un 32.20% y 15.84% respectivamente.
El principal defecto a atacar en el rea de hilatura es el hilo irregular.
La causa a la que hay que prestarle mayor atencin en el departamento de
tejido es a la maquinaria, compostura o sustitucin de los disparos
superiores e inferiores en mal estado de la mquina 32-98, esta causa es
la responsable de que el defecto Ca1 se presente en un 19.87%, ocupando
la segunda posicin en importancia.
Por otro lado, en el rea operativa de tejido, mano de obra, el punto a
atacar es el desempeo del supervisor, ya que un buen control implica el
buen desempeo de sus tejedores, maquinaria y los resultados que stos
den a su vez, esta causa ocupa el cuarto lugar en importancia.
A pesar de que las condiciones de temperatura y humedad en tejido, medio
ambiente, no son las mejores (ideales), dichas condiciones no afectan en
gran medida al surgimiento del defecto Ca1, pudindose considerar como
no prioritarias para la solucin o disminucin del problema Ca1.

3.2.2 Soluciones propuestas para tejido.
En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para Tejido, en
orden de importancia y por rea:

Tabla 3.1 Soluciones propuestas para el problema de Cadas tipo 1 (Ca1) del
rea de tejido



3.2.3 RETOMANDO LA INVESTIGACIN Y PLANEACIN DE SOLUCIONES
EN HILATURA.
Como se vio en el anlisis de tejido, la primera y la tercera causa ms
importante que provoca el defecto de Cadas tipo 1 (Ca1) son debidas al
departamento de hilatura, las cuales son:
Hilo irregular con: 32.20%
Hilo seco con: 15.84%.

Dando la suma de las dos causas un total de 48.04% del 100% que
representan las doce causas. Concluyendo que, si puede mejorarse o eliminar
estos dos defectos del hilo, se podra obtener una mejora considerable en la
calidad general de la tela y una disminucin sustancial en la incidencia del
problema de Ca1.

Debido a que hilaturas Le es una empresa externa, surge el problema de
cmo analizar sus procesos productivos y no poder de su tiempo para realizar
dinmicas como las que se efectuaron en tejido, detectando con ello sus
principales problemas y causas. Por todo lo anterior, se decidi apoyarse en la
cooperacin y conocimiento de su vendedor, quien tambin proporciona servicio
tcnico, y maneja ampliamente el proceso completo de hilatura, ya que
anteriormente trabaj dentro de la produccin en esa empresa.

Como la prioridad para tejido est centrada en la eliminacin o disminucin del
defecto de Ca1 en la produccin de Interlock de la mquina 32-98, los esfuerzos
se concentraron principalmente en la eliminacin de la causa ms importante de
este defecto, es por eso que se analiz el hilo 40/1, 100% algodn, y las causas
que originan el hilo irregular (H.Irr).

Al comentar este problema con el vendedor, mostrando las estadsticas de
calidad, el anlisis realizado en tejido e invitando tanto a tejer como a revisar en
conjunto varios rollos de tela, el experto en hilatura confirm visual y verbalmente
que el hilo irregular es la causa de la Ca1.

Al estar a pie de mquina (tejiendo), se evidenci que la mayora de las
ocasiones (aproximadamente 85%), en que el hilo se rompi, (ya sea en los
purgadores o al entrar en el agujado), fue porque el calibre del hilo era
mayor (ms delgado).

Nota:
Si el hilo se rompe en los purgadores no produce una cada, ya que la
mquina se detiene automticamente gracias a sus disparos.
Cuando el hilo se rompe al entrar en el agujado, la velocidad del la mquina
hace que sta avance un poco ms antes de ser parada por los disparos, por
ello aunque se meta el hilo nuevamente al agujado para continuar tejiendo, en
ocasiones ambos hilos no se alcanzan a unir quedando una separacin desde
un milmetro hasta varios centmetros en los cuales ese hilo no existe (no se
teji), a esto se le conoce como Cada tipo 1 (Ca1). Pero si los disparos estn
descompuestos y no detienen la mquina, sta seguir tejiendo hasta que el
tejedor se percate del defecto y la pare, la longitud de este defecto llega a ser


desde media vuelta hasta varias vueltas, a este tipo de defecto se le conoce
como Cada tipo 2 (Ca2).

Pudo observarse tambin cuando se revisaron rollos de tela que hay tramos
(hasta tres vueltas) que presentan hilo ms delgado y que ste no provoc
la Ca1 Ca2, es decir que el hilo no se rompi a pesar de su variacin de
calibre (titulo).

Apoyndose en el punto anterior se pudo concluir que las tensiones de
nuestra mquina 32-98 estn bien, ya que de estar ms tensionadas
(apretadas), no permitira que ningn hilo que no fuese lo suficientemente
fuerte pasara (rompindolo).

Corroborando con esta demostracin la veracidad de las estadsticas de
calidad en tejido, ya que como se puede apreciar en la fig. 2.2, 2.6 y 2.7 los dos
defectos ms crticos son las Ca1 y el H.Irr., el primero provocado por la ruptura
del hilo y la segunda por detectar hilo ms delgado dentro del tejido.

Pudo observarse tambin que el hilo ms delgado se rompa en cualquier
punto del agujado, es decir, nunca guard un comportamiento repetitivo el cual
nos pudiera indicar que este problema se presentaba ms en una parte en
especial de la mquina.

Un hilo irregular da un aspecto no muy satisfactorio a la tela y al
producto final, pudiendo convertir a ambas en una segunda.
Confirm tambin la apreciacin de que si el hilo est seco (falto de humedad y
lubricacin) y contiene nudos, estos dos puntos contribuyen a la ruptura del hilo y
consecuente aparicin del defecto Ca1.

3.2.4 Soluciones Propuestas para Hilatura.
En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para Hilatura:

rea de hilatura



3.3 INVESTIGACIN Y PLANEACIN DE SOLUCIONES EN ACABADO.

Diagnstico de acabado:
El tipo de tela en la que se centraron los esfuerzos fue el Interlock, acabado
tubular en color blanco Basila. Los siguientes 3 puntos se basan en la figura 2.19.
El defecto crtico es que los rollos se acaban en dimetros incorrectos
(48.67%).

El defecto o problema segundo en importancia con un 21.42%, es que
algunos rollos acabados no cuentan con la punta donde se marca la
mquina de procedencia y el lote del hilo de tejido (fue cortada). Cabe
hacer mencin que cuando un rollo inicia y sale de una mquina de tejido
se le anotan todos los datos requeridos con tinta indeleble.

Nota: Probablemente se estn revolviendo rollos de distintas mquinas
(32-98, 32-91 y aun 30-100) en el mismo bao. Los rollos de este
bao se acaban a un solo dimetro, por ejemplo, si el bao se
acaba a 30 los rollos de las mquinas 32-98 y 32-91 tendrn un
ancho de 30 perdiendo 2 en el proceso.

Recordando que en el diagnstico, al revisar los rollos entregados por Li,
el problema los rollos no cuentan con marcas de identificacin se
posicion en el 1er lugar (ver figura 2.20).

El tercer defecto en importancia con un 16.22%, es que algunos rollos

El segundo punto mencionado podra ser la causa de nuestro defecto crtico,
(rollos acabados en dimetros incorrectos).

Determinando tambin que ste poda ser un problema puramente operativo,
de planeacin de procesos, en el que el punto ms importante y primero por
realizar (y optimizar) es la organizacin bsica del proceso de acabado.

Teniendo aislado el problema principal (rollos acabados en dimetros
incorrectos MalD-), y teniendo como pista adicional que el segundo problema en
escala de importancia es: algunos rollos acabados no cuentan con la punta donde
se marca la mquina de procedencia y el lote del hilo de tejido (fue cortada en
acabado), se procedi a analizar todas las causas potenciales, para identificar cul
tena una mayor influencia en la aparicin del defecto MalD.

Mediante una sesin de lluvia de ideas, en la cual particip el jefe de tejido, un
tejedor, el jefe de corte, un tendedor-cortados, el jefe de confeccin, el supervisor
de confeccin, el gerente general y el gerente de calidad quien fungi como
moderador (ver figura 3.8), se obtuvieron las siguientes causa potenciales del
problema MalD, estratificadas en las ramas que propone el diagrama de Ishikawa,
mtodo 6M, mostrado en la figura 3.9. Para el enriquecimiento de esta sesin, se
proporcion una copia del diagnstico de acabado a los participantes.


Gerente de
calidad.
(Moderador)
Supervisor de
confeccin.
Tejedor.
Gerente
General.
Jefe de
corte.
Jefe de tejido.
Jefe de
confeccin.
Tendedor cortador.

Figura 3.8 Grupo de trabajo para acabado [elaboracin propia]

Estratificacin de Lluvia de ideas: Acabado de rollos en Dimetros
incorrectos. Mtodo 6M
1. Mano de Obra:
Jefe de acabado
Trabajadores

No hay una organizacin
consistente del proceso de
acabado

4. Materiales:

Las inspecciones realizadas a un
departamento con un deficiente mtodo de
trabajo son infructferas

6. Medio Ambiente:

Figura 3.9 Diagrama de Ishikawa para rollos acabados en dimetros incorrectos
MalD [elaboracin propia]

Teniendo todas las posibles causas, se aplic la tcnica de Jerarquizacin
Analtica para poder determinar cul causa de qu rama, era la que provocaba
que el defecto de rollos acabados en dimetros incorrectos (MalD) ocurra, para
ello, se agruparon las causas en forma de diagrama de flujo o rbol probabilstico
(figura 3.10).

Mano de
Obra
Mtodos
de trabajo
MalD
Trabajadores
Jefe de acabado
Inadecuada
No hay una organizacin consistente
del proceso de acabado


Donde:
A1.- Jefe de acabado
A2.- Trabajadores
A3.- No hay
organizacin
consistente del
proceso de
acabado

Figura 3.10 Diagrama de flujo para la jerarquizacin de las posibles causas y
ramas a las que pertenecen MalD (rbol Probabilstico) [elaboracin propia]

En este punto, result muy lgico para el grupo de trabajo el determinar que,
la causa de que los rollos sean acabados en dimetros incorrectos es que no hay
una organizacin consistente del proceso de acabado, ms especficamente del
proceso de organizacin de rollos de tela. Por lo tanto el proceso de
jerarquizacin se suspendi.

Debido a que este es un problema de tipo operativo y hasta cierto punto
lgico, con apoyo del grupo de trabajo se realiz la secuencia de operaciones en
acabado, simplemente para que los rollos de tela se organicen desde antes de
su entrada a produccin de acabado y que stos no perdieran su orden.

3.3.1 Planeacin de procesos para acabado:
1. Los rollos deben ser separados por mquina de tejido y lote de hilo,
teniendo especial cuidado de no revolver mquinas y lotes de hilo; por
ejemplo:

Los rollos de la mquina 32-98 del punto 1 no se deben revolver con los del
punto 2, aunque sean de la misma mquina y se acaben en el mismo ancho
(32), ya que el lote del hilo de tejido es diferente, como se muestra a
continuacin.

Tampoco deben revolverse con los de la mquina 30-100, ya que son dos
mquinas diferentes y las de esta ltima mquina se deben de acabar en otro
dimetro (30), aunque ambos lotes de hilo sean iguales.
1 32-98 Le 001

2 32-98 Le 002
La misma
mquina
Diferente lote
de hilo
MalD
Mano de
Obra
Mtodos de
Trabajo
A1 A2 A3
O1 O2


2. De esta primera separacin se debe hacer una segunda, por lote de
acabado o bao.
Debido a que acabados Li cuenta con jets de 250 y 300 kg de capacidad,
se debe planear con respecto a su produccin, qu rollos meter en que
jets, formando de esta manera sus lotes de acabado. Por ejemplo:

El nmero de lote de acabado asignado por grupo, debe ser escrito en ambas
puntas de cada rollo con tinta indeleble, esto para asegurar un mejor control.

3. De ser necesario desenrollar la tela y unir los rollos uno con otro por sus
extremos, porque as lo requiera el proceso de acabado; en el momento
de separarlos, cortar donde se hizo dicha unin para que los datos que
contenga cada rollo se conserven.

4. S es necesario tomar una muestra del rollo para pruebas y en este
proceso es necesario cortar la punta del rollo, es indispensable que los
datos tanto de tejido (mquina y lote de hilo), como de acabado (lote de
acabado), sean vueltos a escribir.

5. Conservar la integridad de los baos en todo el proceso de acabado
(asignarle un contenedor por bao para desplazar la tela, evitando que
sta se revuelva en el proceso).

6. Revisar la formulacin y tiempos tanto en el descrude como en el teido
para hacer concentraciones homogneas para las diferentes cargas por
bao (peso). Con esto obtendremos tonos casi idnticos entre baos de
una misma mquina y entre mquinas tejedoras.

3 30-100 Le 001
Diferente
mquina
Mismo lote
de hilo
1 32-98 Le 001
Nota: Realizando correctamente los puntos 3 y 4 aseguraremos que los rollos cuenten con
las puntas donde se marca la mquina de procedencia y el lote del hilo de tejido, y
ahora tambin el lote de acabado (bao). Eliminando el segundo defecto problema en
importancia Rollos sin marcas de Identificacin, con un 21.425% (ver figura 2.19).



3.3.2 Soluciones Propuestas para acabado.
En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para acabado:

Tabla 3.3 Soluciones propuestas para el problema de rollos acabados en dimetros
incorrectos y rollos sin marcas de identificacin, del rea de acabado

Como pudo observarse el trabajo de supervisin e inspeccin es
fundamental para el xito del proceso propuesto.

En la medida en que estas observaciones sean seguidas al pie de la letra en
todo el proceso, se asegurar que: ningn rollo se revuelva, que todos los rollos
conserven sus marcas de identificacin (crtico 2), que sean acabados en el
dimetro correcto (crtico 1) y que cada lote de acabado contar con uno y slo
un tono de color. Atacando de esta manera los dos problemas ms crticos de
Acabado, los cuales suman (48.676% + 21.425%) = 70.10%.

Al final de esta sesin, el gerente general y dueo de P.B. solicit que se
analizara el tercer problema crtico, rollos que tienen una y a veces dos rayas
obscuras a todo lo largo (16.225%), ya que resulta inaceptable que dicho
problema lmite la utilizacin de todo un rollo de tela (de 20 a 25 kg.) (ver figura
3.11). Este problema genera:

Un aumento en los tiempos de tendido, ya que si la mancha viene en el
cuerpo de la tela, sta tendr que mandarse a las orillas,

Esto evitar que se coloquen piezas dobladas ya que saldran con la raya y

Por ltimo aumenta el desperdicio de tela.



Figura 3.11 Manejo de tela con una o dos rayas obscuras (manchas)
[elaboracin propia]

Al analizar estos dibujos, el personal del departamento de corte hizo una
observacin bsica, pero muy importante: cuando el rollo tiene dos rayas y una
de ellas es alineada a una orilla, la otra coincide exactamente en la orilla
opuesta, indicando que las manchas son hechas cuando la tela an sta en
rollada. Al analizar un pedazo de tela con dicho problema se pud observar que
la raya haba pasado por todo el proceso de acabado ya que presentaba
desgaste por el lavado y teido.

Con base en todo lo anterior fue muy fcil el entender como se producan las
rayas obscuras a todo lo largo del rollo: cuando los rollos de tela son parados y el
piso est sucio con tierra, aceite, grasa una mezcla de ellos, las orillas de la
tela se ensucian, generando la primera raya a lo largo del rollo. Si por la
manipulacin del rollo ste se voltea generar la segunda raya (ver figura 3.12).

Figura 3.12 Rayas a lo largo del rollo (manchas) [elaboracin propia]
2da. Raya 1ra. Raya
Al
Girarlo.
Lado A

Lado B
Lado B

Lado A
Mancha de aceite y/o grasa
Con
doble
raya
En estas partes no
entra una pieza,
por lo que se
desperdiciar
Raya obscura
Tender la
raya a la orilla
Al desdoblar
la prenda:


Al conocer cmo se originan las rayas (manchas), resultaron muy obvias las
soluciones:
1. Tener limpias todas las reas de la empresa, especialmente el rea de
carga y descarga de producto, tanto en tejido como en acabado.
2. Encamisar todos los rollos, es decir, en el momento en que los rollos
salen de la mquina tejedora, con la punta de la tela, envolver el rollo
completo.
3. Durante la manipulacin de los rollos, evitar colocarlos en posicin
vertical (pararlo), aunque estn encamisados y el piso est
aparentemente limpio.
Si estos tres sencillos pasos son llevados a cabo el problema con las rayas
disminuir considerablemente.

Para dar soporte a este punto se decidi revisar todos los rollos de Interlock,
de esta entrega, sin hacer distincin entre los dimetros, slo buscando este
defecto (rayas obscuras), encontrando: de los 79 rollos totales, 7 rollos (8.86%)
venan con una raya y 4 rollos (5.06%) con dos rayas, lo que quiere decir que 13
rollos venan con dicha mancha, 14.92% de todos los rollos de Interlock.

3.3.3 Soluciones Propuestas para Acabado Rayas Obscuras (manchas).

En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para acabado:

Tabla 3.3.1 Soluciones propuestas para el problema de Rayas obscuras a todo
lo largo del rollo (manchas)

Nota: Como se recordar, en el diagnstico se revisaron los rollos entregados
por Li, encontrando los siguientes datos, mismos que slo se utilizaron para
comparar los resultados de las mejoras propuestas y aplicadas con lo
encontrado en el diagnstico de acabado:
El defecto crtico con 31 de 79 rollos fue que los rollos no cuentan con
marcas de identificacin con un 39.24% que representa el 46.97% del total
de los tres defectos.
El 2do. defecto en importancia con 24 de 79 rollos fue que los rollos
fueron acabados en dimetros incorrectos con un 30.38% que representa
el 36.36% del total de los tres defectos.
El 3er. defecto en importancia con 11 de 79 rollos fue que los cuentan
con 1 2 rayas obscuras a todo lo largo del rollos con un 13.92% que
representa el 16.67% del total de los tres defectos.



3.4 INVESTIGACIN Y PLANEACIN DE SOLUCIONES EN CORTE.

Diagnstico de corte:
El tipo de tela en la que se centraron los esfuerzos es el Interlock, acabado
tubular en color blanco Basila.
El defecto critico es, que todo el corte sale en tonos con un 60.17% de
importancia sobre todos los dems (ver figura 3.1.3).
El segundo defecto en importancia, con un 20.84% es, bloques cortados
sesgados (ver figura 3.14).
El tercer defecto en importancia, con un 12.03% es, diferencias entre lo
cortado y los moldes (medidas) (ver figura 3.15).

Figura 3.13 Tonos en el corte Figura 3.14 Figura 3.15 Diferencia entre
Corte sesgado molde y pieza cortada

En este caso, no se requiri hacer un estudio muy profundo para determinar
el origen de la gran variedad de tonos que se obtienen en un corte; gracias a el
diagnstico realizado a corte y, a la investigacin y planeacin de soluciones
para acabado pueden enumerarse las causas que originan dicho problema.

Tejido:
Los rollos slo son marcados (identificados) en una punta del rollo, no en
los dos extremos (mquina tejedora y lote de hilo entre otros datos).

Acabado:
Los rollos no se organizan por mquina tejedora y lote de hilo, los
revuelven.
No se organizan lotes de acabado o baos, respetando el punto anterior.
Este lote de acabado debera ser marcado en ambas puntas de los rollos
que conforman el bao.
Cuando el proceso les obliga a hacer cortes en el rollo o tomar muestras
de la tela, frecuentemente cortan las marcas de identificacin y no
rescriben los datos cortados.

Corte:
Por la falta de informacin en los rollos, stos no pueden ser
almacenados en orden, por lote de acabado o bao (el cual debe ser
formado por rollos de la misma mquina tejedora y lote de hilo).
Al no venir organizados por baos, cuando se seleccionan los rollos para
un tendido de X ancho de trazo, slo se seleccionan aquellos que dan el
ancho requerido, sin importar nada ms, por tal motivo se revuelven
En las orillas
aparenta un
mismo tono o
una muy
pequea
variacin.
Pieza
cortada
.
Molde
.
Realizando
el corte se
observan
todos los
tonos
existentes.


rollos de distintas mquinas tejedoras, distintos lotes de hilo y diferentes
baos, por tal motivo se obtiene una gran variedad de tonos en el corte.

Afortunadamente, el que en tejido se marque en las dos puntas de cada rollo,
los datos de fabricacin (mquina de tejido, lote de hilo, fecha de fabricacin,
peso del rollo, turno y tejedor), fue una peticin hecha por acabado, para
disminuir su defecto crtico Rollos acabados en dimetros incorrectos, esto
obliga a tejido a anotar dichos datos completos en ambas puntas y a acabado a
no quitar dichas puntas y de hacerlo rescribir la informacin escrita.

Los tres puntos marcados en acabado, tambin sern atacados para eliminar
o disminuir el defecto crtico en acabado rollos acabados en dimetros
incorrectos.

Y finalmente las soluciones propuestas para disminuir el problema crtico
de Corte Todo el Corte Sale en Tonos son los propuestos a continuacin:
1. Exigir a acabado que los rollos de tela que entreguen, estn organizados
por lote de acabado o bao, con sus marcas de identificacin (en ambas
puntas), respetando el que para un bao slo se deben usar rollos de una
misma mquina tejedora y un mismo lote de hilo.

2. Cuando la tela llegue de acabado, deber ser almacenada por lote de
acabado, verificando que los rollos de un bao sean de la misma mquina
tejedora, del mismo lote de hilo y de un mismo ancho.

3. Al seleccionar y tender la tela para un corte (trazo), se deber seleccionar
tela de slo un bao, que cumpla con el ancho requerido para el trazo; de
ser necesario ms tela para completar el tendido, se tomar de otro bao.
Cuando se necesite tela para otro tendido, analizar si es posible usar un
bao completo y al final usar el sobrante del bao que qued del 1er
tendido, teniendo especial cuidado de, no ir dejando sobrantes de muchos
baos y al querer usarlos o rematarlos, se origine un tendido con muchos
baos que ser igual a muchos tonos.

Por ejemplo:
Es necesario realizar dos tendidos, ambos de ancho 32 pulgadas. Para el
primero se requiere del uso de 18 rollos = 360 kg. y para el segundo se requieren
21 rollos = 420 kg., sumando un total de 39 rollos = 780 kg.

Se cuenta con tres lotes de tela de ancho 32 de la mquina 32-98 y lote de
hilo Le01.

Para el primer tendido se usaron los trece rollos del bao 1 = 260kg. y
cinco rollos del bao 2 = 100kg., sumando 18 rollos = 360kg., cantidad requerida.



Sobrando del bao 2, 7 rollos = 140 kg.

Para el segundo tendido se us todo el bao 3 = 300 kg. y seis rollos del
bao 2 = 120 kg., sumando 21 rollos = 420 kg., cantidad requerida.

Sobrando del bao 2, 1 rollos = 20 kg, el cual deber usarse para cortar
tapa costura, bies, reponer piezas o tendido lo ms pronto posible para no
rezagarlo.

Figura 3.16 Mtodo mejorado de tendido [elaboracin propia]

Teniendo en cada corte solamente dos tonos de tela, como se muestra en la
figura 3.16.

4. Para hacer ms visible la separacin entre baos, tender un lienzo de papel
entre los dos baos.
5. Por ltimo, es conveniente foliar el corte, para evitar que el corte se
revuelvan las piezas y se confeccionen prendas en tonos (pintas).

3.4.1 Soluciones Propuestas para Corte.
En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para Corte:

Tabla 3.4 Soluciones propuestas para el problema de Todo el corte sale en tonos

Primer tendido.
B1=13r + B2=5r.
Segundo tendido.
B3=15r + B2=6r.
Sobrando slo un rollo del Bao 2 = 20Kg.


3.5 INVESTIGACIN Y PLANEACIN DE SOLUCIONES EN CONFECCION.

Diagnstico de Confeccin:
La prenda que ms se produce y en la cual se centraron los esfuerzos fue;
Ropa interior para caballero; playera cuello redondo, manga corta con tapa
costura hombro a hombro, hecho de Interlock Como se recordar esta
playera es la base de otros siete modelos.

La operacin con mayor nmero de defectos en la
confeccin de esta playera es el Pegado de tapa
costura de hombro a hombro con etiqueta (PegTC),
ver figura 3.17, con 96 defectos que representan el
29.45% (ver figura 2.26).

Dicha operacin es realizada con una mquina
Collarete cama plana, y un aparato para pegar
cinta.

Figura 3.17 Tapa costura de hombro a hombro
con etiqueta [elaboracin propia]

El defecto con mayor nmero de incidencia (crtico), es el Ensamble
zafado (EnZa), seguido por el Ensamble fuera de posicin (EnFP), con un
35.4% y 29.2% respectivamente (ver tabla 2.26).

Donde:
1. Ensamble zafado (EnZa): Sucede cuando una o ambas costuras de la cinta
tapa costura no la sujetan, quedando zafada una parte de la misma.

Figura 3.18 Ensamble zafado (EnZa) [elaboracin propia]

2. Ensamble fuera de posicin (EnFP): La funcin de la cinta tapa costura es
cubrir la costura que une los hombros y la que une el cuello con el panel
trasero. Este defecto se da cuando la cinta no cubre as costuras
mencionadas sta demasiado chueca que afecte la apariencia de la
prenda.

Figura 3.19 Ensamble fuera de posicin (EnFP) [elaboracin propia]

Panel Delantero
Panel Trasero
Etiqueta

Papa costura
P.B.
Ensamble fuera de posicin
P.B.
P.B.
Costura Incorrecta
(Defecto)
Costura Correcta
Cinta tapa
costura

Costura a
tapar
(Cubrir)
Cinta tapa costura
Costuras
que sujetan
la cinta
Costura correcta Costura incorrecta (Defecto)
Ensamble zafado


Gerente de Aseguramiento de
calidad. (Moderador).
Jefe de
confeccin.
Costurero.
Supervisor de
confeccin.
Gerente
General.
En este caso, el determinar cul es la causa de este defecto resulta obvio;
existe una mquina de confeccin especial para realizar esta operacin con la
cual no se cuenta en la empresa, pero para justificar una posible compra
(inversin), se analiz formalmente este punto, realizando la siguiente sesin de
Lluvia de ideas, en el cual particip el jefe de confeccin, supervisor de
confeccin, el costurero de esta operacin, el gerente general y el gerente de
calidad quien fungi como moderador (ver figura 3.20), obtenindose las
siguientes causas del problema EnZa, estratificadas en las ramas que propone
el Diagrama de Ishikawa, mtodo 6M (ver figura 3.21). Para enriquecer esta
sesin se proporcion una copia del diagnstico de confeccin a los
participantes.

Figura 3.20 Grupo de trabajo para
Confeccin
[elaboracin propia]

Estratificacin de Lluvia de ideas: Pegar tapa costura Ensamble
Zafado. Mtodo 6M
1. Mano de Obra:
Costura


Mquina inadecuada
Aparato para pegar tapa
costura inadecuado
4. Materiales:
Cinta mal cortada (Ms
angosta ancha de lo
necesario)


6. Medio Ambiente:

Figura 3.21 Diagrama de Ishikawa para el Ensamble zafado (EnZa),
Mquina Collarete cama plana con aparato tapa costura [elaboracin propia]
Mano de
Obra
Materiales
EnZa
Costurero
Inadecuada
Cinta mal
cortada
Maquinaria
Mquina
inadecuada
Aparato
inadecuado


Donde:

A1.- Costura
A2.- Mquina
inadecuada
A3.- Aparato
inadecuado
A4.- Cinta mal
cortada

A1 0.2618
A2 3.6371
A3 0.6687
A4 1.5650
= 6.1326
Ai

A1 0.0426
A2 0.5930
A3 0.1090
A4 0.2551
*

A
i
*100
4
A
i

A1 A2 A3 A4
A1 1 1/7 1/5 1/6
A2 7 1 5 5
A3 5 1/5 1 1/5
A4 6 1/5 5 1
A1 0.0047
A2 175.0
A3 0.20
A4 6.0
A1 4.26
A2 59.30
A3 10.90
A4 25.51
100.0%

O1 0.3624
O2 3.2710
O3 0.8434
= 4.4768
O1 0.0809
O2 0.7306
O3 0.1883
O1 8.095
O2 73.06
O3 18.83
100.0 %
O
i
*100
Oi

3
O
i

Figura 3.22 Diagrama de flujo para la Jerarquizacin de las posibles causas y
ramas a las que pertenece EnZa (rbol Probabilstico) [elaboracin propia]

Debido a que surgi una posible causa en la que no todos estuvieron de
acuerdo Mquina inadecuada y ni la costurera ni el supervisor de confeccin la
haban operado, se decidi ir a una casa distribuidora de maquinara de confeccin
para hacer pruebas y emitir un mejor juicio cuando se jerarquicen las posibles
causas. Tambin se llev la cinta cortada ms ancha y ms delgada de lo
requerido por la mquina que se prob.

Habiendo realizado esta prueba se retom el estudio.

En la jerarquizacin analtica se analizaron los problemas, de su forma ms
simple y se continua con los ms complejos, es decir, se analiz el diagrama de
flujo de abajo hacia arriba.

Se realizo la Jerarquizacin Analtica de la misma manera que se describi en
el capitulo 2.2.3.7, y la escala para jerarquizacin.

Los valores de la ltima matriz, representan el porcentaje en el que cada causa
influye en la aparicin del defecto EnZa.

Utilizando el mismo procedimiento, se analiz el rea o rama de donde
provienen estos problemas:

Donde:
O1.- Mano de obra.
O2.- Maquinaria.
O3.- Material.

EnZa
Mano de
Obra
Materiales
A1 A4
Maquinaria
A2 A3
O1
O2
O3
O1 1 1/7 1/3
O2 7 1 5
O3 3 1/5 1
*

O1 0.047
O2 35.0
O3 0.60
O1 O2 O3


A continuacin se obtuvieron los porcentajes de cada causa por rea.

O1 A1 4.26 MO.
O2 A2 59.30; A3 10.90 MAQ.
O3 A4 25.51 MAT.
Los valores para cada causa se recalcularn, de A1 a A4, A(i), tmese en
cuenta que la suma de las causas de cada rama suman el 100% para dicha rama,
por lo que:

A1 pertenece a la rama Mano de Obra, la suma de las causas suman el
100% para dicha rama, por lo que:

A1 = 4.26 100%

A2 y A3 pertenecen a la rama Maquinaria, la suma de ambas causas nos
da el 100% para dicha rama, por lo que:

A2 + A3 = 100% 59.30 + 10.90 100% 70.20 100%

A2 = 59.30 84.47% A3 = 10.90 15.52%

A4 pertenecen a la rama Materiales, la suma de las causas nos da el 100%
para dicha rama, por lo que:
A4 = 25.51 100%

Por lo que, la distribucin de porcentajes es la que se muestra en la figura
3.23.

Figura 3.23
rbol probabilstico
para el ensamble
zafado [elaboracin
propia]

Para finalizar, se construy la ecuacin que representa el sistema,
multiplicando los miembros de cada rama:

Z 809.00MO1 + 6,171.37MAQ1 + 1,133.89MAQ2 + 1,883.00MAT1

Y dividiendo por 100 cada una de sus partes (Conversin a por ciento):

Z 8.09MO1 + 61.71MAQ1 + 11.33MAQ2 + 18.83MAT1
De la ecuacin del sistema, se desprende el diagrama de Pareto de la figura
3.24, en el que puede apreciarse con claridad cual es la causa ms fuerte que
provoca nuestro defecto de EnZa, as como todos las dems causas, marcando su
grado de importancia.

84.47 % 15.52 % 100.0 %
EnZa
100%
Mano de
Obra
8.09%
Materiales
18.83%
A1 A4
Maquinaria
73.06%
A2 A3
100.0 %


61.72
18.84
11.34 8.10
61.72
80.56
91.9
100.0
0
20
40
60
80
100
0
20
40
60
80
100
Mquina inad. Cinta mal cort. Aparato inad. Costurero
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
73.07
18.84
8.09
73.07 91.91
100.0
0
20
40
60
80
100
0
20
40
60
80
100
Maquinaria Matrial M. Obra
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
c
u
m
u
l
a
d
o
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

Figura 3.24 Porcentaje de todas las causas que producen el EnZa [elaboracin propia]

La causa ms importante que provoca el defecto de Ensamble zafado
(EnZa) es la Mquina inadecuada el cual tiene el 61.71% de las causas
totales (ver fig. 3.24). Esta causa pertenece a Maquinaria, el cual tiene el 73.06%
de la influencia del total de las reas consideradas (ver fig. 3.25). Con ello
concluidos la deteccin del problema crtico (ensamble zafado), su causa principal
(Maquinaria inadecuada), las causas importantes por rea, as como el rea que
provoca la causa crtica (Maquinaria).

Figura 3.25 Porcentaje de importancia para cada rea (EnZa) [elaboracin propia]

3.5.1 Conclusiones de la Investigacin para Confeccin:
Los defectos crticos en la confeccin de la Playera cuello redondo, manga
corta, con tapa costura de hombro a hombro fueron; Ensamble zafado
(EnZa) y Ensamble fuera de posicin (EnFP).
Es importante hacer mencin, que la primera y la tercera causa ms
importantes que provoca que EnZa se presente, son debidos a la
Maquinaria inadecuada y Aparato inadecuado con un 61.71% y 11.32
respectivamente.
La segunda causa en importancia en la generacin del defecto EnZa
pertenece a los Materiales (18.83): Cinta mal cortada con un 18.83%.
Por otro lado, en le rea operativa de confeccin, el punto a atacar es el
Desempeo del costurero con un 8.09%

3.5.2 Soluciones Propuestas para Confeccin.
En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para Confeccin:
Tabla 3.5 Soluciones propuestas para el problema de Ensamble zafado (EnZa)
de la operacin pegado de tapa costura, del rea de confeccin



3.6 RESUMEN: CONCLUSIONES Y SOLUCIONES PROPUESTAS POR
REA.
Los defectos crticos en la tela Interlock de la mquina 32-98, con hilo 40/1, 100% algodn
de hilaturas Le fueron: Cadas tipo 1 (Ca1) e Hilo irregular (H.Irr), siendo Ca1
consecuencia del H.Irr., siendo el hilo irregular defecto de hilatura.
Es importante hacer mencin, que la primera y tercera causa ms importantes que
provoca que Ca1 se presente, son debidas al hilo: hilo irregular y seco con un
El principal defecto a atacar en el rea de hilatura es el hilo irregular.
La causa a la que hay que prestarle mayor atencin en el departamento de tejido es a
la compostura o sustitucin de los disparos superiores e inferiores en mal estado de
la mquina 32-98, sta causa es la responsable de que el defecto Ca1 se presente en
un 19.87%, ocupando la segunda posicin en importancia.
Por otro lado, en el rea operativa de tejido, el punto a atacar es el desempeo del
supervisor, ya que un buen control implica el buen desempeo de sus tejedores,
maquinaria y los resultados que stos den a su vez, sta causa ocupa el cuarto lugar
en importancia.
A pesar de que las condiciones de temperatura y humedad en tejido no son las
mejores (ideales), dichas condiciones no afectan en gran medida al surgimiento del
defecto Ca1, pudindose considerar como no prioritarias para la solucin o
disminucin del problema Ca1.

En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para Tejido, en orden de
importancia y por rea:
Tabla 3.1 Soluciones propuestas para el problema de Cadas tipo 1 (Ca1) del rea de tejido

Tabla 3.2 Soluciones propuestas para el problema de Cadas tipo 1 (Ca1) del rea de hilatura



En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para Acabado:
Tabla 3.3 Soluciones propuestas para el problema de rollos acabados en dimetros
incorrectos y rollos sin marcas de identificacin, del rea de acabado

Acabado: Rayas obscuras a lo largo del rollo (manchas).
Tabla 3.3.1 Soluciones propuestas para el problema de Rayas obscuras a todo lo largo del rollo

En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para Corte:

Tabla 3.5 Soluciones propuestas para el problema de Ensamble zafado (EnZa) de la
operacin pegado de tapa costura, del rea de confeccin

CAPTULO 4. IMPLANTACIN Y PUESTA EN MARCHA DE SOLUCIONES


CAPTULO 4 IMPLANTACIN Y PUESTA EN MARCHA DE
SOLUCIONES.

Habiendo obtenido el diagnstico e identificado el problema principal (crtico),
en cada departamento (Hilatura, Tejido, etc.) as como el proceso mquina
donde su incidencia es mayor, identificando todas las causas que lo originan, la
el departamento de procedencia de dicha causa y propuesto las acciones para
solucionar dichos problemas, se presenta en este captulo a su puesta en marcha
y se muestran los resultados obtenidos.

No olvidar que el objetivo es atacar la causa que ms contribuye a que el
problema crtico se genere en cada rea; es importante evitar el querer solucionar
todos (problemas y causas) de una sola vez, ya que los costos de tiempo y dinero
suelen ser una limitante.

En ocasiones se podr resolver ms de una causa o problema, pero nunca hay
que olvidar dos puntos muy importantes:
1. Resolver o mejorar la causa ms importante o que ms contribuye a la
aparicin del problema crtico.
2. Si se desea resolver otra causa o defecto, no desviar la prioridad de
atender el punto anterior y hacer el mejor esfuerzo por mejorar se o sos
otros y no solo desperdiciar tiempo y dinero en intentos fallidos.

HILATURA.
Como podr recordarse, el hilo a mejorar es el hilo 40/1, 100% algodn de
hilaturas Le, con el que se fabrica Interlock tela.

Como se vio en el anlisis de tejido (ver figura 3.6), la primera y la tercera causa
ms importante que provoca el defecto de Cadas tipo 1 (Ca1) son debidas al
departamento de hilatura, las cuales son:


Obteniendo de la suma de las dos causas un total de 48.04% de las doce
causas. Concluyendo que, si pueden mejorarse estos dos defectos del hilo, se
podran obtener una mejora considerable en la calidad general de la tela y una
disminucin sustancial en la incidencia del problema crtico del tejido: Ca1.

Tambin es importante recordar que el anlisis realizado a Hilatura se hizo
mediante los datos recabados en el departamento de tejido, por lo que lo ms
lgico fue empezar por la solucin propuesta desde tejido (ver tabla 4.1).



rea del tejido

Como se mencion al inicio del estudio del departamento de Hilatura, se cuenta
con otro proveedor de este hilo: ZA, un hilo con el que casi no se tiene
problemas, pero su precio lo hace poco rentable para nosotros.

Al final del proceso de identificacin de la problemtica se decidi mandar al
laboratorio de Za una muestra de hilo de Le y Za para contar con un punto de
comparacin, obteniendo los siguientes resultados.
39.3
22.60
234.80
13.80 15.60
6.20
37.30
24.90
224.30
12.20 17.29
5.10
0
50
100
150
200
250
TITULO TORS. /
PULG.
DE
RESIST.
DE
REGUL.
RUPTURA /
KM.
ALARGAM.
V
a
l
o
r
Parametros
ZA
LE

Figura 4.1 1ra. Medicin de Za y Le [elaboracin propia]

Dichos datos se hicieron llegar a los expertos de Le para que actuara segn
su experiencia.

Despus de dos semanas, periodo que sugiri el proveedor y experto para
hacer las primeras modificaciones hizo llegar una muestra de su hilo mejorado.
Dicho hilo se mand a analizar, obteniendo los siguientes datos del laboratorio.

39.3
22.60
234.80
13.80
15.60
6.20
39.60
24.00
229.20
13.60
15.32
5.40
0
50
100
150
200
250
TITULO TORS. /
PULG.
DE
RESIST.
DE
REGUL.
RUPTURA /
KM.
ALARGAM.
V
a
l
o
r
Parametros
ZA
LE

Figura 4.2 Mediciones del hilo de Le con las primeras mejoras vs. Za
[elaboracin propia]


En este momento, segn informacin del experto de Le la revisin y mejoras
propuestas por ellos ya se haban realizado; recordando:


rea de hilatura

Con estos datos en la mano, los expertos solicitaron una semana ms, tiempo
en el que entregara los siguientes pedidos con las mejoras prometidas.
Al llegar este hilo se envi nuevamente al laboratorio, obteniendo los siguientes
datos:

Figura 4.3 Mediciones del hilo de Le con las ltimas mejoras vs. Za
[elaboracin propia]

Comparando estas ltimas mediciones (Le y Za), los datos son tan parecidos
que podra decirse que tienen la misma calidad.

Platicando con los expertos de hilatura afirmaron que con la finalidad de mejorar
an ms la calidad de su hilo, la Direccin de Le consideraban hacer las
siguientes inversiones y mejoras:


1. Comprar algodn de fibras ms largas, asegurando un ttulo ms homogneo
y mayor resistencia.
2. Incrementar el vaporizado del hilo para disminuir la pelusa en el proceso de
tejido.
3. Ajuste a detalle y reemplazo de equipos de calibracin.

Aparentemente las mejoras al hilo ya haban sido realizadas, pero para poderlo
asegurar, el hilo debi pasar por otro laboratorio nuestro taller de tejido.

Para poder realizar un anlisis imparcial del hilo de Le, sera necesario que el
taller de tejido presentara las mismas condiciones que cuando se hizo el
diagnstico y anlisis inicial. Pero debido a que las mejoras tambin haban
empezado en tejido, se decidi analizar solamente la mquina (32-98), donde se
tuvo la mayor incidencia del defecto Cada tipo 1 (Ca1), problema crtico para
tejido en la fabricacin de Interlock, tela, tejiendo la misma cantidad de rollos
(kilogramos), revisarlos y compararlos con los primeros resultados.

La mquina donde se efectu la prueba fue la 32-98, con los mismos tres
disparos inferiores y cuatro superiores en el mal estado, tejiendo 56 rollos de
Interlock tela, obteniendo los siguientes resultados (figura 4.4 y 4.5):
:
60
54
40
22
14
11
10
9
8 8
2
0 0
34
41
25
15
12
14
8
12
6
5
0
1
5
0
10
20
30
40
50
60
70
H.Irr Ca1 Amarr Pel1 Pel2 J-M Ace Mall J-H Ca2 BaH Ag T
N
m
e
r
o

d
e

D
e
f
e
c
t
o
s
Diagnstico
Hilo Mejorado

Figura 4.4 DP para ver el comportamiento del hilo nuevo de Le, trabajado por J.L.
Mquina 32-98 (Da) vs. lo encontrado en el Diagnstico [elaboracin propia]



62
55
47
34
20
12
11
10
9
4
2
1 1
38
31 32
24
14
9
8
9
7
2
1
0
3
0
10
20
30
40
50
60
70
Ca1 H.Irr Amarr Pel1 Mall J-M Pel2 J-H Ace Ca2 BaH Ag T
N
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r
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c
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s
Diagnstico
Hilo Mejorado

Figura 4.5 DP para ver el comportamiento del hilo nuevo de Le, trabajado por G.
Mquina 32-98 (Noche) vs. lo encontrado en el Diagnstico [elaboracin propia]

De lo anterior puede observarse que para ambos tejedores, J.L. y G. se
obtuvieron resultados muy similares sin importar quin teji ni si era de da o
noche, as como la misma tendencia de Ca1 como problema crtico.

La figura 4.6 muestra el comparativo total de lo obtenido en el diagnstico inicial
y los obtenidos con el hilo mejorado.

116 115
87
56
25
23
19
29
18
12
4
1 1
79
65
57
39
20
23
15
26
15
7
1 1
8
0
20
40
60
80
100
120
140
Ca1 H.Irr Amarr Pel1 Pel2 J-M Ace Mall J-H Ca2 BaH Ag T
N
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e
r
o

d
e

D
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f
e
c
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o
s
Diagnstico
Hilo Mejorado

Figura 4.6 DP para ver el comparativo total de defectos con el hilo viejo y el hilo
mejorado de Le, sin arreglar los disparos de la mquina 32-98 [elaboracin propia]

Donde puede verse que el problema crtico, Cada tipo 1 Ca1, baj su
incidencia con respecto al diagnstico de 116 a 79 defectos, baj 31.9%, de la
misma manera del Hilo irregular H.Irr: de 115 a 65 defectos, baj 43.5% (ver
tabla 4.3).
Tabla 4.3 Porcentaje de mejora por defecto y total de: Hilo mejorado vs.
Diagnstico, sin arreglar los disparos de la mquina 32-98



El total de defectos encontrados en el diagnstico para esta mquina fue de 506
y con el hilo mejorado es de 356, arrojando una mejora general de la calidad
del 29.6%.

Con el hilo mejorado, puede apreciarse que el defecto crtico para el rea de
Tejido Ca1, disminuy de 116 a 79 defectos, representando una mejora del
31.9%.

Inclusive el defecto segundo en importancia H.Irr y principal para mejorar en el
departamento de Hilatura, disminuy de 115 a 65 defectos, representando una
mejora del 43.5%.

En este punto puede concluirse que el hilo s mejor, sin perder de vista que el
xito de la mejora es: el no pensar que todo ya est hecho, sino continuar
realizando estos estudios para lograr una mejora continua de la calidad.

Ahora, el paso siguiente es ver el comportamiento del hilo mejorado con los
disparos de la mquina 32-98, corregidos y compararlos nuevamente con los
resultados inciales; pero ese anlisis pertenece al rea de Tejido.

No debe olvidarse que la calidad de nuestra tela debe mejorar an ms con la
substitucin de los disparos en mal estado.

TEJIDO.
En el punto anterior se pudo constatar que el hilo 40/1, 100% algodn de
hilatura Le mejor; los defectos totales de la mquina 32-98 bajaron de 506 que
356 defectos con una mejora de 29.6%.

Para el defecto crtico de tejido: Cada tipo 1 Ca1, baj su incidencia con
respecto al diagnstico de 116 a 79 defectos, bajo 31.9% de la misma manera el
Hilo irregular H.Irr: de 115 a 65 defectos, bajo 43.5%.

Ahora se hicieron las mejoras propuestas para la mquina 32-98 por parte de
rea de Tejido.

Figura 4.7 Mejoras para el departamento del Tejido, Mq. 32-98 [elaboracin propia]

Con el hilo mejorado, se realizaron las mejoras propuestas para el
departamento de Tejido, en especial para la mquina 32-98:

Ca1
Mquina
Disparos
3 y 4
Mejorar el
Hilo
Mejorar la
Supervisin


Soluciones propuestas para tejido:
rea de tejido, mquina 32-98

La nica propuesta que no se llev a cabo fue para el medio ambiente, ya que
este factor no afecta trascendentemente en la aparicin del defecto Ca1. En el
futuro se considera la factibilidad de instalar clima controlado para el taller de
tejido y su almacn de materias primas (hilos).

Con todo antes mejorado (hilo con las mejoras prometidas y los disparos de la
32-98 corregidos), se procedi a realizar la misma prueba: tejer y revisar 56 rollos
de Interlock tela en la mquina 32-98, obteniendo los siguientes resultados:

116 115
87
56
25
23
19
29
18
12
4
1 1
56
74
31
42
22
29
9
18
23
8
2
4
2
0
20
40
60
80
100
120
140
N
m
e
r
o

d
e

D
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f
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c
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s
Diagnstico
H y T Mejorado

Figura 4.8 DP para ver el comportamiento del hilo nuevo con las mejoras hechas
en la mquina 32-98, vs. lo encontrado en el diagnstico [elaboracin propia]

Cabe hacer mencin que esta vez no se hicieron dos anlisis, por tejedor y
turno, ya que estos dos factores no contribuyen a que el defecto Ca1 se presente.

De la grfica anterior, puede verse que el problema crtico Cada tipo 1 Ca1,
baj su incidencia con respecto al diagnstico de 116 a 56 defectos, baj 51.7%,
al igual que para el Hilo Irregular H.Irr de 115 a 74 defectos, baj 35.7%, pero
con respecto al punto anterior, donde slo se mejor el hilo, de 65 subi a 74
defectos, aument 13.8%, esto quiere decir que el H.Irr tiene una variacin
importante y que an no se ha controlado, aunque s mejor.



115
56
25
23
18
12
4 1
1
65
39
20
23
15
7
1
1
8
74
42
22
29
23
8
2
4
2
0
20
40
60
80
100
120
140
H.Irr Pel1 Pel2 J-M J-H Ca2 BaH Ag T
N
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r
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c
t
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s
Diagnstico
Hilo Mejorado
Hilo y Tejido Mejorado
En el total de defectos encontrados en el diagnstico para esta mquina fue de
506 y con el hilo y tejido mejorado de 320, arrojando una mejora general de la
calidad del 36.76%.

4.2.1 Tabla Resumen de los Resultados para Hilatura y Tejido.
Tabla 4.5 Porcentaje de mejora por defecto y total de: Tejido mejorado vs. Hilo
mejorado e Hilo ms Tejido mejorado vs. Diagnstico

116 115
87
56
25
23 19
29
18
12
4
1 1
79
65
57
39
20
23
15
26
15
7
1 1
8
56
74
31
42
22
29
9
18
23
8
2 4
2
0
20
40
60
80
100
120
140
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Diagnstico
Hilo Mejorado

Figura 4.9 DP para ver los resultados obtenidos en el: Diagnstico, con el Hilo
mejorado y por lo ltimo con el Hilo y Tejido mejorado [elaboracin propia]

Como pudo notarse, para poder concluir el grado de mejora para hilatura y
tejido primero deba contarse la tabla 4.5 y la figura 4.9.

Para la mayora de los defectos hubo una mejora, a excepcin de los
siguientes:

Figura 4.10 DP para ver los defectos que mejoraron, pero que su valor es mayor
que con slo el hilo mejorado [elaboracin propia]


Independientemente si hubo una mejora en el problema principal Ca1, slo
mejor una posicin; el H.Irr, aument ms que el valor actual de Ca1,
concluyendo para este punto que la causa y problema crtico es el Hilo irregular.

La Pel1 y Pel2 disminuyeron con respecto al diagnstico, pero no contra el hilo
mejorado, mostrando que el problema de pelusa no se ha controlado, tanto para
hilatura (humedad del hilo) y para tejido (limpieza de escobillas y disciplinas de
sopleteo). El J-M tambin aument, an ms que el diagnstico, quiere decir que
el problema con la pelusa gener tambin el incremento de este defecto.

La Ca1 slo mejor una posicin y Ca2 mejor contra el diagnstico, pero
aument el 14% contra el hilo mejorado, lo cual sugiere que el problema con los
disparos es ms complejo de lo que se imaginaba.

El J-H tambin aument, inclusive ms que en el Diagnstico, aunque ste es
uno de los problemas menores, muestra que contina llegando hilo doble con
mala sin torsin que provoca este defecto.

Quedando el nuevo diagrama de Pareto de la siguiente manera:

74
56
42 31 29
23 22
18
9 8
4 2 2
23.1
40.6
53.8
63.4
72.5
79.7
86.6
92.2
95.0
97.5 98.8
99.4
100.0
0
20
40
60
80
100
0
64
128
192
256
320
H.Irr Ca1 Pel1 Amarre J-M J-H Pel2 Mall Ace Ca2 Ag BaH T
P
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Figura 4.11 DP para ver la nueva disposicin de defectos que se presentan en la
mquina 32-98 con hilo 40/1, 100% algodn de Le, en el tejido de Interlock tela
[elaboracin propia]

En este punto habra que retomar el mismo proceso que se ha realizado hasta
este momento para continuar mejorando la calidad de tanto de Hilatura como de
Tejido, pero la Mejora Continua puede ser el tema de otra tesis.



ACABADO.
Recordando que la tela a analizar es el Interlock, hecho en hilo 40/1, 100%
algodn y se envi acabar tubular, en color Blanco Basila.

Como se vio en el diagnstico de del departamento de acabado, nuestro
defecto crtico fue rollos acabados en dimetros incorrectos, seguido por Rollos
sin marcas de identificacin y rollos con rayas obscuras a todo lo largo del rollo,
con un 48.67%, 21.42% y un 16.22% respectivamente.

Sin embargo, es importante recalcar que en el diagnstico, al revisar la tela de
la primera entrega de Li, el orden de los defectos cambi, quedando de la
siguiente manera: 1.- Rollos sin marcas de identificacin = 39.24%; 2.- Rollos
acabados en dimetros incorrectos = 30.39% y 3.- Rayas obscuras a todo lo largo
del rollo = 13.92%. Pero debido a que se determin que el que los rollos no
cuenten con las marcas de identificacin no es un defecto sino una posible causa,
esta clasificacin slo se utiliza en el captulo 5, donde se evalan los resultados
obtenidos con las mejoras propuestas con respecto al diagnstico. Por tal motivo,
se mantuvo el orden que se especific en el prrafo anterior.

En la investigacin y planeacin de soluciones para acabado, fue notorio que lo
que origina que el problema crtico Rollos acabados en dimetros incorrectos se
presente, son los problemas en Planeacin del proceso de acabado y en la
disciplina para llevarlo a cabo. De la misma manera se evidenci que siguiendo
dicha planeacin mejorara substancialmente el segundo y tercer problema Rollos
sin marcas de identificacin y Rollos con rayas obscuras a todo lo largo del rollo.

Es importante recordar que los defectos y las soluciones para dichos problemas
se hicieron mediante el anlisis e investigacin en corte.

En la siguiente tabla se muestran las soluciones propuestas para Acabado:

Tabla 4.6 Soluciones propuestas para el problema de rollos acabados en
dimetros incorrectos y rollos sin marcas de identificacin, del rea de acabado



Puede recordarse que el dueo de la empresa solicit especialmente, tratar de
mejorar el tercer problema: Rollos con rayas obscuras a todo lo largo del rollo.

Tabla 4.7 Soluciones propuestas para el problema de Rayas obscuras a todo lo
largo del rollo (manchas)

En la siguiente orden de produccin para Acabados Li, se implementaron las
mejoras mencionadas en las tablas 4.6 y 4.7

La orden de produccin para Acabados Li fue la siguiente:

Tabla 4.8 Resumen de la 2da orden de acabado a Li

Nota: Todos los rollos de Interlock fueron hechos con la misma partida de hilo, al
igual que los de Cardigan tela y Cardigan cuello.

Se sigui el procedimiento operativo, propuesto en la Investigacin y Planeacin
de Soluciones para Acabado, como se describe a continuacin:

Proceso operativo para Acabado:
Se inici con la identificacin de los rollos de tela por parte de Tejido.

1. En Tejido se verific que todos los rollos de tela contaran con las marcas
de identificacin en ambas puntas del rollo, donde muestra la mquina de
procedencia (ej. 32-98), el lote de hilo (ej. Le-237) as como el da en que se
teji (ej. 13/01/08)

Siguiendo el orden cronolgico de los acontecimientos, se inici por los pasos
propuestos para evitar las Rayas obscuras a lo largo de los rollos de tela.

2. Se verific que todas las reas de la empresa, especialmente el rea de
carga y descarga de producto, tanto en tejido como en acabado estuviesen
limpias de aceite y grasa.


3. Se encamisaron todos los rollos, es decir, en el momento en que los rollos
salan de la mquina tejedora, con la punta de la tela, se envolvi el rollo
completo.
4. Durante la manipulacin de los rollos, se evit colocarlos en posicin
vertical (pararlo), aunque estuvieran encamisados y el piso estuviera
aparentemente limpio.

Posteriormente se continu con lo propuesto para mejorar el problema
crtico y el segundo en importancia: Rollos acabados en dimetros
incorrectos y Rollos sin marcas de identificacin.

5. Los rollos deben ser separados por mquina de tejido y lote de hilo,
teniendo especial cuidado de no revolver mquinas y lotes de hilo como se
muestra en la tabla 4.9:

Tabla 4.9 Lote de hilo por mquina

Como se puede ver en la tabla 4.9, el lote de hilo usado para tejer el
Interlock en las tres mquinas fue el mismo (Le - 237).

6. De esta primera separacin se debe hacer una segunda, por lote de
acabado bao.
Debido a que acabados Li cuenta con jets de 250 y 300 kg de capacidad,
se debe planear con respecto a su produccin, que rollos meter en que
jets, formando de esta manera sus lotes de acabado.

Nota: Para este anlisis se decidi hacer rollos de tela ms pequeos, para
apresurar el anlisis y de haber desperdicio, minimizar prdidas, por lo que
el peso promedio para las mquinas 32-98, 32-91 y 30-100 fue de 20.824,
20.725 y 17.357 Kilos respectivamente. El peso promedio para las
mquinas 15-553 y 13-200 fue de 19.21 y 35.5 kg respectivamente.

Tabla 4.10 Organizacin de rollos por bao

Como se puede observar en la tabla 4.10, se utilizarn un total de 3 Jets
(250A, 300A y 300B). El Jet 250A se usar en 2 ocasiones (001 y 002), en
el 001 se meter tela de dos mquinas de tejido 32-98 Interlock y 13-200


Cardigan Cuello y en el 002 se meter solo tela de la mquina 30-100
Interlock. El Jet 300A se usar en 2 ocasiones (001 y 002), en el 001 y
002 se meter solo tela de la mquina 32-98 Interlock. El Jet 300B se
usar en 2 ocasiones (001 y 002), en el 001 se meter solo tela de la
mquina 32-91 Interlock y en la 002 se meter tela de dos mquinas de
tejido 32-91 Interlock y 15-553 Cardigan Tela.

El nmero de lote de acabado asignado por grupo, debe ser escrito en
ambas puntas de cada rollo con tinta indeleble, esto para asegurar un mejor
control, y la integridad de los lotes de acabado, no debe perderse.

7. De ser necesario desenrollar la tela y unir los rollos uno con otro por sus
extremos, porque as lo requiera el proceso de acabado; en el momento de
separarlos, cortar donde se hizo dicha unin para que los datos que
contenga cada rollo se conserven. Esto no fue necesario, ya que no se
utiliz la tina para descrude y teido.

8. S es necesario tomar una muestra del rollo para pruebas y en este proceso
es necesario cortar la punta del rollo, es indispensable que los datos tanto
de tejido (mquina y lote de hilo), como de acabado (lote de acabado), se
vuelvan a escribir.

9. Conservar la integridad de los baos en todo el proceso de acabado
(asignarle un contenedor por bao para desplazar la tela, evitando que sta
se revuelva en el proceso).

10. Se pidi se revisara la formulacin y tiempos tanto en el descrude como en
el teido para hacer concentraciones homogneas para las diferentes
cargas por bao (peso). Con esto se obtienen tonos casi idnticos entre
baos de una misma mquina y entre mquinas tejedoras.

No debe olvidarse que el anlisis se centr en las mquinas que producen
Interlock (32-98, 32-91 y 30-100), por ser la tela que ms se produce.

4.3.1 Resultados para Acabado.
Al llegar la tela a la planta (P.B.), se plis para verificar los siguientes puntos:

1. Cuntos rollos llegaron con Rayas obscuras a todo lo largo?
Cuando se plis la tela, se encontraron: 3 rollos con dos rayas y 1 con una
raya de un total de 75 rollos de Interlock, lo que significa el 4.00% y 1.33%
respectivamente, sumando el 5.33% de los rollos con este problema.

Nota: Realizando correctamente los puntos 3 y 4 se asegura que los rollos
cuenten con las puntas donde se marca la mquina de procedencia y el
lote del hilo de tejido, y ahora tambin el lote de acabado (bao).
Eliminando el segundo defecto problema en importancia Rollos sin marcas
de Identificacin, con un 21.425% (ver figura 2.18).



2. Todos los rollos cuentan con las marcas de identificacin?
De todos los rollos slo 4 no tenan las marcas de identificacin, pero al
acabar de plisarlos, 3 de ellos traan la identificacin en la otra punta (2 de
la mquina 32-98 y 1 de la 30-10), slo 1 no tena, pero por lgica era de la
mquina 30-100. 1 de 75 rollos es igual a 1.33%.
Cuando la mayor parte del proceso se realiza correctamente, los pequeos
errores o variaciones son de fcil deteccin e igualmente resueltos, como
en el caso anterior.

Tabla 4.11 Resumen de la 2da entrega de acabados Li

3. Todos los rollos fueron acabados en el dimetro deseado, existe algn
rollo acabado un dimetro que no se haya pedido?
Como se observa en la tabla 4.12, todos los rollos, en todos sus dimetros
fueron acabados con un ms menos de una pulgada, a excepcin de 1 rollo
de la mquina 32-98 que se acab en 30 , 1 menos de lo deseado. 1
de 75 rollos es igual a 1.33%. Concluyendo que prcticamente todos los
rollos estn dentro de tolerancia.
El dimetro promedio para los rollos fue para las mquinas 32-98 y 32-91
de 32 1/41 = 32.024, para la 30/100 de 29 8/9 = 29.85, para la 15-553 de
15 = 15.25 y para la 13-200 de 12 6/7 = 12.87.

Tabla 4.12 Recepcin de rollos acabados por Li



Realizando el
corte se
observan todos
los tonos
existentes.
En las orillas
aparenta un
mismo tono o una
muy pequea
variacin.
CORTE.
Si se recuerda que el tipo de tela en la que se centraron los esfuerzos es el
Interlock, acabado tubular por acabados Li, en color blanco P.B.

El defecto crtico a mejorar fue,
que todo el corte sale en
tonos con un 60.17% de
importancia sobre todos los
dems (ver figura 4.12).


En la investigacin y planeacin de soluciones para corte, basada en la misma
investigacin realizada a acabado, se evidenci que lo que origina el problema
crtico Todo el corte sale en tonos, es debido a inconsistencias de varias reas,
incluyendo corte, las cuales mencionan nuevamente:

Tejido:
Los rollos slo son marcados (identificados) en una punta del rollo, no en
los dos extremos (mquina tejedora y lote de hilo entre otros datos).

Acabado:
Los rollos no se organizan por mquina tejedora y lote de hilo, los
revuelven.
No se organizan lotes de acabado baos, respetando el punto anterior.
Este lote de acabado debera ser marcado en ambas puntas de los rollos
que conforman el bao.
Cuando el proceso obliga hacer cortes en el rollo o tomar muestras de la
tela, frecuentemente cortan las marcas de identificacin y no reescriben
los datos cortados.

Corte:
Por la falta de informacin en los rollos, stos no pueden ser almacenados
en orden, por lote de acabado o bao (el cual debe ser formado por rollos
de la misma mquina tejedora y lote de hilo).
Al no llegar organizados por bao, cuando se seleccionan los rollos para
un tendido de X ancho de trazo, slo se seleccionan aquellos que dan el
ancho requerido, sin importar nada ms, por tal motivo se revuelven rollos
de distintas mquinas tejedoras, distintos lotes de hilo y diferentes baos,
por tal motivo se obtiene una gran variedad de tonos en el corte.

La implementacin de las soluciones que se muestran a continuacin para corte
se hizo con la ltima partida de tela que se mand a acabados Li.




Nota: Recordemos que el peso de los rollos de tela para esta prueba fue el
siguiente para las mquinas 32-98, 32-91 y 30-100 fue de 20.824, 20.725 y 17.357
kg respectivamente. El peso promedio para las mquinas 15-553 y 13-200 fue de
19.21 y 35.5 kg respectivamente.

Al final del punto 4.3 Implantacin y Puesta en Marcha de Soluciones para
Acabado, se realiz la recepcin de embarque mandado por Li, verificando que
las dos primeras soluciones propuestas para Corte se realizaron, obteniendo los

Baos de Acabado (tela): Ver tabla 4.14
Todos estn organizados por lote de acabado o bao, existiendo 6 baos.
De todos los rollos solo 4 no tenan las maras de identificacin, pero al
acabar de plisarlos, 3 de ellos traan la identificacin en la otra punta (2 de la
mquina 32-98 y 1 de la 30-10), slo 1 no tena, pero por lgica era de la
mquina 30-100.
Slo para los baos 250A-001 y 300B-002, se metieron rollos de mquinas
diferentes, pero tambin de telas diferentes, diferenciando fcilmente entre
ambas telas.
Tabla 4.14 Organizacin de rollos por bao



Almacenamiento:
Toda la tela es almacenada con respecto al lote de acabado o bao (ver tabla
4.14).
Slo para los baos 250A-001 y 300B-002, se metieron rollos de mquinas
diferentes, pero tambin de telas diferentes, diferenciando fcilmente entre
ambas telas.
Todas las mquinas de Interlock manejaron el mismo lote de hilo, lo mismo
pas para la mquina de cardigan tela y cardigan cuello.
Como se observa en la tabla 4.12, todos los rollos, en todos sus dimetros
fueron acabados con un ms menos de una pulgada, a excepcin de 1 rollo de
la mquina 32-98 que se acab en 30 , 1 menos de lo deseado.
Concluyendo que todos los rollos estn dentro de tolerancia.

Seleccin y tendido de tela.
Para este punto, es necesario utilizar la tela en corte, por tal motivo se decidi
que se generaran dos trazos con los que pudiera usarse tela de las mquinas 32-
98, 32-91 y 30-100, Interlock, acabados el dimetro 32. Dichos trazos se hicieron
para playera redonda en varios estilos, con anchos de 31 y 29 .

Para el primer trazo se utilizaron 23.5 rollos, los cuales se decidi se tomaran
los 15 del bao 300A-001, de la mquina 32-98. El segundo lote de tela que se
us fue el 250A-001, tambin de la mquina 32-98, tomando los 9 rollos, sobrando
rollos de este bao, mismo que se guardar para recuperacin de prendas y/o
corte de cinta tapa costura.

Para el segundo trazo se requeran 26 rollos. Recordando que este trazo es el
de 29 y slo tenemos 14 rollos de la mquina 30-100. Por tal motivo se decidi
reducir el pedido a corte, en el que slo se utilizaran 16 rollos, teniendo que
sacrificar slo 2 rollos de la mquina 32-91.
Se tomaron los 14 rollos del bao 250A-002 de la mquina 30-100 y se tomaron
2 de los 9 rollos del bao 300B-002, de la mquina 32-91, sobrando 7 rollos de
este bao, que se debern usar lo antes posible.

Separacin de tonos.
Para separar los lotes en cada tendido, se coloc un lienzo de papel a todo lo
largo del trazo.
Para el primer trazo se coloc un lienzo de papel para separar los baos:
300A-001 y 250A-001.
Para el segundo trazo tambin se coloc un lienzo de papel para separar los
baos 250A-002 y 300B-002.

Folio del corte.
Por ltimo se foliaron las diferentes partes del corte. Se separ el corte por
modelos y se hicieron bultos de 50 piezas para posteriormente colocarse en los
anaqueles, donde pueden ser tomados por confeccin.


Se dej reposar la tela de ambos tendidos toda la noche, para evitar problemas
con encogimientos y al da siguiente se efectu el corte de ambos trazos,
observando lo siguiente.

En ambos cortes la diferencia de tonos es mnima; en la figura 4.13 la diferencia
se hizo con dos colores diferentes, para fines didcticos.
En el 1er Tendido: se utilizaron 2 baos de acabado, de la misma mquina
de tejido (32-98), ambos hechos con la misma partida de hilo, ayudando a
una menor diferencia en tonos.
En el 2do Tendido: se utilizaron 2 baos de acabado, de mquinas
diferentes (32-91 y 30-100), ambos hechos con la misma partida de hilo, la
diferencia de tonos si es mayor que en el 1er tendido, pero no demasiado
como para darle un tratamiento especial en confeccin, solo el foliado del
corte.

Encontrando una muy considerable disminucin en el defecto crtico de corte,
Todo el corte sale en tonos.

Figura 4.13 Tonos en los dos cortes, despus de haber realizado modificaciones
en Acabado y Corte [elaboracin propia]

Baos de Acabado.
250A-001 32-98
300A-001 32-98
En la orilla
aparenta un mismo
tono o muy
pequea variacin
1er. Tendido

Baos A. Mq. T.
250A-001 32-98
300A-001 32-98
Realizado el
corte se ven
los tonos
resultantes
Lienzo de
papel para
separar los
dos Baos
En la orilla
aparenta un mismo
tono o muy
pequea variacin
Realizado el
corte se ven
los tonos
resultantes
Lienzo de
papel para
separar los
dos Baos
Baos de Acabado.
300B-002 32-91
250A-002 30-100
2do. Tendido

Baos A. Mq. T.
300B-002 32-91
250A-002 30-100


CONFECCIN.
En el diagnstico realizado en confeccin se determin que el producto que se
produce ms y en la que centraremos los esfuerzos es la Ropa interior para
caballero; playera cuello redondo, manga corta con tapa costura hombro a
hombro, hecho de Interlock, esta playera es la base de otros siete modelos.

La operacin con mayor nmero de defectos en la confeccin de esta
playera es el Pegado de tapa costura de hombro a hombro con etiqueta
(PegTC), con 96 defectos que representan el 29.45%
Dicha operacin es realizada con una mquina Collarete cama plana, y un
aparato para pegar cinta.
El defecto con mayor nmero de incidencia (crtico), es el Ensamble zafado
(EnZa), seguido por el Ensamble fuera de posicin (EnFP), con un 35.4% y
29.2% respectivamente.


Tabla 4.15 Soluciones propuestas para el problema de Ensamble zafado (EnZa)
de la operacin pegado de tapa costura, del rea de confeccin

La implementacin de las soluciones para Confeccin inici con la:
Maquinaria:
Compra de la mquina de Codo misma que ya cuenta con el aparato y
gua adecuada para el pegado de la tapa costura.
Material:
La cinta tapa costura sigui cortndose con la cortadora para bies
sesgada. Su ancho fue el sugerido por la casa vendedora y la que mejor
funcion fue de 6/8, para que doblada y colocada quedara de 3/4. La
tolerancia que se le dio al corte de la cinta fue de +/- 1/8, el cual no debe
excederse hacia ningn lado, ya que de cortarlo ms angosto se corre el
riesgo de que la cinta no doble bien provocando el Ensamble zafado o el
Ensamble fuera de posicin, por otro lado, si se corta ms ancho, puede
provocar que la cinta se tuerza quedando torcida y abultada, dndole mala
apariencia a la cinta.
Se le dio capacitacin a dos costureras y al supervisor de produccin, para
la buena operacin de la mquina de codo.

Despus de dos semanas de operacin continua se efectu el estudio del
defecto crtico, en la operacin de Pegado de tapa costura de hombro a hombro,
para ver su comportamiento con las mejoras realizadas.
Del mismo estudio se generar al final una nueva grfica (D.P.), para ver en
que posicin aparece la operacin de Pegar tapa costura de hombro a hombro


con etiqueta con respecto a las dems operaciones, con la firme conviccin que
debe mejorar su posicin.

El anlisis para confeccin se llev acabo de la misma manera que en el
diagnstico.

Muestreo por operacin.
(3 muestreos diarios) x (10 prendas por muestreo) x (10 das) = 300

Muestreo total
(300 muestreos por operacin) x (9 operaciones) = 2,700

Del proceso de muestreo se obtuvo el siguiente resultado para la operacin de
Pegado de tapa costura de hombro a hombro con etiqueta (ver figura 4.14):

20
15
7
4
3
2
0 0 0 0
39.22
68.63
82.35
90.20
96.08
100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
0
20
40
60
80
100
0
10.2
20.4
30.6
40.8
51
Ensamble
fuera de
posicin.
Ensamble
zafado.
Etiqueta
fuera de
posicin.
Puntada
saltada.
Picado por
aguja.
Costura
chueca.
Puntadas +/-
de lo
especificado.
Puntada
floja.
Puntada
apretada
(truena).
Costura
ondulada o
fruncida.
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
N
u
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s

Figura 4.14 DP de los defectos en el Pegado de tapa costura de hombro a hombro,
con etiqueta, con las mejoras realizadas en confeccin [elaboracin propia]

En la figura 4.15, se puede observar el comparativo de lo que se encontr en el
diagnstico y ahora con las mejoras hechas para disminuir el defecto crtico de
Ensamble zafado, para la operacin de Pegar cinta tapa costura de h-h c/etiq.



34
28
18
13
3
0 0 0 0 0
15
20
4
7
3
0 0 0 0
2
0
10
20
30
40
Ensamble
zafado.
Ensamble
fuera de
posicin.
Puntada
saltada.
Etiqueta fuer
de posicin
Picado por
aguja.
Puntadas +/-
de lo
especificado.
Puntada
floja.
Puntada
apretada
(truena).
Costura
ondulada o
fruncida.
Costura
chueca
C
a
n
t
i
d
a
d
Defectos
Diagnstico
Implementacin

Figura 4.15 Comparativo de los defectos encontrados en el Diagnstico y con las
Mejoras implementadas, de la operacin de Pegado de tapa costura de hombro a
hombro, con etiqueta [elaboracin propia]

De la figura 4.15 podemos ver claramente que el defecto de Ensamble zafado
disminuy de 34 (35.42%) a 15 (29.41%) defectos, lo que significa una mejora de
55.88%.

De la figura 4.14 4.15 podemos ver que este defecto mejor una posicin
siendo ahora el defecto crtico para esta operacin el Ensamble fuera de posicin,
con 20 incidencias que representa el 39.22% del 100% de los defectos.

Al final y slo como informativo, se presenta la tabla 4.16, donde vemos el
comportamiento de los defectos, con las mejoras hechas para disminuir el defecto
de Ensamble zafado, que se presenta en la operacin de pegar tapa costura de h-
h c/etiq.

Asimismo, en la figura 4.16, se muestra el D.P. para la operacin con mayor
problema Pegar mangas, con 59 defectos, que representa el 19.41% del total de
defectos para la construccin de la Playera.

Y en la figura 4.17, se muestra el D.P. donde puede apreciarse grficamente el
defecto crtico Ensamble fuera de posicin con un 35.59% del total de defectos
que se generaron en la operacin de Pegado de mangas.

Tabla 4.16 Hoja de registro de datos de las operaciones de confeccin de la playera
cuello redondo



59
53 51 42 40
24
16
10 9
19.41
36.84
53.62
67.43
80.59
88.49
93.75
97.04 100.00
0
20
40
60
80
100
0
65
130
195
260
325
Pegar
mangas.
Pegar
cuello.
Pegar tapa
costura h-h
c/etiq.
Cerrar
costados.
Dobladillo
de ruedo
Dobladillo
de mangas.
Unir
hombros.
Cerrar
mangas.
Cerrar
cuello.
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
N
u
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s

Figura 4.16 D.P. para ver que operacin de confeccin presenta mayor nmero
de defectos [elaboracin propia]

21
18
6
4
3 3
2 2
0 0
35.59
66.10
76.27
83.05
88.14
93.22
96.61
100.0 100.0 100.0
0
20
40
60
80
100
0
11.8
23.6
35.4
47.2
59
Ensamble
fuera de
posicin.
Ensamble
zafado.
Puntada
apretada
(truena).
Puntada
saltada.
Puntadas +/-
de lo
especificado.
Picado por
aguja
Puntd floja Costura
ondulada o
fruncida.
Costura
chueca
Etiqueta
fuera de
posicin
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
N
u
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s

Figura 4.17 D.P. para ver el comportamiento de los defectos, para la operacin
de Pegar mangas [elaboracin propia]
CAPTULO 5. EVALUACIN Y CONCLUSIONES


CAPTULO 5 EVALUACIN Y CONCLUSIONES.

Habiendo obtenido el diagnstico e identificado el problema principal (crtico),
en cada departamento (Hilatura, Tejido, etc.) as como el proceso o mquina
donde su incidencia es mayor, identificando todas las causas que lo originan, la
el departamento de procedencia de dicha causa y habiendo propuesto y puesto en
marcha las acciones para solucionar dichos problemas, se procedi a la
evaluacin de dichas acciones correctivas-preventivas comparando como estaba
el problema al iniciar el proceso de mejora y los resultados obtenidos aplicando
dichas mejoras, se concluye diciendo si dichas acciones tuvieron xito o fueron un
fracaso, ofreciendo ideas para continuar con la mejora continua del sistema.

No hay que perder de vista que el objetivo es disminuir el problema crtico de
cada rea.

Evaluacin:
Para evaluar los resultados obtenidos de la implantacin y puesta en marcha
de soluciones en cada rea, se compararon los hallazgos (mediciones),
obtenidas en el diagnstico y los obtenidos despus de la puesta en marcha de
soluciones,

Conclusiones:
Al final se concluy calificando como xito o fracaso las acciones de mejora.

5.1 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA HILATURA.

Recordando lo analizado en el Diagnstico de Hilatura:
1. El hilo a analizar y mejorar era: Hilo 40/1, 100% Algodn peinado de Le.
2. La mquina de tejido donde se realizarn las mejoras y las pruebas
correspondientes, es la 32-98.
3. El defecto crtico encontrado en tejido fue la Cada tipo 1 (Ca1), con 320
defectos, que representaba el 25.1% del total de defectos encontrados. El
segundo defecto en importancia fue el Hilo Irregular (H.Irr), con 248
defectos, que representaba el 19.5% del total de defectos.

Recapitulando lo analizado en la Investigacin y Planeacin de Soluciones
para Hilatura:

1. Se encontr que el 85% de la ruptura del hilo, que provocaba la Ca1, fue
provocada por un titulo del hilo mayor a lo deseado (calibre ms delgado).
2. El Hilo Irregular, mencionado en el punto anterior, no slo se rompa,
tambin se encontr tejido.



5.1.1 Evaluacin para Hilatura:
Se puede recordar que el objetivo es que el hilo de Le se comporte al menos
como el hilo de Za (con la misma calidad), por tal motivo todas las acciones
fueron encaminadas a reproducir los valores de Za con hilo de Le.

Lo que se sugiri para iniciar las mejoras del hilo, fue enviarlo a pruebas de
laboratorio al hilo de Le y Za, encontrando los siguientes resultados (fig. 5.1):
3
9
.
3
2
2
.
6
2
3
4
.
8
1
3
.
8
1
5
.
6
6
.
2
3
7
.
3
0
2
4
.
9
0
2
2
4
.
3
0
1
2
.
2
0
1
7
.
2
9
5
.
1
0
3
9
.
6
0
2
4
.
0
0
2
2
9
.
2
0
1
3
.
6
0
1
5
.
3
2
5
.
4
0
3
9
.
7
0
2
4
.
2
0
2
3
1
.
4
0
1
3
.
4
0
1
5
.
2
3
5
.
9
6
0
60
120
180
240
300
TITULO (Calibre) TORSIN POR
PULGADA
PROMEDIO DE
RESISTENCIA
PROMEDIO DE
REGULARIDAD
(U%)
RUPTURA POR KM
(RKM)
ALARGAMIENTO
V
a
l
o
r
Parametros
ZA
LE 1ra.
LE 2da.
LE 3ra.

Figura 5.1 Comparacin de las mejoras del hilo de Le (1ra, 2da y
3ra) vs. valores ideales de Za [elaboracin propia]

Comparando las ltimas mediciones hechas al hilo de Le con las de Za, las
cuales usamos de patrn, (ya que se desea que el hilo de Le se comporte como
el de Za), los datos son tan parecidos que podra decirse que tiene la misma
calidad (ver figuras 5.1 y 5.2).

Comparando las mediciones realizadas en el laboratorio, del hilo de Le y Za,
a las variables solicitadas (ver figura 5.1), puede concluirse que:
3
9
.
3
2
2
.
6
2
3
4
.
8
1
3
.
8
1
5
.
6
6
.
2
3
9
.
7
0
2
4
.
2
0
2
3
1
.
4
0
1
3
.
4
0
1
5
.
2
3
5
.
9
6
0
60
120
180
240
300
TITULO (Calibre) TORSIN POR
PULGADA
PROMEDIO DE
RESISTENCIA
PROMEDIO DE
REGULARIDAD
(U%)
RUPTURA POR KM
(RKM)
ALARGAMIENTO
V
a
l
o
r
Parametros
ZA
LE

Figura 5.2 Mediciones del hilo de Le con las ultimas mejoras Vs. Za
[elaboracin propia]

1. El Ttulo (calibre) ideal para este hilo es de 40.0 unidades; la primera medicin
realizada al hilo de Le (sin mejora alguna), obtuvo 37.30, 2.7 abajo del ideal y
2.0 abajo con respecto a nuestro patrn, Za, es decir, el hilo de Le contiene
en promedio 6.75% de hilo ms grueso que el ideal y un 5.08% ms grueso
que el hilo de Za.


La ltima modificacin realizada al hilo de Le (Ttulo), dio los siguientes
resultados: 39.70, que son 0.4 puntos arriba con respecto a nuestro patrn,
Za, es decir, el hilo de Le contiene en promedio 0.75% de hilo ms grueso
que el ideal y un 1.01% ms delgado que el hilo de Za.

Concluyendo que el Ttulo del hilo de Le, en este momento, est entre el
hilo de Za y el ideal, superando en esta variable a Za.

2. Torsin por pulgada lineal: la primera medicin realizada al hilo de Le dio
24.90 y el valor que se desea dado por Za es de 22.60, observando que Le
tiene una mayor torsin, la ltima medicin realizada al hilo de Le nos dio
24.20, bajo un 2.81%

Concluyendo que la Torsin del hilo de Le, en este momento, an tiene
una mayor torsin que Za de 7.07%

3. Promedio de Resistencia: la primera medicin realizada al hilo de Le dio
224.3 y el valor que se desea dado por Za es de 234.80 puntos, observando
que tiene una menor resistencia el hilo de Le, la ltima medicin
realizada al hilo de Le dio 231.40 puntos, estando debajo de Za por slo 3.4
puntos = 1.44%

Concluyendo que el Promedio de Resistencia del hilo de Le, en este
momento, mejor un 7.1 puntos = 3.16% que en un inicio, pero su resistencia
con respecto a Za continua abajo por 3.4 puntos = 1.44%

4. Promedio de Regularidad (U%): la primera medicin al hilo de Le dio
12.20% y el valor que se desea dado por Za es de 13.80%, observando que
tiene una menor regularidad el hilo de Le, la ltima medicin realizada al
hilo de Le dio 13.40%, estando debajo de Za por slo 0.40%

Concluyendo que el Promedio de Regularidad del hilo de Le, en este
momento, mejor un 1.2% que en un inicio, pero su regularidad con respecto
a Za continua abajo por 0.40%

5. Ruptura por kilometro lineal: la primera medicin al hilo de Le dio 17.29, es
la cantidad de veces que rompi el hilo de Le en un kilometro, y el valor que
se desea dado por Za es de 15.60, observando que el hilo de Le tiene
una mayor ruptura por Km. La ltima medicin realizada al hilo de Le dio
15.23, estando debajo de Za por 0.37 = 2.37%

Concluyendo que la Ruptura por Km/Lineal del hilo de Le, en este
momento, es mejor que Za en 0.37 = 2.37%

6. Alargamiento: la primera medicin al hilo de Le dio 5.10 unidades y el valor
que se desea dado por Za es de 6.20 unidades, observando que Le tiene
un menor alargamiento, la ltima medicin realizada al hilo de Le dio 5.96
unidades, estando debajo de Za por slo por 0.24 = 3.87%


Concluyendo que el Alargamiento del hilo de Le, en este momento,
mejor 0.86 unidades = 16.68% que en un inicio, pero su alargamiento con
respecto a Za continua abajo por 0.24 unidades = 3.87%

5.1.2 Conclusiones para Hilatura:
En todas las variables, el hilo de Le mejor, aunque qued un poco abajo de
los valores de Za, al mostrarle estos valores al experto de Le, coment que la
diferencia entre hilos era mnima, es decir, puede considerarse que ambos hilos
tienen la misma calidad, segn pruebas de laboratorio.

Los valores de Laboratorio son muy alentadores, pero para poder cerrar con la
Evaluacin y Conclusiones para Hilatura slo rest analizar los resultados de
tejer los mismos 56 rollos de Interlock tela, en la mquina 32-98, sin arreglar la
misma (disparos averiados, 3 inferiores y 4 superiores), y comparar la cantidad de
rollos de Primera, Preferida y Segunda que se obtuvo con el hilo de Le sin
mejora y con mejora (ver figuras 5.3).

34
19
3
37
16
3
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1ra. Preferida 2da.
R
o
l
l
o
s
.
Clasificacin.
Diagnostico
Hilo mejorado

Figura 5.3 Clasificacin de rollos con el hilo sin mejorar y mejorado,
tejiendo 56 rollos de Interlock en la mquina 32-98 [elaboracin propia]

Observando de la figura 5.3 que la calidad general de la tela Interlock, con
el hilo de Le mejorado aument, obteniendo 3 rollos ms de Primera que
representa el 8.82% de mejora, tres rollos menos de Preferidas (-15.8%) y la
misma cantidad de rollos de Segunda.
Tabla 5.1 Clasificacin de rollos de Interlock de la mquina 32-98
con hilo sin mejorar y mejorado

Si se proyecta lo obtenido con el hilo de Le sin mejorar y mejorado, para 100
rollos, con un peso promedio de 26.0 kg, producidos con la mquina 32-98, que es


igual a 2,600 kg de tela, obtendremos 139.36 kg ms de tela de primera, como se
muestra en la tabla 5.2.

Tabla 5.2 Proyeccin de rollos y kilos de tela obtenidos con hilo sin
mejorar y mejorado, para 100 rollos = 2,600 kg

Observando que con la mejora se producen 5.36 rollos = 139.36 kg ms de
Primera; 5.36 rollos = 139.36 kg menos de tela Preferida y los mismos rollos y
kilos de Segunda.

Con las mejoras realizadas al hilo de Le, la calidad general de la tela Interlock
producida en la mquina 32-98 es: 66.07% de rollos de Primera, 26.79% de rollos
Preferidos y 7.14% de rollos de Segunda, o lo que es lo mismo, de cada 2,600 kg
de tela producida (en la mquina 32-98), aproximadamente 100 rollos, habr 66.07
rollos de 1ra (1,717.82 kg); 26.79 rollos Preferidos (696.54 kg) y 7.14 rollos de 2da
(185.64 kg); considerando rollos con un peso promedio de 26.0 kg.

Al tejer con el hilo mejorado, la misma cantidad de rollos de Interlock en la
mquina 32-98 se obtuvieron los siguientes datos en los dos principales defectos
de tejido, no olvidar que el segundo defecto Hilo Irregular (H.Irr) pertenece al
rea de Hilatura, mismos que se muestran el la tabla 5.3:
Ca1 de 116 defectos a 79, mejorando 31.9%.
H.Irr de 115 defectos a 65, mejorando 43.5%.

Observaciones:
Con las mejoras hechas al hilo de Le se est obteniendo una mayor cantidad
de tela de Primera, menos tela Preferida y la misma cantidad de tela de Segunda
(ver Tabla 5.2). Concluyendo con ello que si Le conserva las disciplinas de
mejora podremos obtener ms tela de Primera y menos de Segunda.
Al terminar la evaluacin de tejido, capitulo 5.2 del presente trabajo de tesis,
puede ofrecerse una mejor evaluacin y conclusin para Hilatura
Con las mejoras que se harn a la mquina 32-98 y una mejor supervisin en
tejido, estos resultados deben mejorar, pero eso se presenta en el siguiente punto.

5.2 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA TEJIDO.
Recordando lo analizado en el Diagnstico de Tejido:
1. El 87% de la tela producida en P.B. es de Interlock Tela.
2. El hilo con el que se trabajar es de hilaturas Le, 40/1, 100% algodn.
3. El defecto crtico encontrado en tejido fue la Cada tipo 1 (Ca1), con 320
defectos, que representaba el 25.1% del total de defectos encontrados. El


segundo defecto en importancia fue el Hilo Irregular (H.Irr), con 248
defectos, que representaba el 19.5%.
4. La mquina donde la incidencia del defecto Ca1 fue ms alto, es la mquina
32-98, con un 36.25%, por ello fue la mquina a analizar. La incidencia del
defecto Ca1 en las mquinas 32-91 y 30-100 es de 32.81% y 30.93%
respectivamente.

Recordando lo analizado en la Investigacin y Planeacin de Soluciones para
Tejido:
1. El primero es competencia exclusiva de Hilatura, por lo que slo se
mencionan en este punto; el Hilo Irregular y el Hilo Seco contribuyen al
defecto de tejido Cada Tipo 1 con un 32.20% y un 15.84%
respectivamente, que suman el 48.04% del total.
2. El segundo punto en importancia pertenece al rea de Maquinaria, y es la
reparacin y/o cambio de los disparos averiados de la mquina 32-98, 3
inferiores y 4 superiores.
3. El tercer punto es la Mano de Obra, que consiste en aumentar la
supervisin en el rea de tejido, prestando mayor atencin al buen estado
de las mquinas de tejido, al trabajo de los tejedores y a los resultados
obtenidos.
4. Con respecto al Medio Ambiente, se decidi no prestarle atencin en esta
ocasin, ya que este factor no afecta significativamente los resultados
obtenidos.

5.2.1 Evaluacin para Tejido:
Con el hilo de Hilaturas Le mejorado, se procedi a hacer la comparacin de
lo obtenido en el diagnstico de Tejido y lo obtenido con el hilo mejorado y al final
con el hilo y el rea de tejido mejorado (ver tablas 5.3, 5.4 y figura 5.4).

Tabla 5.3 Porcentaje de mejora por defecto y total de: Diagnstico vs Hilo
mejorado, sin arreglar los disparos de la mquina 32-98

Tabla 5.4 Porcentaje de mejora por defecto y Total de: Diagnstico vs Hilo y
Tejido mejorados



116
115
87
56
25
23 19
29
18
12
4
1 1
79
65
57
39
20
23
15
26
15
7
1 1
8
56
74
31
42
22
29
9
18
23
8
2
4
2
0
20
40
60
80
100
120
140
N
m
e
r
o

d
e

D
e
f
e
c
t
o
s
Diagnstico
Hilo Mejorado

Figura 5.4 Porcentaje de mejora por defecto y total de: Tejido mejorado vs. Hilo
mejorado e Hilo ms Tejido mejorado Vs. Diagnstico [elaboracin propia]

De la figura anterior puede verse con claridad que:
El defecto crtico para Tejido, Cada Tipo 1 fue disminuyendo: En el
diagnstico se present 116 veces; slo con el hilo mejorado sin mejorar
tejido, se present 79 veces, al final con el hilo y tejido mejorado, se
present 56 veces, con una mejora del 31.89% y del 51.72%
respectivamente, con respecto al diagnstico, observando que el defecto fue
en decremento con cada accin correctiva.
El segundo defecto en importancia para Tejido, Hilo Irregular se
comport de la siguiente manera: En el diagnstico se present 115 veces;
slo con el hilo mejorado sin mejorar tejido, se present 65 veces, al final
con el hilo y tejido mejorado, se present 74 veces, con una mejora del
43.47% y del 35.65% respectivamente, con respecto al diagnstico,
observando que a pesar de que siempre disminuy, al final con todo
mejorado aument un poco, pero nunca ms que en el diagnstico.
El defecto crtico Ca1 mejor una posicin, siendo el nuevo defecto crtico: el
Hilo Irregular.


El promedio de mejora entre el diagnstico vs. el hilo mejorado fue del
29.6%.
El promedio de mejora entre el diagnstico vs. el hilo y tejido mejorado fue
del 36.8%.
El promedio de mejora entre el hilo mejorado vs. el hilo y tejido mejorados fue
del 10.1%.

En todos los casos hubo una mejora en la calidad general del Interlock
de la mquina 32-98.

Para poder finalizar con la Evaluacin y Conclusiones de Tejido slo resta
clasificar y analizar los 56 rollos de Interlock tela, tejidos en la mquina 32-98, con
el hilo y tejido mejorados (arreglados los disparos averiados, 3 inferiores y 4
superiores), y comparar la cantidad de rollos de primera, preferida y segunda que
se obtuvieron en el diagnstico, con el hilo mejorado y al final con el hilo y tejido
mejorado.
Solamente con el hilo mejorado, se obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 5.5 Clasificacin y Proyeccin de rollos y kilos de Interlock obtenidos
con hilo sin mejorar (diagnstico) y mejorado, para 100 rollos = 2,600 kg

Recordando que para esos 100 rollos con el hilo mejorado se producen 5.36
rollos = 139.36 kg ms de primera; 5.36 rollos = 139.36 kg menos de tela
preferida y los mismos rollos y kilos de segunda (ver tabla 5.6).

En la figura 5.5 y tablas 5.6 Y 5.7, se muestran los resultados obtenidos al tejer
los mismos 56 rollos de Interlock en la mquina 32-98 con el hilo mejorado y las
correcciones hechas al departamento de tejido:

42
12
2
75.00
96.43
100.00
0
20
40
60
80
100
0
11
22
33
44
55
1ra. Preferida 2da.
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
R
o
l
l
o
s

d
e

I
n
t
e
r
l
o
c
k

con hilo de Le y el tejido mejorados [elaboracin propia]


Tabla 5.6 Clasificacin de rollos de
Interlock de la mquina 32-98 con
hilo y tejido mejorados
Tabla 5.7 Proyeccin de rollos y
kilos de tela obtenidos con hilo y
tejido mejorado, para 100 rollos =
2,600 kg

Observando que con las mejoras realizadas al hilo de Le, la calidad general
de la tela Interlock producida en la mquina 32-98 es: 75.0% de rollos de primera,
21.43% de rollos preferidos y 3.57% de rollos de segunda, o lo que es lo mismo,
de cada 2,600 kg de tela producida (en la mquina 32-98), aproximadamente 100
rollos, habr 75 rollos de primera (1,950.0 kg); 21.43 rollos preferidos (557.18 kg) y
3.57 rollos de segunda (92.82 kg) - peso promedio por rollo de 26.0 kg. -

En la tabla 5.8 se muestra el resumen de lo obtenido durante el proceso de
mejora del hilo y de tejido:

Tabla 5.8 Proyeccin de rollos y kilos de tela obtenidos con hilo sin mejorar, con
hilo mejorado y con hilo y tejido mejorados, para 100 rollos de tela = 2,600 kg

A continuacin se muestra el comparativo en forma grfica de los resultados
obtenidos con: Ninguna mejora realizada, con el Hilo mejorado y por ltimo con el
Hilo mejorado y las mejoras realizadas en tejido (32-98) (ver figura 5.6).
3
4
1
9
3
3
7
1
6
3
4
2
1
2
2
0
10
20
30
40
50
1ra. Preferida 2da.
C
a
n
t
i
d
a
d

d
e

R
o
l
l
o
s
Clasificacin de Rollos
Sin Mejora Alguna.
Con Hilo Mejorado.
Con Hilo y Tejido
Mejorados.

durante el proceso de mejora [elaboracin propia]
CAPITULO 5. EVALUACIN Y CONCLUSIONES


Del comparativo realizado en la figura 5.6, se observa lo siguiente:

Rollos de Primera:
Con las mejoras hechas slo al hilo se obtendran 5.36 rollos (139.36 kg)
ms de primera, lo cual representa un aumento del 8.82%.
Con las mejoras hechas tanto al hilo como a tejido obtendramos 14.29 rollos
(371.54 kg) ms de primera, lo cual representa un aumento del 23.53%.

Rollos Preferidos:
Con las mejoras hechas slo al hilo se obtendran 5.36 rollos (139.36 kg)
menos preferidos, lo cual representa una disminucin del 15.79%.
Con las mejoras hechas tanto al hilo como a tejido se obtendran 12.5 rollos
(325.0 kg) menos de preferidos, lo cual representa una disminucin del
36.84%.

Rollos de Segunda:
Con las mejoras hechas slo al hilo se obtendran 0.0 rollos (0.0 kg) ms y/o
menos de segunda, lo cual quiere decir que no aumenta ni disminuye su
nmero.
Con las mejoras hechas tanto al hilo como a tejido se obtendran 1.79 rollos
(46.54 kg) menos de segunda, lo cual representa una disminucin del
33.39%.
Tabla 5.9 Resumen comparativo del comportamiento del defecto crtico
Ca1 y del segundo en importancia H.Irr durante el proceso de mejora, as
como sus porcentajes de mejora

Tabla 5.10 Resumen comparativo de la Proyeccin de la produccin de 100 rollos
de Interlock durante el proceso de mejora, as como su porcentaje de mejora

5.2.2 Conclusiones para Tejido (ver tablas 5.9 y 5.10):
1. Comportamiento del defecto crtico y del segundo defecto en importancia:
El defecto crtico Cada tipo 1 Ca1, baj de 116 defectos en el
diagnstico a 79 con el hilo mejorado y al final con el hilo y tejido mejorados a 56,
representando una mejora, con respecto al diagnstico del: 31.89% y 51.72%
respectivamente.


El segundo defecto en importancia Hilo Irregular H.Irr, baj de 115
defectos en el diagnstico a 65 con el hilo mejorado y al final con el hilo y tejido
mejorados a 74, representando una mejora, con respecto al diagnstico del:
El defecto crtico Ca1 mejor una posicin, siendo el nuevo defecto
crtico: el Hilo Irregular.
El promedio de mejora entre el:
Diagnstico vs. el hilo mejorado fue del 29.6%.
Diagnstico vs. el hilo y tejido mejorado fue del 36.8%.
Hilo mejorado vs. el hilo y tejido mejorados fue del 10.1%.

2. Proyeccin de la produccin para 100 rollos de tela Interlock con la mquina 32-
98, ver tabla 5.9, se obtendran los siguientes resultados:
Rollos de Primera se produciran: en el diagnstico: 60.71 rollos =
1,578.46 kg, con el hilo mejorado: 66.07 rollos = 1,717.82 kg y al final con el hilo y
tejido mejorados: 75 rollos = 1,950.0, representando una mejora aumento, con
respecto al diagnstico del: 8.82% y 23.53% respectivamente.
Rollos Preferidos se produciran: en el diagnstico: 33.93 rollos = 882.18
kg, con el hilo mejorado: 28.57 rollos = 742.82 kg y al final con el hilo y tejido
mejorados: 21.43 rollos = 557.18, representando una mejora disminucin, con
Rollos de Segunda se produciran: en el diagnstico: 5.36 rollos = 139.36
kg, con el hilo mejorado: 5.36 rollos = 139.36 kg y al final con el hilo y tejido
mejorados: 3.57 rollos = 92.82, representando una mejora disminucin, con

Es evidente que si continuaos con el proceso de mejora continua, tanto en
Hilatura como en Tejido, podremos disminuir gradualmente nuestros defectos,
como en esta primera incursin. Consiguiendo al final tener solamente rollos de
tela de Primera y Preferidos y prcticamente CERO de segunda. Pero esto slo se
conseguir con la colaboracin de ambos departamentos.

5.3 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA ACABADO.

Recordando lo analizado en el Diagnstico de Acabado:

1. El 95% de nuestra produccin total se manda acabar tubular, en color
blanco y la tela que ms se produce todo el ao es el Interlock.
2. La empresa con la que trabajaremos es acabados Li.
3. El defecto crtico encontrado en tejido fue la Rollos acabados en
dimetros incorrectos, con 48.67%.

5.3.1 Evaluacin para Acabado.
Como se mencion en los captulos 2, 3 y 4, para poder realizar la evaluacin
de acabado, se utilizaron los datos recabados al revisar los rollos de la primera
entrega de acabados Li (ver tabla 5.11).



Tabla 5.11 Resumen de la primera entrega por acabados Li (capitulo 2.2.2
diagnstico de acabado)

Si se recuerda que el anlisis hecho en el diagnstico de acabado, solo se
analizaron los rollos de Interlock, de las mquinas 32-98, 32-91 y 30-100, por ser
la tela que ms se produce todo el ao.

Se observa claramente que en la primera entrega (tabla. 5.11), se acabaron en
dimetros incorrectos 24 rollos de un total de 79, que representa el 30.37%;
se entregaron sin marcas de identificacin 31 rollos, que representan el
39.24% y 11 rollos con rayas obscuras a lo largo que es igual a 13.92%.

Ahora analizando la ltima entrega, la cual se muestra en la Tabla 5.12,
solamente 1 rollo de la mquina 32-98 se entreg en un dimetro menor al pedido;
considerando slo las mquinas que producen Interlock, 1 rollo de 75 totales de
Interlock se acab en un dimetro incorrecto, que representa el 1.33%.
Existiendo una mejora con la implementacin del plan de produccin del 29.05%.

Tabla 5.12 Recepcin de la segunda entrega por acabados Li (captulo 4.3
implementacin y puesta en marcha para acabado)

4. El segundo defecto en importancia fue que los rollos acabados no
cuentan con la punta donde se marca la mquina de procedencia y el
lote del hilo de tejido, con 39.24%.

Tabla 5.13 Resumen de la primera entrega de acabados Li (captulo 2.2.2
diagnstico para acabado)



Tabla 5.14 Resumen de la 2da entrega de acabados Li (Captulo 4.3
Implementacin y Puesta en Marcha para Acabado)

Se observa claramente que en la 1ra entrega (tabla. 5.13), se entregaron 22
ms 9 rollos de los dimetros 32 y 30 respectivamente, sin marcas de
identificacin, de 79 rollos de Interlock, que representa el 39.24% del total.
Ahora analizando la ltima entrega (tabla 5.14), solamente 4 rollos del dimetro
32 y 30 no tenan las marcas de identificacin; pero al plisarlos se observ que
tres contaban con una punta marcada y que fueron acabados en el dimetro
correcto, entonces slo 1 rollo de los 75 rollos de Interlock totales, no cuenta con
las marcas de identificacin, que representa el 1.33%. Existiendo una mejora
del 37.91%.

5. El tercer defecto en importancia con un (13.92%), es que algunos rollos

Recordando el anlisis realizado en el punto 3.3, del presente trabajo de tesis,
se revisaron los 79 rollos de Interlock, sin hacer distincin entre los dimetros, slo
buscando este defecto (rayas obscuras), encontrando: 7 rollos (8.86%) venan con
una raya y 4 rollos (5.06%) con dos rayas, lo que quiere decir que 13 rollos venan
con dicha mancha, 13.92% de todos los rollos de Interlock.
Segn el anlisis realizado en el punto 4.3 Implementacin y puesta en
marcha de soluciones para acabado, cuando se plis la tela, se encontraron: 3
rollos con dos rayas y 1 con una raya de los 75 rollos de Interlock, lo que significa
el 4.00% y 1.33% respectivamente, sumando el 5.33% de los rollos con este
problema; no es que sea un resultado excelente, ya que se esperaba que
desapareciera este defecto, sin embargo se obtuvo una mejora del 8.59% con
respecto al primer anlisis.

Tabla 5.15 Resumen comparativo del comportamiento de los tres principales
defectos de Acabado: Dimetros incorrectos, Rollos sin marcas de identificacin y
Rollos con 1 2 rayas obscuras a todo lo largo



Realizando el
corte se
observan todos
los tonos
existentes.
En las orillas
aparenta un
mismo tono o una
muy pequea
variacin.

5.3.2 Conclusiones para Acabado (ver tablas 5.15):
Implementadas las observaciones al proceso productivo de acabado, y
manteniendo lo ms posible las disciplinas operativas, se observ que:
El defecto crtico, rollos acabados en dimetros incorrectos, disminuy de
6 de 76 rollos = 20.25% a 1 de 61 rollos = 1.63%, lo cual significa una mejora
del 18.62%
El segundo defecto en importancia, rollos acabados no cuentan con la
punta donde se marca la mquina de procedencia y el lote del hilo de
tejido, disminuy de 31 de 79 rollos = 39.24% a 1 de 75 rollos = 1.33%, lo cual
significa una mejora del 37.90%
El tercer defecto en importancia con un (16.22%), es que algunos rollos
tienen una y a veces dos rayas obscuras a todo lo largo. disminuy de 31
de 79 rollos = 39.24% a 1 de 75 rollos = 1.33%, lo cual significa una mejora del
37.90%

Concluyendo que si se modifica el proceso de produccin y se mejoran las
disciplinas operativas en acabado, se garantizar que los rollos de tela se
acabarn en el dimetro correcto, con una eficiencia del 98.67%. Que todos los
rollos cuenten con sus puntas de identificacin y que no se revuelvan en el
proceso (rollos de diferentes mquinas y diferentes lotes tanto de hilo como
acabado), con una efectividad del 98.67% y por ltimo que los rollos lleguen libres
de las rayas obscuras a todo lo largo del rollo, con una efectividad del 94.67%.

5.4 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA CORTE.
Diagnstico de Corte:
El defecto crtico a mejorar es,
que todo el corte sale en
tonos con un 60.17% de
importancia sobre todos los
dems (ver figura 5.7).

Figura 5.7 Corte realizado durante el diagnstico. Tonos en el corte
[elaboracin propia]

Si se recuerda que para que el departamento de corte haga bien su trabajo,
necesita contar con buena materia prima y con la informacin adecuada y correcta
por parte del rea de acabado, por lo que es imperativo que este departamento
realice con precisin y cumpla con las disciplinas el proceso operativo redactado
en el punto 4.3 Implementacin y puesta en marcha de soluciones para
Acabado.

5.4.1 Evaluacin para Corte.
Para poder evaluar y obtener un buen resultado en el departamento de Corte es
esencial el orden y el cumplir con las disciplinas operativas que se propusieron


para este departamento, mismos que se aplicaron en el captulo 4.4 del presente
trabajo de tesis:
Baos de Acabado (tela) (Ver tabla 4.14).
Almacenamiento correcto.
Seleccin y tendido de tela.
Separacin de tonos.

Se dej reposar la tela de ambos tendidos toda la noche, para evitar problemas
con encogimientos y al da siguiente se efectu el corte de ambos trazos,
observando lo siguiente.

En la implementacin se realizaron 2 tendidos en los que:
En el 1er Tendido: se utilizaron 2 baos de acabado, de la misma mquina
de tejido (32-98), ambos hechos con la misma partida de hilo, ayudando a
una menor diferencia en tonos.
En el 2do Tendido: se utilizaron 2 baos de acabado, de mquinas
diferentes (32-91 y 30-100), ambos hechos con la misma partida de hilo, la
diferencia de tonos si fue mayor que en el primero, pero no demasiado como
para darle un tratamiento especial en confeccin, solo el foliado del corte.

Encontrando una muy considerable disminucin en el defecto crtico de Corte,
Todo el corte sale en tonos, slo se obtuvieron dos tonos por tendido, como
se muestra en la figura 5.8.

Figura 5.8 Tonos en los cortes, despus de haber realizado modificaciones en
acabado y corte [elaboracin propia]

Y por ltimo se Folio del corte, realizando los bultos de piezas apropiados
para el departamento de Confeccin.

5.4.2 Conclusiones para Corte:
Desafortunadamente para el departamento de Corte no se contaba con
estadsticas para poder comparar lo obtenido al aplicar las disciplinas propuestas
en el departamento contra lo obtenido en el diagnstico, con respecto al defecto
crtico Todo el corte sale en tonos, pero se pudo constatar visualmente que en
diagnstico al realizar un tendido se obtuvo una gran variedad de tonos en todo el
corte (figura 5.7); sin embargo, despus de aplicar las disciplinas en corte, con una
tela mejor acabada e identificada por parte de acabados Li, al realizar dos cortes,
Baos de Acabado.
250A-001 32-98
300A-001 32-98
En la orilla
aparenta un mismo
tono o muy
pequea variacin.

1er. Tendido
Realizado
el corte se
ven los
tonos
resultantes
.
Lienzo de
papel para
separar los
dos Baos.
En la orilla
aparenta un mismo
tono o muy
pequea variacin. Realizado
el corte se
ven los
tonos
resultantes
.
Lienzo de
papel para
separar los
dos Baos.
Baos de Acabado.
300B-002 32-91
250A-002 30-100

2do. Tendido


se obtuvieron slo dos tonos por tendido, ya que en cada uno se utilizaron dos
partidas de acabado (figura 5.8), Disminuyendo a un nivel aceptable y controlable
dicho defecto para nuestro siguiente cliente, el departamento de confeccin.
Para obtener este resultado, slo fue necesario seguir al pie de la letra los
procedimientos y disciplinas para acabado y corte. Es importante hacer notar que
el costo por parte del departamento de Corte para la obtencin de este resultado
fue CERO.

5.5 EVALUACIN Y CONCLUSIONES PARA CONFECCIN.
Diagnstico de confeccin:
El defecto crtico en confeccin fue el Ensamble zafado, el cual se presenta
en la operacin de Pegar tapa costura de hombro a hombro con etiqueta, en
la confeccin de la playera para caballero, cuello redondo.

34
28
18
13
3
0 0 0 0 0
15
20
4
7
3
0 0 0 0
2
0
10
20
30
40
Ensamble
zafado.
Ensamble
fuera de
posicin.
Puntada
saltada.
Etiqueta fuer
de posicin
Picado por
aguja.
Puntadas +/-
de lo
especificado.
Puntada
floja.
Puntada
apretada
(truena).
Costura
ondulada o
fruncida.
Costura
chueca
C
a
n
t
i
d
a
d
Defectos
Diagnstico
Implementacin

Figura 5.9 Comparativo de los defectos encontrados en el Diagnstico y con las
mejoras Implementadas, de la operacin de Pegado de tapa costura de hombro a
hombro, con etiqueta [elaboracin propia]

5.5.1 Evaluacin para Confeccin.
De la figura 5.9 puede verse claramente que el defecto crtico: Ensamble
zafado disminuyo de 34 (35.42%) a 15 (29.41%) defectos, lo que significa una
mejora de 55.88%; mejorando una posicin, siendo ahora el defecto crtico para
sta operacin el Ensamble fuera de posicin, con 20 incidencias que representa
el 39.22% (ver figura 5.10).

Es importante notar que con el cambio de maquinaria muchos otros defectos
dentro de esta operacin disminuyeron. En el Diagnstico se obtuvieron un total


de 96 defectos varios, con la nueva mquina se obtuvieron slo 51 defectos
totales, obteniendo una mejora general para sta operacin del 46.87% (ver figura
5.9).

En la figura 5.10 puede verse la nueva disposicin de los defectos que
producen en la operacin de Pegar tapa costura de hombro a hombro con
etiqueta, en la confeccin de la playera para caballero, cuello redondo.

20
15
7
4
3
2
0 0 0 0
39.22
68.63
82.35
90.20
96.08
100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
0
20
40
60
80
100
0
10.2
20.4
30.6
40.8
51
Ensamble
fuera de
posicin.
Ensamble
zafado.
Etiqueta
fuera de
posicin.
Puntada
saltada.
Picado por
aguja.
Costura
chueca.
Puntadas +/-
de lo
especificado.
Puntada
floja.
Puntada
apretada
(truena).
Costura
ondulada o
fruncida.
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
N
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s

Figura 5.10 DP de los defectos en el Pegado de tapa costura de hombro a
hombro, con etiqueta, con las mejoras realizadas en confeccin [elaboracin
propia]

La inversin tanto econmica como en materia de capacitacin del personal
rindi buenos resultados, siendo ahora la operacin con mayor problema, en la
construccin de esta playera el Pegado de mangas con 59 defectos, que
representa el 19.41% y el Pegado de tapa costura presenta 51 defectos, que
representa el 16.78%, mejorando dos posiciones.



59
53 51 42 40
24
16
10 9
19.41
36.84
53.62
67.43
80.59
88.49
93.75
97.04 100.00
0
20
40
60
80
100
0
65
130
195
260
325
Pegar
mangas.
Pegar
cuello.
Pegar tapa
costura h-h
c/etiq.
Cerrar
costados.
Dobladillo
de ruedo
Dobladillo
de mangas.
Unir
hombros.
Cerrar
mangas.
Cerrar
cuello.
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e
N
m
e
r
o

d
e

d
e
f
e
c
t
o
s

Figura 5.11 D.P. para ver que operacin de confeccin presenta mayor numero
de defectos. [elaboracin propia]

5.5.2 Conclusiones para Confeccin:
La compra de la mquina adecuada para realizar la operacin crtica Pegar
tapa costura de hombro a hombro y una buena capacitacin tanto al operador de
dicha mquina y al supervisor de confeccin, dio como resultado que el defecto
crtico mejorara de 34 a 15 incidencias, mejorando un 55.88%. Disminuy de la
misma manera los defectos que se presentaban en dicha operacin, bajando de
96 a 51 defectos, mejorando un 46.87% (ver figura 5.9).
Esta mejora hizo que la operacin crtica mejorara 2 posiciones, situndose en
tercer lugar; siendo ahora el defecto crtico el Pegado de mangas con 59
incidencias, que representa el 19.41%.

El proceso de Mejora, es un ciclo indefinido y que como pudimos
darnos cuenta, en todas las reas y/o departamentos tanto internos como
externos rindi buenos resultados, mejorando la operacin con mayor
problema, disminuyendo en todos los casos, el defecto crtico de cada
departamento.

Capacitacin: El origen de la riqueza es algo especficamente humano: el
conocimiento. Si aplicamos conocimiento a las tareas que ya sabemos
ejecutar, lo llamamos productividad; si lo aplicamos a tareas que son nuevas
y distintas lo llamamos innovacin. Slo el conocimiento nos permite
alcanzar dicgas metas. [Drucker, 1993]

La inspeccin para mejorar la calidad llega tarde, es ineficaz, costosa,.. La
calidad no se hace con la inspeccin, ms bien mejorando el proceso de
produccin. La inspeccin, los desperdicios y los reprocesos no son
acciones correctoras del proceso [Deming, 1989].

RESUMEN DE LAS EVALUACIONES


Resumen de las Evaluaciones
Hilatura: Para la mquina 32-98 el defecto de crtico H.Irr baj de 115 a 65
defectos, mejorando un 43.50%.
Tejido: Para la mquina 32-98 que fue donde la incidencia del defecto crtico
Ca1 fue ms alto (36.25%), baj de 116 a 79 a 65 defectos, con una
mejora vs. el diagnstico del 51.72% y contra el hilo mejorado del
29.11%. El nuevo defecto crtico es el Hilo Irregular con un 23.12%.
Los defectos totales para tejido bajaron de 506 en el diagnstico, a 356
con el hilo mejorado a 320 con el hilo y tejido mejorados, con una mejora
del 36.80% y 10.1% respectivamente.
La clasificacin de la tela Interlock conforme las mejoras se daban, se dio
de la siguiente manera: Tela de primera: aument 8.82% comparando los
resultados con el hilo mejorado vs el diagnstico y un 23.53%
comparando los resultados con el hilo-tejido mejorados vs el diagnstico.
Acabado: Con el grupo de trabajo se identific como defecto crtico el que los
rollos de tela fuesen acabados en dimetros incorrectos. Sin embargo al
revisar 79 rollos de tela se encontr la siguiente clasificacin: Rollos sin
marcas de identificacin 31 = 39.24%, rollos acabados en dimetros
incorrectos 24 = 30.37% y rollos manchados con 1 2 rayas obscuras a
todo lo largo 11 = 13.92%.
Nota: se conserv como defecto crtico rollos acabados en dimetros
incorrectos, pero se conservarn los ltimos datos encontrados en el
estadstico.
Mejoras: Rollos acabados en dimetros incorrectos de 24 a 1 = 29.05%.
Rollos sin marcas de identificacin de 31 a 1 = 37.91. Rollos con rayas
obscuras de 11 a 4 = 8.59 = NUEVO CRTICO.
Corte: El defecto crtico Todo el corte sale en tonos, con un 60.17% obtenido
mediante una sesin de grupo de trabajo, prcticamente desapareci, ya
que en los dos ltimos tendidos que se realizaron, slo se obtuvieron 2
tonos de tela, ya que se tendieron 2 lotes de acabado por tendido,
perfectamente identificados y separados; cada lote de acabado estaba
conformado por rollos tejidos en la misma mquina tejedora con el mismo
lote de hilo.
Confeccin: El producto a analizar fue la Playera para caballero, cuello redondo,
manga corta con tapa costura de hombro a hombro
La operacin crtica fue: Pegar tapa costura de h-h, y se obtuvo una
mejora de 96 a 51 defectos, mejorando un 46.87%, avanzando tres
posiciones.
El defecto crtico Ensamble zafado, mejor de 34 a 15 defectos que es
igual a 55.88%.

Teniendo una mejora promedio de los defectos crticos y de todo el sistema en
general del 43.08% y del 37.80% respectivamente (ver tabla 5.16).

RESUMEN DE LAS EVALUACIONES


Tabla 5.16 Resumen de
Mejoras por Defecto Crtico
y General

Tabla 5.17 Resumen de Mejoras por rea
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


CONCLUSIONES.

El OBJETIVO GENERAL se cumpli al 100%, debido a que se desarroll,
implant y se dej en operacin las mejoras realizadas al sistema de produccin y
calidad de la empresa.

Todos los OBJETIVOS PARTICULARES se cumplieron al 100%, ya que en
cada captulo se desarrollo cada uno de los objetivos planteados.

Fase 1: Descripcin del Sistema.
Fase 2: Diagnstico. (producto, mquina, proceso y defecto crtico).
Fase 3: Causas y Planeacin de Soluciones.
Fase 4: Implementacin de Soluciones.
Fase 5: Evaluacin de Resultados. se obtuvo una mejora promedio de los
defectos crticos del 43.08 y de todo el sistema en general del 37.8%.

Al final del presente trabajo, se verifico que:
El trabajo en equipo.
La aplicacin de herramientas como: Grupos de Trabajo, TKJ, Tormenta
de Ideas, Jerarquizacin Analtica, etc.
La Disciplina y la Capacitacin.
Nos pueden conducir a la obtencin de resultados importantes en cualquier
sistema productivo.

RECOMENDACIONES.

Como complemento al presente trabajo de tesis, seria interesante analizar los
resultados que se obtendran de trabajar con los proveedores que por la relacin
costo no fueron considerados en el presente trabajo, y determinar si el resultado
final costo - calidad es mucho mejor para la empresa que el obtenido en este
proyecto.

As mismo, se puede continuar con el proceso de mejora en la empresa,
mediante la aplicacin de nuevas tcnicas, que no se usaron en este trabajo, pero
que no por ello resultan menos eficientes que las utilizadas, entre ellas:
Benchmarketing, las 5 Ss, Justo a Tiempo (JIT), Kaizen-Smed, etc.

Es difcil conseguir las primeras mejoras en un sistema, pero es an ms difcil
el conservarlas y adoptar como un habito la cultura de Mejora Continua, la cual es
un proceso indefinido que nos garantiza mejores resultados en cualquier universo
de estudio.
REFERENCIAS


REFERENCIAS.

Von Bertalanffy, Teora General de Sistemas, Mxico, Fondo de cultura
Econmica, 1976.

Von Bertalanffy, W. Ross Sabih, G.W. Weinberg et al. Tendencias de la
Teora General de Sistemas, Espaa, Alianza, 1972.

Van Gigch, J.P., El enfoque de sistemas: Teora General de Sistemas,
Mxico, Trillas, 1990

Gutirrez, P.H., Calidad Total y Productividad, Mxico, McGraw-Hill, 1997

Juran, J.A. (1990), Juran y el liderazgo para la calidad, Madrid, Das de
Santos, 1986.

Mercado, R.E., Tcnicas para la toma de decisiones, Mxico, Limusa,
Noriega Editores, 1991.

Bellman, R.E., Dynamic Programming, Princeton University Press, 1957.

Taha, Programacin Dinmica Investigacin de Operaciones, Alfa Omega,
1991.

Bain, David, Productividad, la solucin de los problemas de la empresa
Mxico, McGraw Hill, 1982.

Feliu M., Amenos Proyeccin del Hilo, Catalua UPC, Barcelona Universidad
Politcnica, 1997.

Hollen, Introduccin a los Textiles Edit. Limusa, Noriega Editores, 1961.

Galcern, E.V. Tecnologa del Tejido Tomo 1 Teora de Tejidos. Tarrasa,
1960 y Tomo 2 Anlisis de Tejidos y Tcnicas de su fabricacin. Tarrasa,
1961.

Trotman, E.R. Textile Scouring and Bleahing, Griffin London, 1968.

Clarke, W., An Introduction to Textile Printing 4ta Edicin, Butterworth & Co,
(Publishers) Ltd, 1977.

Lpez, R.A., Industria y Tecnologa del Vestido Hoy Tomo 2, Edit. Textos
Educativos, 2004.

Wander, Golding, Stam. Principios de Corte y Confeccin, Edit. Limusa, 1993

Martnez, J.M. Editor, Diccionario enciclopdico de tecnologa, vol. II 1991 a
1995.
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MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina D

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MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina D-1

Resumen El presente trabajo de investigacin consiste
en el Mejoramiento de la Calidad y la Produccin de una
Empresa Textil", denominada Playeras Basila (P-B),
mejorando a su vez los departamentos o empresas externas que
le proveen productos servicios, a partir de una metodologa
sistemtica y retroalimentada, en la cual se realizo el:
Diagnstico de todos los departamentos que tienen que ver con
el sistema de produccin, la Investigacin y Planeacin de
Soluciones de lo encontrado en el Diagnstico, la
Implementacin y Puesta en Marcha de Soluciones y por
ltimo la Evaluacin de resultados y Conclusiones. Todo ello
utilizando tcnicas y herramientas tales como: Estratificacin,
Programacin Dinmica, Crculos de Calidad Grupos de
Trabajo, TKJ, Delfos, Estadstica, Diagramas de Pareto,
Diagramas de Ishikawa, Jerarquizacin Analtica, entre otros.
El principal objetivo es obtener una mejora de los defectos
crticos y totales en Hilatura y Tejido:
Hilatura Hilo Irregular: Diagnstico Vs. el Hilo
mejorado del 43.48%; entre el Hilo Mejorado Vs. Hilo y Tejido
Mejorados del -13.85%. Con una mejora al final (Diagnstico
Vs. Hilo y Tejido Mejorados), del 35.65%.
Tejido Cada Tipo 1: Diagnstico Vs. el Hilo mejorado
del 31.90%; entre el Hilo Mejorado Vs. Hilo y Tejido
Mejorados del 29.11%. Con una mejora al final (Diagnstico
Vs. Hilo y Tejido Mejorados), del 51.72%.
Defectos totales: Diagnstico Vs. el Hilo mejorado del 29.64%;
entre el Hilo Mejorado Vs. Hilo y Tejido Mejorados del
10.11%. Con una mejora al final (Diagnstico Vs. Hilo y Tejido
Mejorados), del 36.76%.

Abstract The present research work consists of "Quality and
Production Improvement of a Textile Company " (Fabric),
called "Playeras Basila" (P-B), improving at the same time
external departments or companies (Spinning) that supply
products or services, from a systematic and feedback
methodology, in which we developed the: Departments
Diagnosis which are involved in the production system, the
Researching and Planning of Solutions about we found in the
Diagnostic, Solutions Implementation and finally the Results
Evaluation and Conclusions. All this using techniques and tools
such as: Stratification, Dynamic Programming, Quality Circles
or Workgroups, TKJ, Delphi, Statistics, Pareto charts,
Ishikawa diagrams, Analytical Hierarchy, among others.

The main objective is to improve total and critical defects in
Spinning and Fabric:
Spinning: Critical Defect: "Irregular Thread": Diagnostic Vs.
Thread Improved of 43.48%; Thread Improved Vs. Thread
and Fabric Improved of -13.85%. Final improvement
(Diagnostic vs. Thread and Fabric improved), of 35.65%.
Fabric: Critical defect: "Fall 1": Diagnostic Vs. Thread
Improved of 31.90%; Thread Improved Vs. Thread and Fabric
Improved of 29.11%. Final improvement (Diagnostic vs.
Thread and Fabric improved), of 51.72%.
Total defects: Diagnostic Vs. Thread Improved of 29.64%;
Thread Improved Vs. Thread and Fabric Improved of 10.11%.
Final improvement (Diagnostic vs. Thread and Fabric
improved), of 36.72%.

I. INTRODUCCIN
Dos de los muchos factores que impulsan el
mejoramiento de la economa de un pas son: la creacin de
nuevas empresas y su alta competitividad que les permita
permanecer en funcionamiento y no desaparecer. El alto
costo y/o inversin requerida para la creacin de nuevas
empresas es un limitante, pero, actualmente ya existen
muchas empresas pequeas, medianas y grandes, de todas
las reas industriales, las cuales ya realizaron dicha
inversin y cuentan con la experiencia de competir en el
mercado nacional. Apoyados en esta premisa, es ms viable
apostarle al mejoramiento de la competit ividad de las
empresas que ya existen, mejorando su calidad y
produccin. Este es el caso de toda la industria en Mxico, y
la industria textil no es la excepcin, en la cual nos
enfocaremos para el desarrollo del presente trabajo de
investigacin.

La Industria Textil se constituye de varios procesos,
entre ellos: Hilatura, Tejido, Acabado, Estampado, Corte y
Confeccin, por mencionar algunos.

En nuestro marco (mundo) actual, en el que existe un
mayor nmero de empresas tanto nacionales como
extranjeras, dedicadas a la fabricacin de los mis mos o muy
similares productos, con una alta calidad y a precios cada
vez ms bajos, ha provocado la necesidad ineludible para
todas las empresas de mejorar su productividad (calidad y
produccin), para competir y sobrevivir en este mercado
globalizado. Por ello las empresas se ven en la tarea de
analizar sus procesos productivos, atacando el problema ms
grande, minimizando en el mejor de los casos eliminando
el defecto crtico que lo origina.

Para que el mejoramiento de la cali dad y producci n
(producti vi dad) sea efectivo, el equipo directivo de la
Mejoramiento de la Calidad y la Produccin en una Empresa Textil

Ing. Fernando Rico Martnez, Ing. Guillermo Paniagua Pardo, M. en C. Efran Martnez Ortiz

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin
ESIME Zacatenco Departamento de Ingeniera en Sistemas
Mxico, D.F.

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*

12
Ai
Ai

Ai * 100

Fig. V.3 Diagrama de flujo para la jerarquizacin de las posibles causas y
ramas a las que pertenecen (rbol Probabilst ico).

Para la aplicacin de la jerarquizacin analtica, se
analizarn los problemas en su forma ms simple y
continuaremos con los ms complejos, es decir,
analizaremos el diagrama de flujo de abajo hacia arriba, se
compararon todas las causas unas con otras (una sobre todas
las dems y as sucesivamente), utilizando la escala de
comparacin que se uso fue la siguiente:

1 = Igual importancia de una con la otra.
3 = Ligera importancia de una sobre la otra.
5 = Fuerte importancia de una sobre la otra.
7 = Demasiada importancia de una sobre la otra.
9 = Absoluta importancia de una sobre la otra.

Los valores intermedios, sern tambin valores
intermedios de los trminos antes mencionados.

Primero se obtendr la matriz de correlacin entre
Causas (matriz de comparacin).

Se obtiene el valor y vector caracterstico, usando el
siguiente procedimiento:

Los valores de la ltima matriz, representan el
porcentaje en el que cada Causa influye en la aparicin del
defecto Ca1.

Utilizando el mis mo procedimiento, analizaremos el
rea Rama de donde provienen estos problemas.

A continuacin obtuvimos los por cientos de cada causa
por rea.
O1 A1 12.97; A2 87.03
MO.
O2 A3 66.21; A4 20.59; A5 8.30; A6 4.90
MAQ.
O3 A7 56.94; A8 28.02; A9 10.77; A10 4.26 MAT.
O4 A11 50.00; A12 50.00
M.A.

Los val ores para cada causa por rama se
recalcularn, de A1 a A12, A(i), tomemos en cuenta que
la suma de las causas de cada rama suman el 100%, por lo
que:

A1 y A2 pertenecen a la rama Mano de Obra, la
suma de ambas causas suman el 100% para dicha rama, por
lo que:
A1 + A2 = 100% 1.16 + 7.82 = 100%
Por regla de tres
8.98 = 100%
obtenemos el nuevo A1 = 1.16 =
12.97%
valor para ambas: A2 = 7.82 =
87.03%

A3, A4, A5 y A6 pertenecen a la rama Maquinaria,
la suma de las cuatro causas nos da el 100% para dicha
rama, por lo que:

A3+A4+A5+A6=100% 23.52+7.31+2.95+1.74=100%
35.52=100%
A3 =23.52=66.21% A5 =2.95=
8.30%
A4 =7.31=20.59% A6 =1.74=
4.90%

A7, A8, A9 y A10 pertenecen a la rama Materiales,
la suma de las cuatro causas nos da el 100% para dicha
rama, por lo que:

A7+A8+A9+A10=100% 29.83+14.68+5.64+2.23=100%
52.38=100%
A7 =29.83=56.94% A9 =5.64=
10.77%
Donde:
A1.- Tejedor.
A2.- Supervisin
A3.- Disparos y .
A4.- Ventilador.
A5.- Escobilla.
A6.- Tensiones del
agujado.

A7.- Hilo irregular.
A8.- Hilo seco.
A9.- Torsin y .
A10.- Nudos (NEPS).
A11.- Temperatura.
A12.- Humedad.
Donde:
O1.- Mano de Obra.
O2.- Maquinaria.

O3.- Material.
O4.- Medio Ambiente.

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Por tanto la distribucin de porcentajes es la que se
muestra en el rbol probabilstico de la figura V.4

Fig. V.4 rbol Probabilst ico para la Cada t ipo 1
(Dist ribucin de porcent ajes).

Para finalizar, construiremos la ecuacin que representa
este sistema, mult iplicando los miembros de cada rama y lo
sustituiremos en la ecuacin del sistema (1):

Z MO + MAQ + MAT + M.A.
(1)

Ejemplo:
Mano de Obra MO = (A1*MO) + (A2*MO)
A1 * MO = MO1 = 12.97 * 8.79 = 133.12

Z 113.91MO1 + 764.68MO2 + 1987MAQ1 + 618MAQ2
+ 249MAQ3 + 147MAQ4 + 3220MAT1 + 1584MAT2
+ 609MAT3 + 241MAT4 + 233M.A.1 + 233M.A.2

Y dividimos por 100 cada una de sus partes
(Conversin a por ciento):

Z 1.13MO1 + 7.64MO2 + 19.87MAQ1 + 6.18MAQ2 +
2.49MAQ3 + 1.47MAQ4 + 32.20MAT1 +
15.84MAT2 + 6.09MAT3 + 2.41MAT4 + 2.33M.A.1
+ 2.33M.A.2

De la ecuacin del sistema, se desprende el diagrama de
Pareto de la figura V.5, en el que podemos apreciar con
claridad, cual es la causa ms importante que provoca
nuestro defecto de Ca1, as como todos las dems causas,
marcando su grado de importancia.

Fig. V.5 Porcentaje de import ancia para todas las causas de Ca1.

Fig. V.6 Porcentaje de import ancia para cada rea, Ca1.

De las figuras V.5 y V.6 podemos observar claramente
que la causa ms importante que provoca el defecto de
Ca das ti po 1 (Ca1) es el Hilo Irregular el cual t iene
el 32.20%. Esta causa pertenece al rea de Hilatura
(Materiales) el cual tiene el 56.54% de influencia del total
de las reas.

Conclusiones de la Investigacin para Tejido:
Los defectos crticos en la tela Interlock de la
mquina 32-98, con hilo 40/ 1, 100% algodn de hilaturas
Leab fueron: Cadas tipo 1 (Ca1) e Hilo irregular
(H.Irr), siendo Ca1 consecuencia del H.Irr., siendo el hilo
irregular defecto de hilatura.
Es importante hacer mencin, que la primera y
tercera causa ms importantes que provoca que Ca1 se
presente, son debidas al Material: Hilo Irregular y
Seco con un 32.20% y 15.84% respectivamente.
El principal defecto a atacar en el rea de Hilatura es
el hilo irregular.
La causa ms importante en Tejido, es a la
Maquinaria compostura sustitucin de los Disparos
superiores e inferiores en mal estado de la mquina
32-98, esta causa es la responsable de que el defecto
Ca1 se presente en un 19.87%, ocupando la segunda
posicin en importancia.
Por otro lado, en el rea Operati va de Tejido, Mano
de Obra, el punto a atacar es el desempeo del
Supervisor, ya que un buen control implica el buen
desempeo de sus tejedores, maquinaria y los
resultados que stos den a su vez, esta causa ocupa el
cuarto lugar en importancia.
A pesar de que las condiciones de temperatura y
humedad, Medio Ambiente, en tejido no son las
ideales, dichas condiciones no afectan en gran medida
al surgimiento del defecto Ca1, pudindose considerar
como no prioritarias para la solucin o disminucin del
problema Ca1.

Soluciones Propuestas para Tejido.
En la siguiente tabla se muestran las soluciones
propuestas para Teji do, en orden de importancia y por rea:

PUBLICACIONES


TABLA V.1
SOLUCIONESPROPUESTASPARA EL PROBLEMA DE
CADA TIPO 1 (CA1) DEL REA DE TEJIDO.

A. Retomando la Investigacin y Planeacin de Soluciones
en Hilatura:
Como vimos en el anlisis de tejido, la primera y la
tercera causa ms importante que provoca el defecto de
Cadas tipo 1 (Ca1) son debidas al departamento de
hilatura, las cuales son:
Hilo seco con: 15.84%

Con apoyo del ingeniero de soporte tcnico de Hilaturas
Le, en base observaciones hechas a pie de mquina en
nuestro taller y a los resultados obtenidos al analizar el
departamento de Tejido, nos planteo las siguientes
soluciones, las cuales implementarn a la brevedad.

Soluciones Propuestas para Hilatura.
En la siguiente tabla se muestran las soluciones
propuestas para Hilatura, en orden de importancia y por
rea:
TABLA V.2
CADA TIPO 1 (CA1) DEL REA DE HILATURA.

I. IMPLANTACION, PUESTA EN MARCHA DE
SOLUCIONES YEVALUACION DE RESULTADOS
En este captulo implementaremos las soluciones
propuestas para cada rea, sin olvidar que el objetivo
principal es atacar la causa que ms contribuye a que el
problema crtico se genere en cada rea; es importante evitar
el querer solucionar ms de un defecto crtico a la vez, a
menos que sea totalmente factible y la direccin de la
empresa apruebe las inversiones que conlleven.

B. Implantacin y Puesta en Marcha de Soluciones para
Hilatura y Evaluacin de resultados.
Recordaremos que el hilo a mejorar es el hilo 40/ 1,
100% algodn de hilaturas Le con el que se fabrica Interlock
tela.

Como vimos en el anlisis de Tejido, la primera y la
tercera causa ms importante que provoca el defecto de
Cadas tipo 1 (Ca1) son debidas al departamento de
hilatura, las cuales son:


Con apoyo del ingeniero de soporte tcnico de Hilaturas
Le, en base observaciones hechas a pie de mquina en
nuestro taller y a los resultados obtenidos al analizar el
departamento de Tejido, nos planteo las siguientes
soluciones, las cuales implementarn a la brevedad.

La suma de las dos causas
= 48.04% del 100%
La suma de las dos
causas = 48.04%
del 100%

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116 115
87
56
79
65
57
39
0
26
52
78
104
130
H.Irr. Disp. Seco. Sup.
D
e
f
e
c
t
o
s
Diadnstico
Hilo Mejorado
Tambin es importante recordar que el anlisis realizado
a Hilatura se hizo mediante los datos recabados en el
departamento de tejido, por lo que lo ms lgico era
empezar por la solucin propuesta desde tejido, Tab. VI.1.

TABLA VI.1
CADA TIPO 1 (CA1) DEL REA DE TEJIDO.

Hilaturas Le realiz tres procesos de mejora a su hilo, en
la lt ima, los valores del laboratorio tanto de Le como de
Za son tan parecidos que podramos decir que ambos tienen
las mis mas caractersticas y la misma calidad, Fig. VI.1.
Pero para poderlo asegurar, el hilo tiene que pasar por otro
laboratorio nuestro taller de teji do

Fig. VI.1 Comparacin de variables de Za y Le.

Para un anlisis imparcial del hilo, Tejido debe
presentar las mismas condiciones que cuando se hizo el
diagnstico y anlisis inicial (disparos en malas
condiciones). Se decidi analizar solamente la mquina (32-
98), donde se tuvo la mayor incidencia del defecto Cada
tipo 1 (Ca1), problema crtico para Tejido en la fabricacin
de Interlock, se tejieron 56 rollos de tela, obteniendo los
siguientes resultados, Fig. VI.2.

Fig. VI.2 DP para ver el comparat ivo tot al de defectos con el hilo viejo
y el hilo mejorado de Le, sin arreglar los disparos de la mquina 32-98.

Obteniendo una disminucin en: defectos totales de 506
a 356 mejorando la calidad general un 29.6%; el defecto
crtico de Tejido Ca1 de 116 a 79 mejorando un 31.9%; y
el defecto crtico de Hilatura H.Irr. mejorando de 115 a 57
que es igual a 43.5%.

A. Implantacin y Puesta en Marcha de Soluciones para
Tejido y Evaluacin de resultados.
En el punto anterior pudimos constatar que el hilo 40/ 1,
100% algodn de hilatura Le mejor; los defectos totales de
la mquina 32-98 bajaron un 29.6%, as como los defectos:
Ca1 31.9% y H.Irr. 43.5%.

Ahora haremos las mejoras propuestas para la mquina
32-98 por parte de rea de Tejido, Reparar cambiar los 3
disparos superiores y los 4 inferiores as como Mejorar la
supervisin; posteriormente se tejieron los mismos 56
rollos de tela en la mquina 32-98, Fig. VI.3, obteniendo los

Fig. VI.3 Mejoras para el departamento del Tejido, Mq. 32-98.

En la Figura VI.4 podemos ver las mejoras logradas con
el Hilo y Tejido Mejorados contra el Diagnstico y
contra el Hilo Mejorado.
3
9
.
3
2
2
.
6
0
2
3
4
.
8
0
1
3
.
8
0
1
5
.
6
0
6
.
2
0
3
7
.
3
0
2
4
.
9
0
2
2
4
.
3
0
1
2
.
2
0
1
7
.
2
9
5
.
1
0
3
9
.
6
0
2
4
.
0
0
2
2
9
.
2
0
1
3
.
6
0
1
5
.
3
2
5
.
4
0
3
9
.
7
0
2
4
.
2
0
2
3
1
.
4
0
1
3
.
4
0
1
5
.
2
3
5
.
9
6
0.0
50.0
100.0
150.0
200.0
250.0
300.0
TITULO (Calibre) TORSION POR
PULGADA
PROMEDIO DE
RESISTENCIA
PROMEDIO DE
REGULARIDAD
(U%)
RUPTURA POR
KM. (RKM)
ALARGAMIENTO
V
a
l
o
r
Parametros
ZAGIS
LEAB 1ra.
LEAB 2da.
LEAB 3ra.

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Fig. VI.4 DP para ver los result ados obt enidos en el: Diagnst ico, con el
Hilo mejorado y por lo lt imo con el Hilo y Tejido mejorado.

Obteniendo una disminucin en:
Defectos totales Vs el Diagnstico de 506 a 320 y
Vs el Hilo Mejorado de 356 a 320 mejorando 36.75% y
10.21% respectivamente;
Defecto crtico de Teji do Ca1 Vs el Diagnstico de
116 a 56 y Vs el Hilo Mejorado de 79 a 56 mejorando
51.72% y 29.11% respectivamente;
Defecto crtico de Hilatura H.Irr. Vs el
Diagnstico de 115 a 74 y Vs el Hilo Mejorado de 65 a 74
mejorando 35.65% y -13.84% respectivamente, aumentando
con respecto al Hilo mejorado.

Con las ltimas mejoras al Hilo y a Tejido se
obtuvieron los siguientes resultados, Fig. VI.5:

Fig. VI.5 DP para ver la nueva disposicin de defectos que se presentan en
la mquina 32-98 con hilo 40/1, 100% algodn de Le, en el t ejido de
Int erlock.

El defecto crtico para Tejido Ca1 mejor una
posicin, siendo el nuevo defecto crtico el Hilo Irregular
H.irr. con el 23.1% del total. Como retroalimentacin para
Hilatura: el defecto crtico para ese departamento contina
siendo el H.Irr.

I. CONCLUSIONES
Al trmino de la presente investigacin podemos
concluir diciendo que los objetivos; tanto general como
particulares se cubrieron de manera satisfactoria.

A. Hilatura:
Para la mquina 32-98 el defecto de crt ico para Hilatura
fue el Hilo Irregular, el cual bajo de 115 defectos en el
Diagnstico a 65 con el Hilo Mejorado y a 74 con el Hilo y
Tejido Mejorados, con una mejora entre procesos del
43.48% y -13.85% respectivamente. Con una mejora
promedio del 14.82%.
Al final de todos los procesos, el Hilo Irregular fue de
115 a 74 incidencias, mejorando un 35.65%.

TABLA VII.1
RESUMEN: MEJORASDEL HILO IRREGULAR

B. Tejido:
Para la mquina 32-98 que fue donde la incidencia del
defecto critico Cada Tipo 1 se dio con mayor frecuencia
(36.25%), ste bajo de 116 defectos en el Diagnstico, a 79
con el Hilo mejorado y a 65 con el Hilo y Tejido mejorados,
con una mejora entre procesos del 31.89%. y 29.11%
respectivamente. Con un promedio de mejora del 30.51%.
Al final de todos los procesos, la Cada Tipo 1 fue de
116 a 56 incidencias, mejorando un 51.72%.

TABLA VII.2
RESUMEN: MEJORASDE LA CADA TIPO 1

PUBLICACIONES


A. General:
La mejora total del defecto crtico Ca1 (116 a 56) y
H.Irr (115 a 74) al final de las dos mejoras fue de 51.72%
y 35.65%, con un promedio de mejora entre ambos crticos
del 43.69%.

Siendo el nuevo defecto crtico es el Hilo I rregular con un
23.12%, ver Tab. VI .5.

Los defectos totales para Tejido bajaron de 506 en el
diagnstico, a 356 con el hilo mejorado a 320 con el hilo y
tejido mejorados, con una mejora del 29.64% y 10.11%
respectivamente. Los defectos totales bajaron al final de
ambas mejoras un 36.76%, ver Tab VII.3.

TABLA VIII.3
RESUMEN: MEJORASDE LA MQUINA 32-98

La clasificacin de la tela Interlock conforme las mejoras
se daban se dio de la siguiente manera: Tela de primera:
aumento 8.82% comparando los resultados con el Hilo
Mejorado Vs el Diagnstico y un 23.53% comparando los
resultados con el Hilo-Tejido mejorados Vs el Diagnstico.

TABLA VIII.4
RESUMEN: MEJORASGENERALES, MQ. 32-98

506
115
116
356
56
79
320
74
65
0
108
216
324
432
540
Defectos Totales H.Irr. Ca1
D
e
f
e
c
t
o
s
Diagnstico
Hilo Mejorado
Hilo y Tejido Mejorados

Fig. VII.1 Mejoras Generales, Mquina 32-98

REFERENCIAS
[1] E. M. Ramirez, Tecnicas para la toma de decisiones, Ed. Limusa,
1991.
[2] E. M. Ort iz, Algebra Lineal, Ed. Polit cnica, 2009
[3] Available,
htt p://plut arco.disca.upv.es/~jcperez/doct orado/SV2D3DPI/trabajos/S
ect orText il_2/Necesidades.htm
[4] Available,
htt p://www.guiat ext ilec.com/descargas/fabricacion%20de%20hilo.pdf
[5] Available,
htt p://www.maquinascirculares.com/defectos/defect os1.html
`

PUBLICACIONES

MAESTRA EN INGENIERA DE SISTEMAS Pgina E-1

Resumen Se presenta el anlisis para el diseo de un
software, para el control de una lnea de verificacin vehicular
en el Estado de Morelos, aplicando el enfoque de la teora
general de sistemas. Dado que las empresas que se dedican al
equipamiento de verificentros a nivel nacional son pocas,
algunas veces el servicio que ofrecen no es el adecuado para los
clientes finales. Por este motivo las autoridades del Estado de
Morelos tienen la inquietud de desarrollar algo similar a lo que
se tiene en el mercado, con el fin de no estar atados a los
requerimientos de las empresas antes mencionadas.
PalabrasClave morelos, verificacin, sistema, software

Abstract We present the analysis for the design of software
for controlling a vehicle testing line in the State of Morelos, on
a basis of general systems theory. As companies engaged in
equipment testing center nationally are few, sometimes the
service offered is not suitable for end customers. For this
reason the authorities of the State of Morelos have the concern
to develop something similar to what you have on the market,
in order not to be tied to the requirements of the
aforementioned companies.

Keywords - Morelos, testing, system, software

I. INTRODUCCIN
Con el crecimiento de las grandes ciudades, y
debido a la necesidad de utilizar vehculos de autotransporte
de combustin interna, el medio ambiente at mosfrico se ha
ido daando; en consecuencia las modificaciones y
deterioros a la salud de los habitantes de las metrpolis no se
ha hecho esperar; esto nos ha llevado a tomar medidas
importantes en contra de la contaminacin generada por
nuestras actividades. En la tabla 1 puede observarse los
efectos de los gases producidos por los vehculos
automotores.
Una de las medidas de control ms importantes de
la contaminacin atmosfrica es la creacin y uso de los
verificentros, cuya funcin es la de medir la emisin de
gases contaminantes a la atmsfera y determinar que
vehculos son aptos para circular por la ciudad, en base al
uso de normas establecidas. Los contaminantes que son
medidos son las emisiones de CO2, NOX y xidos de azufre
los cuales son precursores del ozono atmosfrico por
procesos fotoqumicos. Para esto los centros cuentan con
equipo que va desde material humano hasta computadoras y
aditamentos para fines especficos.

II. METODOLOGA
La metodologa con la cual se llevara a cabo el
desarrollo del proyecto, es una propia para el diseo de un
sistema informtico, la cual descompone el sistema en
cuatro grandes grupos:
1.- ANALISIS
Definicin del problema
Estudio de la situacin actual
Requisitos a considerar
2.- DISEO LOGICO
Anlisis funcional
Definicin de datos y procesos
Modelizacin

TABLA 1
CONTAMINANTES EMITI DOS POR GASES Y SUS EFECTOS
ORIGEN CONTAMINANTES EFECTOS
VEHICULOS
A GASOLINA
MONOXIDO DE
CARBONO (CO)
ENFERMEDADES
RESPIRATORIAS,
IRRITACI N EN OJOS
Y NARIZ
OXIDO DE
NITRGENO (NOx)
ENFERMEDADES
RESPIRATORIAS,
PRECURSOR DE
OZONO Y LLUVIA
CIDA
HIDROCARBUROS
(HC)
EFECTOS
CARCINOGNICOS,
MUTAGNICOS,
LEUCEMIA Y
SISTEMA CENTRAL
PLOMO (Pb)
EFECTOS
CARCINOGNICOS,
MUTAGNICOS Y
LEUCEMIA
VEHICULOS
A DIESEL
DIOXIDO DE
AZUFRE (SOx)
ENFERMEDADES
RESPIRATORIAS Y
BASCULARES,
PRECURSOR DE
OZONO Y LLUVIA
ACIDA

3.- DISEO FISICO
Software para el Control de una Lnea de Verificacin

Ing. Guillermo Paniagua Pardo, Ing. Fernando Rico Martnez, M. en C. Efran Martnez Ortiz

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin
ESIME Zacatenco Departamento de Ingeniera en Sistemas
Mxico, D.F.

PUBLICACIONES


4.- IMPLEMANTACION Y CONTROL
Implantacin del sistema
Mantenimiento

A. ANTECEDENTES (ANALI SI S)
Elementos Tcnicos de l os Centros de Verificaci n

Las pruebas de evaluacin de emisiones vehiculares
representan el alma de los programas de verificacin
vehicular, ya que son stas las que permiten identificar a los
vehculos con problemas ambientales. Por esta razn, se han
desarrollado y analizado una gran variedad de
procedimientos de anlisis de emisiones vehiculares, los que
se pueden agrupar en mtodos estticos, y mtodos
dinmicos.
Mtodos estticos: Se les llama as a todas las pruebas
que no aplican carga y que son realizadas con la transmisin
en neutral. Este tipo de pruebas son las ms populares en el
mundo, dada su rapidez de aplicacin y el costo de la
infraestructura, entre ellas se encuentran dos de los
procedimientos establecidos para nuestro pas.
Mtodos dinmicos: Estas pruebas son realizadas sobre
dinammetros en donde se aplica carga y velocidad
constante a los automotores, obteniendo las lecturas de
contaminantes durante la fase de carga.
Dependiendo del tipo de centro de verificacin
vehicular y de los tipos de prueba que se apliquen, cada uno
tendr caractersticas y necesidades distintas; razn por la
cual, se presentan las consideraciones generales, as como
una descripcin de los elementos tcnicos de los que se hace
uso.
1 EQUIPO ANALIZADOR DE GASES. El analizador
de gases es desarrollado y comercializado por pocas
empresas internacionales (en el pas slo hay dos marcas de
estos analizadores Andros y Sensors), en tanto que los
equipos de verificacin de gases son elaborados por diversas
empresas nacionales e internacionales (en el pas hay cerca
de 10 empresas fabricantes y/o comercializadoras de
equipos de verificacin de gases vehiculares). Los gases a
analizar son HC, CO, CO2, O2 y NOx (slo para los
mtodos dinmicos).
2 DINAMMETRO. En trminos generales, el
dinammetro deber disearse para soportar un peso
mnimo de 3,500 kilogramos, as como permit ir la
realizacin de pruebas a cualquier velocidad menor a 101
kilmetros por hora. La potencia generada por el vehculo
deber ser transmitida a travs de los rodillos a un sistema
de absorcin de energa, mis ma que debe permitir la
variacin y el control de la carga aplicada al motor.
3 TACMETRO. Los centros de verificacin deben
tener dos tipos de tacmetro, uno para obtener las
revoluciones por minuto a travs de cualquier cable de buja
y otro de no contacto, mis mos que debern medir la
velocidad angular del motor con una precisin de 3%, y con
un tiempo mximo de respuesta de un segundo.
4 OPACMETRO. Los opacmetros se utilizan para
cuantificar la opacidad de las emisiones de los vehculos a
diesel. La norma mexicana, a diferencia de las normas
internacionales, slo acepta el uso de opacmetros de flujo
parcial cmara cerrada, cuyos elementos de diseo y
operacin se definen detalladamente en la norma y son: la
fuente de luz, del receptor del haz de luz, las escalas de
medicin, la respuesta, la temperatura a la que debe estar el
gas medido y la calibracin del aparato.
5 OBRA CIVIL. La obra civil de los centros dedicados
debe incluir oficinas, baos pblicos y privados, zona de
entrega de resultados y cobro del servicio, sitio de cmputo,
lneas de verificacin, estacionamiento para empleados y
visitas, reas de acumulacin de vehculos en espera de ser
verificados y aquellos en espera de recibir resultados; as
como bodega de gases y refacciones.
6 PERSONAL. Los centros dedicados deben contar
como mnimo con dos personas tcnicas por lnea de
verificacin vehicular, un cajero, un responsable de entrega
de resultados, dos personas de intendencia, dos ms que
realicen funciones de seguridad, un responsable del centro y
un tcnico de mantenimiento.
7 SERVIDORES DE PROGRAMAS E IMPRESIN.
Los centros de verificacin dedicados con ms de una lnea
de verificacin, deben contar con una red local que coordine
y administre las actividades de todo el sistema de
verificacin, para lo cual se requiere de un servidor central,
en donde se coloca el software de verificacin vehicular y se
almacena la informacin generada en las actividades de
verificacin diarias del centro; asimis mo, debe contar con un
servidor de impresin centralizada en donde se generen los
resultados de verificacin.
8 SISTEMA DE VDEO. El sistema consiste en
mantener cmaras de vdeo que graban las actividades que
ocurren en las lneas de verificacin, con el objeto de evitar
el uso de vehculos en buen estado, a los cuales se les toman
las emisiones generando certificados de emisin para otros
vehculos que no son evaluados, ya sea porque no pueden
aprobar o porque el dueo decide no llevarlo al centro,
tambin se evita la realizacin de actividades mecnicas en
la lnea y la manipulacin ilegal de los equipos de
verificacin.
9 SISTEMA DE AFORO. El sistema permite
contabilizar a los vehculos que entran al centro de
verificacin, los que verifican y los que salen, con lo cual se
tiene conocimiento de las unidades que ingresan al centro de
verificacin, pudiendo identificar aquellos centros de
verificacin en donde se registraron ms verificaciones que
autos ingresando al centro, ya que esto significara que un
vehculo fue utilizado para simular la verificacin de otros.
10 SISTEMA DE COMUNICACIN. Con este sistema se
genera una red privada virtual a travs de la cual, la
autoridad ambiental y los centros de verificacin de
emisiones intercambian informacin diversa relacionada al
programa de verificacin de emisiones vehiculares.

PUBLICACIONES


11 IMAGEN INSTITUCIONAL. Los centros de
verificacin de emisiones vehiculares deben cumplir con
una imagen que permita a los usuarios identificarlos.

Verificacin en el Estado de Morelos

El programa de verificacin de las emisiones de los
vehculos que circulan en el rea metropolitana del Valle de
Mxico ha sido uno de los factores relevantes en revertir los
niveles de concentracin Ambientales de los contaminantes
prioritarios. Por este motivo ms entidades federativas se
han unido al programa de verificacin vehicular en sus
respectivos estados, ya que el problema ambiental no es algo
propio del Valle de Mxico, si no que es algo que crece cada
da en todas las grandes ciudades; y en virtud de que el tema
ecolgico, es un asunto que cada vez cobra mayor
importancia en nuestros das, el Estado de Morelos se ha
sumado a este proyecto desde el 2006.
El Ejecutivo Estatal a travs de la Comisin Estatal del
Agua y Medio Ambiente, establece el cumplimiento al
Programa de Verificacin Vehicular Obligatoria, conforme a
los cuales los vehculos automotores registrados en el
Estado de Morelos deben ser sometidos a verificacin
vehicular obligatoria dos veces por ao, de acuerdo al color
del engomado o en su caso, al ltimo dgito de la placa
permanente de circulacin.
Dentro del Estado de Morelos se aplica una prueba
esttica para la verificacin vehicular, por lo que los gases
que se miden en el estado son: hidrocarburos, monxido de
carbono, oxigeno y bixido de carbono. Las etapas de la
prueba esttica son las siguientes:
1.-PRUEBA DE REVISIN VISUAL DEL HUMO. El
tcnico deber revisar que los componentes de emisiones y
elementos de diseo que han sido instalados en el vehiculo
por el fabricante no hayan sido retirados del sistema de
control, y revisar que el sistema de control de emisiones no
tenga alteraciones que puedan ocasionar modificacin en las
lecturas originales. Una vez realizado lo anterior, se
proceder a realizar la prueba conforme al siguiente
procedimiento:
Se debe de conectar el tacmetro del equipo de
medicin al sistema de ignicin del motor del vehiculo y
efectuar una aceleracin a 2500 250rpm, manteniendo sta
durante un mnimo de 30 segundos. Si s e observa la emisin
de humo negro o azul y ste se presenta de manera constante
por ms de 10 segundos, no se debe continuar con el
procedimiento de medicin y se debern tener por rebasados
los lmites mximos permisibles establecidos en la Norma
Tcnica Ecolgica del Estado de Morelos correspondiente.
Esta prueba no debe de durar ms de un minuto.
El Humo negro indica exceso de gasolina en la mezcla de
admisin, por lo que el motor requiere afinacin. El Humo
azul indica consumo de aceite en los cilindros y el motor
deber repararse.
2. PRUEBA DE MARCHA EN CRUCERO. Se debe de
introducir la sonda de medicin al tubo de escape de
acuerdo con las especificaciones del fabricante del propio
equipo, asegurndose de que est se encuentre
perfectamente fija, se procede acelerar el motor del vehculo
hasta alcanzar una velocidad de 2500 250 rpm,
manteniendo esta durante un mnimo de 30 segundos.
Despus de 25 segundos consecutivos bajo stas
condiciones de operacin, el tcnico debe de determinar las
lecturas promedio que aparezcan en el analizador durante
los siguientes 5 segundos y registrar estos valores. Esta
prueba no debe durar ms de un minuto.
3. PRUEBA DE MARCHA LENTA EN VACIO. Se
procede a desacelerar el motor del vehculo a una velocidad
de marcha en vaco especificada por su fabricante que no
ser mayor de 1100 rpm, manteniendo esta durante un
mnimo de 30 segundos , despus de 25 segundos
consecutivos bajo stas condiciones de operacin, el tcnico
debe de determinar las lecturas promedio que aparezcan en
el analizador durante los siguientes 5 segundos y registrar
estos valores. Esta prueba no debe durar ms de un minuto.
4. ANALISIS DE RESULTADOS. Se considera que un
vehculo pasa la prueba cuando ninguno de los valores
registrados en las lecturas de las pruebas en marcha lenta en
vaco y en marcha en crucero rebasan los lmites mximos
permisibles previstos en la norma tcnica ecolgica del
Estado de Morelos respectiva. Los niveles mximos
permisibles de emisin de gases de los autos y vehculos
comerciales en funcin del ao modelo se muestran en la
tabla 2. En la tabla 3 se muestran los niveles mximos
permisibles de emisin de gases de los vehculos de usos
mltiples o utilitarios, camiones ligeros, camiones medianos
y camiones pesados, en funcin del ao modelo.

A. DESARROLLO (DI SEO LOGI CO Y FI SI CO)

Dado que nuestro objetivo es el desarrollo del software
para la operacin de un Verificentro en el Estado de
Morelos, cumpliendo las normatividades vigentes,
empezaremos identificando los elementos con los cuales el
software tendr que interrelacionarse para lograr el
funcionamiento requerido. En la Figura 1 mostramos los
elementos mencionados anteriormente.
El programa correr de forma local, en una PC IBM
compatible con un procesador Intel Pentium II a 300MHz,
Intel Celeron a 500 MHz, AMDK6 o superior. El sistema
operativo debe ser ambiente Windows para PC. Tomando en
cuenta que las tarjetas que se utilicen para la adquisicin de
datos (analizador de gases y tacmetro), usan comunicacin
va serial, la PC deber contar con los mismos puertos.
La comunicacin con las tarjetas tacmetro y analizador
de gases se hace va comandos definidos por los fabricantes
y las respuestas de las mis mas, tambin son analizadas va el
protocolo definido por los mis mos. La tarjeta de tacmetro
tambin es la encargada del control de vlvulas, as como de
la seguridad del equipo va sensores, los cuales son
checados por el programa o deshabilitados.

PUBLICACIONES


TABLA 2. NIVELES MXIMOSPERMISIBLES DE EMISIN DE
MONOXIDO DE CARBONO, HIDROCARBUROS, OXIGENO Y
NIVELES MNIMOS Y MXIMOS DE DILUCIN
AO-
MODELO
DEL
VEHICULO
HIDR
OCAR
BURO
S
MON
OXI
DO
DE
CAR
BON
O
OXIGENO DILUCION
MAX MIN MAX
(HC)
ppm
(CO)
%
Vol
(O2)% Vol (CO+ CO2)% Vol
1979 Y
ANTER.
700 6.0 6.0 7.0 18.0
1980-1986 500 4.0 6.0 7.0 18.0
1987-1993 400 3.0 6.0 7.0 18.0
1994 Y
POST.
200 2.0 6.0 7.0 18.0

TABLA 3. NIVELES MXIMOSPERMISIBLES DE EMISIN DE
MONOXIDO DE CARBONO, HIDROCARBUROS, OXIGENO Y
NIVELES MXIMOS DE DILUCIN
AO-
MODELO
DEL
VEHICUL
O
HIDR
OCA
RBUR
OS
MON
OXID
ODE
CARB
ONO
OXIGENO DILUCION
MAX MIN MAX
(HC)
ppm
(CO)
% Vol
(O2)% Vol (CO+ CO2)% Vol
1979 Y
ANTER.
700 6.0 6.0 7.0 18.0
1980-1985 600 5.0 6.0 7.0 18.0
1986-1991 500 4.0 6.0 7.0 18.0
1992-1993 400 3.0 6.0 7.0 18.0
1994 Y
POST.
200 2.0 6.0 7.0 18.0

Los datos de los vehculos verificados, as como los
resultados de sus pruebas son almacenados en tablas de
DBASE, y la impresin de los certificados, se hace con
estos datos que se guardan. El control de estos procesos los
realiza el programa en forma estructurada.

FIGURA 1. SOFTWARE Y ELEMENTOS INTERRELACIONADOS

La lgica del programa puede observarse en el diagrama
de la figura 2, esto es de una forma general ya que el
software involucra varios procesos, de los cuales no es
posible hablar de todos por cuestiones de espacio en el
presente artculo. Cabe mencionar que el programa en todo
momento, an durante la prueba de verificacin, esta
checando la seguridad del equipo, as como el estatus del
analizador de gases para de esta forma asegurar una lectura
correcta de los parmetros analizados, y en dado caso de
encontrar algn error abortar la prueba y notificar al
operador las acciones pertinentes.
El lenguaje sobre el cual se desarrollo el software, es un
lenguaje orientado a objetos para la creacin de interfases a
travs de ventanas e interactuar con el operador, usamos el
Visual Basic 4.0 que es un lenguaje sencillo y amigable para
la programacin.

A. RESULTADOS (I MPLEMENTACI ON Y
CONTROL)
Actualmente el programa se encuentra trabajando en
instalaciones de verificentros del Estado de Morelos y
cumple con todas las caractersticas de las normas oficiales
mexicanas correspondientes; esto proceso llevo para su
efecto varias pruebas antes de proceder a su liberacin por
parte de la autoridad correspondiente. An sobre la marcha
han existido pequeos problemas, sin que afecten la
funcionalidad del mismo, que han salido a la luz por parte
de los usuarios, y las correcciones correspondientes se han
hecho sin ningn problema.
Es importante continuar con el seguimiento y
evaluacin del programa, con la intencin de seguir con la
deteccin de fallas y por ende la mejora del mis mo, de
SOFTWARE
ANALIZADOR
DE GASES
SEGURIDAD
DEL EQUIPO
CONTROL DE
VALVULAS
TACOMETROS
IMPRESIN DE
CERTIFICADOS
ALMACENAMIENTO
DE INFORMACION

PUBLICACIONES


FIGURA 2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SOFTWARE

PUBLICACIONES


manera que se pueda garantizar una correcta operacin. El
software como norma estatal, debe ser actualizado cada ao,
de acuerdo a nuevas especificaciones que definan las
autoridades.
I. CONCLUSIONES
El enfoque sistmico permite analizar problemas
muy complejos y dinmicos. Se pueden construir modelos
de representacin de sistemas administrados o alternativas
de sistemas que puedan generar enfoques nuevos; es decir,
aparecen propuestas evolutivas para mejorar la resolucin
de problemas conocidos y propuestas revolucionarias para
encarar problemas todava no resueltos.
Aceptar el modelo sistmico requiere a su vez, que se
acepte la idea de que el comportamiento de los objetos
estudiados viene dado por los componentes del sistema, pero
por sobre todo, por las propias interacciones entre ellos,
incluyendo la relacin con el entorno.
Para el caso de nuestro proyecto, este enfoque nos
auxili enormemente en el diseo del mis mo al aplicar una
metodologa que considera todas sus partes junto con sus
interrelaciones, de manera que el sistema en desarrollo
interacta de forma estructurada con cada uno de sus
componentes, para lograr el objetivo deseado.
Por otro lado en cuanto a nuestra experiencia con los
verificentros, podemos mencionar que son una medida de
control de la contaminacin eficiente en cuanto pongamos
especial atencin en su proceso, el cual deber estar limpio
de cualquier influencia externa que modifique su valor como
medida en contra de la contaminacin. Debemos dejar de
ver a los procesos de verificacin como algo intil en el cual
gastamos dinero y nos expiden un papel. En mi opinin la
verificacin sirve para algo, siempre y cuando no se altere el
funcionamiento del motor despus de presentarla, o se caiga
en actos de corrupcin. Debemos verla principalmente como
una contribucin que hacemos para mantener un medio
ambiente ms limpio y una inversin para el futuro.

BIBLIOGRAFIA
[1] Manual t cnico de verificacin vehicular Inst it uto Nacional de
Ecologa (INE-SEMARNAT) / Secret ara de Medio Ambient e y Recursos
Nat urales, Inst it uto Nacional de Ecologa Inst it uto Nacional de
Ecologa. Mxico: INE, Semarnat , 2002,
[2] Gua para Est ablecer Programas de Verificacin Vehicular en los
Estados y Municipios Direccin General de Gest in de la Calidad
del Aire y Regist ro de Emisiones y Transferencia de Cont aminantes,
SEMARNAT
[3] Teora General de Sist emas John P. Van Gigch.
[4] Gest in de la Calidad del Aire en Mxico. Inst it uto Nacional de
Ecologa, Direccin General de Gest in e Informacin Ambient al
2000

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