Introduccin Resumen El mantenimiento irrumpe con fuerza con la revolucin industrial provocada por la aparicin de la mquina de vapor, un periodo

histrico comprendido entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX, con la introduccin de las primeras mquinas en las industrias textiles y los procesos de extraccin del hierro, es en este contexto cuando se producen las primeros fallos y los primeros trabajos de reparacin. En este periodo histrico, las tareas de mantenimiento se limitaban a corregir las averas causadas por el proceso de produccin, y es as como se crea el mantenimiento correctivo. Los primeros trabajos de reparacin eran realizados por los mismos operarios que utilizaban los equipos. Hasta que llego un punto en el 1910, que la cantidad de maquinaria industrial se haba incrementado de forma exponencial, cosa que empez a provocar que el trabajador invirtiera cada vez ms de su tiempo laboral hacer trabajos de mantenimiento, perjudicando directamente a la produccin. Esta claro, que esto no a cambiado con los aos y si algo preocupa a toda empresa es perder produccin, este hecho gesto los primeros equipos de Mantenimiento Correctivo con personal de baja calidad, para liberar de este trabajo al personal de produccin.

Todo esto cambia con la llegada de la produccin en cadena, en 1913, implantada por Henry Ford. Se establecen los primeros programas de produccin, y empieza la preocupacin por los fallos o paros forzosos. La necesidad de cumplir con unos objetivos requiere de un servicio de mantenimiento dentro de la industria.

Durante los aos 20, los afectos de las averas en la produccin empiezan a ser un quebradero de cabeza y aparecen las primeras estadsticas sobre ndices de fallos en motores y en equipos. Por el contexto de la segunda guerra Mundial, los pases beligerantes tienen la necesidad de aumentar la rapidez de fabricacin. En las industrias militares de la poca se empiezan a realizar inspecciones en los aviones de combate y un nmero concreto de piezas son sustituidas al alcanzar un nmero determinado de horas de funcionamiento. Es el origen del mantenimiento preventivo. En l se intenta no slo de corregir los fallos, sino de evitarlos.

Pero no se aseguraba la produccin con la calidad y cantidad deseada, aunque se aumentaron fuertemente los costos, en muchos casos se reemplazaban piezas en base a sus horas de funcionamiento, aunque no haban agotado su vida til. En otros, el tiempo que se tardaba en analizar el fallo era mayor que el que se tardaba en su reparacin.

En los aos 50, un grupo de ingenieros japoneses desarrollara definitivamente el mantenimiento preventivo, considerando como validas las recomendaciones del los fabricantes de los equipos, acerca de los cuidados que se deban tener en cuenta o acciones a realizar en las respectivas operaciones, maquinas o dispositivos. Cosa que provoco la creacin de la Ingeniera del Mantenimiento, que era la responsable de organizar y planificar el mantenimiento preventivo, as como de analizar las causas y efectos de las averas.

Los aos 60, la mejora en los instrumentos de proteccin y medicin, como las tcnicas de verificacin mecnica a travs de anlisis de vibraciones y ruidos, y as se desarrolla la previsin de fallos, se consigue la optimizacin de los equipos y lo que es conocido como el mantenimiento predictivo.

Con la aparicin de nuevas necesidades y exigencias tanto de calidad como de produccin de los mercados, aparece el concepto del mantenimiento productivo (PM) gestado en los Estados Unidos. En ese momento, el departamento de mantenimiento deja atrs las tendencias anteriores de dedicarse solo al cuidado de las mquinas, pretendiendo que intervenga en la produccin. Con modificaciones de diseo que mejoren la fiabilidad de los equipos, englobando as el mantenimiento correctivo i preventivo.

Fue realmente en el Japn donde se desarrollo y el estudio del sistema PM, Kaoru Ishikawa autor del Diagrama Esqueleto de pescado, desarroll los crculos de calidad QC. Los crculos consisten en trabajadores que estudian los conceptos y las tcnicas de control de calidad de modo continuo, para encontrar soluciones a los problemas de su seccin.

El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado en el Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya en los crculos de calidad QC. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos.

El sistema tiene sus inicios en la empresa Toyota Motors y va expandindose en el sector de la automocin Japons. Se implementar mas tarde fuera del pas.

En los aos 80, se empieza a desarrollar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM basado en el mantenimiento planificado y el enfoque hacia la confiabilidad y los costos. La cual cosa origin, el desarrollo de tcnicas predictivas efectivas consensuadas con las condiciones de los equipos, as como por la propagacin de los conocimientos de la confiabilidad en el mantenimiento.

En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido popularmente como Las cinco eses, porque son las iniciales de cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco fases de las que consta un mtodo para lograr calidad en el lugar de trabajo.

, Seiri , Seiton ,Seis ,Seiketsu ,Shitsuke

Organizacin, Clasificacin Orden Limpieza Control visual, Normalizacin Disciplina y habito

La metodologa 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde se genera un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e identificado, a eliminar las fuentes de suciedad, elementos no necesarios, arreglar los desperfectos, que todo eso se mantenga y mejore constantemente.

Se puede observar como los diferentes mtodos descritos de forma conceptual al largo de este artculo, todos ellos desarrollndose segn las necesidades del mercado, cada vez mas intentan lograr eficiencia a travs de un sistema comprensivo y de total participacin de los empleados de produccin y mantenimiento.

Mantenimiento... (No es Reparacin) El Mantenimiento es una profesin que se dedica a la conservacin de equipo de produccin, para asegurar que ste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en ptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar. La funcin del mantenimiento ha sido histricamente considerada como un costo necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologas y prcticas innovadoras estn colocando a la funcin del mantenimiento como una parte integral de la productividad total en muchos negocios. Las slidas tcnicas modernas de mantenimiento y su sentido prctico tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado global. En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas tcnicas asociadas con el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en las empresas buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera ms eficiente cada da, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas ms crticas de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimizacin de esa tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de la disponibilidad y confiabilidad del equipo. Tal como engranes finamente integrados en una pieza de maquinaria, Produccin, Seguridad, Ingeniera, Mantenimiento y otros miembros de la organizacin tales como Administracin, Mercadotecnia, Compras, Planeacin, etc, deben trabajar en conjunto para alcanzar la excelencia. El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos los que estamos involucrados en la profesin del mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto requiere que establezcamos estndares para las prcticas de mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de informacin para reunir los hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la accin. Uno de los grandes factores en la optimizacin de este proceso es sin duda la implementacin cada da ms extendida del TPM. TPM es Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera ms precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. La importancia de mantener nuestra planta en condiciones ptimas de operacin no recae solamente en un pequeo grupo de tcnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones ptimas y por lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de participar en este proceso de conservacin. Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM. Es un compromiso de Toda la Organizacin o Empresa, incluidos los altos directivos. El asegurar que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos econmicos que estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia. Cualquiera que sea nuestra funcin en una empresa, todos debiramos estar en busca de oportunidades para preservar el equipo que produce nuestros productos, as como toda clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo.

Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en las empresas de hoy.