UNIVERSIDADE DO VALE DO RIO DOS SINOS CINCIAS EXATAS E TECNOLGICAS ENGENHARIA MECNICA

Leonardo Geremia

ANLISE DO DESGASTE EROSIVO EM REVESTIMENTOS ASPERGIDOS TERMICAMENTE

So Leopoldo 2006

Leonardo Geremia

ANLISE DO DESGASTE EROSIVO EM REVESTIMENTOS ASPERGIDOS TERMICAMENTE

Trabalho de Concluso apresentado Universidade do Vale do Rio dos Sinos como requisito parcial para obteno do ttulo de graduado em Engenharia Mecnica.

Orientador: Prof. Ms. Nderson da Silva Koehler

So Leopoldo 2006

Leonardo Geremia

ANLISE DO DESGASTE EROSIVO EM REVESTIMENTOS ASPERGIDOS TERMICAMENTE

Trabalho de Concluso apresentado Universidade do Vale do Rio dos Sinos como requisito parcial para obteno do ttulo de graduado em Engenharia Mecnica. Aprovado em junho de 2006

BANCA EXAMINADORA

Prof. Dr. Andr Ronaldo Froehlich UNISINOS

Prof. Ms. Cndido Norberto Postingher UNISINOS

Prof. Ms. Walter Andrey Fontana UNISINOS

Dedico este trabalho aos meus pais, Ivo Antnio Geremia e Dorac Mazzotti Geremia, pelo amor, carinho, dedicao e exemplo de vida. Dedico tambm aos meus amigos, que me motivam a seguir em frente, sempre.

AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Ms. Nderson da Silva Koehler por toda a orientao realizada no decorrer deste trabalho. equipe do Laboratrio de Materiais Cermicos da UFRGS (LACER UFRGS), em especial ao Dr. Caio Marcelo Marques e ao futuro engenheiro de materiais, Fernando Beuren Araujo, por todo o apoio e conhecimento transmitido. Aos inmeros amigos pelas palavras de incentivo, pela pacincia nas horas de estudo, e pelo que significam pra mim. Ao Prof. Dr. Carlos Prez Bergmann, por disponibilizar o LACER para a realizao do trabalho. UNISINOS e seus professores, pelo aprendizado e conhecimento transmitido durante estes anos.

"Aqueles que se enamoram somente da prtica, sem cuidar da teoria, ou melhor, dizendo, da cincia, so como o piloto que embarca sem timo nem bssola. A prtica deve alicerar-se sobre uma boa teoria, qual serve de guia a perspectiva; e em no entrando por esta porta, nunca se poder fazer coisa perfeita nem na pintura, nem em nenhuma outra profisso".

Leonardo Da Vinci

RESUMO

O desgaste erosivo o desgaste predominante no processo de cominuio de carvo mineral. A cominuio do carvo uma etapa indispensvel na preparao para sua queima em uma usina termoeltrica. Este trabalho um estudo do desgaste erosivo em revestimentos aspergidos termicamente, como alternativa ao ao utilizado nos martelos dos moinhos de cominuio do carvo mineral. O trabalho consiste de uma pesquisa bibliogrfica acerca do desgaste erosivo e dos processos de asperso trmica. Paralelamente pesquisa bibliogrfica, foi feita uma pesquisa emprica em que foram realizados experimentos em amostras aspergidas termicamente e no ao dos martelos. Foram estudados os revestimentos de WC 12Co, Cr3C2-NiCr e NiCrBSiFe. O teste de desgaste erosivo, que atende a norma ASTM G76-95, foi realizado para caracterizar quantitativamente os materiais propostos. Para a anlise qualitativa dos materiais envolvidos, utilizou-se a anlise da micrografia ptica e eletrnica de varredura, onde foram identificados os mecanismos de desgaste erosivo responsveis pela degradao da superfcie erodida. Os materiais estudados foram submetidos ao desgaste erosivo em ngulos de impacto das partculas slidas de 30 , 60 e 90 . Variveis como velocidade, forma e tamanho de partculas erosivas, assim como a temperatura, no foram estudadas.

Palavras-chave: desgaste erosivo, asperso trmica, carvo mineral.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1-1 Interior de um moinho de cominuio de carvo mineral. As setas indicam os martelos. ......................................................................................................15 Figura 1-2 Martelo do moinho de cominuio de carvo mineral. A seta mostra o desgaste erosivo que ocorre no martelo...........................................................16 Figura 3-1 Tipos de desgaste: (a) abrasivo; (b) adesivo; (c) erosivo e d) cavitao (Marques, C. 2006; adaptado de Ball, 1986). ...................................................20 Figura 3-2 Mecanismos de desgaste abrasivo: (1) e (2) dois corpos em contato; (3) e (4) desgaste abrasivo de 3 corpos em contato (adaptado de Gordon England, 2006) ................................................................................................................21 Figura 3-3 Mecanismo de desgaste adesivo (Gordon England, 2006) .....................22 Figura 3-4 Conjunto de foras atuantes sobre uma partcula de erodente (Hutchings, 1992). ...............................................................................................................23 Figura 3-5 Experimentais para a eroso de um metal dctil (linha contnua) e trs mecanismos postulados para remoo de material (Finnie, 1995)...................24 Figura 3-6 Fotografia de alta velocidade do choque a 30 de um cubo de ao ferramenta sobre um ao de baixo carbono (HUTCHINGS, 1977)...................25 Figura 3-7 Mecanismo de desgaste. 1. Fadiga da fase intergranular; 2. Microtrincas no contorno de gro; 3. Induo de microtrincas no gro; 4. Desprendimento do gro; 5. Desprendimento de fragmentos de gro (Madruga, Silveira e Bergmann, 1994). .............................................................................................26 Figura 3-8 Comportamento da taxa de eroso para materiais dcteis e frgeis (Sundararajan et al., 1997). ..............................................................................29 Figura 3-9 Resistncia ao desgaste de materiais e sistemas de revestimentos (Kulu et al., 2005).......................................................................................................34 Figura 3-10 Faixas de temperaturas e velocidades de processos de asperso trmica (MCCUNE, 1995). ................................................................................38

Figura 3-11 Esquema ilustrativo de uma pistola de asperso trmica por D-Gun. (1) injeo de p; (2) nitrognio, oxignio e acetileno; (3) vela de ignio; (4) tubo de acelerao de partculas; (5) revestimento. (figura cedida por Praxair Surface Technologies). .....................................................................................40 Figura 3-12 Esquema de funcionamento de uma pistola de Plasma Spray (Praxair Surfaces Technologies) ....................................................................................41 Figura 3-13 Esquema de funcionamento do processo de asperso trmica por HVOF (cedido por Praxair Surfaces Technologies). ....................................................43 Figura 4-1 Fluxograma da metodologia utilizada. .....................................................45 Figura 4-3 Distribuio granulomtrica por difrao a laser da alumina eletrofundida. O tamanho mdio do gro de 184 m. (ABCERAM, 2006). ..........................50 Figura 4-4 Desenho do corpo de prova.....................................................................51 Figura 4-5 Mquina de jateamento abrasivo Febratec Tecjato. ................................52 Figura 4-6 Equipamentos utilizados na asperso trmica das amostras: (1) Console e alimentador de p Tafa/Praxair; (2) Pistola de HVOF Tafa/Praxair. ..............53 Figura 4-7 Equipamento para ensaios de desgaste erosivo indicando as partes principais: (1) sistema de pr-aquecimento do ar; (2) sistema de alimentao de partculas erodentes; (3) sistema venturi-acelerador de partculas; e (4) e cmara de testes. .............................................................................................56 Figura 4-8 Sistema de alimentao de partculas erodentes. ...................................58 Figura 4-9 Esquema ilustrativo do sistema de acelerao. .......................................59 Figura 4-10 Venturi de acelerao de partculas erosivas. .......................................60 Figura 4-11 Interior da cmara de testes. Suporte de corpo de prova. .....................61 Figura 4-12 Pr-teste da taxa de eroso em relao ao tempo nos revestimentos de WC 12Co, NiCrBSiFe e Cr3C2-NiCr .................................................................63 Figura 5-1 Variao da taxa de eroso, em perda de volume do material alvo por massa de erodente utilizada, em funo do ngulo de impacto. ......................68 Figura 5-2 Revestimento de WC 12Co, antes e depois de erodido (90). Aumento de 1500x. ...............................................................................................................70

Figura 5-3 Desgaste erosivo no revestimento de WC 12Co, para os ngulos de incidncia do erodente de 30 e 90 . Aumento de 800x. ..................................71 Figura 5-4 Detalhe do mecanismo de fratura frgil no revestimento de WC 12Co, para os ngulos de 30 e 90 . Aumento de 1500x. ..........................................71 Figura 5-5 Desgaste erosivo no revestimento de NiCrBSiFe, para os ngulos de incidncia do erodente de 30 e 90 . Aumento de 800x. ..................................72 Figura 5-6 Detalhe do mecanismo de deformao plstica no revestimento de NiCrBSiFe, para os ngulos de 30 e 90 . Aumento de 1500x.........................72 Figura 5-7 Superfcie do revestimento de Cr3C2-NiCr com incidncia das partculas erodentes de 90 . Aumento de 800x. ...............................................................73 Figura 5-8 Detalhe da ocorrncia de desgaste por fratura frgil e por deformao plstica no revestimento de Cr3C2-NiCr, com angulo de impacto da partcula de 90 . Aumento de 3000x. ..............................................................................74 Figura 5-9 Superfcie do ao dos martelos, submetida ao desgaste erosivo por impacto de partcula slida a 90 . Aumento de 1500x......................................75 Figura 5-10 Taxa de eroso volumtrica em funo da dureza dos corpos de prova investigados em ngulos de incidncia do erodente de 30, 60 e 90. ..............77

LISTA DE TABELAS

Tabela 4-1 Parmetros de asperso trmica do WC 12Co (Woka 3102) para Tafa JP5000..............................................................................................................47 Tabela 4-2 Parmetros de asperso trmica do NiCrBSiFe (1275H) para Tafa JP5000..............................................................................................................48 Tabela 4-3 Parmetros de asperso trmica do Cr3C2-NiCr (CRC 410-1) para Tafa JP5000..............................................................................................................49 Tabela 4-4 Valores representativos da anlise granulomtrica por difrao a laser da alumina eletrofundida. ......................................................................................50 Tabela 5-1 Densidade terica, porosidade e densidade aparente obtidas nos revestimentos aspergidos e utilizadas no clculo da taxa de eroso volumtrica. ......................................................................................................66 Tabela 5-2 Resultados obtidos no teste de eroso para a taxa de eroso volumtrica e o percentual de erro calculado.......................................................................67 Tabela 5-3 Valores de dureza, medidos em Vickers, aplicando carga de 500g, e desvio padro para cada material estudado. ....................................................76

SUMRIO

AGRADECIMENTOS..................................................................................................5 RESUMO ....................................................................................................................7 LISTA DE FIGURAS...................................................................................................8 LISTA DE TABELAS ................................................................................................11 SUMRIO .................................................................................................................12 1 2 3 INTRODUO...................................................................................................14 OBJETIVOS ......................................................................................................17 REVISO BIBLIOGRFICA .............................................................................18 3.1 DESGASTE ................................................................................................18 3.1.1 Tipos de Desgaste...............................................................................19 3.1.2 Desgaste Erosivo.................................................................................22 3.1.2.1 Fatores de Influncia Operacionais ..............................................27 3.1.2.2 As Propriedades das Partculas como Fatores de Influncia .......30 3.1.2.3 Propriedades da Superfcie como Fatores de Influncia ..............31 3.2 ASPERSO TRMICA ...............................................................................36 3.2.1 High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) .....................................................42 4 MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL.........................................45 4.1 MATERIAIS.................................................................................................46 4.1.1 Ao dos Martelos .................................................................................46 4.1.2 Carboneto de Tungstnio (WC 12Co) .................................................47 4.1.3 Base de Nquel (NiCrBFeSi) ................................................................48 4.1.4 Carboneto de Cromo (Cr3C2-NiCr).......................................................49 4.1.5 Alumina Eletrofundida..........................................................................49 4.2 MTODOS..................................................................................................51 4.2.1 Fabricao dos Corpos de Prova ........................................................51 4.2.2 Preparao Superficial ........................................................................51 4.2.3 Asperso Trmica por HVOF...............................................................53 4.2.4 Caracterizao dos Corpos de Prova ..................................................54 4.2.4.1 Avaliao da Porosidade ..............................................................54 4.2.4.2 Medio da Microdureza ..............................................................55 4.2.4.3 Microestrutura...............................................................................55 4.2.5 Equipamento de Teste.........................................................................56 4.2.5.1 Sistema de Pr Aquecimento do Ar..............................................57 4.2.5.2 Sistema de Alimentao de Partculas Erodentes........................57 4.2.5.3 Sistema Venturi-Acelerador de Partculas ....................................58

4.2.5.4 Cmara de Testes ........................................................................60 4.2.6 Definio dos Parmetros de Ensaio...................................................61 4.2.6.1 Temperatura de Ensaio ................................................................61 4.2.6.2 Fluxo de Partculas .......................................................................61 4.2.6.3 Velocidade de Impacto .................................................................62 4.2.6.4 Tempo de Ensaio .........................................................................62 4.2.6.5 ngulo de Incidncia do Erodente ................................................63 4.2.7 Determinao do Desgaste .................................................................63 4.2.7.1 Erro das Medidas .........................................................................65 5 6 RESULTADOS E DISCUSSO.........................................................................66 CONCLUSO ....................................................................................................78

REFERNCIA BIBLIOGRFICA .............................................................................79

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1 INTRODUO

O carvo mineral utilizado em diversas usinas termoeltricas como combustvel na gerao de energia eltrica. No circuito de preparao do carvo para sua utilizao na usina, encontra-se a cominuio do mesmo, que consiste na reduo de seu tamanho. A cominuio do carvo um processo que visa produzir as distribuies granulomtricas desejadas para a posterior combusto, alm de visar liberao das incrustaes rochosas. Para a cominuio do carvo mineral, so utilizados moinhos de impacto, que funcionam atravs da moagem mediante impacto com os martelos do moinho (Figura 1-1). O carvo mineral o responsvel pelo desgaste intenso nos martelos dos moinhos de cominuio (Figura 1-2). O principal e mais freqente desgaste neste tipo de aplicao o desgaste erosivo por impacto de partculas slidas. Desta forma, pode-se salientar a importncia do estudo do desgaste erosivo e dos seus mecanismos envolvidos, propondo alternativas para aumentar a vida til dos martelos e minimizar as paradas nesses moinhos, atravs da utilizao de revestimentos aspergidos termicamente. O desgaste erosivo por partculas slidas a perda progressiva de material pelo impacto dessas partculas sobre uma superfcie. Para se compreender os mecanismos de eroso, e ento minimiz-los, preciso entender como essas pequenas partculas slidas duras podem remover material da superfcie durante o impacto. O desgaste erosivo pode possuir mecanismos de desgaste de fratura frgil ou de deformao plstica.

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Figura 1-1 Interior de um moinho de cominuio de carvo mineral. As setas indicam os martelos.

A asperso trmica, como um conjunto de processos de aplicao de revestimentos, tem sido cada vez mais requisitada para o aumento de vida til de peas e componentes da indstria. As propriedades dos materiais aplicados por asperso trmica tm sido amplamente estudadas visando o aumento do desempenho de partes e equipamentos. Segundo Wheeler e Wood (2005), sabe-se que a eroso de um material dependente do ngulo de incidncia de uma partcula erosiva sobre sua superfcie. Os carbonetos so materiais cermicos, que em uma matriz metlica, tm sido amplamente utilizados em combate ao desgaste erosivo, principalmente em ngulos menores. Os materiais metlicos, que se caracterizam por sua maior ductibilidade em comparao aos cermets (compsitos de carbonetos em matriz metlica), tendem a sofrer com desgaste erosivo por deformao plstica, e apresentam sua maior resistncia ao desgaste nos ngulos prximos a 90 . Este trabalho faz um estudo qualitativo e quantitativo do desgaste erosivo em revestimentos de carbonetos e ligas metlicas aspergidas termicamente, fazendo

16 comparao ao ao utilizado nos martelos dos moinhos de cominuio de carvo mineral. Com isso, pretende-se apresentar alternativas resistentes ao desgaste erosivo, que aumentem a vida til de partes de equipamentos, e diminuam os problemas de paradas de produo. Este trabalho est dividido em captulos que compreendem, alm da presente introduo, o Captulo 2 onde so expostos os objetivos do trabalho, o Captulo 3 Reviso Bibliogrfica, onde definido o desgaste erosivo e os fatores que o influenciam, e definido a asperso trmica, abordando seus processos. No Captulo 4 Materiais e Procedimento Experimental, so apresentados os materiais estudados, os equipamentos e os procedimentos utilizados na pesquisa emprica. No Captulo 5 Resultados e Discusso, so demonstrados os resultados dos testes e caracterizaes das amostras estudadas, alm de uma discusso acerca desses resultados obtidos. Finalmente, no Captulo 6 Concluso, so expostas as concluses devido ao trabalho realizado.

Figura 1-2 Martelo do moinho de cominuio de carvo mineral. A seta mostra o desgaste erosivo que ocorre no martelo.

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2 OBJETIVOS

Este trabalho tem como objetivo estudar alternativas de revestimentos aspergidos termicamente pelo processo de High Velocity Oxygen Fuel (HVOF), frente ao desgaste erosivo por partculas slidas em martelos de moinhos de cominuio de carvo mineral, em uma usina termoeltrica da Tractebel Energia.

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3 REVISO BIBLIOGRFICA

3.1 DESGASTE
O desgaste um fator de perda de desempenho e performance em diversos sistemas mecnicos. Ainda, o desgaste leva a muitos casos de altos custos de manuteno e reposies, alm de estar associado a perdas de produtividade. O desgaste deve sempre ser considerado desde cedo em projetos, e no apenas no momento em que um equipamento em servio apresentou o desgaste como um problema. Desgaste define-se como o dano em uma ou ambas as superfcies, em contato e movimento relativo, envolvendo perda progressiva de material

(HUTCHINGS, 1992). Hoppert (1989), ainda diz que a perda progressiva de material resultado de causas mecnicas de uma superfcie slida com outro slido, lquido ou gs. O desgaste tambm pode coexistir, em alguns casos, com fenmenos de natureza qumica, como a corroso, que combinada com outros mecanismos de desgaste, pode causar condies ainda mais drsticas de degradao do material desgastado. Pode-se afirmar que as superfcies sempre desgastam com a ao de um ou mais processos (LUDEMA, 1996), ou seja, do movimento relativo de duas superfcies, sob ao de um conjunto de foras. O desgaste resultante sempre uma propriedade do sistema tribolgico e depende da combinao dos materiais envolvidos e suas propriedades fsicas e qumicas (HOPPERT, 1990).

19 Segundo Ludema (1996), as taxas de desgaste so controladas por uma estimativa entre as taxas de geraes de partculas e perdas de partculas. A taxa de gerao de partculas influenciada por diversos fatores, incluindo a natureza e a quantidade de partculas retidas. Da mesma forma, a quantidade de partculas retidas depende de diversos outros fatores, como o formato das superfcies deslizantes, tipo de vibraes, etc. Assim, a formulao de equaes de taxa de desgaste bastante complicada.

3.1.1 Tipos de Desgaste

Segundo a norma DIN 50320, h quatro mecanismos de desgaste: adeso, abraso, eroso e reao triboqumica (combinao de corroso com outro mecanismo de desgaste). A mesma norma ainda cita outros tipos de desgaste, como a cavitao, fadiga de contato, fretting e scuffing, que tambm so causas de deteriorao do material. Devido s diversas variveis de mecanismos de desgaste, este trabalho far apenas uma abordagem nos desgastes abrasivo, erosivo, adeso e cavitao. O desgaste erosivo, para fins de reviso bibliogrfica, ser mais aprofundado. A Figura 3-1 mostra os quatro tipos de desgaste abordados no presente trabalho. O desgaste abrasivo pode ser definido como o deslocamento de material causado por partculas ou protuberncias de elevada dureza, sendo que estas so foradas contra e ao longo de uma superfcie slida (HAWK, 1999).

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Figura 3-1 Tipos de desgaste: (a) abrasivo; (b) adesivo; (c) erosivo e d) cavitao (Marques, C. 2006; adaptado de Ball, 1986).

Segundo Hutchings (1992), os mecanismos de desgaste abrasivo podem envolver tanto desgaste por deformao plstica, como desgaste por fratura frgil. Em algumas circunstncias, a deformao plstica deve ocorrer de forma isolada. Porm, os dois tipos de mecanismos de desgaste abrasivo geralmente ocorrem simultaneamente. O desgaste abrasivo pode ser distinto tambm entre contato de dois corpos ou contato de trs corpos, conforme mostrado na Figura 3-2. Para Marques, C. (2006), a taxa de desgaste depende do grau de penetrao do abrasivo

21 na superfcie do material que est sofrendo abraso. O desgaste ser maior quanto mais duro for o abrasivo em relao superfcie que est sofrendo desgaste.

Figura 3-2 Mecanismos de desgaste abrasivo: (1) e (2) dois corpos em contato; (3) e (4) desgaste abrasivo de 3 corpos em contato (adaptado de Gordon England, 2006)

O desgaste adesivo ocorre quando duas superfcies deslizam uma contra a outra com movimento planejado, produzindo fragmentos de uma superfcie aderidos na outra. Este tipo de desgaste apresentado na Figura 3-1 (b) e na Figura 3-3. Este desgaste provm das altas foras de adeso adquiridas quando dois materiais entram em forte contato. O desgaste adesivo geralmente ocorre quando a lubrificao inadequada, e resulta em transferncia de metal, normalmente chamada de galling (KUSHNER e NOVINSKI, 1992).

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Figura 3-3 Mecanismo de desgaste adesivo (Gordon England, 2006)

O desgaste por cavitao um fenmeno que ocorre em mquinas hidrulicas, tubulaes e, de modo geral, em qualquer dispositivo onde exista fluxo/escoamento de fluidos. definido como o crescimento e colapso de microbolhas, devido variao de presso durante o escoamento. As micro-bolhas so formadas em regies de baixa presso durante o escoamento e sofrem colapso nas regies de elevada presso, removendo material da superfcie e formando microcavidades (Hammit et al., 1947). A Figura 3-1 (d) ilustra como a presso age sobre as bolhas de vapor.

3.1.2 Desgaste Erosivo

O desgaste erosivo produzido pelo impacto de partculas duras sobre uma superfcie. As partculas podem ser transportadas em fluxo de gs ou de lquido (DALLAIRE, 2000). Segundo a norma ASTM G 40-92, eroso a perda progressiva de material de uma superfcie slida devido interao mecnica entre a superfcie e um fluido, ou um fluido multicomponente ou partculas lquidas ou slidas impactantes. Observa-se ento, que eroso um tipo de desgaste que se caracteriza pela perda de material, originada pela interao mecnica de uma superfcie e um fludo. O fludo pode conter slidos, ou de origem externa, ou originados pela perda de material da prpria superfcie.

23 No desgaste erosivo, diversas foras de diferentes origens podem agir em uma partcula em contato com uma superfcie slida, como mostrado na Figura 3-4. Partculas vizinhas podem exercer foras de contato, assim como um fluido em fluxo, se presente, pode causar fora de arraste. Em vrias circunstncias, a fora gravitacional pode ser importante. No entanto, alm de todas essas foras listadas, a fora dominante sobre uma partcula erosiva, a fora de contato exercida pela superfcie atingida, que a principal responsvel pela desacelerao da partcula de sua velocidade inicial de impacto. No desgaste erosivo, a extenso do desgaste depende da massa e do nmero de partculas individuais atingindo a superfcie, e de sua velocidade de impacto (HUTCHINGS, 1992).

Figura 3-4 Conjunto de foras atuantes sobre uma partcula de erodente (Hutchings, 1992).

Para Hutchings (1992), assim como no caso do desgaste abrasivo, os mecanismos de eroso devem envolver tanto deformao plstica como fratura frgil. Para Takimi et al. (2003), no desgaste erosivo de uma superfcie dctil, pode ocorrer uma deformao elstica, recupervel, ou uma deformao plstica,

24 permanente. O tipo de deformao ir depender se o limite de escoamento do material excedido em qualquer ponto durante o impacto. J nos materiais frgeis, Takimi et al. (2003) diz que diferentes modos de criao de trincas contribuem para a perda de material pela eroso. O desgaste erosivo tem o tipo de mecanismo de desgaste diretamente relacionado com o ngulo de incidncia da partcula erosiva sobre a superfcie atingida. Para Wheeler e Wood (2005), a eroso de um material depende do ngulo que cada partcula atinge a superfcie alvo, e acrescenta que em materiais dcteis, a taxa de eroso maior em baixos ngulos de coliso, em contraste aos materiais frgeis, em que apresentam suas maiores taxas de desgaste erosivo em ngulos prximos a 90 . Esta diferena de comportamento pode ser explicada pela diferena de mecanismos de desgaste erosivo envolvidos em cada situao. A Figura 3-5 apresenta uma curva tpica de metal dctil, demonstrando e relacionando o mecanismo de desgaste com o ngulo de ataque do erodente.

Figura 3-5 Experimentais para a eroso de um metal dctil (linha contnua) e trs mecanismos postulados para remoo de material (Finnie, 1995).

25 Ludema (1996) prope que o choque de partculas duras e agudas a baixos ngulos ir cortar materiais dcteis ou moles. A perda de material por corte inicia logo que a partcula colide na superfcie. Essa perda de material representada na Figura 3-6.

Figura 3-6 Fotografia de alta velocidade do choque a 30 de um cubo de ao ferramenta sobre um ao de baixo carbono (HUTCHINGS, 1977).

Para ngulos normais de ataque, Ludema (1996) sugere que partculas de qualquer forma ou dureza iro provocar fadiga superficial ao material atingido, causando perdas. Porm o incio dessas perdas atrasado, conforme o material comea a fadigar. Os materiais frgeis, como os cermicos, tm grande susceptibilidade a trincas e microfissuras, portanto, so removidos preferencialmente pela interligao de trincas que divergem do ponto de choque da partcula com a superfcie (Hoppert, 1990). A Figura 3-7 ilustra, esquematicamente, o mecanismo de desgaste de materiais frgeis, para ngulos prximos a 90, segundo Madruga, Silveira e Bergmann (1994).

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Figura 3-7 Mecanismo de desgaste. 1. Fadiga da fase intergranular; 2. Microtrincas no contorno de gro; 3. Induo de microtrincas no gro; 4. Desprendimento do gro; 5. Desprendimento de fragmentos de gro (Madruga, Silveira e Bergmann, 1994).

Segundo Ball (1986), as principais variveis que afetam a severidade da eroso incluem tamanho, natureza, massa da partcula, tipo e velocidade do fluxo e ngulo de impacto. Hoppert (1989) salienta ainda que a resistncia eroso do material alvo depende tambm de sua estabilidade no meio, bem como de suas propriedades fsicas e mecnicas. Portanto, segundo Finnie (1995), quando um fluxo de partculas atinge a superfcie de um material, o desgaste resultante depende de fatores como as condies em que o fluxo incide sobre a superfcie do material, de propriedades do material e das partculas incidentes. Os principais fatores responsveis pelo processo de eroso podem ser assim distribudos. a) Operacionais: velocidade da partcula; ngulo de impacto; temperatura; nmero de partculas por unidade de rea por unidade de tempo; corrosividade do meio; b) Propriedades das partculas: tipo de material, tamanho, forma; densidade; dureza.

27 c) Propriedades da superfcie: tipo de material, morfologia; nvel de tenses; dureza; rugosidade; tamanho de gro; porosidade. 3.1.2.1 Fatores de Influncia Operacionais A velocidade de impacto das partculas erodentes tem um significativo efeito sobre a taxa de eroso (E) de um material. O valor de E dado pela razo entre a quantidade de material perdido no desgaste e sua quantidade original. A dependncia da velocidade caracterizada por um expoente p e dada pela Equao 3.1 (Sundararajan et al., 1997).
E = E 0 .V

3.1

onde: E = taxa de desgaste erosivo (galvo/gerodente); Eo = taxa de desgaste erosivo para temperatura ambiente (galvo/gerodente); V = velocidade de impacto (m/s); p = constante do material. Para Ludema (1996), a constante p esta na faixa de 2 a 2,5 para metais, e na faixa de 2,5 a 3 para materiais cermicos. No caso de materiais metlicos, experimentos realizados por Hutchings (1979) mostram que para ngulos abaixo de 90 , o valor de p igual a 2,4. Em estudos similares realizados por Shewmon e Sundararajan (1983), o valor de p encontrado foi de 2,55. Estes valores contrastam com os valores encontrados para cermicos e polmeros que so de 3 e 5 respectivamente.

28 O expoente p tambm depende de outros fatores importantes como ngulo de impacto, tamanho de partculas, entre outros. Goodwin et al. (1969) constataram que o valor de p decresce com a diminuio do tamanho das partculas. Tambm foi observado que p seria funo da forma da partcula erodente. Para Hutchings (1979) a eroso varia com a velocidade, e tambm com o ngulo de impacto, de acordo com a Equao 3.2, para quase todos os materiais. E = K .V . f ( ) onde: E = eroso relativa da massa (adimensional); V = velocidade de impacto da partcula; f() = funo adimensional do ngulo de impacto; p = constante do material. Segundo Sundararajan et al. (1997), o ngulo de impacto definido como sendo o ngulo formado pela superfcie do material alvo e a linha de trajetria entre as partculas erodentes. A influncia do ngulo de impacto nas taxas de eroso se d em funo da natureza do material alvo. Em materiais dcteis como metais e ligas, a mxima taxa de eroso acontece com ngulos entre 15 e 30. Em contraste, para materiais frgeis, a taxa mxima de eroso se d em ngulos normais (90o), conforme descrito pela Figura 3-8. 3.2

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Figura 3-8 Comportamento da taxa de eroso para materiais dcteis e frgeis (Sundararajan et al., 1997).

A temperatura influencia diretamente o processo de eroso por atuar tanto nas propriedades dos materiais envolvidos no processo (erosivo e material sob eroso) quanto nas variveis processuais. Experimentos realizados por Suckling e Allen (1997) mostraram que o efeito da temperatura em metais com ausncia de corroso pode ser menor do que esperado. Isto se d porque as alteraes causadas pela temperatura em propriedades diretamente relacionadas com o processo de eroso, como a dureza do erodente, so relativamente pequenas. Entretanto, em um estudo eroso-corroso, a taxa com a qual as partculas atingem a superfcie uma varivel importante, pois vai determinar se estas esto erodindo primariamente o metal base ou o xido formado na corroso. A taxa de fluxo de partculas outro fator operacional que tem influncia na taxa de eroso. Resultados experimentais, como os obtidos por Montgomery e Clarke (1962) mostraram que um excesso de fluxo de partculas acarreta em um

30 decrscimo na taxa de eroso devido ao choque das partculas incidentes contra as partculas que ricocheteiam aps o impacto contra a superfcie. Anand et al. (1987) fizeram um modelo sobre esse efeito do choque entre as partculas e concluram que a taxa de eroso decresceria exponencialmente com o aumento do fluxo. 3.1.2.2 As Propriedades das Partculas como Fatores de Influncia O tamanho de partculas tambm uma importante varivel no estudo do comportamento da eroso. Segundo Hutchings (1992), as partculas responsveis pelo desgaste erosivo esto na faixa de 5 a 500m. A taxa de eroso aumenta em funo do aumento do tamanho de partculas. Esta relao se d com partculas de tamanho entre de 50 a 100m. A partir de 100m, a taxa de eroso no depende mais do tamanho de partcula. Para Ludema (1996), a taxa de eroso aumenta conforme a Equao 3.3, aonde m aproximadamente 3.
E = E 0 .S m

3.3

onde: E = taxa de desgaste erosivo (galvo/gerodente); Eo = taxa de desgaste erosivo para temperatura ambiente (galvo/gerodente); S = tamanho da partcula (m); m = constante do material.

A forma da partcula um fator de grande influncia no desgaste erosivo. Para Hutchings (1992), as maiores responsveis pelo desgaste erosivo so as partculas agudas. Porm h uma grande variao na sua angularidade,

31 dependendo na sua origem. A taxa de eroso dependente do formato das partculas. A diferena de uma partcula angular para uma esfrica, no desgaste erosivo, pode ser de fator 10 ou mais. Porm, segundo Hutchings (1992), extremamente difcil quantificar o quanto o formato da partcula influencia na eroso. importante perceber que partculas angulares tm maior facilidade de gerar uma indentao do que partculas esfricas. Alm da forma, outra propriedade da partcula que afeta a taxa de eroso a dureza. Levy (1995) investigou a influncia da dureza das partculas erodentes na taxa de eroso de aos. Em seu estudo, notou que para partculas erodentes com dureza pelo menos duas vezes maior que a do material alvo no h influncia desta propriedade na taxa de eroso. Para partculas com dureza semelhante ao material alvo, a taxa de eroso cai consideravelmente. 3.1.2.3 Propriedades da Superfcie como Fatores de Influncia As propriedades da superfcie de um material sujeito ao desgaste erosivo podem influenciar de diversas maneiras na taxa de desgaste erosivo. Desta forma, foi estudado o desgaste erosivo em materiais metlicos, cermicos e cermets (compsitos de cermica e metal). Um material metlico, ao ser atingido por uma partcula slida, pode sofrer uma deformao plstica ou elstica, dependendo das propriedades do mesmo, principalmente tenso de escoamento deste material. (TAKIMI et al, 2003). No mecanismo de sulcamento, o metal deslocado extrudado em uma borda no final da cratera de impacto e, dependendo do ngulo de impacto e velocidade, a borda pode destacar, formando uma fonte de perda de massa (HUTCHINGS, 1992). Hutchings

32 ainda descreve que o mecanismo de eroso em materiais metlicos para impactos prximos ao ngulo normal pode ser dividido em trs fases distintas que ocorrem sequencialmente. Na fase inicial, o impacto da partcula forma uma cratera e o material extrudado ou desprendido. Na segunda fase, o metal deslocado deformado por impactos subseqentes, podendo conduzir a um deslocamento lateral do material, o qual destacado da superfcie. Aps alguns impactos, o material deslocado torna-se severamente deformado, e ento destacado da superfcie por uma fratura dctil. Segundo Zhou e Bahadur (1993), para os materiais cermicos, basicamente, h duas classificaes que usualmente so aceitas para explicar o mecanismo de fratura desses materiais. Uma est baseada no mecanismo de fratura puramente elstica e a outra no mecanismo de fratura elasto-plstica. Estes mecanismos vo depender do tamanho das partculas impactantes. A fratura puramente elstica funciona bem para partculas no qual o raio no ponto de impacto maior que o raio crtico (maior que 200m) e produzem trincas cnicas chamadas trincas de Hertzian. A outra teoria aceita para partculas pequenas, as quais produzem trincas laterais e radiais. Entretanto, para o caso da fratura puramente elstica necessrio que haja uma interseco entre vrias fraturas cnicas para que haja o desprendimento do material da superfcie. No caso da fratura elstico-plstica, a remoo de material pode acontecer sem que haja essa interseco entre as trincas. Para Zhou e Bahadur (1993), considerando o modelo elasto-plstico, duas teorias so consideradas: quase esttica e dinmica. A maior diferena entre estas que na teoria dinmica o clculo da fora de impacto das partculas inclui o efeito de

33 tenses dinmicas e, na teoria quase esttica, a energia cintica das partculas absorvida completamente na forma de deformao plstica. A eroso por partculas slidas em condies extremas um grande problema em equipamentos industriais, onde se observa uma forte influncia do comportamento do material alvo. Em funo das solicitaes, as tenses geradas nas partculas e/ou no material alvo so, aproximadamente, uma ordem de grandeza maior que sua resistncia, e como resultado, pode ocorrer o dano no material. Baseados nas caractersticas estruturais e propriedades dos materiais, a fratura pode ter natureza diferente: no caso de slidos frgeis (como os cermicos) a fratura direta dominante, j no caso dos dcteis (como os metais) prevalecem mecanismos de micro-corte, lascamento e/ou fadiga de baixo ciclo. Correlacionando as diferentes classes de materiais frente ao desgaste erosivo, observam-se algumas fortes diferenas. Por exemplo, em relao ao ngulo de impacto a literatura j deixa claro que em baixos ngulos os materiais cermicos so suficientes para reduzir o desgaste erosivo devido a suas propriedades de elevada dureza e tenacidade. Por outro lado, se um material est sujeito ao impacto de partculas em ngulo prximo a normal (90 ), a superfcie exposta deve ser capaz de suportar repetidas deformaes. Neste caso, materiais mais plsticos como os aos poderiam ter preferncia em relao aos cermicos e revestimentos cermicos, nos quais as trincas progridem rapidamente e conduzem a remoo do material. Esta relao entre as propriedades dos materiais e a resistncia ao desgaste est mostrada na Figura 3-9.

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Figura 3-9 Resistncia ao desgaste de materiais e sistemas de revestimentos (Kulu et al., 2005).

Porm, em algumas situaes h uma mistura de mecanismos que conduz ao desgaste erosivo, como mecanismos de corte, lascamento, fadiga e fratura frgil. Nestes casos h uma controvrsia entre a dureza e a tenacidade fratura dos materiais e revestimentos. Os revestimentos compsitos de matriz metlica, reforados com partculas cermicas, resolvem parcialmente este problema (KULU et al, 2005). Nestas condies de desgaste, sistemas baseados em WC-Co e revestimentos termicamente aspergidos nesta base so altamente efetivos. Wang e Lee (1997) observam que os materiais aspergidos termicamente, como os cermets, so freqentemente usados para resistir a diferentes formas de desgaste, em diversas aplicaes industriais, inclusive em situaes de eroso em temperaturas elevadas, onde podem ocorrer fenmenos sinrgicos de eroso-oxidao. Segundo Marques (2006), o amplo uso de cermets como materiais de revestimento pode ser atribudo devido a sua combinao de desejveis propriedades como a alta dureza, resistncia mecnica, rigidez e resistncia ao

35 desgaste. Por outro lado, necessrio testar diferentes revestimentos sob condies distintas de solicitaes de desgaste, pois h falta de informaes sobre o comportamento de diferentes tipos e categorias de cermets. Carbonetos a base de tungstnio (WC) ligados com Co so amplamente utilizados por sua excelente resistncia ao desgaste, porm em temperaturas elevadas e meios agressivos a baixa resistncia a corroso deste sistema de revestimento restringe sua aplicao. Nestes casos adotam-se o uso de outros ligantes para a matriz metlica, como o ferro e o nquel. Os cermets mais conhecidos como livres de tungstnio so base TiC e Cr3C2 inseridos em matriz de ligas metlicas de Ni, Cr e Mo. Na investigao para definir os mecanismos responsveis pela eroso em materiais cermets, alguns autores apontam para a dureza como fator dominante. Por exemplo, segundo Hawthorne, et al. (1999) para revestimentos cermets em baixos ngulos de ataque h um aumento da resistncia eroso com o aumento da quantidade de carbonetos, e, portanto, da fase de maior dureza do revestimento, provavelmente em funo do mecanismo que rege este tipo de degradao. Podese constatar que para baixos ngulos de impacto a resistncia eroso aumenta com o aumento da dureza do carboneto, enquanto h uma oposio para os revestimentos metlicos, provavelmente devido diferena de mecanismos entre estes dois tipos de materiais. Kulu et al. (2005) resumem bem a influncia da dureza na resistncia ao desgaste de revestimentos de cermets. Os autores observam que temperatura ambiente, a dureza tem um grande efeito no desgaste de materiais pelo mecanismo de deformao plstica, enquanto que a tenacidade fratura um fator dominante no desgaste envolvendo a fratura frgil. Porm, outras propriedades esto

36 envolvidas na determinao dos modos de desgaste erosivo de revestimentos cermets, como por exemplo, a porosidade do mesmo.

3.2 ASPERSO TRMICA

Asperso trmica um grupo de processos utilizados para a aplicao de revestimentos metlicos ou no metlicos. Crawmer (2004) define asperso trmica como uma famlia de processos que utilizam uma fonte de calor concentrada para fundir materiais enquanto gera-se energia cintica, utilizando processo de jato para propelir as partculas fundidas para uma superfcie preparada. Conforme Crawmer (2004), estes processos esto classificados em trs categorias: asperso por chama, asperso por arco eltrico e asperso por plasma. Estas trs fontes de energia so utilizadas para aquecer o material do revestimento para um estado fundido ou semi fundido. As partculas resultantes do aquecimento so aceleradas e propelidas at uma superfcie previamente preparada. As partculas colidem e se conformam irregularidade da superfcie, formando uma ligao com o substrato. As partculas subseqentes vo formando uma camada, atravs de uma estrutura lamelar, e resfriam altas taxas. (LIMA e TREVISAN, 2001). O material pode ser fornecido em forma de p, arame ou vareta. Herman e Sampath (ca. 2000) classificam os processos em dois grupos, conforme a fonte de calor: qumica (atravs de combusto) e eltrica (arco). Desta forma, estes autores incluem o processo de plasma no grupo de processos por fonte de calor por arco eltrico. Crawmer (2004), ainda cita o processo de asperso por

37 energia cintica como processo de asperso trmica. Este processo tambm conhecido como cold spray. A grande vantagem dos processos de asperso trmica a grande variedade de materiais possveis de se utilizar para a produo de revestimentos. Outra grande vantagem da maioria dos processos de asperso trmica, a capacidade de se produzir revestimentos sem aumento significativo de temperatura do substrato. Assim, pode-se aplicar revestimentos, mesmo de materiais com alto ponto de fuso, sem alterar as propriedades do material do substrato, e praticamente sem alteraes geomtricas. Como mencionado anteriormente, a asperso trmica classificada em subgrupos conforme sua fonte de energia trmica: chama, arco eltrico e plasma. Os processos de chama consistem basicamente do processo de chama convencional (chama externa), e dos processos de High Velocity Oxygen Fuel (HVOF) e Detonation Gun (ambos chama interna). Os processos de plasma e de arco eltrico no possuem diversos mtodos, mas tm variaes em seu processo quanto seus parmetros e ambiente de asperso. A Figura 3-10 apresenta as faixas de temperaturas e velocidades utilizadas nos processos de asperso trmica. O processo de asperso trmica de plasma apresenta altas faixas de temperatura, o que caracteriza a possibilidade de asperso de materiais com alto ponto de fuso, como os materiais cermicos. Os processos de asperso por HVOF e D-Gun apresentam alta velocidade e temperaturas com capacidade de fundir materiais metlicos e cermets. Os processos de arco eltrico e chama convencional so os processos que utilizam baixas temperaturas e baixas velocidades de asperso, em comparao aos outros processos de asperso

38 trmica, e por isso apresentam altas porosidades e baixa adeso. Na contramo destes processos, o processo de cold spray utiliza altssimas velocidades de acelerao das partculas, e baixssimas temperaturas, o que o torna um processo ideal para aplicao de revestimento de materiais dcteis.

Figura 3-10 Faixas de temperaturas e velocidades de processos de asperso trmica (MCCUNE, 1995).

Neste trabalho, para fins de reviso bibliogrfica, sero abordados os processos de chama, plasma, detonao, arco eltrico e cold spray e HVOF. O processo de chama convencional, conforme Crawmer (2004), foi o primeiro processo de asperso trmica desenvolvido, por volta de 1910, e utilizado at a atualidade. Este processo emprega ar comprimido ou oxignio, em mistura com uma variedade de combustveis (acetileno, propileno, propano, hidrognio) na

39 combusto, tanto para fundir como para propelir as partculas fundidas. Geralmente, este processo dispe de baixo rendimento no revestimento, e no empregado onde alta densidade e revestimentos de alta adeso so solicitados. As razes para estas deficincias esto relacionadas com a baixa velocidade da chama que propele as partculas, de aproximadamente 50 m/s, e pela baixa temperatura alcanada na combusto. A Figura 3-10 mostra a baixa faixa de temperatura e velocidade utilizadas nesse processo. Como matria prima para o revestimento, o processo de chama convencional utiliza p, arame ou vareta. Este processo foi muito difundido devido sua relativa simplicidade de utilizao e baixo custo. (HERMAN E SAMPATH, ca. 2000). O processo detonation gun (D-Gun) um processo que utiliza a energia da exploso para aquecer e impelir materiais em p para a superfcie do substrato a ser revestido (LIMA e TREVISAN, 2001). Ao contrrio de uma chama estacionria, como utilizada em outros processos, a pistola de detonao utiliza a energia de exploses de uma mistura de oxignio e acetileno. O depsito resultante extremamente duro, denso e fortemente ligado ao substrato. temperatura e velocidade deste processo. A Figura 3-11 representa esquematicamente uma pistola de asperso por detonao. Enquanto os gases nitrognio, oxignio e acetileno (2) so injetados na cmara de combusto, simultaneamente matria prima, que fornecida em p (1), fascas (3) so geradas, estabelecendo exploses de quatro a oito vezes por segundo, que aquecem e aceleram as partculas fundidas, expelindo-as em direo ao substrato, formando a camada de revestimento em uma superfcie previamente preparada. (5). A Figura 3-10 apresenta a faixa de

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Figura 3-11 Esquema ilustrativo de uma pistola de asperso trmica por D-Gun. (1) injeo de p; (2) nitrognio, oxignio e acetileno; (3) vela de ignio; (4) tubo de acelerao de partculas; (5) revestimento. (figura cedida por Praxair Surface Technologies).

No processo de asperso trmica de arco eltrico, dois eletrodos consumveis em arame so conectados a uma alta corrente contnua. Ambos os arames so conduzidos at a pistola e se encontram, estabelecendo um arco, que funde a ponta dos dois arames. As partculas fundidas so ento atomizadas e propelidas at o substrato atravs de um jato de ar comprimido. A taxa de asperso comandada pela corrente de trabalho, e varia de acordo com o ponto de fuso e condutividade do material do arame. As temperaturas no substrato so muito baixas, j que nenhum gs a alta temperatura direcionado ao substrato. um processo com pouca adeso e alta porosidade, devido sua baixa velocidade de asperso e baixa temperatura. A asperso por arco eltrico pode tambm ser realizada utilizando gs inerte ou em uma cabine com atmosfera controlada, o que resultaria em melhores resultados. O processo de asperso de plasma pode ser dividido entre o plasma convencional e o plasma a vcuo. O plasma convencional tambm chamando de air plasma spray (APS). As temperaturas nas regies de aquecimento da matria

41 prima em p ultrapassam significativamente o ponto de fuso de qualquer material, alcanando temperaturas na faixa de 6000 a 15000C. Para gerar o plasma, um gs inerte superaquecido com uma corrente contnua. O gs normalmente utilizado o argnio, ou mistura entre argnio e hidrognio. A matria prima, em p, introduzida atravs de um gs e acelerado at o substrato pelo jato de plasma. A Figura 3-12 mostra esquematicamente o funcionamento de uma pistola de plasma. Como o processo de plasma atinge altas temperaturas, so necessrios recursos auxiliares para manter o substrato a baixa temperatura.

Figura 3-12 Esquema de funcionamento de uma pistola de Plasma Spray (Praxair Surfaces Technologies)

O plasma a vcuo, mais conhecido como Vacuum Plasma Spray (VPS), utiliza uma cmara a baixas presses, na faixa de 10 a 50 kPa (0,1 a 0,5 atm). baixas presses, a tocha de plasma aumenta seu dimetro e comprimento. Tambm so obtidas maiores velocidades do jato de gs. A pouca ausncia de oxignio na cmara de asperso possibilita a obteno de revestimentos com menor quantidade de xidos. A alta temperatura do processo produz revestimentos densos e mais aderentes.

42 O processo de Cold Spray pode ser entendido como o processo de deposio de material em que pequenas partculas no estado slido so aceleradas a altas velocidades (300 a 1200 m/s), e subseqentemente desenvolve revestimentos em um substrato pelo processo de impacto. Na maioria dos casos, as partculas so aceleradas at altas velocidades atravs da introduo em um bocal, empregando princpios dinmicos de gs de convergir/divergir fluxos para desenvolver jato de gs de alta velocidade. O mecanismo pelo qual as partculas no estado slido deformam e aderem ao substrato e sobre elas mesmas no bem entendido. No entanto, acredita-se que a alta velocidade de impacto rompe os filmes de xidos da partcula e da superfcie do substrato, pressionando sua estrutura atmica em forte contato entre si, sob momentnea alta presso e temperatura interfacial. Esta hiptese consistente pelo fato de que enquanto vrios materiais dcteis, como metais e polmeros, foram aspergidos com sucesso, os materiais frgeis e duros, como os materiais cermicos, no podem ser aspergidos sem uma matriz de material dctil (DYKHUIZEN et al., 1999).

3.2.1 High Velocity Oxygen Fuel (HVOF)

O processo de asperso trmica por High Velocity Oxygem Fuel (HVOF) foi inventado em 1958, porm no se tornou importante comercialmente at dcada de 1980. Como no processo de detonao, o processo HVOF possui uma combusto interna confinada, porm trabalha em uma combusto e chama contnua. Trevisan e Lima (2001) explicam que neste processo, o gs combustvel queimado em uma cmara de combusto com oxignio a alta presso, obtendo assim um jato de alta

43 velocidade. Porm, alm de gs como combustvel, utiliza-se a querosene. Entre os gases, so utilizados o propano, propileno, metil-acetileno-propadieno ou hidrognio. Da cmara de combusto, a chama passa para um tubo (bocal) onde os gases da combusto so acelerados. O resultado desse sistema uma chama de alta velocidade e alta temperatura. A matria prima, em p, injetada frente da cmara de combusto. A temperatura da chama funde as partculas e acelera as mesmas alta velocidade contra um substrato preparado. O resultado deste processo um revestimento muito denso, com forte adeso superfcie do substrato. Segundo Crawmer (2004), o alto volume de fluxo de gs, unido alta temperatura de combusto, cria velocidades do gs na faixa de 1525 a 1825 m/s na sada do bico da pistola.

Figura 3-13 Esquema de funcionamento do processo de asperso trmica por HVOF (cedido por Praxair Surfaces Technologies).

As pistolas de HVOF podem ter sua cmara de combusto resfriadas por gua ou ar, conforme demonstrado na Figura 3-13, onde mostrado uma pistola de HVOF refrigerada a gua. A injeo de p pode ser feita axialmente ou radialmente. Conforme Crawmer (2004), a alta velocidade do gs gerada no processo de HVOF, tem demonstrado uma alta velocidade de acelerao das partculas, o que corresponde a um incremento na densidade e na adeso do revestimento. A

44 temperatura mais baixa da chama, em comparao ao processo de asperso por plasma, reduz o grau de partculas fundidas e oxidadas. No entanto, mesmo que partculas no fundem totalmente, a alta velocidade de projeo garante a deformao das mesmas, e portanto a adeso e baixa porosidade.

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4 MATERIAIS E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Este trabalho seguiu a metodologia apresentada no fluxograma da Figura 4-1.

Fabricao de corpos de prova

Usinagem Preparao superficial Asperso trmica Caracterizao dos corpos de prova Porosidade Dureza Microestrutura

Procedimento de desgaste Temperatura Fluxo de partculas Parmetros fixos Velocidade de impacto Tempo de ensaio Parmetros variveis ngulo de ataque

Caracterizao dos corpos de prova erodidos

Taxa de eroso Microestrutura Figura 4-1 Fluxograma da metodologia utilizada.

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4.1 MATERIAIS

Foram aspergidos termicamente trs (03) diferentes materiais metlicos sobre corpos de prova de ao inoxidvel AISI 304. O substrato no tem influncia na caracterizao dos revestimentos a que este trabalho prope. Os revestimentos utilizados so carbonetos de tungstnio e de cromo, e uma liga a base de nquel. A matria prima destes revestimentos fornecida em p para a utilizao pelo processo de asperso trmica por HVOF. Como erodente, utilizou-se como matriaprima a alumina eletrofundida. Como comparativo, foram realizados testes em corpos de prova do ao utilizado nos martelos dos moinhos de cominuio da Tractebel.

4.1.1 Ao dos Martelos

O ao dos martelos foi utilizado como comparativo nos experimentos deste trabalho. A composio qumica deste material foi fornecida pela Tractebel Energia, atravs de laudo, onde foi utilizado um espectrmetro de fluorescncia de raios-X. O ao dos martelos tem a seguinte composio qumica (%): C 2,8 Mn 0,75 Ni 0,8 Cr 18,0 Si 1,1 Mo 0,2 P 0,025 S 0,025 F Rem.

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4.1.2 Carboneto de Tungstnio (WC 12Co)

Este revestimento tem composio nominal de 88% de carboneto de tungstnio e 12% de cobalto (WC 12Co). um compsito, ou cermet, por possuir na sua composio qumica, um percentual de material cermico de WC sobre uma matriz metlica de Co. Seu processo de fabricao se constitui de spray seco e aglomerao. Devido a sua alta dureza, este material altamente resistente aos desgastes abrasivos, erosivos e deslizantes. A Tabela 4-1 apresenta os parmetros de asperso trmica do WC 12Co, para uma pistola de asperso trmica de HVOF Tafa JP5000.
Tabela 4-1 Parmetros de asperso trmica do WC 12Co (Woka 3102) para Tafa JP5000.

Material Carboneto de tungstnio WC 12Co Woka 3102 tem Oxignio Querosene Cmara Tubo canho Distncia de asperso Alimentao de p Alimentador (nitrognio) Parmetro Presso Fluxo Presso Fluxo Presso Comprimento Comprimento taxa Presso fluxo Valor 142 psi 2000 scfh 129 psi 6 gal/h 101 psi 4 255 a 305 mm 78 g/min 50 psi 18 scfh

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4.1.3 Base de Nquel (NiCrBFeSi)

A liga a base de Ni (NiCrBSiFe) uma liga metlica do tipo self fluxing. obtida atravs do processo de atomizao, e tem forma esfrica. Apresenta boa resistncia corroso e ao desgaste e utilizvel at aproximadamente 820C. Composio qumica nominal (%): Cr 17 Fe 4 Si 4 B 3.5 C 1 Ni Rem.

A Tabela 4-2 apresenta os parmetros de asperso trmica do NiCrBSiFe, para uma pistola de asperso trmica de HVOF Tafa JP5000.
Tabela 4-2 Parmetros de asperso trmica do NiCrBSiFe (1275H) para Tafa JP5000.

Material Liga base de Ni Praxair 1275H tem Oxignio Querosene Cmara Tubo canho Distncia de asperso Alimentao de p Alimentador (nitrognio) Parmetro Presso Fluxo Presso Fluxo Presso Comprimento Comprimento Taxa Presso fluxo Valor 210 psi 1950 scfh 170 psi 5,75 gal/h 103 psi 4 380 mm 76 g/min 50 psi 26 scfh

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4.1.4 Carboneto de Cromo (Cr3C2-NiCr)

Este material composto por 88% de Cr, 8% de Ni e 4% de C. Assim como o WC 12Co, um cermet. um carboneto de dureza inferior ao carboneto de tungstnio, porm tambm possui boa resistncia a desgaste. A matria prima, em p, apresenta gros esfricos. A Tabela 4-3 apresenta os parmetros de asperso trmica do Cr3C2-NiCr, para uma pistola de asperso trmica de HVOF Tafa JP5000.
Tabela 4-3 Parmetros de asperso trmica do Cr3C2-NiCr (CRC 410-1) para Tafa JP5000.

Material Carboneto de cromo Praxair CRC-410-1 tem Oxignio Querosene Cmara Tubo canho Distncia de asperso Alimentao de p Alimentador (nitrognio) Parmetro Presso Fluxo Presso Fluxo Presso Comprimento Comprimento Taxa Presso fluxo Valor 142 psi 1950 scfh 133 psi 6,4 gal/h 106 psi 8 380 mm 76 g/min 50 psi 22 scfh

4.1.5 Alumina Eletrofundida

A Figura 4-2 e a Tabela 4-4 apresentam dados da distribuio granulomtrica por difrao a laser da alumina eletrofundida utilizada neste trabalho como erodente.

50 A alumina eletrofundida uma alumina que apresenta elevada densificao, dureza e resistncia mecnica, apropriada para o uso como abrasivo e erodentes. Tem como matria-prima principal o bauxito calcinado que, em mistura com coque de petrleo, ilmenita e cavaco de ferro, sofre um processo de fuso em fornos eltricos especiais. O bloco fundido obtido, aps resfriamento adequado, cominudo a granulometria desejada.

Figura 4-2 Distribuio granulomtrica por difrao a laser da alumina eletrofundida. O tamanho mdio do gro de 184 m. (ABCERAM, 2006).

Tabela 4-4 Valores representativos da anlise granulomtrica por difrao a laser da alumina eletrofundida.

Matria-prima Alumina eletrofundida

D10 (m) 94,1

D50 (m) 174,7

D90 (m) 288,8

Dmdio (m) 184,4

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4.2 MTODOS
4.2.1 Fabricao dos Corpos de Prova
Os corpos de prova a receberem o revestimento metlico foram usinados em ao inoxidvel conforme Figura 4-3.

Figura 4-3 Desenho do corpo de prova.

4.2.2 Preparao Superficial

A preparao superficial de fundamental importncia para a melhor aderncia do revestimento ao substrato. Consiste, basicamente, da limpeza e geometria da superfcie.

52 Foi utilizado o jateamento com xido de alumnio (alumina eletrofundida) para a limpeza da superfcie que recebe o material metalizado. O tamanho de gro do abrasivo 36 mesh. Esse jateamento tem a funo de remover todas as impurezas na superfcie, tais como contaminantes inorgnicos e camadas de xidos. Tambm tem a finalidade de criar uma rugosidade que proporcione uma melhor ancoragem do revestimento, j que este o principal mecanismo de aderncia do revestimento. A mquina utilizada para o jateamento abrasivo a Febratec Tecjato, como demonstrada na Figura 4-4. A presso utilizada no jato foi de 6 bar, em um bico de 5/16.

Figura 4-4 Mquina de jateamento abrasivo Febratec Tecjato.

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4.2.3 Asperso Trmica por HVOF

A metalizao dos corpos de prova foi realizada em um equipamento de asperso trmica por HVOF (High Velocity Oxygen Fuel) TAFA JP5000. Os parmetros de asperso, conforme sugeridos pelos fabricantes de cada material, esto apresentados na Tabela 4-1, Tabela 4-2 e Tabela 4-3. A Figura 4-5 apresenta o equipamento de asperso trmica pelo processo de HVOF utilizado para revestir os corpos de prova.

Figura 4-5 Equipamentos utilizados na asperso trmica das amostras: (1) Console e alimentador de p Tafa/Praxair; (2) Pistola de HVOF Tafa/Praxair.

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4.2.4 Caracterizao dos Corpos de Prova

4.2.4.1 Avaliao da Porosidade A avaliao da porosidade importante para a determinao da densidade real dos revestimentos. Como a densidade terica a densidade obtida pela especificao do fabricante da matria prima, no considerada a porosidade relativa ao processo de asperso trmica. A densidade aparente do revestimento utilizada na determinao da taxa de perda volumtrica nos testes de eroso. Para a determinao das porosidades nos revestimentos, utilizou-se o mtodo de anlise de micrografias atravs de software de imagens. Para esta anlise, foi realizado o seguinte procedimento: - corte da seo transversal dos corpos de prova; - embutimento em resina fenlica; tempo de cura de 24h; - lixamento dos corpo-de-prova em disco diamantado. A seqncia de lixas utilizadas seguiu o tamanho de gro de 30m e, posteriormente com 15m; - polimento com pano de polimento e com pasta de alumina (dimetro mdio de gro igual a 1m); - anlises e micrografias realizadas no microscpio Olympus BX51M; aumentos utilizados para obteno das micrografias de 500x e 1000x; As micrografias obtidas foram digitalizadas para anlise. Atravs do software Microsoft Office Picture Manager, as imagens foram preparadas, e posteriormente analisadas no software Image Tool. A anlise da porosidade no Image Tool segue

55 uma srie de processos: transformao da imagem para tons de cinza; transformao da imagem de tons de cinza para imagem binria (o software realiza esta tarefa automaticamente; entende-se como porosidade os tons mais escuros e profundos da imagem); determinao do percentual de preto na imagem. Este percentual definido como o percentual de porosidade do revestimento. 4.2.4.2 Medio da Microdureza A determinao da dureza dos materiais envolvidos (erodente e a amostra) bastante conveniente, visto que alguns autores costumam estabelecer uma relao entre a dureza do material erodido e do erodente. Para se determinar a dureza dos materiais foi utilizado um microdurmetro Micromet 2001 da Buettler. Este equipamento tem capacidade de aplicar cargas que variam de 10 a 500g atravs de uma pirmide de diamante sobre a superfcie do material. A indentao medida no microscpio e, em funo do seu tamanho e da carga aplicada, o valor da dureza Vickers lido em uma tabela. A carga utilizada para obteno da indentao foi de 500g, com tempo de 15 segundos. Foi obtido a dureza dos revestimentos e do ao dos martelos. 4.2.4.3 Microestrutura Para a anlise microestrutural dos revestimentos dos corpos de prova, foi utilizada microscopia ptica. O aparelho utilizado foi um microscpio Olympus BXS1M. Na microscopia eletrnica de varredura, empregou-se um equipamento Philips XL-20.

56

4.2.5 Equipamento de Teste

O equipamento de ensaios de desgaste erosivo utilizado atende a norma ASTM G76-95 Standard Test Method for Conducting Erosion Tests by Solid Particle Impingement Using Gs Jets. Este equipamento apresentado na Figura 4-6 composto por quatro partes principais: i) sistema de pr-aquecimento do ar (1), ii) sistema de alimentao de partculas erodentes (2), iii) sistema venturi-acelerador de partculas (3) e iv) cmara de testes (4).

3 1

Figura 4-6 Equipamento para ensaios de desgaste erosivo indicando as partes principais: (1) sistema de pr-aquecimento do ar; (2) sistema de alimentao de partculas erodentes; (3) sistema venturi-acelerador de partculas; e (4) e cmara de testes.

57 4.2.5.1 Sistema de Pr Aquecimento do Ar Como a temperatura de ensaio utilizada neste trabalho foi a temperatura ambiente, constante, este sistema no foi utilizado. O sistema de pr-aquecimento do ar tem por objetivo proporcionar o aquecimento e a secagem do ar comprimido que acelera as partculas erosivas at o material alvo. O ar, depois de aquecido neste sistema, enviado ao incio do sistema de acelerao de partculas por um venturi. 4.2.5.2 Sistema de Alimentao de Partculas Erodentes A alimentao de material erodente realizada atravs de um sistema de alimentao especial, onde o material dosado atravs de um disco com cavidades de volume definido, e a taxa de alimentao alterada atravs da mudana do nmero de rotaes por minuto do disco, atravs de um inversor de freqncia. A Figura 4-7 mostra o sistema de alimentao empregado nos testes.

Funil

Sistema de Suco
Dosador de p

58
Figura 4-7 Sistema de alimentao de partculas erodentes.

4.2.5.3 Sistema Venturi-Acelerador de Partculas O sistema de acelerao de partculas tem a funo de misturar o ar aquecido s partculas erosivas, e aceler-las at o material alvo. A Figura 4-8 apresenta o sistema de acelerao, que composto por um venturi, com uma entrada para o ar, e outra para as partculas. O carregamento das partculas s possvel devido ao vcuo produzido pelo venturi, criando um fluxo homogneo de partculas e ar. A Figura 4-9 mostra um diagrama esquemtico do venturi. O fluxo de partculas erosivas injetado e acelerado em um tubo longo metlico. A utilizao de um tubo com grande comprimento garante que todas as partculas alcancem mesma velocidade do fluxo de gs.

59

Figura 4-8 Esquema ilustrativo do sistema de acelerao.

O restante do sistema de acelerao consiste em um tubo metlico de ao inoxidvel 316, de 1,6 m e com dimetro interno de 4,5 mm; permitindo que as partculas se distribuam com maior homogeneidade na corrente de ar comprimido, levando ao o equilbrio de velocidades das partculas e do ar aquecido. A velocidade do fluxo de ar controlada atravs de um sistema de medida de vazo, atravs de um venturi com tomada de presso. No interior da cmara de teste colocado o corpo-de-prova a ser desgastado.

60

Figura 4-9 Venturi de acelerao de partculas erosivas.

4.2.5.4 Cmara de Testes O equipamento composto por uma cmara de testes com a capacidade de realizar um controle sobre a temperatura do teste (da temperatura ambiente at 1100C), de um sistema de aquecimento de ar comprimido e de um sistema de acelerao de partculas. O porta-amostra fixado externamente na porta do forno, permitindo que os ajustes ao ngulo de ataque possam ser feitos externamente. Assim, o corpo-deprova a ser testado ser colocado a uma distncia de 10 mm do bico acelerador e com um ngulo ajustvel por meio de um gonimetro simples. Abaixo, a Figura 4-10 mostra o interior da cmara de testes.

61

Tubo de ao inox

Amostra

Figura 4-10 Interior da cmara de testes. Suporte de corpo de prova.

4.2.6 Definio dos Parmetros de Ensaio

4.2.6.1 Temperatura de Ensaio Os testes de desgaste erosivo realizados neste trabalho foram feitos temperatura ambiente, considerando-se 25 C. 4.2.6.2 Fluxo de Partculas O fluxo de partculas erodentes foi controlado pelo sistema do disco dosador, onde o erodente era depositado em quantidades limitadas pelo tamanho das cavidades. O fluxo foi alterado variando-se a velocidade com que o disco dosador girava atravs de um inversor de freqncias acoplado ao motor. Alguns autores como Hutchings (1992), Finnie (1960) e Suckling (1995), sugerem fluxos de partculas na ordem de 2 a 10g/min de erodente. Neste trabalho, o fluxo de partculas erosivas foi fixado, e calibrado, para 0,00076 g/mms, isto ,

62 com o tubo acelerador de dimetro interno de 7,8mm, o fluxo foi da ordem de 8,667g/min. 4.2.6.3 Velocidade de Impacto Neste trabalho, foi mantida a mesma velocidade de impacto em todos os testes, para qualquer ngulo ou revestimento. A velocidade controlada pela presso de ar comprimido no venturi. A velocidade estabelecida para os testes de desgaste erosivo neste trabalho foi de 45 m/s. 4.2.6.4 Tempo de Ensaio Os revestimentos metlicos aspergidos termicamentes, caracterizam-se por possuir porosidades em sua camada mais superficial. Essa camada, portanto, mais facilmente e rapidamente desgastada, at atingir uma camada mais densa, onde a taxa de desgaste se estabiliza. Este tempo de ensaio no pode ser excessivo, para no ultrapassar o revestimento, mas deve ser suficiente para medio da taxa de eroso. Desta forma, realizou-se pr-testes, onde a taxa de eroso era medida a cada parcela de tempo. A Figura 4-11 representa as curvas dos pr-testes realizados. Foi estabelecido ento, o tempo de ensaio de 90 minutos, onde para todos os revestimentos, a taxa de eroso se torna uma constante.

63

80 NiCrBSiFe 70 60 50 40 WC 12Co 30 20 10 0 0 20 40 60 80 100 120 140 Tempo (min)

Figura 4-11 Pr-teste da taxa de eroso em relao ao tempo nos revestimentos de WC 12Co, NiCrBSiFe e Cr3C2-NiCr
-6

Tvol (cmalvo/gerodente ) x 10

Cr3C 2-NiCr

4.2.6.5 ngulo de Incidncia do Erodente O suporte de corpos de prova est montado no sistema de modo a possibilitar a atuao de incidncia do erodente de 10 a 90 . Neste trabalho, foram utilizados os ngulos de incidncia de 30 , 60 e 90 para a investigao do desgaste erosivo.

4.2.7 Determinao do Desgaste

A determinao da resistncia ao desgaste, conforme norma ASTM G105A, expressa atravs da perda de volume do revestimento. Nos testes de desgaste erosivo, os resultados so normalizados pela quantidade de material erodente

64 utilizado. Desta forma, a taxa de alimentao do erodente deve ser a mesma em todos os corpos de prova. A taxa de desgaste erosivo foi determinada pela perda de volume, a partir da perda de massa, considerando a densidade aparente dos diferentes revestimentos aspergidos investigados. Esta relao dada pela Equao 4-1. Destaca-se ainda que a perda de volume pode ser um tanto mais precisa que a perda de massa, pois leva em considerao a densidade do material de revestimento. E, uma vez que cada revestimento apresenta densidades diferentes, interessante determinar o valor real da quantidade de desgaste sofrido para cada material.
( mi m f )

Tvolume =

ap me

4-1

Onde: Tvolume = taxa de eroso volumtrica (cmalvo/gerodente); mi = massa inicial da amostra (g); mf = massa final da amostra (g); me = massa de erodente utilizada (g). ap = densidade do revestimento (g/cm). As medidas de massa so realizadas aps os testes em uma balana digital Sartorius, com resoluo de medio de 0,00001g. A perda de volume das amostras calculada considerando-se que apenas o revestimento sofreu desgaste durante o teste.

65 4.2.7.1 Erro das Medidas Os mtodos utilizados para o clculo das incertezas dos resultados apresentados neste trabalho envolvem os erros sistemticos (mtodo de Kleine e Mc Clintock). Para o clculo do erro sistemtico, foi utilizado o mtodo de Kleine e Mc Clintock, segundo Marques (2006), onde o erro experimental funo das variveis medidas conforme a Equao 4.2.
0,5

2 2 2 2 F F F F F = L1 L Ln + L L2 + L L3 + ... + L 2 3 n 1

4.2

onde:

F = erro da funo calculada;

L1, ..., Ln = grandezas medidas;

66

5 RESULTADOS E DISCUSSO

Na Tabela 5-1 so apresentados os valores de densidade terica, porosidade e densidade aparente de cada revestimento estudado. A densidade terica obtida atravs de especificaes tcnicas dos fornecedores de matria prima. A densidade aparente considera os valores de porosidades contidas nos revestimentos. A densidade aparente do ao, utilizada para determinao da taxa de eroso volumtrica, foi de 7,86 g/cm (CALLISTER, 1996). Os valores para as porosidades esto prximos dos valores que so geralmente obtidos por revestimentos aspergidos termicamente pelo processo de HVOF. Porm, segundo Riggs (2004), o processo de anlise de imagens por software um processo de controvrsia para avaliao de porosidades. Esta controvrsia causada porque normalmente, dois operadores no concordam exatamente com definies de limites de alguns parmetros de interesse. Cada operador pode estabelecer diferentes limites no software que definem o que so poros na imagem analisada, ou a regio que delimita um poro. A controvrsia seguese porque no h regra que prove quem est correto na anlise da porosidade, podendo haver diferentes valores para cada operador que analisa.
Tabela 5-1 Densidade terica, porosidade e densidade aparente obtidas nos revestimentos aspergidos e utilizadas no clculo da taxa de eroso volumtrica.

Densidade Terica (g/cm3) WC12Co Cr3C2-NiCr NiCrBSiFe 14,972 6,9145 8,043

Porosidade (%) 1,78 1,83 2,34

Densidade Aparente (g/cm3) 14,7055 6,788 7,8548

67 Atravs da densidade aparente definida, calculou-se os valores da taxa de eroso volumtrica, em funo da massa de erodente utilizada. A Tabela 5-2 apresenta os dados obtidos, e seu respectivo percentual de erro de medida. Para a medida da velocidade da partcula de erodente, foi calculado um erro de 1.3028 m/s, para uma velocidade de 45 m/s. Em todos os erros calculados, foi utilizado o mtodo de Kleine e Mc Clintock, segundo Marques (2006).
Tabela 5-2 Resultados obtidos no teste de eroso para a taxa de eroso volumtrica e o percentual de erro calculado.

ngulo de impacto 30 WC12Co 60 90 30 Cr3C2NiCr 60 90 30 NiCrBSiFe 60 90 30 Ao 60 90

Taxa de eroso (cmalvo/gerodente) * 10-6 1,695 1,621 1,661 4,239 4,885 5,727 7,575 7,307 6,719 5,319 4,936 4,457

Erro (%) 2,292 2,560 2,457 0,736 0,805 0,978 3,719 2,808 2,046 3,112 3,542 1,374

A Figura 5-1 apresenta a variao da taxa de eroso volumtrica, por unidade de massa de erodente utilizada, em funo do ngulo de incidncia das partculas sobre a superfcie das amostras. Pelo grfico desta figura, pode-se observar que o WC 12Co foi o revestimento com menor perda de volume em todos os ngulos de

68 incidncia do erodente estudados e, portanto, com maior resistncia ao desgaste erosivo. Por sua vez, o revestimento de NiCrBSiFe apresentou maior desgaste entre os materiais estudados.

9 8 T eroso (cmalvo/gerodente ) x 10
-6

7 6 5 4 3 2 1 0 0 30 60 ngulo de impacto

NiCrBSiFe Cr3C2-NiCr Ao

Wc12Co

90

120

Figura 5-1 Variao da taxa de eroso, em perda de volume do material alvo por massa de erodente utilizada, em funo do ngulo de impacto.

Em relao ao ao utilizado nos martelos de moinhos de cominuio de carvo, o WC 12Co apresentou ser mais resistente tanto em ngulos de impacto da partcula de 30 , como em 90 . O ao apresentou um desgaste trs vezes superior ao desgaste do WC 12Co a 30 . Em baixos ngulos de incidncia do erodente, o carboneto de cromo (Cr3C2-NiCr) tambm apresenta melhor desempenho frente ao desgaste erosivo, em relao ao ao. Por outro lado, em ngulos maiores de impacto, o ao apresenta maior resistncia do que o Cr3C2-NiCr por ser um metal dctil.

69 As curvas de variao da taxa de eroso volumtrica do revestimento de NiCrBSiFe e do ao so curvas tpicas de materiais metlicos dcteis, em que as maiores taxas de eroso acontecem quando temos ngulos menores de incidncia das partculas de erodente. Em contraste a estes casos, a curva de taxa de eroso do Cr3C2-NiCr apresentou, nos menores ngulos de impacto do erodente, maior resistncia ao desgaste erosivo, enquanto que, a medida que o ngulo de incidncia das partculas aumenta, maior o desgaste. Este comportamento caracterstico dos materiais frgeis. O WC 12Co tambm um revestimento com caractersticas de material frgil, porem no apresentou este comportamento na curva devido sua alta resistncia ao desgaste erosivo. Possivelmente, com o aumento do tempo de teste, o aumento de desgaste em funo do aumento do ngulo de incidncia das partculas erosivas poderia ser observado neste caso. Na Figura 5-2 pode-se observar o revestimento de WC 12Co antes e depois do teste de desgaste erosivo. A imagem foi obtida atravs da microscopia eletrnica de varredura, e o aumento utilizado foi de 1500 vezes.

70

Figura 5-2 Revestimento de WC 12Co, antes e depois de erodido (90 ). Aumento de 1500x.

A superfcie, antes da eroso, apresenta porosidades superficiais (conforme indicado na Figura 5-2) caractersticas de um revestimento sem acabamento superficial. Assim que desgastada essa primeira camada do revestimento, as partculas erosivas encontram uma camada mais densa. A Figura 5-2 ainda apresenta um possvel fragmento de uma partcula de alumina eletrofundida presa ao revestimento aps teste de eroso. A Figura 5-3 apresenta o desgaste erosivo no WC 12Co nos ngulos de impacto da partcula de 30 e 90 . Os detalhes dos crculos em vermelho so apresentados na Figura 5-4, com uma ampliao de 1500 vezes. A imagem mostra

71 o mecanismo de desgaste erosivo de fratura frgil, tpico de materiais frgeis como os cermicos. O mecanismo de degradao frgil, conforme visto anteriormente no Captulo 3, se d por formao de trincas nos contornos de gro, e consequentemente, pela formao de pits de eroso. Esses pits de eroso so destacados na Figura 5-4 pelas setas.

30

90

Figura 5-3 Desgaste erosivo no revestimento de WC 12Co, para os ngulos de incidncia do erodente de 30 e 90 . Aumento de 800x.

30

90

Figura 5-4 Detalhe do mecanismo de fratura frgil no revestimento de WC 12Co, para os ngulos de 30 e 90 . Aumento de 1500x.

72 Na Figura 5-5 apresentado a imagem da superfcie do NiCrBSiFe aps desgaste erosivo, para os ngulos de impacto do erodente de 30 e 90 . Os detalhes circulados em vermelho so apresentados com ampliao de 1500 vezes na Figura 5-6.

30

90

Figura 5-5 Desgaste erosivo no revestimento de NiCrBSiFe, para os ngulos de incidncia do erodente de 30 e 90 . Aumento de 800x.

30

90

Figura 5-6 Detalhe do mecanismo de deformao plstica no revestimento de NiCrBSiFe, para os ngulos de 30 e 90 . Aumento de 1500x.

Analisando a Figura 5-6, percebe-se predominantemente o mecanismo de desgaste erosivo de deformao plstica. No ngulo de impacto de 30 , onde este revestimento apresentou maior taxa de eroso volumtrica, observa-se que a deformao plstica ocorre pelo mecanismo de corte. Quando a partcula atinge o

73 revestimento de NiCrBSiFe com um ngulo de 90 , a imagem mostra que prevalece o desgaste por sulcamento. Hoppert (1989) sugere que materiais dcteis, como metais, o desgaste erosivo ocorre preferencialmente atravs da deformao plstica, por sulcamento ou corte a partir da superfcie. A superfcie desgastada do Cr3C2-NiCr mostrada na Figura 5-7, com aumento de 800 vezes. A superfcie da imagem foi submetida ao impacto da alumina eletrofundida no ngulo de 90 . A imagem apresenta mecanismos de desgaste tanto de fratura frgil como por deformao plstica. A Figura 5-8 apresenta uma ampliao do detalhe da Figura 5-7, com aumento de 3000 vezes.

Figura 5-7 Superfcie do revestimento de Cr3C2-NiCr com incidncia das partculas erodentes de 90. Aumento de 800x.

Na Figura 5-8, possvel ver detalhadamente o mecanismo de desgaste de fratura frgil e de deformao plstica. Como o Cr3C2-NiCr um revestimento

74 compsito, com grande presena de matriz metlica, natural a presena dos dois mecanismos de desgaste erosivo atuando juntos. A deformao plstica se apresenta predominantemente pela formao de sulcos. A presena da matriz metlica possibilita a presena de mecanismos de sulcamento e corte. Segundo Ludema (1996), este tipo de material compsito desgasta primeiramente em sua fase metlica dctil, enfraquecendo a sustentao da fase frgil, at rompe-la.

DEFORMAO PLSTICA

FRATURA FRGIL

Figura 5-8 Detalhe da ocorrncia de desgaste por fratura frgil e por deformao plstica no revestimento de Cr3C2-NiCr, com angulo de impacto da partcula de 90. Aumento de 3000x.

O ao utilizado nos martelos dos moinhos de cominuio de carvo apresentara predominncia de desgaste erosivo por deformao plstica. Porm, notada a presena de perdas por fratura frgil, assim como demonstrado na Figura 5-9. A maior taxa de eroso neste ao ocorreu quando o ngulo de incidncia das partculas era de 30 . Isto comprova, tanto atravs da imagem quanto pelo teste realizado, que este ao possui caractersticas de um metal dctil.

75

Figura 5-9 Superfcie do ao dos martelos, submetida ao desgaste erosivo por impacto de partcula slida a 90 . Aumento de 1500x.

A Tabela 5-3 apresenta a microdureza dos materiais pesquisados. A microdureza foi obtida atravs da mdia de oito medies. A Tabela 5-3 ainda expe o desvio padro das medidas obtidas. Os desvios padro, nos revestimentos, apresentam valores maiores em comparao ao ao. Este fato ocorre possivelmente como resultado de descontinuidades e porosidades mais presentes nos

revestimentos aspergidos do que no ao. Pela Tabela 5-3, pode-se observar que o carboneto de tungstnio o revestimento de maior dureza, apresentando dureza de 1086 HV. Os demais revestimentos testados apresentaram durezas inferiores ao ao dos martelos dos moinhos. O NiCrSBiFe foi o revestimento que demonstrou menor dureza, de 569 HV.

76 O Cr3C2-NiCr, mesmo demonstrando ter uma dureza bem inferior ao do ao, apresentou igual resistncia eroso no ngulo de 60 , e at maior resistncia que o ao no ngulo de 30 . Este comportamento expe que existem outros fatores que influenciam na resistncia ao desgaste. O ao um material mais dctil que o Cr3C2NiCr, e por isso deve ser mais suscetvel ao desgaste erosivo em pequenos ngulos.
Tabela 5-3 Valores de dureza, medidos em Vickers, aplicando carga de 500g, e desvio padro para cada material estudado.

Microdureza Vickers (HV) WC12Co Cr3C2-NiCr NiCrBSiFe Ao 1086 649 569 797

Desvio Padro 144 116 71 44

A Figura 5-10 representa a taxa de eroso volumtrica em funo da dureza dos materiais. A curva de tendncia demonstra que a dureza est relacionada resistncia eroso. O NiCrBSiFe foi o material que apresentou menor dureza, e maior taxa de eroso volumtrica. Por outro lado, o WC 12Co o revestimento de maior dureza, e demonstrou ter maior resistncia ao desgaste erosivo entre os materiais estudados. Porm, a dureza no fator dominante na taxa de eroso. Segundo alguns autores, como Hutchings (1992) e Finnie (1995), outras propriedades mecnicas do material alvo esto relacionados taxa de eroso, como a morfologia, porosidades, tamanho de gro, nvel de tenses, etc.

77

9 8

NiCrBSiFe

30

T eroso (cmalvo/gerodente ) x 10

7 6 5 4 3

Ao

60 90

-6

Cr3C2-NiCr
2 1 0 500

WC12Co
600 700 800 900 1000 1100 1200

Dureza (HV)

Figura 5-10 Taxa de eroso volumtrica em funo da dureza dos corpos de prova investigados em ngulos de incidncia do erodente de 30, 60 e 90.

78

6 CONCLUSO
O revestimento de WC 12Co foi o material que demonstrou melhor desempenho frente ao desgaste erosivo em todas as condies de teste estudadas, sendo que apresentou uma resistncia de no mnimo 2,5 vezes superior ao do ao utilizado nos martelos dos moinhos. O ao dos martelos e o revestimento de Cr3C2NiCr apresentaram a mesma taxa de eroso para o ngulo de incidncia de 60. Porm demonstraram ter comportamento opostos nos ngulos de 30 e 90, devido suas diferentes caractersticas: o ao um metal dctil, e o Cr3C2NiCr um material frgil. O revestimento de NiCrBSiFe apresentou maior taxa de eroso em todos os ngulos estudados Observou-se que h uma relao entre a dureza destes materiais e a taxa de desgaste erosivo dos mesmos. Isto pode ser constatado porque as condies de ensaios de desgaste foram iguais para todos os materiais estudados. O revestimento de maior dureza apresentou maior resistncia ao desgaste. Os revestimentos, por serem materiais compsitos, apresentaram

mecanismos diferenciados de degradao. Nas ligas Cr3C2NiCr e WC-12Co houve predominncia do processo frgil de degradao, devido quantidade de material cermico que compem a matriz do revestimento. Na liga NiCrBSiFe e no ao dos martelos do moinho, o processo foi predominantemente dctil sendo que em ngulo de 30 houve maior degradao por corte e em ngulos de 60 e 90 houve a formao de sulcos o que caracteriza a eroso de materiais metlicos.

79

REFERNCIA BIBLIOGRFICA

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