UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ENGENHARIA

PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA DE PRODUO

ANLISE DOS REQUISITOS E PLANOS DE PRODUO GERADOS

POR UM SISTEMA DE
PLANEJAMENTO FINO DE PRODUO

Autor : Carlos Vicente de Souza

Orientador : Prof. Dr. Luis Henrique Rodrigues

Dissertao submetida ao Programa

de Ps-Graduao em Engenharia de
Produo da Universidade Federal do
Rio Grande do Sul, como requisito
parcial para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia.

Porto Alegre, Maio de 2000

I
SUMRIO

LISTA DE FIGURAS

IV

LISTA DE TABELAS

VI

RESUMO

VII

ABSTRACT

VIII

PARTE I
CAPTULO 1 - INTRODUO

1.1. Justificativa do Trabalho

1.2. Objetivos do Trabalho

1.3. Mtodo

1.4. Estrutura do Trabalho

1.5. Delimitaes do Trabalho

CAPTULO 2 - O PROBLEMA GERAL DO PLANEJAMENTO DE PRODUO 7

2.1. Introduo

2.2. O Sistema Hierrquico de Planejamento de Produo

2.3. O Problema de Planejamento Operacional da Produo

16
2.3.1. O Desenvolvimento da Teoria de Programao e
as Principais Solues
2.3.2. Algoritmos Voltados ao Planejamento Fino da Produo

16
18

PARTE II
CAPTULO 3 - O PLANEJAMENTO DE MATERIAIS

22

3.1. Reposio de Materiais por Ponto de Pedido e Controle Peridico

23

3.2. Classificao ABC dos Materiais

29

II
3.3. Clculo Atravs da Lista de Materiais

30

3.4. Clculo de Materiais pela Estrutura de Produto

32

3.4.1. Aspectos Gerais Sobre Estruturas de Produto

32

3.4.2. Clculo de Materiais pela Estrutura de Produto

35

3.4.3. Diferenas no Clculo de Materiais Estrutura de Produto X Lista de Materiais

CAPTULO 4 - O PLANEJAMENTO DE CAPACIDADE

4.1. Tcnicas de Clculo de Capacidade

41

45
48

4.1.1. Capacity Planning Using Overall Factors

49

4.1.2. Capacity Bills

51

4.1.3. Resource Profiles

57

4.1.4. Correlao de Capacidade

59

4.2. Capacidade nos Sistemas MRP/MRPII

61

CAPTULO 5 - OS SISTEMAS DE PLANEJAMENTO FINO DA PRODUO

E O CARREGAMENTO FCS

73

5.1. Configurao dos Sistemas FCS

77

5.2. Proposta de Classificao dos Sistemas FCS

80

PARTE III
CAPTULO 6 - O SISTEMA DE PLANEJAMENTO FINO FACTOR

84

6.1. O Mdulo AIM (Analyser for Improving Manufacturing)

85

6.2. O Mdulo SDM (Schedule Development Module)

94

6.3. O Mdulo SMM (Schedule Management Module)

95

6.4. Hardware e Sistemas Operacionais

96

6.5. Mtodo de Implantao Proposto pelo Fornecedor

96

CAPTULO 7 - O MODELO FABRIL DE EXPERIMENTAO

100

7.1. Caractersticas do Sistema Produtivo e Condies Operacionais

100

III
7.1.1. Informaes Sobre a Empresa

100

7.1.2. Os Produtos e o Sistema Produtivo

101

7.1.3. Detalhamento da Confeco e Vulcanizao da

Linha Gigante
7.1.4. A Programao e o Controle da Produo
7.2. O Modelo Virtual no Software FCS

106
109
111

7.2.1. Os Roteiros de Produo

114

7.2.2. Outros Dados do Modelo

117

CAPTULO 8 - ENSAIOS E RESULTADOS

120

8.1. Mtodo de Conduo dos Ensaios

120

8.2. Desenvolvimento de Mtodo de Ensaio

122

8.3. Simulao do Programa de Produo

125

8.4. Observaes sobre a Operao do Sistema Factor

130

8.4.1. Aspectos Gerais do Sistema FCS

130

8.4.2. Aspectos Funcionais do Sistema FCS

132

CAPTULO 9 - CONCLUSO E SUGESTES

138

9.1. Concluso

138

9.2. Sugestes para Trabalhos Futuros

140

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

LISTA DE FIGURAS

142

IV
Figura 01. Representao Conceitual do Planejamento de Sistemas Abertos

07

Figura 02. Fluxograma do Planejamento Hierrquico da Produo

15

Figura 03. Estrutura de Produtos e Roteiros de Fabricao

20

Figura 04. Reposio de Estoques por Ponto de Pedido

23

Figura 05. Comportamento dos Estoques para Itens Fabricados

25

Figura 06. Exemplo de Curva ABC

30

Figura 07. Exemplos de Estruturas de Produto

34

Figura 08. Estrutura para o Exemplo Prtico de Clculo de Materiais

37

Figura 09. Clculo de Materiais para Time Phasing

39
Figura 10. Estrutura e Clculo de Materiais para o Produto da Tabela 02

41

Figura 11. Alocao de Ordens em Grandes Buckets

46

Figura 12. Programao Planejada e Real

47

Figura 13. Estrutura dos Produtos A e B

52

Figura 14. Escalonamento das Operaes

58

Figura 15. Layout e Capacidades Horrias de Produo

60

Figura 16. Escalonamento no CRP

63

Figura 17. Comportamento Matricial nos Tempos de Setup

66

Figura 18. Estrutura do Produto Final

68

Figura 19. Escalonamento das Ordens por Operao

70

Figura 20. Carregamento das Mquinas

71

Figura 21. Descrio Geral de um Jobstep do AIM

87

Figura 22. Tela de Definio de um Jobstep do Tipo Operao

90

Figura 23. Relaes entre os Componentes Bsicos do Sistema FACTOR

94

Figura 24. Estrutura Simplificada de um Pneu

102

Figura 25. Diagrama Esquemtico do Layout e Fluxos de Produo

104

Figura 26. Fluxograma dos Processos de Confeco e Vulcanizao

107

V
Figura 27. Desenvolvimento de um Projeto de Simulao
121
Figura 28. Teste de Batch Loads X Setup

LISTA DE TABELAS

133

VI
Tabela 01. Ordens de Fabricao Emitidas Por Controle Peridico

27

Tabela 02. Clculo das Necessidades Materiais pela Lista

31

Tabela 03. Necessidades Lquidas de Acordo com a Lgica dos Sistemas MRPII
39
Tabela 04. Requisitos de Materiais Escalonados no Tempo

40

Tabela 05. Divergncias Entre os Clculos de Materiais

42

Tabela 06. Planos Mestre de Produo Utilizados no Exemplo

49

Tabela 07. O Histrico de Carregamento

50

Tabela 08. Valor Total Agregado de Horas

50

Tabela 09. Clculo da Capacidade pela Tcnica CPOF

51

Tabela 10. Roteiros de Fabricao de A e B

52

Tabela 11. Capacidade Exigida por Centro de Trabalho

53

Tabela 12. Capacity Bills Detalhada

54

Tabela 13. Capacidade pelo Mtodo Capacity Bills

55

Tabela 14. Percentuais de Carregamento

56

Tabela 15. Capacidade pelo Mtodo Resource Profiles

58

Tabela 16. Quantidade de Moldes por Tipo de Pneu

109

Tabela 17. Compartilhamento dos Vulcanizadores pelo Pneus

109

Tabela 18. Roteiro de Produo da Carcaa Conformada

115

Tabela 19. Roteiro de Produo da Vulcanizao

116

Tabela 20. Situao das Ordens de Vulcanizao

126

Tabela 21. Estoques da Carcaa H

127

Tabela 22. Situao das Ordens de Confeco

128

RESUMO

VII
O tema central deste trabalho o Planejamento, Programao e Controle da Produo na
indstria, com o auxlio de uma ferramenta computacional, do tipo Finite Capacity Schedule
(FCS). No Brasil, essa categoria de software denominada, genericamente, por Sistemas de
Planejamento Fino de Produo ou de Capacidade Finita. Alinhado com as tendncias mundiais
e a vantagem de menores investimentos em hardware, o sistema escolhido compatvel com a
operao em microcomputadores.
Na primeira parte do trabalho, o assunto tratado de forma geral, quando se pretende
caraterizar amplamente o problema da programao da produo, as dificuldades na sua
execuo, as solues existentes e suas limitaes. A segunda parte do trabalho discute,
detalhadamente, os mtodos tradicionais de planejamento de materiais e capacidade. A reviso
bibliogrfica se encerra com uma apresentao dos sistemas FCS e sua classificao.
A terceira parte trata da descrio, ensaios e avaliao da programao gerada por um
software de Planejamento Fino de Produo determinstico, baseado na lgica de simulao
computacional com regras de deciso. Embora a avaliao esteja limitada ao software utilizado,
a anlise ainda vai procurar identificar as diferenas fundamentais entre os resultados da
programao de Capacidade Finita e a convencional, representada pelos sistemas da categoria
MRPII ou Planejamento dos Recursos de Manufatura (Manufacturing Resources Planning). As
lgicas dos sistemas MRPII e de Capacidade Finita so discutidas na reviso bibliogrfica,
enquanto que, para o software empregado no trabalho, ainda h um captulo especfico tratando
da sua descrio, fundamentos, software house, hardware necessrio e outras informaes
relevantes.
Os ensaios sero implementados com o objetivo de analisar o sistema FCS como
ferramenta de planejamento e de programao de produo. No caso, uma frao de um
processo produtivo ser modelada no sistema, atravs do qual sero gerados planos de produo
que sero confrontados com a programao usual e com o comportamento real dos recursos
envolvidos. Os ensaios sero realizados numa das unidades pertencentes a uma empresa
transnacional de grande porte, que atua no ramo de pneumticos.
Por ltimo, so apresentadas as concluses gerais, recomendaes na aplicao do
sistema estudado e sugestes para futuras pesquisas relacionadas com o assunto.
ABSTRACT

VIII
The main subject of this essay is the industry Production Planning, Scheduling and
Control, helped by a computing tool of the Finite Capacity Schedule (FCS) type. In Brazil, this
category of software is generically called Finite Capacity. The chosen system, which keeps
itself up with the tendencies and has the advantage of needing less investments in hardware, is
compatible with microcomputers operation.
In the first part of the essay, the subject is developed in general terms, when the main
objective is to thoroughly characterize the problem of the production scheduling, the difficulties
in executing it, the available solutions and its limitations. Then, in the second part of the essay,
the traditional methods of materials and capacity planning is thoroughly discussed. The
bibliographic review is concluded by a presentation of the FCS systems and its classification.
The third part is related to the description, the experiment and the valuation of the
schedule developed by a software of deterministic Finite Capacity, based on the logic of
computing simulation with decision rules. Although the valuation is limited to the software
applied, the analysis will try to identify the fundamental differences between the Finite
Capacity schedule results and the conventional one, represented by the systems of the MRPII
category or Manufacturing Resources Planning. MRPII systems and Finite Capacity logic are
examined in the bibliographic review while there is a particular chapter for the software used in
the experiment concerning its description, bases, software house, required hardware and other
important information.
The experiment will be developed in order to analyse the FCS system as a planning and
scheduling tool. In this case, a fraction of a productive process will be modeled in the system
and through this system, production plans will be generated and compared to the usual schedule
and to the real behavior of the applied resources. the experiments will take place in a division of
a large transnational enterprise of the pneumatic sector.
Finally, the general conclusions are presented together with recommendations on how to
apply the studied system and suggestions concerning future researches related to the subject.

1
CAPTULO 1
INTRODUO

1.1. Justificativa do Trabalho

A globalizao da economia e a chegada da era da competitividade, entre outros reflexos
nos sistemas produtivos, atingiram diretamente a rea de Planejamento, Programao e
Controle da Produo. Como conseqncia, esse fenmeno imps maiores exigncias quanto
flexibilidade, confiabilidade, reduo de custos, prazos mais rgidos de entrega, etc.
Se pelo lado da demanda as exigncias aumentaram, tecnologicamente o problema de
programao de produo no cho-de-fbrica permanece sem uma soluo definitiva. Os
modelos tericos so complexos e apresentam dificuldade em representar realisticamente o
ambiente industrial e suas interrelaes devido ao volume de variveis e s combinaes
exponenciais decorrentes. Os software existentes refletem estas dificuldades e, muitas vezes,
so limitados pela capacidade de hardware disponvel.
Por outro lado, a realidade das indstrias brasileiras demonstra que, em geral, os
recursos humanos envolvidos nas aes de planejamento, programao e controle da produo
no possuem um conhecimento mais amplo e profundo sobre o assunto. Esse horizonte restrito,
do ponto-de-vista conceitual, dificulta o desenvolvimento de solues mais robustas e
adequadas s exigncias do mercado e da prpria empresa, acontecendo, por conseqncia, uma
grande concentrao de esforos no gerenciamento do problema.
Da mesma forma, a inexistncia de um conhecimento mais apurado sobre a questo
dificulta anlise e seleo de ferramentas computacionais voltadas soluo do problema. As
alternativas variam entre tipos de software e aplicaes mais indicadas, recursos especficos,
porte do sistema, hardware necessrio, preo, etc. Alis, convm registrar que, atualmente, a
complexidade do problema exclui totalmente a possibilidade de execuo manual desse
processo com obteno de resultados, no mnimo, aceitveis. O que se verifica na prtica que
as empresas encontram vrias opes de software comerciais no mercado e tm dificuldade em
identificar qual a soluo mais adequada s suas necessidades. Os reflexos de desse cenrio so:
escolha de solues no adequadas ao sistema produtivo, frustrao com o que a ferramenta
realmente pode oferecer durante a utilizao, gastos significativos com pouco ou nenhum
retorno, insucesso parcial ou total na implantao dos sistemas de gesto e, principalmente, um
problema crucial no resolvido.

2
Existem aquelas empresas que decidem assumir o desenvolvimento em casa de uma
soluo prpria. Essa opo traz consigo todos os problemas apresentados anteriormente e mais
alguns. difcil imaginar de que maneira essa ferramenta poder ter um desempenho prximo a
um bom software comercial, desenvolvido por especialistas e em constante aperfeioamento,
resultante das exigncias surgidas em diversas aplicaes prticas. Tambm, o desenvolvimento
de sistemas no o objetivo de uma empresa industrial, o que caracteriza um desvio da sua
atividade-fim. Por outro lado, os produtos disponveis no mercado normalmente exigem
adaptaes e customizaes para a operao no ambiente especfico da empresa, as quais
podem ou no ser terceirizadas sem maiores problemas.
O que se configura como um cenrio de dificuldades , na verdade, uma oportunidade
de crescimento e a proposta de contribuio deste trabalho. Em primeiro lugar, organizar
sistematicamente conhecimentos e procedimentos usuais que conduzam a uma melhor
compreenso do problema geral de planejamento, programao e controle da produo. Depois
de estabelecida essa base conceitual, indispensvel evoluo do raciocnio, realizar anlises
sobre a aplicao de um software comercial de programao de produo do tipo capacidade
finita.
Embora sistemas do tipo Finite Capacity Schedule j estejam disponveis no mercado h
bastante tempo, o nmero de aplicaes prticas no Brasil relativamente pequeno e esse tipo
de soluo pouco conhecida. As decises sobre a utilizao de sistemas FCS encontram
resistncias tambm pelo alto custo associado, que, somado falta de informao, acabam por
inibir as decises de investimento nestas ferramentas.
A expectativa que este trabalho possa contribuir na difuso dessa tecnologia e
fornecer, aos especialistas na rea, informaes relevantes que permitam melhorar o processo
de anlise e tomada de deciso sobre aplicaes de sistemas informatizados de planejamento,
programao e controle de produo.

1.2. Objetivos do Trabalho

O objetivo central deste trabalho a execuo de ensaios com um software voltado
programao de produo pertencente classe dos sistemas de Planejamento de Capacidade
Finita. O produto, utilizado neste trabalho, foi gentilmente cedido pela PRITSKER Corp. dos
Estados Unidos para fins acadmicos. Foi escolhido, exclusivamente, pela questo de
disponibilidade.

3
Pretende-se avaliar os seguintes aspectos:
- os requisitos exigidos para a operao;
- os recursos disponibilizados pela ferramenta;
- a validade dos programas gerados;
- a condio de emprego do produto no planejamento de produo;
- a lgica geral de operao do software.
Como objetivos especficos, possvel citar:
- ordenar e sistematizar conhecimentos sobre o tema Planejamento, Programao e
Controle da Produo na indstria;
- caracterizar bem o problema de planejamento e programao, apontando as principais
etapas e os aspectos crticos em cada uma delas;
- fazer algumas inferncias sobre a utilizao integrada de sistemas do tipo MRPII e
FCS;
- apresentar concluses e sugestes teis no emprego de sistemas FCS;
- difundir a tecnologia de Programao de Capacidade Finita.

1.3. Mtodo
O mtodo estabelecido para o desenvolvimento deste trabalho composto de cinco fases
distintas. Sua estrutura parte uma abordagem abrangente do problema de planejamento,
programao e controle da produo e, gradativamente, vai focalizando no estudo da
programao de capacidade finita, at centrar nos ensaios que sero realizados com a
ferramenta disponvel.
A primeira fase constitui a pesquisa bibliogrfica que visa reunir informaes da
literatura disponvel sobre o assunto. Os primeiros captulos caracterizam o problema geral de
planejamento, programao e controle da produo e as solues tradicionais at o limite dos
sistemas de gesto do tipo Planejamento dos Recursos de Manufatura. Para completar a viso
necessria, a reviso bilbiogrfica termina com a sistematizao de informaes sobre os
sistemas de programao de Capacidade Finita.
A segunda fase consiste no estudo da ferramenta FCS denominada FACTOR. O
software foi instalado em um microcomputador do tipo PC sob o sistema operacional da IBM,

4
OS 2. A partir desse momento, o sistema foi estudado, simultaneamente, atravs dos seus
manuais de operao e de testes no computador. Individualmente, todos os seus principais
componentes e dispositivos foram testados e analisados. A descrio detalhada do sistema s
foi produzida aps essa fase.
Aps o estudo da ferramenta, a terceira fase consiste na seleo do sistema produtivo
real a ser modelado e no desenvolvimento do modelo virtual em escala piloto. Aps
compreender a lgica de operao do sistema FACTOR, o trabalho foi conduzido de acordo
com os passos estabelecidos por Law & Kelton (1991) para um estudo de simulao.
A quarta fase compreende os ensaios propriamente ditos. Programas de produo foram
inseridos no modelo virtual e os resultados comparados com a programao gerada
manualmente e com o comportamento do sistema real. Diversas concluses foram obtidas tanto
durante a construo do modelo como nos ensaios.
Finalmente, a quinta e ltima fase formaliza observaes e concluses sobre os
resultados obtidos com a ferramenta. Tambm so emitidas sugestes para trabalhos futuros.

1.4. Estrutura do Trabalho

Este trabalho est estruturado em trs grandes divises que totalizam nove captulos,
elaborados e dispostos com a inteno de inserir e/ou posicionar o leitor interessado no assunto,
de formar uma base de conhecimentos e aprofundar gradativamente no assunto principal. Os
contedos das trs partes e seus respectivos captulos, sero apresentados, de forma resumida,
logo abaixo.
A primeira parte visa a introduo ao tema pequisado e composta dos dois primeiros
captulos.

O primeiro captulo trata das

disposies iniciais a respeito do trabalho, sua

estrutura e as delimitaes, apresentando as justificativas para o estudo, seus objetivos e

mtodo de trabalho. O Problema Geral do Planejamento de Produo o assunto do segundo
captulo. A idia consiste em caracterizar e discutir o problema do planejamento, programao
e controle da produo, abordando alguns aspectos relativos configurao do cho-de-fbrica
e de transformao dos produtos. So apresentados os mtodos gerais de soluo do problema
com o objetivo de informar e situar o leitor tanto no tema como no contexto geral do trabalho.
A segunda parte do trabalho busca o aprofundamento da reviso bibliogrfica j iniciada
no captulo 2, O Problema Geral do Planejamento do Produo. Os captulos terceiro e quarto
tratam do planejamento de materiais e de capacidade, respectivamente. O terceiro captulo

5
discute os mtodos usuais de clculo de materiais, acrescidos de comentrios sobre sua
aplicao, proporcionando ao leitor um panorama geral sobre o clculo das necessidades de
materiais. J o quarto captulo apresenta diversas tcnicas que determinam a capacidade
necessria para o atendimento dos planos de materiais, gerados anteriormente. Ambos os
captulos enfocam as solues tradicionais para o problema do Planejamento e Programao da
Produo. Avanando no assunto, o quinto captulo completa a segunda grande diviso deste
trabalho, abordando especificamente o planejamento de capacidade finita. Apresenta o
conceito, propostas de classificao, configuraes usuais e lgicas de operao que suportam
os diversos sistemas do gnero.
A parte final da dissertao compreende os captulos sexto ao nono. O sexto captulo
realiza um apanhado geral a respeito do sistema utilizado no trabalho, abordando aspectos
como: descrio do software, mdulos principais, generalidades sobre a softwarehouse que
desenvolveu o produto, hardware necessrio, ambiente operacional, etc. Alm das informaes
gerais, acima citadas, esse captulo fornece noes operacionais do sistema, dos recursos de
modelagem, programao e relatrios standard. Na seqncia, o stimo captulo dedicado
descrio do sistema fabril, dos produtos manufaturados e do modelo virtual desenvolvido. Em
relao ao sistema produtivo, apresenta informaes sobre o layout, produtos, equipamentos,
roteiros e outras informaes de interesse. A descrio do modelo computacional fornece uma
viso geral de como o cho-de-fbrica foi modelado, dos recursos disponveis no sistema, das
lgicas de modelagem e de operao do software. O oitavo captulo descreve os ensaios
realizados e os resultados obtidos nas situaes de operao voltadas programao e ao
planejamento de produo. Durante essa fase do trabalho, os programas de produo sero
gerados e comparados com o comportamento real do sistema produtivo e a programao
convencional. A etapa final do trabalho, disposta no captulo nono, trata das concluses finais,
sugestes quanto a aplicaes de sistemas de capacidade finita e trabalhos futuros.

1.5. Delimitaes do Trabalho

Como no poderia deixar de ser, o estudo apresentado possui um escopo especfico com
abrangncia restrita. O registro desses limites indispensvel tanto para que se assegure a
utilidade prtica deste trabalho, como para sua preservao tcnica e acadmica. As
delimitaes mais importantes so as seguintes:
a) como ser evidenciado na reviso bibliogrfica, o problema geral do planejamento,
programao e controle da produo muito amplo e depende, entre outros aspectos, da

6
estrutura do sistema produtivo e do tipo de produto envolvido. Este estudo est direcionado
para o contexto especfico de estrutura produtiva tendendo ao Just-in-Case e do tipo jobshop, o
que, por um lado, limita o trabalho, mas, por outro, garante sua utilidade por ser uma situao
usualmente encontrada como forma de organizao de empresas industriais;
b) os ensaios so realizados em apenas uma frao do sistema produtivo, reduzindo a
complexidade do problema. Fatores diversos que interferem nos processos modelados
(confeco e vulcanizao da carcaa), foram deliberadamente isolados, como por exemplo:
problemas de sincronizao dos componentes necessrios confeco das carcaas, possveis
gargalos de produo, etc. Tal procedimento teve como objetivo adequar o tamanho do modelo
ao escopo geral do trabalho;
c) nas primeiras etapas do processo produtivo a configurao bastante diversa, com
equipamentos para produo em escala que produzem componentes para todas as linhas de
pneus. Portanto, existem outras lgicas de operao, dentro do mesmo processo produtivo, onde
no foi realizado qualquer tipo de experimentao;
d) os produtos e os respectivos processos de fabricao tambm representam um caso
particular entre os vrios existentes na empresa. O prprio contexto da empresa onde foi
desenvolvido o trabalho tambm representa um caso particular;
e) os ensaios foram realizados com apenas um software, baseado na lgica de
planejamento de capacidade finita a partir de simulao computacional com regras de deciso.
Portanto, as concluses obtidas so fortemente dependentes e no podem ser generalizadas
indiscriminadamente;
f) existem outras solues ou linhas de solues para o problema mas no so objeto
deste trabalho, como por exemplo: utilizao de sistema do tipo Kanban, sistemas baseados na
Tecnologia de Produo Otimizada (OPT), etc;
g) h um interesse bem determinado em trabalhar apenas com ferramentas
computacionais disponveis no mercado e que sejam compatveis com microcomputadores.
CAPTULO 2
O PROBLEMA GERAL DO PLANEJAMENTO DE PRODUO

2.1. Introduo

7
O planejamento de produo est estreitamente ligado alocao dos recursos
produtivos disponveis ao longo do tempo. No caso de empresas industriais, o objetivo
realizar alguma transformao fsica que agregue valor ao produto final sob o ponto-de-vista do
cliente. Em sntese, a essncia da questo est na escassez dos recursos e no seu gerenciamento
eficaz, o que, de outra forma, tornaria o problema irrelevante.
Segundo Walter (1993) o planejamento gera, em funo do estado atual do sistema
produtivo e de suas entradas previsveis, uma srie de comandos com a inteno de que este
atinja um estado futuro desejado. Dado que os sistemas produtivos so do tipo aberto, sujeitos
perturbaes ou entradas no previsveis, a funo controle se faz necessria para estabelecer a
realimentao do planejamento. Em outras palavras, trata-se do gerenciamento do sistema
produtivo, sendo que essa viso pode ser facilmente estendida para a organizao como um
todo. A Figura 01, abaixo, uma representao do planejamento aplicado aos sistemas abertos.
OBJETIVOS
PLANEJAMENTO

COMANDOS
(GESTO)

OUTPUTS
PRODUTOS
E
SERVIOS

PROCESSO PRODUTIVO
(SISTEMA ABERTO)
ESTADO ATUAL

INPUTS
Recursos Financeiros
Recursos Materiais
Recursos Humanos
Tecnologia
Informaes

PERTURBAES
INTERNAS E
RESTRIES Quebras
Qualidade
Pessoal
Materiais
Capacidade

CONTROLE

PERTURBAES
EXTERNAS E
RESTRIES
Mercado
Fornecedores
Governo
Economicas
Tecnolgicas
Sindicato

Figura 01. Representao Conceitual do Planejamento de Sistemas Abertos

Fonte: Adaptado de Walter (1993)
A importncia do planejamento da produo inerente prpria organizao humana. A
partir da Revoluo Industrial, as organizaes cresceram em tamanho e complexidade,
passando por vrias fases: a da produo em massa, a da produtividade, a da qualidade e,
finalmente, chegando ao atual estgio denominado a era da competitividade. As exigncias do
mercado globalizado e altamente competitivo interferem diretamente no problema de

8
planejamento da produo, onde so exigidos prazos reduzidos de entrega, flexibilidade,
qualidade intrnseca ao produto, confiabilidade, custos, suporte ao produto ps-venda, etc.
O planejamento de produo constitudo por uma srie de decises a serem tomadas ao
longo do tempo, em vrios nveis do processo de planejamento (longo, mdio e curto prazos).
Os requisitos e os dados de sada diferem de acordo com cada uma das etapas e caractersticas
dos sistemas produtivos. De um modo geral, essas decises so tomadas de forma seqencial.

2.2. O Sistema Hierrquico de Planejamento de Produo

A complexidade dos sistemas produtivos determina uma grande quantidade de variveis
a serem controladas, tornando o planejamento uma tarefa difcil. Essas variveis representam
fenmenos relativos ao comportamento do sistema ao longo do tempo e so bastante
diferenciadas, tratando de aspectos isolados mas interligados. Como exemplo temos: as
capacidades da fbrica, linhas de produo e equipamentos isolados, os tempos de preparao,
os lotes de produo, as filas que se formam em cada etapa do processo, os diversos roteiros de
fabricao, a mo-de-obra disponvel, a demanda, etc. Observando-se as variveis citadas,
fcil compreender porque cada uma delas representa fenmenos distintos mas intimamente
relacionados com o desempenho global da organizao.
O planejamento de produo e as decises, estruturados de forma hierrquica, so
usualmente empregados para gerenciar o problema. Tsubone at al. (1991) faz meno aos
desdobramentos do planejamento de produo desde o longo prazo (LP) at o planejamento
detalhado no curto prazo. Em geral, as atividades de planejamento de produo so
desenvolvidas em trs etapas distintas, partindo da viso estratgica da empresa estabelecida
com base na anlise do sistema empresa/ambiente e pelo estabelecimento dos objetivos de
longo prazo para a organizao. Na seqncia do processo, as diretrizes estratgicas so
desdobradas em metas de mdio e curto prazos entre os diversos nveis gerenciais da
organizao. Na medida em que os horizontes de planejamento vo se reduzindo, o plano
dividido em elementos cada vez menores e mais precisos.
O nmero de variveis e a complexidade do problema crescem rapidamente medida
em que o perodo de planejamento diminui, no limite, executando a programao detalhada de
produo por equipamento ou centro produtivo. Por outro lado, medida em que os horizontes
se ampliam, as decises so tomadas a partir de dados agregados menos precisos e detalhados,
sendo o seu tratamento mais fcil. A dificuldade no longo prazo reside no inevitvel grau de

9
risco e incerteza das informaes, embora exista todo um ferramental tcnico e matemtico
disponvel para o problema.
O planejamento estratgico trabalha com um horizonte de tempo que varia geralmente
entre trs e cinco anos, podendo chegar, no limite inferior, a um ano em ambientes muito
instveis. As principais variveis de entrada, no nvel mais elevado do processo de
planejamento de produo, so por exemplo: previses de demandas de longo prazo e objetivos
globais de vendas, fatores econmicos previstos, evoluo tecnolgica, linhas de financiamento,
custos globais, aspectos polticos e sociais, crenas e cultura da empresa, etc. Os valores mdios
dessas variveis (as quantificveis) podem ser previstos com razovel preciso, desde que as
perturbaes que vo interferir no sistema no assumam carter excepcional. As sadas mais
comuns nessa etapa do planejamento so: produes previstas agregadas, necessidades de
investimentos de grande porte, novos produtos e mercados, etc, as quais constituem os
parmetros ou inputs para a etapa seguinte. No longo prazo, o planejamento de capacidade trata
de objetivos agregados de produo, como produes anuais em valores ou unidades
acumuladas de produtos como: toneladas de laminados, total de bombas hidrulicas,
automveis, etc, a serem produzidas no perodo. importante salientar que tipos bem distintos
de produtos so agrupados em um valor nico. Os acrscimos na capacidade produtiva
correspondem a investimentos elevados, estimados com base nas previses acumuladas de
produo, e correspondem, por sua vez, a grandes incrementos de capacidade. Nessa esfera do
planejamento de produo, as decises sobre ampliao de capacidade equivalem a instalao
de novas linhas de produo ou mesmo construo de novas unidades fabris. Pelas suas
caractersticas, quando colocadas em prtica, essas decises so de difcil reverso.
A execuo do planejamento estratgico no enfrenta maiores restries tecnolgicas no
aspecto analtico, ou seja, h disponibilidade de ferramentas computacionais ou manuais para o
auxlio tomada de deciso. Tambm, considerando-se as solues existentes, no encontramos
deficincias em termos de hardware. Reconhece-se, entretanto, o problema geral do
comportamento estocstico dos dados acrescido de graus variados de risco e incerteza.
O planejamento ttico a etapa seguinte e intermediria no processo de planejamento de
produo, o qual trata com perodos considerados como de mdio prazo entre seis meses a um
ano. Assim como no planejamento estratgico, esses parmetros de tempo so as referncias
mais comuns, podendo atingir, em situaes extremas, um mnimo de at trs meses e um
mximo de dois anos. O que poderamos considerar um padro bem caracterstico seria um
planejamento estratgico de cinco anos com desdobramentos anuais na fase denominada de

10
ttico. Uma caracterstica relevante do planejamento ttico , em perodos mais curtos, j
trabalhar com pedidos firmes ou em carteira, onde os clientes, produtos, quantidades e
prazos j so perfeitamente conhecidos. Em contrapartida, porm, em intervalos mais longos, as
informaes de demanda ainda sero estimativas, embora mais precisas e detalhadas. Os inputs
usuais utilizados no planejamento ttico so os objetivos e informaes oriundas do plano
estratgico, desdobrados, por exemplo, em metas anuais distribudas mensalmente, mais os
pedidos em carteira existentes. Subentende-se que os planos de produo sero elaborados com
base em previses de demanda e nos pedidos j conhecidos. As sadas esperadas, nesta etapa
so: previses de compras de mdio prazo, planos de estoques, nveis de mo-de-obra,
alteraes menores de capacidade, plano geral de horas extraordinrias e outras. As avaliaes
de capacidade ainda so consideradas do tipo rough cut ou brutas, realizadas em bases
agregadas e com tcnicas que fornecem apenas aproximaes. Considerando-se ainda o perodo
mdio de um ano que compreende o planejamento ttico, somente sero possveis decises
sobre alteraes mnimas de capacidade, tais como compra de equipamentos, operao de
novos turnos de produo e outras.
A seqncia lgica de desdobramento do planejamento global o estabelecimento de
metas anuais, de acordo com o plano estratgico, subdividas nas respectivas produes mensais
desejadas e, finalmente, a determinao dos planos semanais que normalmente equivalem ao
chamado Plano Mestre de Produo (PMP). As informaes que alimentam o PMP variam
entre baseadas em pedidos firmes e estimativas, o que sugere a necessidade de reavaliao em
espaos curtos de tempo. Em condies normais, os planos de produo so reavaliados
semanalmente, embora possuam um horizonte de planejamento de vrias semanas. Nesse
perodo a semana que passou excluda do processo, enquanto outra acrescida no topo da fila.
O nmero de semanas frente consideradas varia de acordo com as condies da empresa,
como por exemplo: 4, 12, 24, etc.
O Plano Mestre de Produo o elemento mais representativo e importante do
planejamento ttico porque ser a base para o detalhamento da programao de produo. Em
linhas gerais, o Plano Mestre de Produo define exatamente o que e quanto produzir em
relao aos produtos finais, considerando o fator temporal ou quando estes devem estar
concludos. calculado, basicamente, a partir das necessidades brutas de vendas (previses +
pedidos) deduzidos os estoques disponveis e as ordens de fabricao abertas no destinadas a
alguma outra demanda anterior, acrescidas dos estoques finais desejados. Outras variveis so
consideradas na elaborao do PMP: disponibilidade de matrias primas, possibilidade de
greves, absentesmo, recursos financeiros, capacidade produtiva, etc. Essa ltima geralmente

11
fruto de uma avaliao preliminar do plano de produo quanto a existncia ou no de
capacidade produtiva para atender demanda estabelecida. importante esclarecer que essa
avaliao ainda do tipo bruta, ou no muito precisa, trabalhando com dados de produo e
capacidade agregados em perodos de tempo equivalentes a uma semana (usual). O Plano
Mestre de Produo definitivo, pelo menos em tese, j deveria ter os conflitos preliminares de
capacidade resolvidos antes da sua implementao. Entendam--se os conflitos de capacidade
como as sobrecargas de trabalho ou overloads em um ou mais recursos em determinados
perodos de tempo.
O Plano Mestre de Produo, como foi mencionado anteriormente, ser transferido
etapa de planejamento operacional, onde servir de base para o clculo das necessidades
detalhadas de materiais e componentes. Finalmente, a partir das necessidades de materiais (o
que e quanto produzir) ser possvel a realizao de uma avaliao bem mais precisa quanto
capacidade disponvel para atender o plano de produo desejado, at o limite de cada
equipamento ou centro de trabalho definido. A essa altura necessrio determinar, com maior
preciso, onde produzir (equipamentos ou centros de trabalhos envolvidos) e quando as
respectivas etapas sero efetivadas. A frase anterior sugere a necessidade de coordenao das
aes de transformao no piso de fbrica, comumente chamada de sincronizao da produo.
O plano operacional determinar o projeto do sequenciamento e carregamento de
trabalho no cho-de-fbrica. Para tal, ser necessrio dispor e manusear uma quantidade
significativamente maior de dados.
As atividades e decises no nvel inferior da hierarquia do planejamento de produo
dizem respeito programao detalhada dos centros de trabalho no cho-de-fbrica. Essa tarefa
exige a considerao de uma massa significativa de dados, na sua maioria estocsticos, onde as
flutuaes estatsticas combinadas com os eventos dependentes agravam o problema. Tambm,
a acuracidade e a disponibilidade das informaes necessrias passam a constituir fatores
crticos no processo. O horizonte de planejamento curto, variando entre um dia at uma ou
duas semanas. As principais variveis ou informaes empregadas no planejamento operacional
so: o Plano Mestre de Produo com seu mix de produo e respectivas quantidades, a relao
dos centros de trabalho e suas capacidades, a disponibilidade de matrizes e dispositivos, a mode-obra necessria, as estruturas de produto, os itens alternativos na estrutura de produtos, os
roteiros de produo (compreendendo o roteiro propriamente dito, os tempos de processamento,
de preparao e ferramentas e dispositivos utilizados), os roteiros alternativos, os tamanhos de
lotes, os inventrios, a situao das ordens em aberto, os coeficientes para atender a gerao de

12
sucata ou rendimentos de processo, o calendrio de produo, os horrios ou turnos de trabalho,
etc.
As lgicas para a execuo da programao so muitas vezes conflitantes, cabendo ao
planejador decidir quanto aos objetivos a serem atingidos. Alguns exemplos quanto s lgicas
que podem orientar a programao no cho-de-fbrica so: minimizao dos tempos gastos em
preparao, reduo de estoques, priorizao ao atendimento das datas de entrega, maximizao
na utilizao dos recursos e reduo de lead times. O atendimento aos objetivos mencionados
est intimamente ligado seqncia atravs da qual um conjunto de ordens ser executado. Por
exemplo, determinada seqncia pode priorizar o atendimento aos prazos de entrega, mas
aumentar o volume de materiais em processo dentro do sistema produtivo ou, ainda, aumentar o
nmero de preparaes necessrias, reduzindo a eficincia na utilizao dos equipamentos.
Portanto, existe mais um aspecto importante a ser considerado durante a execuo do
planejamento operacional: o sequenciamento das ordens de produo.
O sequenciamento da produo est diretamente ligado idia de se determinar, em uma
mquina ou conjunto de mquinas, qual a melhor seqncia de execuo para um dado
conjunto de ordens de fabricao, visando otimizar algum indicador de desempenho.
A sincronizao da produo um conceito diferente, mas que deve ser considerado
concomitantemente determinao do sequenciamento mais adequado. A idia da
sincronizao, como o prprio nome diz, est relacionada com a operao sincronizada dos
centros de trabalho, onde um servio concludo em determinado centro transferido
imediatamente para o seguinte, com um mnimo de perdas de tempo em filas (estoques) e de
paradas por esperas originadas por outros problemas. Trata-se do encaixe perfeito entre a
concluso das tarefas anteriores e o incio das posteriores. O problema da sincronizao
especialmente complexo em indstrias onde h a fabricao de componentes buscando uma ou
mais montagens intermedirias e/ou finais.
A sincronizao e o sequenciamento mais adequados so objetivos a serem alcanados
durante o planejamento operacional ou, mais especificamente, durante a execuo da
programao de cho-de-fbrica. Ambas sero analisadas adiante, sob o enfoque de operao
dos software do tipo Manufacturing Resources Planning (MRPII) e de Planejamento Fino de
Produo.
Ao contrrio das etapas anteriores, o planejamento detalhado de produo enfrenta
dificuldades tcnicas acentuadas de execuo devido ao volume de variveis envolvidas e s
combinaes exponenciais prticas decorrentes. Os modelos analticos so complexos e

13
apresentam dificuldade em representar, de forma realista, o ambiente industrial e suas
interrelaes. Os software existentes refletem essa deficincia, chegando muitas vezes at o
limite da capacidade de hardware disponvel.
Na maioria das fbricas, a programao detalhada do cho-de-fbrica, aqui
compreendida como o sequenciamento e a sincronizao da produo e, conseqentemente, o
carregamento das mquinas, realizada por gerentes, chefias ou mesmo delegada a nveis
inferiores como mestres e chefes de equipe. De uma forma geral, as decises so tomadas com
base na experincia prtica e na intuio, sem a utilizao de um mtodo mais cientfico ou
suportada por alguma ferramenta de apoio computacional. Assim, analisando-se o processo
global de planejamento da produo, conclui-se que comum haver uma ruptura no
desdobramento dos objetivos estratgicos estabelecidos quando se trata da programao
detalhada dos centros de trabalho no cho-de-fbrica. O problema tem origem na inexistncia
de ferramentas ou instrumentos que orientem as aes locais, implementadas na fbrica, na
mesma direo traada pelo plano estratgico. O processo de programao detalhada da
produo no cho-de-fbrica, acima descrito, tambm chamado de Planejamento Fino da
Produo (PFP).
Segundo Maccarthy e Liu (1993), existe um distanciamento entre a teoria e a prtica na
programao de produo (executada no plano operacional), devido a dois fatores bsicos:
a) a teoria e os mtodos de soluo so desconhecidos ou no adequadamente
compreendidos pelos profissionais da rea, o que caracteriza um problema de educao e
treinamento;
b) as situaes ideais (as condies de contorno) assumidas pelos estudos e modelos
tericos no so suficientemente prximos das situaes encontradas na prtica, o que implica
na necessidade de um esforo, por parte dos pesquisadores, na soluo de problemas mais
prticos.
A Figura 2 representa o fluxo do planejamento hierrquico em trs nveis, conforme
descrito anteriormente. Observando-se as setas da Figura 2, verifica-se que o problema do
planejamento de produo dinmico e necessita de constante realimentao, o que incrementa
a complexidade do processo. Perturbaes significativas diversas, que interferem no sistema,
vo exigir a reprogramao da produo como por exemplo: cancelamento de ordens, adio de
novas ordens urgentes, quebras de mquinas, problemas com fornecimento de materiais, entre
outras. Rodrigues (1994) comenta as duas abordagens bsicas utilizadas no ajuste da
programao: Schedule Regeneration e Net Change Approach . Embora os termos Schedule

14
Regeneration e Net Change Approach sejam usuais na terminologia dos sistemas MRPII, em
tese, o raciocnio que encerra cada um dos procedimentos certamente anterior a esses
software, os quais permitiram grande agilidade e preciso na implementao dos mesmos.
O procedimento denominado Schedule Regeneration cria uma programao
inteiramente nova de produo, excluindo todas as ordens planejadas anteriormente mas no
liberadas para o cho-de-fbrica ou compras. Por sua vez, as ordens liberadas so consideradas
como recebimentos programados (no cancelveis) e disponveis nas respectivas datas
previstas. O resultado a gerao de um novo conjunto de ordens de acordo com as novas
condies. Essa abordagem propicia melhores resultados pois considera todo o novo cenrio,
permitindo o melhor aproveitamento das ordens remanescentes da programao anterior e a
emisso mais adequada de novas, com vistas a atender ao novo Plano Mestre de Produo. Por
outro lado, a aplicao do mtodo pode ser complicada, ou at invivel, em processos
produtivos complexos com extensas bases de dados devido ao esforo necessrio e ao tempo
disponvel. Essa viabilidade de execuo do Schedule Regeneration pode estar limitada tanto na
capacidade de execuo manual como em termos de hardware.
A abordagem Net Change trata apenas das mudanas ocorridas, preservando as ordens
abertas planejadas e liberadas, ou seja, toda a programao anterior. O mtodo reprograma
apenas as alteraes ocorridas, tentando ajust-las capacidade no utilizada pela programao
antiga. No um procedimento to completo quanto o primeiro, mas muito mais rpido. Alm
disso, muitas vezes no h justificativa para aplicar o Shedule Regeneration em pequenas
alteraes no programa de produo.

15
M e rc a d o s e D e m a n d a s d e L P , C o m p e tid o re s ,
F a to re s E c o n m ic o s , S o c ia is , P o ltic o s ,
T e c n o l g ic o s , L in h a s d e F in a n c ia m e n to , C u s to s
G lo b a is , A s p e c to s C u ltu ra is d a E m p re s a , e tc .

P la n e ja m e n to
d e R e c u rs o s d e
G ra n d e P o rte

PLA N EJA M EN TO
E S T R A T G IC O 3 a 5 a n o s

N o v o s P ro d u to s e M e rc a d o s d e In te re s s e ,
O b je tiv o s d e P ro d u o A g re g a d o s A n u a is ,
In v e s tim e n to s d e G ra n d e P o rte , e tc .

P e d id o s
F irm e s

PLA N EJA M EN TO
T T IC O

P la n e ja m e n to
d e R e c u rs o s d e
M d io P o rte

6 m eses
a 1 ano

P la n e ja m e n to
B ru to d e
C a p a c id a d e ( P M P )

P re v is e s d e C o m p ra s d e M d io P ra z o
P la n o s d e E s to q u e s , N v e is d e M o -d e -O b ra ,
A lte ra e s M e n o re s d e C a p a c id a d e ,
P la n o M e s tre d e P ro d u o ( P M P ) , e tc .

PLA N EJA M EN TO
O P E R A C IO N A L

1 d ia a
1 sem ana

P la n e ja m e n to
D e ta lh a d o d e
C a p a c id a d e ( P M P f )
C R P /M R P e /o u P F P

O rd e n s d e C o m p ra e d e F a b ric a o , s e q e n c ia m e n to e s in c ro n iz a o d a p ro d u o , P e q u e n a s
a lte ra e s d e c a p a c id a d e c o m o H o ra s E x tra s e
T u rn o s E x tra o rd in rio s , e tc .

S IS T E M A
F A B R IL

CONTROLE NO
C H O D E F B R IC A

Figura 02. Fluxograma do Planejamento Hierrquico da Produo

A utilizao do Schedule Regeneration ou Net Change depende basicamente do porte
das alteraes impostas ao programa de produo. A princpio utiliza-se o mtodo regenerativo
quando ocorrerem alteraes significativas no plano de produo que dificultem o
remanejamento das ordens existentes e/ou haja um possvel comprometimento do controle da
situao.
Na gesto da produo atravs de sistemas MRPII, comum a execuo de

16
reprogramaes completas peridicas, independente da existncia ou no de grandes mudanas
nos planos originais de produo. Isso ocorre em funo das diversas perturbaes menores que
interferem diariamente no sistema produtivo, fazendo com que as condies de execuo se
alterem de forma cumulativa at o limite da perda de controle da situao.
De acordo com o que foi apresentado at o momento, convm ainda registrar algumas
consideraes finais quanto ao processo de planejamento da produo.
No sistema de planejamento com nveis hierrquicos, as decises agregadas, tomadas
nos nveis superiores do processo, impem restries s decises detalhadas tomadas no nvel
inferior. Cada etapa do processo, e seu respectivo nvel decisrio, transfere ao nvel inferior um
conjunto de informaes, objetivos, recursos e tambm uma gama de decises a serem tomadas
no mbito de sua competncia. A importncia da coordenao evidente. A integrao entre as
decises agregadas e o planejamento operacional visando a implementao de planos de
produo eficientes e sintonizados com a viso estratgica no tarefa fcil. Vrios trabalhos
tm sido desenvolvidos por pesquisadores na rea. Por exemplo, Tsubone et al. (1991)
apresentam uma proposta de planejamento hierrquico para um sistema de produo de dois
estgios, um de fabricao e outro de montagem. Berry et al. (1982) apresentam uma estrutura
de planejamento adequada aos sistemas MRPII (Manufacturing Resources Planning) composta
de trs nveis, mais a funo de controle no cho-de-fbrica e cinco pontos de avaliao de
capacidade.

2.3. O Problema de Planejamento Operacional da Produo

2.3.1. O Desenvolvimento da Teoria de Programao e as Principais Solues
O Problema geral de programao consiste em n trabalhos {J1, J2,...,Jn} que devem ser
processados em m mquinas {M1, M2,...,Mm} disponveis. Um subconjunto dessas mquinas
ser necessrio para completar o processamento de cada trabalho. O roteiro ou ordem das
mquinas, para qualquer trabalho, pode ou no ser fixo. O processamento do trabalho Jj na
mquina Mi denominado operao (Oij - operao j na mquina i). Para cada operao Oij
existe um tempo de processamento associado tij . Tambm associado a cada trabalho Jj existe
um prazo determinado dj, onde o respectivo trabalho deve ser completado. Neste contexto, o
problema da programao consiste na determinao e sequenciamento das tarefas relativas a
cada mquina, considerando-se a dimenso temporal e objetivando atender a alguma medida de
performance (a exemplo das citadas na seo 2.2.).

17
Maccarthy e Liu (1993) procuram posicionar a evoluo e os principais resultados dos
esforos de pesquisa na programao de produo no cho-de-fbrica. A teoria clssica de
programao comeou a se desenvolver no incio da dcada de 50. Em 1954, Johnson publicou
um artigo considerado como pioneiro nesse campo, um algoritmo eficiente e otimizante para a
seguinte situao: n trabalhos a serem seqenciados em duas mquinas dispostas em um
Flow Shop (onde todos os trabalhos possuem um fluxo padro idntico a ser seguido) e
objetivando a minimizao do makespan (intervalo entre o incio da primeira atividade sobre a
primeira pea at a ltima atividade sobre a ltima pea). Posteriormente o algoritmo foi
ampliado para casos especiais considerando a seqncia de trs mquinas. Outros autores
desenvolveram regras para problemas simples com uma mquina. Esses trabalhos formaram a
base e impulsionaram as pesquisas que conduziram ao desenvolvimento da teoria clssica de
programao.
Mais tarde, em fins da dcada de 50 at a metade da dcada de 60, vrios mtodos de
otimizao foram aplicados aos problemas de programao como formulaes de programao
inteira incluindo Branch and Bound e dinmica. Os mtodos heursticos comearam a ser
desenvolvidos, ao final desse perodo, para problemas que ultrapassavam a capacidade dos
equipamentos de processamento de dados da poca. A dcada de 70 caracterizou-se pelo
amadurecimento da teoria, com uma melhor compreenso da natureza e complexidade dos
problemas relativos. Os esforos realizados na dcada passada seguiram a tendncia de procurar
solues para problemas mais prticos.
Vrios mtodos foram desenvolvidos para resolver o problema de programao de
produo ao nvel do cho-de-fbrica. Segundo Maccarthy e Liu (1993), os trs principais
grupos so os seguintes:
a) Mtodos Eficientes de Otimizao- so mtodos que geram uma programao tima
(soluo tima) baseado numa funo matemtica desenvolvida para representar um dado
problema. Os modelos comportam um nmero limitado de variveis, consideradas as mais
significativas, so aplicveis a situaes especficas e a uma classe relativamente restrita de
problemas. A designao eficiente relativa forma analtica de clculo no baseada em
mtodos exaustivos;
b) Mtodos de Otimizao Enumerativos - configuram uma classe de mtodos que
envolvem a enumerao parcial de um conjunto de possveis solues para a programao. As
formulaes de Programao Matemtica e o mtodo Branch and Bound so exemplos
caractersticos. Existem outros mtodos de eliminao baseados em regras e condies

18
diferentes de seleo. Na Programao Linear, a escolha e definio das variveis e restries
determinam a estrutura e o tamanho do modelo. O critrio de programao definido na funo
objetivo e as restries representam as condies escolhidas para melhor representar o ambiente
de manufatura;
c) Mtodos Heursticos - Os algoritmos heursticos procuram determinar solues
prximas tima. As estratgias ou critrios utilizados na soluo dos problemas so variados
e muitos procedimentos incorporam tcnicas de Branch and Bound, atravs das quais os ramos
mais promissores da rvore de possibilidades so explorados.
Outra tcnica com larga aplicao no campo da manufatura, e em especial na
programao de produo, a simulao computacional.
A simulao uma poderosa ferramenta de suporte tomada de deciso com aplicaes
nas mais variadas reas, capaz de criar modelos representativos de sistemas reais complexos
demais para um tratamento analtico. Embora a simulao possa convergir para melhores
solues atravs da interao com o usurio, ela no uma tcnica otimizante em si, sendo mais
considerada como uma tcnica do tipo what if ? ou o que aconteceria se?. Na prtica o
usurio testa no modelo uma srie de alternativas, verificando o impacto ou resultados de cada
uma das possveis linhas de ao, tira concluses, procede os ajustes necessrios e decide pela
que julgar mais adequada.
2.3.2. Algoritmos Voltados ao Planejamento Fino da Produo
Os algoritmos de planejamento de cho-de-fbrica tm por objetivo criar cronogramas
de fabricao que especifiquem o equipamento e o instante em que cada tarefa dever ser
realizada, visando alguma medida de desempenho. Os algoritmos so, em geral, desenvolvidos
e dirigidos ao padro de fluxo que os produtos percorrem no sistema produtivo durante a sua
transformao. Os dois padres principais so o Flow Shop e o Job Shop . No Flow Shop
mencionado na seo 2.3.1. todos os trabalhos possuem um fluxo padro e idntico a ser
seguido. J o Job Shop o caso mais geral, onde cada trabalho possui o seu fluxo padro
prprio ou seu roteiro atravs das mquinas. Os algoritmos do tipo Flow Shop so bastante
diferentes e mais simples que os do tipo Job Shop, justamente porque este ltimo constitui um
caso mais geral dos sistemas de manufatura, trabalhando, portanto, com um nmero maior de
variveis e respectivas combinaes. Geralmente, os procedimentos de escalonamento das
atividades no tempo dos Job Shops so heursticos, devido ao porte e complexidade desses
sistemas que, muitas vezes, inviabilizam o tratamento analtico do problema. A teoria das filas

19
pode ser aplicada ao Flow Shop com demanda aproximadamente constante, representando mais
uma possibilidade de soluo para o caso.
Walter (1993) classifica os algoritmos de programao em trs tipos principais quanto
ao sentido cronolgico em que se desenvolve o planejamento:
a) escalonamento direto;
b) escalonamento reverso;
c) escalonamento a partir do gargalo.
No escalonamento direto, o sequenciamento realizado avante, atravs da estrutura do
produto, partindo das matrias primas e componentes at o produto final. As tarefas so
realizadas o mais cedo possvel, evoluindo no mesmo sentido que a varivel tempo, ou seja,
para o futuro. A tendncia desse tipo de algoritmo gerar estoques elevados de materiais em
processo, ou Work in Process (WIP), quando existem atividades de montagem, em virtude do
problema de sincronizao, ou antes dos gargalos, porque o material empurrado at a restrio
do sistema. Ainda, sem um controle adequado, pode existir a formao excessiva de estoques
de produtos acabados.
Quando se fala em escalonamento atravs das estruturas dos produtos, convm analisar
um pouco mais o que a afirmao representa. As estruturas de produto so montadas na
seqncia lgica de fabricao e montagem do produto, ou seja, entre cada relao item pai e
item filho existe um roteiro de produo definido. Verdadeiramente se pode afirmar que o
escalonamento ocorre no exatamente sobre a estrutura, que superficialmente parece voltada
exclusivamente ao aspecto materiais, mas sobre o roteiro de fabricao implcito. Mais
detalhadamente ainda, o escalonamento realizado operao por operao, na seqncia
definida no roteiro. A Figura 3, Estruturas de Produto e Roteiros de Fabricao, oferece uma
representao mais visual do fato .

ITEM PAI
(1)

ITENS FILHO
ROTEIRO
10 - Operao a
20 - Operao b
N- Operao n

ITEM FILHO
A (2)

ITEM FILHO
B (1)

ITEM PAI

20
Figura 3 . Estruturas de Produtos e Roteiros de Fabricao.

O escalonamento reverso trabalha no sentido inverso ao cronolgico. Inicia pelas datas

de entrega dos pedidos e, utilizando a estrutura do produto, realiza a alocao de tarefas e
recursos na data mais tarde possvel. Analogamente, poderamos dizer que se realiza uma
desmontagem dos produtos a partir da data de entrega prevista at o presente. Esse processo
realiza uma sincronizao nas atividades de montagem, o que proporciona reduo do Work in
Process.
O escalonamento direto e reverso mais conhecido no meio de planejamento da
produo como programao Forward e Backward. O termo escalonamento deriva do termo
em ingls Time Phasing,o qual equivale, em portugus, ao escalonamento das atividades no
tempo.
O escalonamento a partir dos gargalos um sistema hbrido que utiliza os dois conceitos
anteriores. Essa tcnica foi explorada e desenvolvida por Goldratt (1989), a partir dos princpios
da Teoria das Restries e da Tecnologia da Produo Otimizada. O ponto-chave do processo
a identificao dos gargalos de produo, que limitam e, portanto, determinam a real
capacidade do sistema produtivo como um todo. Um gargalo pode ser definido como um
recurso cuja capacidade igual ou menor do que a demanda colocada nele. A afirmao de que
os gargalos determinam a capacidade do sistema como um todo encontra suporte no fato de que
o processo produtivo composto por uma srie de eventos dependentes, ou seja, o evento de
menor capacidade (o centro produtivo de menor capacidade para um determinado mix de
produo) determina a produo mxima do conjunto global. Os gargalos devem produzir
ininterruptamente porque no possvel recuperar o tempo perdido nesses recursos, tendo em
vista a inexistncia de folga na capacidade produtiva.
Utilizando-se o raciocnio lgico, a anlise das colocaes acima sugere que as
operaes anteriores ao gargalo poderiam ser escalonadas com o objetivo de suportar a
produo do referido gargalo ou a produo contnua da restrio do sistema. Portanto, uma
programao do tipo reverso seria adequada para manter o abastecimento do recurso crtico,
fazendo com que os materiais sejam puxados pelo gargalo na data mais tarde possvel,
acrescida de uma folga temporal de segurana. Por outro lado, considerando-se a folga de
capacidade existente adiante do gargalo, uma programao do tipo direta poderia apressar a
concluso do produto final e reduzir o lead time total de atendimento ao cliente. clara a
necessidade de uma sincronizao no processo para evitar a formao de estoques.

21
Goldratt aplicou um escalonamento misto, a partir do gargalo, na lgica dos software de
programao OPT - Optimised Production Technology e Disaster, desenvolvido por ele e sua
equipe. O algoritmo original foi denominado de Tambor, Pulmo e Corda (Drum Buffer Hope)
o qual, em linhas gerais, identifica a restrio do sistema produtivo, subordina a produo dos
demais recursos ao ritmo imposto pelo gargalo e instala pulmes temporais ou estoques de
segurana em pontos estratgicos da fbrica.
O exemplo mais representativo de aplicao do escalonamento reverso so os sistemas
do tipo MRPII. O algoritmo do MRP realiza o escalonamento a partir da data de entrega futura
dos pedidos para o presente, de acordo com as estruturas dos produtos e roteiros de fabricao.
As ordens de compra, fabricao e montagem so emitidas na data mais tardia possvel, de
acordo com os respectivos lead times, mas em prazo hbil para atender as datas de entrega.
Alguns software do tipo MRPII oferecem, como recurso adicional, a opo para
execuo da programao atravs do escalonamento direto, isso mediante escolha do usurio.
um recurso til, especialmente quando se deseja estimar datas de entrega futura a partir da data
presente.

CAPTULO 3
O PLANEJAMENTO DE MATERIAIS

O problema do Planejamento e Programao da Produo, da forma como tratado

tradicionalmente, pode ser divido em duas fases principais: o clculo de materiais, incluindo
itens finais, intermedirios e comprados, mais a avaliao da capacidade correspondente. Esse
captulo visa discutir algumas tcnicas utilizadas no clculo de materiais. Embora tecnicamente
este seja bem mais fcil do que a avaliao de capacidade, as empresas j enfrentam
dificuldades significativas na sua implementao.
A determinao dos itens necessrios e respectivas quantidades compreende
inicialmente os produtos acabados a partir dos quais so calculados os produtos intermedirios,

22
matrias primas, peas e componentes. Logicamente, no possvel realizar inferncias sobre a
capacidade exigida sem a determinao dos itens e quantidades a serem produzidas, regra que
vale para o planejamento estratgico, ttico e operacional. No cho-de-fbrica a capacidade
usualmente avaliada a partir dos itens finais constantes no Plano Mestre de Produo (ordens de
produo para os itens finais) e das correspondentes ordens de fabricao e montagem para os
itens intermedirios buscando atender ao Plano Mestre. Um planejamento ruim de materiais
implica necessariamente numa avaliao falha da capacidade.
As anlises de capacidade que tomam como base apenas os produtos finais necessrios
apresentam aproximaes de preciso muito limitada e so includas no categoria rough cut
capacity ou avaliao bruta de capacidade. So mais adequadas ao planejamento estratgico e
ttico, embora existam tcnicas rough cut comumente aplicadas ao planejamento operacional.
O processo de carga mquina detalhado s pode ser realizado com base nas ordens de
fabricao e montagem dos produtos intermedirios e finais. No captulo seguinte, sero
apresentadas e discutidas vrias tcnicas utilizadas no clculo de capacidade e a diferenciao
entre as avaliaes brutas e finas ser melhor compreendida.
As sees seguintes tm o objetivo de apresentar e discutir as tcnicas mais usuais para
a determinao da ordem de fabricao ou compra. Essencialmente a reviso estar tratando de
responder duas questes fundamentais para o planejamento e controle da Produo: o que e o
quanto comprar ou fabricar. Em se tratando de itens comprados, as abordagens tambm
determinam o quando a requisio de compra deve ser emitida. Para itens fabricados a questo
quando fabricar est estreitamente ligada ao aspecto de capacidade e, portanto, tratada no
captulo 4, O Planejamento de Capacidade.

3.1. Reposio de Materiais por Ponto de Pedido e Controle Peridico

O clculo de materiais, atravs do Ponto de Pedido (PP), pode ser empregado para itens
comprados e fabricados. Basicamente, o modelo estabelece um equilbrio entre as quantidades
de reposio e o consumo, visando a manuteno de um estoque mnimo ou de segurana. Se a
importncia do item for menor, o estoque mnimo pode at ser nulo.
A Figura 04, abaixo, permite uma visualizao do comportamento dos estoques quando
a reposio acontece de acordo com a tcnica do Ponto de Pedido. O grfico abaixo
comumente chamado de dentes de serra pela semelhana com uma lmina de serra, onde Tr o
tempo de reposio, Qr a quantidade de reposio e E min o estoque mnimo desejado.

23

Quant.

QR

PP

Emin
tempo
TR

Figura 04. Reposio de Estoques por Ponto de Pedido

Fonte: Monks (1987)

O Ponto de Pedido ou de reencomenda a quantidade do item em estoque que serve

como referncia para que o processo de ressuprimento seja acionado. Considerando o tempo de
reposio (lead time de reposio) e o consumo mdio esperado, aguarda-se que o lote de
reposio chegue quando o nvel de estoque estiver prximo ao estoque mnimo. um modelo
determinstico sensvel variao dos lead times de consumo e ressuprimento.
Sacomano (1990) apresenta uma diferenciao entre estoque mnimo e de segurana. O
estoque mnimo representa um ponto de controle utilizado para sinalizar que h srio risco de
ruptura de estoque, enquanto o estoque de segurana consiste num estoque adicional que deve
funcionar como reserva para absorver variabilidades do sistema tais como: aumento no
consumo mdio, atrasos na entrega, problemas de qualidade, etc. Para o autor mencionado, o
ponto que est representado como E

min

na Figura 04 a soma dos estoques mnimo e de

segurana. Na prtica, possvel trabalhar apenas com um estoque nico, sem diferenciao
entre mnimo e de segurana.
O ressuprimento atravs de lotes menores em intervalos mais curtos reduz o
investimento em estoques, isso at o limite econmico vivel do lote de fornecimento.
A tcnica de reposio por Ponto de Pedido correntemente aplicada nas situaes
abaixo:

24
a) a demanda pelo item relativamente estvel;
b) o fornecimento apresenta confiabilidade mnima em termos de prazos e qualidade;
c) a importncia do item em termos de valor no muito grande (ver seo 4.2.
Classificao ABC dos materiais);
d) quando as tcnicas de determinao das necessidades de materiais baseadas no PMP
no so adequadas como, por exemplo, no caso de materiais importados.
O grfico da Figura 04 representa o comportamento de itens comprados, o que pode ser
observado nas retas verticais que representam a quantidade de ressuprimento (Q R). A variao
entre o estoque mnimo e mximo instantnea, representando a chegada de um lote de
ressuprimento o qual imediatamente acrescido ao estoque. Quando se trata de itens
fabricados, a reposio gradual, assim como o consumo. Portanto, a reta que representa a
reposio possui inclinao positiva entre 0o < < 90o.
A Figura 05 ilustra o comportamento do estoque para itens fabricados, onde a reposio
ocorre de acordo com uma taxa de produo por unidade de tempo (Tp) e no instantnea,
como no caso anterior. Tanto para itens comprados, como fabricados, o consumo ocorre a uma
taxa por unidade de tempo (Tc). A inclinao das retas so definidas pelas razes de incremento
(p-c) e de consumo (c). A razo de incremento de estoque a diferena entre a taxa de produo
do item menos sua respectiva taxa de consumo.
Observamos que a tcnica de ressuprimento de estoques por ponto de pedido trabalha
com uma quantidade de reposio fixa, enquanto que nos intervalos entre os pedidos varivel.
O processo de ressuprimento s disparado quando o nvel de estoque atingir o Ponto de
Pedido.
Em contrapartida, existe outro mtodo de reposio no qual os intervalos so fixos e a
quantidade varivel. o chamado Controle Peridico. Na situao em que o ressuprimento de
materiais acontece em perodos fixos, dirios, semanais, mensais, trimestrais, etc, o
ressuprimento por Ponto de Pedido pode falhar. Os estoques podem se tornar excessivos ou
insuficientes.

25

Quant.
Razo de
Incremento (p-c)

Razo de
Consumo (c)

E max

TP

TC

tempo

Figura 05. Comportamento dos Estoques para Itens Fabricados

Fonte: Sacomano (1990)
No ressuprimento peridico, os estoques so regulados pela quantidade do pedido, j
que o intervalo entre as ordens fixo. As quantidades variveis visam manter os nveis de
estoques desejados. O ressuprimento peridico mais adequado a situaes onde o volume de
produo elevado para uma linha de produtos limitada (mix de produo reduzido). Nesse tipo
de sistema produtivo, a reposio dos estoques encarada como um regulador do fluxo de
peas e materiais, diferente dos sistemas que calculam as necessidades dos materiais
exatamente de acordo com os itens a serem produzidos.
Segundo Ammer (1979), de uma forma geral, o sistema de reposio peridica pode ser
empregado quando uma ou mais das condies abaixo se verificam:
a) os saldos dos estoques so determinados apenas periodicamente, tornando invivel o
sistema de ponto de pedido;
b) muitos itens so pedidos ao mesmo fornecedor ao mesmo tempo visando reduzir os
custos de processamento internos do pedido e transporte;
c) o consumo discreto, como por exemplo o item retirado apenas uma vez do estoque
por ms;
d) o item comprado em grandes quantidades e requer um significativo percentual de
capacidade produtiva do fornecedor;

26
e) o preo no sofre variaes com a quantidade comprada ou os descontos por
quantidade permanecem mesmo com entregas programadas.
As tcnicas de reposio por Ponto de Pedido e Controle Peridico apresentam a
caracterstica de se basearem no consumo mdio passado para efeito de ressuprimento dos
materiais. Isto significa que ignoram o mix e o volume de produo futuros, de tal forma que,
quanto maiores forem as divergncias entre a produo passada e futura, maiores sero as
distores na reposio dos materiais. Esse aspecto deve ser claramente compreendido ao
utilizarmos essas tcnicas. Segundo Plossl (1995), a tcnica Ponto de Reposio considerada
um mtodo estatstico de controle e reposio, atravs de um conjunto de dados, procedimentos
e regras de deciso que buscam o suprimento constante de materiais, mesmo com uma relativa
incerteza quanto demanda.
O mtodo de Controle Peridico bastante utilizado para determinar ordens de
fabricao em empresas do tipo repetitivo e, portanto, merece comentrios adicionais que
evidenciem essa prtica.
Especialmente nas empresas tradicionais que tendem a uma configurao mais prxima
do modelo Just-in-Case, a continuidade entre os processos assegurada por estoques
intermedirios que garantem o abastecimento contnuo de materiais para os processos
subseqentes. Muitas empresas do tipo repetitivo acabam por gerir a produo atravs da
manuteno desses estoques. Aps o estabelecimento dos nveis desejados ou necessrios de
estoque para cada item, as ordens de fabricao se limitam a repor essas quantidades em
intervalos regulares como, por exemplo, diariamente.
Naturalmente, a freqncia de reposio depende do tamanho dos lotes, tempos de
preparao e outros fatores. Entretanto, certo que, quanto mais desenvolvido for o sistema
produtivo, menores sero os nveis de estoque necessrios, especialmente porque os estoques
so largamente empregados para suportar os problemas existentes. A partir desses conceitos, o
conceito de cobertura de estoque bastante til. A cobertura de estoques calculada pela razo
entre o estoque existente ou desejado sobre o consumo mdio do item e pode ser utilizada como
parmetro de reposio. Por exemplo: a quantidade da ordem de reposio deve elevar o nvel
de estoque para algo em torno de 1,5 dias de cobertura, com emisso diria de ordens de
produo.
Cest = Estoque / CM
Onde,

27
Cest

= Cobertura do Estoque / perodo

Estoque

= Estoque do Item em Unidades

CM

= Consumo Mdio do Item / perodo

A Tabela 01 apresenta uma gesto de ordens de fabricao tpica de reposio de

estoques atravs das coberturas, onde Ef e Ei representam, respectivamente, os estoques inciais
e finais dos perodos.
Item A
Consumo Mdio = 1500 p /dia
Cobertura Desejada = 02 perodos ou 3000 p
Lote de Produo: Mltiplos de 200 P.
Perodo 01
Cobertura

Perodo 02

(dias)
0,4

Ordem
(p)
4000

Ef01 = Ei02
(un)
3200

Cobertura
(dias)

0,4

Ei
(p)
600

4000

3100

2,13

Ordem
(p)
1400

Ef01 = Ei02
(p)
3000

2,07

1400

3000

(1)REAL
600
PREVISO
(1) O estoque final pressupe um consumo varivel, de acordo com as necessidades de produo.
Consumos reais: perodo 01 = 1400 p e perodo 02 = 1600 p.

Tabela 01. Ordens de Fabricao Emitidas por Controle Peridico.

A primeira ordem fabricao emitida no perodo 01 visa recuperar o nvel de estoque

que se apresenta baixo. J no segundo perodo, a quantidade da ordem busca apenas a
manuteno do nvel de estoque em aproximadamente dois dias. O raciocnio de clculo pode
ser melhor entendido atravs da equao a seguir:

OF + Est I - CM = 2
CM
OF = 2 X CM - Est. I + CM
Onde,
OF

= Quantidade da Ordem de Fabricao (un);

Est. I

= Estoque Inicial (un);

28
CM

= Consumo Mdio no Perodo (un);

= Constante igual a dois perodos de cobertura desejados.

Para o primeiro perodo temos:

OF = 2 X CM - Est. I + CM
OF = 2 X 1500 (p) - 600 (p) + 1500 (p)
OF = 3900 p ou 4000 p (considerando os lotes de 200 p)
De um modo geral, quanto mais reduzidos forem os estoques intermedirios e as ordens
de fabricao, maior ser o grau de desenvolvimento do sistema produtivo. A gesto da
manufatura repetitiva, atravs da manuteno de estoques intermedirios, representa uma lgica
diferente da emisso de ordens para atender manufatura intermitente. No caso, as quantidades
de cada ordem so calculadas com o objetivo de atender essencialmente ao lote de fabricao
desejado. Os mtodos de Clculo pela Lista de Materiais e pela Estrutura de Produto, que sero
vistos adiante, representam exemplos de clculo mais adequados para a manufatura
intermitente.
Muitas vezes as empresas necessitam administrar quantidades considerveis de itens em
estoque com caractersticas diversas. Em empresas de porte, dependendo do ramo de atividade,
comum a existncia de 5.000 a 20.000 itens em estoque, entre materiais comprados e
fabricados. Isso sugere a necessidade de determinao de polticas de administrao dos
estoques e, principalmente, critrios para a priorizao de aes eficazes na gesto dos
materiais. A classificao ABC dos materiais um instrumento prtico de agrupamento dos
itens em estoques de acordo com os respectivos investimentos financeiros.

3.2. Classificao ABC dos Materiais

O sistema ABC permite um controle seletivo dos itens em estoque. Os estoques de
segurana devem ser baixos ou nulos para itens que exigem um investimento maior; o tamanho
das ordens menor e a freqncia de reposio maior. Isso significa que os itens mais
importantes vo receber maior ateno dos gestores de materiais. Em contrapartida, os itens de
menor importncia recebero menor ateno e as faltas de estoques sero evitadas pela
manuteno de estoques de segurana mais altos.
As anlises, efetuadas em diversas empresas com estoques diversos, revelam que uma
grande percentagem do investimento em estoques est concentrada em alguns poucos itens. Por
outro lado, a maioria dos itens em estoque representa apenas uma pequena parcela do valor

29
financeiro movimentado. Essa a essncia da classificao ABC: identificar e agrupar os itens
de acordo com o investimento financeiro exigido.
Wight (1984) utiliza a seguinte diviso dos materiais em 3 classes (A, B e C), de acordo
com a distribuio a seguir:
a) CLASSE A, grupo de itens mais importantes e que devem ser tratados com ateno
especial pelos administradores de materiais. Compreendem entre 10% a 20% dos itens e
respondem por 67% a 75% do investimento em estoques.
b) CLASSE B, grupo de materiais em situao intermediria. Representam de 20% a
35% dos itens em estoque e um valor correspondente de 15% a 30% do investimento.
c) CLASSE C, grupo com itens de importncia secundria para os gestores de materiais.
Em mdia totalizam de 50% a 70% dos itens, mas compreendem apenas 5% a 10% do
investimento em estoques.
A diviso dos materiais em trs grupos e o prprio critrio de agrupamento devem ser
considerados apenas como referenciais. Muitas empresas trabalham com a classificao
ampliada ABCDE, ABCDEF, etc, que nada mais do que a diviso dos materiais em mais de
trs categorias, naturalmente todas com polticas diferenciadas de gesto. Essa prtica permite
uma gesto mais precisa dos materiais, de acordo com as necessidades de cada organizao.
A Figura 06 mostra uma curva ABC tpica para 10 itens em estoque. Nos itens B e C,
20% dos itens mantidos em estoque correspondem a 67% do valor movimentado anualmente.
Nos itens D, E, e G, 30% dos itens em estoque, representam 21% do valor movimentado no
perodo. Finalmente, nos demais itens,

A, F, H, I e J equivalem a apenas 12% da

movimentao financeira, embora totalizem 50% dos itens em estoque. A classificao ABC
equivale aplicao do princpio de Paretto na gesto de materiais, onde as aes so
concentradas nos itens mais significativos, no que diz respeito ao aspecto financeiro.

VALOR ANUAL MOVIMENTADO (%)

30
100 %

88 %

80 %

B
67 %

60 %

A
40 %

20 %

ITENS EM ESTOQUE

Figura 06. Exemplo de Curva ABC

3.3. Clculo Atravs da Lista de Materiais

O clculo de materiais pela lista representa uma prtica usual em muitas empresas e, por
essa razo, ser apresentado a seguir. bastante caracterstico nas empresas onde no existem
sistemas mais sofisticados para clculo de materiais, como os do tipo MRP/MRPII, os quais so
substitudos por aes manuais e/ou executadas em planilhas eletrnicas.
O clculo pela Lista de Materiais apresenta uma diferena importantssima em relao
s tcnicas Ponto de Pedido e Controle Peridico: o clculo de materiais passa a ser realizado a
partir do Plano Mestre de Produo e no mais baseado no consumo passado.
A Tabela 02 ilustra uma das maneiras como o clculo pode ser realizado atravs da
Lista de Materiais.

Item

Quant. por

Necess.

Quant.

Montagem

Prod. Final

Preliminar

(1)

Estoque

Ordens

Estoques

Lote
Mnimo

Ordens

Aberto

Segurana

(-)

(-)

(+)

(1)X(2)

Prod. e

45 ( 2 )

Compra

PF

50

45

45

15

10

40

45

45

10

35

31
C

45

180

25

155

45

45

40

45

90

89

45

90

15

20

55

45

45

40

45

45

60

60

Tabela 02. Clculo das Necessidades Materiais pela Lista

O clculo dos materiais consiste na simples multiplicao dos itens da lista com suas
respectivas quantidades, pela quantidade de produto final que se deseja fabricar, definidas no
Plano Mestre de Produo. As demais colunas mostram outros fatores que podem ser
considerados, como estoques, ordens em aberto no cho-de-fbrica, estoques de segurana e
lotes de fabricao.
A Lista de Materiais um documento normalmente emitido e atualizado pela engenharia
de projeto, juntamente com os outros documentos relativos ao projeto do prprio produto final
tais como desenhos e especificaes. Nada mais do que uma relao de todos os itens
necessrios para a fabricao, com as respectivas quantidades por unidade de produto final.
Ateno especial deve ser dada para as consideraes dos efeitos de rendimento de processo e
segregao por problemas de qualidade. Os percentuais de rendimento e ndices de perdas por
problemas de qualidade devem ser considerados, de maneira que o clculo dos materiais seja
suficiente para atender ao Plano Mestre.
Convm esclarecer e diferenciar bem os conceitos rendimento de processo e segregao
por problemas de qualidade. O aspecto de rendimento de processo extremamente comum e se
caracteriza pela perda de uma parcela dos materiais que esto em transformao, seja por
caractersticas do prprio processo produtivo, equipamentos ou tecnologia disponveis. Como
exemplos de rendimento temos: formao de xidos no lingotamento e laminao de aos,
pontas ou sobras de corte de chapas ou perfis, rebarbas de materiais forjados, perda de tinta no
processo de pintura por pistola de ar comprimido ou airless, recortes de cermica na construo
civil, etc. O conceito de segregao por problema de qualidade considera os materiais
necessrios para suportar as perdas por produo de itens defeituosos, os quais so identificados
e descartados pelo sistema de controle da qualidade. Alguns exemplos: placas de circuito

32
defeituosas, parafusos com fendas ou rosca imperfeitos, carcaas de motores eltricos com
problemas de usinagem, um produto qumico fora de especificao, etc.
Um aspecto importante a ser observado no clculo pela Lista de Materiais que a
demanda de todos os itens diretamente dependente do produto final. A tcnica de clculo de
materiais atravs da Estrutura do Produto, que ser analisada a seguir, utiliza um conceito
diferente chamado de demanda dependente. Por essa razo, os resultados atravs das duas
tcnicas podem diferir.

3.4. Clculo de Materiais pela Estrutura de Produto

3.4.1. Aspectos Gerais sobre Estruturas de Produto
A Estrutura de Produto (EP) uma representao grfica de todos as matrias primas,
peas, componentes e submontagens necessrios fabricao do produto final, com as
respectivas quantidades. Como todos os itens so agrupados na seqncia lgica, as estruturas
fornecem uma noo de como est estruturado o processo de fabricao e montagem do
produto. Os itens so dispostos em nveis no sentido horizontal, como se fossem camadas, onde
cada nvel recebe um nmero seqencial de cima para baixo. O nvel zero o inicial e
representa o produto final; os seguintes sero denominados nvel um, dois, trs, etc,
sucessivamente at o nvel mais baixo da estrutura. Cada item da EP representado,
geralmente, por retngulos contendo a sua descrio, cdigo, unidade de medida e quantidade
necessria e dispostos na seqncia lgica de fabricao ou montagem do produto final. Os
materiais, peas ou componentes utilizados para a produo de um determinado item ficam
dispostos logo abaixo do mesmo e ligados por linhas retas. Estes so chamados de itens
filhos, enquanto o item produzido denominado de pai. A denominao vale em quaisquer
nveis da estrutura.
Como as Estruturas de Produto so o instrumento para essa tcnica de clculo das
necessidades de materiais, convm discutir alguns aspectos importantes sobre o meio, antes de
se apresentar o mtodo propriamente dito.
A determinao de uma Estrutura de Produto no uma tarefa to simples como parece.
Considerando os objetivos, hoje se admite a existncia de mais de uma estrutura para uma
mesmo produto, como por exemplo, uma estrutura utilizada pela engenharia de projeto e outra
para fins de planejamento e controle de produo. Convm discutir alguns aspectos que
interferem na definio de uma estrutura para fins de planejamento e controle.

33
Durante o trabalho de montagem das EPs, o analista trabalha entre dois extremos: um
detalhamento excessivo das operaes de fabricao, que pode criar uma estrutura com muitos
nveis (excessivamente verticalizada) ou, uma simplificao exagerada que pode levar a uma
estrutura muito simples e (demasiadamente horizontalizada). Ambas no atendem aos objetivos
de planejamento. A Figura 07 apresenta as duas situaes.
Observando-se as estruturas da Figura 07, surge a questo: qual o ponto timo de
detalhamento para uma representao adequada aos objetivos de Planejamento e
Controle? A anlise de algumas premissas implcitas nas estruturas e suas funes fornece a
pista para a soluo.
Subentende-se que, toda vez que os respectivos itens filho so reunidos e processados
para fabricao de um item de nvel superior, h a emisso de uma ordem de fabricao. Os
materiais (itens filho) so deduzidos do controle de estoques e aplicados numa determinada
ordem, a qual possui um respectivo roteiro de fabricao. Concluir o roteiro especificado
significa concluir uma ordem de fabricao e o respectivo lanamento no estoque de materiais
em processo correspondente a uma quantidade de itens (pai) produzidos. A concluso da
ordem e disponibilizao do item pai no estoque um sinal recebido pelo Planejamento e
Controle, utilizado com o objetivo de coordenar a liberao de novas ordens de fabricao e
montagem, entre outros procedimentos. As peas efetivamente liberadas (sem problemas de
qualidade), o registro do refugo gerado e os materiais realmente consumidos durante a execuo
da ordem so elementos de controle da produo. Considerando as informaes mais
elementares de um roteiro de fabricao como equipamentos, tempo de processamento, tempo
de setup, matrizes e dispositivos, ser possvel comparar, por exemplo, tempos de
processamento e setup previstos com realizados.

34
PF

P roduto Final
(1)

(1)

B
(4)

D
(1)

H
(1)

I
(3)

(1)

(1)

(2)

(2)

K
(1)

(1)

D
(1)

(1)

(3)

PF

P roduto Final

(4)

D
(1)

(3)

(2)

(4)

(2)

(3)

Figura 07. Exemplos de Estruturas de Produto

O pargrafo anterior est repleto de aspectos voltados ao controle e gesto da produo,

exercidos atravs de um documento chamado ordem de fabricao, que por sua vez emitido
sempre que um item pai produzido. Assim, o fator controle da produo surge como um
fator importante no detalhamento das estruturas de produto. As operaes no relevantes so
agrupadas em um mesmo roteiro, numa mesma ordem, e ao planejador somente sero visveis
os materiais necessrios e o item resultante. Nesse caso, etapas intermedirias, mesmo que
produzindo alguma pea ou um subconjunto bem determinado, so apenas parte de um
processamento maior.
Detalhar demasiadamente uma estrutura significa a abertura de mais ordens e o uso
excessivo de burocracia e controle. Por outro lado, estruturas muito simples no permitem o
controle mnimo necessrio da produo em curso. Na Figura 07, as estruturas apresentadas
provavelmente oscilam entre esses extremos. Ao planejador de produo cabe estabelecer quais
so os pontos de controle relevantes no processo, que devem ser cuidadosamente considerados
nas estruturas de produtos, ordens de fabricao e respectivos roteiros.

35
Convm comentar que a lgica de controle acima descrita de uso geral para o
planejamento e controle da produo, mas particularmente utilizada nos sistemas do tipo
MRPII que planejam, emitem ordens e controlam a produo essencialmente baseados nas
Estruturas de Produto. No sero aqui discutidos temas como a aplicao de outros recursos
existentes no sistemas MRPII como itens fantasmas, backflush e dispositivos para manufatura
repetitiva que tambm influenciam bastante na lgica de gesto da produo no cho-defbrica.
3.4.2. Clculo de Materiais pela Estrutura de Produto
O clculo dos materiais necessrios atravs das estruturas de produto parte de alguns
conceitos fundamentais: a demanda dependente, demanda independente, necessidades brutas e
necessidades lquidas de materiais. Da mesma forma que o mtodo da Lista de Materiais, o
clculo pela estrutura parte de um Plano Mestre de Produo que representa os itens a serem
produzidos.
De acordo com Bastos (1988), a demanda dependente existe quando h uma relao de
dependncia entre os componentes de um determinado produto. Essa dependncia pode ser
vertical, na medida em que determinado item tem a sua demanda determinada pelo item
imediatamente acima na estrutura de produto (item pai), e assim sucessivamente at o
produto final do qual faz parte. Existe ainda a demanda dependente horizontal, como o caso
de um componente complementar ao produto, como um manual de instrues, por exemplo.
Essa situao particularmente fcil de ser verificada numa Estrutura de Produto, onde todos os
componentes e respectivas quantidades esto perfeitamente definidos, numa seqncia lgica
de produo e montagem.
Se a demanda dependente, torna-se possvel calcular com preciso os materiais
necessrios para atender a produo de algum produto final e, por extenso, de um Plano
Mestre de Produo inteiro. Essa demanda est sob o controle das organizaes produtivas,
desde que os dados necessrios estejam suficientemente corretos.
O conceito de demanda independente, como o prprio nome indica, no possui relao
de dependncia com outros itens. O produto final constitui um exemplo claro de demanda
independente, enquanto as quantidades a serem produzidas so determinadas pelo mercado.
Neste caso a empresa no possui controle sobre a demanda, embora at possa influenci-la. Mas
existe todo um ferramental estatstico e tcnicas de previso de demanda com o objetivo de
determinar, o mais acertadamente possvel, a demanda do produto final.

36
Simplificadamente, as necessidades brutas correspondem demanda por qualquer item
sem que sejam deduzidos o estoque disponvel e as ordens programadas em curso, sejam elas
de compra ou de fabricao. As necessidades lquidas representam a diferena entre as
necessidades brutas, deduzidos os estoques, e as respectivas ordens em aberto. O conceito de
necessidades brutas e liquidas esto relacionados matematicamente abaixo:
NL = NB - Estoques - Ordens Programadas
Onde,
NL = Necessidades Lquidas (na unidade do item)

NB = Necessidades Brutas (na unidade do item)

Entretanto, outros fatores podem ser adicionados frmula anterior para torn-la mais
completa, de acordo com a realidade do planejamento de cho-de-fbrica. O modelo mais
completo seria:
NL = Nb - Estoques - Ordens Prog. + Ger. Sucata + Rendimento + Est. de Segurana (1)
Onde,
Rendimento = considera uma parcela de material dispendida no rendimento do
processo;
Gerao de Sucata = considera uma quantidade adicional do item produzido,
compensando as unidades segregadas pelo Controle da Qualidade;
Estoque de Segurana = representa uma quantidade de peas produzidas acima da
necessidade para atender ao Plano Mestre. Esta quantidade dever ficar disponvel na fbrica
para qualquer eventualidade e mesmo futuramente, considerando o First in-First Out (FIFO),
atender futuros planos de produo como um estoque disponvel.
No clculo dos materiais atravs de estruturas de produto, a necessidade lquida do item
pai transferida como necessidade bruta dos itens filhos, sucessivamente, isso devido ao
princpio da demanda dependente. A Figura 08 apresenta a estrutura de produto empregada num
exemplo prtico de clculo de materiais.

37
P ro d u to F in a l
P F
12 un
2 cj

1 cj
A

5 cj

1 p
B

2 p
I

0 p

LEG EN D A
i p
IT E M

0 p

1 p

1 p
E

0 p

6 cj

10 p

E s to q u e E x is te n te

8 cj

1 p

Q u a n t. d e P e a s p o r
M o n ta g e m

j p

2 cj

4 p

35 p

u n = u n id a d e
p = peas
c j = c o n ju n to

Figura 08. Estrutura para o Exemplo Prtico de Clculo de Materiais.

Para cada item deve existir uma unidade de medida correspondente. No exemplo acima,
as peas so representadas pela sigla p e correspondem aos itens individuais utilizados na
produo dos conjuntos (cj). Os conjuntos representam montagens intermedirias. O produto
final registrado em unidades (un).
Dados:
a) Previso de Vendas = 50 unidades de P.F.;
b) Pedidos em Carteira = 20 unidades de P.F.;
c) Estoques de Segurana = inexistentes;
d) ndice de refugos = 5% no processamento de G;
e) Polticas de Lotes de Fabricao:
- Item D lotes fixos de 20 unidades;
- Demais itens lote a lote (de acordo com as necessidades lquidas);
f) Ordens em aberto:
- 40 unidades de G esto em processamento na fbrica;
g) Somente sero admissveis quantidades inteiras de peas ou conjuntos;
Objetivo: Calcular as quantidades de I e H para atender ao Plano Mestre e demais condies.
A soluo para o problema segue a frmula de clculo de necessidades lquidas (1):
Plano Mestre de Produo (lquido) = Pedidos + Previso - Estoque
PMP = 50 + 20 - 12 = 58
NB A = 58 cj X 1cj/montagem = 58 cj

38
NL A = 58 cj - 5 cj = 53 cj
NB I (LE) = 53 p X 2 p/montagem = 106 p
NL I (LE) = 106 p - 0 p = 106 p - ramo lateral esquerdo (LE)
Pelo ramo lateral direito (LD), temos:
NB D = 58 cj X 2 cj/montagem = 116 cj
NL D = 116 cj - 6 cj = 110 cj
Como o item D produzido em lotes fixos de 20 unidades, sero processados 6 lotes de
20 cj o que equivale a 120 cj.
NB G = 120 cj X 2cj/montagem = 240 cj
NL G = 240 cj - 8 cj - (40cj X 0,95) = 194 cj
A quantidade ser insuficiente se for emitida uma ordem de 194 cj, pois existe a
incidncia de 5% de perda por fabricao de produtos defeituosos. Portanto, a ordem deve ser
maior de forma a suportar a segregao.
NL (REAL) G = 194 cj / 0,95 = 204,2105 cj ou 205 cj (peas inteiras).
NB H = 205 p X 1 cj/montagem = 205 p
NL H = 205 p - 4 p = 201 p (Ordem de Compra de H)
NB I

(LD)

= 205 p X 4 p/montagem = 820 p

NL I (LD) = 820 p - 35 p = 785 p

Total de necessidades de I (ramos LD e LE) = 106 p + 785 p. = 891 p (Ordem de
Compra de I).
Algumas concluses podem ser retiradas do exemplo anterior. O primeiro aspecto a
chamar a ateno que para uma estrutura simples, com apenas trs nveis e nove itens, o
clculo relativamente trabalhoso. Por extenso possvel afirmar que esse tipo de clculo
manual invivel para uma situao real, onde as estruturas de produto so geralmente bem
maiores e mais numerosas. Assim, admite-se a necessidade de alguma ferramenta
computacional que, a partir de uma base de dados, proceda eletronicamente o clculo das
necessidades de materiais.
Se outro conceito, o de Time Phasing ou Escalonamento no Tempo, for aplicado em
conjunto com a demanda dependente e o clculo das necessidades lquidas, temos a lgica de
planejamento de materiais dos sistemas do tipo MRPII.
As respectivas necessidades brutas so calculadas ao longo da estrutura dos produtos e
alocadas no tempo, em buckets semanais ou dirios como e padro desses sistemas. A partir

39
do somatrio das necessidades brutas em um determinado bucket, calculam-se as necessidades
lquidas. A Tabela 03 demonstra como o MRPII procede o clculo.
PERODOS (BUCKETS)
1

NECESSIDADES BRUTAS

100 + 50

TOTAL

200

250

ORDENS PROGRAMADAS

20

20

10

10

50

110

ESTOQUE DE SEGURANA

20

20

20

20

20

20

100

120

-20

10

-140

140

160

QUANTIDADE
DISPONVEL

100
(INICIAL)

(RECEBIMENTO DAS ORDENS

20

PLANEJADAS)
NECESSIDADES LQUIDAS

Tabela 03. Necessidades Lquidas de Acordo com a Lgica dos Sistemas MRPII.

A Tabela 03 estabelece o item, a data de recebimento e a quantidade necessria capaz de

suprir a demanda. Falta ainda determinar em que datas as ordens devem ser liberadas para o
incio de produo. O exemplo a seguir demonstra mais diretamente a conexo entre o clculo
de materiais e o Time Phasing. A Figura 9 apresenta a estrutura de produto A com o respectivo
balano de materiais resolvido.

A
NL

= 100 un

(1)

B
(1)

= 200 un NL

(2)

NL

= 200 un

(1)

(3)

= 100 un NL

NL

E
(2)

C
NL

PMP = 100 un

= 600 un NL F = 200 un

= NLC + NLC = 700 un

Figura 09. Clculo de Materiais para Time Phasing

40
A Tabela 04 demonstra os requisitos de materiais escalonados no tempo. As datas de
recebimento dos materiais e as correspondentes datas de liberao das ordens esto
devidamente coordenadas com os lead times (estabelecidos na coluna da direita).
BUCKETS

LEAD
TIME

RECEBIMENTO DA ORDEM

100

LIBERAO DA ORDEM

RECEBIMENTO DA ORDEM

200

600+100
600+100

RECEBIMENTO DA ORDEM

200
200

RECEBIMENTO DA ORDEM
LIBERAO DA ORDEM

2
BUCKETS

3
BUCKETS

LIBERAO DA ORDEM

BUCKETS

200

RECEBIMENTO DA ORDEM
LIBERAO DA ORDEM

100

LIBERAO DA ORDEM

BUCKETS

100

RECEBIMENTO DA ORDEM
LIBERAO DA ORDEM

100

1
BUCKETS

200
200

2
BUCKETS

Tabela 04. Requisitos de Materiais Escalonados no Tempo

Segundo Orlicky (1975), o Planejamento dos Requisitos ou Necessidades de Materiais

um conjunto de procedimentos que, atendendo a um Plano Mestre de Produo (Master
Schedule) de produtos acabados, submontagens maiores ou itens finais, transformada nas
respectivas necessidades lquidas escalonadas no tempo para cada componente ou material,
visam atender ao programa previsto. A definio pode ser bem compreendida com as anlises e
informaes apresentadas nessa seo.
Convm comentar que existe a possibilidade da gerao de ordens de compra ou
fabricao extraordinrias ao PMP. As peas de reposio, por exemplo, no fazem parte do
conjunto de produtos finais e no so dependentes da PMP, mas podem ser programadas
normalmente. Basta que o planejador efetue o registro da demanda do item, quantidade e data
de entrega para que o sistema proceda todos os clculos de materiais e capacidade. Ordens para
qualquer item tambm podem ser emitidas manualmente, a critrio do planejador.
Por outro lado, a comparao entre os resultados do clculo atravs da Lista de
Materiais e pela Estrutura de Produto demonstra que o primeiro mtodo est sujeito a algumas
imperfeies.

41
3.4.3. Diferenas no Clculo de Materiais - Estrutura de Produto X Lista de Materiais
A Figura 10 apresenta a estrutura de um produto, genericamente denominado produto
final, e o correspondente clculo das necessidades lquidas de materiais para uma demanda de
cinqenta unidades, conforme segue:
a) Estoque de Segurana - A = 10 un;

b) Ordens em aberto - F = 20 un;

c) Lote mnimo - H = 60 un;

d) Demanda de PF = 50 un.

NL = Nb - Estoques - Ordens Prog. + Ger. Sucata + Rendimento + Est. de Segurana

A Tabela 02, Clculo das Necessidades de Materiais pela Lista, na pgina 31, demonstra
o clculo das necessidades de materiais atravs desse mtodo para o mesmo produto,
componentes e condies.

5
PF Produto Final

50 - 5 - 0 + 0 = 45

45 - 15 - 0 +10 = 40

25

120 - 25 - 0 + 0 = 95

(3)

15

Estoque
Quant.
necessria

(1)

40 - 10 - 0 + 0 = 35

40 - 5 - 0 + 0 = 35

(1)

1 (2)

10 ( 1 )

15 ( 2 )

(1)
35 - 5 - 0 + 0 = 30

70 - 15 - 20 + 0 = 35
80 - 1 - 0 + 0 = 79

25

(1)

(1)

30 - 0 - 0 + 0 = 30
30 - 0 - 0 + 0 = 30 = 60

Figura 10. Estrutura e Clculo de Materiais para o Produto da Tabela 02

Comparando os valores obtidos atravs do clculo dos materiais pela lista e pela
estrutura, possvel identificar divergncias entre as respectivas quantidades. A Tabela 05, a
seguir, apresenta essas divergncias.

Item

Clculo pela

Divergncias

Lista (1)

Clculo pela

Estrutura (2)

(1) - (2)

155

125

30

42
D

40

35

15

89

79

10

55

35

20

40

30

10

45

30

No aparece
devido ao lote
mnimo.

Tabela 05. Divergncias entre os Clculos de Materiais

Analisando-se a tabela acima possvel constatar diferenas significativas entre as

necessidades de materiais determinadas. A explicao para o problema pode ser encontrada no
conceito de demanda dependente.
No clculo realizado atravs da Lista de Materiais, verifica-se que a dependncia
direta em relao ao produto final. Por outro lado, atravs da Estrutura de Produto, conclui-se
que a dependncia considerada entre cada uma das relaes pai e filho, sucessivamente
at o produto final. As necessidades lquidas dos itens pai so corretamente transferidas aos
itens filhos como necessidades brutas. No item C, no ramo lateral esquerdo da rvore de
produto, observa-se que a necessidade bruta corresponde s necessidades lquidas do item pai
A, que de 40 unidades. J pelo mtodo da Lista de Materiais, a necessidade bruta de C
depende diretamente do produto final e, portanto, equivale a 45 unidades.
Como foi demonstrado, o clculo de materiais pela Lista apresenta algumas
imperfeies e tende a gerar algum aumento do material em processo no sistema produtivo. Por
outro lado, o clculo de materiais pela Estrutura no possvel sem um sistema informatizado
relativamente complexo e caro. Por esse motivo, o clculo atravs da Lista de Materiais ainda
a nica ou melhor opo para muitas empresas de pequeno porte.
Apesar de no existirem maiores restries tcnicas e tecnolgicas, na prtica as
empresas enfrentam dificuldades para determinar corretamente as quantidades de materiais a
serem produzidas ou compradas. Os problemas variam entre a obteno e a manuteno de uma
base de dados confivel, controle da produo deficiente, falhas na determinao do plano
mestre de produo e falta de ferramentas computacionais adequadas, etc.
Avaliando o aspecto base de dados, por exemplo, o cadastramento e a atualizao dos
dados relativos aos itens, estruturas de produto ou listas, representam um trabalho considervel

43
e so, normalmente, fonte de problemas. Novos itens no cadastrados mas em uso na fbrica,
estruturas de planejamento incorretas, utilizao de itens alternativos sem as respectivas
providncias, inexistncia de ndices coerentes quanto aos rendimentos de processo ou gerao
de no conformes, etc so algumas das ocorrncias mais comuns.
O prprio controle dos estoques, desde as matrias-primas at o produto acabado
representa um problema complexo.
Os estoques representam uma das informaes fundamentais no momento do clculo
das necessidades de materiais, podendo facilmente ocasionar faltas e excessos de materiais.
Embora muitas vezes a falta de acurcia comece no prprio almoxarifado de matrias primas, o
controle dos materiais em transformao bem mais complicado.
A fbrica um ambiente muito dinmico onde a todo momento componentes so
consumidos e itens de nvel superior so produzidos, representando uma infinidade de baixas e
incluses no controle de estoque de produtos intermedirios. As falhas de origem humana so
comuns, muitas vezes causadas por uma cultura que prioriza a cobrana forte do volume de
produo, relegando o aspecto de controle dos materiais em processo a um segundo plano.
Em muitos ambientes fabris o controle manual do material em processo invivel
tcnica e/ou economicamente, devido ao volume, velocidade da produo e custo-da-mo de
obra. Solues como a aplicao de cdigo de barras em sistemas informatizados de controle
tm sido cada vez mais aplicados. Mais modernamente as transaes de baixa e entrada de
materiais podem ser totalmente automatizadas, com a aplicao de Controladores Lgicos
Programveis (CLPs).
O Plano Mestre de Produo pode ser outra origem de problemas no planejamento de
materiais. Em tese, o PMP deve ser estabelecido de forma a atender, da melhor forma possvel,
a demanda dos clientes; esse o objetivo do sistema como um todo. A maioria das empresas
estabelece o seu Plano Mestre com base em pedidos e previses de vendas, onde o fator
previso muito problemtico, especialmente nas economias mais instveis. Sabe-se que, na
prtica, at os pedidos sofrem alteraes de ltima hora. Se o plano for concludo preservandose o planejamento inicial, haver a produo de itens sem colocao com a imobilizao de
mais capital. uma situao no muito recomendvel sob o aspecto de competitividade em
nvel mundial, sem comentar o custo do dinheiro com as taxas de juros praticadas no Brasil. Por
outro lado, se o plano em andamento for cancelado haver sobras de materiais intermedirios
sem aplicao imediata e maior desbalanceamento nas matrias primas, peas e componentes
necessrios ao novo plano.

44
A coleta de dados estatsticos sobre consumos, produo e fornecimento tambm
invariavelmente pobre, impossibilitando a anlise e a aplicao dessas informaes na
reposio de materiais. O emprego dos mtodos de Ponto de Pedido e Reposio Peridica
especialmente afetado por essa deficincia, assim como a determinao dos estoques de
segurana.
Finalmente, a crescente complexidade dos sistemas produtivos aliada necessidade,
cada vez maior, de eficincia e agilidade exigem que o planejamento, a programao e o
controle sejam realizados com o auxlio de ferramentas computacionais. Em muitas empresas a
eficincia do processo produtivo seriamente comprometida pelos limites impostos pela gesto
manual auxiliada somente por planilhas eletrnicas. Portanto, indispensvel conhecer as
ferramentas disponveis no mercado, o que elas podem oferecer, suas limitaes e adaptaes
necessrias ao ambiente da empresa, a partir de onde devem ser construdas as solues
prprias. Abordar essas questes um dos objetivos deste trabalho.
Discutido o problema da determinao dos requisitos de materiais (o que comprar ou
fabricar) e as respectivas quantidades (o quanto) para atender ao Plano Mestre, possvel
passar para a questo maior no planejamento e programao: a anlise da capacidade produtiva
necessria. Como j foi comentado no captulo 2, O Problema Geral do Planejamento de
Produo, uma questo que enfrenta limitaes tecnolgicas, operacionais, prticas e at
mesmo de processamento eletrnico. O Captulo 4, a seguir, vai discutir mais detalhadamente a
questo, inclusive com um enfoque mais voltado s lgicas de clculo de capacidade dos
sistemas MRPII e de Planejamento Fino de Produo.

CAPTULO 4
O PLANEJAMENTO DE CAPACIDADE

A considerao da capacidade produtiva para atender os planos de produo ,

seguramente, o maior problema do planejamento da manufatura. A programao consiste na
determinao e sequenciamento das tarefas relativas a cada mquina, definindo quando as

45
tarefas devem iniciar e terminar, sempre visando alguma medida de desempenho. Esse conceito
de programao s faz sentido se o programa gerado for exeqvel do ponto-de-vista da
capacidade. Existem duas abordagens principais quanto a considerao da capacidade: infinita e
finita.
Os sistemas de planejamento de produo com capacidade infinita realizam a
programao desconsiderando o problema de capacidade dos centros de trabalho, origem da
prpria denominao. Isso equivale execuo exclusiva do clculo dos materiais necessrios,
ignorando se os centros de trabalho suportam a execuo das ordens de fabricao emitidas nas
datas desejadas, representando uma grande probabilidade de que haja total descontrole quanto
execuo dos trabalhos dentro da fbrica e, conseqentemente, quanto as datas de entrega.
Os sistemas do tipo finito se utilizam de algoritmos que executam a alocao de carga
nos recursos em intervalos de tempo, os quais so preenchidos com a capacidade necessria
atravs do escalonamento das atividades ou de forma seqencial, ordem por ordem. Esses
intervalos de tempo so chamados de Time Buckets ou baldes de tempo. Os Time Buckets
podem ser de dois tipos:
a) buckets discretos, representados por perodos fixos de tempo como um dia ou uma
semana, por exemplo. Os sistemas que utilizam buckets discretos so menos complexos, porm
seus resultados so tambm menos precisos. H a possibilidade de se determinar um
sequenciamento para as ordens dentro dos respectivos perodos de tempo em que foram
alocadas, priorizando as ordens segundo alguns critrios como data de entrega, tamanho dos
lotes, reduo das perdas por setup e importncia dos pedidos, e outros. No h como proceder
um sequenciamento global visando o desempenho do sistema produtivo como um todo. No
MRPII, por exemplo, o bucket de tempo igual a um dia (de 8, 16, at 24 h, conforme o regime
de operao dos equipamentos).
b) buckets contnuos, que realizam o carregamento em intervalos curtssimos de tempo,
como a cada minuto por exemplo. A utilizao de buckets contnuos obriga a uma avaliao
contnua do aspecto sequenciamento durante todo o processamento do carregamento, assim o
sistema pode prever com mais preciso o momento de incio e de trmino de cada ordem, em
todas as etapas do roteiro de fabricao. importante enfatizar que o roteiro de fabricao
constitui uma srie de eventos dependentes e, portanto, somente uma avaliao mais precisa em
cada etapa do processo de produo pode conduzir a uma simulao razovel do que deve
acontecer no cho-de-fbrica. Seus resultados so muito superiores, mas sua implantao e
manuteno so bem mais complexas, demandando um volume maior de dados e uma grande

46
capacidade de processamento. Os sistemas que se utilizam de buckets contnuos permitem,
atravs do sequenciamento integrado das ordens de produo, a busca de algum ndice de
performance do sistema como um todo.
A rigor, um sistema de capacidade finita deveria ser do tipo contnuo. A utilizao de
Time Buckets discretos, embora menos precisa, simplifica o problema e, muitas vezes, viabiliza
a execuo do planejamento. Entretanto, as provveis distores que vo ocorrer dentro dos
intervalos discretos mascaram a real capacidade dos recursos e, por extenso, do sistema
produtivo inteiro. A situao hipottica representada na Figura 11, ilustra alguns dos problemas
que podem acontecer com buckets grandes de um dia com 16 horas, por exemplo.
Ordens a serem

Tempo total por

processadas no dia :

Equipamento: Centro de Usinagem

ordem ( h )

Cdigo do Equipamento: 011

500010

3,0

500011

4,0

Regime de 2 Turnos de 8 horas

500012

3,5

Total Horas Disponveis: 15,5 h / dia

500013

4,5

Capacidade necessria no dia = 15,0 horas

Capacidade do bucket = 15,5 horas
16

500013
500012
500011
500010

1 5 , 5 h ( li m i t e d o b u c k e t )

14
12

10 h
8
6
4
2

B U C K E T D O E Q U IP A M E N T O
C E N T R O D E U S IN A G E M 0 1 1
D a ta : 0 1 / 0 7 / 1 9 9 7

Figura 11. Alocao de Ordens em Grandes Buckets.

Analisando-se a situao proposta, a expectativa que no ocorram problemas de
capacidade. Entretanto, se por problema de sincronizao na fbrica um ou mais lotes atrasarem
sua chegada no centro de trabalho, no haver capacidade suficiente. A Figura 12 apresenta
graficamente a situao descrita acima.
No sendo tomada uma providncia, como por exemplo, a compensao em horrio
extraordinrio, o atraso ser transferido para as operaes seguintes. Outras tantas
variabilidades, comuns no cho-de-fbrica, podem causar o mesmo efeito. As distores entre o
planejado e o executvel se reduzem medida em que os buckets de tempo so diminudos. Se
a programao fosse realizada hora a hora, por exemplo, o sistema j poderia acusar as

47
diferenas entre o horrio previsto de concluso da operao anterior e o de incio da operao
seguinte, ocorridos com as ordens 500010 e 500012 .

500010

500011

500012

500013

10

12

14

16

Capacidade Utilizada
( Com Perfeita Sincronizao )

500010
2

500011
4

500012
8

18

20

22

Limite de Capacidade

12

14

16

18

Limite de Capacidade

500010

22

500013

10

Legenda

20

Capacidade Necessria
( Sincronizao Imperfeita )

Ordem de Fabricao
Parada por Problema de Sincronizao

Figura 12. Programao Planejada e Real.

No sistema de Time Buckets, os algoritmos vo preenchendo os intervalos de tempo no

sentido backward ou forward, conforme o caso. Se alguma operao no encontra tempo
suficiente em um bucket, o algoritmo procura o prximo disponvel, de acordo com o sentido
do escalonamento, e assim sucessivamente. O escalonamento realizado ordem por ordem, de
acordo com algum critrio de ordenao, como por exemplo a data de entrega. No caso, as
ordens

com

data

pre 5

de

entrega

m e

mais
t

cedo

so

escalonadas

&

`
v

"

Z'

e
h
)

D
&

h
T

48

V t - G b

temas MRPII, quando o CRP acusa a existncia de overloads ou sobrecargas nos

centros de trabalho. Cabe ao programador encontrar uma soluo para os conflitos de
capacidade lanando mo de:
a) horas extras;
b) terceirizao de servios;
c) utilizao de roteiros alternativos;
d) agrupamento de lotes e reduo dos tempos gastos com setup;
e) negociao com o cliente e alterao do plano mestre;
f) outras solues.
Na prtica, as empresas sempre realizam algum tipo de avaliao de capacidade que
varia, na grande maioria, entre avaliaes mais ou menos precisas. Um termo comumente
utilizado para avaliaes de capacidade pouco precisas rough cut capacity, em portugus
avaliao bruta de capacidade. Conforme ser apresentado a seguir, os mtodos de clculo com
preciso inferior do CRP so enquadrados na categoria bruta. Os sistemas de Planejamento
Fino da Produo so enquadrados numa categoria conhecida como sistemas capacidade finita.
As diferenas entre o Capacity Requirements Planning do MRP e os sistemas Finite Capacity
Schedule sero melhor compreendidas no captulo 5, Os Sistemas de Planejamento Fino da
Produo e o Carregamento FCS.

4.1. Tcnicas de Clculo de Capacidade

O trabalho publicado por Berry et al. (1982) representa uma importante contribuio ao
estudo dos mtodos de clculo de capacidade, desde tcnicas do tipo rough cut at o mdulo
CRP. A seguir, essas tcnicas sero apresentadas e comentadas atravs de exemplos numricos.
So elas:
a) Capacity Planning Using Overall Factors (CPOF);
b) Capacity Bills;
c) Resource profiles.

49
Os clculos de capacidade sero executados considerando um sistema produtivo
composto de trs centros de trabalho, denominados pelos nmeros CT100, CT200 e CT300. A
fbrica produz dois produtos representados pelos cdigos A e B, onde :
A - consome 0,95 h/un de processamento ao longo de todo o processo de produo;
B - consome 1,85 h/un de processamento ao todo.
O Plano Mestre de Produo para os perodos entre 01 at 05 est expresso na Tabela
06, a seguir.

PERODOS
1

40
25

PRODUTOS
A
B

40
25

50
20

45
40

45
40

Tabela 06. Planos Mestre de Produo Utilizados no Exemplo

4.1.1. Capacity Planning Using Overall Factors

A tcnica CPOF (Capacity Planning Using Overall Factors) utiliza os dados histricos
de carregamento dos centros de trabalho para projetar a capacidade futura. Os tempos
agregados de processamento, juntamente com o Plano Mestre de Produo, determinam o total
de horas de trabalho necessrias, as quais so distribudas nos centros de trabalho mediante o
percentual histrico de carregamento.
A Tabela 07 apresenta o comportamento histrico do carregamento dos centros de
trabalho ao longo de quatro trimestres.

Trimestres

Centros
CT100
CT200
CT300
Total Geral

125
55
18

90
60
15

150
80
20

140
60
25

Total/Centro

505
255
78
838

Tabela 07. O Histrico de Carregamento

Percentual

60,3
30,40
9,30
100,00

50
A projeo de horas necessrias obtida atravs de um rateio do valor total de horas
necessrias. No primeiro perodo, por exemplo, o PMP prev a produo de 40 unidades de A
e 25 unidades de B. Se cada unidade de A necessita de 0,95 horas de mquina para
processamento (valor agregado) e B de 1,85 horas, possvel calcular o total de horas pela
simples multiplicao das quantidades pelos respectivos tempos. A Tabela 08 apresenta o
clculo do total de horas por perodo.

A - 0,95 h/un

40un X 0,95h/un

40un X 0,95h/un

50un X 0,95h/un

45un X 0,95h/un

45un X 0,95h/un

B - 1,85 h/un

25un X 1,85h/un

25un X 1,85h/un

20un X 1,85h/un

40un X 1,85h/un

40un X 1,85h/un

84,25

84,25

84,50

116,75

116,75

TOTAL HORAS

(A+B)

Tabela 08. Valor Total Agregado de Horas

O rateio das horas obtido pela aplicao dos percentuais histricos de utilizao dos
equipamentos, calculados na Tabela 07. A Tabela 09 finaliza o processo de clculo
desdobrando a capacidade total por perodo.
O mtodo Overall Factors constitui uma tcnica de avaliao bruta da capacidade.
Representa apenas uma aproximao grosseira que desconsidera completamente a questo do
mix de produo. A utilizao histrica dos centros de trabalho determinada pelo conjunto de
produtos produzidos em cada perodo; quanto maior for a diferena entre o mix passado e o
futuro, maior ser a distoro do clculo. Em outras palavras, a tcnica se presta para a
avaliao de capacidade em situaes onde no existe muita variao no mix de produo.
Considerando o fato de que a CPOF utiliza valores agregados de horas por produto e a sua
preciso, possvel afirmar que essa tcnica mais adequada s avaliaes relativas ao
planejamento de longo prazo.

CAPACIDADE NECESSRIA POR PERODO

CENTRO

(%)
HISTRICO DE

51
CARGA

TOTAL

100

84,25

84,25

84,50

116,75

116,75

CT100

60,3

50,80

50,80

50,95

70,40

70,40

CT200

30,4

25,61

25,61

25,69

35,49

35,49

CT300

9,3

7,84

7,84

7,86

10,86

10,86

Tabela 09. Clculo da Capacidade pela Tcnica CPOF

4.1.2. Capacity Bills

A tcnica Capacity Bills representa um mtodo de avaliao da capacidade do tipo
rough cut largamente empregado, tornando sua anlise bastante interessante. Consiste no
clculo do tempo necessrio para processamento do lote, acrescido do correspondente tempo de
preparao. A capacidade requerida, por um conjunto de ordens de fabricao, comparada
disponvel no bucket de tempo definido pelo analista.
Apesar de ser uma tcnica de avaliao de capacidade bruta, a tcnica Capacity Bills
bem mais precisa do que a CPOF. Por sua vez, requer um conjunto maior de informaes
considerando a estrutura do produto (itens necessrios por montagem) e os roteiros de
fabricao, de onde obtm os tempos de preparao, processamento e o tamanho dos lotes de
fabricao. A Figura 13 apresenta a estrutura dos produtos A e B.

A
(1)

(1)
C

(1)
D

(2)
E
(2)
F

Figura 13. Estrutura dos Produtos A e B

A Tabela 10, abaixo, contm os roteiros de fabricao por ordem alfabtica dos itens. A
coluna Tp Total representa o tempo total de processamento requerido por unidade, obtido

52
atravs da soma do Tp Proces. (tempo de processamento unitrio) mais o Tp Prepar. (tempo de
preparao) dividido pelos respectivos tamanhos dos lotes. O rateio padro do tempo de
preparao usualmente obtido pela razo entre o tempo total de preparao e o tamanho do
lote, onde uma parcela do tempo total de preparao igualmente distribuda para cada pea do
lote a ser fabricado.

Item

Operao

Centro

Tp Proces. Tp. Prepar.

Lote

Tp Total

1/1

CT100

0,0250

1,0

40

0,050

1/1

CT100

1,2500

1,0

20

1,300

1/2

CT200

0,5750

1,0

40

0,600

2/2

CT300

0,1750

1,0

1/1

CT200

0,0670

2,0

60

0,100

1/1

CT200

0,0800

2,0

100

0,100

1/1

CT200

0,0425

2,0

100

0,625

0,200

Tabela 10. Roteiros de Fabricao de A e B.

A partir do tempos totais de processamento e das estruturas de produto possvel

determinar o capacidade requerida por unidade de A e B em cada centro de trabalho. A
Tabela 11 apresenta o total consolidado de capacidade necessria por centro de trabalho.

Centro

Capacidade / unidade
A

CT100

0,05

1,30

CT200

0,70

0,55

CT300

0,20

0,00

Total

0,95

1,85

Tabela 11. Capacidade Exigida por Centro de Trabalho

53
Por exemplo, cada unidade do produto A requer 0,70 unidades de tempo no centro de
trabalho CT200. Observando-se a estrutura e o roteiro de A, verifica-se que os componentes
C e D utilizam esse equipamento. O item C fabricado em duas operaes 1/2 e 2/2,
sendo que a primeira etapa do roteiro se verifica no centro CT200 e consome 0,60 un. de tempo
por pea. J o componente D produzido numa nica operao 1/1 no CT200, consumindo
0,10 un. de tempo por unidade. Portanto, a soma das capacidades exigidas por C (0,6 un. de
tempo) e D (0,10 un. de tempo) no centro de trabalho CT200 de 0,70 un de tempo por
unidade produzida.
Por outro lado, cada unidade de B requer 0,55 un. de tempo de capacidade no
equipamento CT200. Todos os itens empregados na montagem de B ( D, E e F) so
processados no CT 200 em uma nica etapa 1/1, o que pode ser evidenciado na tabela 10. A
capacidade requerida no CT 200, por unidade de B produzida, calculada de acordo com a
soma abaixo.
Item

Quant

Tp /un

Tp Total/item

01

0,1000

0,1000

02

0,1000

0,2000

04

0, 0625

0,2500

Soma :

0,5500

A lgica de clculo a mesma do exemplo anterior, apenas necessrio ateno para o

detalhe das quantidades requeridas de E e F. Cada unidade de B necessita de duas
unidades de E, que por sua vez requer duas unidades de F. Portanto, os requisitos de E e
F so 2 e 4 peas, respectivamente, para que se possa realizar a montagem de uma unidade de
B.
A Tabela 12 apresenta o clculo detalhado da capacidade necessria para os perodos 1 e
2, de acordo com o mix real de produo que de 40 unidades de A e 25 de B. Nessa
tabela o tempo total de processamento (TpTotal) est expresso em horas e o bucket adotado de
uma semana, com 40 horas de trabalho disponveis.
Comparando-se a capacidade disponvel e a necessria, temos que nas semanas
01 e 02 o centro de trabalho CT200 apresenta uma sobrecarga de 1,75 horas que deve ser
absorvida de alguma forma, como por exemplo atravs do emprego de horas extraordinrias. J
o CT100 apresenta uma ocupao de 86,26% da sua capacidade, o que pode ser considerada
boa, enquanto o CT 300 tem uma ociosidade exagerada de 80% da sua capacidade.

54

Tp Total

Tp Total

Centro

A + B

Horas
Disponveis

CT100

0,05

1,30 0,05 X 40 = 2,00

1,30 X 25 = 32,50

34,50

40

CT200

0,70

0,55 0,70 X 40 = 28,0

0,55 X 25 = 13,75

41,75

40

CT300

0,20

0,00 0,20 X 40 = 8,00

0,00 X 25 = 0,00

8,00

40

0,95

1,85

84,25

120

Total :

38,00

46,46

Tabela 12. Capacity Bills Detalhada

A Tabela 13 apresenta o condensado da capacidade requerida por centro em cada

perodo, de acordo com o mtodo Capacity Bills. Assim como na tabela anterior, as horas de
utilizao dos equipamentos so obtidas pela simples multiplicao do PMP, por perodo, pelos
valores determinados na Tabela 11, Capacidade Exigida por Centro de Trabalho. A coluna da
direita mostra o clculo do percentual de rateio das horas exigidas por centro, exatamente da
mesma forma como foi calculado na Tabela 07. O Histrico de Carregamento.

PERODOS / CAPACIDADE NECESSRIA

CENTRO

% CARGA

CT100

34,50

34,50

28,50

54,25

54,25

42,34

CT200

41,75

41,75

46,00

53,50

53,50

48,61

CT300

8,00

8,00

10,00

9,00

9,00

9,04

84,25

84,25

84,50

116,75

116,75

100

TOTAL :

Tabela 13. Capacidade pelo Mtodo Capacity Bills

Uma vez realizada a apresentao do mtodo Capacity Bills, possvel estabelecer uma
anlise comparativa com a tcnica Capacity Planning Using Overall Factors.

55
Em primeiro lugar possvel afirmar que a tcnica Capacity Bills , de um modo
geral, adequada para buckets maiores como semanais ou mensais. certo que, devido as
variabilidades existentes no cho-de-fbrica e ao prprio escalonamento das operaes , no
possvel garantir que todas as operaes sejam executadas exatamente dentro de um mesmo
bucket. Na realidade operaes e at mesmo ordens inteiras previstas como dentro de um
mesmo perodo se misturam com o seguinte e assim sucessivamente. Esse efeito constitui um
desvio que pode ser alavancado se o analista tentar executar, por exemplo, clculos dirios de
capacidade segundo o PMP em sistemas produtivos onde os lead times so proporcionalmente
longos. Por outro lado, o raciocnio bsico da tcnica perfeitamente aplicvel ao clculo de
saturao de um determinado equipamento, quando procuramos analisar as ordens a ele
atribudas num determinado dia. No caso, existe o pressuposto de que o conjunto das ordens de
fabricao atribudas ao centro de trabalho j so conhecidas. Ento, a capacidade necessria
calculada pela multiplicao da quantidade expressa em cada ordem pelo tempo total de
processamento do item correspondente (Tp Total da Tabela 10 Roteiros de Fabricao de A e
B) que compreende o tempo de processamento unitrio mais o rateio de setup por pea.
O mtodo de clculo Capacity Bills no utiliza a lgica de escalonamento das atividades
no tempo, o que refora as colocaes acima. Para que se faa uma anlise mais detalhada da
capacidade, seria necessrio identificar, em perodos curtos de tempo, quais sero as tarefas ou
ordens atribudas a cada centro de trabalho.
O aspecto de sincronizao da produo pode causar distores nas avaliaes de
capacidade atravs dos efeitos de ociosidade e retardamento das operaes. A tcnica Capacity
Bills sensvel a esse problema. O fluxo descoordenado de materiais pode causar paradas por
falta de abastecimento, assim como sobrecargas de ordens que excedem a capacidade
disponvel num determinado momento. As paradas diminuem a capacidade disponvel dentro
do perodo de tempo analisado. Alm disso, o atraso tende a deslocar as operaes restantes
para fora do bucket. importante lembrar que, em geral, os roteiros representam um conjunto
de eventos dependentes. Por sua vez, os overloads resultam essencialmente no retardamento das
operaes posteriores, podendo ainda gerar outras paradas por falta de material.
Uma comparao entre os resultados obtidos atravs das tcnicas CPOF e Capacity Bills
permite algumas concluses adicionais. A Tabela 14 confronta o percentual de carregamento
histrico dos centros de trabalho, empregado no mtodo CPOF, com o percentual de
carregamento resultante da tcnica Capacity Bills.

56
Percentuais de Carregamento

Centros de

C.P.O.F.

CAPACITY

Diferenas

Trabalho

(1)

BILLS ( 2 )

(1)-(2)

CT100

60,26

42,34

17,92

CT200

30,43

48,61

- 18,18

CT300

9,31

9,04

0,27

100,00

100,00

Total

--

Tabela 14. Percentuais de Carregamento

A Tabela acima aponta diferenas significativas entre as previses de carregamento

obtidas pelas duas tcnicas. O mtodo Capacity Bills apresenta um carregamento 18,18 %
maior no CT200, enquanto os centros de trabalho CT100 e CT300 apresentam,
respectivamente, carregamentos de 17,92 % e 0,27 % inferiores aos estimados pelo CPOF. A
origem dos desvios est essencialmente no mix de produo histrico, a partir do qual foi
estimado o percentual de rateio utilizado na distribuio da carga nos centros de trabalho. Os
planos de produo para os perodos 1 a 5 compem um mix bastante diferente daqueles
praticados no ano anterior, gerando um desvio considervel.
Considerando a complexidade para a execuo do escalonamento das atividades no
tempo, possvel afirmar que a tcnica Capacity Bills representa quase que o limite das
possibilidades de clculo manuais ou auxiliados por planilhas eletrnicas. Talvez por essa razo
seja to empregado na prtica. A tcnica Resouces Profiles, que ser discutida a seguir, introduz
o conceito de escalonamento das operaes no tempo. Representa um avano significativo sob
o ponto de vista de preciso mas, em contrapartida, consideravelmente mais complexa de
operacionalizar.
4.1.3. Resource Profiles
A tcnica Resources Profiles utiliza o conceito do time phasing de acordo com a
seqncia das operaes nos centros de trabalho. Os lead times de cada operao so
computados de forma a determinar exatamente em que bucket o processamento deve se realizar.
O somatrio das operaes escalonadas em um mesmo perodo representa o carregamento do
centro de trabalho naquele bucket.

57
Para efeito de simplificao, os lead times de todas as operaes sero fixos e igual a um
perodo. A Figura 14 apresenta a estrutura de operaes at o produto final, escalonadas perodo
a perodo, de acordo com os roteiros apresentados na Tabela 10, Roteiros de Fabricao de A
e B.
A partir do time phasing das operaes, apresentado na Figura 14, fcil entender como
o clculo do carregamento se processa. Por exemplo, o Plano Mestre para o quinto perodo de
45 unidades de A mais 40 de B. Para avaliar a capacidade requerida por perodo, basta
multiplicar os tempos da estrutura de operaes acima pelas respectivas quantidades de A e
B. O Plano Mestre do quinto perodo demanda capacidade disponvel no terceiro e quarto
perodos, justamente porque agora as operaes esto devidamente escalonadas. Naturalmente
todos os demais PMPs distribuem os requisitos ao longo dos diversos intervalos, sendo que os
planos de produo dos perodos 1 e 2 distribuem seus requisitos de capacidade fora do
horizonte analisado. No caso, ocorrero demandas de capacidade em at dois perodos antes do
inicial identificado como 01.
C - Op. 1/2 CT200
0,60 h / un

C - Op. 2/2 CT300

0,20 h / un
A - Op.1/1 CT100
0,05 h / un
D - Op. 1/1 CT200
0,10 h / 2 un

D - Op. 1/1 CT200

0,10 h / un
B - Op. 1/1 CT100
1,30 h / un
F - Op. 1/1 CT200
0,25 h / 4 un

-3

E - Op. 1/1 CT200

0,20 h / 2 un

-2

-1

Escalonamento Backward
(Perodo a perodo)

Figura 14. Escalonamento das Operaes

A Tabela 15 demonstra detalhadamente como se processa o clculo dos requisitos de

capacidade para plano do perodo cinco.

58
PERODOS
Produto A

3
45 x 0,60

45 x 0,10
45 x 0,20

CT300

40 x 1,30

CT100
CT200

5
45 x 0,05

CT 100
CT200

Produto B

40 x 0,25

40 x 0,30

CT300
CAPACIDADE A + B
54,25

CT 100
CT200
CT300

37,00

16,50
9,00

Tabela 15. Capacidade pelo Mtodo Resource Profiles

O fato do mtodo Capacity Bills acumular toda a demanda de capacidade sempre em um
nico bucket representa uma simplificao grosseira quando os perodos de anlise so muito
curtos. Quando o perodo grande, um ms por exemplo, muitas vezes o centro de trabalho ser
solicitado dentro desse mesmo intervalo. Por outro lado, a concluso de ordens logo no incio
do bucket, mesmo que o intervalo seja grande, sugere que parte da capacidade necessria foi
exigida no(s) perodo(s) anterior(es). O efeito inverso acontecer no final de um bucket grande,
onde parte da capacidade j estar sendo gasta para atender ao plano do perodo seguinte.
A tcnica Resource Profiles se aproxima bastante do modo de operao do mdulo CRP
(Capacity Requirements Planning) dos sistemas MRPII. Essencialmente, a grande diferena
reside no clculo das necessidades de materiais previamente realizado pelo mdulo MRP
(Materials Requirements Planning), que determina as ordens de fabricao a partir das quais os
requisitos de capacidade sero escalonados. A seo 4.2 discute, mais detalhadamente, a lgica
de funcionamento do CRP.
4.1.4. Correlao de Capacidade
A Correlao de Capacidade no constitui exatamente uma tcnica de clculo de
capacidade, mas sim um procedimento prtico bastante utilizado para a anlise da viabilidade
dos programas de produo. Essa razo torna a sua apresentao interessante.
A Correlao de Capacidade mais adequada a sistemas produtivos repetitivos,
especialmente queles destinados produo em escala. A lgica geral consiste em mobilizar a
capacidade entre processos seqenciais atravs dos equipamentos envolvidos, considerando as

59
respectivas capacidades horrias de produo. A forma como se procedem os ajustes de
capacidade pode ser mais facilmente entendida com um exemplo. A Figura 15 apresenta trs
setores produtivos de uma fbrica tradicional, com as respectivas capacidades horrias de
produo, distribudos em um layout funcional.
Os centros de trabalho CT 01 a 05 abastecem as linhas de montagem LM01 e LM02,
mais as processadoras PR01 a 04. As seguintes correlaes poderiam ser realizadas, de forma a
ajustar a programao dos centros de trabalho:
a) os CTs 04 e 05 sero mobilizados para atender s linha 01 e 02; entretanto, suas
capacidades somadas ainda so insuficientes;
CT 03, CT 03 e CT05
Capacidade: 2000 un/h
por equipamento

CT 01 e CT 02
Capacidade: 1200 un/h
por equipamento

CT01

CT02

CT03

CT04

CT05

LM 01 E 02
Programa: 2050 un/h
por linha

PR 01a 04
Programa: 4000 un/h

Legenda
CT = Centro de Trabalho
LM = Linha de Montagem
PR = Processadora

Figura 15. Layout e Capacidades Horrias de Produo.

b) os CTs 01 a 03 devero atender s processadoras PR 01 a 04, o que podem fazer com

certa folga de capacidade (4.400 peas/hora), devendo ser aproveitada no abastecimento das
linhas de montagem.

60
Detalhando melhor a correlao b), os centros de trabalho CT 01 e 03 poderiam
trabalhar full time abastecendo as processadoras, totalizando um total de 3200 unidades/hora. O
centro CT 02 poderia trabalhar intercalando a produo para abastecer mais 800 peas por hora
s processadoras e mais 100 unidades para as linhas de montagem. Dessa forma, o CT 02
trabalharia 40 minutos para as processadoras, em seguida seria submetido uma troca e passaria
a produzir para atender s linhas de montagem, num total de apenas 5 minutos ou 100 peas. A
troca no poderia ser superior aos 15 minutos restantes.
Estendendo o raciocnio, o analista provavelmente tentaria otimizar os tempos perdidos
em trocas atravs de buffers intermedirios. Se existirem estoques intermedirios entre os
centros de trabalho, linhas de montagem e processadoras, ser possvel preparar para produzir
lotes maiores, enquanto os processos absorvem os estoques existentes. Por exemplo, seria
possvel produzir um lote de 800 unidades (40 minutos de capacidade do CT 02) para as linhas
de montagem, capaz de suportar 8 horas de produo das linhas. Enquanto isso as
processadoras teriam que utilizar algo em torno de 534 peas do buffer, o equivalente a 40
minutos da diferena de 800 peas que o CT02 precisa produzir por hora para completar o
programa de 4000 unidades/hora das processadoras.
Aps completar o lote de 800 peas para abastecer as linhas por 8 horas, o CT seria
preparado para atender s processadoras. Considerando a capacidade horria de 1200 peas, em
5,33 horas ele j teria reposto o estoque intermedirio, produzindo aproximadamente 6400
peas suficientes para oito horas de consumo das processadoras. Esse equipamento
provavelmente deva trabalhar por um certo perodo durante o dia e ser desativado, evitando a
formao de um estoque excessivo de peas. A mo-de-obra seria deslocada para outras
atividades produtivas. Quanto menor o tempo de preparao do CT02, menor sero os buffers
intermedirios. Os lotes de transferncia entre os processos precisam ser dimensionados de
acordo com os meios de transporte disponveis.
A lgica de correlao pode ser empregada no planejamento de capacidade de clulas de
produo. Esse tipo de anlise cabvel tanto em relao ao conjunto dos equipamentos
agrupados na clula, como entre as prprias clulas de produo.

4.2. Capacidade nos Sistemas MRPII

Existe uma discusso terica quanto ao MRPII ser ou no um sistema de capacidade
finita. Alguns estudiosos afirmam que o programa de produo gerado sem a considerao
simultnea da capacidade, a qual s realizada posteriormente no mdulo CRP (Capacity

61
Requirements Planning) atravs dos lead times, tratando-se de uma programao do tipo
infinita. Inglesby (1991) comenta o debate entre diversos autores sobre a validade dos
programas produzidos pelos sistemas MRPII. A posio do autor de que, no stricto sensu, a
gerao de um planejamento de materiais no MRP (Materials Requirements Planning), sem a
correspondente verificao da capacidade necessria no mdulo CRP constitui um exemplo
de uma programao do tipo infinita. Na medida em que existir uma avaliao de capacidade,
mesmo que posterior, a questo se torna irrelevante. Interessa muito mais compreender a lgica,
os recursos e limitaes da ferramenta para que se possa fazer o melhor uso possvel do
sistema.
O planejamento inicia pelo clculo dos materiais, onde o algoritmo MRP (Materials
Requirements Planning) calcula as quantidades necessrias de todos os itens a serem
comprados ou fabricados. O clculo realizado horizontalmente, nvel por nvel, ao longo de
todas as estruturas de produtos, a partir do Plano Mestre de Produo, estoques, ordens em
aberto, etc. Ao final do processamento esto respondidas as questes o que e quanto produzir
ou comprar de cada item, sempre com o objetivo de atender demanda estabelecida no Plano
Mestre. O prximo passo consiste em analisar a questo de capacidade, o que significa discutir
quando as ordens devero ser executadas para que a data de entrega seja atendida.
A lgica bsica do CRP determinar a capacidade necessria para a execuo da ordem
e alocar essa carga nos centros de trabalho, de acordo com os lead times fixos ou calculados
pelo sistema. Em outras palavras, faz-se uma estimativa de quando e onde as ordens sero
executadas, pois os roteiros so conhecidos e fazem parte da base de dados do sistema.
O mdulo Capacity Requirements Planning dos sistemas MRPII executam a avaliao
de capacidade de acordo com a lgica dos time buckets discretos e equivalentes a um dia,
apresentando as imprecises inerentes ao tamanho do perodo. O escalonamento realizado por
ordem, baseado na estrutura do produto, roteiro de fabricao e lead times fixos (informados na
base de dados) ou calculados pelo prprio sistema. Para executar a avaliao de capacidade,
indispensvel executar o planejamento de materiais o qual determina o conjunto das ordens a
serem executadas.
O escalonamento realizado backward (da data de entrega do produto final para trs),
iniciando a fabricao na data mais tarde capaz de atender s datas de entrega. O algoritmo no
resolve as sobrecargas de capacidade, mas apenas aponta os equipamentos e perodos em que a
capacidade foi excedida. O sistema no oferece um programa pronto de produo, mas um

62
proposta que dever ser ajustada interativamente pelo usurio. A Figura 16 representa o
escalonamento realizado pelo CRP de acordo com o roteiro estabelecido para o item.
Os lead times podem ser fixos ou calculados, de acordo com tamanho do lote, tempo de
processamento, setup, filas, etc, de maneira que as datas de incio e trmino das operaes so
estimadas. O algoritmo do CRP vai tomar as informaes geradas no programa e outras
necessrias, armazenadas na base de dados, e projetar um carregamento de acordo com as datas
de incio e fim previstas para cada ordem, nos respectivos centros de trabalho. Esse
carregamento realizado em bases dirias, considerando quantas horas de processamento
consome cada ordem alocada num determinado centro de trabalho. Se o somatrio de horas
necessrias para as ordens maior que a quantidade de horas prevista para aquele dia temos
uma sobrecarga no centro de trabalho, tambm chamada de overload. Na figura abaixo, cada
coluna representa o carregamento de cada um dos centros de trabalho citados.

Item A

Item B

Roteiro Fabric. de A
10 - Centro de Trabalho 11
20 - Centro de Trabalho 12
30 - Centro de Trabalho 13

Item C

Item D

Item E
Roteiro Fabric de C
10 - Centro de Trabalho 21
20 - Centro de Trabalho 22
30 - Centro de Trabalho 23

Item
B
Item
D

Item
A
Item
C

Item
E

Overload

Carregamento de acordo

Bucket = 1 dia

63

Figura 16. Escalonamento no CRP

Existe um problema fundamental e maior na lgica do carregamento das mquinas
atravs do CRP do que o tamanho do bucket. O problema reside nos lead times utilizados pelo
sistema no Time Phasing. De acordo com o manual de operao do sistema MRPII MAX da
Micro MRP Inc., Shop Floor Control (1994), o sistema pode operar com lead times fixos ou
calculados. Abaixo a frmula utilizada pelo produto, caso o usurio opte pelo clculo dos lead
times:

Lead Time =

( Qt ordem X Tproces ) + T Setup

Hs dia

T Mov

T Fila

Arred. maior Inteiro

Onde :
Qt ordem = Quantidade da Ordem em Unidades
T proces

= Tempo de Processamento Unitrio

T Setup = Tempo de Preparao do Lote em Horas

Hs dia

= Horas Lquidas Trabalhadas por Dia

T Mov = Tempo de Movimentao entre os Centros de Trabalho (fixos)

T Fila = Tempo de Fila no Centros de Trabalho (fixos)
Arred. maior Inteiro = Arredondar para o Maior Inteiro

A princpio, analisando as variveis envolvidas na frmula acima, o clculo do lead time

da operao parece bem razovel. Calcula-se o tempo de processamento do lote ao qual
somado o tempo de preparao. Esse valor dividido pelo nmero de horas trabalhadas num
dia, alterando a unidade de horas para dias. Soma-se o tempo gasto com movimentaes e a fila
mdia existente no centro de trabalho, tambm em dias. O resultado arredondado para o maior
inteiro porque trabalhamos com buckets de um dia.
Dentre as variveis que interferem no lead time de produo a mais significativa o
tempo gasto nas filas entre os centros de trabalho. A frmula apresentada para clculo do lead
time utiliza um tempo de fila mdio ou standart que fixa. O problema que as filas so

64
dinmicas e variam bastante durante a execuo do programa de produo. Como as filas so as
maiores responsveis pelo lead time de fabricao, a flutuao real que acontece no tamanho
das filas distorce os lead times calculados. Segundo Orlicky (1975), levantamentos realizados
demonstram que o tempo de transformao equivale apenas algo entre 10 a 20 % do tempo total
de produo. Portanto, as parcelas correspondentes s filas e esperas que efetivamente
determinam o lead time de produo de um determinado item.
Ao empregar o lead times fixos, os sistemas do tipo MRPII cometem duas imprecises:
uma relativa s filas variveis, conforme explanado acima, e outra no que se refere ao tamanho
dos lotes de fabricao. Nesse caso, independente do tamanho do lote, o tempo de
atravessamento sempre o mesmo, seja o lote de uma ou de mil peas.
Como os lead times no refletem o que acontece no cho-de-fbrica, o carregamento dos
buckets realizado pelo CRP no reflete com preciso a realidade. O sistema considera a
execuo de uma atividade em um determinado dia e as flutuaes das filas fazem com que
acontea em outro. Dessa maneira, a avaliao do carregamento no real. Naturalmente, em se
tratando de lead times fixos a situao s pode ser pior, pois no h a considerao correta nem
do tempo real de processamento em relao ao tamanho do lote.
Embora as filas existentes no centro de trabalho sejam monitoradas pelo controle do
cho-de-fbrica, no so, como poderia se pensar, a melhor informao a ser utilizada para
clculo de lead time. Quando o operador reporta a concluso parcial ou total de uma ordem, o
sistema retira a correspondente carga de trabalho na operao concluda e aloca nova carga no
centro seguinte. Assim possvel verificar, a qualquer momento, qual a fila existente nos
diversos centros de trabalho. Essas filas representam uma fotografia da situao mais sujeita
s flutuaes do que a prpria mdia.
Outro fator que pode distorcer bastante o lead time o tempo de setup o qual
considerado como fixo. Na realidade da fbrica, o tempo de preparao depende da atual
configurao do equipamento e do estado desejado para a produo do prximo lote. A Figura
17 apresenta o comportamento matricial do tempo de preparao t

i , j

, de acordo com os

estados inicial ( i ) e final do equipamento ( j ). Quanto maior for a interveno ou as alteraes

necessrias, maior ser o tempo de setup. As diferenas entre as preparaes mais simples e
mais complexas podem ser bastante significativas, tornando o valor de setup fixo sem
significado. Os programadores e supervisores de produo procuram, naturalmente, seqenciar
as ordens de forma a otimizar os tempos gastos nos setups.

65
Ao analisar a lgica do MRP de alocao de um conjunto de ordens em um determinado
bucket, normalmente entre um dia a uma semana, possvel verificar que o sistema no tem
como identificar os estados inicial e final dos equipamentos durante o escalonamento no tempo.
Estado 1

Estado 3

Estado 4

Estado n

t 1,2

Estado 1

Estado 2

t 1,3

t 1,4

t 1,n

t 2,3

t 2,4

t 2,n

t 3,4

t 3,n

Estado 2

t 2,1

Estado 3

t 3,1

t 3,2

Estado 4

t 4,1

t 4,2

t 4,3

Estado n

t n,1

t n,2

t n,3

t 4,n
t n,4

Figura 17. Comportamento Matricial dos Tempos de Setup.

Alguns sistemas MRPII dispem de critrios de sequenciamento dentro do bucket, como

por exemplo data de entrega, ordem do pedido, etc, o que determina uma ordem de execuo
dos trabalhos. Entretanto, durante o processo de Time Phasing, quando os lead times so
utilizados, impossvel a determinao dos estados inicial e final dos equipamentos, pois o
conjunto de ordens que sero alocados em um determinado bucket ainda no totalmente
conhecido. Isso inviabiliza a utilizao da matriz de setup e o tempo de preparao arbitrado
como um valor mdio fixo e includo no lead time. Na frmula de clculo apresentada acima, o
valor do setup tambm fixo pela mesma razo: no h a considerao do estado anterior do
equipamento pois este desconhecido. Alm disso, os tempos de setup possuem sua prpria
variabilidade.
Nas situaes em que a capacidade de um ou mais centros de trabalho for excedida, o
incio e o trmino dos trabalhos sero retardados em horas ou dias, at que o centro conclua o
conjunto de ordens a ele atribudas pelo programa. Carregamentos alm da capacidade
disponvel, representam aumento dos lead times inicialmente previstos. Como os roteiros de
fabricao constituem eventos dependentes, possivel afirmar que as demais datas de incio e
concluso das ordens sero afetadas. De fato, a situao fica bastante complicada pois se perde
o controle sobre as datas de execuo das ordens e, portanto, toda a estimativa inicial de
carregamento fica comprometida.

66
Outro aspecto, no menos importante sobre o controle dos lead times, a sincronizao
da produo. Conforme demonstrado no captulo 4, o MRP procura executar as ordens de forma
a produzir os materiais na data mais tarde possvel. O incio da produo ou compra de cada
item filho est vinculado aos respectivos lead times e a data de incio de produo do item
pai. Todos os materiais necessrios devem estar disponveis para que o processamento do
item de nvel superior possa ser iniciado. Antecipar a disponibilidade de algum material
representa aumentar o volume de Work in Process (WIP),

por produo ou compra

antecipadas. Por outro lado, retardar a disponibilidade de algum item significa que o lead time
ser ampliado e que os demais materiais vo ficar retidos aguardando a sua chegada. Os
materiais parados representam, novamente, aumento de WIP no sistema produtivo.
Falta de controle sobre os lead times representa a falncia do Time Phasing de materiais
e das estimativas de carregamento dos centros de trabalho. Perde-se o controle da varivel
tempo (quando produzir ou comprar) e todo o planejamento e programao iniciais esto
comprometidos. importante mencionar que se no podemos prever os lead times com
razovel preciso, tambm no temos datas de entrega asseguradas.
De acordo com Franks (1993), o tratamento separado da capacidade e da
disponibilidade de materiais representa um

grande problema

associado a lgica desses

sistemas. O Planejamento de Materiais determina a quantidade de materiais a serem

manufaturados em cada etapa do processo ou adquiridos dos fornecedores externos, alm de
estipular quando cada tarefa deve ser iniciada. O sistemas MRPII assumem que os materiais
estaro sempre disponveis quando do incio de uma atividade, a partir do clculo dos materiais
necessrios e respectivas ordens geradas. A avaliao de capacidade (Capacity Requirements
Planning) implementada aps esse processo, assumindo que o suprimento de materiais est
assegurado. A partir dessas premissas, a carga dos centros de trabalho avaliada com o objetivo
de identificar possveis sobrecargas geradas pelo Plano Mestre. As correes, por tentativas,
entre alteraes no Plano Mestre, no Planejamento de Materiais e no Planejamento Capacidade
no conduzem a bons resultados. Alteraes na alocao de materiais impactam na capacidade
demandada e vice-versa. Na prtica, so poucas as organizaes que tm tempo e pacincia
para implementar vrias interaes no ciclo completo de planejamento de materiais.
O exemplo, a seguir, demonstra, de forma simplificada, como se processa o
Planejamento de Materiais e de Capacidade nos sistemas MRPII. O Produto Final (PF), Figura
18, produzido a partir dos componentes A e B, de acordo com a estrutura e respectivo roteiro,
apresentados a seguir.

67

PF
Produto Final

15

(1)

(2)

A
Componente

B
Componente

Figura 18. Estrutura do Produto Final

Dados Iniciais:
Recebimentos Programados: 15 unidades do PF
Estoques (em unidades): PF = 15; A = 15 e B = 20
Estoques de Segurana: nulos
Gerao de Sucata: no h
Demanda de PF = 100 un
Roteiro, Centros de Trabalho e Dados de Processamento
Operao

Centro Trab. Tp Proces.

Tsetup

Lote Mdio

10
20

111
222

120 min
100 min

60 un
100 un

5 min
10 min

FILA MDIA CT 111 = 1 dias ou 1 bucket

FILA MDIA CT 222 = 2 dias ou 2 buckets
TEMPO DE OPERAO / DIA ( CT 111 e CT 222 ) = 8 horas
TEMPO DE MOVIMENTAO = Desprezvel
Soluo:
a) Balano de Materiais do MRPII
NB
NL
NB

NB
NL

PF
PF

= 100
= 100 - 30 = 70 un

= 70
NL A = ( 70 x 1 ) - 15 = 55 un
= 70
= ( 70 x 2 ) - 20 = 120 un

b) Clculo do Tempo Total de Processamento (Ttp) em cada Centro de Trabalho

Clculo do Tempo Total de Processamento (pelo lote mdio)

68
Tempo Total de Proces. = Tp Proces. + ( Tp Setup lote mdio )
PF
PF

111
222

= 5 min / un + ( 120 min / setup 60 un / lote ) = 7 min / un

= 10 min / un + ( 100 min / setup 100 un / lote ) = 11 min / un

Clculo do Tempo Total de Processamento (pelo lote real)

Tempo Total de Proces. = Tp Proces. + (Tp Setup lote real)
PF
PF

111
222

= 5 min / un + ( 120 min / setup 70 un / lote ) = 6,71 min / un

= 10 min / un + ( 100 min / setup 70 un / lote ) = 11,43 min / un

Na soluo do exerccio ser utilizado o lote mdio. O clculo pelo lote real serve
apenas para apontar as possveis distores desvio ao uso do lote mdio.
Clculo do Carregamento dos Centros de Trabalho
Frmula Geral :
Carga Total = Ttp / unidade X Lote
(Clculo do Carregamento com rateio do setup pelo lote mdio)
Carga Total 111 = 7 min / un X 70 = 490 min
Equivale a um bucket cheio (480 min) + 10 min no seguinte.
Carga Total 222 = 11 min / un X 70 = 770 min
Equivale a um bucket cheio (480 min) + 290 min no seguinte.
Clculo do Carregamento com rateio do setup pelo lote real
Carga Total 111 = 6,714 min / un X 70 = 470 min
Equivale a um bucket menos 10 min .
Carga Total 222 = 11,429 min / un X 70 = 800 min
Equivale a um bucket cheio (480 min) + 320 min no seguinte
Clculo dos lead times
O lead time para cada operao calculado de acordo com a seguinte frmula:
LT

( Tp Proces. X Lote ) + Tp Setup

8 h / dia X 60 min / h
Arr ** = Arredondar para o maior inteiro

+ Tp Movimentao + Tp Fila
Arr **

Para a operao 10 (CT 111), temos:

LT
LT

=
=

( 5 min / un X 70 un ) + 120 min

8 h / dia X 60 min / h

+ 0 dias + 1 dia
Arr

[ 0,979 ] Arr + 0 dias + 1 dia = 2 dias

69
Para a operao 20 (CT 222), temos:
LT
LT

=
=

( 10 min / un X 70 un ) + 100 min

8 h / dia X 60 min / h

+ 0 dias + 2 dia
Arr

[ 1,667 ] Arr + 0 dias + 2 dia = 4 dias

A Figura 19 representa o escalonamento das operaes, de acordo com os lead times

calculados.
A (1)
PF

B (2)

-8
-7
-6
Data de incio da
primeira operao
CT 111

-5

-4

-3
-2
-1
Data de incio da
segunda operao
CT 222

Data da Entrega

Figura 19. Escalonamento das Ordens por Operao

As operaes s se iniciam aps os materiais completarem os tempos correspondentes as

esperas e filas existentes nos respectivos centros de trabalho. A data limite de chegada do
material comprado na fbrica = final do dia -7, para permitir o incio do processamento na
primeira hora do dia - 6.
A Figura 20 representa o carregamento das mquinas de acordo com os buckets de 8
horas dirias. Qualquer outra ordem nos buckets cheios representar certamente um overload
ou sobrecarga, nas respectivas datas.

Data incio processo CT 111

70
Data incio processo CT 222
Data de entrega

10 m + 480 m

480 m +290 m

Figura 20. Carregamento das Mquinas

Como os sistemas MRPII so ferramentas de apoio anlise e tomada de deciso, ficar

a cargo do programador resolver os overloads identificados, que na verdade so conflitos
gerados por vrias ordens disputando capacidade de um mesmo equipamento. As alternativas
imediatas para a soluo destes conflitos so: juno de lotes e economia de tempos de
preparao, utilizao de horas extraordinrias, roteiros alternativos e postergao das datas de
entrega. Tomadas as medidas necessrias, o programador deve rodar o mdulo de CRP
novamente para verificar o resultado das suas aes, assim, interativamente chegar ao
programa definitivo. importante registrar que, na prtica, geralmente parte desses conflitos
no so resolvidos pelo programador, mas transferidos para o cho-de-fbrica, onde os
gerentes, chefes e at mesmo operadores procuraram resolv-los da melhor forma possvel.
Os sistemas mais modernos da classe MRPII (Manufacturing Resources Planning) so
designados pela sigla ERP (Enterprise Resources Planning). As diferenas entre eles so
essencialmente na rea de engenharia de sistemas: algoritmos escritos em linguagens de ltima
gerao, programao orientada ao objeto, emprego de banco de dados abertos e ativos,
produtos baseados na tecnologia cliente/servidor e disponibilizao de ferramentas case com
bibliotecas de modelos de negcios.
Apesar dos avanos mencionados, no foram observadas modificaes significativas nos
princpios de clculo de materiais e avaliao da capacidade produtiva.
A lgica de programao dos sistemas de Finite Capacity Schedule diferente daquela
empregada no mdulo Capacity Requirements Planning (CRP). Essencialmente, um conjunto
de ordens escalonado no tempo em buckets muito curtos, onde as disputas por capacidade tm
de ser imediatamente resolvidas. Esses conflitos so resolvidos atravs de regras de deciso que
estabelecem uma seqncia de produo para as ordens. O prximo captulo procura discutir

71
um pouco mais a lgica dos sistemas de Planejamento Fino de Produo e o que se pode
esperar desse tipo de ferramenta.

CAPTULO 5
OS SISTEMAS DE PLANEJAMENTO FINO DA PRODUO

72
E O CARREGAMENTO FCS

Considerando as anlises sobre a Gesto da Capacidade Produtiva e Planejamento de

Materiais, realizadas nos captulos anteriores, possvel concluir que existe uma lacuna entre o
planejamento de produo de mdio e longo prazos e a programao de cho-de-fbrica. Os
sistemas MRPII representaram um grande avano no planejamento e controle da produo em
um dado momento histrico, entretanto, a atual presso por competitividade e produtividade
exige muito mais.
Essa deficincia est diretamente ligada lgica do sistema baseada em time buckets
grandes (normalmente iguais a uma semana ou um dia), do Time Phasing atravs dos lead
times, e do Planejamento de Materiais dissociado da avaliao de capacidade. Isoladamente, os
software de MRPII no tm capacidade para executar um sequenciamento global das ordens de
produo em perodos curtos de tempo. Diversos detalhes significativos sobre o comportamento
do cho-de-fbrica no podem ser modelados no sistema, como por exemplo: as regras de
deciso que priorizaro as aes, tempos de setups no fixos (matriz de setups), status
detalhado do sistema, gerenciamento de ferramentas e dispositivos, etc. De acordo com Ashton
et al. (1990) o controle da execuo, o feed back das informaes e as respostas do sistema
tambm so insuficientes ou lentos quando confrontados com um ambiente de manufatura
extremamente dinmico.
Alm de todos os aspectos mencionados, preciso acrescentar as novas condies de
eficincia impostas pela competio cada vez mais intensa. O planejamento de produo deve
prover flexibilidade, respostas rpidas s mudanas, melhor gesto do Work in Process,
maximizar a utilizao da capacidade instalada, menores lotes de produo, maior
confiabilidade nos prazos de entrega, etc. Todos esses fatores de eficincia so exigidos bem
acima daquilo que os sistemas MRPII podem oferecer sozinhos.
Piemonte (1992) comenta uma nova arquitetura, na qual os sistemas do tipo MRPII
operam em conjunto com software de Planejamento Fino da Produo (PFP), visando atender
melhor s demandas acima mencionadas. Segundo ele, a origem dos PFPs aconteceu na
Alemanha, por volta de 1985, onde receberam o nome genrico de Leitstand. As primeiras
aplicaes prticas iniciaram em 1988, principalmente na Europa. Em Ingls, essa classe de
sistemas conhecida como Finite Capacity Schedule (FCS), o que determinou outra designao
equivalente em portugus: Sistemas de Capacidade Finita. Atualmente existem diversos
produtos de diferentes softwarehouses europias e americanas disponveis no mercado.

73
Segundo Piemonte (1992) os Sistemas de Capacidade Finita podem ser definidos como:
um sistema grfico de suporte e tomada de deciso em tempo real, para a programao
interativa e monitorao da produo. Essa definio, embora no esteja incorreta, um tanto
restrita j que no faz meno lgica de operao da nova tecnologia. A seguir a definio de
Piemonte ser ampliada, assim como outros aspectos dos sistemas PFP.
Os sistemas de Planejamento Fino de Produo so software que permitem uma
representao bastante apurada das variveis existentes no cho-de-fbrica e, por conseqncia,
do seu comportamento, onde algoritmos de sequenciamento executam uma programao
detalhada das atividades em buckets muito reduzidos como a cada minuto. A definio
apresentada por Piemonte complementa imediatamente as colocaes acima.
Segundo Pedroso & Correa (1996), a principal caracterstica dos sistemas de PFP a de
considerar a capacidade produtiva e as vrias caractersticas tecnolgicas do sistema produtivo
como uma restrio fundamental. A inteno utilizar esses sistemas para desenvolver um
programa vivel, onde o usurio deve:
a) modelar o sistema produtivo;
- equipamentos e respectivas caractersticas
- roteiros (preferenciais e alternativos)
- mo-de-obra
- calendrio e turnos de trabalho
- matriz de setup
- outras restries tecnolgicas
b) informar a demanda e suas variaes;
c) estabelecer o status do sistema produtivo;
- ordens em processamento
- quebras de mquinas
- manutenes previstas
- estoques de matrias primas, intermedirios e produtos acabados
d) definir os objetivos gerais do sistema produtivo como um todo e regras de deciso.

74
Ao proceder o sequenciamento, o sistema considera, entre outros aspectos, as datas de
concluso desejadas para as ordens, as regras que orientam as prioridades e decises, os roteiros
preferenciais de produo, os roteiros alternativos, os recursos existentes, o calendrio de
operao e manuteno, os materiais necessrios em cada etapa do processo e o status
(situao) do sistema produtivo. O processamento dessas informaes define um perfil de
carregamento dos centros de trabalho. Os Sistemas de Capacidade Finita permitem uma
representao muito mais precisa da realidade do cho-de-fbrica no sistema virtual
(computador), realizando uma simulao de como deveria acontecer a execuo de um
conjunto de ordens. Esses software se aproximam, no conceito amplo, de simuladores para a
manufatura quando geram o schedule ou a programao, a partir de regras que determinam a
seqncia de execuo das ordens e a seleo dos recursos correspondentes. A simulao de
diferentes cenrios como suporte tomada de deciso uma das propostas dos sistemas FCS.
Alguns

sistemas

de

Capacidade

Finita

foram

desenvolvidos

por

softwarehouses

tradicionalmente conhecidas no mercado por seus produtos voltados rea de simulao.

Entretanto, como veremos adiante, os software de capacidade finita no podem ser classificados
unicamente como simuladores de manufatura.
As regras de deciso possuem grande importncia pois tm o objetivo de emular, no
sistema, as mesmas decises que so ou deveriam ser tomadas no cho-de-fbrica,
estabelecendo prioridades para execuo das ordens, seleo de recursos e sobre desempenho
do prprio sistema produtivo como um todo. Para exemplificar, abaixo esto algumas regras
extradas do manual Base System vol. 01 do Sistema FACTOR de Planejamento Fino de
Produo:
a) regras para o sequenciamento das ordens:
- FIFO (a primeira ordem que chega a primeira a ser executada).
- LIFO (a ltima ordem que chega a primeira a ser executada).
- executar as ordens da maior para a menor prioridade.
- executar as ordens na seqncia da data de entrega (data mais cedo para a data
mais tarde).
- executar primeiro as ordens com menor nmero restante de operaes.
- executar primeiro as ordens com menor tempo restante at a data de entrega.
- outras padronizadas ou definidas pelo usurio.

75
b) regras para seleo e alocao dos recursos:
- selecionar o menor tempo de setup entre os recursos disponveis.
- alocar qualquer recurso em qualquer ordem conforme a disponibilidade.
- alocar todos os recursos numa determinada ordem na medida em que eles
estiverem disponveis.
- outras preestabelecidas ou definidas pelo usurio.
De acordo com Proena et al. (1995) e com Piemonte (1992) os algoritmos ainda podem
levar em considerao critrios de desempenho global do sistema produtivo, tais como:
a) priorizar o atendimento s datas de entrega;
b) reduo do Work in Process;
c) otimizar a utilizao dos equipamentos;
d) reduo do lead time total;
e) maximizar o volume de produo, etc.
Diferentes schedules so gerados a partir das regras acima apresentadas. Quanto aos
critrios de desempenho, importante deixar claro que os algoritmos no so otimizantes e,
portanto, a soluo apresentada pelo sistema apenas uma entre uma infinidade de
possibilidades. Talvez o melhor conceito seja o de que o algoritmo tende a priorizar o critrio
de desempenho selecionado pelo analista, mas no capaz de determinar uma soluo tima.
Muitos recursos tm sido incorporados esses software com essa finalidade. Entretanto,
conforme discutido no incio deste trabalho, tecnologicamente ainda no existem solues
definitivas para o problema.
Os sistemas MRPII funcionam, basicamente, de forma muito semelhante. Sua lgica de
operao praticamente padronizada e perfeitamente conhecida e foi dissecada por tcnicos e
estudiosos ao longo de mais de trinta anos de existncia. Ao analisar catlogos, artigos e
publicaes diversas sobre os software de Planejamento Fino, verificam-se aspectos comuns
nos objetivos, mdulos, base de dados, interfaces e forma de operao. Por outro lado, tudo
indica que cada software de Capacidade Finita possui algoritmos e heursticas prprios para
gerar o schedule, desenvolvidos de forma independente pelas respectivas softwarehouses.
Portanto, bastante natural esperar desempenhos bem distintos entre os software de Capacidade
Finita disponveis no mercado, o que implica na necessidade de uma anlise cuidadosa antes da
aquisio desse tipo de produto.

76
Outra condio interessante parece ser o aspecto da gerao das ordens de produo.
Nem todos os software de capacidade finita disponveis no mercado executam o Planejamento
de Materiais de forma autnoma, ou seja, apenas executam o sequenciamento das ordens
geradas externamente (manualmente ou por sistemas do tipo MRPII)
O artigo publicado por Carrilo (1997), coloca bem a questo da importncia do
MRPII/ERP como banco de dados integrador de todas as demais funes da empresa,
processando transaes relativas s reas administrativa, contbil, financeira, recursos
humanos, compras, etc, e no somente a produo. Os sistemas MRPII/ERP so adequados para
realizar as etapas de planejamento de mdio (ttico) e longo prazos (estratgico), desde que
possuam ferramentas especficas. Estas razes so suficientes para sugerir a proposio de uma
arquitetura que utilize a operao conjunta entre FCS e MRPII.

5.1. Configurao dos Sistemas FCS

Neste captulo sero apresentadas as principais funes e/ou mdulos encontrados nos
Sistemas de Capacidade Finita, de acordo com os artigos de Favaretto (1993), Piemonte (1992)
e Pritsker et al. (1994). As funcionalidades descritas a seguir podem constituir mdulos
especficos ou estarem agrupadas em menus, dependendo da concepo do produto.
Os sistemas de Planejamento Fino possuem uma base de dados prpria que, geralmente,
opera com diversas interfaces para outros sistemas ou bancos de dados da empresa. A base de
dados dos sistemas MRPII, por exemplo, pode fornecer grande quantidade de informaes teis
ao FCS, incluindo roteiros de fabricao, recursos, o carregamento das ordens geradas pelo
Planejamento de Materiais, etc. So comuns interfaces com software voltados engenharia de
processo e de projeto. Outro input importante o controle do cho-de-fbrica, necessrio para
estabelecer o status ou estado do sistema produtivo antes que o algoritmo proceda o
sequenciamento, assim como para o feedback e gesto do programa em curso. Evidentemente a
operao do FCS exige um estudo prvio sobre as estratgias e formas de coleta de dados no
piso da fbrica. A coleta de dados mais imediata deve considerar a vida til e disponibilidade de
ferramentas e dispositivos, status das mquinas e equipamentos (ocioso, ocupado, em
manuteno, etc) mais a coleta de dados sobre produo (status da ordem, quantidade
produzida, refugos, etc). Os sistemas de coleta mais comuns variam entre utilizao de cdigo
de barras a informaes digitais colhidas diretamente de CLPs (Controladores Lgicos
Programveis). Sistemas de coleta de dados manuais no so econmicos nem operacionais,
alm de estarem sujeitos a diversos tipos de falhas adicionais.

77
Os software de FCS apresentam mdulos ou menus voltados modelagem do cho-defbrica no sistema virtual. Tais mdulos permitem o cadastramento manual de peas e
componentes, equipamentos, recursos em geral, roteiros de produo, informaes sobre
manuteno, horrios de trabalho, regras de deciso, etc. As ordens de produo tambm
podem ser carregadas manualmente, compreendendo o item a ser fabricado, quantidade e datas
desejadas. Como foi comentado no pargrafo anterior, muitas dessas informaes
provavelmente sero carregadas, via interface, de outras bases de dados. Na prtica, a maioria
das aplicaes de FCS vai exigir alguma manuteno manual do modelo ou base de dados, o
que vai depender do grau de informatizao do projeto.
O ncleo do sistema consiste nos algoritmos que executam a gerao do carregamento e
sequenciamento das ordens, o que acontece de forma independente, ou seja, sem a interferncia
do operador. Como resultado, espera-se a gerao de um carregamento vivel do ponto de vista
de capacidade e um sequenciamento que procure atender a algum parmetro de desempenho
global do sistema produtivo. Certamente, o mdulo de gerao dos schedules contm o que h
de mais avanado e complexo, em termos tecnolgicos, nesse tipo de sistema.
Uma caracterstica comum aos sistemas FCS a interface grfica com o operador.
formada por um conjunto de telas que apresentam a projeo de carga dos centros de trabalho e
do sequenciamento estabelecido para as ordens. Essa informaes so apresentadas de forma
visual, atravs de grficos de barras e de Gantt. Por exemplo, ao consultar a situao de um
centro de trabalho, em um determinado perodo, a tela apresenta ao operador um grfico de
Gantt contendo: as ordens previstas, a hora de incio e fim de cada operao, os respectivos
tempos de preparao, os tempos ociosos do equipamento, os perodos dedicados manuteno
preventiva, os turnos normais de trabalho, etc. Na interface grfica, a cada estado ou status do
equipamento so atribudas cores diferentes, facilitando a visualizao. Nos sistemas que
dispem de mais recursos para controle do cho-de-fbrica, possvel confrontar, graficamente,
o planejamento previsto e o progresso na execuo, apresentados por meio de cores diferentes.
Grficos de barras podem apresentar a situao de carregamento dos centros de trabalho,
apontando gargalos, ociosidade, perodos de pico durante a execuo do programa e outras
informaes. Uma grande quantidade de outras informaes disponibilizada de forma grfica
ao usurio. Atualmente, as limitaes da prpria tela so excedidas atravs da utilizao de
janelas.
O editor o mdulo onde o usurio interage com o sistema, modificando a programao
planejada ou em curso. O elemento principal de trabalho a operao, a qual pertence a alguma

78
ordem de produo. operao esto associados um tempo de setup, um recurso, um tempo de
processamento, uma operao predecessora e outra sucessora. O mdulo de edio deve
permitir, entre outras funes, as seguintes:
a) programao de uma operao em um determinado recurso;
b) cancelamento de uma operao;
c) alterao nas quantidades previstas;
d) modificao nos tempos de processamento previstos;
e) combinao duas ou mais operaes;
f) desvio da operao para recursos alternativos;
g) subdiviso de operaes e outras.
Os sistemas mais sofisticados oferecem ao usurio um feedback sobre a viabilidade das
modificaes realizadas.
Exemplificando: no sistema FACTOR, o mdulo Schedule Management acumula as
funes de interface grfica e mdulo de edio, embora o mdulo Schedule Development
oferea diversos relatrios e outputs sobre a programao gerada, permitindo a avaliao dos
cenrios e a comparao de resultados.
Naturalmente, todos os sistemas apresentam diversas telas, grficos e relatrios
necessrios para permitir ao usurio a avaliao do programa gerado. Informaes como:
tempos de atravessamento das ordens, ndice de utilizao das mquinas, estoque de produtos
em processamento, relao das ordens em atraso e outras, permitem ao usurio analisar e
comparar o resultado obtido nos diversos cenrios e a tomada de deciso.

5.2. Proposta de Classificao dos Sistemas FCS

Pedroso & Correa (1996) propem uma classificao dos sistemas de programao com
Capacidade Finita bastante interessante, a qual amplia o entendimento sobre os seus
fundamentos. De acordo com os autores, no h um design bsico predominante uma vez que
existem conceitos diversos na concepo e no escopo das decises. Esse fato tambm foi
mencionado anteriormente nesse trabalho, j que cada software house desenvolve suas solues
de forma independente e baseadas em princpios prprios no padronizados.
A classificao proposta por Correa & Pedroso (1996) est baseada em trs critrios,
que sero comentados a seguir:
a) abordagem para soluo do problema;

79
b) grau de interao com o usurio;
c) abrangncia das decises.
A abordagem para a soluo do problema compreende trs veios principais: regras de
deciso, mtodos matemticos heursticos e os modelos otimizantes.
Os sistemas baseados em regras de liberao utilizam estas para definir a seqncia de
passagem de um conjunto de ordens de fabricao, as quais disputam um recurso de produo.
A literatura apresenta dezenas de regras, algumas so semelhantes s extradas do manual do
Sistema FACTOR. Os produtos baseados em regras de liberao adotam o conceito de
programao forward, onde a capacidade vai sendo preenchida seqencialmente, em ordem
cronolgica, de acordo com as regras preestabelecidas. Esses sistemas so os mais difundidos
dada a relativa simplicidade na modelagem e rapidez de processamento. Como funcionam
segundo a lgica de simulao (comparao de resultados e deciso de acordo com critrios de
escolha definidos pelo analista) esse tipo de sistema tende a gerar resultados de menor
qualidade.
Por outro lado, os sistemas enquadrados no tipo matemticos otimizantes representam o
extremo oposto daqueles baseados em regras de decises.
A principal caracterstica dos sistemas de FCS baseados em modelos otimizantes a
capacidade de determinao da melhor soluo possvel, uma vez definido o objetivo que se
deseja atingir. Solues baseadas em algoritmos de pesquisa operacional so um exemplo
tpico. Devido complexidade dos modelos matemticos, essas solues so limitadas a
problemas restritos de pequeno porte e sujeitos a simplificaes, em geral, no aplicveis a
situaes reais.
Os modelos matemticos heursticos representam uma soluo intermediria entre as
regras de deciso e os modelos otimizantes. Empregam algoritmos matemticos que tm a
capacidade de construir solues orientadas que evitam a aleatoriedade dos resultados obtidos
pelos sistemas baseados em regras de liberao. Como resultado, obtm-se solues de melhor
qualidade, mas no necessariamente timas. Apresentam condies amplas de aplicao no
campo prtico, o que representa uma grande vantagem.
Existem outros tipos de solues em desenvolvimento para o problema de programao
detalhada de produo. Os algoritmos de inteligncia artificial baseiam-se no emprego do
conhecimento de especialistas no assunto, o qual transformado num conjunto de regras de
deciso que orientam a construo da soluo. Os sistemas de redes neurais tentam simular o

80
processo de aprendizado da mente humana, embora estas ainda estejam restritas s pesquisas
acadmicas.
Outros software se baseiam na Teoria das Restries (TOC) de Goldratt (1993) e
tambm podem ser considerados sistema do tipo FCS. O algoritmo de programao,
denominado Tambor, Pulmo e Corda, procede o carregamento dos centros de trabalho a partir
de trs princpios bsicos:
a) identificar as restries do sistema;
b) explorar a restrio ao mximo;
c) subordinar os demais recursos restrio.
A lgica fundamental de que o gargalo deve estabelecer o ritmo de produo (Tambor)
do sistema como um todo, onde resulta o processo de subordinao ou amarrao dos demais
recursos capacidade do gargalo (corda) . O processo de subordinao busca evitar a formao
de estoques intermedirios desnecessrios, j que os equipamentos com capacidade superior
do gargalo passam a trabalhar no ritmo desse ltimo. Alm disso, Goldratt defende a
manuteno de estoques de segurana (pulmes) que visam proteger o gargalo do sistema, a
linha de montagem final e o mercado (datas de entrega).
Os sistemas baseados na Tecnologia da Produo Otimizada executam a programao
visando ndices de desempenho global do sistema, suportados por algoritmos heursticos, o que
em ltima instncia os enquadra na classe de sistemas matemticos heursticos.
Concluindo a anlise das abordagens utilizadas pelos sistemas FCS na soluo do
problema de programao, interessante proceder um confronto com as solues comentadas
no captulo 2.
A seo 2.3, O Problema do Planejamento Operacional de Produo, faz meno ao
artigo de Maccarthy & Liu (1993) no qual estes discutem as solues para a programao de
produo ao nvel de cho-de-fbrica. No artigo, os autores mencionam trs mtodos principais:
a) Mtodos Otimizantes Eficientes (modelagem matemtica);
b) Mtodos Otimizantes Enumerativos (formulaes de pesquisa operacional);
c) Mtodos Heursticos.
Complementando o contedo do artigo de Maccarthy & Liu (1993), foram inseridos
comentrios sobre o potencial da simulao computacional como soluo na programao
detalhada de produo.
A meno de parte do contedo da seo 2.3 vem demonstrar que a classificao
proposta por Correa & Pedroso (1996), no aspecto mtodos de soluo, est alinhada com a

81
apresentada por Maccarthy & Liu (1993). Os sistemas baseados em regras de liberao no so
citados por Maccarthy & Liu (1993) mas se enquadram nas solues de simulao
computacional, includas logo em seguida.
O grau de interao com o usurio outro aspecto da classificao proposta por Correa
& Pedroso (1996).
Essencialmente o grau de interao com o usurio consiste na origem das decises que
norteiam a execuo do programa. Se as decises so tomadas pelo usurio e o sistema
funciona como uma ferramenta de suporte tomada de deciso, o software considerado
aberto. O programa definido com base na tentativa e erro onde o usurio analisa os cenrios,
procede alteraes e define o programa a ser adotado. Os sistemas baseados em regras de
deciso so tipicamente abertos. No outro extremo, os sistemas baseados em modelos
matemticos otimizantes assumem a responsabilidade pela deciso sobre a melhor alternativa.
A interao com o usurio restrita a definio de alguns critrios como os objetivos globais de
desempenho ou localizao de gargalos, por exemplo. Na prtica os sistemas existentes oscilam
entre esses dois extremos.
A terceira e ltima abordagem da classificao proposta por Pedroso & Correa (1996) se
refere abrangncia das decises no Planejamento e Programao da Produo.
A essa altura, os autores mencionam uma caracterstica relevante sem, no entanto,
enfatizar a sua importncia: a gesto integrada da capacidade e de materiais. Alguns sistemas
so estritamente ferramentas de apoio programao da produo, procedendo o
sequenciamento das ordens a serem executadas de acordo com os recursos disponveis, em um
dado horizonte de tempo. Outros software permitem a gesto integrada do estoque de materiais
e da capacidade produtiva, determinando at as necessidades de aquisio de matrias-primas.
Seguramente, os resultados obtidos pela gesto integrada da capacidade e dos materiais
representam uma abordagem mais ampla, conduzindo a melhores resultados.
Ainda no mbito da abrangncia das decises, convm lembrar que o aspecto de
controle de cho-de-fbrica representa outro fator importante a ser observado nos sistemas FCS.
No basta gerar um programa de produo detalhado; necessrio monitorar a implementao
do plano de modo a adotar as medidas corretivas, em tempo hbil, como forma de atingir os
objetivos propostos. Nesse sentido, necessrio avaliar no s as ferramentas disponibilizadas
pelo sistema para controle do cho-de-fbrica, mas tambm o modelo de controle a ser adotado,
todo o aparato de equipamentos necessrios na fbrica para tal e a preparao do pessoal
envolvido.

82

CAPTULO 6
O SISTEMA DE PLANEJAMENTO FINO

O software FACTOR um produto desenvolvido originalmente pela Pritsker

Corporation, uma companhia fundada em 1973 por Alan B. Pritsker, com o nome de Pritsker &
Associates, uma empresa de consultoria na rea de simulao. O Dr. Pritsker, Ph.D pela Ohio
State University, mundialmente conhecido por suas pesquisas na rea de simulao. Tambm
autor de diversas publicaes sobre o assunto. Apesar de iniciar suas operaes centrada em
simulao nas reas empresarial e governamental, a companhia voltou-se logo cedo para
aplicaes no campo da programao e comercializao de software.
Atualmente, a Pritsker uma diviso da empresa SYMIX, provedora de solues para a
gesto da indstria de manufatura.
A SYMIX foi fundada em 1979 pelo seu atual diretor-presidente Larry Fox. Sua sede se
localiza em Columbus, Ohio, nos Estados Unidos, comercializando produtos diretamente
atravs de escritrios

na Europa e Amrica do Norte. Opera com mais de 50 parceiros

independentes pelo mundo, os quais distribuem seus produtos e prestam suporte.

83
O produto FACTOR um software da classe FCS, baseado na lgica de simulao
computacional discreta e voltado ao gerenciamento da capacidade fabril. Oferece uma
representao mais apurada da capacidade produtiva e, portanto, um planejamento mais preciso
das operaes e do carregamento dos centros de trabalho. Suas caractersticas de simulao
computacional permitem a anlise das inter-relaes entre mquinas, pessoal, ferramentas e
materiais, os quais funcionam como restries do sistema. A verso disponibilizada para
estudos essencialmente determinstica, embora Pritsker at al. (1994) mencionem, em um
artigo sobre o produto, que os tempos para a execuo de uma atividade possam ser
especificados como uma constante, expresso ou mesmo uma distribuio de probabilidades.
Sua operao no complexa, mas necessrio que o analista compreenda, em
profundidade, a lgica geral de operao do sistema e a capacidade das suas ferramentas de
modelagem. De acordo com os catlogos do produto, a simulao da performance de um
sistema produtivo fornece subsdios para a anlise e tomada de deciso, onde so esperados
melhores resultados nos aspectos de:
a) avaliao mais realista das datas de concluso das ordens;
b) melhor controle da utilizao dos recursos;
c) identificao dos gargalos de produo e medidas de contorno;
d) reduo dos custos de mo-de-obra em regime normal e de hora extra;
e) reduo dos tempos gastos em setup;
f) reduo do material em processo atravs da melhor sincronizao da produo;
g) anlise e aperfeioamento geral do sistema produtivo.
A tarefas realizadas pelo sistema FACTOR so suportadas por trs mdulos: FACTOR
AIM (Analyser for Improving Manufacturing), FACTOR SDM (Schedule Development
Module) e FACTOR SMM (Schedule Management Module).

6.1. O Mdulo AIM (Analyser for Improving Manufacturing)

O mdulo FACTOR AIM um sistema completo de simulao para modelagem de
sistemas produtivos. Segundo Pritsker et al. (1994), o produto contm uma linguagem prpria
de modelagem, um programa de simulao incluindo ferramentas de anlise, uma interface
para definio do problema mais um banco de dados para armazenagem de inputs, modelos,
animaes, resultados das simulaes e suas anlises. Seu objetivo principal servir como

84
ferramenta para o desenvolvimento e aperfeioamento de processos produtivos, especialmente
no que diz respeito ao gerenciamento da capacidade. Os modelos do AIM podem ser utilizados
pelo mdulo SDM com fins de programao.
Os modelos desenvolvidos no AIM so montados atravs de componentes destinados a
representar as diversas atividades e situaes que ocorrem nos sistemas produtivos. Cada um
deles possui caractersticas prprias e comuns de maneira a representar uma determinada
atividade ou seu status. Alguns componentes apresentam caractersticas operacionais e grficas,
como por exemplo:
a) materiais e peas;
b) recursos;
- mquinas e equipamentos
- operadores
- ferramentas, dispositivos e outros.
c) filas e buffers;
d) AGVs (Automatic Guided Vehicles);
e) transportadores;
f) outros.
Alguns dos componentes no grficos do sistema so listados a seguir:
a) calendrio;
b) roteiros e seus passos;
c) ordens de fabricao;
d) turnos de operao;
e) quebras e manuteno do equipamento;
f) variveis.
A modelagem do sistema produtivo consiste na utilizao e manejo adequado desses
componentes, de forma a representar o comportamento dinmico do cho de fbrica. Um
conjunto de flags, ou comandos, controla a coleta de dados, os quais so utilizados para a
avaliao da performance do modelo (validao) e do prprio sistema representado.

85
De um modo geral, o processo de manufatura representado, no sistema virtual, por
uma seqncia de eventos, atividades e decises. O principal componente utilizado para tal so
os roteiros ou Process Plans, os quais so compostos de passos denominados jobsteps. Assim
como nos demais software de simulao discreta, existe uma entidade bsica que flui pelo
sistema, a qual denominada de carga ou load. Uma load representa uma quantidade especfica
de peas a serem manufaturadas, geralmente menor ou igual a quantidade total de uma ordem.
Em determinadas situaes, uma load pode conter peas de diferentes ordens. A figura 21,
extrada do artigo de Pritsker et al. (1994), descreve algumas das decises e eventos que
ocorrem em cada jobstep do roteiro de fabricao. As atividades ocorrem entre o incio e o fim
de um jobstep e podem demandar tempo e recursos.

ATIVIDADE
TEMPO
EVENTOS
Solicitao para incio do Jobstep
DECISES

Libera CC (antes)
Seleciona CC
Alocao de CC

Incio do Jobstep

Final do Jobstep

Libera CC (depois)
Alocao de CC
Solicitao ou incio de Jobsteps associados

Libera CC (fim)
Alocao de CC
Seleciona prximo Jobstep
Solicitao para incio do prximo Jobstep
Solicitao para incio Jobsteps associados

Componente de Capacidade (CC): recursos, equipamentos, materiais, e outros definidos no sistema.

Figura 21 . Descrio Geral de um Jobstep do AIM

Fonte.: Pritsker et al. (1994)

Ao percorrer os roteiros de fabricao, as loads vo demandando os recursos necessrios

para o seu processamento. As loads que disputam determinado recurso so colocadas numa fila
de espera, de acordo com as respectivas prioridades de execuo, definidas atravs de regras de
sequenciamento disponveis no sistema ou mesmo desenvolvidas pelo analista. Cada recurso
possui uma fila ou lista individual de loads disputando sua capacidade e, portanto, as regras de
sequenciamento podem variar de recurso para recurso, de acordo com a lgica de operao de
cada um. As regras de sequenciamento definidas nos prprios recursos tm precedncia sobre a
regra definida nos parmetros globais do modelo. Quando um recurso fica disponvel, o sistema
procura qual ser a prxima load a ser processada na respectiva lista de solicitaes pelo

86
recurso, tentado atend-las em ordem. Abaixo, algumas das regras disponveis no sistema
FACTOR para ordenamento das loads na fila de solicitao por um determinado recurso:
a) FIFO (primeira que chega ao jobstep);
b) LIFO (ltima que chega ao jobstep);
c) da maior para a menor prioridade;
d) da menor para a maior prioridade;
e) loads da ordem com data de entrega mais prxima;
f) maior tempo de processamento no jobstep corrente;
g) menor nmero de jobsteps restantes;
h) menor intervalo de tempo restante at a data devida da ordem;
i) menor intervalo de tempo entre o tempo restante at a data de concluso da ordem
menos somatrio dos tempos de processamento restantes e outras;
Tambm existe um processo de deciso relativo forma como os recursos sero
alocados. As regras de alocao dos recursos decidem como os recursos ou grupos de recursos
so alocados, considerando as loads presentes numa determinada etapa ou jobstep. Tambm
determinam o que fazer se a alocao no for possvel devido indisponibilidade do recurso.
As lgicas de alocao dos recursos ficam melhor compreendidas atravs de exemplos das
regras de alocao:
a) alocar todos os recursos em qualquer ordem, um por vez, na medida em que ficarem
disponveis;
b) alocar todos os recursos na ordem especificada, um por vez, na medida em que
ficarem disponveis;
c) alocar todos os recursos especificados juntos como um grupo, mas no alocar nenhum
enquanto todos estiverem disponveis;
Quando uma load chega a um determinado jobstep, a regra de alocao de recursos
especificada procura imediatamente alocar um recurso para atend-la. Se a alocao no for
possvel no momento, a load ser colocada na lista de solicitao pelo recurso em questo, de
acordo com a sua prioridade, estabelecida pela regra de sequenciamento. As loads permanecem
na fila at que algum recurso esteja disponvel, quando a regra de alocao ser novamente
examinada. Uma caracterstica bem definida e observada no sistema FACTOR a alocao de

87
apenas uma nica load a um determinado recurso. Isso no significa que vrias loads, de uma
mesma ordem, no possam ser processadas em vrios recursos ao mesmo tempo.
Essencialmente, a construo do modelo consiste na montagem dos roteiros de
produo, denominados no sistema por Process Plans.
A primeira etapa de modelagem consiste no cadastramento de diversos componentes
bsicos que sero utilizados posteriormente nos roteiros: materiais, peas, recursos, grupos de
recursos, calendrio de operaes, turnos de trabalho, matriz de setup, etc. Os recursos
representam componentes fsicos empregados na manufatura e que tipicamente se configuram
em restries ao fluxo de produo. Embora os tipos de recursos sejam vrios (mquinas,
equipamentos de transporte, dispositivos, ferramentas, mo-de-obra, etc) as telas e os dados de
entrada so tipicamente os mesmos. Os diversos campos definem suas caractersticas,
capacidade e status inicial do recurso.
A verso do sistema FACTOR, disponibilizada para estudos, apresenta vinte tipos
diferentes de jobsteps prontos para a montagem de modelos, mais quinze opes a serem
definidas pelo usurio. Os principais so os seguintes:
a) operao;
b) montagem;
c) produo;
d) setup;
e) batch;
f) adicionar materiais;
g) remover materiais;
h) selecionar jobsteps;
i) acumular / dividir;
j) portes;
h) inspeo.
A Figura 22 apresenta a configurao tpica da tela inicial para cadastramento de um
jobstep. Na maioria dos casos existe uma segunda tela que complementa as informaes sobre
as atividades, eventos e decises relativas etapa do processo que est sendo modelada.
Os campos, da Figura 22, significam:

88
Process Plan - Designao do roteiro de fabricao do qual o jobstep faz parte
(alfanumrico)
Jobstep Type - No caso o nmero 1 equivale a um jobstep do tipo operao (2 =
Montagem, 3 = Produo, 4 = Setup, 5 = Mover, 6 = Batch, 8 = adicionar material, 9 = remover
material, etc.).
Jobstep Name - numero seqencial do jobstep.
Description - descrio da atividade.
Next Jobstep - corresponde ao nmero seqencial do prximo jobstep.
Jobstep Selection Rule - regra para jobstep alternativo.
0 = selecione sempre o jobstep corrente
1 = selecione o jobstep corrente se o primeiro recurso listado est disponvel

FACTOR - Jobstep Editor

Alternative: 00

Process Plan: PP1729

Jobstep Type: 1
Jobstep Name:
Description:

010.1
Usinagem Eixo Principal

Next Jobstep:

010.2

Jobstep Selection Rule: 0

Alternative Jobstep:

Resources/Groups to Allocate/Free
Action Units R/G Name

Resource Allocation Rule: 2

S
S
S

Step Code:
Step Time

0
0,1200

Free Check: (Y/N)

Y
Hold Temporary Resources: N

1
1
1
0
0
0

R
R
R

TRCNC
Operador
Disp. Fixao

(A) add (C)copy (D)delete (E)edit (F)find (L)list (N)next (P)previous

(PF1)exit (PF2)help

Figura 22. Tela de Definio de um Jobstep do Tipo Operao

Fonte.: Manual do FACTOR Base System - Vol 01 (1992)

89

Alternative Jobstep - seqencial do jobstep alternativo, no caso do primeiro recurso

estar indisponvel (Jobstep Selection Rule = 1)
Resource Allocation Rule - regra para alocao dos recursos.
0 = alocar todos os recursos em qualquer ordem, um por vez, na medida em que
ficarem disponveis;
2 = alocar todos os recursos na ordem especificada, juntos como um grupo, mas
no alocar nenhum at que todos estejam disponveis.
Step Code - cdigo para interpretar o step time.
0 = o valor do step time o tempo total do jobstep
1 = o valor do step time o tempo de ciclo por pea
Free Check - (Y/N) indica ou no erro na tentativa de liberar um recurso no alocado.
Hold Temporary Resources - (Y/N) indicando se um recurso deve ser mantido alocado
a uma load, durante um intervalo ou trocas de turnos.
Resources Allocation - define e aloca os recursos necessrios execuo da atividade.
Action Code - S (alocar o recurso no incio do jobstep e liberar ao final).
H (alocar o recurso antes do incio do jobstep)
E (liberar o recurso ao final do jobstep)
Units - a quantidade de recursos necessrios para a atividade.
R / G - Recurso ou Grupo de Recursos (respectivamente) .
Name - o nome do recurso a ser utilizado, conforme cadastramento anterior.

O jobstep do tipo 1 corresponde a uma operao processamento, sendo utilizado quando

se necessita apenas alocar um ou mais recursos para uma determinada atividade. Sozinho ele
no capaz de remover materiais do estoque (consumir) ou adicionar materiais ao estoque
(correspondentes s peas produzidas). Quando se faz necessrio movimentar estoques, esse
jobstep pode ser empregado associado a outros dois: remover e adicionar materiais.
Como o prprio nome diz, os jobsteps remover e adicionar materiais so componentes
especficos para movimentao de materiais dentro do roteiro. Ambos podem consumir

90
recursos, independentemente daqueles consumidos na operao, como seria o caso de uma
empilhadeira e um operador, empregados na movimentao de paletes com materiais. Como a
atividade pode consumir um certo tempo para sua execuo, este ser somado ao lead time total
de execuo da ordem. Se no existirem peas suficientes para atender quantidade demandada
por uma ordem (remover materiais) esta ficar parada, aguardando at que hajam peas
suficientes.
O jobstep montagem existe para definir mais facilmente um processo de montagem. Sua
principal caracterstica poder executar, simultaneamente, at cinco remoes de materiais de
uma nica vez, representando os materiais necessrios execuo de alguma montagem. Na
eventualidade de no existir estoques suficientes, de um ou mais desses itens relacionados para
remoo, a atividade fica suspensa at que os materiais sejam providenciados.
O jobstep produo equivale soma de um jobstep do tipo operao com outro do tipo
adicionar materiais. Nas situaes onde a operao pode ser imediatamente associada adio
do item produzido ao estoque, este jobstep pode reduzir o tamanho do roteiro que est sendo
construdo.
Como o prprio nome indica, o jobstep setup adequado para representar as atividades
de preparao existentes no processo. Pode mobilizar recursos e ter durao prpria fixa, mas
sua principal caracterstica de informar ao sistema qual a matriz de setup que representa as
trocas num recurso especfico. As matrizes de setup do sistema FACTOR so do tipo de/para,
sendo que o prprio sistema controla as diferentes peas em processamento para efeito de
acesso aos dados da matriz.
Como j foi dito anteriormente, as entidades que fluem atravs do modelo so chamadas
de loads. Em geral, uma load contm uma ou mais peas de uma mesma ordem, mas tambm
possvel criar loads com vrias peas de diferentes ordens, a partir do emprego do jobstep
batch. Um exemplo tpico de batch o agrupamento de peas diferentes para formao de uma
carga (load) para tratamento trmico em um forno. Faz parte do processo de batching
desmembrar esse lote de peas diferentes e devolv-las aos seus roteiros originais de fabricao.
O jobstep acumular/dividir serve para manipular o tamanho das loads de uma mesma
ordem. No limite, pode-se fazer uma ordem inteira igual a uma load, como por exemplo, 50
peas equivalerem a uma load. No outro extremo, possvel transformar cada pea em uma
load independente. Como a load a entidade que flui pelo sistema, essa pode ser interpretada
como um lote de transferncia. Se uma load corresponder a uma pea, ela segue adiante no
sistema to logo seja processada; mas se esta for constituda de dez peas, s poder seguir aps

91
o processamento de todas as dez peas. O agrupamento de peas em uma load para fins de
paletizao e transporte uma atividade comum nos sistemas produtivos, sendo perfeitamente
modelada atravs desse recurso.
O jobstep selecionar utilizado no caso de existirem mais de um roteiros alternativos,
lembrando que o campo Alternative Jobstep (ver Figura 22, neste mesmo captulo) pode faz-lo
quando s existe uma nica opo. A regra bsica de desvio at um roteiro alternativo a
indisponibilidade de recursos. No foram encontradas outras opes de seleo, como por
exemplo, o uso de roteiros especialmente montados para empregar itens alternativos na
estrutura de produto, condio esta que dificulta a montagem de modelos com o emprego de
peas alternativas para a montagem do produto.
Os portes so jobsetps colocados no roteiro de produo para sincronizar duas ou mais
atividades. Sua caracterstica reter loads at que recebam um sinal e efetuem a sua liberao.
Este sinal pode ser produzido em outra etapa do mesmo roteiro ou em outros roteiros do
sistema.
Finalmente, entre os jobsteps mais importantes encontra-se aquele destinado a
representar as operaes de inspeo. Procede a seleo de peas defeituosas atravs de um
ndice percentual, definido no prprio jobstep, e desvia as respectivas loads at as etapas
correspondentes a algum retrabalho ou mesmo sua remoo definitiva do sistema
(sucateamento).
A Figura 23 apresenta um diagrama com as relaes entre os componentes bsicos do
sistema. O componente ordem composto de cargas (loads) as quais equivalem s entidades
que viajam pelo sistema mas, como usualmente a simulao no inicia com a fbrica vazia, o
componente cargas em processo permite a introduo das loads em processamento no instante
zero da simulao. A ordem tambm identifica outros dois componentes: as peas que sero
produzidas e os respectivos roteiros de fabricao. Como foi explicado acima, os roteiros so
montados atravs das etapas (jobsteps) as quais, entre seus vrios eventos e decises, alocam
recursos e movimentam materiais. O componente calendrio controla os dias no teis ao longo
do perodo de simulao, interrompendo todas as atividades de produo ao longo de 24 horas.
A manuteno de recursos pode, por sua vez, indisponibilizar um determinado recurso durante
um determinado espao de tempo. Tal mecanismo permite a representao de paradas para a
manuteno preventiva dos equipamentos. No h possibilidade de modelagem no que diz
respeito s falhas em servio e manutenes corretivas porque a verso disponvel do sistema

92
determinstica. Essa condio exigiria alteraes nos algoritmos do produto, incluindo a
disponibilizao de funes estatsticas.

O R D EM

id e n tific a

id e n tific a

tra n s p o rta d a e m

PE A S

C A R G A S

id e n tific a

que podem ser

R O T E IR O S
PR O D U O

C A R G A S EM
PR O C E SSO

(L O A D S )

s o c o m p o s to s d e

E TA PA S
(J O B S T E P S )

a d ic io n a e re m o v e

a lo c a e lib e ra

M A T E R IA IS

R EC U R SO S

d ia s n o te is

a tiv a d o s

in d is p o n v e is

C A L E N D R IO S

T U R N O S D E
O PE R A O

M A N U TEN O
R EC U R SO S

Figura 23. Relaes entre os Componentes Bsicos do Sistema FACTOR

Fonte: Manual do FACTOR Base System - Vol 01 (1992)

6.2. O Mdulo SDM (Schedule Development Module)

O mdulo SDM um dos aplicativos integrados do sistema FACTOR de capacidade
finita. As principais tarefas desse mdulo incluem a configurao do modelo, a simulao
propriamente dita, a anlise dos resultados e a emisso de diversos relatrios voltados

93
programao. O SDM emprega simulao discreta, por eventos, para avaliar as condies de
execuo de um conjunto de ordens de fabricao, antecipando os provveis fluxos de
produo, disputas por recursos e possveis gargalos, oscilaes dos estoques, faltas de
materiais e, especialmente, estimando datas mais precisas de concluso das ordens. Ainda
capaz de gerenciar o emprego de ferramentas,

dispositivos e paradas programadas de

manuteno preventiva.
Os resultados das simulaes so avaliados de forma interativa, de modo que o analista
pode identificar a origem dos problemas, criar e testar solues. Por exemplo: se uma ordem
no pode ser concluda na data desejada, o analista pode identificar que operaes do roteiro
esto causando esse atraso e porqu. O SDM oferece uma variedade de relatrios standard de
performance global do sistema produtivo, das ordens de fabricao, dos recursos produtivos e
suas utilizaes e dos nveis dos estoques de materiais. Os relatrios de exceo apresentam
problemas encontrados durante a simulao, como por exemplo ordens atrasadas e gargalos de
produo, facilitando a identificao e a ao sobre os pontos crticos. Tambm existem
relatrios voltados comparao entre as alternativas simuladas, os quais permitem ao analista
decidir qual delas melhor satisfaz os objetivos gerais de produo.
Os programas de produo, gerados no SDM, incluem recursos e materiais. Para cada
ordem so programadas as datas e horas de incio e fim de suas operaes de processamento, de
acordo com os respectivos roteiros de fabricao. A mesma informao pode ser analisada do
ponto de vista do recurso, permitindo a visualizao das operaes que sero executadas em um
determinado recurso ao longo do perodo de simulao.
O mdulo SDM possui interfaces que suportam a alimentao de dados automtica ou
manualmente. Todas as suas funes podem ser acessadas atravs das suas interfaces de
operao como: recuperao e coleta de dados, edio, construo de modelos, execuo de
simulaes com mltiplos cenrios e relatrios de performance.

6.3. O Mdulo SMM (Schedule Management Module)

O mdulo SMM outro aplicativo do sistema FACTOR, entretanto dependente do
mdulo SDM. uma ferramenta de programao grfica que proporciona recursos para revisar
e rapidamente ajustar uma programao gerada no mdulo de schedule. Os programas so
apresentados na forma de grficos de Gantt, permitindo uma visualizao clara quanto
programao das ordens, das operaes e dos recursos. O SMM possui um conjunto de
ferramentas de edio, selecionadas atravs do menu e do mouse, sendo que as alteraes

94
editadas em um grfico so automaticamente transferidas aos demais. Determinadas alteraes,
executadas no mdulo SMM tambm podem ser transferidas de volta ao SDM, atualizando seu
banco de dados.

6.4. Hardware e Sistemas Operacionais

Em relao ao hardware mais adequado, o sistema integrado FACTOR utiliza
servidores de porte como o IBM RS/6000 ou IBM AS/400 com os sistemas operacionais AIX
ou OS/400, respectivamente. Os mdulos SDM (Schedule Management) e AIM (Capacity
Engineering) podem rodar em equipamentos do tipo IBM PS/2 ou compatveis, sobre o sistema
operacional OS/2 verso 2.0 ou posterior.
A verso do FACTOR utilizada neste trabalho foi a 4.2, disponvel para sistema
operacional OS/2 da IBM. A documentao de instalao datada de outubro de 1992,
tratando-se, portanto, de uma verso mais antiga do sistema, onde as exigncias de hardware
so relativamente modestas, quando comparadas as capacidades atuais de processamentos dos
computadores pessoais. O hardware recomendado consiste num microcomputador com
processador 80486, hard disk com espao de 10 Mb para o software e, aproximadamente, mais
10 Mb para cada modelo implementado.

6.5. Mtodo de Implantao Proposto pelo Fornecedor

De acordo com o Manual do FACTOR Version 4.2, volume 01 Base System (1992), o
processo de implantao do sistema requer um conjunto de passos comuns, independente do
tipo de produto e sistema produtivo a ser modelado. Inicialmente, o processo de implantao
deve ser estruturado atravs da formao de uma equipe de trabalho especialmente definida
para o projeto. Essa equipe precisa reunir trs tipos de habilidades diversas:
a) conhecimento do cho-de-fbrica e gerenciamento do processo produtivo;
b) habilidades nas reas de planejamento e anlise de processos produtivos,
preferencialmente com experincia em simulao computacional;
c) suporte na rea de anlise de sistemas e hardware.
Um project leader deve ser designado para coordenar a equipe e o desenvolvimento do
projeto como um todo. Entre outras qualificaes, essa pessoa dever ser especialista em, pelo
menos, uma das habilidades mencionadas acima.

95
Os analistas de processo devem assumir a responsabilidade de desenvolver e testar o
scheduling model. Entretanto, o processo deve ser conduzido pelos membros da equipe que
conhecem e gerenciam o processo produtivo, adequando ao mximo os recursos da ferramenta
s necessidades funcionais do cho-de-fbrica. extremamente importante que o pessoal de
produo examine periodicamente o trabalho em andamento, validando o modelo em
construo. Os especialistas em informtica apoiam o desenvolvimento do modelo, tratando das
customizaes necessrias, interfaceamento, transmisso de dados, adequao de hardware, etc.
De acordo com o manual do produto, o processo de implantao pode ser dividido em 5
grandes fases:
a) escopo do projeto;
b) desenvolvimento do modelo;
c) fase de integrao;
d) validao;
e) manuteno.
Essas fases no acontecem necessariamente separadas, diversas tarefas so
desenvolvidas em paralelo e de forma interativa.
A fase denominada de escopo serve de base para todo o projeto e consiste,
essencialmente, numa etapa de planejamento e definies bsicas que balizaro todo o trabalho.
Entre os aspectos que devem ser considerados na fase escopo temos: os limites do projeto, o
nvel de detalhamento que o sistema de programao deve atingir, as reas e os equipamentos
envolvidos, os objetivos globais, etc. H uma nfase no estabelecimento dos objetivos do
projeto, os quais devem ser atingveis, perfeitamente quantificveis e mensurados ao longo do
processo de implementao. Durante essa etapa, a equipe de projeto deve elaborar um plano de
trabalho contendo as atividades, cronograma, recursos e custos associados.
As definies bsicas do modelo envolvem quais os recursos que sero modelados, o
encadeamento entre eles e o nvel de detalhamento requerido. Por exemplo, se duas estaes de
trabalho operam intimamente interligadas, pode no ser necessrio gerar programaes
separadas. O modelo deve ser simplificado tanto quanto possvel sem, entretanto, comprometer
a representatividade do sistema real de produo.
A fase de escopo deve examinar a quantidade e a qualidade dos dados requeridos para
suportar o modelo de simulao. Aspectos como a coleta e gerao de dados, transmisso,
interfaces, armazenagem dos dados, rotinas para recuperao de dados e atualizao desses

96
dados precisam ser previamente consideradas. A gerao de schedules precisos altamente
sensvel qualidade dos dados de entrada. Tambm como regra geral, o modelo no deve ser
desenvolvido para trabalhar com dados mais precisos do que os disponveis.
A etapa seguinte consiste, essencialmente, no desenvolvimento do modelo de
simulao, atravs do qual os schedules sero gerados.
recomendvel iniciar o desenvolvimento com a elaborao de um modelo
simplificado do sistema produtivo. Esse prottipo tem o propsito de representar o fluxo bsico
de produo, isolar pontos crticos e demonstrar os conceitos bsicos de programao a serem
empregados. O prottipo servir como um meio de comunicao entre a equipe de trabalho, os
usurios da fbrica e demais envolvidos. Seu detalhamento deve ser postergado s etapas
posteriores de desenvolvimento, quando o sistema poder ser examinado como um todo. O
restante da fase de desenvolvimento geralmente interativo, onde a lgica incrementada at o
nvel de preciso necessrio. A idia bsica consiste em desenvolver um modelo do simples
para o sofisticado, onde as pessoas adquirem experincia e conhecimentos que contribuem
decisivamente para o refinamento do modelo.
A terceira etapa trata da integrao do software com os demais sistemas de informao
da empresa. Usualmente a maioria dos dados necessrios podem ser obtidos nos sistemas de
gesto do tipo Manufacturing Resources Planning (MRPII). Esses sistemas no s geram as
ordens de produo, atravs do clculo dos requisitos de materiais, como tambm possuem
muitas informaes utilizadas nos roteiros de produo, cadastramento de recursos e materiais,
calendrio, etc (2).
A validao, embora assinalada como uma fase, ocorre ao longo de todo o processo de
desenvolvimento do modelo. Consiste, essencialmente, no confronto entre os resultados
gerados pelo sistema virtual e o comportamento real do cho-de-fbrica, de modo que o
primeiro seja representativo. Dois aspectos gerais devem ser considerados durante o processo: a
acurcia dos dados e a do prprio modelo, esse ltimo, especialmente em relao ao fluxo de
materiais e decises lgicas. O sistema deve simular a realidade, de forma que os programas
sejam seguidos e os resultados antecipados.
_________________________
(2) Outras informaes, como por exemplo: matriz de setup, lotes de transferncia, grupos de recursos, regras de
alocao de recursos, situao das ferramentas, regras de sequenciamento, etc devero ser obrigatriamente
cadastradas no banco de dados prprio do sistema FACTOR, pois no so comuns aos sistemas MRPII.

A ltima etapa proposta consiste na manuteno e suporte. Antes da introduo do

sistema como ferramenta de programao no cho-de-fbrica, preciso providenciar

97
treinamento adequado aos usurios e o estabelecimento de uma estrutura de suporte. As
pessoas que participaram da equipe de projeto so candidatas qualificadas para a montagem de
uma estrutura de suporte, isso considerando os conhecimentos e a experincia adquiridos ao
longo do processo de desenvolvimento do modelo computacional. Toda a
relativa

documentao

ao projeto deve ser concluda nessa ltima etapa. Servir de fonte de consulta tanto

para o pessoal de suporte quanto de programao. A documentao de extrema importncia

na manuteno do sistema no longo prazo.
A descrio sumria do mtodo de implantao, proposto pela software house a qual j
coordenou diversas implementaes do produto, importante no s por ser um modelo
experimentado, como tambm por transmitir adequadamente uma idia da complexidade e do
esforo necessrio.

CAPTULO 7
O MODELO FABRIL DE EXPERIMENTAO
7.1. Caractersticas do Sistema Produtivo e Condies Operacionais

98
7.1.1. Informaes Sobre a Empresa
Os ensaios foram realizados na empresa Pirelli Pneus, na unidade localizada em
Gravata no estado do Rio Grande do Sul. Seu objetivo a fabricao de pneumticos, do tipo
convencional, para caminhes, tratores (apenas pneus dianteiros), camionetas, automveis,
veculos industriais, motocicletas, ciclomotores, scooters e bicicletas.
A fbrica ocupa aproximadamente 59.000 m2 de rea construda e est dividida em trs
unidades produtivas independentes: a Unidade Produtiva Massas e Semi-Prontos (UPMS), a
Unidade Produtiva Auto (UPA) que fabrica pneus para veculos de quatro rodas e a Unidade
Produtiva MotoVelo (UPMV), a qual produz todo tipo de pneus destinados aplicao em
veculos de duas rodas. A Unidade Produtiva Massas e Semi-Prontos , essencialmente,
fornecedora de itens intermedirios para as demais unidades, embora a UPMV tambm produza
alguns produtos intermedirios para o seu consumo e da unidade UPA. Cada unidade produtiva
possui uma estrutura independente, contando com especialistas prprios de manuteno,
qualidade, programao e melhoramento contnuo. A fbrica ainda conta com um setor de
utilidades que administra a distribuio e o consumo de energia eltrica, uma central trmica de
gerao de vapor, a produo e distribuio de ar comprimido e outros fludos.
A Pirelli Gravata emprega cerca de 965 funcionrios horistas, ligados diretamente s
atividades de produo, qualidade e manuteno. As atividades administrativas e de
coordenao so executadas por 74 funcionrios mensalistas. O comando geral da fbrica est
ao cargo de cinco executivos: um gerente geral, trs gerentes de unidades produtivas (UPMS,
UPA e UPMV) e um gerente de recursos humanos. A estrutura das Unidades Produtivas
bastante enxuta, funcionando basicamente com trs nveis hierrquicos: gerncia, superviso e
gestores. Os gestores so operrios, com capacidade de liderana, que coordenam diretamente
uma equipe denominada de time de trabalho. A gerncia de fbrica conta com um staff nas
reas de qualidade, planejamento e organizao, mais projetos e servios, os quais prestam
suporte s atividades das unidades de produo.
A Pirelli um empresa transnacional italiana que opera no Brasil h mais de 70 anos e,
alm da unidade de Gravata, possui outras fbricas instaladas no pas: em Campinas, Santo
Andr e Sumar no estado de So Paulo e Feira de Santana na Bahia. Na cidade de Santo Andr
operam a Pirelli Pneus Santo Andr e a Pirelli Cabos, a qual especializada na produo de fios
e cabos destinados conduo de energia eltrica e comunicaes. A unidade de Sumar
produz cordinhas metlicas que so componentes estruturais utilizados na fabricao de
pneus radiais.
7.1.2. Os Produtos e o Sistema Produtivo

99
A unidade Pirelli Pneus de Gravata pode ser classificada, segundo a tipologia V-A-T
proposta por Umble (1992), como uma empresa do tipo A, com fabricao de diversos
componentes intermedirios, em operaes paralelas, os quais so reunidos numa operao
tipicamente de montagem denominada confeco. Em relao ao atendimento demanda, a
empresa se enquadra como produo para estoques ou make-to-stock, embora tambm
produza lotes especficos para pedidos especiais, como no caso de um pedido de pneus para a
Honda do Japo. importante destacar que o ambiente de manufatura do tipo repetitivo
intermitente. Os produtos so conhecidos e produzidos continuamente durante intervalos de
tempo discretos, at a concluso dos lotes previstos, momento em que o processo final,
denominado vulcanizao, passa pela preparao visando a produo de outra medida.
Naturalmente, os processos anteriores sofrem as suas respectivas trocas antecipadamente,
passando a produzir os componentes e as carcaas necessrias a alimentao dos
vulcanizadores. Na medida em que os estoques de um pneu, localizados nos centros de
distribuio regionalizados, vai diminuindo, o produto volta a ser produzido na fbrica.
Determinados pneus so produzidos ininterruptamente durante todo o ms, sendo que os seus
volumes dirios de produo so ajustados demanda externa.
A negociao do Plano Mestre de Produo realizada diretamente com o
Departamento Comercial e tem horizonte mensal. Essa negociao, denominada de aceite,
acontece entre os programadores da unidades produtivas e a rea comercial, onde so discutidas
as necessidades do mercado e a capacidade de atendimento, de acordo com as restries de
produo existentes. Os clculos de capacidade so do tipo bruta e executados manualmente ou
com o auxlio de planilhas eletrnicas. O Plano Mestre sofre ajustes semanais igualmente
negociados entre os programadores e o departamento comercial. Os planejamentos de mdio e
longo prazos so executados pela Gerncia de Planejamento Industrial, localizada em So
Paulo, juntamente com a rea de Planejamento Operacional de Gravata mais os especialistas
em eficincia e processo das unidades produtivas. Os volumes agregados de produo so
avaliados no que diz respeito capacidade produtiva e os investimentos necessrios definidos.
O volume de produo atual de produo est em 157 toneladas/dia de produtos, com
uma previso de alcanar, at o final do ano 2000, o montante de 190 toneladas dia. Duas linhas
principais esto em fase de ampliao: a linha de pneus para motocicletas e de pneus para
nibus e caminhes, chamada de linha gigante. A rea construda est sendo ampliada em
12.200 m2, devendo atingir um total de 71.200 m2, at o final do ano.
A estrutura do produto pneu pode variar bastante, de acordo com a aplicao a que se
destina. A Figura 24 representa uma estrutura de produto tpica simplificada para um pneu

100
convencional, mas transmite uma noo clara dos principais itens que compem o produto e de
como este produzido.

PRODUTO FINAL
PNEU

CARCAA

BORDOS

MASSA

BORRACHAS,
NEGRO DE FUMO E
INGREDIENTES

BORRACHAS,
NEGRO DE FUMO E
INGREDIENTES

MASSA

MASSA
BORRACHAS,
NEGRO DE FUMO E
INGREDIENTES

FIOS DE
AO
MASSA

RODAGEM

TECIDO
EMBORRACHADO

TECIDO
EMBORRACHADO

BORRACHAS,
NEGRO DE FUMO E
INGREDIENTES

MASSA
BORRACHAS,
NEGRO DE FUMO E
INGREDIENTES

TECIDO
TRATADO

TECIDO
EMBORRACHADO

FRISOS

TECIDO
TRATADO

2a LONA

TECIDO
TRATADO

1a LONA

ANTI-ADERENTE

Figura 24. Estrutura Simplificada de um Pneu

A produo de massas representa o incio do processo produtivo. As massas so
compostas por uma mistura de borracha natural, borracha sinttica, negro de fumo e outros
ingredientes, que posteriormente sero transformadas em diversos itens intermedirios. Durante
a etapa final de produo, as vrias massas utilizadas na confeco dos pneus sofrem um
processo de cura sob presso e temperatura, transformando-se no componente borracha
exatamente como o consumidor a reconhece no produto final.
As massas so empregadas diretamente na produo de todos os demais itens
intermedirios. Os tecidos de nylon e poliester, os quais so matrias primas, recebem uma fina
camada de massa no processo denominado emborrachamento txtil, sendo transferidos em
seguida para a rea de corte e transformados nas lonas dos pneus. A rea de corte possui vrios
equipamentos comumente designados como cortadeiras. As lonas so componentes estruturais

101
dos pneus e, dependendo do produto, so aplicadas em uma camada (uma lona), duas camadas
(duas lonas), trs camadas (trs lonas) e assim por diante. Em geral quanto mais pesada a
aplicao do produto final, maior o nmero de lonas na sua estrutura. Todas as primeiras lonas
recebem uma ou duas camadas finas de massa em um dos seus lados denominadas folhetas, as
quais formam a parte interna dos pneus. A aplicao das folhetas acontece nas calandras de
folhetagem.
Outros tipos de massas so empregadas na fabricao das rodagens, que correspondem
parte do pneu que tem contato com a pista, num processo de extruso a quente denominado de
trafilagem. As rodagens so produzidas com massas e perfis de extruso diferentes (matrizes),
dependendo do tipo de pneu a ser fabricado.
Os frisos so outro tipo de componente estrutural, produzidos a partir de fios de ao
tambm recobertos com uma fina camada de borracha. So especificados pelo respectivo
dimetro do fio de ao, pelo nmero de voltas e pela quantidade de fios que so enrrolados em
paralelo. Cada pneu possui, pelo menos, dois frisos que realizam o contato do pneu com o aro
(sob uma camada de borracha e tecido protetores), transmitindo a potncia do motor do aro para
os pneus e os esforos do pneus para o aro. Os frisos tambm so protegidos por tiras de tecido
emborrachado denominadas de bordos. Os bordos so confeccionados a partir de peas de
tecidos produzidos no emborrachamento txtil, cortados em bobinas pelas cortadeiras e depois
transferidos para outro equipamento que executa um segundo corte das bobinas em tiras (rolos).
Na Figura 25, a produo de bordos propriamente dita, acontece no setor denominado corte de
bordos.
Os principais itens necessrios produo de um pneu so: as lonas (1a, 2a,3a...), os
frisos, a rodagem e os bordos. Todos esses componentes devem ser produzidos de forma
sincronizada para um processo de montagem da carcaa denominado de confeco. A
sincronizao de todos os itens intermedirios, antes da operao de confeco, uma tarefa
complexa. Aps a montagem das carcaas, estas so transferidas at o processo seguinte,
chamado de vulcanizao. Cada vulcanizador opera com duas matrizes conhecidas como
moldes porque conferem a forma final ao produto, produzindo dois pneus em cada ciclo de
vulcanizao. Os moldes so usinados em alumnio ou ao inoxidvel, apresentando em baixo
relevo todas as inscries, desenhos e ranhuras que o produto final possui. Como j foi dito
anteriormente, a vulcanizao o processo onde as carcaas sofrem a cura final dos compostos
de borracha, sob condies controladas de presso e temperatura. Entre a confeco e
vulcanizao no h agregao de materiais, apenas a aplicao de um produto anti-aderente e
desmoldante chamado boiaca, para evitar a aderncia da carcaa ao molde. Na linha de pneus

102
para caminhes e nibus, ainda existe um processo de conformao da carcaa, logo aps a
confeco.
O processo de vulcanizao que determina o ritmo da produo, puxando materiais
dos processos anteriores. O objetivo geral da programao manter um estoque de carcaas
mdio igual a cinco horas de vulcanizao por medida. Esse buffer representa um estoque de
segurana que ajuda a manter os vulcanizadores operando continuamente, o que, em tese,
assegura o volume e o mix de produo acordados com o departamento comercial. Tratando-se
de uma condio de manufatura repetitiva, usual o emprego de buffers entre os diversos
processos, amortecendo as variabilidades do sistema produtivo
O layout tipicamente funcional, como mostra o diagrama da Figura 25, abaixo. Uma
parcela das reas de confeco e vulcanizao, assinaladas com um retngulo, sero o objeto

SETOR DE
CONFECO
LINHAS DE
VULCANIZAO

CORTE DE
LONAS

CALANDRAGEM
FOLHETAS
CORTE
BORDOS

SETOR DE
CONFECO

LINHAS DE
VULCANIZAO

ARMAZM DE
PRODUTOS ACABADOS

LINHAS DE
VULCANIZAO

ACABAMENTO

LINHAS DE TRAFILAGEM
FABRIC. DE RODAGENS
EMBORRACHAMENTO
TEXTIL

PRODUO DE
FRISOS

ACABAM.

LABORAT.
CONTR.QUAL.

ALMOXARIFADO
MATRIAS PRIMAS

ALMOXARIFADO
MATRIAS PRIMAS

BANBURIES
FABRICAO DE MASSAS

dos ensaios com o sistema FCS em estudo.

Figura 25. Diagrama Esquemtico do Layout e Fluxos de Produo

Os transportes so executados por meio de empilhadeiras, rebocadores (tratores) e
esteiras rolantes, sendo que estas ltimas so empregadas mais no final do processo, entre a
vulcanizao e o acabamento e entre o acabamento e o armazm de produtos acabados. Na rea
de banburies, tambm existem esteiras de transporte para as fases intermedirias de fabricao
das massas.
A fbrica opera 24 horas por dia, em regime de trs turnos de revezamento, seis dias por
semana, conforme segue:
a) primeiro turno das 22h00 at s 06h00 do dia seguinte;
b) segundo turno das 06h00 at as 14h00;

103
c) terceiro turno das 14h00 at as 22h00.
No sbado o segundo turno termina uma hora antes, ou seja s 13h00 e o terceiro turno encerra
s 20h00, completando a jornada semanal de trabalho dos operrios.
Para efeito deste trabalho, decidiu-se focalizar os ensaios entre as operaes de
confeco e vulcanizao da linha denominada gigante. Os motivos para a escolha so os
seguintes:
a) importncia do processo de vulcanizao no atendimento ao Plano Mestre de
Produo;
b) a necessidade de uma programao mais precisa entre os processos de confeco e
vulcanizao;
c) a facilidade de isolamento de um conjunto bem determinado de confeccionadoras que
trabalham para outro conjunto especfico de vulcanizadores;
d) a condio de trabalhar com uma linha completa de produtos;
e) a modelagem de alguns dos processos anteriores seriam muito complexos para o
escopo do trabalho;
f) ao contrrio do item anterior, outros processos representariam um caso muito simples
para efeito das anlises.
Dentro da linha de pneus convencionais para nibus e caminhes, foram selecionados
oito produtos nas medidas 9.00 X 20 e 10.00 X 20. Desses oito modelos, cinco pertencem
medida 9.00 X 20, denominados para efeito desse trabalho como pneus A, B, C, D, e E, e trs
pneus na medida 10.00 X 20 designados por pneus F, G e H.
7.1.3. Detalhamento da Confeco e Vulcanizao da Linha Gigante
O fluxograma da Figura 26 apresenta uma viso mais detalhada das atividades desde a
rea de confeco at a vulcanizao da linha gigante, de acordo com a simbologia de
representao dos processos produtivos de Shingo (1996).
As operaes de confeco da linha gigante so tipicamente operaes de montagem das
quais resultam um produto semi-elaborado, designado como carcaa crua. Partindo do
pressuposto que o foco dos ensaios est entre a confeco e a vulcanizao, considera-se que o
estoque de componentes necessrios produo das carcaas seja infinito e no haver
movimentaes de estoque desses materiais no modelo virtual.
O layout funcional, sendo as confeccionadoras agrupadas em duas linhas principais. A
linha 01 composta por seis confeccionadoras, designadas pela numerao seqencial de 01 a

104
06, dedicadas confeco das carcaas das medidas 10.00 X 20. Qualquer um dos pneus F, G
ou H pode ser processado nessas mquinas, desde que executada a respectiva atividade de
preparao.
A linha 02 composta de sete confeccionadoras, designadas pela numerao de 07 a 13,
dedicadas confeco das carcaas pertencentes medida 9.00 X 20. Qualquer um dos cinco
produtos pertencentes medida dos 9.00 X 20 (pneus A, B, C, D, e E) pode ser confeccionado
nessas mquinas, demandando apenas a preparao correspondente.
O tempo de processamento depende do pneu a ser produzido. O nvel de automao no
permite a separao homem/mquina, nem a aplicao dos princpios de autonomao. A
preparao das confeccionadoras, em ambas as linhas, realizada pelos prprios operadores e
apresenta um tempo de durao muito semelhante para todos os produtos. A confeco da linha
gigante trabalha 24 horas por dia e mantm uma equipe de operadores para cada turno de
trabalho.
Aps a confeco, as carcaas so transportadas at a operao de emboiacamento em
carrinhos puxados por um trator (rebocador), o qual atende a todas as confeccionadoras. Cada
rebocador demanda um operador por turno. O lote de transferncia das carcaas cruas dos
pneus 9.00 X 20 de cinco unidades e dos pneus 10.00 X 20 de quatro unidades, determinado
pela capacidade dos carros de transporte. Pode haver um tempo de espera para o transporte do
lote, em funo da disponibilidade do rebocador, o qual s transporta um carro por vez.

105
SIMBOLOGIA

DESCRIO
Lote Esperando o Setup da Confeccionadora
Operao de Confeco (Montagem) da Carcaa
Espera para formao do lote de Transporte
Lote Esperando para Transporte
Transporte
Lote Esperando Aplicao de Anti-Aderente
(Operao de Emboiacamento)
Operao de Emboiacamento
Tempo de Secagem da Carcaa
Espera para formao do lote de Transporte
Lote Esperando para Transporte
Transporte
Operao de Conformao
Espera para formao do lote de Transporte
Lote Esperando para Transporte
Transporte
Lote Esperando o Setup do Vulcanizador
Vulcanizao da Carcaa

Figura 26. Fluxograma dos Processos de Confeco e Vulcanizao.

A operao de emboiacamento consiste na aplicao da boiaca, um lquido anti-aderente
que auxilia na desmoldagem do pneu vulcanizado, e ocorre atravs de pistolas do tipo airless.
Somente uma emboiacadeira est envolvida com a produo dos pneus da linha gigante,
embora essa atenda tambm a outras linhas. No emboiacamento no h necessidade de
preparao, mas o equipamento requer uma equipe de dois operadores por turno e trabalha em
regime de trs turnos. Concluda a operao de emboiacamento, a carcaa muda de nome
passando de carcaa crua para carcaa emboiacada. H uma espera tecnolgica de
aproximadamente uma hora, correspondente secagem da boiaca. Esse tempo varia de acordo
com as condies climticas, podendo at dobrar em dias frios e midos.

106
As carcaas emboiacadas so acumuladas em lotes de 10 unidades para efeito de
transporte, o qual executado pelo operador do processo posterior: a conformao. O tempo de
transporte absorvido pelo tempo de secagem da boiaca. A conformao, como o prprio nome
sugere, uma operao que altera a forma fsica da carcaa aproximando-a da forma de um
pneu. Sem ela, no possvel colocar a carcaa no molde de vulcanizao porque a forma da
carcaa emboiacada ainda muito diferente da forma do produto final. Existem duas
conformadoras, uma dedicada aos produtos da medida 9.00 X 20 e outra dedicada aos produtos
da medida 10.00 X 20, no havendo, por isso, necessidade de realizao de setups. O tempo de
processamento igual para ambas as medidas. Cada conformadora necessita de um operador
por turno de trabalho. A conformao acompanha a confeco e o emboiacamento, trabalhando
em regime de trs turnos.
As carcaas conformadas so acumuladas em lotes de oito unidades, que a capacidade
do carro de transporte, e deslocadas at os vulcanizadores. O transporte das carcaas, entre a
conformao e a vulcanizao, realizado por outro rebocador dedicado ao abastecimento dos
vulcanizadores, mas esse equipamento no atende apenas linha gigante. O rebocador
operado por trs motoristas, um para cada turno.
A vulcanizao o processo de cura final do produto, o qual tambm lhe confere a
forma definitiva. Como j foi dito, cada vulcanizador opera com dois moldes simultaneamente,
porm a troca de um molde implica na paralisao da produo do outro. A instalao de dois
moldes diferentes, num mesmo vulcanizador, permite a produo de dois tipos de pneus a cada
ciclo de mquina. Existe uma pequena tolerncia, definida por norma, quanto possvel
variao no tempo de vulcanizao dos pneus, no que diz respeito instalao de moldes
diferentes em um mesmo vulcanizador. No caso das medidas 9.00 X 20 e 10.00 X 20, as
carcaas so sempre processadas aos pares, o que exclui essa condio anterior do problema de
modelagem.
Existe a aplicao do conceito de autonomao na rea de vulcanizao, de tal forma
que um funcionrio capaz de operar vrios vulcanizadores ao mesmo tempo. Aps a
alimentao do equipamento, o ciclo de vulcanizao segue, independente do operador, mas
controlado por dispositivos que monitoram os parmetros de processo. Os tempos de mo-deobra equivalem ao abastecimento e o desabastecimento do vulcanizador e so inferiores ao
tempo total de queima. Por turno, existem seis operadores para atender a um total de 28
vulcanizadores. A vulcanizao tambm trabalha 24 horas por dia, em regime de trs turnos.
A preparao dos vulcanizadores uma operao complexa, realizada por uma equipe
especfica de manuteno e no requer a presena dos operadores. O tempo total de setup

107
compreende a retirada dos moldes que saem, a instalao dos moldes que entram e mais um
perodo de pr-aquecimento, correspondente a um ciclo de vulcanizao dos pneus que
passaro a ser produzidos. Dadas as atuais condies dos equipamentos, ainda no possvel
realizar um pr-aquecimento off line visando abreviar o tempo de preparao.
Um fator restritivo vulcanizao a quantidades de moldes disponveis para cada tipo
de pneu. A Tabela 16 apresenta os moldes de vulcanizao disponveis, de acordo com os tipos
de pneus: A, B, C, D, E, F, G, e H.

Produto
Pneu A
Pneu B
Pneu C
Pneu D
Pneu E
Pneu F
Pneu G
Pneu H

Moldes Disponveis
04
06
10
04
10
04
12
08

Tabela 16. Quantidade de Moldes por Tipo de Pneu

Os 28 vulcanizadores, atualmente mobilizados na produo da linha gigante, so
utilizados de forma compartilhada pelo diversos produtos. A Tabela 17 apresenta a condio de
compartilhamento para o mix de produo considerado neste trabalho

Produto
Pneu A
Pneu B
Pneu C
Pneu D
Pneu E
Pneu F
Pneu G
Pneu H

Compartilhamento
01 a 10; 16 a 18
01 a 10; 16 a 18
11 a15; 19 a 23
11 a15; 19 a 23
11 a15; 19 a 23
24 a 28
01 a 10; 16 a 18; 24 a 28
01 a 10; 16 a 18; 24 a 28

Tabela 17.Compartilhamento dos Vulcanizadores pelos Pneus

7.1.4. A Programao e o Controle da Produo
A estrutura de Planejamento e Controle da Produo da empresa pode ser classificada,
de acordo com Sacomano (1990), como do tipo sistema de PCP convencional auxiliado por

108
computador. A caracterstica principal desse sistema o emprego de processamento de dados
para automatizar os procedimentos manuais tradicionalmente empregados pela funo de
Planejamento, Programao e Controle da Produo sem, no entanto, modificar a sua natureza.
O plano de produo mensal, aps o aceite e produo, divido em Planos Mestres
semanais. Como j foi mencionado anteriormente, os clculos de capacidade so realizados
manualmente ou com o auxlio de planilhas eletrnicas, sendo enquadrados dentro da categoria
clculo de capacidade bruta. Todos os dias so emitidas ordens de confeco e vulcanizao, de
acordo com o Plano Mestre em curso. O lgica geral de programao consiste em manter uma
cobertura de estoques, entre a confeco e vulcanizao, igual a cinco horas de produo da
vulcanizao, exceto quando um produto est saindo de produo. No caso, o item sofre um
processo chamado internamente de nivelamento, que representa o ajuste contnuo das
quantidades de todos os componentes necessrios confeco da carcaas, de modo que no
existam sobras de materiais intermedirios aps a concluso do lote. O clculo das quantidades
de carcaa a serem confeccionadas realizado levando-se em considerao as necessidades da
vulcanizao mais a manuteno do buffer de cinco horas. Em um determinado momento pode
ser necessrio recuperar o estoque de segurana; isso significa que a ordem de confeco ser
maior do que a produo prevista para a vulcanizao. Por outro lado, se o estoque
intermedirio estiver muito elevado, certamente o nmero de carcaas confeccionadas ser
menor do que a necessidade da vulcanizao, causando a absoro de parte desse estoque. As
variabilidades do sistema produtivo como um todo so significativas, o que implica em
mudanas dirias e substanciais nos programas de confeco, de acordo com a criticidade dos
estoques.
O controle de produo exercido atravs de um sistema de coleta de dados de cho-defbrica denominado de Shop Floor, onde possvel monitorar on line a produo de ambas as
reas: confeco e vulcanizao, mquina por mquina. Alm da informao disponvel no
sistema, o programador utiliza os dados resultantes de contagens dirias dos estoques
intermedirios e das prprias ordens de produo que retornam com as quantidades
efetivamente produzidas.
Como a linha de produo est normalmente cheia, no necessrio aguardar que as
carcaas confeccionadas cheguem at a rea de vulcanizao para incio da produo de pneus.
Os estoques intermedirios permitem a sua partida imediata, mesmo na retomada da produo
no primeiro dia til da semana, demandando apenas o perodo de pr-aquecimento dos moldes.

109
Aps a descrio do processo produtivo real, realizada na primeira parte deste captulo,
a prxima seo vai descrever como foi idealizado e montado o modelo virtual do sistema
produtivo.
7.2. O Modelo Virtual no Software FCS
Assim como foi apresentado no captulo sexto, O Sistema de Planejamento Fino, o
produto FACTOR baseado na lgica de simulao computacional com regras de
sequenciamento e de alocao de recursos. A entidade bsica, que flui pelo sistema, chamada
de load e representa uma quantidade de peas a serem manufaturadas. As loads ou so
inseridas no sistema atravs de ordens de produo ou como loads em processo e percorrem os
roteiros de fabricao. Ao longo dos roteiros so tomadas decises, os recursos so alocados e
as atividades realizadas. Os roteiros de fabricao so montados com auxlio de componentes os
quais representam as diversas etapas de processamento denominados de jobsteps. O modelo
global construdo, essencialmente, pela representao dos diversos roteiros existentes no
sistema real.
A definio do roteiro de fabricao realizada pela seleo e formatao dos jobsteps
que melhor representam cada atividade que acontece no cho-de-fbrica. Os jobsteps so
codificados de um at vinte, e cada um deles visa representar uma atividade diferente, como por
exemplo: operaes, montagens, produo, preparaes, adio ou remoo de materiais,
inspees, etc. A tela inicial de definio de todos os josteps a mesma (ver Figura 22, captulo
6) mas, de acordo com a funo de cada um, existe uma segunda tela que complementa a
formatao e as informaes correspondentes. Inevitavelmente, as explanaes sobre a
montagem do modelo apresentam concluses importantes sobre a operao do software, pois
sem elas no seria possvel entender aspectos relevantes do funcionamento da ferramenta e da
lgica de modelagem. Torna-se, portanto, necessrio adiantar algumas concluses.
Um aspecto importante observado durante os trabalhos de montagem dos roteiros que
uma load comea a fluir pelo sistema a partir do primeiro jobstep, percorrendo o roteiro na
seqncia estabelecida at a ultima etapa. Essa condio, que parece bvia, deve ser
cuidadosamente considerada na definio geral de como o modelo ser montado. Suas
implicaes s puderam ser claramente identificadas durante a experincia prtica de
modelagem no processo de validao. Esta condio deve ser esperada para sistemas de
capacidade finita que empregam a lgica de simulao discreta por eventos.
Inicialmente, a forma como as loads percorrem o modelo computacional exige uma
ateno especial no que diz respeito insero de in process loads, as quais representam as

110
peas que j esto em processamento no meio dos diversos roteiros. A condio normal de
simulao equivale condio de fbrica cheia, e por isso est repleta de peas em
processamento e de estoques intermedirios. Por outro lado, interessa ao especialista em
programao de produo antecipar o comportamento do sistema produtivo quanto execuo
de um conjunto de ordens, sendo estas so formalmente declaradas no sistema computacional
(manualmente ou de forma automatizada via processamento de dados). As novas ordens so
constitudas de loads, que devero percorrer seus respectivos roteiros de fabricao desde a
primeira at a ltima etapa.
A condio de passagem das loads ou entidades pelo sistema sugere que a lgica geral
de modelagem do sistema FACTOR corresponde produo empurrada, pois uma atividade
posterior no pode ser realizada pela mesma load sem que esta tenha concludo a etapa anterior.
Essa concluso no estranha, considerando que o manual do produto faz meno operao
integrada com sistemas de gesto do tipo MRPII, os quais foram originalmente desenvolvidos
dentro do paradigma de produo tradicional Just-in-Case em que uma das suas caractersticas
a produo empurrada.
A load a entidade que flui pelo sistema e equivale ao sinal para realizao dos eventos.
Essa premissa implica que, ao emitirmos uma ordem para a fabricao de um produto, as etapas
finais do roteiro s acontecem quando est consumado o lead time ou o atravessamento at
essas etapas. Por outro lado, em se tratando de uma produo Just-in-Case, comum a
existncia de estoques intermedirios, especialmente em condies de manufatura repetitiva
predominantemente para estoques, como ocorre no caso real analisado. Esses estoques
permitem a partida imediata dos processos posteriores no incio da simulao, sem a
dependncia de materiais intermedirios gerados pelas etapas anteriores. O uso de in process
loads pode gerar desvios como, por exemplo, no monitoramento de uma ordem, onde a soma
das peas produzidas atravs das in process loads mais uma parcela da ordem executada
poderiam somar a produo desejada no dia sem, no entanto, ocorrer a concluso da ordem.
Outra condio determinante para a montagem do modelo foi a lgica de programao.
Entre os processos de confeco e vulcanizao existe um buffer mdio de segurana igual a 5
horas de produo da vulcanizao. A vulcanizao est programada para atender ao volume de
produo previsto no dia e este processo, de certa forma, puxa a produo dos processos
anteriores. O clculo da ordem de produo do dia envolve o balano entre a necessidade da
vulcanizao e a manuteno do estoque intermedirio de segurana. Se o estoque est baixo,
provavelmente a confeco apresentou problemas no dia anterior e h risco de
desabastecimento do processo posterior. O programa do dia da confeco ser maior do que a

111
necessidade de carcaas da vulcanizao, de modo a repor o estoque intermedirio. A situao
inversa tambm comum, onde a ordem de confeco de uma determinada carcaa pode ser
menor do que a necessidade da vulcanizao, reduzindo o estoque intermedirio. A condio
de produo intermitente da confeco, quando um conjunto de confeccionadoras atende a
diversos vulcanizadores, os quais esto produzindo pneus diferentes, tambm gera oscilaes
nos buffers de segurana ao longo do dia.
O primeiro modelo foi montado com apenas um roteiro, envolvendo todas as operaes
desde a confeco at a vulcanizao. A ordem de produo era nica e inviabilizava as
compensaes para equilibrar os buffers intermedirios. O modelo era engessado, pois os
estoques intermedirios no variavam, trabalhando numa condio muito diferente do sistema
real. Em segundo lugar, a vulcanizao s partia mais de uma hora depois do incio da
simulao, equivalendo ao tempo necessrio para o atravessamento das loads. O tamanho
diferente das ordens de confeco e vulcanizao somado condio de partida de ambos os
processos no incio da simulao (dependendo apenas da existncia de estoques intermedirios
de carcaas) determinaram a montagem de dois roteiros independentes, um para a confeco e
outro para a vulcanizao.
A situao descrita acima sugere uma questo importante: se durante a modelagem de
um sistema produtivo acontece a criao de diversos roteiros independentes, como se faz a
integrao entre eles? Analisando-se a lgica geral do software FACTOR e a sua condio de
operao integrada com sistemas de gesto do tipo MRPII, a resposta parece ser que o elemento
integrador entre os roteiros so os estoques intermedirios ou a disponibilidade de materiais
entre os processos.
Ao liberar todo um conjunto de ordens correspondentes a produo de um produto final,
cada uma delas ser processada em seus respectivos Process Plan. Toda ordem dever conter,
entre outras informaes, o item e a quantidade que ser fabricada, o roteiro a ser seguido, a
data de liberao da ordem para a produo e a data desejada de concluso. Por exemplo: se a
data de incio de processamento, definida na ordem de um produto final no estiver
sincronizada com a produo dos itens necessrios sua montagem, no existiro peas para
serem removidas do estoque intermedirio. Neste caso, a produo fica suspensa at que os
componentes sejam fabricados e colocados no estoque, s assim ser possvel a remoo desses
materiais para emprego no produto final. O problema de sincronizao ficar visvel sob a
forma de um retardo na concluso da ordem por falta de materiais.
Esse modo de comportamento totalmente aderente operao conjunta com sistemas
MRPII, onde diversas ordens so geradas ao longo das estruturas de produto as quais retiram e

112
colocam materiais nos estoques, enquanto consomem recursos de manufatura. O sistema
FACTOR no realiza planejamento de materiais e depende das ordens de produo geradas
pelos sistemas MRPII, a partir das quais procede uma simulao detalhada no que diz respeito
capacidade necessria e disponibilidade de materiais. A simulao ocorre de acordo com as
datas previstas de liberao (para incio de produo) e concluso dessas ordens. Os materiais
intermedirios representam o elo entre os diversos processos definidos em diferentes roteiros.
Nos sistemas MRPII, as ordens so geradas entre um item pai e seus filhos conforme
definido na estrutura de produto, ou seja, sempre que ocorre um salto num ramo de estrutura,
existe um processo de transformao. A execuo desse roteiro implica na retirada de materiais
do sistema (itens filho) e na adio do item pai no controle de estoques.
A forma de operao no diferente quando as ordens so geradas manualmente e a
montagem dos roteiros segue a mesma lgica. Na montagem do modelo em questo, foram
construdos dois roteiros: um compreendendo a confeco at a conformao e um segundo que
representa a vulcanizao propriamente dita. O modelo dever trabalhar com duas ordens
distintas: uma de confeco e outra de vulcanizao. O clculo das ordens dever ser realizado
manualmente ou com auxlio de planilhas eletrnicas, j que o sistema no capaz de realizar o
clculo de materiais. As ordens devero corresponder produo desejada em um dia de
trabalho, de acordo com a capacidades inicialmente estimadas para cada uma das duas reas
correspondentes. A alocao dos equipamentos a cada momento, o comportamento dos
estoques e o atendimento das ordens so as trs variveis mais importantes que o programador
de produo deseja obter.
7.2.1. Os Roteiros de Produo
A seguir, os roteiros sero apresentados sob uma forma genrica padro conforme os
jobsteps utilizados, o que proporcionar a compreenso da estrutura bsica de todos os roteiros
j que so semelhantes. Foram criados, ao total, 16 roteiros diferentes para atender ao mix de
produo dos pneus A, B, C, D, E, F, G e H. Oito roteiros desde a confeco at o processo de
conformao das carcaas e oito referentes vulcanizao dos pneus.
A Tabela 18, descreve o roteiro de produo da carcaa conformada e os jobsteps
correspondentes. A montagem deste roteiro exigiu o emprego de cinco tipos diferentes de
jobsteps: tipo 04 (setup) para a preparao da confeccionadora, tipo 01 (operao) para
atividades de processamento, tipos 08 e 09 (adicionar e remover materiais) para refletir as
movimentaes nos estoques e, finalmente, tipo 11 (acumular/dividir) com o objetivo de ajustar
os lotes de transferncia entre as atividades.

113
Jobstep no Tipo de Jobstep
010

04 - Setup

Atividade Realizada

Recursos Envolvidos

Prepara a confeccionadora

Confeccionadora
Operador da Confeccionadora

020

01 - Operao

Confecciona

Confeccionadora
Operador da Confeccionadora

030

08 - Adiciona Material

Adiciona a carcaa crua no estoque

No consome recursos

040

11 - Acumula / Divide

Forma o lote de transferncia

No consome recursos

050

01 - Operao

Transporta a carcaa

Trator Rebocador
Operador de Trator

060

11- Acumula / Divide

Divide o lote de transferncia

No consome recursos

070

09 - Remove Material

Remove a carcaa crua do estoque

Trator Rebocador

Emboiaca a carcaa e estoca

Operadores de Emboicadeira
(02)

080

08 - Adiciona Material

Adiciona a carcaa emboiacada no No consome recursos

estoque

090

01 - Operao

Secagem da boiaca

No consome recursos

100

11 - Acumula / Divide

Forma o lote de transferncia

No consome recursos

Transfere para a conformao

110

11 - Acumula / Divide

Divide o lote de transferncia

No consome recursos

120

09 - Remove Material

Remove a carcaa emboiacada

Conformadora

Conforma a carcaa e estoca

Operador de Conformadora

130

08 - Adiciona Material

Adiciona a carcaa conformada no No consome recursos

estoque

Tabela 18. Roteiro de Produo da Carcaa Conformada

A Tabela 19 descreve o roteiro de vulcanizao das carcaas conformadas e os jobsteps
correspondentes. Embora este roteiro parea simples, a modelagem inicial apresentou
problemas tcnicos que exigiram solues de contorno, pois o comportamento do sistema
virtual se mostrava diferente do real. O primeiro roteiro causava quedas bruscas no nvel de
carcaas conformadas, embora os vulcanizadores s as consumissem de forma gradual a cada
ciclo de vulcanizao. O monitoramento das carcaas conformadas, uma das variveis
desejadas pela programao, ficou comprometido.
Jobstep no Tipo de Jobstep
010

09 - Remove Material

Atividade Realizada

Recursos Envolvidos

Remove carcaa conformada auxiliar No consome recursos

d

114
do estoque

020

11 - Acumula / Divide

Acumula em lotes de duas carcaas No consome recursos

para vulcanizao

030

04 - Setup

Prepara o vulcanizador

Vulcanizador
Molde de vulcanizao

040

09 - Remove Material

Alimenta o Vulcanizador

Operador de vulcanizador

Remove a carcaa conformada do

estoque

050

01 - Operao

Vulcaniza

Vulcanizador
Molde de vulcanizao

060

08- Adiciona Material

Adiciona o pneu no estoque

No consome recursos

Tabela 19. Roteiro de Produo da Vulcanizao

No roteiro antigo, a queda brusca acontecia porque todas as loads, de uma ordem,
passavam instantaneamente pelo jobstep 010, causando a reduo imediata de todas as peas
existentes no estoque de carcaas conformadas. Nesse caso, o jobsetp estava formatado de
modo que cada load produzia a baixa de uma carcaa conformada do estoque. A simples
transferncia da baixa de estoque para a etapa de alimentao do vulcanizador causava a
alocao desse, mesmo quando no existiam peas para serem removidas do estoque e o
processamento no podia ser efetivado. A alocao acontecia na operao de setup do
equipamento, mas a remoo de materiais s poderia ocorrer na etapa seguinte de alimentao.
O vulcanizador ficava alocado e parado aguardando peas, sem poder ser utilizado para outra
ordem.
Para solucionar esse problema, diversas possibilidades foram consideradas com os
recursos e componentes disponveis no sistema. A situao poderia ser facilmente contornada
com o emprego de variveis auxiliares e perguntas lgicas, entretanto, a verso disponvel do
sistema FACTOR no disponibiliza essa funcionalidade. Outros simuladores generalistas, como
o caso dos produtos Arena da Modeling Systems Corp. e Micro Saint da Micro Analysis &
Design Simulation Softaware Inc. disponibilizam janelas para criao e controle de variveis,
assim como a possibilidade de emprego de decises lgicas do tipo If-then, o que facilita muito
o processo de modelagem e controle.
A soluo encontrada foi a criao de um estoque fictcio chamado de carcaas
auxiliares igual ao nmero de carcaas conformadas. O estoque de carcaas auxiliares passou a
ser incrementado na mesma proporo em que o roteiro de confeco conclua uma carcaa
conformada. Em outras palavras, a soluo foi equivalente criao de uma varivel auxiliar

115
visando o controle do modelo. O roteiro de vulcanizao tambm foi alterado e, no jobstep 010,
as loads efetivamente passaram a produzir apenas a queda brusca do estoque de carcaas
auxiliares. Se o estoque auxiliar fosse nulo, as loads seriam bloqueadas e no haveria a
alocao do vulcanizador (no jobstep setup) por falta de carcaas auxiliares. O processo
produtivo do pneu em questo estaria parado, mas os equipamentos disponveis para alocao
em outras ordens. Isso no acontecia antes porque as loads chegavam at a etapa de setup e
alocavam o vulcanizador. A baixa de estoque era feita no abastecimento do vulcanizador, o que
significa que o equipamento sofria preparao mas no podia iniciar a produo por falta de
material e ficava parado. A liberao do vulcanizador no era possvel porque s acontecia
como um evento ao final da atividade correspondente a um ciclo de vulcanizao. A varivel
carcaas auxiliares s permitia a passagem de loads na proporo do estoque existente,
viabilizando a alocao do vulcanizador e o processamento de todas as loads que passaram
dessa barreira. A baixa do estoque real de carcaas conformadas passou a ser realizada no
jobstep 040, que representa o abastecimento do vulcanizador. Enquanto executava o ciclo de
vulcanizao, o equipamento estava alocado e no permitia nova alocao para outra load.
Assim, o processo de alimentao do vulcanizador e conseqente baixa do estoque de carcaas
conformadas passou a acontecer no ritmo da vulcanizao.
7.2.2. Outros Dados do Modelo
A montagem do modelo teve incio pelo cadastramento dos materiais e dos recursos de
produo, de acordo com as condies existentes no cho-de-fbrica. Foram cadastrados os
seguintes materiais/peas:
a) carcaas cruas;
b) carcaas emboiacadas;
c) carcaas conformadas;
d) carcaas auxiliares;
e) pneus A, B, C, D, E, F, G e H.
O cadastramento de materiais e peas envolveu informaes do tipo usualmente
requeridas por sistemas de gesto da classe MRPII, tais como cdigo, descrio, local de
estocagem, capacidade de estocagem, valor unitrio, etc. O cadastramento de peas ainda
permitiu a criao de famlias e subdivises de famlias de peas empregadas, por exemplo, no
setup.

116
Os turnos de operao e o calendrio foram facilmente cadastrados. No modelo em
estudo, foram montados trs turnos de operao com revezamento nas refeies (sem
interrupes) ou trs turnos com intervalo para as refeies. Os turnos foram registrados dia
aps dia da semana apontando os intervalos, conforme segue:
a) primeiro turno das 22h00 de domingo s 02h00 de segunda-feira;
b) primeiro turno das 02h30min at s 06h00 de segunda-feira e final do 1 turno;
c) segundo turno das 06h00 s 10h00 de segunda feira;
d) segundo turno das 10h30min at s 14h00 de segunda-feira e final do 2 turno;
e) terceiro turno das 14h00 s 18h00 de segunda-feira;
f) terceiro turno das 18h30min at s 22h00 de segunda-feira e final do dia de trabalho.
Os equipamentos poderiam ou no parar durante os intervalos de refeio, de acordo
com o regime de turnos selecionado no seu cadastramento. Para turnos ininterruptos, foram
cadastrados turnos entre 22h00 e 06h00, 06h00 e 14h00 e 14h00 at 22h00. Quanto ao
calendrio, todos os dias foram considerados teis, exceto aqueles expressamente informados
como no trabalhados.
O cadastramento dos recursos envolveu dados bsicos como: cdigo, descrio,
quantidade de recursos iguais e disponveis, turnos de operao, regra de sequenciamento
prpria (se fosse necessrio utilizar uma diferente da regra geral estabelecida para o modelo),
status quanto preparao e outras informaes. Cada um dos recursos mencionados nos
roteiros foi previamente cadastrado mas as confeccionadoras e vulcanizadores ainda foram
reunidos em grupos de recursos. Os roteiros de fabricao tanto admitiam a definio de um
recurso como de um grupo de recursos para atender ao processamento. Quando um grupo de
recursos foi registrado no roteiro, qualquer uma das mquinas pertencentes ao grupo pde
atender ao processamento de uma load, desde que estivesse livre e preenchesse os demais
requisitos de alocao. O sistema definia internamente qual recurso do grupo seria alocado a
uma determinada load.
As treze confeccionadoras, ora em operao na linha gigante, foram agrupadas de
acordo com as linhas as quais eram dedicadas. As mquinas 01 a 06 foram reunidas num grupo
que atende aos pneus de medida 10.00 X 20, e qualquer carcaa dessa medida poderia ser
confeccionada em qualquer mquina do grupo, desde que fosse realizada a respectiva operao
de preparao. O mesmo aconteceu para as mquinas 07 a 13, dedicadas produo dos pneus
da medida 9.00 X 20 e reunidas noutro grupo.

117
Os vulcanizadores tambm foram reunidos como grupos de recursos, de acordo com a
Tabela 17, Compartilhamento dos Vulcanizadores pelos Pneus, na Seo 7.1.2 deste captulo.
Os trabalhadores tambm foram cadastrados individualmente e depois reunidos em grupos, por
turno de trabalho. Outros recursos foram cadastrados individualmente, como os moldes, as
conformadoras e os tratores/rebocadores.
A descrio do processo produtivo, alvo dos ensaios com o sistema de Planajemento de
Capacidade Finita, permite a compreenso do problema de programao da produo entre as
duas reas. Por sua vez, as informaes sobre o modelo virtual transmitem uma noo de como
o cho-de-fbrica pde ser modelado no sistema computacional. O captulo 8, a seguir, trata
efetivamente dos ensaios realizados e dos resultados obtidos.

CAPTULO 8
ENSAIOS E RESULTADOS

8.1. Mtodo de Conduo dos Ensaios

Os estudos a serem desenvolvidos com o sistema FACTOR representam uma aplicao
experimental do produto em escala reduzida. Assim sendo, o mtodo de implementao
proposto pelo fornecedor (apresentado no captulo 6) por demais abrangente e no se encaixa
adequadamente nos propsitos deste trabalho. Considerando a lgica geral do software
FACTOR, que de simulao computacional baseado em regras de sequenciamento, o estudo
seguir os passos propostos por Law & Kelton (1991) e comentados a seguir.

118
Law & Kelton (1991) desenvolveram um mtodo para execuo de estudos de
simulao de acordo com uma estrutura lgica composta de dez etapas, as quais esto
representadas sob a forma de diagrama na Figura 27. Os dez passos propostos por Law &
Kelton (1991), sero brevemente comentados a seguir:
a) formulao do problema e planejamento do estudo - o primeiro passo para tratar
o fenmeno a ser simulado. necessrio entender o problema claramente, definir os limites do
que deve ser simulado e o detalhamento necessrio;
b) coleta de dados e definio do modelo - os dados devem ser coletados a partir do
sistema real a ser simulado. necessrio determinar as respectivas distribuies de
probabilidades, atravs de testes estatsticos, o que vlido para modelos estocsticos. Nessa
etapa, os analistas devem esboar um modelo conceitual lgico de funcionamento do sistema;
c) validao - tem o objetivo de verificar a consistncia do modelo conceitual em
relao ao sistema real, validando os seus pressupostos, dados e simplificaes. Deve ser
realizada por experts no sistema real;
d) construindo o modelo piloto - a etapa de transformao do modelo conceitual no
modelo computacional. No caso, a ferramenta de simulao a ser empregada ser o sistema
FACTOR e seus componentes de modelagem bsicos, avanados e estendidos, de acordo com
as necessidades do modelo virtual;
e) rodar o modelo piloto - nessa etapa o modelo base dever rodar em carter
experimental, visando tanto o seu refino quanto sua validao;

119
1

FO R M U L A R O PR O B LE M A
E PL A N E JA R O E ST U D O

C O L E TA R D A D O S E
D E FIN IR O M O D E LO

V A LID A O

C O N ST R U IR O M O D E L O
E V E R IFIC A R

RODAR O M ODELO
PIL O T O

V A LID A O

PR O JE TA R O
E X PE R IM E N T O

RODAR O
M O D E LO D E FIN IT IV O

A N A L ISA R O S
D A D O S D E SA D A

10

DOCUM ENTAR,
A P R ESEN TA R E
IM PLE M E N T A R

Figura 27. Desenvolvimento de um Projeto de Simulao

Fonte: Law & Kelton (1991)

f) validao - visa examinar, definitivamente, a capacidade do modelo virtual em

representar o comportamento do sistema real. Inclui todas as correes que se fizerem
necessrias at que isso ocorra de forma satisfatria;
g) projeto do experimento - consiste na definio dos parmetros abaixo,
especialmente se o sistema for de natureza estocstica:

120
- extenso de cada simulao;
- nmero de simulaes independentes;
- condies iniciais;
- extenso do warm up (tempo at o sistema entrar em regime estvel
de operao).
Embora a verso disponvel do sistema FACTOR seja determinstica, os itens extenso e
condies iniciais da simulao so perfeitamente adequados situao. Ainda que com um
objetivo diferente do original, o nmero de simulaes independentes pode ser associado s
mudanas efetuadas nos diversos cenrios aplicados ao modelo. O warm up poder existir,
dependendo das condies iniciais do modelo, at que ele se aproxime da situao de produo
em regime

normal. O sistema FACTOR permite a incluso de ordens e loads em

processamento porque a condio mais provvel no incio da simulao de que a fbrica no

esteja vazia;
h) rodar o modelo definitivo - representa a execuo da simulao propriamente dita,
rodando o modelo de acordo com os parmetros determinados no item anterior;
i) anlise dos dados de sada - consiste na anlise e concluses obtidas a partir dos
dados gerados pelo modelo, o que pode ser facilitado pelos recursos oferecidos pelo sistema.
No caso, sero utilizados exclusivamente relatrios e grficos standard gerados pelo sistema
FACTOR.
j) documentao, apresentao e implementao - A documentao de todo o projeto
garante a disponibilidade de informaes para consultas, o que imprescindvel fase de
implementao e facilita futuras utilizaes do modelo. A adequada apresentao dos resultados
e a implementao criteriosa dos resultados e insights, proporcionados pelo modelo completam
o estudo de simulao.

8.2. Desenvolvimento do Mtodo de Ensaio

Esta seo apresenta informaes sobre o desenvolvimento dos ensaios, de acordo com
o mtodo de trabalho apresentado acima.
O estudo est focalizado entre as operaes de confeco e vulcanizao da linha de
produtos Gigante. A escolha foi determinada pelas razes apresentadas no final da seo 7.1.2.
Os Produtos e o Sistema Produtivo. O modelo virtual dever trabalhar com duas ordens de
produo distintas, uma para confeco e outra para vulcanizao, calculadas pelo analista e
introduzidas manualmente no sistema FACTOR. O horizonte de programao corresponder a

121
um dia de produo, equivalente a 24 horas de operao, em trs turnos. A vulcanizao ser
programada de acordo com as necessidades do Plano Mestre de Produo, o que significa
atender s necessidades do Departamento Comercial e, conseqentemente, dos clientes. A
confeco dever produzir as carcaas de modo que a vulcanizao possa atender ao Plano
Mestre e, ainda, regular o estoque intermedirio entre as duas reas. Para analisar os resultados
obtidos e manejar a situao, o programador desejar acompanhar trs variveis principais, ao
longo da simulao: a alocao dos equipamentos, o comportamento dos estoques
intermedirios e o atendimento s ordens de produo
A coleta de dados foi facilitada pelo sistema de controle de cho-de-fbrica da empresa,
denominado Shop Floor. Entre outras funes, o sistema coleta dados diretamente das
confeccionadoras e vulcanizadores, monitorando os tempos de processamento, de preparao, a
produo em curso e as paradas dos equipamentos. A verso do sistema FACTOR,
disponibilizada para estudos, determinstica e, portanto, no foram feitas anlises quanto
distribuio dos dados de entrada. No caso, foram empregados os tempos mdios de
processamento e de preparao, de acordo com os valores calculados diretamente pelo sistema
Shop Floor. Para efeito de informao, sabe-se que as confeccionadoras geralmente se
comportam de acordo com distribuies do tipo Lognormal ou Weibull.
O modelo computacional foi construdo e validado diretamente pelo autor desse trabalho
por conhecer suficientemente as reas de produo envolvidas e sua programao. Num
determinado estgio, o modelo foi apresentado aos especialistas de programao, eficincia e
processo, melhoramento contnuo e gerncia da unidade produtiva, os quais apresentaram
diversas contribuies e comentrios. Os detalhes sobre a construo do modelo virtual so
descritos na seo 7.2. O Modelo Virtual no Software FCS. Diversos testes de validao foram
realizados durante a construo do modelo, os quais permitiram o seu aperfeioamento e um
melhor entendimento da lgica de funcionamento da ferramenta.
No que diz respeito ao projeto das simulaes, a natureza determinstica do sistema faz
com que os parmetros usuais sejam tratados de forma diferenciada.
A extenso de cada simulao foi determinada pela condio operacional de
programao das duas reas envolvidas. As variabilidades do sistema produtivo como um todo
exigem reprogramaes dirias e, portanto, a extenso das simulaes devem cobrir perodos de
24 horas. Simulaes com base em perodos semanais podem servir como base de
planejamento, mas no tero valor para a programao no cho-de-fbrica.
Considerando o fato de que o sistema determinstico, no haver variao dos
resultados entre simulaes de um mesmo cenrio. Entretanto, o nmero de simulaes

122
independentes pode ser associado aos diversos cenrios criados pelo programador e sobre estes
ser tomada a deciso quanto ao programa que ser executado. Alteraes nas ordens de
produo, regras de sequenciamento e de alocao de recursos, disponibilidade de recursos, etc
podem afetar significativamente os resultados das simulaes.
O modelo, entre outras razes, foi montado com dois roteiros independentes, de forma a
facilitar o Warm Up do sistema. No cho-de-fbrica, a produo comea logo em seguida ao
incio do primeiro turno, desde que existam estoques intermedirios suficientes. No modelo
computacional, a vulcanizao entra em regime normal rapidamente, logo aps o incio da
simulao. Isso acontece porque o roteiro est restrito ao abastecimento do vulcanizador (que
consome poucos minutos) e do prprio processo de vulcanizao, embora o ciclo de queima
seja relativamente longo. Alm disso, o emprego de in process loads permite iniciar a
simulao com os vulcanizadores carregados, completando ciclos de vulcanizao iniciados no
dia anterior. J o roteiro de confeco envolve vrias atividades: confeco, transportes,
emboiacamento e secagem, o que retarda a estabilizao do sistema em regime normal de
operao. Novamente, o emprego de in process loads permite contornar a situao de forma
bastante satisfatria. Como o perodo de simulao compreende 24 horas, o tempo necessrio
estabilizao do sistema no compromete os resultados da simulao, especialmente quanto
alocao dos equipamentos, comportamento dos estoques intermedirios e atendimento das
ordens de produo.
As condies que correspondem ao status inicial do sistema produtivo devem ser
obrigatoriamente transferidas ao modelo virtual antes do incio da simulao. Os principais
aspectos so os seguintes: disponibilidade dos recursos de produo, produtos em
processamento, estoques intermedirios e

estado de preparao das confeccionadoras e

vulcanizadores.
A anlise dos resultados e dados de sada, obtidos com as simulaes, sero comentados
a seguir, na seo 8.3. Simulao do Programa de Produo. A documentao de todo o
trabalho est presente ao longo dessa dissertao.

8.3. Simulao do Programa de Produo

Em sntese, o maior objetivo dos ensaios verificar a capacidade da ferramenta auxiliar
na soluo do problema de programao entre as duas reas. Entretanto, essa condio
extremamente dependente do problema de modelagem do sistema produtivo. A complexidade e
diversidade das situaes encontradas nos sistemas produtivos torna a tarefa de

123
desenvolvimento de um software voltado programao da produo uma tarefa difcil.
A construo do modelo piloto reunia apenas um grupo de confeccionadoras
trabalhando para um grupo de vulcanizadores. Esse modelo foi trabalhado at que o seu
desempenho se mostrou satisfatoriamente representativo em relao ao comportamento dos
elementos existentes na fbrica. Aps o modelo piloto sinalizar com resultados satisfatrios,
roteiros semelhantes foram introduzidos no sistema, cobrindo todos os tipos de carcaas
conformadas e pneus a serem produzidos.
Em seguida, um programa dirio de produo padro para a semana 05, pertencente ao
ms de fevereiro de 2000, foi colocado no sistema sob a forma de ordens de confeco e
vulcanizao. As quantidades das ordens de produo para a vulcanizao foram exatamente as
mesmas programadas na fbrica. Quanto s ordens de produo de carcaas conformadas, as
quantidades acompanharam exatamente as mesmas quantidades dos pneus correspondentes. Ao
igualar as quantidades de carcaas produzidas com as quantidades dos pneus vulcanizados,
esperava-se no haver variaes significativas nos estoques intermedirios. Os estoques
intermedirios de carcaas conformadas, entre a confeco e vulcanizao, foram calculados
atravs da frao 5/24, equivalente a 5 horas do consumo mdio dirio de cada pneu. A
simulao iniciou com todos os estoques de carcaas conformadas igual a cinco horas de
consumo na vulcanizao.
Um dos princpios de construo do modelo foi o de que o analista deveria deixar
totalmente a critrio do sistema a alocao das confeccionadoras e dos vulcanizadores.
Qualquer tipo de pr-alocao de recursos interfere na capacidade disponvel durante o perodo
de simulao. O emprego do sistema passa a no fazer sentido se o analista resolver
externamente esse tipo de problema. O atendimento ao programa de produo depende da
forma como ser realizada a alocao dos recursos, especialmente das confeccionadoras, pois o
programa de vulcanizao mais estvel com menos trocas. Ainda, o programa de produo,
equivalente a 24 horas de operao de ambas as reas, era vivel pois o balanceamento de
capacidade foi previamente verificado pelo programador de produo e liberado para execuo.
O programa de produo simulado envolveu os oito tipos diferentes de carcaas e pneus
relacionados na descrio do sistema fabril, totalizando uma produo de 1.283 unidades.
Durante os testes, o tempo total de simulao para um programa completo oscilou em torno de
2h30min. O sistema foi instalado num microcomputador tipo PC, com um processador Pentium
100 Mhz, 32 Mbites de memria RAM e 1,2 Gbites de disco rgido. Durante o processamento
observou-se o acesso macio ao disco rgido.

124
A primeira anlise, a partir dos resultados da simulao, foi realizada com base no
relatrio standard Order Summary que, entre outras informaes, registra as datas de incio das
ordens, de concluso e as datas devidas das ordens. Ainda existe um campo que aponta se
ocorreu a concluso da ordem, dentro do perodo de simulao (SIM ou NO). A partir da
identificao de algumas ordens no concludas no prazo, outros dois relatrios grficos foram
acessados: Resources Plots e Material Plots. A Tabela 20 apresenta o comportamento das
ordens de vulcanizao, com dados extrados do relatrio Order Summary de uma das
alternativas simuladas. Observando-se as datas de concluso das oito ordens liberadas, verificase que apenas duas foram concludas antes do prazo (PNEUS A e B). Quanto s demais ordens,
os atrasos variaram entre duas at quatorze horas, aproximadamente.
Ordem

Quant.

Data/Hora

Data/Hora

Data/Hora

Diferena

Liberao

Devida (1)

Concluso (2)

(2) - (1)

PNEU - A

38

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 09h41min

- 12,321

PNEU - B

95

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 16h19min

- 05,677

PNEU - C

250

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

22/02/00 - 00h39min

+ 02,655

PNEU - D

100

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

22/02/00 - 08h53min

+ 10,884

PNEU - E

240

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

22/02/00 - 15h39min

+ 17,649

PNEU - F

92

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

22/02/00 - 01h12min

+ 03,207

PNEU - G

272

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

22/02/00 - 00h42min

+ 02,702

PNEU - H

196

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

22/02/00 - 12h20min

+ 14,334

Tabela 20. Situao das Ordens de Vulcanizao

A primeira consulta foi realizada no grfico que apresenta a utilizao dos recursos
(Resources Plots), exatamente no grupo de recursos que deveria ter atendido ordem do PNEU
H, concluda com o maior atraso de todos (+ 14,334 h). O grfico demonstrava claramente que
houve um perodo de inatividade do grupo de vulcanizadores correspondente, aproximadamente
entre 07h30min e 13h00min de 21/02. Convm mencionar que a capacidade de vulcanizao
o gargalo do sistema, embora a capacidade de confeco no seja muito superior. Uma parada
inadvertida na vulcanizao implica, necessariamente, no no atendimento do programa do dia.
Sem previso de intervalos para manuteno, praticamente a nica restrio existente
capaz de provocar paradas na vulcanizao seria a falta de materiais. A anlise do
comportamento dos nveis de estoques de carcaas conformadas, as quais abasteciam os
vulcanizadores em questo, demonstrou uma ruptura de estoque no mesmo perodo de
inatividade dos vulcanizadores. Essa situao podia ser facilmente evidenciada no grfico

125
Material Plots. A anlise retrocedeu at a rea de confeco, pois a produo no atendeu
demanda do processo posterior. A tabela 21 apresenta os nveis mximo, mnimo e final do
estoque de carcaas H, confirmando a ocorrncia de ruptura de estoque durante a simulao. O
valor final de 44 carcaas exatamente igual ao inicial.
ITEM INTERMEDIRIO

EST.

VALOR

MNIMO
CARCAA - H

EST.

MXIMO

FINAL

ZERO

158

44

Tabela 21. Estoques da Carcaa H

A verificao da forma como o sistema procedeu a alocao do grupo de
confeccionadoras, as quais deveriam atender aos vulcanizadores parados, revelou a origem do
problema. O grupo de confeccionadoras que atende aos PNEUS F, G e H composto de seis
mquinas. Na prtica, o melhor carregamento corresponde a uma distribuio o mais
equilibrada possvel dessas mquinas em funo do consumo, com o mnimo de trocas. Por
exemplo, uma confecionadora produzindo a CARCAA F, outras trs a CARCAA G e mais
duas a CARCAA H. H uma certa folga de capacidade na distribuio proposta acima, mas
ela ilustra bem a situao. Se o sistema no distribuir bem as mquinas em funo do consumo,
concentrando-as para atender uma ou outra ordem, haver um desbalanceamento nos estoques o
qual poder provocar paradas na vulcanizao
Outra condio comum so as trocas de medidas em funo da capacidade de confeco
e vulcanizao. Isso significa que uma ou mais confeccionadoras podem produzir, por exemplo,
um lote de carcaas para o pneu G (inferior demanda diria total da vulcanizao), executar
uma preparao e produzir outro lote de carcaas para o pneu H (tambm inferior a demanda
diria de H). Em seguida, voltar a produzir a carcaa correspondente ao produto G, e assim por
diante. A inexistncia dessa alternncia tambm pode gerar um desbalanceamento de estoques,
aumentando demasiadamente o estoque de uma carcaa, enquanto pode ocorrer a falta de outra.
A Tabela 22 apresenta o comportamento das ordens de confeco durante o perodo de
simulao. Todas as ordens foram concludas antes do final do dia, o que confirma a capacidade
da confeco em atender ao programa previsto. Os estoques de materiais para a confeco
foram considerados infinitos no modelo, mas se fossem reais tambm encontraramos
problemas de alocao e desbalanceamento de estoques intermedirios.

126
Ordem

Quant.

Data/Hora

Data/Hora

Data/Hora

Diferena

Liberao

Devida (1)

Concluso (2)

(2) - (1)

CARCAA-A

38

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 00h13min

- 21,778

CARCAA-B

95

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 03h13min

- 18,776

CARCAA-C

250

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 09h37min

- 12,380

CARCAA-D

100

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 13h03min

- 08,952

CARCAA-E

240

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 19h45min

- 02,242

CARCAA-F

92

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 02h11min

- 19,815

CARCAA-G

272

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 11h00min

-10,997

CARCAA-H

196

20/02/00 - 22h

21/02/00 - 22h

21/02/00 - 17h32min

- 04,470

Tabela 22. Situao das Ordens de Confeco

A vulcanizao do PNEU H sofreu paradas porque o sistema realizou uma alocao,
provavelmente mais adequada confeco, sem enxergar a dependncia do processo
posterior. A forma como as confecionadoras do grupo 10.00 X 20 foram alocadas reduziu, por
exemplo, os estoques intermedirios de CARCAAS H a zero. Foram confirmadas paradas na
vulcanizao durante o perodo em que o estoque esteve nulo. Quando a confeco iniciou a
produo de CARCAAS H, ainda foi necessrio aguardar o lead time at que as carcaas
pudessem ser disponibilizadas em frente aos vulcanizadores.
O compartilhamento dos vulcanizadores e seus critrios prprios de alocao tambm
devem ter contribudo para o desbalanceamento dos estoques, trocas desnecessrias e
desequilbrio nos buffers de carcaas. Conforme a Tabela 22, as CARCAAS F foram
concludas com 19,8 h de antecipao, as quais, somadas ao estoque inical de cinco horas,
ultrapassam 24 horas de estoque. Portanto, o atraso de 3,2 h na concluso do lote de PNEUS F
ocorreu exclusivamente por problemas de compartilhamento, alocao e atrasos na
vulcanizao.
A alterao nas regras de alocao dos recursos no resolveu o problema. Na verdade, o
modelo chegou a uma condio para a qual o sistema no est preparado para trabalhar:
proceder a alocao das mquinas em funo do processo posterior. Primeiro seria necessrio
que o sistema pudesse fazer uma distribuio mais equilibrada da capacidade de confeco e
vulcanizao, com relao produo desejada para cada medida. Segundo, o sistema tambm
precisaria monitorar, continuamente, os buffers que mantm o processo posterior em operao,
particionando as ordem de produo (equivalente a um dia) em lotes menores de produo. As
trocas seriam orientadas pelos nveis de estoques intermedirios, mais um lote mnimo de

127
produo. A lgica de operao do sistema representa uma viso local do processo estabelecido
em cada roteiro.
Ficou evidente que a alocao das confeccionadoras no considerou as necessidades do
processo seguinte, causando perdas de capacidade nos vulcanizadores (paradas). Se o sistema
no consegue enxergar o processo seguinte, possvel deduzir que o inverso tambm
acontece. A concentrao excessiva de vulcanizadores, processando uma dada ordem, pode
reduzir bruscamente o estoque de um tipo de carcaa, enquanto outra no consumida. Se o
vulcanizador parar por falta de carcaas, haver a troca para a produo de outra medida.
lgico que a ordem interrompida por falta de materiais no foi concluda, o que significa que
haver outra troca para sua concluso. As trocas comprometem a capacidade disponvel de
vulcanizao. A distribuio equilibrada dos vulcanizadores, nas diversas ordens, a nica
maneira possvel de atender o programa.
Uma condio que ficou evidente durante o processo de modelagem e ensaios foi a
forma como o sistema considera os estoques. No h qualquer tipo de regra de deciso
associada aos estoques, nem mesmo o emprego de materiais alternativos. Portanto, o sistema
apenas executou movimentaes de entrada e retirada de itens dos estoques, na medida em que
produzia ou consumia materiais. Limitou-se a no executar ou interromper a execuo de uma
ordem quando lhe faltaram os componentes necessrios.
Cabe lembrar que no objetivo deste trabalho proceder quaisquer alteraes nos
algoritmos do produto, ou mesmo desenvolver solues em nvel de programao para atender
possveis exigncias identificadas durante os ensaios. A rigidez da verso disponibilizada para
estudos tambm dificulta a criao de variveis e o emprego de decises lgicas para controle
do modelo computacional, fato que j foi mencionado na seo 7.2. O Modelo Virtual no
Software FCS. O conhecimento obtido sobre o sistema permite observar que, se fosse resolvida
a questo de alocao, provavelmente os resultados relativos programao seriam
satisfatrios. A falta de condies para construir um modelo capaz de representar,
adequadamente, o comportamento do sistema produtivo estudado no impediu outras anlises
relativas ao funcionamento da ferramenta. Abaixo, sero apresentadas outras observaes e
concluses, relativas operao do sistema FACTOR, coletadas durante os ensaios e no
trabalho de montagem do modelo computacional.
8.4. Observaes sobre a Operao do Sistema FACTOR

128
Esta seo tem o objetivo de relacionar todas as observaes e concluses relativas ao
sistema FACTOR, acumuladas ao longo do trabalho, e consideradas relevantes para efeito de
programao da produo.
8.4.1. Aspectos Gerais do Sistema FCS
A primeira observao a respeito dos resultados obtidos com a ferramenta se refere ao
fato de a verso disponvel ser determinstica. Tal condio exclui totalmente da modelagem o
efeito das variabilidades do sistema produtivo. Diversos fenmenos poderiam ser melhor
representados atravs de distribuies de probabilidades, como por exemplo: falhas de
equipamentos em servio e manutenes corretivas, variaes nos tempos de processamento,
gerao de produtos no conformes, etc. Uma condio muito interessante, em razo da qual
um sistema estocstico mereceria uma anlise mais apurada a denominada de simultaneidade.
Um caso tpico ocorre quando um funcionrio opera vrias mquinas ao mesmo tempo, como
nos vulcanizadores. uma situao onde se aplicam os conceitos de autonomao, o homem
separado da mquina e os tempos de mo-de-obra e equipamento so diferentes. O operador
abastece e retira os pneus de vrios vulcanizadores ao mesmo tempo. Enquanto os ciclos de
vulcanizao so desencontrados no h problema, mas se mais de um vulcanizador concluir o
ciclo de vulcanizao no mesmo momento, haver espera da mquina pelo homem, implicando
em perdas de produo. O nmero ideal de mquinas que um operador pode operar corresponde
a um equilbrio entre custo de mo-de-obra e as perdas de produo por simultaneidade. Uma
simulao estocstica bem conduzida poderia auxiliar muito na determinao do ponto ideal. A
empresa tem interesse nesse tipo de anlise.
Outra condio importante, que o software FACTOR no disponibiliza, a capacidade
de gerar programaes diferentes segundo algum parmetro global de desempenho do sistema
produtivo. No existe a possibilidade do analista criar cenrios diferentes, a partir

de

parmetros globais, como por exemplo: priorizar a concluso das ordens nas datas de entrega,
reduzir a quantidade de Work in Process, reduzir os tempos gastos com setup, maximizar a
utilizao dos recursos, etc. O produto apenas permite que o analista atribua pesos diferentes
para alguns parmetros de desempenho, os quais so utilizados numa mdia ponderada
apresentada no relatrio de performance da alternativa simulada. Em outras palavras, o cenrio
que o analista cria modificando condies de ordens, recursos, regras de deciso, etc, recebe
apenas uma nota ponderada no que diz respeito aos resultados da alternativa. Os critrios de
desempenho tambm so diferentes dos mencionados, como por exemplo: ordens concludas
com atraso, ordens concludas antecipadamente, tempo mdio de espera das ordens, tempo
mdio de processamento das ordens, etc. O resultado geral de um cenrio simulado pode ser

129
analisado no relatrio Alternative Performance, o qual entre outros indicadores apresenta o
ndice denominado Overall Weighted Performance Measure. Esse ltimo, representa o ndice
calculado a partir dos critrios de desempenho do sistema, mencionados acima.
Embora o ambiente do sistema operacional OS/2 da IBM seja grfico, a verso 4.2 do
FACTOR no apresenta as facilidades usuais dos sistemas Windows, largamente empregados
nos dias de hoje. Por outro lado, toda a apresentao do produto, seus menus e telas so muito
bem estruturados, permitindo o acesso fcil e rpido a todas as suas funes. Dentro dessas
condies o sistema pode ser definido como de tima qualidade. A documentao do FACTOR
est disposta em seis manuais. A organizao, apresentao e contedo dos manuais tambm se
destacam pela qualidade. O sistema possui um help on line com explicaes sobre o contedo
de todos os campos das suas diversas telas. Praticamente, todas as principais informaes
contidas no volume 01 do manual esto disponveis na funo help, permitindo consultas
rpidas com muita facilidade.
O sistema FACTOR possui uma grande quantidade de grficos e relatrios que podem
ser acessados para anlise da performance de uma alternativa, de comparao entre alternativas,
sobre os recursos, situao dos materiais e do comportamento das loads e batch loads. Com
relao aos programas gerados, tambm existem diversas opes para anlise da operaes,
programao das mquinas, materiais e ferramentas. De um modo geral os relrios so muito
extensos, contendo mais informaes do que as usualmente necessrias. Por exemplo, no
existe um relatrio sucinto que apresente, objetivamente, como as ordens foram alocadas num
determinado equipamento durante o perodo de simulao. Alguns relatrios apresentam tantas
informaes que chegam a conter centenas de pginas, tornando-se no operacionais para uso
no cho-de-fbrica. Nesse aspecto, a verso disponvel precisa ser melhorada.
Como observao final sobre a viso geral do sistema, verificou-se que, uma vez
iniciada uma simulao, no possvel o seu cancelamento. Significa que, se o analista
identificar uma correo a ser feita, tem de esperar a concluso do processamento em curso,
antes que possa executar as correes necessrias e, aps, rodar o modelo novamente. Essa
situao ocorreu durante a modelagem.
8.4.2. Aspectos Funcionais do Sistema FCS
Como j foi comentado na seo 7.2. O Modelo Virtual no Software FCS, o modelo
global do sistema produtivo deve ser construdo a partir de vrios roteiros de produo
independentes, considerando os diversos processos existentes e a prpria estrutura dos
produtos. Os roteiros muito extensos, envolvendo vrias etapas do processo produtivo, no
permitem a emisso de ordens de produo distintas entre as diversas fases, pois cada ordem

130
identifica apenas um roteiro de produo e no um jobstep intermedirio de um roteiro. Essa
caracterstica posiciona as loads de uma ordem obrigatoriamente no primeiro jobstep do
respectivo roteiro.
A lgica geral do sistema corresponde produo empurrada com schedule do tipo
forward, adequada ao processamento de ordens geradas atravs do clculo das necessidades de
materiais, em sistema do tipo MRPII. O sistema FACTOR no capaz de gerar as ordens de
produo, as quais precisam ser calculadas externamente e depois inseridas no software via
processamento eletrnico ou manualmente. Outra caracterstica do FACTOR o seu
comportamento quanto aos estoques. Apesar de movimentar materiais durante o processo de
simulao, o sistema no consegue enxergar os estoques de forma integrada. Se existe um
estoque residual de um determinado item, o sistema no capaz de diminuir o tamanho de uma
ordem com o objetivo de reduzir os materiais em processo. Tornou-se claro que esse tipo de
ao fica sob a responsabilidade do clculo das necessidades de materiais que, entre outros
fatores, deve considerar os estoques existentes na fbrica como um todo.
Apesar de no ser o objeto deste trabalho, alguma anlises superficiais foram realizadas
a respeito de como poderia ser montado um modelo puxado com o uso do sistema Kanban. O
conceito bsico foi montar o roteiro de fabricao ao contrrio: de trs para frente. Concluda a
operao final, a load comanda a reposio da(s) pea(s) utilizada(s) no jobstep seguinte,
correspondente penltima operao, e assim por diante. O que transparece que o sistema no
foi desenvolvido para tal e, provavelmente, surgiro dificuldades de modelagem tais como:
a) necessidade de roteiros longos que representem todo o processo de fabricao do
produto de modo que a load (equivalente ao Kanban) o percorra etapa por etapa, como o sinal
que aciona a reposio dos materiais;
b) na situao descrita no item anterior ficou pendente a questo de como fazer os
processos intermedirios trabalharem logo no incio da simulao, sem a load que representa o
Kanban haver chegado nos respectivos jobsteps;
c) se os roteiros forem particionados, fica rompida a reposio dos itens de forma
puxada, porque no foi encontrada a condio de direcionamento loads entre roteiros. Isso
implicaria na emisso de ordens para processos intermedirios;
d) provavelmente, haver conflito entre a quantidade da ordem do produto final e o
tamanho das diversas ordens de reposio (Kanbans) para os itens intermedirios. Lembrando
que as loads do produto final percorreram o roteiro como o sinal ou o Kanban para a reposio
dos materiais consumidos.

131
O elo de ligao entre os diversos roteiros do modelo so os estoques, embora essa
condio no seja comentada com a nfase necessria nos manuais. Essa deduo foi
confirmada apenas numa passagem encontrada no manual do FACTOR Base System Vol 01
(1992) onde existe a seguinte afirmao: Materiais podem ser usados como uma interface
entre os roteiros de duas ou mais ordens. As faltas de materiais interrompem o processamento
das ordens e so geralmente causadas por problemas de capacidade, pelo clculo incorreto das
quantidades a serem produzidas ou mesmo por problemas na data de liberao de uma ordem
para produo. No foi encontrado no sistema FACTOR recurso visando reservar materiais
para uma determinada ordem. Isso significa que as remoes de materiais do estoque ocorrem
aleatoriamente e uma ordem pode consumir, indiscriminadamente, materiais que foram
produzidos com o objetivo de atender a outra ordem mais importante.
Uma caracterstica observada no sistema, e tambm mencionada no manual do produto,
quanto ao momento em que ocorre a remoo dos materiais do estoque. A retirada dos
materiais, necessrios execuo de uma load, ocorre aps a alocao do recurso, mas antes do
processamento propriamente dito. Como resultado, um recurso pode ser alocado e permanecer
mobilizado enquanto aguarda materiais para executar uma atividade. Essa condio pode ser
facilmente contornada com o uso de dois jobsteps, o primeiro apenas remove materiais
enquanto o segundo trata da alocao do recurso. Esse procedimento barra as loads no
jobstep remover materiais, antes que elas possam alocar o recurso. Por outro lado, ao utilizar o
jobstep produo, ocorre um efeito semelhante na adio de materiais ao estoque. O sistema
aloca o recurso, adiciona os materiais ao estoque e depois simula o processamento, que
normalmente no instantneo. Ento, os itens so colocados no estoque mesmo antes da
concluso do tempo equivalente sua produo. Desde que o analista esteja ciente desse
comportamento, esse efeito pode ser facilmente manejado com o emprego de dois jobsteps
separados (operao associado a outro do tipo adicionar materiais).
No foram encontradas, no sistema FACTOR, regras de deciso visando a utilizao de
itens alternativos na estrutura do produto. Na falta de um componente, por exemplo, o sistema
poderia prever a condio de desvio das loads at outro jobstep, o qual completaria o
processamento com o emprego de componentes alternativos. Os roteiros alternativos do
FACTOR apresentam apenas uma opo de desvio: quando o recurso necessrio se encontra
indisponvel.
O cadastramento peas se confunde com o de materiais, onde uma pea precisa ser
cadastrada como material e tambm como pea, em menus diferentes. As informaes inseridas

132
em cada menu so diferentes. Embora no hajam inconvenientes operacionais, esse
cadastramento pode ser reunido em uma nica opo, melhorando o sistema.
As loads percorrem o sistema na seqncia estabelecida pelos jobsteps dos roteiros de
produo. Outro efeito observado em decorrncia dessa condio a no antecipao de setups.
Ao chegar num jobstep do tipo setup, a load traz consigo a informao do tipo de pea que ser
processado, permitindo ao sistema fazer comparaes entre os cdigos da ltima pea
produzida e da prxima que entra em produo. Ao comparar os respectivos cdigos dos itens,
o sistema determina a necessidade, ou no, de preparao do equipamento de acordo com o
estabelecido pelo analista. Nas condies em que o equipamento est ocioso, por falta de ordens
de produo, o sistema no tem mecanismos para antecipar qual a prxima pea que dever
chegar ao centro de trabalho, de maneira a proceder a preparao da mquina enquanto esta se
encontra ociosa. Somente no momento em que a load chega no jobstep correspondente ao
setup, o sistema pode identificar se h necessidade de preparao, simulando essa atividade. A
antecipao de setup uma condio comum nos sistemas produtivos e, esse recurso de
modelagem precisa estar incorporado ao sistema FCS.
Outra observao, relativa ao setup, sobre o comportamento do sistema no emprego do
jobstep tipo batch, utilizado no agrupamento de peas diferentes (originadas de ordens
diferentes) em uma nica carga denominada batch load. O batch load viaja pelo sistema como
uma load convencional. Existem diversas regras de separao que determinam a maneira como
o batch formado. A regra separar pelo cdigo da pea, por exemplo, cria novas batch loads
por tipo de pea, sem mistur-las num mesmo agrupamento. A liberao do batch load acontece
na medida em que este atende a uma condio, que pode estar relacionada com a quantidade do
batch ou com o fator temporal (liberao peridica). Outra regra agrupa todas as loads que
chegam num mesmo batch load, sem se importar se as peas so do mesmo tipo. Durante a
construo do modelo piloto, vrios testes foram realizados com o jobstep batch, com o
objetivo de representar um vulcanizador trabalhando com dois moldes diferentes (dois produtos
diferentes). Observou-se que necessrio tomar cuidado com o emprego de batch loads que
contenham peas diferentes, quando existem jobsteps do tipo setup no roteiro. No caso, existe
uma indeterminao de qual das peas ser representativa do estado futuro do equipamento,
dificultando o acesso matriz de setup. A situao pode melhor ser entendida com o exemplo
da Figura 28, exatamente como ocorreu em um dos testes
Teste Batch Load
Sejam P1 e P2 os tipos de peas que formaro os batch loads.
Regra de acumulao: Todas as loads que chegam so colocadas no mesmo batch load.
Regra de Liberao: Quantidade mnima para liberao igual a duas peas .

133

1o batch load (P1,P1)

O sistema considera os vulcanizadores preparados para produzir

P1, de acordo com o padro, e no procedeu troca alguma.

2o batch load (P1,P2)

Embora uma das peas seja diferente, em relao s anteriormente

produzidas, o sistema no procedeu a preparao correspondente.

3o batch load (P2,P2)

O sistema percebe a mudana de P1 para P2 e procede a preparao

do vulcanizador.

Figura 28. Teste de Batch Loads X Setup.

A modelagem de batch loads em roteiros com

jobsteps do tipo setup deve ser

cuidadosa.
No caso dos vulcanizadores, onde cada equipamento processa at duas carcaas ao
mesmo tempo, a prpria configurao do recurso interfere diretamente no problema de setup.
As vrias possibilidades de configurao do modelo tm implicaes diferentes no seu
comportamento: um recurso com duas unidades iguais a um vulcanizador, grupo de dois
recursos igual a um vulcanizador, um recurso simples que processa duas carcaas ao mesmo
tempo igual a um vulcanizador, etc. Em um recurso com duas unidades, por exemplo, cada
molde faz preparaes e inicia ciclos de forma independente, o que no condiz com a realidade.
Formar um grupo de recursos com dois vulcanizadores de um molde cada um, tambm
apresenta esse mesmo comportamento. Um recurso simples que processa duas diferentes
carcaas ao mesmo tempo, ou est preparado para um tipo ou para outro, incorrendo sempre
num desvio.
Ao cadastrar um recurso, o analista encontra um campo que define quantas unidades
desse recurso so disponveis para a alocao de loads. Outro efeito de alocao e setup foi
observado nessas circunstncias. Um recurso com capacidade igual a dois foi criado para
representar um vulcanizador. Como default, se no for informado ao contrrio, o sistema
assume o recurso j preparado para o primeiro tipo de pea que proceder a alocao do recurso.
Aps o incio da simulao, uma load contendo uma carcaa do pneu P1 iniciou imediatamente
o processamento utilizando apenas uma unidade do recurso. Minutos depois, uma segunda load
contendo uma carcaa de P2 chegou ao recurso, o qual ainda apresentava sua segunda unidade
disponvel. Observou-se que primeiro houve um tempo de setup na unidade dois e, s depois a
carcaa P2 iniciou seu processamento. A concluso foi a de que o sistema assumiu as duas
unidades do recursos preparadas para P1, embora esta s tenha alocado efetivamente uma
unidade. Embora a segunda unidade do recurso ainda no houvesse sido alocada durante a
simulao em curso, a condio default de preparao no se verificou.

134
No sistema FACTOR, uma load sempre alocada a apenas um recurso ou unidade de
recurso, uma regra que deve ser permanentemente considerada durante a modelagem do
sistema. Por exemplo, se for necessrio proceder o processamento simultneo de vrias peas
contidas numa mesma load, o jobstep acumular/dividir dever ser empregado para desdobrar a
load em lotes menores, os quais podero ser alocados em vrios recursos ao mesmo tempo. De
um modo geral o analista deve definir cuidadosamente o tamanho das loads, as regras de
alocao dos recursos, e a formatao dos prprios recursos. Caso contrrio, o comportamento
do modelo ser diferente do sistema real.
A prioridade de uma ordem de produo definida por um nmero, registrado pelo
analista na prpria ordem. Quanto maior for esse nmero, maior ser a prioridade da ordem.
Naturalmente, essa informao circula pelo sistema, juntamente com as loads correspondentes a
cada uma ordens liberadas. Segundo o manual do sistema, Base System Vol. 01 (1992), as
ordens sem prioridade definida so liberadas de forma aleatria. Enquanto observado, o
comportamento de liberao das ordens, com mesma prioridade, parece seguir a seqncia
alfanumrica do cdigo das ordens.
Quando uma load tenta alocar um recurso indisponvel, ela colocada numa fila
juntamente com as demais loads que disputam o mesmo recurso. O ordem dessa fila definida
pelas regras de prioridades de sequenciamento. O sistema FACTOR possui 17 regras diferentes
e nem todas as regras de sequenciamento foram testadas. Todas as opes testadas funcionaram
corretamente: FIFO (First In-First Out), LIFO (Last In-First Out), da maior para a menor
prioridade, da menor para a maior prioridade, menor tempo de processamento para o jobstep
corrente, etc. Nem todas as regras teriam aplicao no modelo desenvolvido, entretanto,
considerando a sua importncia, futuramente seria conveniente estud-las uma a uma.
Outro dispositivo experimentado foi o de gerenciamento de ferramentas. No sistema
FACTOR, as ferramentas so cadastradas com o registro da sua vida til e respectivo local de
armazenagem. O prprio sistema deduz, de cada ferramenta, os tempos de utilizao ou de
desgaste. Isso ocorre de acordo com o emprego das ferramentas, durante o processamento das
ordens. O desgaste ajustado por um fator denominado de wear factor, registrado no
cadastramento das ferramentas. Esse fator multiplica o tempo de processamento assinalado no
roteiro. Assim, se o fator menor que um, o desgaste imputado ferramenta
proporcionalmente menor do que o tempo de processamento do jobstep. Ao contrrio, se o fator
maior do que um, o desgaste atribudo ferramenta maior do que o tempo de processamento
correspondente.

135
Aps os comentrios dos resultados obtidos e de caractersticas operacionais do sistema
FACTOR, o captulo nono apresenta um parecer global sobre o potencial do software como
ferramenta de programao da produo e de apoio tomada de deciso. Neste mesmo captulo,
tambm so apresentadas sugestes para trabalhos futuros.

CAPTULO 9
CONCLUSO E SUGESTES
9.1. Concluso
A condio de representar o mundo real em sistemas computacionais deve ser vista com
cautela, tanto pelo aspecto da complexidade, quanto pelos recursos e capacidade que cada
software dispe para faz-lo. A modelagem de processos produtivos no foge a essa regra.
Embora o modelo computacional desenvolvido no tenha reproduzido adequadamente o
comportamento dos processos analisados, faz-se necessrio algumas consideraes.
O sistema FACTOR FCS, atravs dos seus componentes e regras de deciso standard,
capaz de representar diversos eventos e atividades que ocorrem no cho-de-fbrica. Entretanto,
a variedade e a complexidade dos processos produtivos podem impor restries sua
capacidade de modelagem. Ao verificar que um sistema FCS tambm sofre limitaes, fica
evidente o quanto deficiente a forma simplificada como os sistemas MRPII tratam o problema
de capacidade.

136
O emprego de decises lgicas e variveis podem ampliar muito a capacidade do
analista refinar e controlar o comportamento do modelo virtual. No FACTOR 4.2, esse recurso
implica no desenvolvimento de comandos em linguagem de programao C, o que no
amigvel aos gestores de fbrica. O produto precisa oferecer esse tipo de recurso atravs de
caixas de dilogo, uma prtica comum nos modernos sistemas Windows. O desenvolvimento de
regras de deciso, definidas pelo usurio, tambm deve ser disponibilizada da mesma forma.
Tudo indica que seria possvel desenvolver uma nova regra de sequenciamento em
funo do estoque mnimo de carcaas conformadas, permitindo a alterao da prioridade das
loads na fila de disputa pelas confecionadoras. Ao atingir um estoque crtico de carcaas, a fila
de demanda por um determinado grupo de confecionadoras seria reordenada, forando uma
troca na confeco. De acordo com os ensaios realizados, o modelo computacional apresentaria
melhores resultados se essa regra fosse criada. Esse tipo de regra de deciso indispensvel em
sistemas de manufatura do tipo tradicional repetitiva, onde os estoques intermedirios
funcionam como buffers, os quais asseguram o abastecimento de materiais entre os processos
sequenciais.
Como parecer geral, o sistema possui um bom potencial para representar processos
produtivos, o que significa capacidade de antecipao de problemas e reduo de perdas por
problemas de programao. Muita ateno dever ser dispensada na validao do modelo, pois o
sistema apresenta limitaes quanto capacidade de modelagem.
Outro aspecto a ser considerado o de gerao de ordens de produo. As variabilidades
dos processos produtivos exigem agilidade na reprogramao das ordens, como acontece, por
exemplo, nos processos estudados. Entre a confeco e a vulcanizao, a reprogramao
acontece a cada 24 horas, perodo em que as variabilidades do sistema produtivo so
compensadas atravs do ajuste das quantidades. Simulaes com horizonte superior a um dia, a
partir de ordens fixas de produo, desviam-se progressivamente do comportamento do sistema
real. O problema de variabilidade agravado pela condio determinstica do produto. Seria
recomendvel a condio do prprio sistema ser capaz de proceder clculos de materiais,
realimentando o processo de planejamento e, consequentemente, o de programao.
Nem todas as empresas operam com sistemas do tipo MRPII instalados, sendo as ordens
geradas manualmente ou com o auxlio de aplicativos em microcomputadores. A incapacidade
de gerar as ordens de produo significa que o produto no auto-suficiente como ferramenta
de planejamento e programao da produo. Sistemas produtivos mais complexos exigem que
o planejamento de materiais seja realizado de forma automatizada, representando a necessidade
de mais investimentos em software. Seria bastante interessante uma pesquisa entre os principais

137
sistemas FCS disponveis no mercado, enfocando, entre outros aspectos, a sua condio de
executar ou no o planejamento de materiais. A pesquisa publicada no artigo de Carrilo (1994)
foi uma grande iniciativa nesse sentido, mas precisa ser ampliada.
A prpria essencia da tcnica de simulao outro fator importante a ser considerado.
As regras de deciso orientam, em parte, o comportamento do modelo virtual e sob esse aspecto
lhe conferem certa inteligncia, na medida em que o modelo replica decises que so
tomadas no decorrer do processo de produo. Mas a essencia do modelo no otimizante em
si. As regras so apenas uma maneira de equacionar o problema da capacidade produtiva.
Assim, as solues apresentadas podem ser factveis mas no representam uma otimizao em
relao ao desempenho do processo produtivo e seus recursos. Ainda sob esse aspecto, em
todos os modelos o processo de alocao dos recursos e sequenciamento precisam ser
cuidadosamente analisados e compreendidos, sob pena do sistema fornecer solues
relativamente pobres.
O sistema FACTOR no possui algoritmos heursticos ou otimizantes para gerar
programas diferenciados, de acordo com ndices de performance globais do sistema produtivo.
Sua lgica compreende uma viso local dos processos. O modelo computacional desenvolvido
apresentou solues para a programao das reas envolvidas, mas inferiores quelas
produzidas manualmente pela programao da fbrica. Mesmo que fossem desenvolvidas
regras de decises correspondentes para emular a programao atual, seria desejvel que o
sistema pudesse sugerir solues de melhor qualidade.
Outros fatores a serem considerados so a acurcia dos dados de entrada e manuteno
do modelo. Pressupe-se que, se houve validao, num determinado momento o modelo e
tambm os dados atingiram uma condio satisfatria. Como os sistemas produtivos so muito
dinmicos necessrio que se estabeleam politicas e procedimentos visando a manuteno de
ambos; caso contrrio no sero atingidos os resultados desejados. Esse esfoo significativo e
representa um custo razovel associado operao do sistema.
O escopo do trabalho no contempla a anlise do processo de implantaco do sistema
FCS, mas essa etapa certamente constitui outro grande desafio. O emprego efetivo da
ferramenta representa uma mudana cultural e est sujeito a todo o tipo de interferncias e
resistncias. O caminho mais inteligente , sem dvida, o envolvimento das pessoas e a
participao no processo. Tanto o sistema precisa fornecer resultados palpveis, quanto as
pessoas precisam saber como ser o seu trabalho com a nova ferramenta.
A impresso geral que a utilizao de ferramentas FCS pode ser muito til. Por outro
lado, o emprego dessa tecnologia representa altos custos de aquisio, implantao, manuteno

138
e operao. Ainda permanece a pergunta: estariam as empresas dispostas a fazer os
investimentos necessrios para adotar esse tipo de soluo? certo que os custos associados
fazem os empresrios e executivos pensarem duas vezes, antes de tomar uma deciso de
investimento na tecnologia de Planejamento Fino da Produo. Esse tipo de soluo pouco
conhecida e essa perspectiva acarreta dvidas quanto aos resultados que podero ser obtidos.
Uma boa forma de ampliar o uso de sistemas FCS, seria o desenvolvimento de estudos
consistentes no que diz respeito s oportunidades de ganho que a ferramenta pode proporcionar.
A apresentao de projetos, com propostas objetivas de ganhos e custos associados, representa
uma boa estratgia de convencimento. De um modo geral, os argumentos estritamente
comerciais no so suficientes para uma deciso favorvel, especialmente porque o cliente se
sente inseguro quanto ao possvel retorno do seu investimento.
9.2. Sugestes para Trabalhos Futuros
A primeira idia que surge, no sentido de ampliar o estudo desenvolvido neste trabalho,
seria a soluo do problema de sequenciamento, o qual impediu a programao efetiva das
reas estudadas e, em seguida, ampliar a abrangncia do modelo. A experimentao efetiva do
sistema como ferramenta de programao no dia-a-dia de produo pode trazer tona outras
concluses preciosas. Alm dos recursos humanos necessrios, esse tipo de avaliao
possivelmente exigiria customizaes e o interfaceamento com sistemas da empresa, adequando
corretamente a ferramenta ao ambiente de manufatura. Todo esse esforo certamente representa
um custo associado.
Ainda com uma viso enfocada no sistema FACTOR, os ensaios so restritos ao
ambiente da empresa objeto deste estudo. Seria interessante estender esse tipo de
experimentao para sistemas produtivos com outras caractersticas. Pesquisas sobre
aplicaes, em vrios ambientes de manufatura permitiriam a construo de um conceito mais
genrico sobre as possibilidades e restries da ferramenta.
Tambm, considerando a abrangncia das mudanas que envolvem o uso de uma
ferramenta desse tipo, outro tema muito interessante para um trabalho futuro seria o estudo do
processo de implantao de sistemas FCS. Como por exemplo, o desenvolvimento e a
experimentao de uma sistemtica para implementao global, que considere desde aspectos
gerenciais at operacionais no cho-de-fbrica.
Os ensaios realizados no so restritos apenas ao sistema produtivo, mas tambm ao
produto em si. Uma situao ideal seria chegar formao de um conceito global sobre o
potencial da lgica FCS baseada em simulao com regras de deciso. Por essa razo, fica

139
registrada a sugesto para que mais estudos sejam realizados com outras ferramentas
disponveis no mercado.
Finalmente, uma proposta mais arrojada sugere a experimentao de sistemas com
outras lgicas de programao de Capacidade Finita, como por exemplo, com algoritmos
matemticos puramente otimizantes e heursticos. O maior interesse estaria centrado nos
software com algoritmos matemticos heursticos, considerando que os modelos matemticos
otimizantes ainda tm uma abrangncia de aplicao muito limitada. Um trabalho dessa ordem
permitiria a comparao de resultados entre lgicas diferentes de operao dos sistemas FCS,
fornecendo informaes e resultados mais amplos.
Em sntese, todas as sugestes de trabalhos futuros convergem para a mesma idia: a de
produzir informaes teis tomada de deciso sobre o emprego de ferramentas do tipo Finite
Capacity Schedule. Quanto maior for o volume de dados disponveis, mais fcil ser
estabeleceras relaes de custo/benefcio que possam justificar o emprego dessa tecnologia.

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