V Simpsio EPUSP sobre Estruturas de Concreto 1

Carbonatao em Concretos com Altos Teores de Adies Minerais e

Cal Hidratada
Markus Johannes Stumpp(1); Geraldo Cechella Isaia(2); Ant nio L. Guerra Gastaldini(3)
(1) Eng. Civil, Mestrando, Universidade Federal de Santa Maria / RS
email: mjsstumpp@terra.com.br
(2) Professor Doutor, Departamento de Estruturas e Constru#o Civil
Universidade Federal de Santa Maria
email: gisaia@terra.com.br
(3) Professor Doutor, Departamento de Estruturas e Constru#o Civil
Universidade Federal de Santa Maria
email: gastaldn@safira.ct.ufsm.br
Rua Humberto de Campos 41 - 97095-230 - Santa Maria / RS
Resumo
Este trabalho teve por objetivo verificar a influncia da adio de cal hidratada em
concretos com altos teores de adi es minerais, sobre as profundidades e os coeficientes
de carbonatao dos concretos.
As adies minerais so subprodutos de processos industriais ou agro-industriais, que
por terem propriedades pozolnicas e de efeito filler, geram benefcios para a pasta do
concreto. Alm dos benefcios ao concreto a utilizao destes rejeitos, auxilia na
reutilizao destes subprodutos, diminuindo o impacto ambiental e o custo de sua
deposio final.
A substituio parcial do cimento por adies minerais, quando realizada com altos teores
de reposio ( 50 %), gera incremento na velocidade de carbonatao da camada mais
externa do concreto. A carbonatao, reao do CO2 atmosfrico com o hidrxido de
clcio remanescente da pasta, gera uma queda de pH do concreto, despassivando a
armadura e podendo provocar processos de corroso do ao.
As adies minerais foram utilizadas em misturas binrias de cinza volante (CV - 50%),
de cinza de casca de arroz (CCA - 50%), e de escria de alto forno (E-70%). As misturas
ternrias estudadas foram (CV+CCA- 50%+20%)), e (CV+E-20%+70%)
A adio de cal hidratada, nas misturas de concreto com altos teores de adi es
minerais, tem por objetivo repor parte da reserva alcalina e diminuir a porosidade da
pasta.
A adio de cal em teores de 15% e 18%, mostrou diminui o nas profundidades
carbonatadas e nos coeficientes de carbonatao, obtendo-se resultados similares aos
observados por Mira (2001). Observa-se que possvel a utilizao da cal em concretos
com altos teores de adies minerais, e que ela possui um efeito benfico, quanto a
carbonatao dos concretos.
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1 Introduo
As adies minerais, como a cinza volante (CV), a cinza de casca de arroz (CCA) e a
escria de alto forno (E), so subprodutos gerados em processos industriais e agrcolas,
e que sob determinadas condies podem ser utilizados com excelente performance em
substituio ao cimento nos concretos
A CV e a CCA, possuem propriedades pozol nicas, e so tambm conhecidas como
pozolanas artificiais. A E possui propriedades cimentantes, e normalmente tem em sua
composio elevados teores de CaO, donde vem seu poder aglomerante.
Os rejeitos industriais e agrcolas, no tem uma utilizao especfica, podendo gerar
grandes volumes destes materiais em aterros, sem controle, ou quando controlados,
gerando custos de manuteno e operao.
A extrao mineral de argila e calcrio para a obteno de cimento gera impactos
ambientais de considervel vulto, assim como a industrializao do cimento, que com
elevadas temperaturas de queima gera aproximadamente 30 Kg de CO2 para cada saco
de 50 Kg de cimento (Isaia, 1995). Esta quantidade de gs carbnico contribui para o
aumento do efeito estufa.
Observa-se portanto que a utilizao destas adies em substituio ao cimento,
minimiza dois impactos ambientais: a emisso de gases poluentes durante a produo do
cimento, e a deposio final dos rejeitos agro industriais. Alm dos benefcios ambientais
as adies geram tambm um menor custo do concreto e, sobretudo, em geral, um
aumento significativo da sua durabilidade.
Diversos trabalhos mostram que alm dos benefcios ambientais e econmicos, as
adies minerais produzem melhorias significativas nos concretos, devido as suas
propriedades pozolnicas, para a CV e a CCA e suas propriedades cimentantes, como a
E.
As pozolanas, de uma maneira geral, ao reagirem com o hidrxido de clcio, produzem
C-S-H, com uma relao C/S menor do que a produzida pela hidratao do cimento.
Estas reaes produzem uma densificao da pasta, principalmente na chamada zona de
transio pasta agregado. De modo geral ocorre uma densificao da pasta, com
diminuio dos macro poros. H uma maior quantidade de micro poros, no interligados,
diminuindo a permeabilidade da pasta.
Como desvantagem da utilizao das adies minerais est a carbonatao, que se d
em maior intensidade e velocidade, em comparao a concretos de cimento portland
puro. A carbonatao mais acelerada deve-se tanto pelo consumo de CH pelas adi es
minerais, silicosas e amorfas, assim como pela diminui o do teor de cimento portland. A
cal gerada pela hidratao do cimento mantm a reserva alcalina, em um nvel de pH
elevado. A diminuio da quantidade de cimento, aliada ao volume de adi es, que
consomem o hidrxido de clcio, diminuem de forma conjunta o CH disponvel,
aumentando a velocidade da profundidade carbonatada.
A carbonatao gera uma despassivao da armadura, podendo dar incio a processo de
corroso.
Sabe-se que o aumento da profundidade carbonatada d-se na proporo do aumento
do teor de adio mineral em substituio ao cimento portland.
A adio externa de cal hidratada comercial, tem por objetivo repor a reserva alcalina
terica da mistura, que foi perdida pela adio de pozolanas em substituio ao cimento.
As propriedades da cal, tambm levam a uma pasta com menor permeabilidade e menor
porosidade aberta, fatores que contribuem na diminui o da carbonatao.
Em face do exposto, o presente trabalho tem por objetivo:
Determinar a influncia da adio de cal hidratada na carbonatao de concretos com
altos teores de adies minerais, sob igualdade de relao a/mc.
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Comparar os resultados dos ensaios de carbonatao acelerada dos concretos com
adies minerais com as misturas de referncia de cimento portland, em igualdade de
relao a/mc;

2 A Carbonatao e a durabilidade do concreto
A durabilidade do concreto pode ser expressa como a sua resist ncia ao ataque de
agentes agressivos do meio de exposio, de tal modo que a estrutura de concreto
apresente uma vida til compatvel com a idade que foi projetada.
Para o C.E.B apud Isaia (1992), a vida til de uma estrutura o perodo dentro da qual os
materiais com as quais ela foi executada continuam a atender os propsitos para os
quais foi projetada.
Uma das manifestaes patolgicas do concreto armado, com grande incidncia e que
tem sido largamente estudada a corroso das armaduras, seja por carbonatao ou por
ataque de cloretos. Assim, a carbonatao, pode ocasionar a despassivao da
armadura e propiciar o incio de corroso, razo pela qual tem sido objeto de diversas
pesquisas, com o intuito de minimizar o seu efeito sobre as estruturas de concreto.
Aitcin (2000), diz que ao se projetar uma estrutura de concreto essencial comear por
definir, as condies ambientais a qual o concreto estar sujeito durante a sua vida til.
Deste modo pode-se prever os efeitos do ambiente sobre a estrutura, e com um
planejamento prvio minimizar estes efeitos.
Observa-se portanto, que ao ser caracterizado o tipo de agresso, deve-se produzir um
concreto com materiais e dosagem que venham a produzir uma proteo contra o avano
da frente de carbonatao, minimizando a sua velocidade, visando obter-se uma maior
durabilidade da estrutura, com uma maior proteo das armaduras.
A carbonatao ocorre por difuso do CO2 presente na atmosfera, e a sua dissoluo na
gua dos poros do concreto, reagindo com hidrxidos, C-H e C-S-H.
A reao produz um avano da frente de carbonatao, onde o C-H o K-H o Na-H, e
tambm o C-S-H, reagem principalmente com o CO2, ou outros gases, como o H2S, e o
SO2, formando carbonatos CaCO3, sulfatos CaSO4, e na decomposio do C-S-H, slica
amorfa. O C-A-H, tambm sofre decomposio por carbonatao, resultando aragonita,
gipsita e gesso. Estas reaes ocasionam uma reduo de pH do concreto e uma
conseqente despassivao da armadura presente, podendo, sob determinadas
condies, ocorrer a corroso do ao. (Helene 1999, Kazmierczak 1993)
As reaes de carbonatao podem ser expressas pelas equaes, Geyer (1994):

CO2 + H2O H2CO3 (Equao1)
2H2CO3 + Ca(OH)2 Ca(HCO3)2 + 2 H2O (Equao 2)
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2 2 CaCO3 + 2 H2O (Equao 3)

Ocorre primeiramente, a difuso do CO2, na gua dos poros, resultando cido
carbnico.(Equao 1)
Segundo Helene (1995), uma etapa, eminentemente qumica, caracterizada pelo
ataque do cido carbnico aos cristais instveis de hidrxido de clcio; tambm chamada
de etapa molhada, haja vista ser fundamental a disponibilidade de umidade no concreto.
(Equao 2) A etapa seca envolve o transporte da gua saturada com o hidrxido de
clcio dissolvido at as zonas de menor presso, onde a evaporao da gua permite a
precipitao do carbonato de clcio. (Equao 3)
A quantidade de CO2 no ar, o teor de ons alcalinos presentes nos poros do concreto, a
temperatura e umidade do ambiente, microfissuras, relao a/mc, tipo e contedo de
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cimento, condies de cura e as adies minerais influenciam a velocidade de
carbonatao.
A diminuio do pH da soluo dos poros do concreto, leva a despassivao da
armadura, podendo iniciar um processo corrosivo da armadura, para tanto deve haver a
penetrao de oxignio, umidade (eletrlito) e uma diferena de potencial, quando ocorre
a formao de uma clula de corroso. A corroso produz xidos e hidrxidos de ferro,
que aumentam de volume, ocorrendo a fissurao e lascamento do concreto,
comprometendo a estrutura.
Logo, a carbonatao tem importncia vital na durabilidade das estruturas de concreto
armado. A manuteno da alcalinidade da camada de cobrimento da armadura de
fundamental importncia para a vida til da estrutura.

3 As Adies Minerais e a Cal no Concreto
Grande parte dos problemas ecolgicos atuais, acarretados pela explorao dos recursos
minerais para a produo do cimento, podem ser reduzidos ou minimizados se parte do
cimento utilizado no concreto for substitudo por um ou mais tipos de adies minerais.
Dessa maneira, pode-se reduzir a extrao de argila, calcrio e a emisso de gases
poluentes na atmosfera.
As pesquisas de laboratrio e as obras, tem demonstrado diversas vantagens t cnicas
que as adies produzem nas caractersticas do concreto, tanto no estado fresco, como
no concreto endurecido. Isto obtido pelas reaes pozolnicas, que consomem o
hidrxido de clcio, produzindo compostos semelhantes aos da hidratao do cimento,
preenchendo os poros e tornando a microestrutura mais compacta. As adi es atuam por
reao qumica, por meio das reaes pozolnicas, e tambm por ao fsica, quando as
suas partculas finas atuam como agente defloculante dispersando os gros de cimento,
e atuando tambm como filler, bloqueando os poros.
A utilizao de adies minerais iniciou-se pelo uso da cinza volante em obras de
barragens de concreto massa, com o intuito de diminuir o calor de hidratao e o custo
do concreto.
Na dcada de 70, comeou-se a utilizar a slica ativa em estruturas de concreto, com a
inteno de aumentar a resistncia e melhorar a trabalhabilidade.
A utilizao da cinza de casca de arroz no Brasil, muito pequena, limitando-se a
estudos de laboratrio, ou obras experimentais.
A escria de alto forno utilizada para a obteno do cimento portland de alto forno.
Observou-se que as adies minerais utilizadas no concreto, melhoram as suas
caracterstica, no somente em nveis de resistncia, mas tambm em termos de
durabilidade frente a ambientes agressivos.
A maioria das adies minerais contm slica vtrea reativa, que quando reage com a
gua, combina-se com a cal, formando silicato de clcio hidratado, semelhante ao
formado durante a hidratao do cimento. Esta uma reao, que a temperatura
ambiente lenta. Quanto mais fina, e mais vtrea a pozolana, mais rpida ser a reao.
A hidratao do cimento libera cal, que contribui muito pouco para a resist ncia da pasta
de cimento e pode ser responsvel por problemas de durabilidade, uma vez que pode ser
solubilizada facilmente pela gua. Esta lixiviao resulta em aumento da porosidade da
pasta. (Aitcin, 2000)
O mecanismo que influi diretamente na durabilidade do concreto a porosidade, pois a
gua percola e se difunde atravs dos poros, carregando os ons agressivos, que
controlam os processos fsicos, qumicos ou fsico - qumicos de degradao do concreto.
A adio de pozolanas no concreto produzem uma densificao da pasta, e da interface
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pasta agregado, produzindo um concreto mais homogneo e um refinamento maior dos
poros, diminuindo a porosidade da pasta.
As adies tambm vm de encontro a ecoeficincia, pois as mesmas so subprodutos
industriais e agrcolas poluentes, que incorporados ao concreto, contribuem para a
conservao energtica, devido ao menor consumo de cimento e de recursos minerais,
argila e calcrio.
3.1 Altos teores de adies minerais e a sua influncia nas
propriedades do concreto
A utilizao de altos teores de adies minerais em substituio ao cimento em
concretos, gera um maior volume de utilizao dos subprodutos e rejeitos industriais e
agrcolas, em relao aos teores normais de substituio. Reduz-se tambm o volume de
cimento, o que gera menores impactos ambientais com a sua extrao. A produo do
cimento acarreta a minerao de calcrio e argila, assim como a queima do clnquer gera
gs carbnico, que lanado na atmosfera, contribuindo para o efeito estufa. A utilizao
de uma maior quantidade de adi es pozolnicas gera tambm uma diminuio no custo
final do concreto.
As pozolanas, material silicoso ou silicoso aluminoso e mineralogicamente amorfos,
quando utilizadas em composio com o cimento, tem uma caracterstica comum, a
presena de slica vtrea reativa, que na presena de gua, combina com a cal
produzindo silicato de clcio hidratado, semelhante ao formado pela hidratao do
cimento.
Esta cal, gerada pelas reaes de hidratao do cimento, produz uma zona de transi o
pasta agregado mais frgil, visto as partculas cristalinas de cal C-H terem tamanho maior
que as partculas cristalinas de C-S-H.
O consumo desta cal pelas adies minerais, melhora a zona de transio, pois a cal de
estrutura cristalina maior, ao reagir com a slica amorfa, gera um C-S-H secundrio,
densificando a zona de transio.
De uma maneira geral produzida uma pasta menos porosa, mais densa, mas com um
pH menor, devido ao consumo da cal pelas reaes pozolnicas.
Poon (1999), produziu concretos com adi o de 45% de cinza volante, fator a/c de 0,24 e
resistncia a compresso axial de 89,4 Mpa aos 28 dias. A mesma mistura alcanou uma
resistncia de 107,2 Mpa aos 91 dias. A mistura tambm apresentou um menor calor de
hidratao em relao aos teores de substituio de 0% e 25%, da ordem de 1,27 W/Kg
para 45%, 1,84 W/Kg para 25% e 2,40 W/Kg para 0%. Com relao a penetrao de ons
cloretos tambm uma reduo de 1133 C, para 160 C, com 0% e 45% de adi o, aos 91
dias. O dimetro dos poros foi reduzido de 0,0314 l m para 0.0160 l m, para 0% e 45% de
adio, aos 91 dias. A porosidade, atravs do teste MIP, foi reduzida de 6,86% para
5,66% aos 91 dias para 0% e 45% de adi o.
Alves (2000), produziu concretos com teores de substitui o de 50% de CV e CCA,
obtendo resistncias a compresso axial aos 91 dias de 69,5 Mpa para a CCA e de 62,7
Mpa para a CV, ambas com relao a/ag de 0,35. Se este patamar de resistncia muito
alto, Alves (2000) produziu com o mesmo teor de substitui o concretos com 52,7 Mpa
para a CCA, e 35,7 MPA para a CV com relao a/ag de 0,50.
A menor resistncia obtida por Alves (2000), foi de 26,9 MPA para a CV, com relao
a/ag de 0,65. A utilizao deste concreto possvel, a nvel de resistncia a compresso
axial, em grande parte de obras de pequeno e mdio porte, onde normalmente
especificado um concreto de fck 18 Mpa.
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No mesmo trabalho, Alves mostrou que o aumento no teor de substitui o de 25% para
50%, em igualdade de resistncia de 35 Mpa e 65 Mpa, provocou uma diminuio nos
coeficientes de penetrabilidade gua, conforme ilustrado na Tabela1.
TABELA 1: Coeficientes de Penetrabilidade gua (Alves, 2000)
MISTURA A
91
35 (m.s
-2
)x10
-8
A
91
65 (m.s
-2
)x10
-8
A25 3,71 1,32
A50 2,46 0,67
V25 3,12 0,69
V50 1,67 0,48
Legenda:
A25- C.Casca de Arroz -25%
A50- C. Casca de Arroz 50%
V25- Cinza Volante 25%
V50- Cinza Volante 50%
Cervo (2001), em ensaios com penetrao de cloretos em misturas com CV e CCA, em
teores de substituio de 25% e 50%, mostra haver uma diminui o nos ndices de
penetrao de cloretos ao aumentar-se de 25% para 50% o teor de substitui o de
cimento por CV ou CCA. A Tabela 2, mostra a penetrao total de cloretos e os ndices
de penetrao unitria para o nvel de resistncia de 40 Mpa. Os ndices A e B, referem -
se a diferentes finuras.
TABELA 2: Penetrao total e ndice unitrio de penetrao de cloretos (Cervo, 2001)
MISTURA Cl (coulombs) Cu 91 dias
REF 1997 5,85
CV 25 -A 1308 5,27
CV 50 - A 610 2,79
CV 25 - B 1034 4,65
CV 50 -B 494 2,76
CA 25 -A 630 2,75
CA 50 -A 123 0,66
CA 25 -B 613 3,05
CA 50 -B 118 0,83
Apesar das vantagens citadas, as adies minerais aumentam a velocidade de
carbonatao. Este aumento se d na proporo do aumento do teor de substitui o ao
cimento, conforme trabalhos de Isaia (1995), Isaia (1998), Vaguetti(1999), Jiang (2000),
Alves (2000) e Venquiarutto, (2002).
Vaguetti (1999), em adies de 50% em misturas binrias e ternrias de CV, CCA e SA,
obteve aumento nos coeficientes de carbonatao quando a adio passou de 25% para
50%. Para o nvel de resistncia de 50 Mpa, o aumento do teor de adi o para a cinza
volante, aumentou o coeficiente de carbonatao de 5,19 mm/sem
0.5
, para 12,39
mm/sem
0.5
, ou seja um aumento de 2,39 vezes. Para a cinza de casca de arroz, este
aumento foi de 2,96 vezes.
Alves (2000), mostra que aumentando-se o teor de substitui o de 25% para 50%, em
misturas binrias de CV e CCA, ocorre um aumento de coeficientes de carbonatao de
ao nvel de resistncia de 35 MPa, conforme mostra a Tabela 3.
TABELA 3: Coeficientes de carbonatao em igualdade de resistncia de 35 Mpa (Alves 2000)
Mistura K
CO2
35 (mm/sem
0.5
)
A25 31,24
A50 34,30
V25 15,97
V50 27,37
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A incorporao de pozolanas promove uma densificao da pasta, com refinamento dos
poros e aumento da tortuosidade dos capilares, diminuindo a permeabilidade, por m,
resulta num incremento de taxa de carbonatao devido ao conjugada dos gases e
das reaes pozolnicas.
A reduo do teor de clnquer do aglomerante, com a substituio do cimento por
pozolanas, tem como conseqncia uma diminuio na quantidade de C-H gerada pelas
reaes de hidratao do cimento. Uma menor quantidade inicial de cal produzida, aliada
ao consumo da mesma pelas reaes pozolnicas e pela carbonatao, reduz o pH da
pasta.
A reao de carbonatao acarreta uma queda no pH da pasta, gerando uma
despassivao da armadura, que pode ocasionar um processo corrosivo na armadura,
com posteriores custos de manuteno e reparo da estrutura.
Como, ento aliar um elevado teor de adio mineral, com menor custo do concreto, com
eficincia ambiental e melhoria das propriedades do concreto, mas com aumento de
frente de carbonatao?
O presente trabalho estudar o efeito da adio externa de cal hidratada, em concretos
com elevados teores de adio mineral, e a sua influncia na reserva alcalina; para tentar
solucionar esta questo.
3.2 Cal Hidratada
A cal obtida da calcinao de rochas de calcrios/dolomitos, podendo ser produzida
desde fornos rudimentares at em fornos de alta tecnologia. A calcinao resulta na
formao de dois produtos, a cal e o dixido de carbono.
A qualidade qumica da cal depende das caractersticas e das impurezas contidas na
rocha. Pode ser cal clcica, quando possui elevado teor de xido de clcio, pode ser cal
dolomtica quando possui a relao entre os xidos de clcio e de magnsio igual a
molecular CaO / MgO e pode ser cal magnesiana quando possui teores de xido de
magnsio intermedirio entre a cal clcica e a dolomtica.
A cal calcinada ainda cal virgem, e para a sua utilizao na construo civil, deve sofrer
a reao de hidratao para tornar-se cal hidratada.
A cal hidratada tem sua composio varivel, de acordo com a cal virgem que lhe deu
origem. A reao de hidratao da cal com a presena de gua para as cales clcicas
pode ser expressa pela seguinte reao:
CaO + H
2
O Ca(OH)
2
+ calor (15.300 cal/mol.gr)
A cal hidratada apresenta partculas de hidrxido de clcio puro, tem cor branca, e
cristaliza-se com forma hexagonal, em placas lamelares ou prismas. As suas arestas
bsicas tm 3,5844 A para o hidrxido de clcio. Autores atribuem o peso especfico
para a cal com alto teor de clcio entre 2,3 e 2,4 Kg/dm
3
. (Guimares, 1997)
A cal em estado de pasta aumenta o seu volume, devido capacidade da cal de absorver
e reter volume de gua alm da gua estequiometricamente combinada. A variao dos
limites de aumento de volume de cal hidratada pelo processo mido em mdia de 2,2
vezes o volume desta cal seca, Guimares (1997).
A cal tem a propriedade de reteno de gua, que a capacidade de conter e reter gua
resistente suco. Tal propriedade se constitu numa medida indireta da plasticidade e
relaciona-se com a trabalhabilidade. Assim, as cales altamente pl sticas tem alta
capacidade de reteno de gua.
Durante o endurecimento as partculas finas de hidrxidos se cristalizam, aumentando
em nmero e tamanho, medida que a gua se evapora. Estes cristais se entrelaam
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formando uma malha resistente. O hidrxido de clcio se transforma em carbonato
anidro, com maior volume, visto que o cristal de hidrxido de estrutura cristalina unitria
da ordem de 3,58

A x 3,58 A x 4,89 A, evoluem para estruturas de carbonatos com
dimenses de 6,36 A x 6,36 A x 6,36 A, tal aumento de volume nas partculas provoca
expanses, compactao e maior rigidez das interfaces dos componentes cristalinos,
Guimares (1997).
3.3 A cal no concreto
Registros histricos mostram a utilizao da cal em estruturas de "concreto", onde a cal
exercia a funo do cimento. Estes registros so de 100 a C, em Colnia, na Alemanha
onde um aqueduto romano foi construdo com massa de cal hidrulica, areia de rio e
calcrio clcico britado (Quarry Manager's Journal, vol.18, n.3, 1935 apud Guimares
1997); e no ano de 1d.C, o Pantheon Romano, o Coliseu, a baslica de Constantino e o
aqueduto-ponte Pont du Gard, no sul da Frana, forma construdos com mistura de
material arenoso da regio de Pozzuoli, que misturado a cal, cascalho e gua se tornava
rgido, (Arquitecture, Marco Vitruvius Pollio apud Guimares, 1997).
No Brasil, em 1549, Thom de Souza, 1. Governador, ordenou a criao da primeira
minerao no Brasil, de calcrio dos depsitos conchferos da Baia de Todos os Santos,
que foi a matria prima para a fabricao da cal virgem utilizada na argamassa de
construo da nova cidade (Guimares, 1997).
A cal tem atualmente pouca utilizao em concretos. Existem poucos trabalhos que
estudam adies de cal em concretos. Atualmente tem-se diversos trabalhos sobre a
utilizao de cal em argamassas, pinturas, estabilizao de solos e na confeco de
blocos construtivos. A cal nestes casos, vem misturada com diversos elementos, com
leos, colas, componentes a base de celulose, para as tintas. Em argamassas a cal se
alia muito bem ao cimento, na estabilizao de solos tem-se a cal misturada com solos,
cimentos, escria, e compostos qumicos, e na confeco de blocos adicionam-se
escria, cinza volante e solo.
Mira (2001) estudou a adio de cal hidratada, em teores de 10% e 20%, em concretos
de cimento portland comum, cimento portland pozol nico e cimento portland comum com
adio de 20% de cinza volante. Verificou o efeito destas adi es na resistncia a
compresso, no tempo de pega, na variao dimensional, na porosidade, na
carbonatao e na corroso de barras de ao imersas no concreto.
Na resistncia a compresso, para concreto com cimento portland comum, Mira, notou
uma significativa variao dos valores com adio em relao aos valores sem cal, tanto
para cima como para baixo. Os concretos com pozolanas no apresentaram variaes
significativas de resistncia. Mostra que o material pozolnico apresenta elevado teor de
clcio, sendo a adio de cal no to significante como seria para baixos teores de clcio.
Aos 360 dias as misturas com adio de cal apresentaram relativo aumento de
resistncia a compresso em relao as misturas sem cal.
Mira, conclui que concretos que incorporam material pozol nico, no apresentam grande
variao de resultados, e exibem um incremento est vel especialmente em idades
avanadas. Isto devido a rpida formao de CSH como resultado da acelerao das
reaes pozolnicas, com adio da cal.
Atravs de ensaios de difrao de raio X, mostram elevado teor de hidrxido de clcio
com adio de cal, em ensaios aos 3, 28 e 91 dias. Os concretos com adi es minerais,
contm elevado teor de C-S-H no comeo da hidratao. A rpida formao inicial de C-
S-H nestes concretos com adio de cal explica a relativa melhora na resistncia.
Mira, observou que a adio de cal de 10% sobre a massa de cimento em concreto com
CPC retarda o incio de pega. Para o CPP (Cimento Portland Pozol nico), a adio de
10% acelera o incio de pega, e para a adio de 20% de CV, a adio de 10% de cal
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acelera significativamente o incio de pega. O aumento do teor de adi o de cal de 10%
para 20% apresenta pouca variao.
Da mesma forma a adio de cal interfere no fim de pega, retardando o tempo para CPC,
e adiantando para CPP, e CPC com adi o de CV, este ltimo tambm em maior grau.
A adio de cal foi bastante efetiva para o CPP, e para o CPC + CV, quanto a variao
dimensional, reduzindo o percentual de variao. Para o CPC, a adio de cal provocou
um pequeno aumento nesta variao.
A adio de cal reduziu as profundidades carbonatadas aos 45 dias, para as misturas de
CPP e CPC +CV, para esta em maior grau. Ainda assim, o CPC, apresentou menor
profundidade carbonatada.
A adio de cal provocou um aumento significativo na porosidade do concreto com CPC,
e reduziu para o CPC + CV. Para o CPP a diminui o foi pouco significativa.
Mira conclui que quando a cal hidratada adicionada em concretos que contenham
materiais pozolnicos um significativo incremento na durabilidade observado. Uma
estrutura mais densa criada, que responsvel pela diminuio na carbonatao do
concreto, e na corroso das armaduras frente ao ataque de cloretos. Os resultados so
positivos quando utilizada a cal como uma adi o aos concretos que possuam materiais
pozolnicos na mistura.
4 Metodologia de Pesquisa
A adio de cal hidratada, em concretos com altos teores de adi es minerais em
misturas binrias e ternrias de cinza volante, cinza de casca de arroz e escria de alto
forno, teve como objetivo principal, estudar os efeitos da cal hidratada comercial nestes
concretos e como influenciam na reserva alcalina e na velocidade de carbonatao.
Sabe-se que as adies minerais reduzem a reserva alcalina e aumentam a velocidade
de carbonatao, diminuindo o pH da camada de cobrimento do ao, o que pode
ocasionar processo corrosivo.
Para tanto, os concretos com e sem a adi o de cal, foram submetidos ao ensaio de
carbonatao acelerada, conforme RILEM CPC -18, em cmara climtica e ao ensaio de
compresso axial, para uma comparao direta entre eles e entre as misturas de
referncia de cimento portland ARI.
O trabalho e os ensaios foram realizados, no L.M.C.C. (Laborat rio de Materiais de
Construo Civil) do C.T. (Centro de Tecnologia), da U.F.S.M. (Universidade Federal de
Santa Maria), em Santa Maria, RS.
Os ensaios foram realizados em concretos com as seguintes vari veis:
Tipo de adio (cinza volante, cinza de casca de arroz e escria de alto
forno, em misturas binrias e ternrias), com substituio em massa ao cimento;
Fator gua aglomerante (0,35, 0,45 e 0,55);
Teor de adio de cal hidratada, 15 % e 18 %, conforme a mistura;
Os teores de adio de cal, encontram-se em uma faixa intermedi ria aos valores
utilizados por Mira (2001), que foram de 10% e 20% de teor de cal.
Foram utilizados os seguintes materiais para a produo dos concretos:
Materiais aglomerantes: cimento portland de alta resistncia inicial (CPV ARI),
cinza volante, cinza de casca de arroz, escria de alto forno e cal hidratada.
Materiais agregados: areia mdia de rio; pedra britada n. 1 de rocha
diabsica.
Para a obteno do abatimento fixado, foi utilizado aditivo superplastificante.
V Simpsio EPUSP sobre Estruturas de Concreto 10
4.1 Caracterizao dos materiais
4.1.1 Materiais cimentcios
Foi utilizado o cimento portland de alta resistncia inicial, CPV ARI, NBR 5733. O cimento
portland ARI, no apresenta nenhum tipo de adi o mineral, um cimento que se
caracteriza pelas altas resistncias nas primeiras idades, pelo fato de possuir maior teor
de C
3
S e C
2
S, que o cimento portland comum.
Foi utilizada a cinza volante proveniente da usina termoel ctrica de Candiota, RS. Esta
cinza volante, a mesma utilizada pelas empresas de concreto usinado de Santa Maria,
RS.
A cinza volante foi seca em estufa a 110C por 24 horas, foi moda, em moinho de bolas,
por uma hora e depois peneiradas na malha de 0,15 mm, armazenada a percentagem
passante, em sacos plsticos e eliminada a percentagem retida.
A cinza volante enquadra-se na ASTM C 618-94a, pois possui teores de slica, alumina e
xido frrico superior a 70%, teor de SO
3
menor que 5%, perda ao fogo menor que 5%, e
teor mximo de lcalis equivalente ao Na
2
O menor do que 1,5%. uma cinza volante de
Classe F, com baixo teor de CaO.
A cinza de casca de arroz, proveniente do engenho Irmos Dacs de Santa Maria, RS.
A cinza de casca de arroz, foi queimada em temperatura no controlada, em forno de
produo de tijolos.
A cinza de casca de arroz, por estar mida, foi seca em estufa a 110C, por um perodo
de 24 horas. A seguir foi moda em moinho de bolas por uma hora, e peneirada na malha
0,15 mm, armazenada a porcentagem passante em sacos pl sticos lacrados, para no
haver penetrao de umidade.
A escria de alto forno, da C.S.T, no Esprito Santo. A escria de alto forno no sofreu
qualquer processo de moagem ou secagem.
A cal hidratada para argamassa do tipo CH-I, NBR 7175, de baixo magnsio, com teor de
CO
2
menor do que 5 %, teor de xidos no hidratados de 0 %, xidos totais na base de
no volteis (CaO + MgO) de 72,8 %, e teor de MgO de 0,52 %.
Embalada em saco de 20 Kg, provenientes da indstria ICAL- Indstria de Calcinao,
em So Jos da Lapa, Minas Gerais.
Os ensaios de caracterizao fsica e qumica do cimento foram realizados de acordo
com as seguintes normas:
Finura # 0,075 mm - NBR 11579
Tempo de pega - NBR 11581
Anlise Qumica - NBR 5743, 5744, 5745, 5747, 7227 e 9203.
Superfcie especfica BET - ASTM D-3663
Massa especfica - NBR 6474
Resistncia compresso da argamassa normal - NBR 7215
As caractersticas fsicas do cimento esto na Tabela 4:
TABELA 4: Caractersticas fsicas do cimento CPV-ARI
Cimento CPV-ARI
Resistncia (MPa) - 1 dia 23,2
Resistncia (MPa) - 3 dias 33,1
Resistncia (MPa) - 7 dias 41,9
Resistncia (MPa) - 28 dias 50,4
Massa Espec#fica (Kg/dm
3
) 3,15
Finura # 0,075 mm 0,25
%rea Espec#fica (m
2
/g) - BET 1,8
Tempo de in#cio de pega (min.) 160
Tempo de fim de pega (min.) 195
V Simpsio EPUSP sobre Estruturas de Concreto 11
A caracterizao fsico-qumica das adies minerais deu-se atravs dos seguintes
ensaios:
Massa especfica - NBR 6474
Superfcie especfica Blaine - NBR 7224
Superfcie especfica BET - ASTM D-3663
Anlise qumica - procedimento IPT
Para a cal hidratada foram realizados os seguintes ensaios:
Retirada e preparao da amostra - NBR 6471
Anlise qumica - NBR 6473
Massa especfica - NBR 6474
Finura por peneiramento - NBR 9289
Superfcie especfica Blaine - NBR 7224
A composio qumica dos materiais aglomerantes encontra-se na Tabela 5.
TABELA 5: Composio Qumica dos materiais aglomerantes:
Teor em % de massa
Composi#o
Qu&mica
CPV ARI
Cinza
Volante
Cinza de
Casca de
Arroz
Esc(ria de
Alto Forno
SiO
2
19,33 63,69 90,47 34,07
Al
2
O
3
4,74 26,33 0,89 12,94
Fe
2
O
3
3,01 3,88 0,94 0,55
CaO 63,39 1,86 0,81 41,05
MgO 1,79 1,01 0,54 8,18
SO
3
3,07 0,16 0,03 0,00
Na
2
O 0,07 0,13 0,06 0,16
K
2
O 0,85 1,23 1,79 0,55
Perda ao fogo 2,99 1,08 5,58 0,00
As caractersticas qumicas da cal hidratada esto Tabelas 6:
TABELA 6: Anlise qumica da cal hidratada
Determinao (%) Determinao (%)
P.P.C 25,37 CaO disp. (trat. &gua) 68,95
CaO total 72,28 Ca(OH)
2
(trat. &gua) 91,11
MgO 0,52 CaCO
3
(trat. &gua) 4,70
SiO
2
+ RI 0,82 CaO disp. (sacarose) 67,02
Fe
2
O
3
0,17 S 0,077
Al
2
O
3
0,35 CO
2
1,37
SO
3
0,19 Umidade 0,65
)xido + hidratado 0 MgO + hidratado 0
CaO + hidratado 0 Perda ao fogo 26,12
P.P.C = perda por carbonatao
4.1.2 Agregados
Foi utilizada a areia grossa, proveniente do Arenal, no Rio Vacaca, em Santa Maria, RS.
A pedra britada n.1, de rocha de diabsica, de pedreira do municpio de Itaara, RS. Na
Tabela 7, esto os ndices fsicos dos agregados.
V Simpsio EPUSP sobre Estruturas de Concreto 12
TABELA 7: ndices fsicos dos agregados
'ndice Areia Zona 2 Brita n.*1
Modulo de Finura 2,16 6,60
Di#metro m&ximo (mm) 2,40 19,00
Massa Espec'fica (Kg/dm
3
) 2,62 2,47
Massa Unit&ria solta (Kg/dm
3
) 1,34
Massa Unit&ria compactada (Kg/dm
3
) 1,43
Absor(+o de &gua (%) 3,17
-ndice de forma 2,93
Abras+o Los Angeles (%) 13,69
Umidade cr'tica (%) 3,64
Coeficiente de Inchamento m/dio 1,39
4.2 Mtodo de dosagem
O mtodo de dosagem utilizado na pesquisa, foi o proposto por Helene & Terzian (1992).
Inicialmente foram fixados trs traos de referncia, com proporo em massa de
cimento e materiais inertes de 1:3; 1:4,5; e 1:6 , respectivamente para as relaes gua
aglomerante de 0,35; 0,45 e 0,55.
Foi ento realizado o ensaio de trabalhabilidade, para a mistura de refer ncia, quando foi
determinado o teor de argamassa, de 53 %. Com o teor de argamassa fixado os traos
foram desmembrados em peso para a propor o 1: a : p, (aglomerante, areia e pedra).
O mtodo de dosagem corrige o aumento de volume de argamassa, com reduo no
volume de areia.
As misturas tiveram as seguintes substituies do cimento por adio mineral e o teor de
cal: A tabela 8 apresenta tambm as siglas utilizadas para cada mistura no trabalho.
A cal hidratada, no mtodo de dosagem utilizado, Helene & Terzian (1992), no foi
utilizada como material aglomerante no clculo dos traos dos concretos, mas como uma
adio extra ao material aglomerante utilizado, cimento ou cimento mais adi o mineral.
TABELA 8: Teores de materiais cimentcios, de cal e siglas das misturas
Mistura % cimento %adi#o 1 % adi#o 2 % cal Sigla
Cinza Volante 50 50 - V50
Cinza Volante/Cal 50 50 15 V50C15
C. Casca Arroz 50 50 - A50
C. Casca Arroz / Cal 50 50 18 A50C18
Esc)ria 30 70 - E70
Esc)ria / Cal 30 70 15 E70C15
C. V / CCA 50 50 20 - V50A20
CV / CCA / Cal 50 50 20 18 V50A20C18
CV / E 20 20 70 - V20E70
CV / E / Cal 20 20 70 18 V20E70C18
REF 100 - - R
V Simpsio EPUSP sobre Estruturas de Concreto 13
4.3 Moldagem dos corpos de prova
Foi fixado o abatimento de tronco de cone de 5 2 cm. Foram realizados os ensaios de
trabalhabilidade para cada mistura, sendo mantido fixo o fator gua/materiais cimentcios,
e foi adicionado aditivo superplastificante para a obteno do abatimento especificado,
com reduo em massa da gua.
Com a definio do trao de materiais secos, do teor de gua e de aditivo, efetuou-se
ento a moldagem dos corpos de prova para a realizao dos ensaios, conforme
preconiza a NBR 5738.
Os corpos de prova moldados em formas de 10 cm de di metro e altura de 20 cm, com
auxlio de mesa vibratria. Os corpos de prova foram moldados com trs camadas,
vibradas at no se notar mais a presena de bolhas de ar.
Para o ensaio de carbonatao acelerada os corpos de prova, aps sete dias de cura
mida foram serrados, com disco diamantado em partes de 7 cm de altura.
Estes corpos de prova sofreram pr - condicionamento, conforme preconiza a norma
RILEM TC 116-PCD (1999) para determinao da perda de peso necessria (gua), para
obter-se uma concentrao mdia intermediria de umidade que est em equilbrio com
(75 2) % de umidade relativa de um ambiente areo com temperatura de (22 2) C e
com uma distribuio uniforme da gua evaporvel no corpo de prova.
Um corpo de prova cilndrico de 7x10cm foi mantido em estufa a uma temperatura de
105C, at uma constncia de peso de 0,5 g entre duas leituras com 24 horas de
diferena, determinando-se a gua total evaporvel.
Foram modos 500 g de concreto passante na peneira 6,3 mm e retido na peneira 2,4
mm. Os mesmos foram colocados em ambiente com UR de (75 2) % e temperatura de
(22 2) C, at a estabilizao de peso com diferena de leituras consecutivas aps 24
horas de 0,1 g, determinando-se a gua evaporvel.
Foi determinada a perda de peso necessria para cada corpo de prova, em funo de
seu peso aps uma semana de cura. Esta perda de peso foi realizada em estufa a uma
temperatura de 50C, sendo realizadas pesagens repetidas at a obteno do peso
requerido, com nvel de preciso de 5 %.
Os corpos de prova receberam pintura de verniz, em trs demos nas suas faces
superior e inferior, pois haver a difuso do CO
2
apenas lateralmente.
Aps atingirem o peso fixado, os corpos de prova foram selados, e colocados em estufa a
50C para redistribuio da umidade. A temperatura elevada acelera a redistribui o de
umidade axial no sentido a uma distribui o homognea. Esta fase tem durao mnima
de 14 dias.
4.4 Ensaio de Carbonatao Acelerada
O ensaio de carbonatao acelerada, simulou uma atmosfera com teor de 5% de CO
2
e
75 % de U.R, e foi realizado conforme RILEM CPC -18, em cmara climtica.
O teor elevado de CO
2
permite realizar o ensaio em um tempo muito menor do que se o
ensaio fosse realizado em uma atmosfera com teor normal de gs carbnico. Se
considerarmos que as amostras estivessem expostas a uma atmosfera urbana, de 0,3%
de concentrao de gs carbnico, a mesma profundidade de carbonatao alcanada
com o teor de 5% de CO
2
e 12 semanas de ensaio, seria alcanado apenas com 200
semanas, ou seja em um perodo superior a 4 anos, conforme equao proposta por
Neville (1997).
Teoricamente, os ensaios de carbonatao acelerada podem ser utilizados para
determinar o perodo de tempo que levaria para se alcanar a mesma profundidade
carbonatada mas com outro teor de CO
2
, pela relao t
a
/ t
n
= C
n
/ 5; onde t
a
o tempo de
ensaio acelerado a 5% de concentrao de CO
2
, e t
n
o tempo que levaria para se
V Simpsio EPUSP sobre Estruturas de Concreto 14
alcanar a mesma profundidade carbonatada a uma concentrao de CO
2
de C
n
%
(Neville,1997).
A umidade relativa de 75%, um teor de fcil manuteno em laboratrio, no clima da
regio central do estado do Rio Grande do Sul. O nvel de saturao dos poros da pasta
um fator decisivo para o avano da frente de carbonatao, pois a reao de
carbonatao ocorre na fase lquida. Conforme demonstra Venuat apud Rosenberg
(1989), umidades intermedirias entre 50% e 80%, so mais propcias a ocorrncia das
reaes de carbonatao.
Terminado o perodo de pr condicionamento, 13 semanas, os corpos de prova so
retirados da estufa (502C), e colocados em ambiente de 22 2C, e 75 % de U.R. por
um perodo de 24 horas.
Aps esse perodo de resfriamento, os mesmos so colocados na cmara de
carbonatao, com uma umidade de 75 %, temperatura de 22 2 C e uma
concentrao de CO
2
de 5 %.
Foi utilizado um corpo de prova por idade de ensaio, ou seja tr s corpos de prova por
mistura, para ensaios com 4, 8 e 12 semanas de exposi o ao CO
2
.
Os corpos de prova so retirados da cmara de carbonatao, rompidos, em prensa
hidrulica com fora de compresso perpendicular ao eixo axial, e asperge-se a soluo
de fenolftalena em ambas as faces, medindo-se a profundidade da frente carbonata,
com paqumetro eletrnico.
A soluo de fenolftalena foi dosada da seguinte forma:
30 gramas de lcool etlico absoluto;
70 gramas de gua destilada;
1 grama de fenolftalena em p.
So feitas 16 leituras em cada face do corpo de prova, resultando um total de 32 leituras
por corpo de prova por idade.
A profundidade carbonatada verificada visualmente pela colorao transparente, e
medida em milmetros com paqumetro eletrnico, com duas casas aps a vrgula.
A regio no carbonatada tem uma colorao rsea, viragem de incolor para vermelho,
para pH acima da faixa entre 8,2 e 9,8, conforme Helene (1995).
5 Anlise e Discusso dos Resultados
A cal hidratada adicionada as misturas de concreto, com a funo de repor a reserva de
CH consumida pelas reaes pozolnicas e pela reduo do teor de cimento, objetivou
manter um teor de CH mais elevado, do que o CH das misturas sem adi o de cal. Alm
da reposio de reserva alcalina, as propriedades da cal hidratada propiciam uma
diminuio da permeabilidade e dos poros abertos da pasta.
Esta adio promove uma mudana nas propriedades do concreto. A pasta resultante
tem uma menor porosidade e um pH maior, do que a mistura sem adi o de cal,
conforme Mira (2001).
O teor de cal a ser adicionada em cada mistura, foi definido em teores de 15% nas
misturas binrias de cinza volante e escria, e teor de 18% na mistura binria com cinza
de casca de arroz e nas misturas ternrias de CV e CCA; e CV e E. Mira (2001), adotou
dois teores de adio de cal, 10% e 20%.
O presente trabalho, fixou portanto apenas um teor de reposi o de cal para cada
mistura, no objetivou portanto estudar os efeitos da variao deste teor de cal sobre as
misturas, mas apenas o efeito desta adi o nas misturas com adies minerais em
relao as mesmas misturas com e sem cal e em relao a mistura de referncia.
V Simpsio EPUSP sobre Estruturas de Concreto 15
As anlises e concluses referem-se portanto a comparao direta entre as misturas com
e sem cal e com as misturas de referncia.
5.1 Coeficientes de Carbonatao Acelerada
Os valores das profundidades mdias de carbonatao, versus o tempo
0,5
, geram
grficos com linhas de tendncia na forma de retas, y = A * x + B, onde o valor de A
tomado como o coeficiente de carbonatao acelerada Kc, y a profundidade
carbonatada e x o tempo. O coeficiente de carbonatao o valor Kc da equao, e =
Kc * t, onde e a profundidade carbonatada, e t o tempo elevado na potncia 1/2.
A Tabela 9 apresenta as equaes de reta, os respectivos coeficientes de carbonatao,
das misturas com cal, das misturas sem cal e a mistura de referncia, e o decrscimo no
coeficiente de carbonatao acelerada devido a adio de cal hidratada.
Confirmando o que ocorre para as profundidades carbonatadas, a adi o de cal hidratada
provoca uma reduo nos coeficientes de carbonatao das misturas com altos teores de
adies minerais. A maior reduo foi para a mistura E70, relao a/mc de 0,45. A menor
reduo com adio de cal foi para a mistura V20E70, relao a/mc de 0,45.
A Tabela 10 apresenta as equaes de reta, os respectivos coeficientes de
carbonatao, das misturas com cal e das misturas de referncia. e a variao percentual
entre os coeficientes.
TABELA 9: Coeficientes de carbonatao (mm/sem
0.5
) e decrscimo com adio de cal
Mistura a/mc Equa#o Reta
Kc
(mm/sem
0.5
)
Decr+scimo
(%)
V50 0,55 Y=14,614x + 1,9056 14,61
V50C15 0,55 Y=8,0125x - 0,0349 8,01
45,17
V50 0,45 Y=7,4904x-0,4025 7,49
V50C15 0,45 Y=4,1898x-0,6854 4,19
44,06
V50 0,35 Y=3,9523x+0,507 3,95
V50C15 0,35 Y=1,3871x-0,1755 1,39
64,81
A50 0,55 Y=9,7483x+1,1668 9,75
A50C18 0,55 Y=6,297x+0,8964 6,30
35,38
A50 0,45 Y=6,0825x+0,8659 6,08
A50C18 0,45 Y=3,9243x+0,19 3,92
35,53
A50 0,35 Y=2,7333x+0,0088 2,73
A50C18 0,35 Y=1,0844x-0,123 1,08
60,44
E70 0,55 Y=9,0802x+1,4268 9,08
E70C15 0,55 Y=3,2647x-0,6177 3,26
64,10
E70 0,45 Y=7,1003x+0,0811 7,10
E70C15 0,45 Y=2,3274x+0,1753 2,33
67,18
E70 0,35 Y=1,0153x-0,1546 1,02
E70C15 0,35 Y=0,7176x-0,0126 0,72
29,41
V50A20 0,55 Y=18,266x+1,1704 18,27
V50A20C18 0,55 Y=6,3512x+1,1339 6,35
65,24
V50A20 0,45 Y=14,294x-0,7569 14,29
V50A20C18 0,45 Y=5,5581x+1,078 5,56
61,09
V50A20 0,35 Y=9,6837x+0,4506 9,68
V50A20C18 0,35 Y=3,7111x+0,4569 3,71
61,67
V20E70 0,55 Y=14,125x+1,2687 14,13
V20E70C18 0,55 Y=9,179x+0,0215 9,18
35,03
V20E70 0,45 Y=6,7006x+1,3347 6,70
V20E70C18 0,45 Y=5,911x-0,6544 5,91
11,79
V20E70 0,35 Y=4,6402x+0,6809 4,64
V20E70C18 0,35 Y=1,7384x-0,0037 1,74
62,50
V Simpsio EPUSP sobre Estruturas de Concreto 16
TABELA 10: Coeficientes de Carbonatao das misturas com cal em relao a misturas de referncia em
igualdade de relao a/mc
Mistura a/mc
Kc (mm /
sem
0,5
)
Varia#o %
V50C15 0,55 8,01 +55,9
V50C15 0,45 4,19 +68,7
V50C15 0,35 1,39 +92,8
A50C18 0,55 6,3 +44,0
A50C18 0,45 3,92 +66,6
A50C18 0,35 1,08 +90,7
E70C15 0,55 3,26 -7,6
E70C15 0,45 2,32 +43,5
E70C15 0,35 0,72 +86,1
V50A20C18 0,55 6,35 +44,4
V50A20C18 0,45 5,56 +76,4
V50A20C18 0,35 3,71 +97,3
V20E70C18 0,55 9,18 +61,5
V20E70C18 0,45 5,91 +77,8
V20E70C18 0,35 1,74 +94,3
R 0,55 3,53
R 0,45 1,31
R 0,35 0,10
Observa-se que ocorre um acrscimo nos coeficientes de carbonatao, mesmo com a
adio de cal, quando comparados com os concretos de referncia. A exceo a
mistura E70C15 com fator a/mc de 0,55, que tiveram coeficientes de carbonatao
inferior ao da mistura de referncia em 7,6%.
As misturas de referncia apresentam maior teor de CH remanescente do que as
misturas com adies minerais e cal, tendo um melhor desempenho frente a
carbonatao.
O maior acrscimo dos coeficientes de carbonatao das misturas com adies minerais
com cal e a mistura de referncia foi para a mistura V50A20C18, a/mc 0,35, que foi de
97,3%
Adotando-se o valor de Kc de 4mm/sem
0.5
, como o valor limite de concretos durveis
frente a carbonatao, obtm-se um ranking de classificao dos coeficientes de
carbonatao das misturas, ilustrados na Tabela 11.
TABELA 11: Ranking dos coeficientes de carbonatao, tomado como limite durvel Kc 4 mm/sem
0.5
.
Rela#o a/mc
0,35 0,45 0,55 Ordem
Crescente
Mistura
Kc
(mm/sem
0.5
)
Mistura
Kc
(mm/sem
0.5
)
Mistura
Kc
(mm/sem
0.5
)
1+ R 0,1 R 1,31 E70C15 3,26
2+ E70C15 0,72 E70C15 2,33 R 3,53
3+ E70 1,02 A50C18 3,92 A50C18 6,30
4+ A50C18 1,08 V50C15 4,19 V50A20C18 6,35
5+ V50C15 1,39 V50A20C18 5,56 V50C15 8,01
6+ V20E70C18 1,74 V20E70C18 5,91 E70 9,08
7+ A50 2,73 A50 6,08 V20E70C18 9,18
8+ V50A20C18 3,71 V20E70 6,70 A50 9,75
9+ V50 3,95 E70 7,10 V20E70 14,13
10+ V20E70 4,64 V50 7,49 V50 14,61
11+ V50A20 9,68 V50A20 14,29 V50A20 18,27
V Simpsio EPUSP sobre Estruturas de Concreto 17
Observa-se na Tabela 11, que das 33 misturas estudadas 14 apresentaram coeficiente
de carbonatao durvel. Sendo que 9 para relao a/mc 0,35, 3 para a relao a/mc
0,45 e duas para a relao a/mc de 0,55.
As misturas durveis para todas as relaes a/mc estudadas foram a mistura R e a
mistura E70C15.
Das 14 misturas com Kc 4 mm/sem
0.5
, 8 foram misturas com adio de cal hidratada.
A mistura R, apresentou melhor desempenho nas relaes a/mc de 0,35 e 0,45.
Para a relao a/mc 0,55 a mistura E70 com cal apresentou melhor desempenho.
Observa-se que a mistura com pior desempenho foi a V50A20 sem cal, em todas as
relaes a/mc. A adio de cal nesta mistura melhorou muito a sua posi o no ranking,
inclusive apresentando coeficiente de carbonatao menor do que 4 mm/sem
0.5
, para
a/mc de 0,35.
Se considerarmos que concretos durveis possuem coeficientes de carbonatao
menores do que 4 mm / sem
0.5
(Venquiarutto, 2002), (Vaguetti, 1999), teremos como
concretos dentro os estudados, na Tabela 11, as misturas: V50 e V50C15, com relao
a/mc 0,35; A50C18 para relao a/mc 0,45, e A50 e A50C18 para relao a/mc de 0,35;
E70C15 relao a/mc 0,55; E70C15 relao a/mc 0,45; E70 e E70C15 relao a/mc 0,35;
V50A20C18 para relao a/mc 0,35; V20E70C18 para a relao a/mc 0,35; e misturas R,
para as trs relaes a/mc.
Das 33 misturas pesquisadas, 14 delas obtiveram coeficientes de carbonatao menores
do que 4 mm /sem
0.5
, ou seja 42,4% das misturas podem ser consideradas como
concretos durveis. Destas 14 misturas, 8 possuem adi o de cal hidratada, ou seja
57,1% dos concretos durveis possuem adio de cal hidratada. As misturas com
adies minerais e sem cal so durveis apenas para a relao a/mc de 0,35. O melhor
desempenho observado, em relao ao concreto de referncia foi para a mistura
E70C15, que apresentou coeficientes de carbonatao inferior a referncia.

6 Concluso
De uma maneira geral a cal hidratada benfica ao ser adicionada em concretos com
altos teores de adies minerais, visto que provocou uma reduo nos coeficientes de
carbonatao das misturas. A cal age tanto na reposio da reserva de CH, como na
reduo da porosidade da pasta.
Das misturas com adies minerais, a que obteve melhor desempenho foi a mistura
E70C15. Na relao a/mc de 0,55 esta mistura teve comportamento superior a mistura de
referncia. O pior desempenho foi para a mistura V50A20 nas tr s relaes a/mc.
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