Anda di halaman 1dari 80

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang penting dalam kemajuan bangsa sekaligus mempengaruhi keberhasilan dar

pembangunan masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK berfungsi sebagai sarana percepatan peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja, peningkatan harkat dan martabat bangsa sekaligus peningkatan kesejahteraan rakyat, pengaruh proses pembaharuan serta peningkatan produktivitas. Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni praktisi di dunia kerja/industry dan akademisi di kalangan pendidikan. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan Sumber Daya Manusia (SDM) nasional dalam berbagai bidang. Perguruan tinggi sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat. Untuk mencapai hasil optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dibutuhkan kerja sama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerja sama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri. Sejalan dengan berkembangnya peradaban manusia, dan era pasar bebas, dan terus berkembangnya teknologi, maka semakin bertambahnya kebutuhan yang harus dipenuhi dalam kehidupan sehari-hari khususnya adalah kebutuhan akan energi. Pada saat terus berkembangnya perusahaan minyak di Indonesia, PT. PERTAMINA (PERSERO) terus berupaya untuk memaksimalkan kinerjanya dalam menghasilkan bahan bakar minyak (BBM) dan (Non BBM) sebagai kebutuhan energi yang mutlak sebagai kebutuhan sehari-harinya. Kilang minyak PT. PERTAMINA (PERSERO)
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Refinery Unit V Balikpapan adalah suatu tempat proses pengolahan minyak mentah dengan melalui beberapa tahapan sehingga saat ini masih memproduksi LPG, Nafta, Kerosin, Avtur, Solar dan lilin dalam jumlah yang kecil. Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Nasional Malang adalah salah satu perguruan tinggi swasta dengan sasaran pengembangan dan penggunaan proses industri, unit operasi, dan perancangan dalam skala besar. Mahasiswa Teknik Mesin Institut Teknologi Nasional Malang sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus dipersiapkan untuk menjadi bagian dari proses tersebut. Untuk menunjang hal tersebut, Program Studi Teknik Mesin ITN Malang mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Praktek sebagai kelengkapan teori yang dipelajari dalam bangku kuliah.

1.2 Tujuan 1.2.1 Tujuan umum Tujuan umum dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Memenuhi salah satu Mata Kuliah Wajib. 2. Mendapat pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapatkan dibangku kuliah dengan implementasi pada dunia kerja. 3. Mahasiswa dapat memperoleh media sebagai pengalaman awal, melatih keterampilan, sikap, pola bertindak di dalam lingkup industri atau sistem di dalamnya. 4. Membentuk karakter mahasiswa yang peduli akan peningkatan ilmu pengetahuan dan teknologi khususnya dalam hal pola yang efektif, inovatif dan efisien. 5. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui learning by doing sehingga dapat melakukan persiapan sebelum terjun langsung ke dalamnya. 6. Memperoleh pengalaman dalam hal enjiniring praktis, kemampuan

berkomunikasi serta bersosialisasi dalam dunia industri.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

7. Memahami input, sistem proses, sistem pemrosesan, serta output proses baik yang berupa produk utama, samping, maupun limbah yang dihasilkan dari tempat pelaksanaan Kerja Prakter. 8. Untuk dapat memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis di Program Studi Teknik Mesin ITN Malang. 1.2.1 Tujuan Khusus Tujuan khusus dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Untuk mengetahui proses perkilangan di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU V Balikpapan secara umum. 2. Untuk mengetahui cara kerja heat exchanger pada kilang. 3. Untuk mengetahui kerusakan atau masalah apa saja yang timbul pada heat exchanger. 4. Untuk mengetahui parameter-parameter penting dalam pendesainan heat exchanger. 5. Untuk dapat menganalisa heat exchanger dengan benar dengan menerapkan pengetahuan yang didapat sewaktu kuliah di lapangan.

1.3

Ruang Lingkup Kerja Praktek 1.3.1 Umum Ruang lingkup Kerja Praktek di PT. PERTAMINA (PERSERO) dengan melakukan orientasi ke bagian-bagian enjiniring yang ada di PT. PERTAMINA (PERSERO) Unit Pengolahan V Balikpapan untuk mengetahui fungsi dan perannya serta untuk mengetahui garis besar proses yang ada di kilang Balikpapan, selain itu juga diberi penugasan khusus untuk mengambil dan mengevaluasi salah satu sistem yang terdapat di kilang. 1.3.2 Khusus Ruang lingkup Kerja Praktek di PT. PERTAMINA (PERSERO) dengan melakukan pengamatan dan penelitian terhadap sistem heat exchanger yang dipilih. Penelitian yang dimaksud terdiri dari pemahaman desain awal, pemahaman terhadap laporan inspection yang dilakukan setiap tiga tahun sekali, pemahaman sistem kerja, penganalisaan kinerja dan permasalahan yang

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

sering terjadi di sistem dan efeknya terhadap kinerjanya serta mendesain ulang heat exchanger untuk mengatasi masalah tersebut.

1.4 Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek ini berlangsung kurang lebih dua bulan, yakni dari tanggal 1 Agustus hingga 30 September 2013 dengan jadwal orientasi sebagai berikut :

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Tanggal 1 Agustus s/d 2 Agustus 2013 12 Agustus s/d 13 Agustus 2013 14 Agustus s/d 15 Agustus 2013 16 Agustus s/d 23 Agustus 2013 26 Agustus 2013 27 Agustus s/d 31 Agustus 2013 2 September s/d 6 September 2013 9 September s/d 13 September 2013 16 September s/d 23 September 2013 24 September s/d 30 September 2013

Bagian Fac Eng Dis Wax UTL Prod MA 1 HCC Prod MA 3 Rot Eng Stat Insp Eng Plant Rel Fac Eng

Keterangan Pengenalan dan Orientasi unit serta tugas keenjiniringan. Pengenalan dan orientasi lapangan. Pengenalan dan orientasi lapangan. Pengenalan dan orientasi lapangan. Pengenalan dan orientasi lapangan. Pengenalan dan orientasi lapangan. Pengenalan dan orientasi lapangan. Pengenalan dan orientasi lapangan. Pengenalan dan orientasi lapangan. Penyusun Laporan

Tabel 1.1 Jadwal Pelaksanaan 1.5 Metodologi Penelitian Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis menggunakan beberapan metode dalam menyusun laporannya, antara lain: 1. Konsultasi dan diskusi dengan pembimbing. Merumuskan studi kasus yang akan dibahas dalam penyusunan laporan dan dasar teori yang digunakan serta pengolahan data yang akan didiskusikan bersama pembimbing. 2. Pengumpulan data. Memperolah data-data dan keterangan yang diperoleh dengan :

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Studi Literatur dari kearsipan kantor, internet dan buku-buku pendukung lainnya serta juga catalog dari peralatan yang digunakan yang memiliki relevansi dengan penelitian yang dilakukan.

Melakukan diskusi dengan operator di lapangan, sesame rekan prakter kerja lapangan, dan dengan pembimbing.

3. Pengolahan Data Mengolah data mentah dengan menggunakan persamaan-persamaan yang didapat dari refrensi. Hasil dari pengolahan data mentah tersebut didiskusikan kembali dengan pembimbing untuk pengarahan lebih lanjut. 4. Analisa data Data yang diperoleh dan telah mendapat pengarahan lanjutan dari pembimbing dibuat analisa yang bersifat teoritis serta dibuat kesimpulannya sesuai dengan tinjauan pustaka yang ada

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

BAB II DESKRIPSI PERUSAHAAN

2.1 Sejarah perusahaan 2.1.1 PT Pertamina ( Persero ) P.T Pertamina ( PERSERO ) adalah badan usaha yang bergerak di bidang eksplorasi, pengolahan dan pemasaran hasil tambang minyak dan gas bumidi Indonesia. Pertamina berdiri sejak tanggal 10 Desember 1957 dengan nama P.T PERMINA. Pada tahun 1961 P.T PERMINA berubah nama menjdi P.N PERMINA bergabung dengan P.T PERTAMIN sehingga namanya berubah menjadi P.N PERTAMINA. Berdasarkan undang-undang No. 8 tahun 1971 nama perusahaan ditetapkan menjadi PERTAMINA. Berdasarkan undang-undang No. 22 tahun 2001 tanggal 23 November 2001 tentang minyak dan gas bumi, PERTAMINA berubah status hukumnya menjadi P.T PERTAMINA ( PERSERO ) pada tanggal 17 September 2003. Sejak tanggal 09 oktober 2008, P.T PERTAMINA ( PERSERO ) Unit Pengolahan berganti menjai P.T PERTAMINA ( PERSERO ) Refinery Unit. Saat ini P.T PERTAMINA ( PERSERO ) memiliki 7 Refinery Unit yang tersebar di seluruh Indonesia. REFINERY UNIT LOKASI KAPASITAS 5 MBSD 120 MBSD 145,6 MBSD 348 MBSD 260 MBSD 120 MBSD 10 MBSD

Pangkalan Brandan I (Sumatera Utara), tidak aktif lagi sejak 2007 II Dumai ( Riau ) III Plaju ( Sumatera Selatan ) IV Cilacap ( Jawa Tengah ) Balikpapan ( Kalimantan V Timur ) VI Balongan ( Jawa Barat ) VII Sorong ( Papua Barat ) MBSD = M ( 1000 ) Barrel Stream Day

Tabel 2.1 Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

2.1.2

Pertamina ( Persero ) Refinery Unit V Balikpapan

Pendirian kilang minyak PERTAMINA RU V Balikpapan dilatarbelakangi ditemukannya sumber minyak mentah ( crude oil ) di daerah Sanga-sanga pada tahun 1897. Menyusulkemudian ditemukan sumber-sumber minyak lain di Tarakan ( 1899 ), Samboja ( 1911 ) dan Bunyu ( 1922 ). Penemuan sumber-sumber crude tersebut mendorong didirikan kilang Balikpapan I yang sekarang dikenal dengan kilang lama.Kegiatan perminyakan di Balikpapan diawali dengan pengeboran minyak di Balikpapan yang merupakan realisasi kerja sama antara J.H Menten dengan Firmaa Samuel & Co. Pada tahun 1896 Mr.Adams dri Samuel & Co di London mengadakan penelitian di Balikpapan dan menyimpulkan bahwa daerah ini memiliki cadangan minyak yang cukup besar. Penemuan ini mendorong dilakukannya pengeboran pada tanggal 10 Februari 1897 dan menemukan minyak yang cukup komersial untuk diusahakan. Pembangunan kilang dimulai tahun 1899 oleh Shell Transport & Trading Ltd. Selanjutnya pada tahun 1922 kilang minyak Balikpapan I didirikan. Kilang mengalami kerusakan berat karena perang dunia II dan pada tahun 1948 kilang direbailitasi. Pada yahun 1952, unit distilasi kedua dibangundan selanjutnya pada tahu 1954 unit distilasi ketiga dibangun. Unit distilasi I, II, III beserta HVU I ( High
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Vacum Unit ) tersebut dikelompokkan menjadi area kilang Balikpapan I. Kilang Balikpapan terdiri dari kilang lama dan kilang baru. Pada daerah kilang lama terdiri dari : Unit Penyulingan Kasar I ( PMK I ) Unit Penyulingan Kasar II ( PMK II ) Unit Penyulingan Hampa I ( HVU I ) Pabrik Lilin ( Wax Plant ) Dehidration Plant ( DHP )\ Effuent Water Treatment Plant ( EWTP ) Sejalan perkembangan kebutuhan BBM di Indonesia, kilang Balikpapan I di upgrade pada tahun 1995 dan mulai dioperasikan pada tahun 1997 dengan menggantikan fungsi unit PMK I, PMK II dan HVU I menjadi CDU V dan HVU III. Kapasitas produksi minyakmentah di kilang Balikpapan I adalah 60 MBSD. Jadi kilang Balikpapan I terdiri dari CDU V, HVU III, Wax Plant, Dehidration Plant dan Effuent Water Treatment. Kilang Balikpapan II mulai dibangun pada tahun 1980 dan resmi berprestasi mulai tanggal 1 November 1983. Kilang Balikpapan II memiliki kapasitas desain 200 MBSD yang terdiri dari : o o o o o o o o o o o Hydroskimming Complex ( HSC ) yang meliputi : Crude Distillation Unit IV ( CDU IV ), Plant 1 Naptha Hydrotreater ( NHT ), Plant 4 Platformer Unit, Plant 5 LPG Recovery Unit, Plant 6 Sour Water Stripper Unit ( SWS ), Plant 7 LPG Treater Unit, Plant 9

Hydrocracking Complex ( HCC ) yang meliputi : High Vacuum Unit II ( HVU II ), Plant 2 Hydrocracking Unibon ( HCU ), Plant 3 Hydrogen Plant, Plant 8 Hydrogen Recovery Plant, Plant 38 Flare Gas Recovery, Plant 19 Pembangunan kilang Balikpapan II di latar belakangi oleh keinginan

pemerintah untuk mengembangkan Indonesia Timur karena selama waktu tersebut


Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

pembangunan sebagian besar terkonsentrasi di wilayah Indonesia bagian barat dan untuk mengurangi subsidi BBM, di mana dalam RAPBN tahun 1981/1982 terungkap bahwa subsidi terbesar yang di keluarkan pemerintah adalah subsidi BBM. Subsidi yang besar tersebut di sebabkan oleh kenaikan harga minyak mentah dan Subsidi BBM dalam negri belum mencukupi. Menurut desainnya kilang Balikpapan mengolah total 260 MBSD minyak mentah. Kilang R.U.V Balikpapan adalah kilang yang dikhususkan untuk memenuhi kebutuhan BBM di Indonesia bagian timur. Namun pada kasus - kasus insidental, Produksi BBM dari kilang PERTAMINA R.U.V Balikpapan juga didistribusikan ke daerah daerah lain yang juga membutuhkan. Secara kronologis, perkembangan kilang minyak P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) R.U. V Balikpapan tertera pada tabel 3.2 berikut ini: Peristiwa Ditemukan beberapa sumber minyak mentah di beberapa tempat di 1897 - 1922 kalimantan timur Unit Penyulingan Minyak Kasar ( PMK ) I didirikan oleh perusahaan 1922 minyak BPM 1946 Rehabilitasi PMK I, karena mengalami kerusakan akibat PD II 1949 HVU I selesai didirikan dengan kapasitas 12 MBSD Wax Plant dan PMK I selesai didirikan, dengan kapasitas produksi 110 1950 ton/hari dan 25 MBSD Unit PMK II selesai didirikan. Dibangun oleh P.T. shell Indonesia dan di 1952 desain ALCO dengan kapasitas 25 MBSD Modifikasi PMK III, sehingga memiliki kapasitas 10 MBSD. Mulai tahun 1954 1985 PMK III tidak beroprasi. Modifikasi wax plant, kapasitas 175 ton/hari 1973 Kilang Balikpapan II mulai dibangun dengan hak paten proses dari UOP lnc Penetapan kontraktor utama, yaitu Bechtel International lnc. Dari inggris Nov 1981 dan konsultan supervisornya adalah PROCON lnc. Dari Amerika Serikat Kilang Balikpapan II diresmikan oleh presiden Republik Indonesia ( Nov 1983 Presiden Soeharto ) Proyek Up-grading Kilang Balikpapan I, mencakup CDU V dan HVU III, 5 Des 1997 diresmikan oleh Wakil Presiden Republik Indonesia Perubahan status PERTAMINA dari BUMN menjadi PERSEROan Nov 2003 Terbatas 23 juni Proyek pembanguna Flare Gas Recovery System dan Hydrogen Recovery 2005 System diresmikan P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) Unit pengolahan V berganti nama 9 okt 2008 menjadi P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) Refinery Unit V Tabel 2.2 Kronologi Perkembangan Kilang Minyak RU V April 1981
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Masa

2.2 Visi dan Misi 2.2.1 PT. Pertamina ( Persero ) Visi Menjadi perusahaan minyak nasional kelas dunia. Misi Menjalankan usaha inti minyak, gas, dan bahn bakar nabati secara terintegrasi berdasarkan prinsip prinsip komersial yang kuat. Tata Nilai Dalam tercapainya visi dan misinya, PERTAMINA berkomitmen untuk menerapkan tata nilai sebagai berikut : Clean ( Bersih ) Dikelolah secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integrasi. Berpedoman pada asas asas tata kelola koorporasi yang baik. Competitif ( Kompetitif ) Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya, dan menghargai kinerja. Confident ( Percaya Diri ) Berperan dalam Pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa Customer Focused ( Fokus pada pelanggan ) Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk

memberikan pelayanan terbaik pada pelanggan. Commercial ( Komersial ) Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, menganbil keputusan berdasarkan prinsip prinsip bisnis yang sehat. Capable ( Berkemampuan ) Dikelola oleh pemimpin dan pekerja profesional yang memiliki talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan pengembangan.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

2.2.2 PT. Pertamina ( Persero ) Refinery Unit V Balikpapan Visi Menjadi kilang kebanggaan nasional yang mampu bersaing dan

menguntungkan. Misi Mengelola oprasional kilang secara aman, handal, efisien, dan ramah lingkungan untuk menyediakan kebutuhan energi yang berkelanjutan. Mengoptimalkan fleksibilitas pengelola untuk memaksimalkan valuable dan product Memberikan manfaat kepada stakeholder Tata Nilai Dalam mencapai visi dan misinya, P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) R.U.V berkomitmen untuk menerapkan tata nilai sebagai berikut : Berwawasan lingkungan Profesionalisme Kebanggaan pegawai Penerapan teknologi secara efektif dan efisien Keadilan, kejujuran, keterbukaan, dan dapat dipercaya 2.3 Arti Lambang Perusahaan

Gambar 2.2 Lambang P.T PERTAMINA ( PERSERO ) Elemen logo yang bebrbentuk huruf P yang secara keseluruhan merupakan presentasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang bergerak maju dan progesif.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Warna yang berani menunjukkan langkah besar pertamina dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis. Merah Melambangkan keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai macam kesulitan. Hijau Melambangkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan. Biru Melambangkan handal, dapat di percaya dan bertanggung jawab Tulisan PERTAMINA dengan pilihan huruf yang mencerminkan kejelasan dan transparasi serta keberanian dan kesungguhan dalam bertindak sebagai wujud positioning PERTAMINA baru. 2.4 Bidang Usaha P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) menpunyai bidang usaha migas dan panas bumi di sektor hulu dan sektor hilir. Adapun kegiatan yang di lakukan di kedua sektor : Kegiatan Hulu

Kegiatan sektor hulu P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) adalah mempertahankan dan meningkatkan produksi minyak, gas, dan panas bumi. Sasaran kegiatan hulu adalah menemukan cadangan baru dan meningkatkan resource serta mengembangkan panas bumi sebagai sumber energi alternatif. Selain berkonsentrasi di dalam negeri, kegiatan sektor hulu secara bertahap mulai mengembangkan kegiatannya di luar negeri melalui kerjasama dengan Irak dan Vietnam. Kerjasama dengan negara Asia lain sedang dalam pengkajian. Produksi minyak dan gas bumi P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) dan mitra tahun 2001 sebesar 105.894 BOPD dan 806 MMSCFD. Produksi P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) operasi sendiri dihasilkan dari daerah Operasi hulu ( DOH ) NAD, Sementara bagian utara, tengah, dan selatan, Jawa bagian barat, timur, Kalimantan serta Papua. Produksi panas bumi P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) dan mitra tahun 2001 sebesar 45.276.320 Wme dan energi listrik yang dihasilkan sebesar 5.909,7 GWh. Produksi P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) operasi sendiri di hasilkan dari area panas bumi Kamojang Jawa Barat, Sibayak Sumatra Utara, dan Lahendong Sulawesi Utara.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Kegiatan Hilir Bidang pengolahan

Kegiatan pengolahan adalah upaya memproses minyak mentah dan gas bumi, mengusahakan tersedianya produk produk minyak dan bahan bakar minyak ( BBM ), non BBM maupun bahan baku untuk kebutuhan industri dalam negeri serta melayani pemasaran luar negeri. Prangkat kilang yang di gunakan adalah kilang minyak, kilang gas dan kilang petrokimia yang keseluruhannya di oprasikan secara optimal, ekonomis dan efisien. Tujuan bidang pengolahan adalah memenuhi dan memuaskan kebutuhan stakeholder, menghasilkan keuntungan optimal, dan menjadi unit usaha yang unggul, bersaing dan berkembang. Bidang pemasaran dan niaga

Kegiatan pemasaran dan niaga mencakup upaya pembekalan dan pemasaran distribusi produk produk BBM serta perluasan pemasaran non-BBM untuk kebutuhan dalam negeri dalam jumlah yang cukup, mutu yang baik, serta tepat waktu, dan sejalan dengan kebijaksanaan pemerintah dan pembangunan nasional. Kebutuhan BBM dalam negeri saat ini mencapai lebih dari 49,5 juta kilo liter yang disalurkan melalui : transit, instalasi, seafed depot, inland depot, pilot filling station dan SPBU. Penyaluran BBM di pulau jawa selain melalui angkutan udara dan laut, selain itu di gunakan saluran pipa karena biaya lebih murah juga dari segi keselamatan lebih handal. Bidang perkapalan

Untuk memelihara kehandalan distribusi BBM dalam negeri sebagai penunjang industri dipersiapkan armada transportasi laut yang handal dan ekonomis. Dengan meningkatkan kebutuhan BBM, maka muatan yang di angkut melalui laut ikut meningkat. P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) menggunakan armada tanker baik kapal milik sendiri maupun kapal carter untuk mengangkut minyak mentah dan BBM sejumah 72.471.000 LT ( long ton/tahun ). Dalam meningkatkan mutu dan pelayanan di bidang transportasi laut, bidang perkapalan telah memiliki standar keselamatan yang di tentukan oleh International Safety Management Code ( ISM-Code ) yaitu berupa
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

document of Complience ( DOC ) serta Safety Management Certificate ( SMC ), Standard of Training, Certification and Watchkeeping for seafarers ( STWC ) serta mengikuti ketentuan Marine Pollution ( MARPOL ) dan Safety of Life Sea ( SOLAS ). 2.5 Lokasi & Tata Letak Pabrik Kilang minyak P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) R.U.V terletak di kota Balikpapan, Provinsi Kalimantan Timur, tepatnya di tepi teluk Balikpapan dengan luas are 250 hektar. Lokasi Kilang Balikpapan yang berdekatan dengan laut mempermudah transportasi produk dan bahan baku keluar maupun menuju kilang. Selain itu, sumber air laut sebagai air proses ataupun utilities dengan mudah di peroleh. Pemilihan teluk Balikpapan sebagai kawasan kilang di lakukan atas dasar : tersedianya pasokan minyak mentah yang cukup banyak dari kawasan sekitarnya, lokasi strategis untuk pendistribusian hasil produksi terutama ke kawasan indonesia bagian timur , dan tersedianya sarana pelabuhan untuk kepentingan distribusi minyak mentah dan hasil produksi.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Lokasi kilang P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) R.U.V Balikpapan pada peta Indonesia dapat di lihat pada gambar 2.3.

Gambar 2.3 lokasi dan tata letak pabrik

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

BAB III STRUKTUR ORGANISASI

P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) merupakan sistem organisasi di mana para staff di bagi atas cabang cabang yang berdasarkan regional.Organisasi P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) Refinery Unit V Balikpapan berada di bawah wewenang dan tanggung jawab General Manager R.U.V ( GM R.U.V ) yang bertanggung jawab langsung kepada direktur unit pengolahan pertamina. General Manager PERTAMINA R.U.V berfungsi sebagai koordinator seluruh kegiatan pengolahan PERTAMINA di Balikpapan, yang tugasnya di bantu oleh beberapa Manager dan Section Head sebagai berikut : Manager 1. Operation & Manufacturing Senior Manager 2. Production Manager 3. Refinery Planning & Optimization Manager 4. Maintanance Planning & Support Manager 5. Maintanance Execution Manager 6. Engineering & Development Manager 7. Reliability Manager 8. Procurement Manager 9. Health, Safety and Environmrnt Manager 10. Operation Performance Improvement Coordinator 11. General affairs Manager 12. Human resource area/Business Partner Manager 13. Manager Keuangan Region IV 14. Information Technology R.U. V Manager Section Head 1. Hydro Skimming Complex Section Head 2. Hydro cracking Complex Section Head 3. Distilling & Wax Section Head 4. Utilitis Section Head 5. Oil Movement Section Head
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

6. Laboratory Section Head 7. Refinery Planning Section Head 8. Supplay Chain & Distribution Section Head 9. Budget & Performance Section Head 10. Planning & schedulling Section Head 11. Turn Around Coordinator 12. Stationary Engineer Section Head 13. Electrical & Instrument Engineer Section Head 14. Rotating Equipment Engineer Section Head 15. Maintanance Area I Section Head 16. Maintanance Area II Section Head 17. Maintanance Area III Section Head 18. Maintanance IV Section Head 19. General Maintanance Section Head 20. Workshop Section Head 21. Marine Section Head 22. Process engineering Section Head 23. Project Engineering Section Head 24. Energy Conservation & Loss Control Section Head 25. Facility Engineering Section Head 26. Total Quality Management Section Head 27. Equipment Reliability Section Head 28. Plant Reability Section Head 29. Inventor Section Head 30. Purchasing Section Head 31. Services & Warehousing Section Head 32. Contract Office Section Head 33. Environmental Section Head 34. Fire & Insurance Section Head 35. Safety Section Head 36. Occupational Health Section Head 37. Legal Section Head 38. Public relation Section Head
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

39. Scurity Section Head 40. Head of People Development 41. Head of Industrial Relation 42. Organization Development Analyst 43. Head of Medical 44. Head of HR Service 45. Controller Section Head 46. Kepala Bagian Akuntansi Kilang 47. Kepala Bagian Perbendaharaan 3.1 Engineering And Development Tugas utama bagian ini adalah mengevaluasi kilang, memberikan saran saran peningkatan kinerja oprasi kilang secara keseluruhan, serta melakukan pengembangan proses. 3.1.1 Process Engineering Bagian ini memberikan saran dan rekomendasi atas pengolahan kilang pada bagian produksi, melakukan pengembangan dan modifikasi proses, serta melakukan evaluasi unjuk kerja proses dan peralatan kilang. Process Engineering memiliki dua spesialis, yaitu spesialis Energi dan spesialis proses kontrol, serta di bagi menjadi lima seksi, yaitu : Development Process control Environmental Process Safety Contact Engineer

3.1.2 Project Engineering Fungsi bagian project Engineering adalah mengatur kontrak kerja, mengelola dan mengendalikan kegiatan perencanaan, pelaksanaan pengadaan barang dan jasa, mempersiapkan cetak biru modifikasi terhadap kilang, menentukan pemilihan alat serta mengadakan evaluasi terhadap masalah keteknikan. Bagian ini juga menangani dan mengawasi pelaksanaan seluruh proyek untuk mencapai hasil proyek yang memenuhi standart kualitas, biaya, jadwal yang telah di tetapkan, dan nilai manfaat proyek yang menguntungkan.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Bagian Project Engineering terdiri dari 4 seksi, yaitu : Pengadaan Ahli Aroyek - Pengawas Kontruksi - Pengatur Administrasi Proyek Engineering

3.1.3 Energy Conservation & Lost Control Bagian ini berfungsi untuk merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan dan mengendalikan penyelesaian masalah. Selanjutnya bagian ini akan memberikan saran kepada bagian terkait perihal pemakaian energi dan penekanan hydrocarbon loss di lingkungan P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) R.U.V Balikpapan dalam rangka peningkatan nilai tambah dan financial margin perusahaan. 3.1.4 Facility Engineering Fungsi bagian Facility Engineering adalah merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan, serta mengendalikan kegiatan analisis dan study terhadap potensi pengengmbangan peralatan kilang. Bagian ini memberikan saran kepada bagian bagian produksi terhadap kinerja fasilitas kilang ( listrik, mekanik, rotating equipment dan material ) dan juga melakukan evaluasi modifikasi serta pengembangan non-press yang di usulkan oleh Process Engineering. Selain itu, Facility Engineering juga bertugas untuk memikirkan pemecahan permasalahan oprasi kilang dari segi mekanis, rotating, instrumentasi, dan material, termasuk penyimpan rancangan teknik untuk optimalisasi dan efisiensi, peningkatan yield, utilitas, serta peningkatan orientasi lingkungan dan keselamatan pada unit proses. Rancangan tersebut harus selaras dengan perkembangan teknologi pengilangan minyak bumi dengan biaya optimal, guna mendapat nilai tambah serta peningkatan refinery margin. Bagian Facility Engineering terdiri dari 6 seksi, yaitu: Mechanical Engineering Electrical Engineering Instrument Engineering Rotating Engineering Material Engineering Civil Engineering

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

3.1.5 Total Quality Manegement Bagian ini berfungsi untuk mengkoordinasikan sistem manajemen mutu PERTAMINA, baik dari standar mutu organisasi, mutu produk, maupun lingkungan. Selain itu, TMQ juga mengkoordinasikan dan mengevaluasi penilaian atau mengaudit program PERTAMINA Quality Award. 3.2 Reability Bagian ini bertugas untuk merencanakan, melaksanakan, mengkoordinir pekerjaan, Pemeliharaan, Dan Meningkatkan Kehandalan Operasi Kilang. 3.2.1 Equipment Reliability Bagian ini bertugas untuk melakukan pemeriksaan peralatan yang beroprasi didalm kilang seperti :sistem perpipaan, tangki, furnace, heat exchanger, boiler dan reactor, selain itu bagian ini juga mempersiapkan Turn Around ( TA ) Kilang. 3.2.2 Plant Reability Bagian ini bertugas untuk mengkoordinasikan pekerjaan pemeliharaan kilang dengan bagian maintenance & execution. 3.3 Procurement Bidang Procurement membawahi empat bagian, yaitu : Inventory Purchasing Service & Warehousing Contract Office 3.4 Healthy Safety Improvement Bidang ini membawahi empat bagian yaitu : Environmental Fire & Insurance Safety Occupational Health

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

3.5 Operational and Manufacturing 3.5.1 Production Bagian ini bertanggung jawab dalm mengatur dan mengoprasikan kilang secara keseluruhan. Fungsi produksi dipimpin oleh seorang Production Manager, yang secara struktural bertanggung jawab terhadap operation & manufacturing Senior Manager. 3.5.1.1 Hydroskimming Complex Bertanggung jawab terhadap pengoprasian CDU IV ( Crude Distilation Unit IV ), Naptha Hydrotreater, Platforming Process Unit, LPG Recovery Unit, LPG Treater, dan Sour Water Stripper Unit. 3.5.1.2 Hydrocracking Complex Bertanggung jawab terhadap pengoprasiannya CDU II, Hydrocracker Unibon, Hydrogen Plant, Flare Gas Recovery Unit, Hydrogen Recovery system, serta Common Facilities. 3.5.1.3 Distilling & Wax Bertanggung jawab dalm pengoprasian CDU V ( Crude Distilation Unit V ), High Vacum Unit III ( HVU III ), Wax Plant, Dehydration Plant, dan Effluent Water Treatment Plant ( EWTP ). 3.5.1.4 Utilities Bertanggung jawab atas kesediaan steam, air, dan energy listrik dalam kelangsungan operasional kilang, sarana penunjang lainnya, dan perumahan.

3.5.1.5 Oil Movement Wilayah operasional bagian ini meliputi area pertangkian kilang balikpapan dan area terminal crude lawe lawe yang bertanggung jawab atas lalu lintas keluar masuknya minyak mentah serta produk produk dari kilang. Selain itu, bagian ini juga melaksanakan proses pencampuran ( Blending ) produk berdasarkan perhitungan yang dilakukan bagian Supply Chain & Distribution. Terminal Balikpapan lawe lawe adalah unit penunjang proses yang mempunyai tugas dan tanggungjawab secara umum sebagai berikut :
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Mengatur penerimaan minyak mentah yang akan diolah di kilang Mengatur penerimaan produk jadi dan setengah jadi dari kilang Balikpapan I & II Mengatur dan menyiapkan campuran ( Blending ) produk sesuai permintaan dari bagian refinery planning and optimization untuk selanjutnya dilakukan pengiriman. Mengatur pengiriman produk ke kapal dan UPMS VI ( Unit Pemasaran VI ). Mengelola fasilitas jetty. Terminal Balikpapan w2c30077 Terminal Balikpapan memiliki dua seksi yaitu : Tank Farm Storage yang bertugas mengawasi kegiatan pemompaan di 10 rumah pompa milik kilang serta seksi jembatan dan terminal yang bertugas dan bertanggung jawab melakukan kegiatan bongkar muat crude, produk BBM, produk non-BBM ke kapal. Terminal Lawe Lawe Terminal ini merupakan pintu masuk crude oil impor sebelum masuk ke terminal Balikpapan. Unloading Crude Oil dari kapal di lakukan dengan Buoy Mooring ( SBM ) yang terletak di tengah laut mengambang tempat bertautan pipa darat dan pipa tangker. Penyaluran crude dari terminal lawe lawe ke terminal Balikpapan di lakukan melalui jaringan pipa bawah laut. 3.5.1.6 Laboratory Bertugas untuk melakukan pemeriksaan, penelitian secara rutin, dan memberikan hasil analisis terhadap bahan baku dan kualitas produk yang di peroleh, serta penelitian atas pengembangan produk. Laboraturium R.U.V Balikpapan terdiri dari empat laboraturium utama, yaitu : Laboratorium Gas & Analitik Laboraturium Produksi Cair Laboraturium Evaluasi Crude Laboraturium Lindungan Lingkungan 3.5.2 Refinery Planning & Optimalization Bertanggung jawab atas perencanaan, pelaksanaan, pengkoordinir pekerjaan, pemeliharaan, dan meningkatkan kehandalan operasi kilang. Kedudukannya adalah Planner sedangkan kilang adalah Doer. Bagian ini merencanakan pengolahan untuk
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

mencari gross margin sebesar besarnya ( dengan pemilihan crude yang bernilai tinggi di lihat dari yield, harga maupun jadwal datang ). Secara umum bidang ini bertugas menyiapkan dan menyajikan prekpektif keekonomian kilang Balikpapan. Prekpektif keekonomian tersebut berupa laporan data data statistik mengenai evaluasi produk, hasil blending crude, dan administrasi. Bagian ini juga mengembangkan perencanaan yang ada agar dapat memaksimalkan pendapatan berdasarkan pasar dan kondisi kilang yang ada. 3.5.2.1 Refinery Planning Membuat rencana pengolahan bulanan dan tahunan serta potensi pengolahan dan perencanaan crude. Dalam menjalankan tugasnya, bagian ini di tunjang oleh perangkat program komputer yaitu linier programming. Salah satu bentuk programnya adalah GRTMPS ( Generalized Refinery Transportation Marketing Planning System ). 3.5.2.2 Supply Chain & Distribution Mengatur penjadwalan crude yang di olah setiap harinya kepada bagian produksi, menyampaikan realisasi pengolahan dan mengatur penjadwalan blending produk, serta rencana penyalurannya. 3.5.2.3 Budget & Performance Merencanakan key performance index dan realisasi anggaran PERTAMINA. 3.5.3 Main Planning & Support Fungsi ini membawahi lima bagian, yaitu : Planning & Scheduling Turn Around Coordinator Stationary Engineer Electrical & Instrument Engineer Rotating Equipment Engineer 3.5.4 Maintenance & Execution Fungsi ini bertanggung jawab untuk menyediakan jasa pelayanan dan pemeliharaan peralatan mekanik, rotating, listrik dan instrumentasi untuk

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

menunjang kehandalan operasi kilang. Maintenance Execution membawahi lima bagian, yaitu : Maintenance Area 1 Maintenance Area 2 Maintenance Area 3 Maintenance Area 4 General Maintenance Workshop 3.5.5 Turn Around Fungsi ini membawahi tiga bagian, antara lain : 1. 2. 3. Turn Around Section Head Eqwipment Overhaul Section Head Schaduling Maintenance & Ser Supt Section Head

3.6 General Affairs General Affairs membawahi tiga bagian, yaitu : Legal Public Relation Security Operational Performance Improvement O.P.I. merupakan organisasi yang baru di bentuk. Bidang ini bertujuan untuk menyukseskan program transformasi PERTAMINA secara keseluruhan, yang meliputi empat main stream antara lain : Leadership, Technical Aspect, Mindset Capability, dan Management Infrastructure. 3.7 Human Resources Area/usiness Partner H.R Area/B.P.R.U.V membawahi lima bagian, yaitu : People Development Industrial Relation Organization Development Analyst Medical HR Service

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

3.8 Keuangan Region IV Bagian keuangan membawahi tiga bagian, yaitu : Bagian Controller Bagian Akuntasi Kilang Bagian Perbendaharaan 3.9 Information Technology Information Technology membawahi dua bagian, yaitu : Bagian Pengembangan Bagian Operasi 3.10 Operational Performance Improvement Organisasi baru yang di bentuk ini bertujuan untuk mensukseskan program transformasi Pertamina secara keseluruhan yang meliputi empat mainstream antara lain : Leadership, Technical, Respect, Mindset Capability dan Management Infrastruktur.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

BAB IV BAHAN BAKU & PRODUK

4.1 Bahan Baku 4.1.1 Bahan Baku Utama P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) R.U.V mengolah minyak bumi yang berasal dari dalam dan luar negeri. Berdasarkan desain, CDU IV dirancang untuk mengolah crude yang berasal dari Handil dan Bakapai, sedangkan CDU V mengolah minyak bumi dari Attaka ( 25% ), Arun ( 17% ), Minas ( 33% ) dan Widuri ( 25% ) , namun karena alasan keekonomisan dan keterbatasan bahan baku, beberapa sumber crude di kalimantan di gunakan sebagai umpan kilang, crude dalam negeri yang di gunakan antara lain Widuri, Minas, Badak, Sangatta, Pelida, Cinta, Lalang, Kakap, dan Sumatera Light Crude. Crude yang di olah sebagian juga di datangkan dari luarnegri, antara lain : Malaisya ( Tapis ), Australia ( Jabiru ), Chalist dan Copper Basin, China ( Nanhai dan Xijiang ), Nile Blend Crude, Nigeria ( Nigerian Brass, Farcados, dan Qualboe ). Oleh karena jenis bahan baku yang beraneka ragam, crude yang pertama kali diolah akan mengalami proses pencampuran ( Blending ). Blending di lakukan untuk mempertahankan kualitas bahan baku agar sedekat mungkin dengan spesifikasi bahan baku yang dapat di olah oleh kilang PERTAMINA R.U.V Pengolahan crude berdasarkan yield-nya adalah sebagai berikut : 1. 2. 3. Light Crude Medium Crude Heavy Crude : menghasilkan banyak LPG, Light Naptha dan Heavy Naptha. : menghasilkan banyak kerosine dan diesel oil. : menghasilkan banyak long residu

Jumlah crude yang di olah oleh P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) R.U.V Balikpapan saat ini sebanyak 260 MBSD. Kilang Balikpapan I mengolah 60 MBSD dan Kilang Balikpapan II mengolah 200 MBSD. Daerah pemasaran hasil pengilangan minyak P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) R.U.V Balikpapan adalah Indonesia bagian timur ( Kalimantan, Sulawesi, sebagian Maluku dan Irian Jaya ) dan Jawa timur ( Surabaya ).

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

4.1.2 Bahan Penunjang Bahan penunjang dalam P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) R.U.V Balikpapan di gunakan untuk mendukung proses proses pengolahan ke dua ( Secondary Treatment ), misalnya katalis untuk proses perengkahan dan proses pengkondisian ( Treatment ), seperti proses penghilangan Wax ( dewaxing ). Beberapa bahan kimia pendukung utama yang di pakai dalam proses P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) R.U.V Balikpapan adalah : 1. Asam sulfat ( H2SO4 ) 98 %, di gunakan untuk menghilangkan senyawa tak jenuh dalam proses proses pembuatan wax. 2. Activated clay, digunakan untuk penghilangan warna dan bau dalam proses pembuatan wax. Dalam hal ini, clay berfungsi sebagai absorber. 3. Kapur, banyak digunakan dalam upaya menjaga kestabilan pH dalam proses pembuatan wax, terutama dalam proses treating. 4. 5. Polyethylene, berfungsi sebagai pengeras wax. High Octane Number Mogas Component ( HOMC ), digunakan untuk menaikkan angka oktan premium dengan cara blending, terutama jika produk reformat tidak mencukupi. 6. Demulsifier, mempercepan pemecahan emulsi minyak-air dalam proses desalting crude sebelum didistilasi dalam CDU ( Crude Distillation Unit ) 7. Corrosion Inhibitor, yang dimaksud inhibitor dalam hal ini adalah inhibitor korosi yang digunakan dalam proses-proses yang rentan terhadap gas atau cairan yang bersifat korosi. Sebagai contoh. Dalam proses LPG recovery, sejumlah inhibitor di injeksikan di sebagian overhead deethanizer karena umpan mengandung sejumlah gas H2S sehingga dapat menyebabkan korosi pada pipapipa bagian overhead. 8. 4.2 Produk P.T. PERTAMINA (PERSERO) R.U. V Balikpapan mengahasilkan beberapa macam produk yang digolongkan dalam produk bbm dan non-BBM berupa : Premium, Avtur, Korosene, ADO ( Automotive Diesel Oil ), IDO (Industrial Diesel Oil ), dan IFO (Industrial Fuel Oil ). Produk non-BBM berupa : LSWR (Low Sulphur Wax Residue ), Heavy Naphtha, LPG, dan lilin.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Amoniak, digunakan untuk menjaga kestabilan pH pada berbagai unit pemroses.

Persentase produk yang dihasilkan oleh P.T. PERTAMINA (PERSERO) R.U. V dari kapasitas produksi rata-rata 260.000 BPSD dapat dilihat pada tabel 5.1 berikut ini : Jenis Produk %-Volum Produk Premium 16,35 Avtur 4,20 Kerosene 17,95 Solar/ADO 28,35 Minyak Bakar/IDO 2,16 Heavy Naptha 4,72 LSWR 24,31 LPG 1,28 Ready Wax 0,51 Total 100 Tabel 4.1 Presentase produk dari kapasitas produksi kilang 4.2.1 Bahan Bakar Minyak ( BBM ) 4.2.1.1 Pertamax 92 Pertamax 92 adalah salah satu produk P.T. PERTAMINA ( PERSERO ) yang di gunakan sebagai bahan baku motor. Keunggulan dari produk ini adalah keunggulan dari oktannya yang tinggi. Spesifikasi mutunya di sajikan pada tabel 4.1 NO. 1 2 3 ANALYSIS Research Octane Number Lead Content Distillation : 10 % Vol. Recovery 50 % Vol. Recovery 90 % Vol. Recovery End Point Residue R.V.P at 100 F METHOD ASTM D 2699 ASTM D 3237/D 5059 ASTM D - 86 MIN. 92 77 45 MAX. 0,013 70 110 180 205 2.0 60

RON gr/L

C C C C % Vol Kpa ASTM D - 323

NO. 5 6 7 8 9 10

ANALYSIS Existent Gum mg/100 ml Induction minutes Cu. Strip. Corrosion 3 hrs/50 C Doctor Test or No. 9 Merchaptan Sulphur % Wt. Total Sulphur % Wt. Aromatic Content % Vol. Olefin Content % Vol. Oxygenate Content % Vol.

METHOD ASTM D 381 ASTM D 525 ASTM D 130 IP 30 ASTM D 3227 ASTM D 1266 ASTM D 1319 ASTM D 1320 MIXED

MIN. 360 -

MAX. 4 No.1 Negative 0.0020 0.1 50 30 11

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

11 12

Colour Dye Content 4.2.1.2 Premium 88

VISUAL gr/100 L. Color Trial Tabel 4.2 Spesifikasi Pertamax 92

Pink -

...

Produk P.T.PERTAMINA ( PERSERO ) yang juga di gunakan untuk bahan bakar motor adalah Premium 88. Bahan bakar ini di pasarkan untuk konsumen menengah kebawah. Spesifikasinya di sajikan pada tabel 5.3. NO. 1 2 3 ANALYSIS Research Octane Number Lead Content Distillation : 10 % Vol. Recovery 50 % Vol. Recovery 90 % Vol. Recovery End Point Residu R.V.P at 100 F Existent Gum Induction Period Total Sulphur Cu. Strip. Corrosion 3 hrs/50 C METHOD MIN. ASTM D - 2699 88.0 ASTM D 3341 ASTM D 86 88 ASTM D 323 ASTM D 381 ASTM D 525 240 ASTM D 1266 ASTM D 130 MIN. MAX. 0.30 74 125 *) 180 205 2.0 62 *) 4 0.20 N0.1

RON gr/L C C C C % Vol Pa mg/100 ml minutes Wt

4 5 6 7 8 NO. 9 10 11 12 13

ANALISYIS METHOD Doctor Test No. 9 IP 30 Mercaptan Sulphur % wt ASTM D 3227 Colour VISUAL Dye Content : Yellow gr/100 L. Odor Tabel 4.3 Spesifikasi Premium 88. 4.2.1.3 Kerosene

MAX. Negative 0.0020 Yellow 0.13 Marketable

Kerosene di gunakan sebagai bahan bakar di rumah tangga. Salah satu tolak ukur kualitas yang penting adalah Smoke Point yaitu minimal 15mm, Spesifikasi lengkapnya di sajikan pada tabel 5.4. NO. 1 2 3 4 ANALISYIS Density 15 C Smoke Point Burning Test ( Dry Char ) Distillation : End Point Recovery at 200 C Flash Point Able METHOD ASTM D 1298 ASTM D 1322 IP 10 ASTM D 86 IP 170 MIN. 15 18 38.0 MAX. 835 40 310 -

g/m3 mm mg/kg C % vol C

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

6 7 8

Total Sulphur % mass ASTM D 1266 Cu. Strip. Corrosion 3 hrs / 50 C ASTM D 130 Colour Tabel 4.4 Spesifikasi Kerosen 4.2.1.4 Automotive Diesel Oil ( ADO )

0.20 No. 1

Automotive Diesel Oil adalah bahan bakar mesin diesel. Spesifikasi lengkapnya di sajikan pada tabel 5.5. NO. 1 2 ANALISYIS Density 15 C C.C.I or Cetane Number Visc.Kinematic at 37.8 C Pour Point Flash Point PMcc Distillation, Recovery at 300 C Total Sulphur Cu. Strip. Corrosion 3 hrs / 100 C Conradson Carbon Residue or ( On 10 % vol Bottom ) Ash Content Water Content Sediment by Extraction Strong Acid Number Total Acid Number Colour ASTM METHOD ASTM D 1298 ASTM D 976 ASTM D 613 cst C C %vol % wt ASTM D 445 ASTM D 97 ASTM D 93 ASTM D 86 ASTM D 1552 ASTM D 130 ASTM D 189 ASTM D 4530 MIN. 815 45 48 1.6 60 40 MAX. 870 5.8 18 0.5 N0.1 0.1 0.1 0.01 0.05 0.01 NIL 0.6 3.0

g/m3

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

% wt 10. 11. 12. 13. 14. 15. % wt % vol % wt mg KOH/g mg KOH/g

ASTM D 482 ASTM D 95 ASTM D 473 ASTM D 664 ASTM D 664 ASTM D 1500 Tabel 4.5 Spesifikasi ADO

4.2.1.5 Industri Diesel Oil ( IDO ) Industrial Diesel Oil merupakan jenis bahan bakar yang juga di gunakan untuk industri terutama yang memiliki mesin diesel. IDO meripakan campuran daro 20% IFO, dan 80% ADO. Spesifikasinya di sajikan pada tabel 5.6.

NO. 1 2 3 4 5 6

ANALISYIS Spesifikasi Gravity at 60/60 F Strong Acid Number mg KOH/gr Ash Content % wt Colour ASTM Conradson Carbon Residue % wt Flash Point PMcc F

METHOD ASTM D 1298 ASTM D 974 ASTM D 482 ASTM D 1500 ASTM D 189 ASTM D 93

MIN. 0.840 6 150

MAX. 0.920 NIL 0.02 1.0 -

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

7 8 9 10 11

Pour Point F ASTM D 97 Sediment by Extraction % wt ASTM D 473 Total Sulphur % wt ASTM D 1552 Viscisity Redwood I/100 F Seconds IP 70 Water Content % vol ASTM D 95 Tabel 4.6 Spesifikasi IDO 4.2.1.6 Industri Fuel Oil ( IFO )

35 -

65 0.02 1.5 4.5 0.25

Industrial Fuel Oil merupakan jenis bahan bakar yang khusus di gunakan untuk industri. Salah satu contoh penggunaannya di dalam industri, yaitu sebagai bahan bakar tungku pembakar ( furnace ). IFO merupakan hasil Blending 98% short residue, dan 2% ADO. Spesifikasi IFO disesuaikan dengan permintaan konsumen. NO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 ANALISYIS METHOD MIN. Strong Acid Number mg KOH/gr ASTM D 974 Total Acid Number mg KOH/gr ASTM D 664 Ash Content % wt ASTM D 482 Conradson Carbon Residue % wt ASTM D 524 Flash Point PMcc C ASTM D 93 66 Pour Point C ASTM D 97 Sediment by HFT at 100 C % mass ASTM D 375 Density 15 C kg/L ASTM D 1298 Total Sulphur % mass ASTM D 1552 Viscosity Redwood I/100 F Secounds ASTM D 445 Water Content % vol ASTM D 95 Alumunium ppm wt IP 377 Sodium ppm mass ASTM D 1318 Vanadium ppm mass ASTM D 1548 Tabel 4.7 Spesifikasi IFO ( Konsumsi BP ) ANALISYIS METHOD Spesific Gravity at 60/60 F ASTM D 1298 Strong Acid Number mg KOH/gr ASTM D 974 Calorific Value ( Gross ) Btu/lb ASTM D 240 Conradson Carbon Residue % wt ASTM D 189 Flash Point PMcc F ASTM D 93 Pour Point F ASTM D 97 Sediment by Extraction % wt ASTM D 473 Total Sulphur % wt ASTM D 1552 Viscosity Redwood I/100 F Seconds IP 70 Water Content % vol ASTM D 95 Tabel 4.8 Spesifikasi IFO No.1 NO ANALYSIS 1. Spesific Gravity at 60/60 0F 2. Strong Acid Number mg KOH/gr
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

MAX. NIL 1.5 0.1 18.0 24 0.10 0.991 3.5 180 1.0 30.0 160 360

NO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

MIN. 18000 150 400 -

MAX. 0.990 NIL 14.0 80 0.15 3.5 1250 0.75

METHOD ASTM D- 1298 ASTM D 974

MIN . MAX. 0,990 NIL

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Calorific Value (Gross) Btu/lb ASTM D 240 Conradson Carbon Residue %wt ASTM D- 189 0 Flash Point PMcc F ASTM D- 93 Pour Point 0F ASTM D-97 Sediment by Extraction %wt ASTM D 473 Total Sulphur %wt ASTM D- 1552 Viscosity Redwood l\100 0F Seconds IP-70 Water Content %vol ASTM D-95 Tabel 4.9 spesifikasi IFO No.2

18000 150 400 -

14,0 90 0,15 3,5 1500 0,75

4.2.2 Non Bahan Bakar Minyak (NBM) P.T. PERTAMINA (PERSERO) R.U V Balikpapan juga memproduksi Non Bahan Bakar Minyak (NBM) yaitu berupa LPG, Naptha, LSWR, dan lilin. 4.2.2.1 Liquified Petroleum Gas (LPG) LPG digunakan sebagai bahan bakar rumah tangga, namun sekarang juga dikembangkan untuk bahan bakar mobil. Spesifikasi LPG yang diproduksi P.T PERTAMINA (PERSERO) terdiri dari dua macam, yaitu LPG propan, LPG butan, dan LPG campuran keduanya. NO. 1. 2. ANALYSIS METHOD Spesific Grafity at 60/60 0F ASTM D-1657 ASTM D-2163 Composition C3 %vol C4 + (C4 and havier) %vol C3 + C4%vol C5 %vol C5 + (C5 and havier) % vol C6 + (C6 and havier) % vol R.V. P at 100 0F psi ASTM D -1267 0 Weathering Test at 36 F % vol ASTM D-1837 Total Sulphur grain/100 cuft ASTM D 2784 0 Copper Corrosion 1 hour/100 F ASTM D 1838 Ethyl or Buthyl Mercapton Added ml/1000AG Free Water Content VISUAL Tabel.4.10 Spesifikasi LPG Propan METHOD ASTM D-1657 ASTM D-2163 MIN. MAX. To Be Reported 95 95 50 2,5 Nil 210 15+ No.1

3. 4. 5. 6. 7. 8.

NO. ANALYSIS 1. Spesific Grafity at 60/60 0F 2. Composition C4 %vol C4 + (C4 and havier) %vol C3 + C4%vol
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

MIN. MAX. ToBe Reported 97,5 -

3. 4. 5. 6. 7. 8.

C5 %vol C5 + (C5 and havier) % vol C6 + (C6 and havier) % vol R.V. P at 100 0F psi ASTM D -1267 0 Weathering Test at 36 F % vol ASTM D-1837 Total Sulphur grain/100 cuft ASTM D2784 Copper Corrosion 1 hour/100 0F ASTM D1838 Ethyl or Buthyl Mercapton Added ml/1000AG Free Water Content VISUAL Tabel 4.11 Spesifikasi LPG Butan

95 50 -

2,5 Nil 70 15+ No.1

NO. ANALYSIS METHOD MIN. MAX. 0 1. Spesific Grafity at 60/60 F ASTM D-1657 To Be Reported 2. Composition ASTM D-2163 C2 %vol 0,2 C4 + (C4 and havier) %vol 2,5 C3 + C4%vol 97,5 C5 %vol 2,0 C5 + (C5 and havier) % vol C6 + (C6 and havier) % vol Nil 3. R.V. P at 100 0F psi ASTM D -1267 120 4. Weathering Test at 36 0F % vol ASTM D-1837 95 5. Total Sulphur grain/100 cuft ASTM D 2784 15+ 6. Copper Corrosion 1 hour/100 0F ASTM D 1838 No.1 Ethyl or Buthyl Mercapton Added 7. 50 ml/1000AG 8. Free Water Content VISUAL Tabel 4.12 Spesifikasi LPG Campuran 4.2.2.2 Naptha Naptha merupakan salah satu bahan baku penting dalam industri petrokimia. Spesifikasi naptha yang diproduksi P.T. PERTAMINA (PERSERO) disesuaikan dengan kebutuhan konsumen. NO. 1. 2. 3. 4. 5. 6. ANALYSIS Spesific Grafity at 60/60 0F Paraffins %vol Olefins %vol Total Sulphur ppm wt Colour Saybalt Distillation: IBP 0C End Point 0C Residue %vol R.V. P at 100 0F psi Lead Content Ppb METHOD ASTM D -298 ASTM D -2159 ASTM D-1319 ASTM D-4045 ASTM D -156 ASTM D-86 MIN. 0,68 65 +22 25 MAX 0,74 1,0 300 204 2,0 13,0 100

7. 8.

ASTM D-323 IP 224

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

9. 10. 11. 12.

Existent Gum mg/100ml ASTM D-381 Arsenic Content *) Ppb UOP 296 Total Cholire *) ppm wt UOP-395 Mercury *) Tabel 4.13 Spesifikasi Light Naptha (konsumsi BP)

4,0 -

NO. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

7. 8. 9. 10. 11. 12.

ANALYSIS METHOD MIN. MAX Spesific Grafity at 60/60 0F ASTM D-1298 0,65 0,74 Paraffins %vol ASTM D -2159 65 Olefins %vol ASTM D-1319 1,0 Total Sulphur ppm wt ASTM D-4045 300 Colour Saybalt ASTM D -156 +20 Distillation: ASTM D-86 IBP 0C 25 End Point 0C 204 Residue %vol 1,5 0 R.V. P at 100 F psi ASTM D-323 13,0 Lead Content Ppb IP 224 100 Existent Gum mg/100ml ASTM D-381 4,0 Arsenic Content *) Ppb UOP 296 20 Total Cholire *) ppm wt UOP-395 1 Mercury *) 1 Tabel 4.14 Spesifikasi Light naptha (konsumsi Sietco) ANALYSIS METHOD Spesific Grafity at 60/60 0F ASTM D 1298 Paraffins %vol ASTM D -2159 Olefins %vol ASTM D-1319 Napthanes + Aromatics ppm wt ASTM D-2159 Total Sulphur ppm wt ASTM D-4045 Colour Saybalt ASTM D -156 Distillation: ASTM D-86 IBP 0C End Point 0C Residue %vol R.V. P at 100 0F psi ASTM D-323 Lead Content Ppb IP 224 Existent Gum mg/100ml ASTM D-381 Arsenic Content *) Ppb UOP 296 Total Cholire *) ppm wt UOP-395 Mercury *) Tabel 4.15 Spesifikasi Medium Naptha ANALYSIS Spesific Grafity at 60/60 0F Paraffins %vol Olefins %vol Napthanes + Aromatics ppm wt METHOD ASTM D 1298 ASTM D -2159 ASTM D-1319 ASTM D-2159 MIN. 0,72 20 35 +22 45 MAX 1,0 300 180 2,0 6,0 100 4,0 -

NO. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

8. 9. 10. 11. 12. 13.

NO. 1. 2. 3. 4.

MIN. 0,72 20 35

MAX 1,0 -

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

5. 6. 7.

8. 9. 10. 11. 12.

Total Sulphur ppm wt ASTM D-4045 Colour Saybalt ASTM D -156 +22 Distillation: ASTM D-86 IBP 0C 45 0 End Point C Residue %vol R.V. P at 100 0F psi ASTM D-323 Lead Content Ppb IP 224 Existent Gum mg/100ml ASTM D-381 Arsenic Content *) Ppb UOP 296 Total Cholire *) ppm wt UOP-395 Tabel 4.16 Spesifikasi Medium Naptha (konsumsi BP)

300 180 2,0 6,0 100 4,0 -

4.2.2.3 Premix Premix adalah bahan bakar motor. Premix mempunyai angka oktan 94 (lebih tinggi dari pertamax 92). Premix tidak digolongkan dalam produk bahan bakar minyak kerena konsumennya merupakan masyarakat menengah keatas sehingga dapat diberikan bahan pajak yang lebih tinggi. Spesifikasi disajikan pada tabel 5.17. NO. 1. 2. 3. ANALYSIS METHOD Research Octane Number RON ASTM D-2699 Lead Content gr/L ASTM D-3341 Distillation ASTM D -86 10 % Vol. Recovery 0C 50 % Vol. Recovery 0C 90 % Vol. Recovery 0C End Point 0C Residue %vol R.V.P at 100 0F Kpa ASTM D-323 Existent Gum mg/100 ml ASTM D-381 Induction Period minutes ASTM D-525 Total Sulphur %wt ASTM D-1266 Cu. Strip Corrotion 3 hrs/50 ASTM D-130 0 C Doctor test or NO.9 IP-30 Mercaptan Sulphur %wt ASTM D-3227 Oksigenate Content %vol Colour VISUAL Dye Content : Yellow gr/100L Odor Tabel 4.17 Spesifikasi Premix MIN. 94 88 240 MAX. 0,30 74 125*) 180 205 2,0 62*) 4 0,20 No.1

4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

Negative 0,0020 11 Red 0,13 Marketable

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

4.2.2.4 Lilin (Wax) Lilin merupakan produk khusus dari PT.PERTAMINA R.U. V Balikpapan. Pangsa pasarnya selain di dalam negeri juga di luar negeri. Spesifikasi disesuaikan dengan kebutuhan konsumen. NO. 1. 2. 3. 4. ANALYSIS MIN. MAX. Spesific Gravity To Be Repoted Melting Point 0C 58,9 60,0 0 F 138,0 140,0 Oil Content %vol 1,8 Colour Lovibon 1,0 Tabel 4.18 Spesifikasi Hard Semi Refined (HSR) ANALYSIS MIN. MAX. Spesific Gravity To Be Repoted Melting Point 0C 56,1 61,1 0 F 133,0 142,0 Oil Content %vol 2,0 2,8 Colour Lovibon 1,0 Tabel 4.19 Spesifikasi Yellow Batik Wax (YBW) ANALYSIS MIN. MAX. Spesific Gravity To Be Repoted Melting Point 0C 43,3 46,1 0 F 110,0 115,0 Oil Content %vol 3,5 Colour Lovibon 1,0 Tabel 4.20 Spesifikasi Match Wax (MW) ANALYSIS MIN. MAX. Spesific Gravity To Be Repoted Melting Point 0C 60,0 62,8 0 F 140,0 145,0 Oil Content %vol 1,0 Colour Lovibon 1,0 Tabel 4.21 Spesifikasi Hard Paper (HHP) ANALYSIS Melting Point 0C 0 F Neddle Penetration (25 0C, 100 g, 5s) (35 0C, 100 g, 5s) Oil Content % massa Colour (Saybolt) Thermal Stability (Saybolt) Carbon Number Distribution Normal Parafin % MIN. 58,9 138,0 +30 +30 MAX. 60,0 140,0 22 0,5 -

NO. 1. 2. 3. 4.

NO. 1. 2. 3. 4.

NO. 1. 2. 3. 4.

NO. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

C 23 or lower % Tabel 4.22 Spesifikasi Fully Refined Wax (FRW) 4.2.2.5 Low Sulphur Wax Residue (LSWR) LSWR merupakan produk bawah distilasi vakum yang sudah tidak dapat diolah lagi dengan menggunakan unit yang ada di R.U. V Balikpapan. Low Sulphur Wax Residue merupakan salah satu produk yang diekspor terutama ke Jepang. Produk ini merupakan campuran dari 63% short residue, 25 %-35% ADO, dan 2% kerosene. NO. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. ANALYSIS METHOD 0 Spesific Gravity at 60/60 F ASTM D-1298 A.P.I Gravity at 60/60 0F ASTM D-1250 Ash Content % wt ASTM D-482 Conradson Carbon Residue % wt ASTM D-189 0 Flash Point PMcc F ASTM D-93 0 Pour Point F ASTM D-97 Sulphur Content %wt ASTM D-1552 0 Viscosity redwood l/140 F Second Water Content %vol ASTM D-95 Tabel 4.23 Spesifikasi LWSR MIN. MAX. 0,8789 0,9309 20,5 29,5 0,10 8,0 166 120 0,2 100 350 0,50

NO. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

ANALYSIS METHOD MIN. MAX. Spesific Gravity at 60/60 0F ASTM D-1298 0,8789 0,9309 A.P.I Gravity at 60/60 0F ASTM D-1250 20,5 29,5 Ash Content % wt ASTM D-482 0,10 Conradson Carbon Residue % wt ASTM D-189 8,0 0 Flash Point PMcc F ASTM D-93 166 Pour Point 0F ASTM D-97 120 Sulphur Content %wt ASTM D-1552 0,2 Viscosity redwood l/1400F Second 100 50 Water Content %vol ASTM D-95 0,50 Tabel 4.24 Spesifikasi LSWR Konsumsi BP ANALYSIS METHOD 0 Spesific Gravity at 60/60 F ASTM D-1298 A.P.I Gravity at 60/60 0F ASTM D-1250 Ash Content % wt ASTM D-482 Conradson Carbon Residue % wt ASTM D-189 Flash Point PMcc 0F ASTM D-93 0 Pour Point F ASTM D-97 Sulphur Content %wt ASTM D-1552 0 Viscosity redwood l/140 F Second Water Content %vol ASTM D-95 Tabel 4.25 Spesifikasi LSWR Konsumsi PPT MIN. MAX. 0,8789 0,9309 20,5 29,5 0,10 8,0 166 100 0,2 100 350 0,50

NO. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

NO. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

ANALYSIS METHOD MIN. MAX. 0 Spesific Gravity at 60/60 F ASTM D-1298 0,8789 0,9309 0 A.P.I Gravity at 60/60 F ASTM D-1250 20,5 29,5 Ash Content % wt ASTM D-482 0,10 Conradson Carbon Residue % wt ASTM D-189 8,0 Flash Point PMcc 0F ASTM D-93 166 0 Pour Point F ASTM D-97 120 Sulphur Content %wt ASTM D-1552 0,2 0 Viscosity redwood l/140 F Second 100 50 Water Content %vol ASTM D-95 0,50 Tabel 4.26 Spesifikasi LSWR Konsumsi Sietco

4.2.3 Blending Produk Sebagian besar produk siap jual di atas merupakan hasil blending dari produk kilang agar dapat memenuhi spesifikasi yang ditetapkan pemerintah (Dirjen Migas). Dari proses blending dihasilkan: 4.2.3.1 LPG LPG dipasarkan di dalam negeri untuk memenuhi kebutuhan rumah tangga. Syarat LPG yang dipasarkan di Indonesia adalah kandungan fraksi ringan etana harus kurang dari 0,2%-volume. Dengan alasan keselamatan, LPG dicampur dengan etil merkapten untuk memberi bau khas sebagai indikator kebocoran. 4.2.1.2 Premium Menurut ketentuan yang berlaku, premium harus memiliki bilangan oktan 88. Oleh karena itu premium dibuat dengan cara mem-blending reformat (ON=92-95), naptha ringan (ON=70), dan naphta berat (ON=60). Apabila belum mencapai bilangan oktan 88, maka dapat digunakan HOMC (High Octane Mogas Component) yang memiliki bilangan oktan 95. Selain premium, P.T. PERTAMINA (PERSERO) R.U. V juga dapat memproduksi pertamax yang memiliki bilangan oktan 92 dan pertamax plus yang memiliki bilangan oktan 94. 4.2.1.3 ADO (Automotive Diesel Oil) Automotive Diesel Oil merupakan bahan bakar kendaraan bermotor yang bermesin diesel. ADO yang memiliki bilangan cetane minimal 45 merupakan hasil pencampuran dari gas oil ringan, gas oil berat, gas oil vakum ringan, dan gas oil vakum berat.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

4.2.1.4 IFO (Industrial Fuel Oil) Industrial Fuel Oil merupakan jenis bahan bakar yang khusus digunakan untuk industri. Salah satu contoh penggunaannya di dalam industri, yaitu sebagai bahan bakar tungku pembakar (furnace). IFO merupakan hasil blending dari 98% short residue, dan 2 % ADO. 4.2.1.5 IDO (Industrial Diesel Oil) Industrial Diesel Oil merupakan jenis bahan bakar yang juga digunakan untuk industri terutama yang memiliki mesin diesel. IDO merupakan campuran dari 20% IFO, dan 80% ADO. 4.2.1.6 Avtur Avtur digunakan untuk memenuhi kebutuhan transportasi udara. Avtur tidak diambil sebagai produk blending untuk menjaga kualitas mengacu standar internasional. Parameter yang harus diperhatikan dalam penentuan kualitas avtur adalah titik asap, titik tuang, dan turbiditas. 4.2.1.7 LSWR (Low Suphur Wax Residue) Low Suphur Wax Residue merupakan salah satu produk yang diekspor terutama ke Jepang. Produk ini merupakan campuran dari 63% short residue, 25%35% ADO, dan 2% kerosene. 4.2.1.8 Produk Wax Produk wax dapat dibagi menjadi empat grade berdasarkan kualitasnya. Spesifikasi produk wax berdasarkan kualitasnya dapat dilihat pada tabel 5.27 Jenis Produk Lilin Oil Content HRS (Hard Semi Refined) Max 1,8 %-berat HHP (Hard High Parrafin) Max 1,5 %-berat YBW (Yellow Batik Wax) Max 2 2,8% berat FRW (Fully Refined Wax) Max 0,5% berat Tabel 4.27 Produksi Lilin menurut Grade Kualitas Melting point 138-140 0F 140-145 0F 138-140 0F 138-140 0F

Produk HSR dan HHP digunakan untuk keperluan dalam negeri. Biasanya digunakan sebagai bahan pembuatan lilin kreasi dan lilin penerangan. Untuk produk YBW, dikirim ke pusat kerajinan batik sebagai bahan baku pembuatan batik. Produk FRW diorientasikan untuk ekspor terutama ke negara Jepang dan Singapura sebagai bahan baku pembuatan kertas lilin dan kosmetik.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

BAB V DESKRIPSI PROSES P.T. Pertamina (Persero) R.U. V Balikpapan terdiri dari dua kilang, yaitu kilang Balikpapan I dan kilang Balikpapan II. 5.1 Kilang Balikpapan 1 Kilang Balikpapan I mempunyai kapasitas pengolahan 60 MBSD. Kilang ini terdiri dari: Crude Distillation Unit V (CDU V) High Vacuum Unit III (HVU III) Dehydration Plant (DHP) Wax Plant Effluent Water Treatment Plant (EWTP)

5.1.1 Crude Distillation Unit V (CDU V) CDU V merupakan pengganti PMK I dan PMK II yang dulu dipakai untuk mengolah minyak mentah di kilang Balikpapan I. 5.1.1.1 Spesifikasi Umpan & Produk Berdasarkan desain, umpan yang masuk ke CDU V dibagi menjadi dua jenis, yaitu mixed crude/operation case I dan Minas crude / operation case II. Mixed crude / operation case merupakan sistem umpan dengan kombinasi feed sebagai berikut: Attaka Crude 15000 barel/hari atau 25%-v Arun Crude 10200 barrel/hari atau 17%-v Minas Crude 19800 barrel /hari atau 33%-v Widuri Crude15000 barrel/hari atau 25%-v

Minas crude/operation case II merupakan sistem umpan yang hanya menggunakan Minas crude sebagai umpan, yaitu sebesar 60.000 barrel/hari. Pada kondisi nyata, terdapat kekurangan pasokan dari minas crude. Maka crude yang diolah merupakan campuran dari beberapa jenis crude, baik dari dalam maupun luar negeri, yaitu: Tanjung Crude

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Sumatera Light Crude (Minas) Attaka crude Widuri crude Nile blend crude Warukin crude

Umpan yang digunakan pada CDU V merupakan crude yang bersifat parafinik karena orientasi kilang Balikpapan I sebernarnya adalah memproduksi wax yang merupakan produk unggulan dari P.T PERTAMINA (PERSERO) R.U. V Balikpapan. Namun pada tahun 2006 lalu terjadi kebakaran di unit wax plant, tepatnya di bagian dewaxing yang mengakibatkan produksi wax menurun drastis sehingga saat ini wax sudah tidak menjadi produk unggulan R.U.V. Balikpapan. Spesifikasi umpan CDU V dapat dilihat pada tabel 5.1 berikut ini: Spesifikasi Mixed Case Arun Minas 53,9 35,2 0,02 0,08 Minas Case 35,98 0,10 8,32 6,02 5,82 4,54 3,75 3,56 2,87 0,3 5,6 19,5 C 0,37 9,3/3,1 3,05

Gravity( API) Sulphur (%wt) Visc At: 1,11 10 C 0,99 20 C 1,668 70 C 591 30 C 1,382 100 C 23,6 274,4 40 C 11,6 50 C Water (%vol) < 0,1 0,6 0,3 Salt (lb/1000bbl) <0,2 11 4,6 Pour Point -55 F <-57 C 36 C 24 C Acidity (mmKOH/gr) 0,12 0,01 < 0,05 0,119 Metal (Ni/Vppm wt) 0,3/0,1 <1/<1 <1/8 32/1 Carbon res. (%wt) 0,38 0,02 2,8 7,4 Tabel 5.1 Spesifikasi Umpan Crude Distilation Unit V

Attaka 42,6 0,0556

Duri 21,1 0,21

Seluruh produk bawah (long residue) dari CDU V diumpankan ke High Vacuum Unit Spesifikasi produk CDU V dapat dilihat pada tabel 5.2 Cut Range TBP (C) C4-C5 C5-80 80-150 Mixed Case % vol dalam BPSD crude 2,17 1300 7,78 4720 14.15 8490 Minas Case % vol dalam BPSD crude 0,70 420 1,90 1140 6,88 41,30

Produk LPG L. Naphta H. Naphta

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Kerosene LGO HGO Residue

150-250 17,00 10200 14,23 8540 250-300 8,43 5060 9,32 5590 300-350 7,78 4670 9,07 544 >350 42,6 25560 57,90 37740 Tabel 5.2 Spesifikasi Produk Crude Distilation Unit V

5.1.1.2 Mekanisme Proses Umpan dialirkan dari tangki crude, kemudian dipanaskan dalam serangkaian HE dengan media pemanas produk fraksionasi. Kemudian aliran crude dipecah menjadi dua aliran parelel dan dipanaskan lebih lanjut dengan serangkaian HE sebelum masuk ke desalter. Kemudian aliran diinjeksi dengan air dan demulsifier melalui mix valve. Penambahan air bertujuan untuk melarutkan garam-garam yang terkandung dalam minyak, sedangkan demulsifier berguna untuk memecahkan emulsi antara air dan minyak. Air yang diinjeksikan berasal dari main fractionator overhead accumulator, vacuum column overhead accumulator, dan utility water. Air yang akan diinjeksikan terlebih dahulu dipanaskan pada HE dengan media pemanas produk LGO. Kemudian masing-masing aliran crude masuk ke crude desalter. Crude desalter berfungsi untuk memisahkan air dengan crude dengan prinsip electrostatic precipitation. Prinsip electrostatic precipitation adalah seperti kerja anoda dan katoda pada accu yaitu terjadi lecutan-lecutan yang menghasilkan ion+ dan ion-. Ion-ion tersebut berkaitan dengan impurities sehingga terbentuk garam. Garam yang terbentuk akn mengendap. Desalter didesain untuk mengeluarkan garam lebih dari 95% dalam crude. Desalter dilengkapi dengan saluran blow down untuk membuang air dan garam-garam yang mengendap. Air dan garam terlarut akan dikirin ke sour water stripper(SWR). Masing-masing aliran crude yang keluar dari desalter dipanaskan lebih lanjut dengan serangkaian HE. Pemanasan dengan HE tersebut bertujuan agar beban heater untuk memanaskan crude tidak terlalu berat. Setelah keluar dari HE, masing-masing aliran crude masuk ke dalam heater untuk dipanaskan hingga mencapai temperatur 341C, lalu masuk ke kolom distilasi. Pada bagian bottom dari kolom distilasi diinjeksikan Low Pressure Superheated (LPSS) yang bertekanan 10 kg/cm2-g untuk mengurangi tekanan parsial hidrokarbon pada reduced crude sehingga fraksi-fraksi ringan yang masih
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

terdapat pada bagian bottom, seperti HGO dalam reduced crude, dapat teruapkan cairan yang tidak teruapkan merupakan long residue yang keluar melalui bottom. Overhead gas (O/H) yang keluar dari puncak kolom diinjeksikan dengan NH3 dan UNICOR-LH5. Gas amoniak ditambahkan berfungsi untuk menetralisir air yang terkondensasi pada accumulator boot dan untuk mempertahankan pH pada rentang terkondensasi pada accumulator boot dan untuk mempertahankan pH pada rentang 7-9. UNICOR-LH5 merupakan inhibitor korosi yang berfungsi untuk melindungi sistem overhead dan korosi. Kondensat yang terdapat di dalam akumulator selanjutnya dialirkan ke dalam stabilizer column agar fraksi ringan (<C4) dan fraksi berat (>C7) terpisah. Fraksi ringan berupa LPG, sedangkan fraksi beratnya berupa naphta berat dan naphta ringan. Produk overhead yang dihasilkan stabilizer column dikondensasikan dalam sea water cooled overhead condenser, kemudian masuk stabilizer overhead receiver. Kondensat dari stabilizer column sebagian direfluks ke stabilizer column dan sebagian lagi dialirkan ke LPG recovery unit. Produk bottom dari stabilizer column sebagian dipanaskan dalam stabilizer reboiler yang menggunakan media pemanas heavy gas oil kemudian direfluks dn sebagian lainnya dialirkan ke naphta splitter. Dalam naptha splitter terjadi pemisahan antara naptha ringan dan naptha berat. Produk overhead naphta splitter masuk ke kondensor dengan media pendingin udara, lalu kondensat masuk ke naphta product cooler untuk didinginkan dengan menggunakan media pendingin air laut. Sebagian light naphta yang sudah didinginkan direfluks ke naphta splitter column dan sebagian lagi dikirim ke tangki penyimpanan. Produk bawah dan naphta splitter, yaitu naphta berat, dipompa ke heavy naphta product cooler untuk didinginkan dengan fin fan, kemudian sebagian direfluks ke naphta splitter. Naphta berat yang sudah didinginkan dialirkan ke tangki penyimpanan. Sebagian produk kerosin Light Gas Oil (LGO), dan Heavy Gas Oil (HGO) direfluks ke kolom. Panas dari produk yang direfluks dimanfaatkan pada heat exchanger untuk memanaskan crude yang keluar dari desalter. Sedangkan produk yang lain, masing-masing dimasukkan ke stripper column untuk memisahkan fraksi hidrokarbon ringan yang terbawa oleh produk tersebut. Proses stripper dilakukan dengan pemanasan mengguanakan reboiler sehingga senyawa hidrokarbon ringan yang terdapat pada produk-produk tersebut menguap.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Kemudian dialirkan kembali ke kolom dalam fasa gas. Secara sederhana, proses yang terjadi di CDU V dapat dilihat pada gambar 6.1 berikut ini:

Gambar 5.1 Block Diagram CDU V 5.1.2 High Vacuum Unit III (HVU III) High Vacuum Unit III digunakan untuk memisahkan komponen-komponen long residue hasil olahan CDU V. Proses pemisahan dilakukan dengan cara distilasi pada tekanan vakum. Umpan yang masuk ke dalam unit HVU III memiliki rantai karbon yang panjang dan memiliki titik didih yang cukup tinggi pada tekanan atmosferik. Jika distilasi dilakukan pada tekanan atmosferik seperti pada CDU, diperlukan suhu operasi yang cukup tinggi dan hal ini tidak menguntungkan dalam proses pengilangan minyak karena akan terjadi cracking yang tidak diharapkan. Oleh karena itu, pemisahan dilakukan di bawah tekanan vakum 1,7 kg/cm2-g untuk menurunkan titik didihnya. Produk yang dihasilkan adalah LVGO (Light Vacuum Gas Oil), HVGO (Heavy Vacuum Gas Oil), POD (Paraffinic Oil Distillate), dan short residue. Desain awal menunjukkan bahwa HVGO dan POD diambil tray yang sama sehingga pemilihan pengambilan produk HVGO dan PDO didasarkan pada mode produksi. Akan tetapi pada tahun 2001, dilakukan modifikasi kolom sehingga produk HVGO dan POD dapat diambil secara bersamaan pada tray yang berbeda.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

5.1.2.1 Spesifikasi Umpan & Produk Umpan yang masuk kedalam HVU III adalah produk bawah dari unit CDU V. Umpan masuk pada temperatur 160 C untuk jenis mixed crude dan 170 C untuk jenis Minas crude. Kapasitas pengolahan unit ini adalah 25000 BPSD untuk hot case (umpan dari tangki export oil existing). Spesifikasi umpan HVU III dapat dilihat pada tabel 5.3. Spesifikasi Gravity (API) Sulphur (%wt) Metal (ppm Ni+V) Distilasi, %vol(C) IBP 10 30 50 70 Mixed Crude 22,17 0,18 27,2 Minas Crude 27,35 0,12 25,6

284 297 383 386 440 434 511 485 672 583 Tabel 5.3 Spesifikasi Umpan High Unit III

Produk dari High Vacuum Unit III adalah Light Vacuum Gas Oil (LVGO), Paraffinic Oil Distillate (POD), Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) dan residu yang berantai karbon sehingga tidak bisa dipisahkan dengan proses distilasi lagi. Spesifikasi produk HVU III dapat dilihat pada tabel 6.4 berikut ini: Spesifikasi 1. LVGO,TBP cut point (C) 2.a HVGO - Mixed crude,TBP cut point (C) a. Insoluble point (C) b. Sulfur content c. Metal content b. POD - Minas crude, TBP cut point (C) a. Congealing point (C) b. Kin. Visc At 50C c. Wax content 3. Vacuum Residue, TBP cut point - mixed crude (C)
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Harga 350-384 384-515 0,05 %wt 2 %wt 4,4 ppm min 384-500 400 min 9 cSt min 45 %wt min 515

Metode

ASTM D-938 ASTM D-1552 UOP-391

ASTM D-938 ASTM D-445 UOP-46

500 - minas crude (C) Tabel 5.4 Spesifikasi Produk High Vacuum Unit III 5.1.2.2 Mekanisme Proses Long residue dari CDU V atau dari tangki penyimpanan long residue (pada saat sebelum shutdown) dipanaskan dengan rangkaian HE yang memanfaatkan panas produk sebagai preheater. Pemanasan dilanjutkan dalam charge heater berupa tungku berapi (furnance) untuk menaikkan tempertur umpan sehingga mencapai 341 C. Kondisi vakum dipertahankan 30-40 mmHg dengan menggunakan steam ejektor tiga tingkat, sedangkan vacuum heater terdiri dari 8 buah burner dan setiap burner dilengkapi dengan pilot burner menggunakan fuel gas sebagai bahan bakar. Penggunaan kondisi vakum bertujuan untuk menurunkan titik didih long residue sehingga dapat terfraksionasi pada temperatur yang tidak terlalu tinggi. Distilasi pada temperatur yang terlalu tinggi akan mengakibatkan minak bumi mengalami cracking dan hal itu tidak diharapkan. Setelah mengalami pemanasan awal, long residue masuk ke vacuum column, fraksi yang keluar dari packed suction dipisahkan menjadi slop POD, Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) dan Light Vacuum Gas Oil (LVGO). Produk LVGO yang terpisah dipompa ke dalam tangki IDO (Industrial Diesel Oil) atau ADO (Automotive Diesel Oil) setelah didinginkan. Produk POD dipompa untuk menjadi umpan bagi wax plant. Secara sederhana, proses yang terjadi di HVU III dapat dilihat pada gambar 6.2 berikut ini:

Gambar 5.2 Block Diagram HVU III


Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

5.1.3 Dehydration Plant (DHP) Dehydration Plant adalah suatu unit yang berfungsi untuk menurunakan kadar air dari minyak mentah sampai 1% berat. Unit ini mempunyai kapasitas 9000 ton/hari. Crude yang diolah dalam unit ini biasanya berasal dari Tanjung dan Warukin. Crude tersebut mempunyai kadar lilin yang tinggi sehingga pada waktu pengiriman dari Tanjung/Warukin ke Balikpapan (melalui pipa sepanjang 240 km) dikhawatirkan

terjadi pembekuan. Untuk mengatasi hal tersebut, maka sebelum ditransportasikan melalui pipa, crude diinjeksi dengan air sebanyak 37% berat. Ketika tiba di Balikpapan, crude tersebut diturunkan kembali kadar airnya dengan diproses pada DHP sebelum memasuki kolom distilasi. Proses DHP secara sederhana dapat dilihat pada gambar 6.3 berikut ini:

Gambar 5.3 Block Diagram Dehydration Plant Crude Tanjung yang berupa suspensi diinjeksi dengan demulsifier di inlet pipa 20 in, selanjutnya dilewatkan pada heat exchanger E1 A/B. Untuk memisahkan gas sisa dari crude, crude Tanjung dari tangki T1 A/B dilewatkan ke gas separator dan kemudian dikirim ke tangki penyimpanan R. 5.1.4 Wax Plant Wax Plant merupakan pabrik untuk mendapatkan lilin yang terkandung dalam paraffic oil distillate (POD). Unit ini memisahkan lilin yang terkandung dalam POD, baik yang light maupun medium. Kualitas POD akan menentukan grade wax dan jumlah produk yang dihasilkan. Kapasitas pengolahan wax plant pada awalnya adalah 100 ton/hari, namun setelah mengalami kebakaran di unit dewaxing pada tahun 2006 lalu, kapasitas produksi pabrik ini turun drastis hingga 5 ton/hari.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

5.1.4.1 Spesifikasi Umpan & Produk Umpan wax plant terdiri dari campuran 70-80% berat POD dengan 20-30% foots oil. Spesifikasi POD tersebut dapat dilihat pada tabel berikut ini: Spesifikasi IBP, C FBP, C Titik Beku, C Viscositas Engler Jenis I 170-175 350-355 40-41 1,75 Tabel 5.5 Spesifikasi POD Jenis II 160-170 345-350 38-39 1,70

Pengolahan unit ini tergantung pada kualitas POD yang diolah. Wax yang dihasilkan mempunyai tingkatan/grade tertentu. Spesifikasi produk yang dihasilkan oleh wax plant dapat dilihat pada tabel 6.6 berikut ini: Grade Melting point (F) Kadar minyak (%berat) Sg 0,776 0,776 0,774 0,775 0,773 0,769 0,775

Fully Refined Wax - 145 P 145-147 0,5 max - 135 P 37,5-140 0,5 max - 125 P 128-130 0,5 max Semi Refined Wax 137-139 1,1 - Hard Semi Refined 132-134 1,4 - Medium Semi Refined Jenis Lain 110-115 4,0 - Match Wax 136,8-137 1,5 - Batik Wax Tabel 5.6 Spesifikasi Produk Wax Plant

5.1.4.2 Mekanisme Proses Secara sederhana, proses yang terjadi di wax plant dapat dilihat pada gambar 6.4 berikut ini:

Gambar 5.4 Block Diagram Wax Plant

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Pertama-tama POD mengalami proses dewaxing. Dewaxing adalah proses yang bertujuan untuk memisahkan wax yang terkandung dalam POD yang bersuhu 44 C menjadi 30-32C dengan menggunakan chiller A. Produk dari chiller A diproses dalam filter tersebut diturunkan kadar minyaknya dengan didinginkan dalam chiller B hingga mencapai suhu 20-23 C. Produk dari chiller B dimasukkan ke filter press B sehingga didapatkan cake B dan filter oil B. Filter Oil B didinginkan dalam suhu chiller C hingga mencapai suhu 8-10C. Produk dari chiller C diproses dalam filter press C sehingga didapatkan cake C dan filter oil. Filter Oil C digunakan sebagai fuel oil, sedangkan ketiga jenis cake, masingmasing dilelehkan dalam melting box kemudian disimpan pada tiga slack wax tank dalam kondisi cair. Media pendingin ketiga chiller adalah amoniak. Setelah selesai proses dewaxing, selanjutnya dilakukan proses sweating pada cake. Sweating bertujuan untuk mengurangi kandungan minyak dalam cake hasil operasi filter press pada proses dewaxing. Prinsip proses sweating adalah perbedaan titik leleh. Proses ini dilakukan dengan pemanasan cake secara perlahan. Alat yang dapat digunakan untuk proses sweating adalah vertical tube stave (VTS), sweating box, dan tunnel. Vertical tube stave (VTS) adalah vessel berbentuk silinder berisi tube dengan diameter 1 in sebanyak 3665 buah. VTS yang terdapat pada wax plant berjumlah 16 buah dengan kapasitas masing-masing VTS adalah 40 ton. Mula-mula VTS diisi air sampai batas perforated horizontal plate, lalu cake cair yang bersuhu 60 C dialirkan dari tangki penyimpanan untuk mendinginkan cake sehingga cake yang ada diluar tube makin lama makin padat, sedangkan air yang semula terkandung dalam cake akan turun karena pada suhu 36 C air berbentuk cair. Setelah cake memadat, air yang tertampung di bagian bawah VTS dibuang. Selanjutnya cake di dalam VTS dipanaskan secara perlahan dengan laju kenaikan temparatur 1 C/jam. Pemanasan dilakukan dengan mengalirkan kukus bertekanan rendah dalam tube. Pada proses pemanasan ini, minyak akan terpisah dari padatan cake dan tertampung dalam perforated horizontal plate. Minyak yang tertampung disebut foots oil. Yield dari proses sweating adalah 35%. Lilin yang sudah mengalami proses sweating disebut sweat wax.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Alat lain yang dapat dignuakan untuk proses sweating adalah sweating box. Sweating box merupakan alat sweating terbaru yang sama dengan VTS. Perbedaan VTS dengan Sweating Box adalah pada sweating box kenaikan temperaturnya lebih halus yaitu 0,1 C/jam. Sweating box khusus dioperasikan untuk menghasilkan fully refined wax (FRW), yaitu lilin yang khusus untuk diekspor ke Jepang. Alat sweating yang lain yaitu tunnel. Cara kerjanya yaitu kereta-kereta yang bersisi tray-tray dimasukkan ke dalam tunnel. Tray-tray tersebut berisi lilin dengan kandungan air dan minyak masih tinggi. Tunnel dialiri udara panas berlawanan arah dengan kereta. Tetapi proses dengan menggunakan tunnel sudah tidak dilakukan lagi karena kurang efektif. Sweat wax hasil proses sweating masih berwarna kekuningan-kuningan dan berbau. Untuk memperbaiki warna dan aroma dari produk lilin yang dihasilkan, dilakukan proses treating. Penyebab timbulnya warna adalah adanya karbon jenuh yang terkandung dalam lilin. Perbaikan dilakukan dengan treatment menggunakan H2SO4 pekat (98%) sebanyak 4%-v umpan dalam tangki. Tangki yang digunakan dilengkapi dengan agitator untuk mengaduk lilin dengan H2SO4. Treatment dilakukan selama 2 jam dengan temperatur 105-110 C. Cara kerjanya yaitu H2SO4 akan mengikat basa yang terkandung dalam wax sehingga akan terbentuk garam. Setelah diaduk selama 2 jam, campuran H2SO4 dan lilin didiamkan selama 2 jam sehingga garam yang terbentuk akan mengendap. Untuk menetralkan keasaman sweat wax yang telah di-treatment dengan asam sulfat, hasil treatment ditambah dengan kapur sebanyak 2%-berat. Kemudian hasilnya dipompa ke agitator clay. Treatment di agitator clay dilakukan selama 2 jam pada suhu 115 C. Treatment dengan clay bertujuan agar warna yang tidak terabsorp oleh H2SO4 dapat diserap oleh clay. Kemudian clay dan kapur dipisahkan dari finished wax melalui steam heated filter press. Sisa kapur dan clay dibongkar untuk dibuang, sedangkan finished wax lolos dari filter press dan dimasukkan ke run down drum tank. Wax cair dari run down drum tank dicetak menjadi padatan berbentuk lempengan. Proses pencetakan ini disebut moulding. Ready wax dari ke run down drum tank didinginkan dari 80 C menjadi 50 C kemudian dialirkan ke moulding
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

press yang berjumlah 22 buah. Operasi moulding dilakukan dengan mengalirkan air pendingin ke dalam plate moulding. Setalah wax membeku, moulding press dibongkar dan wax dipanarkan dalam bentuk pelat-pelat. Proses moulding bertujuan untuk menyiapkan lilin bagi pasar domestik, sedangkan untuk pasar ekspor, lilin dipasarkan dalam bentuk cair. Pada tahun 2006 lalu unit dewaxing terbakar sehingga fungsi unit tersebut digantikan dengan unit sweating. Slack wax akan diproduksi di dalam vertical tube stave (VTS). Proses produksi slack wax ini kurang lebih sama dengan proses produksi sweat wax hanya saja laju kenaikkan temperaturnya saat terjadi sweating lebih kecil, yaitu 0,5C/jam. Terbakarnya unit dewaxing ini sangat berdampak pada kapasitas produksi wax di pabrik ini. Pabrik yang dahulu mampu memproduksi wax sebanyak 100 ton/hari, kini hanya mampu memproduksi wax sebanyak 5 ton/hari. Hal ini dikarenakan proses sweating tidak mampu sepenuhnya menggantikan fungsi dari unit dewaxing untuk manghasilkan slack wax. Keterbatasan ini juga berdampak pada jenis produk wax yang dihasilkan, kini jenis wax yang biasa diekspor, yaitu FRW tidak lagi diproduksi. 5.1.5 Effluent Water Treatment Plant (EWTP) Air buangan dari kilang Balikpapan dan limbah cair yang dihasilkan pada unit-unit proses kilang Balikpapan serta buangan air hujan dari area tangki yang mengandung minyak dioalah di EWTP. Unit ini berfungsi untuk mengurangi kandungan minyak dan senyawa berbahaya lainnya sampai batas aman untuk dialirkan ke laut. Pada EWTP terdapat tiga macam proses, yaitu proses secara fisik, kimiawi dan biologis. Air limbah yang dihasilkan pada unit-unit proses kilang Balikpapan masuk ke stilling zone untuk dipisahkan minyaknya dengan menggunakan oil skimmer dan buffle. Self cleaning wax screen pada bagian atas stilling zone akan mengakap lilin. Minyak dialirkan ke recover slop sump, lumpur yang mengendap dialirkan melalui empat buah sludge removal pipe, sedangkan airnya dialirkan ke gravity separator. Gravity separator dan scrapper yang bergerak kontinyu akan memisahkan minyak dengan sludge. Dalam gravity separator, 85-92% minyak yang terkandung dalam limbah dapat dipisahkan. Air yang rendah kadar minyaknya dikirim ke
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

equilization basin. Di dalam kolam ini air diaduk dengan udara bertekanan untuk mencegah perubahan komposisi yang drastis. Dalam tangki koagulan ditambahkan tawas dan anion primer untuk mengkoagulasikan partikel, selain itu juga ditambahkan asam klorida (HCl) dan kaustik soda untuk mengontrol pH. Gumpalan partikel yang terbentuk dipisahkan secara flotasi dalam dissolved air floatator (DAF) dengan menginjeksikan air yang telah dijenuhkan dengan udara. Gumpalan akan terangkat bersama udara membentuk busa di permukaan. Busa tersebut dikumpulkan dan dibuang ke DAF scum pump oleh beberapa scrapper yang terpasang di dasar kolam. Air yang jenuh dengan udara diperoleh dengan mengeluarkan sebagian air dasar kolam dan diinjeksikan udara bertekanan lalu ditampung dalam DAF. Setelah melalui DAF, aliran menuju bioaeraton basin untuk menurunkan BOD limbah dengan bantuan mikroorganisme. Secara berkala ditambahkan asam phophate, urea dan biological sludge clarifier dari septic tank. Kemudian limbah dialirkan ke biological sludge clarifier untuk dipisahkan antara biological sludge dan air. Busa yang terbentuk di permukaan dipisahkan dengan sludge scrapper. Lumpur di dasar kolam didorong ke dalam internal sludge hopper yang kemudian dipompa kembali ke bioaeration basin, sedangkan air jernih yang dihasilkan kemudian secara over flow dialirkan ke gravity head discharge chamber.

Gambar 5.5 Block Flow Diagram EWTP


Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

5.2 Kilang Balikpapan 2 Kilang Balikpapan II merupakan kilang yang dibangun tahun 1981, terdiri dari dari 8 pabrik yang terbagi dalam dua kompleks yaitu kompleks hydroskimming dan kompleks hydrocracking terdiri dari tiga pabrik. 5.2.1. Hydroskimming Complex (HSC) Lima pabrik yang termasuk dalam hydroskimming complex yaitu: Crude Distillation unit IV (Plant 1) Naphta Hydrotreating Unit (Plant 4) Platformer Unit (Plant 5) LPG Treater Unit (Plant 6) Sour Water Stripping (Plant 7)

5.2.1.1 Crude Distillation Unit IV (CDU IV) Plant 1 CDU IV digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi dalam minyak bumi berdasarkan titik didihnya pada tekanan atmosferik. 5.2.1.1.1 Spesifikasi Umpan & Produk Berdasarkan desainnya, unit CDU IV digunakan untuk mengolah campuran minyak mentah (crude) yang berasal dari Handil dan Bekapai dengan komposisi 60%:40%. Kapasitas unit ini adalah 200 MBSD. Dengan adanya keterbatasan pasokan crude dari Handil dan Bakapai, maka saat ini CDU IV juga mengolah crude dari lapangan minyak lainnya baik dari dalam maupun luar negeri. Karena crude yang diolah di CDU IV berasal dai berbagai sumber, maka disebut sebagai cocktail crude. Sebelum masuk ke CDU IV, crude dari berbagai sumber tersebut dicampur (blending) hingga mencapai spesifikasi umpan yang sesuai dengan desain CDU IV. Spesifikasi umpan CDU IV dapat dilihat pada tabel 5.7 Spesifikasi Gravity, API (15,6 C) Spesific Gravity (15,6C) Pour Point, C Sulphur, %wt
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Harga 36,1 0,8843 24 0,09

%Recovered 95 %Bottom 5 Sulphur(%berat) 0,09 Tabel 5.7 Spesifikasi Umpan CDU IV CDU IV dirancang untuk mendistilasi minyak bumi menjadi tujuh macam fraksi produk yang masing-masing memiliki rentang titik didih yang spesifik. Berdasarkan rentang titik didihnya, spesifikasi produk CDU IV dapat dilihat pada tabel 6.8 berikut ini: Spesifikasi Sg 60/60(F) ASTM Dist (C) IBP 10% 30% 50% 70% 90% FBP Smoke P.(mm) Colour Sulfur (ppm) Flash Point (F) Corr.Copper Col.Saybolt RVP(psi) Oc.Number Doctor test Visc Kin,100 F Pour Point Light Naphta 0,6791 Heavy Naphta 0,7868 Kerosin 0,8332 L.Gas Oil 0,8692 H. Gas Oil 0,8742 Residue 0,902

39 45 48 52 59 68 96

90 101 107 115 125 141 174

164 174 189 200 213 230 260 15 1

182 28 247 255 261 269 284

260 287 298 316 315 334 384

305 350

ASTM<0,5 ASTM<0,5 164 285 1.b 310

10,7 124 1.b 11,6 79 Neg. 30 1,6 75 2,4 <10 6,2 45 120

Tabel 5.8 Spesifikasi Produk CDU IV

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

5.2.1.1.2 Mekanisme Proses Secara sederhana proses yang terjadi pada CDU IV dapat dilihat pada gambar 4.5 berikut ini:

Gambar 5.6 Block Diagram Crude Distillation Unit IV

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

BAB VI LANDASAN TEORI

6.1 Pengertian Alat penukar panas Alat penukar panas atau Heat Exchanger (HE) adalah alat yang digunakan untuk memindahkan panas dari sistem ke sistem lain tanpa perpindahan massa dan bisa berfungsi sebagai pemanas maupun sebagai pendingin. Biasanya, medium pemanas dipakai adalah air yang dipanaskan sebagai fluida panas dan air biasa sebagai air pendingin (cooling water). Penukar panas dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik antara fluida terdapat dinding yang memisahkannya maupun keduanya bercampur langsung (direct contact). Penukar panas sangat luas dipakai dalam industri seperti kilang minyak, pabrik kimia maupun petrokimia, industri gas alam, refrigerasi, pembangkit listrik. Salah satu contoh sederhana dari alat penukar panas adalah radiator mobil di mana cairan pendingin memindahkan panas mesin ke udara sekitar. 6.2 Cara Perpindahan Panas Alat penukar kalor berdasar sistem kerja yang digunakan, penukar panas dapat digolongkan menjadi dua system utama, yaitu : a. Alat penukar kalor yang langsung (direct contact), ialah dimana fluida yang panas akan bercampur secara langsung dengan fluida dingin (tanpa adanya pemisah) dalam suatu bejana atau ruangan tertentu. b. Alat penukar kalor yang tidak langsung, ialah dimana fluida panas tidak berhubungan langsung (indirect contact) dengan fluida dingin. Jadi proses perpindahan panasnya itu mempunyai media perantara, seperti pipa, pelat atau peralatan jenis lainnya. 6 . 3 Klasifikasi berdasarkan arah aliran Tipe aliran di dalam alat penukar panas ini ada 3 macam aliran yaitu : 1. Counter current flow (aliran berlawanan arah)

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Arah Aliran fluida panas dan dingin berlawanan

Gambar 6.1 Alat Penukar Kalor dengan dengan counter-parallel flow 2. Paralel flow/co current flow (aliran searah) Arah Aliran fluida panas dan dingin searah

Gambar 6.2 Alat Penukar Kalor dengan current-pararell flow. 3. Cross flow (aliran silang) Aliran fluida panas dan dingin menyilang

Gambar 6.3 Alat Penukar Kalor dengan cross Flow.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

6.4 Klasifikasi alat penukar kalor 6.4.1 Klasifikasi berdasarkan fungsinya Berdasarkan fungsi dan penggunaanya alat penukar kalor dibagi menjadi beberapa jenis: 1. Heat exchanger merupakan alat penukar kalor dari fluida yang bersuhu tinggi menjadi fluida bersuhu lebih rendah, dalam proses perpindahan panas ini tidak terjadi adanya perubahan fasa. 2. Cooler merupakan alat penukar kalor yang berfungsi sebahgai pendingin dan tidak mengakibatkan terjadinya perubahan fase. 3. Chiller merupakan alat penukar kalor yang digunakan untuk mendinginkan fluida hingga mencapai temperature relative cukup rendah 4. Reboiler merupakan alat penukar kalor yang berfungsi untuk memanaskan kembali cairan dengan menggunakan steam atau media pemanas lainnya. 5. Kondensor merupakan alat penukar kalor yang berfungsi untuk

mengkondensasikan atau mengembunkan uap menjadi cairan dengan media pendingin air atau udara 6. Furnance merupakan alat penukar kalor yang berfungsi untuk memanaskan fluida dengan menggunakan bahan bakar sebagai sumber panasnya. 6.4.2 klasifikasi berdasarkan konstruksinya 6.4.2.1 Penukar panas pipa rangkap (double pipe heat exchanger ) Salah satu jenis penukar panas adalah susunan pipa ganda. Dalam jenis penukar panas dapat digunakan berlawanan arah aliran atau arah aliran, baik dengan cairan panas atau dingin cairan yang terkandung dalam ruang annular dan cairan lainnya dalam pipa. Alat penukar panas pipa rangkap terdiri dari dua pipa logam standart yang dikedua ujungnya dilas menjadi satu atau dihubungkan dengan kotak penyekat. Fluida yang satu mengalir di dalam pipa, sedangkan fluida kedua mengalir di dalam ruang anulus antara pipa luar dengan pipa dalam. Alat penukar panas jenis ini dapat digunakan pada laju alir fluida yang kecil dan tekanan operasi yang tinggi. Sedangkan untuk kapasitas yang lebih besar digunakan penukar panas jenis selongsong dan buluh ( shell and tube heat exchanger ).

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Gambar 6.4 Penukar panas jenis pipa rangkap (double pipe heat exchanger ) 6.4.2.2 Penukar panas cangkang dan buluh ( shell and tube heat exchanger ) Alat penukar panas cangkang dan buluh terdiri atas suatu bundel pipa yang dihubungkan secara parallel dan ditempatkan dalam sebuah pipa mantel (cangkang ). Fluida yang satu mengalir di dalam bundel pipa, sedangkan fluida yang lain mengalir di luar pipa pada arah yang sama, berlawanan, atau bersilangan. Kedua ujung pipa tersebut dilas pada penunjang pipa yang menempel pada mantel. Untuk meningkatkan effisiensi pertukaran panas, biasanya pada alat penukar panas cangkang dan buluh dipasang sekat ( buffle ). Ini bertujuan untuk membuat turbulensi aliran fluida dan menambah waktu tinggal ( residence time ), namun pemasangan sekat akan memperbesar pressure drop operasi dan menambah beban kerja pompa, sehingga laju alir fluida yang dipertukarkan panasnya harus diatur.

Gambar 6.5 Penukar panas jenis cangkang dan buluh

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

6.4.2.3. Penukar Panas Plate and Frame ( plate and frame heat exchanger ) Alat penukar panas pelat dan bingkai terdiri dari paket pelat pelat tegak lurus, bergelombang, atau profil lain. Pemisah antara pelat tegak lurus dipasang penyekat lunak ( biasanya terbuat dari karet ). Pelat pelat dan sekat disatukan oleh suatu perangkat penekan yang pada setiap sudut pelat 10 ( kebanyakan segi empat ) terdapat lubang pengalir fluida. Melalui dua dari lubang ini, fluida dialirkan masuk dan keluar pada sisi yang lain, sedangkan fluida yang lain mengalir melalui lubang dan ruang pada sisi sebelahnya karena ada sekat.

Gambar 6.6 Penukar panas jenis pelat and Frame

6.4.2.4 SDAdiabatic wheel heat exchanger Jenis keempat penukar panas menggunakan intermediate cairan atau toko yang solid untuk menahan panas, yang kemudian pindah ke sisi lain dari penukar panas akan dirilis. Dua contoh ini adalah roda adiabatik, yang terdiri dari roda besar dengan benang halus berputar melalui cairan panas dan dingin, dan penukar panas cairan.

Gambar 6.7 Penukar panas jenis wheel

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

6.5 Konstruksi Alat penukar Kalor shell and tube

Gambar 6.8 komponen heat exchanger shell and tube

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

6.5.1 Tipe pemasangan Tube heat exchanger Beberapa macam variasi pemasangan tube heat exchanger untuk menghasilkan kecepatan fluida yang berbeda agar memperoleh koefisien panas yang lebih besar.

Gambar 6.9 pemasangan tube heat exchanger 6.5.2 Baffle Baffle digunakan untuk meningkatkan kecepatan fluida melintasi tube bundle untuk memperoleh koefisien transfer yang lebih tinggi, jarak baffle yang berdekatan dapat menghasilkan aliran turbulen yang lebih tinggi sehingga koefisien perpindahan panas pada sisi shell akan semakin besar. pada standart TEMA telah ditentukan jarak minimum antara baffle adalah seperlima dari diameter shell atau 2 in. Selain itu untuk menentukan aliran juga dapat diliakukan dengan pemotongan baffle 15 - 45% yang umum digunakan dan 20-25% untuk meghasilkan transfer panas yang baik dengan pressure drop yang wajar Ada 3 macam type pemasangan dari baffle antara lain single-segmental, double-segmental dan triple segmental seperti ditunjukkan pada gambar . beberapa Fungsi Baffle :

Mengatur aliran lewat shell sehingga turbulensi yang tinggi akan diperoleh Menahan struktur tube bundle Menahan atau mencegah terjadinya getaran pada tube

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Jenis Aliran berdasarkan pemotongan dan jarak baffle

Gambar 6.10 type baffle 6.5.3 Fouling Fouling factor adalah suatu angka yang menunjukan hambatan akibat adanya kotoran yang terbawa oleh fluida yang mengalir dalam heat exchanger. Kotoran ini berupa lumpur, polimer, dan deposit lain yang terbentuk di bagian dalam maupun bagian luar dinding tube exchanger. Nilai ini digunakan untuk mendesain agar mengetahui hambatan yang masih diperbolehkan selama operasi normal sebelum pembersihan. Fouling factor tergantung pada nilai koefisien perpindahan panas ke seluruh permukaan bersih, Uc, dan nilai koefisien perpindahan panas keseluruhan untuk permukaan kotor, Ud. Jika fouling factor makin besar efisiensi perpindahan panas semakin menurun dan akibatnya pressure drop makin besar. Secara umum yang dapat menyebabkan terjadinya fouling pada alat operasi adalah : 1. Hard Deposit, yaitu kerak yang berasal dari hasil korosi maupun cooking
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

2. Porous Deposit, yaitu kerak yang berasal dari dekomposisi dari kerak keras 3. Loss Deposit, yaitu berasal dari deposit seperti lumpur dan material lunak yang lain. 6.6 Condensor condensor adalah salah satu jenis alat penukar kalor (heat exchanger) yang berfungsi untuk mengkondensasikan fluida kerja. Secara umum, terdapat 2 jenis kondensor yaitu : 1. Surface condenser Prinsip kerja surface condenser Steam masuk ke dalam shell kondensor melalui steam inlet connection pada bagian atas kondensor. Steam kemudian bersinggungan dengan tube kondensor yang bertemperatur rendah sehingga temperatur steam turun dan terkondensasi, menghasilkan kondensat yang terkumpul pada hotwell. Temperatur rendah pada tube dijaga dengan cara mensirkulasikan air yang menyerap kalor dari steam pada proses kondensasi. Kalor yang dimaksud disini disebut kalor laten penguapan dan terkadang disebut juga kalor kondensasi (heat of condensation) dalam lingkup bahasan kondensor. Kondensat yang terkumpul di hotwell kemudian dipindahkan dari kondensor dengan menggunakan pompa kondensat ke exhaust kondensat. Ketika meninggalkan kondensor, hampir keseluruhan steam telah terkondensasi kecuali bagian yang jenuh dari udara yang ada di dalam sistem. Udara yang ada di dalam sistem secara umum timbul akibat adanya kebocoran pada perpipaan, shaft seal, katup-katup, dan sebagainya. Udara ini masuk ke dalam kondensor bersama dengan steam. Udara dijenuhkan oleh uap air, kemudian melewati air cooling section dimana campuran antara uap dan udara didinginkan untuk selanjutnya dibuang dari kondensor dengan menggunakan air ejectors yang berfungsi untuk mempertahankan vacuum di kondensor. Untuk menghilangkan udara yang terlarut dalm kondensat akibat adanya udara di kondensor, dilakukan de-aeration. De-aeration dilakukan di kondensor dengan memanaskan kondensat dengan steam agar udara yang terlalut pada kondensat akan menguap. Udara kemudian ditarik ke air cooling section dengan memanfaatkan tekanan rendah yang terjadi pada air cooling section. Air ejector kemudian akan memindahkan udara dari sistem.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

a. Horizontal kondenser Air pendingin masuk kondensor melalui bagian bawah, kemudian masuk ke dalam pipa-pipa pendingin dan keluar pada bagian atas Sedangkan arus panas masuk lewat bagian tengah kondenser dan keluar sebagai kondensat pada bagian bawah kondensor .

Gambar 6.11 horizontak kondenser b. Vertical condenser Air pendingin masuk konddensor melalui bagian bawah, kemudian masuk ke dalam pipa-pipa pendingin dan keluar pada bagian atas Sedangkan arus panas masuk lewat bagian atas kondenser dan keluar sebagai kondensat pada bagian bawah kondensor.

Gambar 6.12 vertikal condenser

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

2. Direct-contact condenser Direct-contact condenser mengkondensasikan steam dengan mencampurnya langsung dengan air pendingin. Contoh direct condensor adalah a. Spray condenser Pada spray condenser, pencampuran steam dengan air pendingin dilakukan dengan jalan menyemprotkan air ke steam. Sehingga steam yang keluar dari exhaust turbin pada bagian bawah bercampur dengan air pendingin pada bagian tengah menghasilkan kondensat yang mendekati fase saturated. Kemudian dipompakan kembali ke cooling Tower . Sebagian dari kondensat dikembalikan ke boiler sebagai feedwater. Sisanya didinginkan, biasanya didalam dry- (closed-) cooling tower . Air yang didinginkan pada Cooling tower disemprotkan ke exhaust turbin dan proses berulang.

Gambar 6.13 spray condenser

6.7 Dasar Dasar perhitungan Dalam mengevaluasi suatu alat penukar kalor dilakukan perhitugan. Perhitungan yang dimaksud adalah perhitungan parameter-parameter penting yang diperlukan dalam penilaian kinerja heat exchanger.berikut persamaan-persamaan dalam perhitungan parameter-parameter tersebut.
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

neraca panas (kcal/jam) Perhitungan mengenai besarnya panas yang dilepas atau panas yang diterima disebut neraca panas. Q = m x Cp x T Dimana: Q = Kalor yang dilepas atau yang diterima (Kcal/jam) M = jumlah massa aliran fluida dingin (Kg/jam) Cp = panas jenis fluida dingin (Kj/KgC) T= Beda temperature masuk fluida dan keluar fluida panas (C)

Beda temperature (C) Karena ada beda temperature di sepanjang alat penukar panas berfariasi, maka digunakan metode LMTD (logaritmic Mean Temperature Diference). Untuk aliran fluida searah: ( ( Keterangan: T1 T2 t1 t2 = Temperature fluida panas yang masuk shell (C) = Temperature fluida dingi keluar shell (C) = Temperature fluida dingin masuk tube (C) = Temperature fluida panas keluar tube (C) ( ( Keterangan: T1 T2 t1 t2 = Temperature fluida panas yang masuk shell (C) = Temperature fluida dingi keluar shell (C) = Temperature fluida dingin masuk tube (C) = Temperature fluida panas keluar tube (C) ) ( ) ) ) ( ) )

untuk aliran fluida berlawanan arah:

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Untuk alat penukar kalor jenis shell and tube,jumlah aliran dalam shell atau tube lebih dari 1 pass sehingga LMTD harus dikoreksi, Maka :

T = LMTD x Ft Keterangan: Ft = faktor koreksi

Untuk perhitungan LMTD pada kondensor tipe shell and tube,tidak diperlukan faktor koreksi dalam perhitungannya. ( ( ) ( ) ) ( ( ) )

Heat transfer coefisient pada peristiwa kondensasi

hhor.tubes = 0,725 *
Keterangan: Gaya grafitasi (m/s2) Massa jenis liquid LPG (Kg/m3) Massa jenis Uap LPG (Kg/m3) Modifikasi kalor latent (Kcal/Kg) Konduktivitas thermal fluida (Kcal/m.h.C) Viskositas (c.P) Temperature uap fluida panas (C) Temperature dingin (C) Diameter luar tube Nilai heat transfer coeffisient LPG (

( (

) )

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Konveksi paksa Aliran turbulen Resw =

Pr = Nud = C. Red0,8 . Prn


Nud = Keterangan : = Massa jenis air laut (Kg/m3) V Cp K = Laju alir air laut (m/s) = Spesific Heat (Kcal/Kg.C) = Kondutivitas thermal tube (W/m.C) = Viskositas (c.P) Red Pr = Bilangan reynold = Bilangan prandtl = Nilai heat transfer coefficient sea water ( d = Diameter dalam tube (m) )

Overal heat tranfer coefficient

= *

( )

Uocal = Overal heat transfer coefficient (W/m2.C) Ao Ai = Luasan area fluida panas (m2) = Luasan area fluida dingin (m2) = Nilai heat transfer coefficient LPG ( = Nilai heat tranfer coefficient air laut ( Kw Rdo Rdi = Konduksivitas thermal tube (W/m2.C) = Fouling Factor LPG ( = Fouling factor seawater ( ) ) ) )

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

BAB VII ANALISA DATA


7.1 Proses Kerja E-202-04 E-202-04 merupakan intercondensor 1st dari 3rd stage sistem vacuum HVU III. Kinerja dari HE tersebut sangat mempengaruhi peforma dan kestabilan kondisi operasi tekanan vacuum yang ingin dicapai berkisar 8-9 mmHgA (normal operasi). Hydrocarbon vapor dari column C-202-01 tertarik masuk ke first condenser terjadi karena terjadi vakum di steam ejector. Overheat vapor yang terdiri dari steam, cracked gas dan condensible gas yang kemudian di kompresi melalui first ejector H-202-01 ke discharge dan masuk ke dalam shell E-202-04 untuk mengalami pendinginan dan kondensasi. Proses pendinginan dann kondensasi sangat dipengaruhi oleh heat transfer rate yang diperlukan antara SCW (tube) dan overheat vapor (shell). Sedangkan gas yang tidak terkondensasi akan tertarik masuk ke second condenser kevakuman di second jet ejector H-202-02. 7.2 Perhitungan Data 7.2.1 Menentukan Tebal Minimum Tube Dengan Tekanan Internal Tm = t + c Dengan t Dimana : C = penjumlahan mechanical allowances (groove depth and threading) plus corrosion and erosion (inch) E-202-05 setelah terjadi

allowances for P t

= internal dengan pressure (psi) = selected wall tube wall tickness (inch)

Tm = minimum required wall tickness (inch) D = outside diameter or tube (inch) S = allowable stress for tube material (psi)

E = longitudianal weld joint factor (normally 1 for seamlees tube) Y = temperatur factor (normally 0,4) Dengan catatan t<D/6 dan P/SE 0,385

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Melihat spesifikasi material titanium grade 2 berdasarkan ASTM B 338-03 diperoleh min yield strength 25000 psi . sedangkan untuk diameter luar menyesuaikan diameter sebelumnya yaitu . Dan internal pressure design 291,379 psi.

t=

((

) (

))

= 0,0043

t=t+c = 0,0043 + 0 = 0,0043 Dari hasil perhitungan ketebalan minimum tube diperoleh 0,00043 sudah mampu memenuhi internal pressure design sebesar 291,579 psi, namun berdasarkan standart TEMA charateristic of tubing diperoleh dengan tube O.D BWG 20 dengan ketebalan 0,035. 7.2.2 Perhitungan Heat Transfer Area Material CuNi 90/10 Ti gr. 2 Jumlah tube (n) 1200 1200 Panjang tube (L) m 6,1 Diamter outside (Do) m 0,01905 Diameter inside (Di) m 0,01575 0,01727 Thickness m 1,65 0,889

6,1 0,01905 Tabel 7.1 Characteristic of Tube

Untuk outside tube

Ao = n x x Do x L = 1200 x x 0,01905 m x 6,1 m = 437,860 m2


Untuk inside tube a. CuNi 90/10

Ai = n x x Di x L = 1200 x x 0,01575 m x 6,1 m = 362,011 m2


Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

b. Ti gr.2

Ai = n x x Di x L = 1200 x x 0,01727 m x 6,1 m = 396,947 m2


7.2.3 Perhitungan Heat Coeffecient Sea Water Untuk properties sea water, diperoleh dari tabel yang terlampir. Sea water diasumsikan dengan kadar salinity 35 g/kg (kadar umum untuk seawater ). Sea water 35g/kg Laju alir vol. (Q) Viskositas dinamik ( ) panas jenis (Cp) Konduktivitas termal (k) Density ( )kg/m3

1022 958,8 0,861 x 10-3 4052,4 0,6155 Tabel 7.2 Properties Sea Water dengan Salinity 35 g/kg Sehingga, heat coeffecient sea water a. CuNi 90/10 BWG 16 A=

V=

= 4103,137

= 1,140

Resw =

= 21307,96 (turbulent flow)

Pr =

= 5,67

Nud = 0,023 x Re0,8 x Pr0,3 = 0,023 x (21275,049)0,8 x (5,67)0,3 = 112,359

hsw =

= 3775,973

= 4380,128 W/m2.C

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

b. TI gr. 2 BWG 20 A =

x = =
=3412,655 = 0,948

V =

Resw =

= 19432,56 (turbulent flow)

Pr =

= 5,67

Nud = 0,023 x Re0,8 x Pr0,3 = 0,023 x (19433,38)0,8 x (5,67)0,3 = 104,375

hsw =

= 3198,951

= 3710,784 W/m2.C

7.2.4 Perhitungan Heat Coeffecient pada Peristiwa Kondensasi Temperatur sea water inlet ( oC ) = 30 Temperatur sea water outlet ( oC ) = 38 Temperatur rata rata sea water = 34oC

Asumsi nilai temperatur dinding tube diambil temperatur rata-rata sea water yaitu 34
o

Dengan tekanan 0,19 atm diperoleh temperatur saturated 60oC Untuk temperatur film, = 47 ( oC )

Dari temperatur film tersebut diperoleh beberapa data sebagai berikut :

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

Gaya Grafitasi (g)

Masa jenis air (1)

Massa jenis air uap air (v) 0,1266

Kalor laten air (hfg)

Thermal Cond.air (k1)

Diamete r luar tube (D0) m

Visc. absolute Panas jenis air (1) air (Cp) kj / kg . oC ) 4,183

9,81

983,522

2394,9 0,654 0,01905 0,000471 38 Tabel 7.3 Data Properties Steam Saturated

Berdasarkan Rohsenow (Holman, 494) perhitungan kalor laten secara detail adalah: h'fg = hfg + 0,68 . Cp (Tv Tw) h'fg = 2394,938 + 0,68 . 4,183 kj / kg . oC (60 34) oC

h'fg = 2468,894

hhor.tubes = 0,725 *

( (

) )

hhor.tubes= 0,725 *
hhor.tubes= 0,725 x 2302,141 hhor.tubes= 1669,052

( (

) )

= 1436,088

7.2.5 Perhitungan Overall Heat Transfer Jika diketahui fouling factor sea water 0,00009 , maka overall heat transfer :
( )

0,00009

dan fouling factor steam

Uocal = *

( )

a. CuNi 90/10 dengan konduktivitas termal Kw 54,07 kcal/hr m 0C = 62,721 W/m 0C

Uocal = *
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

( )

Uocal=* ( Uocal=[( ( Uocal=( ) )] )

) ( ) ( ) (

+ )

Uocal = 904,194 W/m2.C = 777,607

b. Ti gr. 2 dengan konduktivitas termal Kw 16,83 kcal/hr m 0C = 19,349 W/m 0C Uocal = * Uocal=* ( Uocal=[( ( Uocal=( ) )] )
( )

( )
(

+
)

) ( ) ( ) (

+ )

Uocal = 879,959 W/m2.C = 756,765 7.2.6 Perhitungan Duty pada Sea Water

Dari desain diketahui laju alir volume sea water adalah Q = 958,8 m3/hr dengan sality 35 g/kg. Sedangkan densitas 1022 kg/m3 dan panas jenis Cp 4052,4 J/kg . K . Laju alir massa sea water = Q x = 958,8 m3/hr x 1022 kg/m3 = 979893,6 kg/hr heat transfer rate q = Cp (t2 t1) = 979893,6 kg/hr . 4052,4 J/kg . K .(311 - 303) K = 31.767.366.597,12 J/hr = 7592580 kcal/hr

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

7.2.7 Perhitungan LMTD Temperatur sea water inlet 30 temperatur steam saturated 60 , temperatur seawater outlet 38 , dan

LMTD LMTD =
(

( ( ) ( )

) )

= 25,79

7.2.8 Perhitungan Heat Transfer Rate q = U. A LMTD a. CuNi 90/10 q = U. A LMTD = 777,607

. 437,860 m . 25,79

= 8782270 kcal/hr
b. Ti gr.2 q = U. A LMTD = 756,765

. 437,860 m . 25,79

= 8546876 kcal/hr

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

BAB VIII PENUTUP


8.1 Pembahasan Upgrade material pada first condenser E-202-04 dikarenakan dalam waktu 5 tahun (pemasangan 2008 sampai dilakukan inspeksi terakhir 2013) sekitar 218 tube mengalami penipisan 20-80% dari tickness awal. Untuk itu diperlukan upgrade material dari material ASTM B-11 Copper Alloy Uns no. C70600 Cu Ni 90/10 menjadi Titanium B.338 Gr.2. Dengan pertimbangan, titanium memiliki ketahanan terhadap korosi, ketahanan temperatur yang tinggi serta memiliki ketahanan fatigue stength yang tinggi. Namun memiliki konduktivitas bahan yang rendah yaitu sekitar 16,83 kcal/hr m pada

temperatur 247,3 . Dibandingkan dengan bahan sebelumnya CuNi 90/10 sebesar 54,07 kcal/hr m pada temperatur yang sama. Seperti diketahui laju heat transfer akan tinggi

jika thermal conductivity tinggi dan laju heat transfer akan rendah jika thermal conductivity rendah. Oleh karena itu, pengaturan ketabalan dinding tube sangat diperlukan untuk memenuhi kebutuhan overall heat transfer coeffecient yang juga

mempengaruhi kecepatan perpindahan panas desain sebelumnya. Selain itu tebal minimum tube yang akan dipilih harus memperhatikan dari aspek kekuatan berdasarkan internal pressure. Untuk menghitung tebal minimum penulis menggunakan standar B.31.3 Process Piping sehingga diperoleh hasil tebal minimum 0,0043 dengan desain internal pressure sebesar 291,379 psi dan ukuran desain outside . Sedangkan dengan ukuran outside tersebut harus meyesuaikan dengan standar ukuran tube yang diperoleh ukuran BWG 20 dengan ketebalan 0,035 atau 0,889 mm yang artinya telah memenuhi tebal minimum yang diperlukan. Salanjutnya penulis akan memperhitungkan dari sisi heat transfer rate agar dapat memenuhi kebutuhan energi panas yang akan ditransfer. Perhitungan dimulai dengan heat transfer area (A) dengan outside tube diperoleh harga Ao = 437,860 m2 (CuNI 90/10 dan Ti gr.2 sama) dan untuk inside tube Ai = 362,011 m2 (CuNi 90/10) dan Ai = 396,947 m2. Selanjutnya, untuk mendapatkan nilai heat transfer coeffecient sea water di dalam tube, perhitungan menggunakan bilangan Nusselt. Untuk nilai dari heat transfer coeffecient CuNi 90/10 BWG 16 sebesar hsw =3771,754

. Sedangkan untuk Ti gr.2 hsw = 3198,951

. Untuk koefesien

heat transfer pada peristiwa kondensasi dapat dicari dengan menetukan terlebih dahulu
Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

temperatur film yaitu temperatur antara temperatur saturated (600C) pada tekanan sekitar 0,2 atm dan temperatur dinding 340C. Temperatur film kondensat tersebut akan menjadi parameter perhitungan dengan mencari propertiesnya dengan perhitungan iterasi. Dalam perhitungan perubahan dua fasa, modifikasi kalor laten heat diperlukan untuk mendapatkan nilai latent heat lebih detail dalam mencari heat transfer coeffecient secara konveksi dari bagian luar tube, sehingga diperoleh nilai heat transfer coeffecient kondensasi hhor.tubes =1436,088 . Dari perhitungan nilai-nilai koefesien tersebut,

maka diperoleh nilai overall heat transfer untuk CuNi 90/10 sebesar U= 777,607 dan untuk Ti gr.2 sebesar 756,765

. Sehingga laju perpindahan panas untuk

CuNi 90/10 sebesar q = 8782270 kcal/hr dan untuk Ti gr.2 sebesar q = 8546876 kcal/hr, sedangkan total duty pendinginan sea water sebesar q = 7592580.dan hasil perhitunganperhitungan dapat ditabelkan sebagai berikut : Overall Thermal Duty Heat heat Conductivity Thickness sea transfer material BWG coefficient (mm) water rate k (247,3 ) (kcal/hr) (kcal/hr) kcal/hr m CuNi 1,6521 16 54,07 7592580 8782270 777,607 90/10 Ti gr.2 0,8890 20 11,3 7592580 8546876 756,765 Tabel 8.1 Hasil Perhitungan 8.2 Kesimpulan 1. Konduktivitas termal Ti. Gr.2 sekitar 4,5 kali lebih rendah dibandingkan dengan CuNi 90/10 namun dapat diatasi dengan mengatur ketebalan dinding tube. Selain itu Ti gr.2 memiliki sifat ketahanan korosi dan kekuatan yang tinggi itu terbukti dengan ketebalan 0,0043 sudah mampu memenuhi desain internal pressure, sehingga diharapkan dapat memperpanjang umur pakai dan kinerja dari kondensor tersebut. 2. laju perpindahan panas pada Ti gr.2 sedikit lebih rendah dibandingkan CuNi 90/10 sekitar 2,7% namun nilai tersebut masih mampu memenuhi laju perpindahan panas untuk duty sea water sebesar 7592580 kcal/hr atau masih diatas 11,17% dari duty sea water.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

8.3 Saran 1. penggantian dapat dilakukan dari material CuNi 90/10 BWG 16 menjadi Ti gr.2 BWG 20. 2. kontrol kualitas air laut diperlukan guna mengurangi dampak korosi akibat air laut.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang

DAFTAR PUSTAKA

D. Q. Kern, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, Int, ed. 1965. Holman, J.P., 1992, Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, Sevent Edition, Singapore. Siregar, Sahala D.,2013 Laporan Kerja Praktek. Analisa Upgrade Material Titanium Alloy x BWG 20 x 6100 pada Tube Stabizer Condenser E-201-16. Universitas Indonesia. Perdana, Andreato S.,2013 Laporan Kerja Praktek. Evaluasi Kinerja Pompa G-2-03 pada Gain Control Valve 25% dalam Proses Reflux HVGO. Universitas Indonesia. http://www.peacesoftware.de/einigewerte/wasser_dampf_e.html http://www.engineeringtoolbox.com Standart of Tubular Exchanger Manufacturers Association. 9th edition.2007.TEMA.Inc ASTM B388. Standart Specification for Seamless and Welded Titanium Alloy Tubes for Condensers and Heat Exchanger. ASME B31.3. 2008. for Pressure Piping.

Teknik Mesin S-1 Instutute Teknologi Nasional Malang