Diseño Sistema de Elevación (UAL)

UNIVERSIDAD DE ALMERA - ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR Departamento de Ingeniera Clculo y Diseo de Mquinas II 4 Grado en Ingeniera Mecnica - Curso 2013-2014
DISEO DE UN SISTEMA DE ELEVACIN

Autores: Jernimo Ramos Teodoro Alejandro Salvador Rodrguez
Fecha:
12/12/2013 19/01/2014
Escuela Politcnica Superior. UAL.
Clculo y Diseo de Mquinas II.
NDICE
1. 2.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. .................................................... 4 CLCULO Y DISEO DE LA REDUCTORA. .......................................... 5 2.1. 2.2. 2.3. PRIMERA ETAPA...................................................................................... 7 SEGUNDA ETAPA. ................................................................................. 19 EJE INTERMEDIO. .................................................................................. 25
3. 4.
CLCULO Y DISEO DEL FRENO. ..................................................... 47 BIBLIOGRAFA. .................................................................................. 55
ANEXOS ................................................................................................... 57 ANEXO I. CLCULO DEL ENGANAJE. ....................................................... 58
Resumen de los parmetros del engranaje. .............................................. 58 Esfuerzo por flexin en el pin () ........................................................... 59 Esfuerzo por flexin en la corona ()......................................................... 60 Esfuerzo de contacto en el pin (c)........................................................ 61 Esfuerzo de contacto en la corona (c)...................................................... 62 Factor de seguridad por flexin del pin (SF) .......................................... 63 Factor de seguridad por flexin de la corona (SF) ..................................... 64 Factor de seguridad por contacto del pin (SH) ....................................... 65 Factor de seguridad por contacto de la corona (SH) .................................. 66 Propiedades fsicas de aceros seleccionados ........................................... 67 Factor de forma de Lewis (Y) .................................................................... 69 Factor de sobrecarga (KO)......................................................................... 70 Factor dinmico (Kv) .................................................................................. 71 Factor de tamao (KS) ............................................................................... 72 Factor de distribucin de la carga (KH) ...................................................... 73
Diseo de un sistema de elevacin.
Factor de espesor del aro (KB) .................................................................. 74 Factor geomtrico de resistencia a la flexin (YJ) ..................................... 75 Factor del coeficiente elstico (ZE) ............................................................ 76 Factor de condicin superficial (ZR)........................................................... 77 Factor geomtrico de resistencia superficial (Z I) ....................................... 78 Resistencia a flexin y a la picadura (St y Sc) ............................................ 79 Factores de ciclos de esfuerzo (YN y ZN) ................................................... 81 Factor de temperatura (Y) ........................................................................ 82 Factor de confiabilidad (YZ) ....................................................................... 83 Ffactor de relacin de durezas de resistencia a la picadura (ZW) .............. 84
ANEXO II. DISEO DE LA CORREA TRAPEZOIDAL. ................................. 85
Factor de carga para la potencia de diseo (c2). ....................................... 85 Determinacin de la seccin de correa ms apropiada. ............................ 86 Seleccin de la polea motriz y de salida.................................................... 87 Geometra de las poleas motriz y de salida. .............................................. 88 Clculo de la longitud de la banda (Ld). ..................................................... 89 Ajuste mnimo entre ejes para el montaje.................................................. 90 Clculo del factor de ngulo de contacto (c1). ........................................... 91 Clculo del factor de desarrollo (c3)........................................................... 92 Determinacin de la potencia nominal de una banda (P N). ....................... 93 Elementos de la transmisin. .................................................................... 94
ANEXO III. EJE INTERMEDIO DE LA REDUCTORA. .................................. 97
Seleccin de anillos de retencin. ............................................................. 97 Resultados XVIGAS para el plano XY. .................................................... 100 Resultados XVIGAS para el plano XZ. .................................................... 102 Factores para la correccin del lmite de fatiga. ...................................... 104 Expresiones para la sensibilidad a entalla. ............................................. 106 Determinacin del factor de concentracin de esfuerzo terico. ............. 107 Catlogo para seleccin de chavetas. ..................................................... 112
ANEXO IV. DISEO DEL FRENO. ............................................................. 113
Clculo del par de freno necesario (M R). ................................................. 113 Dimensionado del mecanismo de freno. ................................................. 113 Designacin de variables y dimensiones. ............................................... 114 Caractersticas de materiales de friccin para frenos y embragues. ....... 115 Tipos de construccin y relaciones para acoplamientos y frenos de friccin. ................................................................................................................ 116
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. Se pretende disear el freno y la reductora del siguiente sistema de elevacin.
Dicho sistema consta de un motor unido a una reductora, la cual a su vez ir unida a un tambor en el que va enrollado el cable. Antes de este tambor se colocara un freno y despus del tambor un polipasto. Consideraciones generales: o La velocidad de trabajo del motor es de 1400 rpm. o La mxima carga que puede elevar el sistema es de 50 Tn. o Esta carga ser elevada y bajada a una velocidad de 10 m/min. o Consideramos que el sistema trabaja durante 8 horas al da. o Hay que considerar los siguientes rendimientos: = 0,98/; = 1; = 0,95; Reductora: o La reductora tendr una relacin de transmisin de 18, con un mximo de 10 por etapa. o Tendr 2 etapas diferenciadas: 1. Formada por engranajes rectos con ngulo de presin de 20. 2. Banda de transmisin en V con distancia entre ejes de 1,5 m. Freno: o El tiempo de frenado para parar el sistema ser de 3 segundos.
2. CLCULO Y DISEO DE LA REDUCTORA. En primer lugar, es necesario calcular la potencia suministrada por el motor para que el sistema de elevacin funcione segn las condiciones deseadas. Teniendo en cuenta, segn la segunda ley de Newton, que para elevar la carga propuesta ser necesario aplicar una fuerza proporcional a su masa, es decir, vencer el peso de la carga tendremos: = = 50 000 9,81 = 490,5 2
Sabiendo, adems, que el trabajo producido por la fuerza al desplazar la carga una distancia determinada se calcula como el producto de dicha fuerza por la distancia recorrida, y que la potencia expresa la cantidad de trabajo que una mquina puede realizar en funcin del tiempo, puede calcularse la potencia necesaria para elevar la carga a partir de la velocidad de ascenso: = = 490,5 10 1 = 81 750 60
Por ltimo, si consideramos las prdidas en los distintos elementos mecnicos, dadas por los rendimientos anteriormente descritos, la potencia a suministrar por el motor ser: = 81 750 = = 89 601 2 0,982 1 0,95
Como se puede observar en la frmula anterior, el rendimiento de la reductora se calcula como el producto de cada una de las etapas, lo cual da como resultado un exponente cuadrado. Por otro lado, para el diseo de cada uno de los elementos se tendrn en cuenta las prdidas producidas a partir de la potencia suministrada por el motor, por lo que en cada caso se emplear una potencia de clculo diferente.
Por ltimo, puesto que se desea una relacin de transmisin global de 18, en cada etapa la relacin de transmisin ser de 4,5 (primera etapa) y 4 (segunda etapa), de forma que el producto de ambas relaciones parciales es la relacin global. La eleccin de estos valores se debe a que son nmeros redondos (tambin 18 en cada etapa dara un producto vlido, pero complicara el diseo en los engranajes) y la diferencia entre ellos es pequea (las relaciones individuales son parecidas).
2.1. PRIMERA ETAPA. Para la primera etapa de la reductora se emplear un par de ruedas dentadas de dientes rectos con ngulo de presin de 20. El diseo de las mismas se realizar segn la metodologa propuesta en el libro Diseo en
ingeniera mecnica de Shigley
[3]
basada en la normativa ANSI/AGMA
[4]
por la
que actualmente se rigen un gran nmero de engranajes. Para facilitar el proceso se ha elaborado una hoja de clculo donde se incluyen todas las caractersticas que afectan al diseo del engranaje, de sta forma, se puede ajustar cada parmetro sin necesidad de volver a realizar un clculo completo del problema. Los resultados obtenidos se presentan en el Anexo I. De forma resumida, los pasos seguidos hasta alcanzar la solucin adoptada para este problema son: 1. Eleccin del paso diametral ( ). 2. Eleccin del nmero de dientes del pin (1). 3. Eleccin del ancho de cara (). 4. Clculo del esfuerzo por flexin (). 5. Clculo del esfuerzo por contacto ( ) 6. Clculo del factor de seguridad por flexin ( ). 7. Clculo del factor de seguridad por contacto ( ). 8. Comparacin de los factores de seguridad. Evidentemente, existe un gran nmero de parmetros de diseo de cuya eleccin depende el resultado final. Para simplificar esto, haremos fijos algunos de ellos (ms adelante se indica cules son) y basaremos el diseo nicamente en los siguientes: paso diametral, dientes del pin, ancho de cara y material de fabricacin (con su respectivo tratamiento trmico o superficial). A continuacin, expondremos los clculos realizados partiendo del diseo realizado mediante la hoja de Excel para verificar que el resultado obtenido es
correcto, para detallar las elecciones de diseo tomadas, y para que sirva como ejemplo ilustrativo del proceso a seguir en el diseo de engranajes. Se parte de los siguientes datos:
Parmetro
Valor
Uds
Parmetro
Valor
Uds.
Potencia ()
89 601 W
Rel. transmisin ( )
4,5
Vel. Entrada (1 )
1400 rpm
ngulo presin ()
20
Para obtener unos factores de seguridad de 1,5 tanto por contacto como por flexin en el pin y la corona tomaremos: Paso diametral/mdulo. = /" = Dientes pin., En lugar de disminuir el paso diametral, para cumplir con las solicitaciones es preferible aumentar (segn los ajustes realizados) el tamao del engranaje aumentando el nmero de dientes, por lo que tomaremos: = Ancho de cara Se elige un ancho de cara entre 3 y 5 veces el paso circular (), que viene dado por el mdulo. En este caso: = = 3,14 8,47 26,6 79,8 133 = 1 25,4 = 8,47 1"
Clculo del esfuerzo por flexin (). El esfuerzo por flexin se calcula:
Por tanto, el primer paso es calcular la fuerza tangencial ( ), y para ello es necesario conocer el dimetro de paso (1 ) y el par (1 ) en el pin: 1 = 1 = 8,47 24 = 203,2 1 = 60 60 89601 = = 611,2 21 2 1400 } = 1 2 611,2 = = 6016 1 /2 0,2032
Tras esto se calculan los diferentes factores: Factor de forma de Lewis ().
[Anexo I, pg. 69] Aunque este dato no aparece directamente en la frmula con la que se calcula el esfuerzo, es necesario para obtener el factor de tamao . Por consiguiente, puesto que la relacin de transmisin del engranaje es de 4, se calculan los factores de forma de Lewis para ruedas de 24 (pin) y 108 dientes (corona). () = 0,3370 Factor de sobrecarga ( ). () = 0,4491
[Anexo I, pg. 70] Se considerar una fuente de potencia uniforme e impacto moderado en la mquina impulsada. = 1,25
Factor de velocidad ( ).
[Anexo I, pg. 71] En este caso, es necesario elegir el nmero de control de calidad del engranaje. Este es uno de los parmetros de diseo que haremos fijo. Resulta adecuado tomar = 6, ya que sin ser un engranaje de precisin es un valor bastante aceptable. = 1,7083 Factor de tamao ( ).
[Anexo I, pg. 72] Como es de esperar, se obtienen factores diferentes para el pin y la corona debido a la diferencia de tamao. () = 1,1748 () = 1,1838
Factor de distribucin de carga ( ).
[Anexo I, pg. 73] Este factor depende de una serie de parmetros cuya eleccin se explica a continuacin: o : puesto que no se indica en el enunciado, se emplearn dientes sin coronar. Es otro parmetro que haremos fijo. [ = 1] o : depende directamente del ancho de cara elegido y del dimetro de paso. [ = 0,0609] o : al desconocerse el montaje del pin, tomaremos por precaucin el valor para el caso ms desfavorable. Este parmetro tambin lo haremos fijo. [ = 1,10]
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o : el clculo de este parmetro (que tambin ser fijo) depende del tipo de engranaje. Puesto que se tiene una corona de tamao considerable, parece lgico que se elabore la transmisin con engranajes abiertos que es, por otro lado, el caso ms desfavorable. [ = 0,3116] o : no se realizar ninguna operacin de lapeado ni ajuste sobre el engranaje. [ = 1] Finalmente: = 1,3786 Factor de espesor del aro ( ).
[Anexo I, pg. 74] En el caso de engranajes aligerados (como ser el engranaje que tratamos) para evitar un factor desfavorable, se escoger siempre un valor de espesor de aro lo suficientemente mayor que la altura del diente. El valor de este factor ser siempre el mismo. = 1 Factor geomtrico de resistencia a la flexin ( ).
[Anexo I, pg. 75] Igual que con el factor de forma de Lewis, en funcin del nmero de dientes de la corona y el pin se obtiene: ( ) = 0,365 () = 0,438
Ya disponemos de todos los factores necesarios para calcular el esfuerzo por flexin segn la frmula enunciada unas pginas atrs.
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Para el pin tendremos: = 6016 1,25 1,7083 1,1568 Y para la corona: = 6016 1,25 1,7083 1,1655 1 1,3786 1 , 100 8,47 0,435 1 1,3786 1 , 100 8,47 0,365
Clculo del esfuerzo de contacto ( ). El esfuerzo de contacto se calcula:
Por tanto, solo habr que calcular tres factores nuevos, ya que el resto son los mismos que para el esfuerzo por flexin. Llegado a este punto, es necesario conocer el material de fabricacin, ya que el coeficiente elstico que aparece en la frmula depende de las caractersticas del ste. Tras realizar un pequeo anlisis con diferentes materiales, se ha optado por elegir, tanto para la corona como para el pin, Acero AISI 1045 templado y revenido de dureza 410 HB. Las propiedades de dicha aleacin (Anexo I, pg. 67) pueden consultarse en el apndice A de la citada referencia bibliogrfica Coeficiente elstico ( ).
[3]
[Anexo I, pg. 76] Puesto que pin y corona estn hechas del mismo material, el coeficiente elstico ser el mismo para ambos. = 186,4 0,5
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Factor de la condicin superficial ( ).
[Anexo I, pg. 77] Tal como se indica en el Anexo I, dicho factor no ser tenido en cuenta. = 1 Factor geomtrico de resistencia superficial ( ).
[Anexo I, pg. 78] Para el problema propuesto el valor de este factor viene acotado por las condiciones de funcionamiento dadas. = 0,1315 Por consiguiente, el esfuerzo de contacto para el pin ser: = 186,4 6016 1,25 1,7083 1,1568 , Y para la corona: 1,3786 1 203,2 100 0,1286 1,3786 1 203,2 100 0,1286
= 186,4 6016 1,25 1,7083 1,1655 , -
Clculo del factor de seguridad por flexin ( ). Sea el esfuerzo permisible el definido de la siguiente manera:
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Se ha de disear el engranaje de forma que el esfuerzo de flexin al que est sometido sea inferior o igual que el esfuerzo permisible. Es por ello que se introduce en la expresin el trmino , para fijar un margen entre el esfuerzo permisible y la resistencia a la flexin del engranaje que representa el momento en que se produce el fallo. Dicho de otra forma, podemos afirmar que el factor de seguridad por flexin expresa cun mayor es la resistencia a flexin del engranaje frente al esfuerzo a que se somete. Y con ello tenemos la siguiente expresin:
Siendo el denominador un parmetro conocido que hemos calculado previamente, falta por obtener el valor de resistencia a la flexin completamente corregida, para lo cual se habrn de calcular los siguientes trminos: Esfuerzo de flexin permisible ( ).
[Anexo I, pg. 79] Aunque en la bibliografa encontramos este trmino con el nombre de
esfuerzo de flexin permisible

[4]
[3]
o nmero de esfuerzo por flexin permisible
, bsicamente lo que expresa es la resistencia a la flexin de la rueda
dentada. El valor que toma este parmetro depende exclusivamente del material de fabricacin, por lo que se ha tenido muy en cuenta a la hora de elegir el Acero AISI 1045 de dureza 410 HB. El hecho de que para el clculo de se considere un acero de Grado 1 se debe a que la mencin de Grado 2 slo se emplea cuando se lleva un alto control de la microestructura del material. Por otro lado, para conseguir la dureza adecuada en los engranajes se suelen aplicar tratamientos trmicos y/o superficiales sobre el material de fabricacin. Por motivos de simplicidad en el diseo, y debido a la poca
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experiencia que tenemos en el campo, se ha optado por utilizar en el pin y en la corona un acero endurecido completamente. As pues, para obtener la dureza de 410 HB habr que someter las dos ruedas a un tratamiento trmico de templado y revenido. Explicadas todas estas consideraciones, para ambas ruedas tendremos: = 306,78 Puesto que el valor del esfuerzo de flexin permisible se encuentra tabulado para unas condiciones de ensayo determinadas, ser necesario corregir dicho valor mediante los factores que se describen a continuacin. Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexin ( ).
[Anexo I, pg. 81] Partiendo de la velocidad de giro de cada rueda y de las horas de funcionamiento del elevador, se elegir un nmero de ciclos de carga para los que calcular el factor de forma que se obtenga una vida estimada aceptable. Al girar cada una a velocidad distinta, el nmero de ciclos de carga (parmetros fijos) y por tanto para los que se disean sern tambin diferentes incluso cuando la vida estimada sea la misma para ambas. Parece adecuado suponer la vida til de la reductora en 6696 das, que son alrededor de 18 aos. Por lo tanto: () = 0,8209 Factor de temperatura ( ). () = 0,8618
[Anexo I, pg. 82] No se espera que en la aplicacin se vayan a superar los 120 C durante su funcionamiento, por lo que factor no afecta al diseo. = 1
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Factor de confiabilidad ( ).
[Anexo I, pg. 83] El diseo se realiza para una confiabilidad del 99%, que ser otro de los parmetros fijos, por lo que tendremos: = 1 Ya disponemos de todos los factores necesarios para calcular el factor de seguridad por flexin segn la frmula enunciada anteriormente: Para el pin: = 306,78 0,8241/1 1 306,78 0,8241 = , 66,29 66,29
Para la corona: = 306,78 0,8618/1 1 306,78 0,8618 = , 56,04 56,04
Clculo del factor de seguridad por contacto ( ). Sea el esfuerzo permisible el definido de la siguiente manera:
De forma anloga al factor de seguridad por flexin, el factor de seguridad por contacto expresa cun mayor es la resistencia a la picadura del engranaje frente al esfuerzo a que se somete. Y con ello tenemos la siguiente expresin:
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En dicha frmula, aparecen dos factores ( ) ya calculados para el factor de seguridad por flexin. A continuacin, se definen los dems parmetros: Esfuerzo de contacto permisible ( ).
[Anexo I, pg. 79] Aunque en la bibliografa encontramos este trmino con el nombre de
esfuerzo de contacto permisible
[3]
o nmero de esfuerzo por contacto
permisible [4], bsicamente lo que expresa es la resistencia a la picadura de la

rueda dentada. El valor que toma este parmetro depende exclusivamente del material de fabricacin, de hecho que la dureza del acero requerida para esta aplicacin sea de 410 HB es un requisito indispensable para obtener un valor adecuado de . De nuevo consideramos el un Acero AISI 1045 de Grado 1, templado y revenido y con una dureza de 410 HB, tanto en la corona como en el pin, por lo que para ambas ruedas tendremos: = 1110,92 Puesto que el valor del esfuerzo de contacto permisible se encuentra tabulado para unas condiciones de ensayo determinadas, ser necesario corregir dicho valor mediante los factores que se describen a continuacin. Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia al contacto ( ).
[Anexo I, pg. 81] Como ya se ha explicado para el factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexin, parece adecuado suponer la vida til de la reductora en 6696 das, que son alrededor de 18 aos. Por lo tanto, teniendo en cuenta el nmero de ciclos de carga para cada rueda se tiene: () = 0,7103 () = 0,7727
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Factor de relacin de durezas de resistencia a la picadura ( ).
[Anexo I, pg. 84] Este factor, que solo se aplica al clculo de la corona cuando hay una diferencia de durezas entre ambas ruedas dentadas, carece de sentido en el engranaje diseado ya que ambas piezas se fabrican con el mismo material y con la misma dureza. = 1 Ya disponemos de todos los factores necesarios para calcular el factor de seguridad por flexin segn la frmula enunciada anteriormente: Para el pin: = 1110,92 0,7150/1 1 1110,92 0,7150 = , 522,39 522,39
Para la corona: = 1110,92 0,7727 1/1 1 1110,92 0,7727 = , 524,33 524,33
Comparacin de los factores de seguridad. En la bibliografa [3] se propone realizar una comparacin de los factores
y 2 cuando la flexin o el desgaste suponen una amenaza para la funcin. As pues tenemos: 3,74 4,68 2,30 2,70
Pin Corona
En ambos casos la amenaza es debida al desgaste, aunque recurdese que esto no es sinnimo de un diseo incorrecto sino un dato informativo.
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2.2. SEGUNDA ETAPA. Para la segunda etapa de la reductora se emplear un par de poleas unidas por una banda trapezoidal. El diseo de la misma se realizar segn la metodologa propuesta en el Manual Tcnico para Transmisiones por Correas Trapeciales
[5]
, completndola con la informacin disponible en las diferentes
fuentes bibliogrficas [1] [6] [7]. De forma resumida, los pasos seguidos para resolver este problema son: 1. Determinacin de la relacin de transmisin (). 2. Clculo de la potencia terica ( ). 3. Determinacin de la seccin de correa ms apropiada. 4. Seleccin de la polea motriz y de salida. 5. Clculo de la longitud de la banda ( ). 6. Clculo de los factores de correccin (1 3 ). 7. Determinacin de la potencia nominal de una banda ( ). 8. Clculo del nmero de correas necesarias. A diferencia del diseo de la primera etapa, en este caso el nmero de parmetros a elegir est mucho ms limitado por los datos del enunciado. Por esta razn, el diseo de la correa es ms sencillo y no es necesario realizar ningn tipo de ajuste en forma de clculo iterativo. Determinacin de la relacin de transmisin (). En este caso la relacin de transmisin es un criterio de diseo que ya hemos establecido, por lo que no es necesario realizar clculo alguno. = 4 Clculo de la potencia terica ( ). El clculo de la potencia de diseo se realiza segn la frmula: = 2
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Donde es la potencia que se transmite mediante la correa, es decir, la potencia suministrada por el motor menos las prdidas que se producen en la transmisin del engranaje ( = 0,98): = 89 601 0,98 87 809 Y 2 es el factor de carga que mayora la potencia en funcin de las caractersticas de la fuente o motor que la suministra y de la carga o mquina sobre la que acta. Para el caso que tratamos, en el que hemos supuesto una fuente estndar (motor CA/trifsico con momento de arranque normal) y se trata de un sistema de elevacin tomaremos [Anexo II, pg. 85]: 2 = 1,3 Por tanto: = 1,3 87 809 = 114 151,7 Determinacin de la seccin de correa ms apropiada. [Anexo II, pg. 86] De entre los diferentes perfiles comerciales (estrecho, clsico y americano) el perfil de la correa a utilizar ser del tipo estrecho, en detrimento de los perfiles clsicos (DIN 2215), por su mayor rendimiento y mejores caractersticas tal y como justifica el fabricante (Optiblet Power Transmission). A partir de la potencia terica calculada anteriormente, y de la velocidad de salida en la primera etapa (velocidad de la corona), se obtiene que la correa ms adecuada para esta aplicacin es la de seccin SPC. Las correas trapeciales estrechas Optibelt SK de alto rendimiento SPZ, SPA, SPB y SPC se rigen por las normas DIN 7753 e ISO 4184. La geometra de estos perfiles de acuerdo a dicha normativa puede consultarse en la siguiente tabla.
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Seleccin de la polea motriz y de salida. [Anexo II, pg. 87] Para seleccionar los dimetros de ambas poleas, el fabricante indica una
serie de valores a elegir preferentemente conforme a la norma DIN 2211. Teniendo en cuenta esto y la relacin de transmisin ( = 4), los dimetros elegidos son: = para la polea motriz y = para la polea de salida. La eleccin de dimetros tan grandes se debe a que con dimetros menores el nmero de correas necesarias es demasiado elevado. Por otro lado, al seleccionar dos dimetros que se encuentran tabulados, no es necesario comprobar que la velocidad de giro de salida es la adecuada segn se propone en el Manual Tcnico de Optibelt [5]. La geometra de los canales de estas poleas puede consultarse en las tablas proporcionadas por el fabricante [Anexo II, pg. 88].
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Clculo de la longitud de la banda ( ). [Anexo II, pg. 89] A continuacin, es el momento de calcular la longitud de la banda necesaria
para unir las dos poleas seleccionadas. Para ello, hacemos uso de la siguiente frmula aproximativa (donde es la distancia entre centros, 1500 mm): (1200)2 ( ) ] = 2 + ( + ) + = [3000 + 2000 + 2 4 2 4 1500 6382 A partir de ese valor, es necesario encontrar la longitud estndar que corresponde a la seccin SPC con el valor ms prximo, que en este caso es: = Por tanto, a la hora de realizar el montaje ser disminuir ligeramente la distancia entre poleas con respecto a la propuesta, quedando: ( ) + ( ( + ) ) + =0 4 2 8
2 2 2
(1200)2 6300 + ( 2000 ) + =0 4 2 8

2
2 1579,2 + 180 000 = 0 1579,2 1579,22 4 180 000 = 1455,5 2 Adems, se ha de tener en cuenta el ajuste mnimo entre ejes para la correa elegida [Anexo II, pg. 90], que este caso sera: ; ;
Asimismo, llegado a este punto se ha de comprobar que la correa y las poleas cumplen con las especificaciones del fabricante, es decir, que no se superan la velocidad ( = 42 /) y frecuencia de flexin ( = 100 1 ) mximas.
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Para la velocidad tenemos [5]: = 400 350 = 7,33 < 42 19 100 19 100
Para la velocidad frecuencia de flexin tenemos [5]: = 2 1000 2 1000 7,33 = 2,33 1 < 100 1 6300
Por lo tanto, el diseo es vlido y podemos continuar. Clculo de los factores de correccin (1 3 ). La potencia nominal de la correa con la que se disea la transmisin est tabulada para un arco de abrazo de las poleas de 180, es decir, para poleas de igual tamao. El factor de ngulo de contacto 1 corrige el valor de la potencia nominal en funcin del tamao de las poleas seleccionadas. En nuestro caso, tendremos [Anexo II, pg. 91]: 1 = 0,96 Por otro lado, el factor de desarrollo 3 considera la flexin de la correa basndose en el desarrollo de referencia para el perfil de correa empleado. Para = 6300 y una seccin SPC, se obtiene [Anexo II, pg. 92]: 3 = 1,02 Determinacin de la potencia nominal de una banda ( ). [Anexo II, pg. 93] En funcin de la relacin de transmisin ( = 4), de la velocidad de giro de la polea pequea ( = 350 ) y de su dimetro ( = 400 ), se obtiene la potencia nominal para la seccin de banda seleccionada. = ,
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Clculo del nmero de correas necesarias. [Anexo II, pg. 94] Conocida la potencia nominal, el nmero de correas necesario se calcula
segn la expresin: = 2 87 809 1,3 = = 7,25 = 1 3 1 3 16 080 1,02 0,96
Segn todo lo expuesto hasta ahora, la transmisin se debe proyectar con: 8 correas trapeciales estrechas Optibelt SK SPC 6300 L d S=C plus 1 polea de acanaladura trapecial Optibelt KS para casquillos Taper TB SPC 400-8 1 casquillo Taper 4545 Optibelt TB (dimetro min./max. 55-110 mm) 1 polea de acanaladura trapecial Optibelt KS para casquillos Taper TB SPC 1600-8 1 casquillo Taper 5050 Optibelt TB (dimetro min./max. 70-125 mm)
24
2.3. EJE INTERMEDIO. El diseo de ejes es, por lo general, una tarea complicada ya que para limitar los posibles desajustes axiales, se ha de configurar un eje con los debidos cambios de seccin cuya longitud depende del elemento que se situ en ese tramo (rodamiento, engranaje, polea) y a su vez la longitud de los elementos dependen del dimetro del eje, que an est por determinar. Esto supone que para realizar un diseo correcto se realicen sucesivos clculos iterativos hasta dar con la configuracin de elementos y geometra del eje precisos. En la presente memoria, se ha optado por sintetizar los pasos realizados durante el diseo eludiendo gran parte del proceso imaginativo que ha de realizar el ingeniero hasta dar con una propuesta inicial. A continuacin, se enumeran las diferentes etapas del diseo del eje. 1. Determinacin de la configuracin de los elementos del eje. 2. Propuesta de geometra inicial del eje. 3. Determinacin de las fuerzas que actan sobre el eje. 4. Clculo de los diagramas de los momentos flectores y de torsin y de las tensiones cortantes y axiales. 5. Dimensionado del eje o clculo del factor de seguridad. 6. Clculos de los elementos del eje. 7. Comprobacin de la geometra inicial. 8. Propuesta de nueva geometra y recalculado (en su caso). Por motivos obvios, nos interesa dar con una propuesta inicial justificable y que nos ahorre posteriormente tener que recalcular el eje en caso de que no se cumplan los objetivos. Determinacin de la configuracin de los elementos del eje. Partimos de que sobre el eje irn montados la corona del engranaje de la primera etapa y la polea motriz de la transmisin por correa en V de la segunda etapa de la reductora.
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Est claro que para sustentar estos elementos sern necesarios al menos dos apoyos fijos que han de permitir el giro del eje (ntese que nos referimos en todo caso a un eje de transmisin o rbol), por lo que se elegirn dos rodamientos de asiento cnico que soporten las cargas producidas por la rueda dentada y la polea. Adems, para evitar deslizamientos indeseados, se colocaran: Dos chavetas DIN 6885 A entre los elementos de carga (corona y polea) y el eje para evitar desplazamientos tangenciales. Dos anillos de sujecin DIN 472, uno a cada lado de la corona, para evitar desplazamientos axiales de la misma. El casquillo taper-lock 4545 que ya hemos mencionado para evitar desplazamientos axiales en la polea. Manguitos de apriete en los rodamientos (que no necesitan de ningn mecanizado especial del eje) para evitar el desplazamiento axial del propio eje. Propuesta de geometra inicial del eje. Conocidos todos los elementos que condicionan el diseo del eje, la primera decisin a tomar ser la ubicacin de los rodamientos. Teniendo en cuenta que la transmisin formada por correas requerir la sustitucin peridica de stas (cada 160 das aproximadamente, como ya dijimos), lo ms razonable es colocar un rodamiento a cada lado de la rueda dentada y dejar la polea en voladizo para facilitar las operaciones de mantenimiento. A partir de aqu, y sabiendo que a mayor longitud del eje mayor ser la deflexin causada por las cargas, nos interesa disear un eje lo ms pequeo posible pero respetando las longitudes mnimas necesarias para el emplazamiento y correcto funcionamiento de los elementos que irn sobre el eje (corona, polea, aros de retencin y rodamientos).
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Por lo tanto, se realiza la siguiente propuesta para la geometra:
Las razones que han llevado a predisear este eje de 396 mm son: El ancho de cara de la corona [Anexo I, pg. 58], situada en la zona azul claro, es de 100 mm. La longitud del casquillo taper-lock 4545 para la polea motriz [Anexo II, pg 94], situado en la zona azul oscuro, es de 114,3 mm. Dicho casquillo condiciona la eleccin del dimetro d 3 a los valores tabulados para las unidades comerciales, siendo stos no inferiores a 55 mm ( ). Partiendo de la premisa anterior, y relacionando los dimetros de cada seccin (1 > 2 > 3 ) de forma que la diferencia entre dimetros consecutivos no sea inferior a 8 mm, el dimetro d 1 se encontrar en el intervalo de los 65 mm y los 82 mm. Puesto que los anillos de retencin, situados en la zona roja, para ejes de ese intervalo tienen un espesor de 2,50 mm se toma ese valor referencia para las ranuras. Puesto que desconocemos los rodamientos, situados en la zona naranja, a emplear como sustento se, predisea el eje con una separacin suficiente como para que quepan aquellos preparados para resistir mayores cargas.
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Por otro lado, se elige una separacin considerable (40,35 mm) entre los anillos de retencin y la zona en que estn emplazados los rodamientos. La lnea discontinua sita el punto medio donde ha de ir colocado el rodamiento, cuya anchura mxima se limita a 45 mm.
La geometra de los chaveteros no es importante a efectos de clculo, ya que se aplicar el coeficiente de concentracin de esfuerzos en el punto medio de la ranura independientemente de las dimensiones de sta.
Por ltimo se proponen radios de acuerdo de 2 mm para los cambios de seccin, aunque en caso de considerarse necesario este valor es susceptible de ser modificado a posteriori.
Determinacin de las fuerzas que actan sobre el eje. En el eje distinguiremos dos tipos de cargas: Cargas debido al peso de la corona y la polea (se desprecia el peso de las chavetas, de los anillos de retencin y del propio eje). En primero de los casos suponemos que el engranaje aligerado pesa un 30% menos que el cilindro de acero macizo dado por su dimetro de paso [Anexo I, pg. 58]. Esto es: = 914,40 = 100 = 7,9 3 } = 7,9 103 0,91442 0,1 363,2 4
= 9,81 363,2 En el segundo de los casos, el peso de la rueda con canales y el peso del casquillo suman [Anexo II, pg. 94]: = ( + ) = (65 + 12,7 ) ,
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Cargas debido a los sistemas de transmisin de potencia. Debido a que el sistema puede funcionar elevando o descendiendo la carga, el sentido de las fuerzas que se dan ser distinto en cada situacin. Sin embargo, como puede comprobarse ms adelante esto solo afectar al sentido que toma el momento de torsin (los diagramas de momentos flectores y esfuerzos cortantes no varan), por lo que para el propsito de este apartado supondremos un sentido de giro arbitrario y calcularemos los mdulos de las fuerzas que se dan en la corona y la polea con los datos que tenemos En el caso del engranaje, se conoce la fuerza tangencial [Anexo I, pg. 58] con la que podemos calcular la fuerza radial al conocer el ngulo de presin: = , = 20 , En el caso de la polea se dispone de la siguiente frmula clculo de las tensiones a cada lado de la banda: Ramal tenso: = Ramal flojo: = 1000 (1,02 1 ) [] 1 = 1,000 (1,02 0,96) 114 151,7 0,96 7,33 / 1020 [] 1,020 114 151,7 = 1 0,96 7,33 /
[5]
para el
Recurdese, para el posterior anlisis de fuerza que el ngulo abrazado por la polea es de = 131,56 , y que el dimetro de referencia de la misma es de = 400 .
29
Es importante, para realizar un correcto anlisis de los esfuerzos a los que est sometido el eje, conocer la ubicacin exacta de los elementos y segn se plante inicialmente el problema parece que el esquema representa una vista del perfil del elevador, por lo que el eje de la reductora se encuentra en un plano por debajo del motor. Tomaremos, por tanto, en el anlisis de fuerzas que se realizar a continuacin, el siguiente sistema de referencia: Eje X: el coincidente con el eje de la reductora, tomaremos como sentido positivo el que va del motor hacia el polipasto. Eje Y: el que es perpendicular al papel, siendo el sentido positivo el que entra al mismo. Eje Z: el perpendicular a los otros dos, tomando valores positivos cuando nos movemos desde el eje intermedio al eje del motor. Z
Ahora bien, para facilitar la obtencin de los diagramas de momentos y esfuerzos realizaremos una descomposicin de las fuerzas que se dan en la corona y en la polea para reducirlas a una sola fuerza (dada por sus componentes en la direccin de los ejes Y y Z) y un par aplicados justo en el eje. Como ya hemos dicho anteriormente supondremos un sentido de giro arbitrario, por ejemplo el que produce una fuerza tangencial en el engranaje positiva segn el eje Y (entrando al papel).
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Segn esto, la situacin que proponemos puede esquematizarse:
En el caso de la corona las fuerzas se reducen:
31
Y en el caso de la polea:
Por lo que al conocer el ngulo que forman las tensiones con la vertical, stas pueden descomponerse para expresar todas las fuerzas con respecto a los ejes Y y Z (redondeando hacia arriba, para quedar del lado de la seguridad): Corona = = , = + = = 2189,4 + 3563 = = , Polea = 1 sen 24,22 2 sen 24,22 , = 1 cos 24,22 + 2 cos 24,22 ,
= = 6015,4 457,2 = (1 2 ) 200 = =
La diferencia en los momentos de torsin se debe a que la frmula propuesta para calcular las tensiones de la banda emplea la potencia de clculo en lugar de la potencia real, por lo que tomaremos como momento de torsin uniforme el producido por el engranaje.
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Clculo de los diagramas de los momentos flectores y de torsin y de las tensiones cortantes y axiales. A partir de aqu, podemos continuar suponiendo las fuerzas como cargas
puntuales (lo cual simplifica considerablemente el anlisis de esfuerzos), con lo que tendramos un resultado bastante aceptable, o mejor realizar los clculos colocando las cargas distribuidas que conocemos, esto es, la de la corona y la de la polea. Est claro que las reacciones en los apoyos tambin se darn como cargas distribuidas, pero puesto que no se ha determinado el ancho de los rodamientos y est ser bastante menor en comparacin con las otras cargas distribuidas, seguiremos considerando las reacciones de los apoyos como cargas puntuales. Para facilitar estos clculos que en normalmente se venan realizando a mano en la asignatura de CLCULO Y DISEO DE MQUINAS I
[2]
, haremos
uso de un software preparado para estos casos: el programa XVIGAS [9]. Aunque esta aplicacin no est pensada especialmente para el clculo de ejes, nos servir para determinar los diagramas de momentos flectores y esfuerzos cortantes. Con esto ser suficiente, ya que no existen fuerzas en la direccin del eje X y hemos dicho que el momento de torsin tendr un valor constante, por lo que estos diagramas ya estn determinados. Momento de torsin:
33
Esfuerzo axil:
Para calcular el resto de esfuerzos ser necesario distinguir entre los planos XY y XZ, de forma que para cada plano se obtendr un diagrama de esfuerzos cortantes y otro de momentos flectores. Adems, para obtener la fuerza distribuida en el caso de la corona y el engranaje bastar con dividir la fuerza puntual entre la longitud sobre la que ir colocado el elemento (100 mm en el caso de la corona y 114,3 en el caso de la polea). As pues, para el plano XY tendremos: Distribucin de cargas.
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Donde las fuerzas distribuidas se calculan como: = /100 = 60,154 / { = /114,3 55,894 /
Y se obtienen las siguientes reacciones para los apoyos: , { ,
Esfuerzo cortante.
Segn estos datos, la expresin del esfuerzo cortante calculado por el programa queda [Anexo III, pg. 100]: 0 785,14 60,154 6189,87 ( ) = 5230,265 6388,685 {55,894 22 134,025 0 < 22,5 22,5 < 89,85 89,85 < 189,85 189,85 < 257,2 257,2 < 279,7 279,7 396
35
Momento flector.
Teniendo tambin para el momento flector [Anexo III, pg. 100]: 0 785,14 + 17 665,547 30,77 2 6189,87 + 260 477,84 ( ) = 5230,265 823 588,125 6388,685 + 2 164 805,75 {27,947 2 22 134,025 + 4 382 537 0 < 22,5 22,5 < 89,85 89,85 < 189,85 189,85 < 257,2 257,2 < 279,7 279,7 396
Y para el plano XZ tendremos: Distribucin de cargas.
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Donde las fuerzas distribuidas se calculan como: = /100 = 57,524 / { = /114,3 133,128 / Y se obtienen las siguientes reacciones para los apoyos: , { Esfuerzo cortante.
Segn estos datos, la expresin del esfuerzo cortante calculado por el programa queda [Anexo III, pg. 102]: 0 8169,9 57,524 + 13 338,411 ( ) = 2417,48 15216,5 {133,128 52 718,566 0 < 22,5 22,5 < 89,85 89,85 < 189,85 189,85 < 257,2 257,2 < 279,7 279,7 396
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Momento flector.
Teniendo tambin para el momento flector [Anexo III, pg. 102]: 0 8169,9 183 822,3 28,762 2 + 13 338,411 416 018,563 ( ) = 2417,48 + 620 650,94 15216,5 + 5 156 109 {66,564 2 52 718,566 + 10 438 276 0 < 22,5 22,5 < 89,85 89,85 < 189,85 189,85 < 257,2 257,2 < 279,7 279,7 396
Dimensionado del eje o clculo del factor de seguridad. Una vez se conocen las leyes que determinan los momentos y esfuerzos
en cada tramo del eje es posible determinar el dimetro necesario a emplear en cada seccin para que el material elegido soporte adecuadamente las solicitaciones. En primer lugar, se determinan las caractersticas del material de fabricacin que, volviendo a la tabla empleada en el apartado del engranaje [Anexo I, pg. 67,] ser Acero AISI 4340 templado y revenido de dureza 409 HB y resistencia a rotura de 1470 MPa. Como lmite de fatiga para ste acero, se
tomar [2]: = 700 .
38
A continuacin, ser necesario determinar el punto ms desfavorable en cada una de las tres secciones. En general, se despreciar el efecto del esfuerzo cortante ya que ste es nulo en el dimetro exterior del eje, donde el momento flector y de torsin son mximos, y su valor mximo se da en el centro del eje, donde los otros dos momentos son nulos. Las frmulas a emplear, por orden de clculo sern [2]: Clculo del momento de flexin equivalente. = 2 + 2 Clculo del esfuerzo normal producido por el momento flector. = 4 32 = = 4 (/2) 2 3
Clculo del esfuerzo cortante producido por el momento de torsin. = 2 16 = = 4 0 (/2) 2 3
Clculo de las tensiones media y alternativa. = ; = 3 ;
Clculo de la resistencia a fatiga corregida.

=
Clculo de los factores de correccin.
En el caso que nos ocupa, tomaremos [2]: Para el factor de forma, siendo el acabado superficial del eje mecanizado o estirado en fro [Anexo III, pg. 104]: = = 4,51 14700,265 0,6529
39
Para el factor de tamao: = 1,189 0,097
Para el resto de factores, por no darse las condiciones necesarias para ser aplicados: = 1
Clculo del factor de concentracin de esfuerzos. = 1 + ( 1)
Donde, es un coeficiente que depende del tipo de la geometra y se determina segn las tablas del Anexo III, y la sensibilidad a entalla vale (siendo el radio de acuerdo de 2 mm, como se propuso, y un coeficiente que depende de la resistencia del acero [Anexo III, pg. 106]): = 1 1 + = = 1 0,0073456 1+ 2 0,9429
53 548,3 2
17,435 103
Aplicacin del criterio de Goodman, tratndose de un material dctil y basndonos en un coeficiente de seguridad de 1,5. 1 + = 1,5
Establecidas todas las expresiones necesarias, comenzaremos por la seccin de menor tamao, teniendo en cuenta las concentraciones de esfuerzos producidas por chaveteros y cambios de seccin.
40
Si echamos un vistazo a los diagramas de momentos flectores, puede observarse como en ambos planos ocurre que el valor del momento flector se incrementa a medida que nos acercamos al cambio de seccin. Puesto que adems contamos con un chavetero de perfil ( = 2), para determinar el dimetro de dicha seccin evaluaremos la tensin producida en el punto: = 396 116,3 = 279,7 Y emplearemos el coeficiente ms elevado (el dado por el chavetero o el dado por el cambio de seccin) para aplicar el criterio de Goodman. En el punto citado se tiene: = 27,947 2 22 134,025 + 4 382 537 378 003 { = 66,564 2 52 718,566 + 10 438 276 900 334 Por lo tanto: = 2 + 2 976 467 = = 32 32 976 467 9 946 212 = 3 []3 []3 16 16 2 750 241 = 3 3 []3
= 3 = 3
24 260 599 []3
Como no se conoce el dimetro suponemos = 1, y aplicaremos el coeficiente para el chavetero. Despus de obtener el dimetro con estas condiciones podemos calcular los coeficientes requeridos. Entonces:
= = 700 0,6529 = 457,03
Aplicando el criterio de Goodman: 1 9 946 212 24 260 599 1 + = 2 + = 1,5 457,03 []3 1470 []3 1,5
41
[] = 3
9 946 212 24 260 599 + 1,5 44,9 457,03 1470
Puesto que se requera un dimetro de al menos 55 mm para el casquillo taper-lock, recalculamos: = 1,189 550,097 0,8061
= = 700 0,6529 0,8061 = 368,41
Suponiendo un dimetro para la seccin inmediatamente mayor de 65 mm y, para evitar interpolaciones, aproximando a una relacin de dimetros D/d = 1,20 (caso ms desfavorable) tenemos [Anexo III, pg. 106]: 2 0,21796 = 0,97098 ( ) 1,9996 55 Entonces: = 1 + ( 1) = 1 + 0,9429 (1,9996 1) 1,9426 Puesto, que este valor es menor que el coeficiente empleado por el chavetero, seguimos haciendo uso de ste ltimo: 1 9 946 212 24 260 599 1 + = 2 + = 3 3 1,5 368,41 [] 1470 [] 1,5 [] 3
3
9 946 212 24 260 599 + 1,5 47,3 368,41 1470
A la vista de esto tomaremos, finalmente: = Con esto, el factor de seguridad para la seccin ser: 1 9 946 212 24 260 599 1 + = 2 + = , 3 368,41 55 1470 553
42
La siguiente seccin a dimensionar ser la de dimetro inmediatamente superior a la calculada.
A la vista de los diagramas queda claro que el punto ms desfavorable es el que se encuentra a la derecha del engranaje, es decir, en el rodamiento del apoyo B ( = 257,2 ). En el punto citado se tiene: = 6388,685 + 2 164 805,75 521 636 { = 15216,5 + 5 156 109 1 242 426 Por lo tanto: = 2 + 2 1 347 489 = = 32 32 1 347 489 13 725 411 = 3 []3 []3 16 16 2 750 241 = 3 3 []3
= 3 = 3
24 260 599 []3
Aunque no se conoce el dimetro suponemos que ste ser de 65 mm para calcular . En caso de obtenerse un valor mayor para el dimetro habr que recalcular este parmetro.
43
Entonces: = 1,189 650,097 0,7931

= = 700 0,6529 0,7931 362,47
Aunque el apoyo no se encuentra justo en el cambio de seccin aplicaremos el coeficiente de concentracin de esfuerzos. Suponiendo un dimetro para la seccin inmediatamente mayor de 75 mm y, para evitar interpolaciones, aproximando a una relacin de dimetros D/d = 1,20 (caso ms desfavorable) tenemos [Anexo III, pg. 106]: = 0,97098 ( Entonces: = 1 + ( 1) = 1 + 0,9429 (2,1357 1) 2,0709 Aplicando el criterio de Goodman: 1 13 725 411 24 260 599 1 + = 2,0709 + = 1,5 362,47 3 1470 3 1,5 [] = 2,0709 1,5
3
2 0,21796 ) 2,1357 65
13 725 411 24 260 599 + 1,5 52,22 362,47 1470
Puesto que se estableci un dimetro de al menos 8 mm superior al dimetro 3 , tomaremos: = Con esto, el factor de seguridad para la seccin ser: 1 13 725 411 24 260 599 1 + = 2,0709 + = , 363,56 653 1470 653
44
El dimensionado de la seccin mayor del eje es una tarea trivial, dado que la seccin intermedia cumple con creces las solicitaciones. Bastar con comprobar que el coeficiente de concentracin de esfuerzos debido a los rebajos para los anillos de retencin es inferior al ltimo calculado ( = 2,0572), ya que el del chivetero si cumple esta condicin.
Para un dimetro de 75 mm, un radio de acuerdo de 1,25 mm en este caso, un rebaje de 5 mm sobre el total (70 mm) y, para evitar interpolaciones, aproximando a una relacin de dimetros D/d = 1,10 (caso ms desfavorable), se tiene el siguiente coeficiente [Anexo III, pg. 106]. 1,25 = 0,95454 ( ) 70
0,28268
2,9784
= 1 + ( 1) = 1 + 0,9429 (2,9784 1) 2,8655 Al obtenerse este valor vamos a comprobar directamente el valor obtenido para el factor de seguridad con las condiciones de la seccin anterior (caso ms desfavorable), pero con el nuevo dimetro: 1 13 725 411 24 260 599 1 + = 2,8655 + = , 363,56 753 1470 753
Al obtenerse un coeficiente de seguridad mayor que para la seccin anterior damos por bueno el dimetro: =
45
Clculos de los elementos del eje. A continuacin, se ha de verificar que el eje cumple con los requisitos
geomtricos para contener los elementos citados al comienzo de este apartado. En primer lugar, el dimetro menor es de 55 mm, por lo que puede seleccionarse un casquillo adecuado en las tablas del fabricante [Anexo III, pg. 94]. En segundo lugar, el dimetro mayor no supera los 82 mm, por lo que son vlidos los anillos de retencin propuestos, ya que su espesor es adecuado al hueco y existen anillos adecuados para el dimetro del eje y de la ranura [Anexo III, pg. 97]. En tercer lugar se seleccionan las chavetas adecuadas para cada dimetro, sin prejuicio del valor de stos como puede comprobarse en el catlogo del Anexo [Anexo III, pg. 112]. Puesto que no se ha concebido el eje para un rodamiento concreto, en el mercado ha de encontrarse una gran variedad que se ajusten a las especificaciones propuestas. Comprobacin de la geometra inicial. De acuerdo con lo expuesto hasta aqu, el eje cumple con los requisitos de diseo establecidos, por lo que no es necesario realizar ningn tipo de ajuste.
,
46
3. CLCULO Y DISEO DEL FRENO. Previo al clculo y diseo propiamente dichos del dispositivo, la primera decisin que se ha de tomar y que condicionar el resto del problema es la eleccin del tipo de freno que se ha de emplear. Tras recopilar informacin de diferentes fuentes
[10][11][12]
y en base ms la intuicin que a la experiencia, se
puede considerar el freno de tambor con zapatas exteriores como una de las mejores opciones (si no la mejor) para el sistema de elevacin propuesto. De entre las fuentes bibliogrficas citadas, es el ejemplar de G. Niemann
[10]
el que recoge la mayor parte de la solucin a este problema. Para ser fieles
al libro emplearemos la misma notacin que ste siempre que sea posible y se mostrarn las frmulas originales aunque en stas se empleen unidades de medida diferentes del SI. De nuevo, se resumen los pasos seguidos en esta parte del proyecto: 1. Clculo del par de freno necesario ( ). 2. Clculo de las distancias y tiempos de frenado. 3. Clculo de la potencia de frenado ( ). 4. Dimensionado del mecanismo de freno. 5. Clculo del calentamiento del revestimiento de las zapatas. 6. Seleccin del material de las zapatas. 7. Clculo de la duracin del revestimiento ( ). 8. Clculo de la presin media () y la fuerza de accionamiento ( ). Una vez hecho esto se obtiene un diseo satisfactorio del freno, para cuyo funcionamiento se recomienda un accionamiento de tipo hidrulico activado por un interruptor elctrico o rel (freno electro-hidralico). Clculo del par de freno necesario ( ). El freno que desea instalar en el sistema de elevacin con el objetivo de detener el movimiento del mismo, ha de disearse teniendo en cuenta las dos principales circunstancias que pueden darse: que se est elevando una carga o
47
que sta est descendiendo. En el primero de los casos, el peso de la misma favorecer la frenada, mientras que en el segundo ocurre justo lo contrario. Partiendo de que las especificaciones del problema, exigen que el tiempo de frenado sea de tres segundos (se deduce que se refiere al tiempo mximo que el sistema debe tardar en detenerse), comenzaremos por analizar el caso ms desfavorable, es decir, aquel en el que la carga desciende. Parece evidente que para detener el movimiento hay que aplicar al eje un momento igual pero de sentido inverso al que aparece en la salida de reductora. Dicha magnitud, que se denominar momento equilibrio y se denotar por , se calcula a partir de la potencia cedida por la reductora y de la velocidad de giro a la salida (18 veces menor que 1400 rpm): Siendo la potencia la resultante de restar las prdidas que se producen en las transmisiones de las dos etapas: = 89 601 0,982 86 053 Tenemos: = 60 60 86 053 = = 10 556,3 2 2 1400/18
Continuando con el anlisis anterior, adems de producir un par de equilibrio ser necesario desacelerar el sistema mediante la aplicacin de otro par (segn la frmula = ) que llamaremos momento aceleracin ( ). Por lo tanto, el par que debe ap licar el freno, y que llamaremos momento rozamiento, para detener el sistema ser la suma de stos dos: = + Sin embargo, puesto que se desconoce la inercia del sistema con la que calcular el momento aceleracin, lo que haremos ser determinar dicho momento a partir del momento equilibrio y conociendo el factor experimental que se emplea en elevadores.
48
As pues, eligiendo un valor conservador para el factor experimental, tendremos [Anexo IV, pg. 113]: = 4 = = , Por otro lado, para el momento aceleracin tendremos: = = 31 668,9 Clculo de las distancias y tiempos de frenado. Aunque seguimos sin conocer la inercia real del sistema, podemos calcular el cambio en la energa cintica ( ) de ste al frenar gracias a la relacin entre sta y el momento aceleracin [10]: [ ] = [ ] [] [] [ ] [] [] [] = 1910 1910
Donde es el tiempo que tarda en detenerse el elevador cuando la carga desciende (que se ha supuesto en tres segundos): = 3 31 668,9 77, 7 3868,8 1910
Si ahora analizamos el caso en que la carga asciende, ocurrir que el momento aceleracin favorece la detencin del sistema (debido a la fuerza de gravedad), por lo que tendremos: = = + = (42 225,2 + 10 556,3) = 52 781,5 Y siendo el cambio de energa cintica constante tendremos: = 1910 1910 3868,8 = = 1,8 1910 52 781,5 77, 7
Por lo tanto puede calcularse el tiempo medio de frenado del sistema como: = + = 2,4 2
49
Adems, teniendo en cuenta la velocidad a la que asciende o desciende la carga (establecida en 10 m/min) puede determinarse la distancia que recorre durante el frenado: = 2
La siguiente tabla resume los resultados: Velocidad ( ) Ascenso () Descenso (H) 10 m/min Tiempo ( ) 3s 1,8 s Distancia ( ) 0,25 m 0,15 m
Clculo de la potencia de frenado ( ). Definiendo el trabajo de rozamiento como: = 2,4 42 225,2 77, 7 = 4126,7 1910 1910
La potencia de frenado se calcula segn la expresin: [] = [ ] 100 [] = 270 000 9,81 270 000
Donde z es el nmero de veces que se emplea el freno cada hora y que en este caso se supondr en cien veces de acuerdo con la bibliografa [10]: = 100 4126,7 100 15,58 , 9,81 270 000
Dimensionado del mecanismo de freno. En este punto se calculan las dimensiones de los principales componentes
del freno. Para ello, se tienen muy presentes los coeficientes para coplamientos de friccin y frenos propuestos por Niemann. En el caso de una gra, si se eligen los valores intermedios, se tienen los siguientes datos [Anexo IV, pg. 113]: = 0,35; = 0,5; = 1,1;
50
Para ilustrar mejor el procedimiento, de entre las diferentes posibilidades de frenos [Anexo IV, pg. 116], se presenta el siguiente esquema para el freno de zapatas exteriores. Para facilitar el entendimiento de las frmulas, a la vez que se respeta la notacin se incluye una tabla de designaciones que indica la magnitud a la que hace referencia cada variable [Anexo IV, pg. 114]
El clculo del dimetro del tambor del freno se realiza segn la expresin (en la que se toma = 1, tal como encontramos en la referencia [10]):
0,4
[ ] [] = 71,5 ( 1) []2 131,52 Como 131,52 , tomamos:
= 71,5 ( 1) 2 1,1 0,35 1 77, 7
15,58
0,4
= Y por tanto la anchura del revestimiento ser: = 0,35 = 0,35 132 = , Se calcula la longitud segn la relacin: 0,6 =
51
A continuacin, se elige una anchura para el tambor: = De igual modo, para las dimensiones de las palancas se toma: 2 = 2
1 2 2 = Clculo del calentamiento del revestimiento de las zapatas. A continuacin, se explican brevemente los pasos para calcular el calentamiento del revestimiento de las zapatas. El proceso es una recopilacin de lo que podemos encontrar en la referencia refrigerado por una corriente de aire natural. Para determinar la temperatura mxima a la que se ver sometido el material que conforma las zapatas se aadir a la temperatura ambiente (que suponemos = 25 ) el incremento de temperatura en estado de equilibrio, que se calcula mediante la frmula: [] = 632 [] [2 ]
[10]
para un freno de tambor
En esta expresin aparecen dos trminos desconocidos hasta ahora cuyo valor se obtiene mediante las siguientes expresiones: Superficie de refrigeracin.
La superficie de refrigeracin se calcula como la diferencia la superficie total del cilindro que constituye el tambor y la superficie del mismo en contacto con las zapatas. = 2 + 2 2 2 = 4 1322 2 80 46,2) 2 59 788 2 5,98 2 4
= (2 132 48 + 2
52
Coeficiente de transmisin de calor.

[10]
Partiendo de la ecuacin experimental propuesta por Niemann
que
depende de la velocidad tangencial en exterior del tambor, tenemos: = 4,5 + 6 3/4 = 4,5 + 6 1,883/4 = 14,13 En este caso se calcula como una media entre movimiento y reposo: = 0,35 = 0,35 132 [] [] 77, 7 = 0,35 1,88/ 1910 1910
Retomando la expresin anterior, la temperatura se calcula: = 632 632 15,58 = = 116,53 5,98 14,13
Por lo que la temperatura que ha de soportar el material ser: = + = 25 + 116,53 = , Seleccin del material del revestimiento. En funcin de la temperatura que ha de soportar el recubrimiento se elige un material apto para la aplicacin, teniendo muy presente que la fuerza de accionamiento y la presin superficial media dependen del coeficiente de rozamiento de ste, y que a su vez la presin superficial media ha de encontrarse entre los lmites admisibles del material. Adems, el material seleccionado determinar la durabilidad de las zapatas como veremos ms adelante. A la hora de elegir un material adecuado, se han revisado los datos propuestos por diferentes autores
[10][11][12]
y se han incluido al final de este
documento [Anexo IV, pg. 115] las tablas pertinentes. Se elige carbono graftico sobre un tambor de acero como material para la fabricacin del freno. Se toman los siguientes valores para sus propiedades: , > 141,53 ; , = ; = , ;
= , ( )
53
Clculo de la duracin del revestimiento ( ). Para determinar el nmero de horas que durar el revestimiento de las
zapatas se emplea la frmula [10]: =

3 [ ] []
Donde el volumen mximo de material que se pude desgastar se calcula:

3 3 = = 6652,8 0,6 = 3991,68
Siendo la superficie de recubrimiento (tomamos = 0,9 como coeficiente de aprovechamiento de la superficie de revestimiento
[10]
):
= 2 = 2 80 46,2 0,9 2 = 6652,8 2 Y considerando que se desgasta un espesor mximo de = 0,6 . Por tanto tenemos: = 3991,68 0,2 15,58
Puesto que el sistema funciona 8 horas al da, ser necesario reponer las zapatas de freno cada 160 das. Clculo de la presin media () y la fuerza de accionamiento ( ). Atendiendo a las relaciones propuestas [Anexo IV, pg. 116], en primer lugar comprobamos que la presin superficial media no excede los lmites del material: = 2 2 42 225,2 = = , < 2100 0,66528 2 0,25 1,32
Tras esto, se calcula la fuerza de accionamiento que se ha de ejercer sobre las palancas del freno: = 1 + 2 = 2 2 2 2 42 225,2 70 = = , 1 1 1,32 150 0,25
54
4. BIBLIOGRAFA.
Fuentes principales: [1]. Martnez Lao, Juan Antonio. Apuntes de CLCULO Y DISEO DE MQUINAS II. Aula Virtual, UAL. 2013. [2]. Lpez Martnez, Javier. Apuntes de CLCULO Y DISEO DE MQUINAS I. Aula Virtual, UAL. 2012. Clculo de la primera etapa de la reductora (engranajes): [3]. Budynas, Richard G. y Nisbett, J. Keith. Diseo en ingeniera mecnica de Shigley. (pp 653 760). McGraw-Hill. 2008. [4]. American Gear Manufacturers Association. Fundamental Rating
Factors and Calculation Methods for Involute Spur and Helical Gear Teeth. ANSI/AGMA 2001-D04. 2004.
Clculo de la segunda etapa de la reductora (banda en V): [5]. Manual Tcnico para Transmisiones por Correas Trapeciales . Optibelt Power Transmission. [6]. Tulio Piovan, Marcelo. Proyecto de elementos de transmisin flexible . Captulo 6. Metodologa de seleccin de correas en V. 2013. [7]. Mott, Robert L. Diseo de elementos de mquinas. (pp 269 282). Pearson Educacin. 2006. Eje intermedio de la reductora: [8]. Catlogo para anillos de retencin (Anillos Seeger para ejes) . Rulemanes de Mayo. [9]. Programa para el clculo de vigas XVIGAS. Sourceforge.net. <http://xvigas.sourceforge.net/index.html>
55
Clculo y diseo del freno: [10]. Niemann, G. Elementeos de mquinas (Volumen II) . (pp 709 749). Editorial Labor, S.A. 1973. [11]. Mott, Robert L. Diseo de elementos de mquinas. (pp 830 862). Pearson Educacin. 2006. [12]. Budynas, Richard G. y Nisbett, J. Keith. Diseo en ingeniera mecnica de Shigley. (pp 805 843). McGraw-Hill. 2008.
56
ANEXOS
57
ANEXO I. CLCULO DEL ENGANAJE.

Resumen de los parmetros del engranaje.
Datos de partida de diseo dependientes
Parmetro Potencia (P) Ancho de cara (b) Mdulo (mt) Vel. Entrada (n1) Dientes pin (Z1) Vel. Entrada (1) Par entrada (T1) Dimetro pion (d1) Factor de Lewis pin (YP) Fuerza tangencial (Wt) Distancia entre centros (dc) N de ciclos de carga Vida estimada del pion Confiabilidad (R)
Valor 89600,82 100,00 8,47 1400,00 24,00 146,61 611,16 203,20 0,3370 6015,36 558,80 4,50E+09 6696,43 0,9900
Unidades W mm mm rpm dientes rad/s Nm mm N mm das
Parmetro Relacin de transmisin (mG) ngulo de presin () Paso diametral (Pd) Vel. Salida (n2) Dientes corona (Z2) Vel. Salida (2) Par salida (T2) Dimetro corona (d2) Factor de Lewis corona (YC) Velocidad dimetro de paso (V) Nmero de control de calidad (Qv) N ciclos de carga corona Vida estimada de la corona
Valor 4,50 20,00 3,00 311,11 108,00 32,58 2750,22 914,40 0,4491 14,90 6 1,00E+09 6696,43
Unidades dientes/" rpm dientes rad/s Nm mm m/s
das
Dientes (ANSI) Paso circular (p) Adendo (ha) Dedendo (hf) Espacio libre fondo (c) Profundidad del diente (h) Profundidad de trabajo (h') Espesor circular del diente (s) 26,60 mm 8,47 mm 10,58 mm 2,12 mm 19,05 mm 16,93 mm 13,30 mm
Parmetro
Pin Acero AISI 1045 7,86 g/cm3 200,00 GPa 0,292 410,00
Corona Acero AISI 1045 7,86 g/cm3 200,00 GPa 0,292 410,00
Material
Densidad () Mdulo de elasticidad (E) Coeficiente de Poisson () Dureza Brinell (HB)
58
ANEXO I. CLCULO DEL ENGRANAJE.

Esfuerzo por flexin en el pin ()
Pin
Esfuerzo por flexin (AGMA)
Clculos Dato tabla Dato ya obtenido Resultado
Parmetro Fuerza tangencial (Wt) Factor de velocidad (Kv) Ancho de cara (b) Factor de distr. de la carga (KH) Factor geomtrico (YJ)
Valor
Unidades Parmetro Factor de sobrecarga (KO) Factor de tamao (KS) Mdulo (mt) Factor de espesor del aro (KB)
Valor 1,2500 1,1748
Unidades
6015,36 N 1,7083 100,00 mm 1,3786 0,3650
8,47 mm 1,0000
Esfuerzo ()
67,32 MPa
59

Esfuerzo por flexin en la corona ()
Corona
Esfuerzo por flexin (AGMA)
Parmetro Fuerza tangencial (Wt) Factor de velocidad (Kv) Ancho de cara (b) Factor de distr. de la carga (KH) Factor geomtrico (YJ)
Valor
Unidades
Parmetro Factor de sobrecarga (KO) Factor de tamao (KS) Mdulo (mt) Factor de espesor del aro (KB)
Valor 1,2500 1,1838
Unidades
6015,36 N 1,7083 100,00 mm 1,3786 0,4380
8,47 mm 1,0000
Esfuerzo ()
56,53 MPa
60

Esfuerzo de contacto en el pin (c)
Pin
Esfuerzo de contacto (AGMA)
Parmetro Coeficiente elstico (ZE) Factor de sobrecarga (KO) Factor de tamao (KS) Dimetro de paso pin (dw1) Factor de cond. superficial (ZR)
Valor
Unidades Parmetro Fuerza tangencial (Wt) Factor de velocidad (Kv) Factor de distr. de la carga (KH) Ancho de cara (b) Factor geomtrico (ZI) Esfuerzo (c)
Valor
Unidades
186,54 MPa0,5 1,2500 1,1748 203,20 mm 1,0000
6015,36 N 1,7083 1,3786 100,00 mm 0,1315 520,54 MPa
61

Esfuerzo de contacto en la corona (c)
Datos de partida de diseo dependientes Esfuerzo de contacto (AGMA)
Corona
Parmetro Coeficiente elstico (ZE) Factor de sobrecarga (KO) Factor de tamao (KS) Dimetro de paso pin (dw1) Factor de cond. superficial (ZR)
Valor
Unidades
Parmetro Fuerza tangencial (Wt) Factor de velocidad (Kv) Factor de distr. de la carga (KH) Ancho de cara (b) Factor geomtrico (ZI) Esfuerzo (c)
Valor
Unidades
186,54 MPa0,5 1,2500 1,1838 203,20 mm 1,0000
6015,36 N 1,7083 1,3786 100,00 mm 0,1315 522,54 MPa
62

Factor de seguridad por flexin del pin (SF)
Datos de partida de diseo dependientes Factor de seguridad por flexin (AGMA)
Pin
Parmetro Esfuerzo flexin permisible (St) Factor de temperatura (Y) Esfuerzo por flexin () Factor de seguridad (SF)
Valor
Unidades Parmetro Factor de ciclos de esfuerzo (YN) Factor de confiabilidad (YZ)
Valor 0,8209 1,0000
Unidades
306,78 MPa 1,0000 67,32 MPa 3,74
Resistencia a la flexin
251,85 MPa
63

Factor de seguridad por flexin de la corona (SF)
Datos de partida de diseo dependientes Factor de seguridad por flexin (AGMA)
Corona
Parmetro Esfuerzo flexin permisible (St) Factor de temperatura (Y) Esfuerzo por flexin () Factor de seguridad (SF)
Valor
Unidades Parmetro Factor de ciclos de esfuerzo (YN) Factor de confiabilidad (YZ)
Valor 0,8618 1,0000
Unidades
306,78 MPa 1,0000 56,53 MPa 4,68
Resistencia a la flexin
264,38 MPa
64

Factor de seguridad por contacto del pin (SH)
Datos de partida de diseo dependientes Factor de seguridad por contacto (AGMA)
Pin
Parmetro Esfuerzo contacto permisible (Sc) Factor durezas res. picadura (ZW) Factor de confiabilidad (YZ) Factor de seguridad (SH)
Valor
Unidades Parmetro Factor de ciclos de esfuerzo (ZN) Factor de temperatura (Y) Esfuerzo por contacto (c) Resistencia al contacto
Valor 0,7103 1,0000
Unidades
1110,92 MPa 1,0000 1,0000 MPa 1,52
520,54 MPa 789,04 MPa
65

Factor de seguridad por contacto de la corona (SH)
Datos de partida de diseo dependientes Factor de seguridad por contacto (AGMA)
Corona
Parmetro Esfuerzo contacto permisible (Sc) Factor durezas res. picadura (ZW) Factor de confiabilidad (YZ) Factor de seguridad (SH)
Valor
Unidades Parmetro Factor de ciclos de esfuerzo (ZN) Factor de temperatura (Y) Esfuerzo por contacto (c) Resistencia al contacto
Valor 0,7727 1,0000
Unidades
1110,92 MPa 1,0000 1,0000 MPa 1,64
522,54 MPa 858,37 MPa
66

Propiedades fsicas de aceros seleccionados
67
68

Factor de forma de Lewis (Y)
Clculo del factor de forma de Lewis (Y)
Dientes pin: Dientes corona:
24,00 108,00
YP=
0,337
YC= 0,44908
YP (Interpolacin) Fila mn Fila mx
Fila
Dientes 12 24 13 26 Valor interpolado:
Y 0,337 0,346 0,337
YC (Interpolacin) Fila mn Fila mx
Fila
Dientes 22 100 23 150 Valor interpolado:
Y 0,447 0,46 0,44908
69

Factor de sobrecarga (KO)
Clculo del factor KO Ko= 1,25
70

Factor dinmico (Kv)
Clculo del factor Kv
Velocidad dimetro de paso (V): Nmero de control de calidad (Qv):
14,90 m/s 6
A= 59,7730 B= 0,8255 Kv= 1,7083
71

Factor de tamao (KS)
Clculo del factor KS Ks Pin 1,1747779 Corona 1,1838354
Ancho de cara (b) Ancho de cara (F) Paso diametral (P) Factor de Lewis pin (YP) Factor de Lewis corona (YC)
100,00 mm 3,94 " 3,00 dientes/" 0,34 0,45
72

Factor de distribucin de la carga (KH)
Clculo del factor KH
Diam. Paso Pin (d) Ancho de cara (b) 203,20 mm 100,00 mm
Ancho de cara (F) Cmc Cpm 3,94 '' 1,0000 1,1000 Coeficientes de diseo Cmc 1,00 Cpm 1,10 Ce 1,00
Ce 1,0000
Cpf 0,0609
Cma 0,3116
Kh 1,3786
Tipo Condicin: 1 1 Engranajes abiertos Unidades comerciales, 2 cerradas Unidades de precisin, 3 cerradas Unidades de precisin 4 extrema, cerradas Tabla 14-9
A 0,247 0,127 0,0675 0,0036
B 0,0167 0,0158 0,0128 0,0102
C -7,65E-05 0,3116 -9,30E-05 0,1878 -9,26E-05 0,1165 -8,22E-05 0,0425 Cma= 0,3116
73

Factor de espesor del aro (KB)
Clculo del factor KB
Magnitud Altura total del diente (ht) Espesor del aro (tR) Relacin de apoyo (mB)
Valor
Unidades 40 mm
19,05 mm 1,39982502
KB = 1
74

Factor geomtrico de resistencia a la flexin (YJ)
Figura para el clculo del factor J (YJ) en engranajes rectos
Dientes pin: Dientes corona:
24,00 108,00
YJ= YJ=
0,365 0,438
75

Factor del coeficiente elstico (ZE)
Clculo del factor ZE E (MPa) Pin 200.000,00 Corona 200.000,00 0,292 0,292 ZE= 186,54
76

Factor de condicin superficial (ZR)
Clculo del factor ZR ZR= 1,00
77

Factor geomtrico de resistencia superficial (ZI)
Clculo del factor ZI ngulo de presin () ngulo de presin () Relacin transmisin (mG) Relacin de reparticin de carga (mN) Tipo engranaje (1: externo; 2: interno) ZI= 20,00 0,35 rad 4,50 1 1 0,1315
78

Resistencia a flexin y a la picadura (St y Sc)
Pin Corona
Acero AISI 1045 Acero AISI 1045
Material Endurecido completamente, Grado 1 Endurecido completamente, Grado 1
Dureza Brinell 410,00 410,00
St (psi) 44493 44493
Sc (psi) 161120 161120
St (MPa) Sc (MPa) 306,78 1110,92 306,78 1110,92
79
80

Factores de ciclos de esfuerzo (YN y ZN) Clculo de los factores YN y ZN (Por defecto se emplea la ecuacin para ciclos de carga mayores que 107 y se elige el factor ms desfavorable)
N ciclos de carga Pin Corona 4,50E+09 1,00E+09
YN 0,8209 0,8618
ZN 0,7103 0,7727
81

Factor de temperatura (Y)
Clculo del factor Y Y= 1,0000
82

Factor de confiabilidad (YZ)
Clculo del factor YZ Confiabilidad (R)= Interpolacin (YZ)= 0,99 1
83

Ffactor de relacin de durezas de resistencia a la picadura (ZW)
Clculo del factor ZW Material Pin Corona Acero AISI 1045 Acero AISI 1045 Endurecido completamente, Grado 1 Endurecido completamente, Grado 1 Dureza Brinell 410,00 410,00 ZW 1 1,0000 HBP/HBG= 1 Tipo 1 2 Tipo de relacin de dureza: 1 Pin y corona endurecidos completamente Pin endurecido superficialmente, corona completamente 1,0000 1,0297 fp= 1 A'= 0 B'= 0,00074165
Tipo 1
Tipo 2 (fp es el acabado superficial del pin)
84
ANEXO II. DISEO DE LA CORREA TRAPEZOIDAL.

Factor de carga para la potencia de diseo (c2).
Mquina impulsada: Gra. Fuente de potencia: Motor CA/trifsico con momento de arranque normal.
Servicio: 8 horas diarias. Como tiene embrague tomamos: 2 = 1,3
85

Determinacin de la seccin de correa ms apropiada.
Potencia: 114 151, 7 W.
Velocidad: 350 rpm.
Seccin: SPC.
86

Seleccin de la polea motriz y de salida.
87

Geometra de las poleas motriz y de salida.
88

Clculo de la longitud de la banda (Ld).
89

Ajuste mnimo entre ejes para el montaje.
90

Clculo del factor de ngulo de contacto (c1).
= 1600 0,824 = 4000 } = 1455,5
Por tanto: 1 = 0,96 Interpolando linealmente para el ngulo: = 131,56

91

Clculo del factor de desarrollo (c3).
Como 6300 mm (desarrollo utilizado) > 5600 mm (desarrollo referencia), tenderemos que c3 > 1, es decir: 3 = 1,02
92

Determinacin de la potencia nominal de una banda (PN).
= 350 } = 15,30 + . = 400
= 350 } . = 0,78 = 4 > 1,57 = 15,30 + 0,78 = 16,08

93

Elementos de la transmisin.
94

95

96
ANEXO III. EJE INTERMEDIO DE LA REDUCTORA.

Seleccin de anillos de retencin.
97
98
99

Resultados XVIGAS para el plano XY. Reacciones
Ecuaciones
100
Esfuerzos cortantes
Momentos flectores
101

Resultados XVIGAS para el plano XZ. Reacciones
Ecuaciones
102
Esfuerzos cortantes
Momentos flectores
103

Factores para la correccin del lmite de fatiga.
104
105

Expresiones para la sensibilidad a entalla.
106

Determinacin del factor de concentracin de esfuerzo terico.
107
108
109
110
111

Catlogo para seleccin de chavetas.
112
ANEXO IV. DISEO DEL FRENO.

Clculo del par de freno necesario (MR).
Dimensionado del mecanismo de freno.
113

Designacin de variables y dimensiones.
114

Caractersticas de materiales de friccin para frenos y embragues.
115

Tipos de construccin y relaciones para acoplamientos y frenos de friccin.
116

Diseño Sistema de Elevación (UAL)

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UNIVERSIDAD DE ALMERA - ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR Departamento de Ingeniera Clculo y Diseo de Mquinas II 4 Grado en Ingeniera Mecnica - Curso 2013-2014

DISEO DE UN SISTEMA DE ELEVACIN

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

CLCULO Y DISEO DEL FRENO. ..................................................... 47 BIBLIOGRAFA. .................................................................................. 55

ANEXOS ................................................................................................... 57 ANEXO I. CLCULO DEL ENGANAJE. ....................................................... 58

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

ANEXO IV. DISEO DEL FRENO. ............................................................. 113

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

ingeniera mecnica de Shigley

basada en la normativa ANSI/AGMA

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Factor de distribucin de carga ( ).

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Clculo del esfuerzo de contacto ( ). El esfuerzo de contacto se calcula:

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Factor de la condicin superficial ( ).

= 186,4 6016 1,25 1,7083 1,1655 , -

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

esfuerzo de flexin permisible

o nmero de esfuerzo por flexin permisible

, bsicamente lo que expresa es la resistencia a la flexin de la rueda

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

Para la corona: = 306,78 0,8618/1 1 306,78 0,8618 = , 56,04 56,04

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.

Clculo y Diseo de Mquinas II.

esfuerzo de contacto permisible

o nmero de esfuerzo por contacto

permisible [4], bsicamente lo que expresa es la resistencia a la picadura de la

Diseo de un sistema de elevacin.

Escuela Politcnica Superior. UAL.