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4 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

4.1. MATERIAIS UTILIZADOS 4.1.1. Concentrado Magnettico


O minrio de ferro utilizado neste trabalho um minrio,

predominantemente, magnettico de uma jazida mineral brasileira com um teor mdio de 34% de Ferro e recursos estimados de 2,5 bilhes de toneladas, e com potencial para aumentar at 4 bilhes de toneladas. Atualmente, esta jazida
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encontra-se em fase de pesquisa mineral e no curto prazo ser realizada campanha de sondagem para certificar os recursos. A formao ferrfera constituinte na jazida possui um aspecto tpico conhecido como BIF banded iron formation (Figura 36), com bandas escuras ricas em magnetita e bandas claras formadas por carbonatos, anfiblios e quartzo. composta por dois corpos paralelos, ambos com mais de 400 m de profundidade. O primeiro corpo com dimenses aproximadas de 3.000 m de comprimento e 350 m de largura possui uma rea denominada Shear Zone, onde foi verificada a existncia de um minrio de alto teor (>50% Fe). O segundo corpo mineral possui aproximadamente 1.500 m de comprimento e 300 m de largura.

Figura 36 Aspecto tpico da formao ferrfera

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A Figura 37 apresenta o mapa geolgico da rea e indica o posicionamento de cada amostra coletada no corpo geolgico para este trabalho e seus respectivos, teores de ferro.

Shear Zone

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Figura 37 Mapa geolgico e posicionamento das amostras coletadas

Para um conhecimento mais aprofundado das caractersticas deste minrio, foi realizada uma CARACTERIZAO TECNOLGICA composta por diversos testes. A amostra utilizada para a caracterizao tecnolgica foi a Amostra G, que um minrio bruto (ROM) coletado na superfcie e apresenta a seguinte anlise qumica (Tabela 13), realizada por mtodo de fluorescncia de Raios-X, no Laboratrio de Caracterizao Tecnolgica da Poli/USP.

Tabela 13 Anlise qumica do minrio ROM (Amostra G)


FeTOTAL SiO2 Al2O3 Na2O MgO 37,1 44,91 0,26 nd 1,23 P 0,065 SO3 0,02 K2 O 0,01 CaO 0,11 TiO2 Cr2O3 MnO Co3O4 0,02 0,04 0,24 0,02 PF 0,64

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Baseado no conhecimento adquirido com os testes de caracterizao do minrio foi proposta uma rota com operaes unitrias tpicas, para tratamento do minrio magnettico visando obteno dos concentrados (pellet feed) que sero pelotizados. A Figura 38 apresenta o fluxograma desenvolvido, baseado em um peneiramento de partculas maiores, espirais, separao magntica de baixa e mdia intensidade, e flotao em coluna (apenas para produtos para reduo direta). O fluxograma prev a obteno de um sinter feed, que apesar de j ser um produto, neste trabalho como o objetivo do tratamento do minrio produzir pellet feed para pelotizao, ele retornou ao fluxograma sendo modo a uma granulometria inferior a 150 m e submetido s etapas separao magntica. Aumentando assim a massa de pellet feed que ser utilizada na pelotizao. As amostras de ROM foram coletadas em pontos distintos na rea e divididas em dois grupos, um formado por amostras coletadas na superfcie, nos pontos A, B, C, D, E, e F, o qual ser denominado de Amostra X; e outro,
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retirado de uma galeria, denominado de Amostra H. A Tabela 14 apresenta para cada minrio ROM (Amostra X e H), a quantidade utilizada na rota de tratamento para produo do pellet feed e seus respectivos, teores de ferro. Tabela 14 Amostras de ROM ROM Amostra X Amostra H Kg 750 760 %Fe 35,1 28,5

A Amostra X e a Amostra H foram submetidas, separadamente, a rota de beneficiamento proposta at a etapa de separao magntica, no sendo utilizada a flotao devido baixa capacidade produtiva da coluna de flotao presente no laboratrio. Como resultado final foi obtido um conjunto de concentrados (pellet feed) resultado das diversas passagens no separador magntico a mido com aumento progressivo da intensidade de campo magntico. Os campos magnticos utilizados foram 500, 1.000, 2.000, 4.000, 8.000 e 12.000 gauss.

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Figura 38 Fluxograma de tratamento do minrio magnettico

A Tabela 15 apresenta, para cada um dos concentrados magnetticos produzidos, a massa e o resultado da anlise qumica realizada via fluorescncia de Raios-X no LCT da Poli/USP, e a anlise de FeO, realizada no laboratrio Nomos Anlises Minerais via titulao. O ensaio de perda ao fogo (PF) foi realizado no LCT da Poli/USP.

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Tabela 15 Massa e anlise qumica (%) dos concentrados magnetticos


PELLET FEED X 500 X 1000 X 2000 X 4000 X 8000 X 12000 TOTAL X H 500 H 1000 H 4000 H 8000 TOTAL H Kg 59,5 105,0 78,7 15,6 55,2 27,5 341,4 105,3 19,0 7,4 17,2 148,8
1

Fe 65,5 66,5 66,8 66,5 65,6 63,8 66,0 69,9 67,9 66,6 64,3 68,8

FeO1 11,75 9,21 8,00 8,95 0,51 0,22 7,23 26,89 25,67 25,25 8,55 24,54

SiO2

Al2O3

P 0,03 0,03 0,04 0,04 0,07 0,10 0,04 0,03 0,03 0,02 0,06 0,03

Mn 0,73 0,64 0,33 0,63 0,36 0,37

TiO2 <0,10

CaO <0,10

MgO 0,20 0,17 0,22 0,22 0,15 0,17 0,34 0,60 0,57 0,32 0,38

Na 2O 0,18 0,23 0,15 0,21 0,15 0,15

K2O <0.10 <0.10 <0.10 <0.10 <0.10 <0.10

PF 0,86 gf 0,24 0,27 1,33 1,76

6,14 < 0,10 4,87 3,49 4,84 3,78 4,63 4,58 0,10 0,16 0,12 0,26 0,48 0,16

<0,10 < 0,10 <0,10 < 0,10 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10 0,10

0,10 < 0,10

0,52 < 0,10 < 0,10 0,10 0,12 0,12 0,44 <0,10 <0,10 <0,10 0,10 0,13 0,11 0,10

0,18 < 0,10 0,60 0,34 0,15 0,14 <0.10 <0.10 <0.10 gf gf gf

2,59 < 0,10 4,90 < 0,10 5,01 5,95 3,39 0,14 0,22 0,03

<0,10 < 0,10

<0.10 < 0,10

0,14 < 0,10

0,49 < 0,10

gf = ganho ao fogo;

- Anlise de FeO foi realizada via Titulao.

Foi criada uma nomenclatura para cada um dos concentrados magnetticos obtidos, formada pela letra das amostras do minrio bruto (X ou H) mais o valor do campo magntico (em gauss) utilizado na etapa de separao magntica.
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Analisando a Tabela 15 possvel observar a boa qualidade qumica dos concentrados magnetticos obtidos aps o circuito de moagem, separao gravtica e separao magntica. Certamente, com otimizaes dos parmetros operacionais dos equipamentos e utilizao da flotao em coluna ser possvel produzir um concentrado com especificao qumica superior, isto , maior teor de ferro e menor teor de slica.

4.1.2. Outros
Para formao das misturas para pelotizao foram utilizadas outras substncias, tais como calcrio calctico, carvo antracito e aglomerantes (bentonita ou aglomerante orgnico Peridur).

4.1.2.1. Calcrio Calctico


O calcrio calctico age como fundente, se combinando com as impurezas (ganga) do minrio e com as cinzas do carvo, formando as chamadas escrias. Este material possui uma granulometria 100% inferior a 150 m, com 56% abaixo de 45 m e uma superfcie especifica 6.000 cm2/g.

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A Tabela 16 apresenta a composio qumica do calcrio calctico utilizado. Tabela 16 Anlise qumica do calcrio calctico
Insumo Calcrio Calctico SiO2 5,22 CaO 45,60 MgO 4,05 Al2O3 0,70 PF 40,11

Nota: PF Perda ao fogo.

4.1.2.2. Carvo Antracito


Os carves fsseis, como o antracito, so os combustveis slidos mais importantes na siderurgia. Tem como principal funo na pelotizao o aquecimento interno da pelota. Este material possui uma granulometria 100% inferior a 150 m, com 70% abaixo de 45 m e uma superfcie especifica 5.000 cm2/g.
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A Tabela 17 apresenta a composio qumica do carvo antracito utilizado. Tabela 17 Anlise qumica do carvo antracito
Insumo Carvo antracito FeT 5,12 SiO2 7,40 Al2O3 5,14 CaO 0,68 MgO 0,23 Cinza 16,68 MV 11,58 CFixo 71,61 PF 83,32

Nota: FeT Ferro total; MV Matria voltil; CFixo Carbono Fixo; PF Perda ao fogo.

4.1.2.3. Aglomerante
Foram utilizados dois tipos de aglomerantes, um orgnico, comercialmente conhecido como Peridur e um inorgnico, a bentonita. A bentonita possui uma granulometria 100% inferior a 150 m, com 60,2% abaixo de 45 m e uma superfcie especifica 5.000 cm2/g. A Tabela 18 apresenta a composio qumica da bentonita. Tabela 18 Anlise qumica da bentonita
Aglomerante Bentonita FeTOTAL 5,44 SiO2 57,2 CaO 1,01 Al2O3 15,5 PF 8,71

Nota: PF Perda ao fogo.

O Peridur um composto formado por carboximetilcelulose juntamente com outros aditivos de origem vegetal para formar uma composio

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aglomerante. Normalmente a carboximetilcelulose sozinha no pode ser utilizada porque muito cara. Ento o que se faz adicionar alguns fillers com ou sem funo especifica. No se tem a anlise qumica, mas como

carboximetilcelulose (CMC) sabe-se que basicamente composta de carbono hidrognio, oxignio e enxofre.

4.2. DESENVOLVIMENTO EXPERIMENTAL 4.2.1. Tratamento do Minrio Magnettico


Objetivando desenvolver uma rota de beneficiamento mineral eficaz e de baixo custo operacional, foi realizada uma CARACTERIZAO TECNOLGICA deste minrio magnettico, que composta pelos seguintes ensaios e testes: Grau de Liberao;
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ndice de Trabalho para Moagem e Impacto; Distribuio %Fe por Faixa Granulomtrica; Ensaios de Moagem; e Ensaios de Concentrao. Os testes de Grau de Liberao e de ndice de Trabalho (WI) foram realizados no laboratrio do DEMIN, da Universidade Federal de Minas Gerais, os demais testes da caracterizao tecnolgica, inclusive a preparao das amostras, foram realizados no laboratrio da Nomos Anlises Minerais Ltda. no Rio de Janeiro.

4.2.1.1. Preparao da Amostra


Uma quantidade aproximada de 200 kg de ROM da Amostra G foi britada em um britador de mandbulas de 30 cm de largura por 40 cm de altura com regulagem da abertura de 4 . O material alimentado tinha cerca de 4 a 5, gerando produtos com cerca de 2. Este material foi ento alimentado em outro britador de mandbulas de 15 cm de largura por 20 cm de altura com regulagem da abertura de 3, gerando produto abaixo de 3/8.

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O material abaixo de 3/8 foi reprocessado em britador de rolos at atingir a granulometria de 100% passante em . Aps homogeneizao foi formada uma pilha alongada e realizado o quarteamento (Jones) da amostra em alquotas de 4 kg. O esquema da preparao da amostra apresentado na Figura 39.

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Figura 39 Preparao do minrio ROM (Amostra G) para ensaios de caracterizao tecnolgica

4.2.1.2. Anlise Qumica


Uma alquota de 4 kg foi retirada para a realizao da anlise qumica do minrio ROM (Amostra G). A alquota foi totalmente cominuda abaixo de 200 mesh Tyler (74 m) e, posteriormente, homogeneizada e quarteada at a obteno de uma amostra representativa. Os teores apresentados foram determinados no Laboratrio de

Caracterizao Tecnolgica da Poli/USP por anlise quantitativa em amostra

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fundida com tetraborato de ltio anidro, por comparao com materiais certificados de referncia na calibrao de minrio de Fe TBL, em espectrmetro por fluorescncia de Raios-X Axios Advanced, marca PANalytical. A anlise de Perda ao fogo (PF) foi efetuada a 1.050C por 1 hora.

4.2.1.3. Distribuio %Fe por Faixa Granulomtrica


Uma alquota de 4 kg foi retirada para analisar a distribuio do teor de ferro por faixa granulomtrica. Foi utilizada uma sequncia de 10 peneiras, com as seguintes malhas: 5#, 9#, 16#, 32#, 65#, 100#, 150#, 200#, 325# e 400#, e em cada frao obtida foi realizada analise do teor de ferro total contido por mtodo de titulao com dicromato de potssio. A partir das massas obtidas em cada frao, foi elaborada uma curva de distribuio granulomtrica corrigida ROSIN-RAMMLER.
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4.2.1.4. Grau de Liberao


O grau de liberao foi determinado por contagem de partculas em lupa, usando-se o mtodo de GAUDIN. A curva granulomtrica utilizada para a determinao do grau de liberao apresentada na Figura 40.

Figura 40 Anlise granulomtrica para determinao do grau de liberao

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4.2.1.5. ndice de Trabalho (WI)


ndice de Trabalho de Bond para Moagem (BWI) Obedecendo norma ABNT NBR 11376, foi utilizado um moinho padro, com dimetro e comprimento iguais a 12 polegadas, 70 RPM, 285 bolas de ao (peso de 20,125 kg e massa especfica de 7,83 g/cm3) distribudas conforme j apresentado na Tabela 8. A moagem realizada a seco, em circuito fechado, com carga circulante de 250%, quando a operao atinge o seu estado de equilbrio. Primeiramente deve-se fazer uma anlise granulomtrica (com alquota suficiente para trs anlises). A mdia das anlises tomada como a granulometria da alimentao. Separa-se uma parte da pilha inicial para pequenos ajustes de massa. A seguir deve-se tomar da pilha uma amostra de 700 cm que corresponder alimentao inicial. Calcula-se ento o IPP (Ideal Potential
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Product) que corresponde massa dos 700 cm dividida por 3,5, ou seja, a alimentao nova correspondente a uma carga circulante de 250 %. Moer a alimentao durante 100 revolues ou, no caso de j existirem testes anteriores, durante o nmero de rotaes resultante destes ensaios. Descarregar o material e peneirar a seco na malha teste (100 mesh). Pesar a massa retida e a passante. Anotar o peso da massa passante, o peso da alimentao nova, que a alimentao inicial menos a massa retida, e o passante lquido (produzido nesta etapa de moagem, passante do peneiramento da malha teste menos a massa menor que esta malha contida na alimentao do moinho). Registrar o GBP (Ball Mill Grindability) que a massa produzida por revoluo. Esta massa calculada pela diviso do passante lquido pelo nmero de revolues. Colocar no moinho a alimentao nova (retirada da pilha inicial e da pilha de ajuste fino) juntamente com o retido. O nmero de rotaes desta etapa geralmente maior e calculado a partir do ciclo anterior para produzir um passante na malha-teste igual a 1/ 3,5 da carga total do moinho. O ciclo deve ser repetido at que a massa de material menor que a malha teste (obtida com certo nmero de rotaes) se mantenha constante, ou sofra uma inverso no seu comportamento com o nmero de revolues. Ou seja, a alimentao nova torna-se igual ao IPP (Ideal Potential Product).

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Repetir ento o ciclo mais duas ou trs vezes com o mesmo nmero de rotaes, tomando os passantes produzidos para posterior quarteamento e anlise granulomtrica. A distribuio granulomtrica do produto ser a mdia dos trs ltimos passantes. Calcular o ndice de Bond para moagem, BWI, de acordo com a seguinte frmula:

ndice de Britabilidade (CWI) Para o teste, foram utilizadas nove amostras representativas de minrio, passantes em uma malha quadrada de 76 mm e retidos em malha quadrada de 50 mm. Estes pedaos so ento quebrados pelo impacto de dois pndulos. A energia imprimida aumentada at que ocorra a quebra. anotado para cada amostra sua espessura mdia (t), densidade relativa
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(d) e o ngulo de queda do pndulo. E com estes dados, calculado o CWI individual e a mdia das nove amostras, representa o CWI do minrio. O ndice de britabilidade de Bond (CWI em kWh/t) ento calculado atravs da seguinte frmula desenvolvida experimentalmente por Bond:

4.2.1.6. Ensaios de Moagem


Foram realizados ensaios de moagem para seis diferentes tempos, a saber: 1, 2, 4, 8, 16 e 32 minutos, utilizando-se para cada um deles uma alquota de 4,0 kg britada a -6,35 mm. De maneira a ser evitada a gerao de ultrafinos (material abaixo de 400 mesh) por tempo excessivo de moagem, cada alquota (4,0 kg) foi passada em um britador de rolos de maneira a que todo o material estivesse abaixo de 1 mm. Estes ensaios foram realizados com moinho de moinho de 202 mm de dimetro e 405 mm de comprimento, rotao de 63 RPM, enchimento de 35% em volume e carga de bolas conforme apresentado na Tabela 19.

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Tabela 19 Distribuio das bolas de moagem


Dimetro (mm) 25,70 21,00 17,60 15,60 Total Massa (kg) 8,37 12,28 7,20 7,15 35,00

Para cada um dos seis tempos de moagem foram traadas as curvas granulomtricas, determinados os P80 de cada um desses tempos de moagem e, posteriormente, montada a curva de tempo de moagem versus P80 para este minrio de ferro.
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4.2.1.7. Ensaios de Concentrao Fsica


A partir da curva tempo de moagem versus P80 obtido no ensaio de moagem, outras cinco alquotas de 4 kg foram ento modas de maneira a se obter amostras para a realizao dos ensaios de concentrao, cada uma delas moda, respectivamente, nos seguintes P80: 35 mesh, 42 mesh, 60 mesh, 100 mesh e 150 mesh. Os tempos de moagem para a obteno das amostras para a realizao dos ensaios de concentrao esto apresentados na Tabela 20.

Tabela 20 Tempo de moagem vs P80


TEMPO DE MOAGEM 0 00 2 03 9 29 26 49 41 08 P80 (m) 420 354 250 150 105 P80 (mesh) 35 42 60 100 150

O ensaio de concentrao fsica tem como objetivo verificar a eficincia dos processos de separao gravtica e magntica para cada frao granulomtrica de maneira que possa orientar no desenvolvimento de uma rota de beneficiamento adequada.

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Com as cinco alquotas modas nos tempos determinados, o ensaio de concentrao foi realizado com uma anlise granulomtrica para cada alquota. As alquotas com P80 igual a 35, 42 e 60 mesh tiveram analisado a distribuio do teor de ferro em cada frao e uma posterior anlise da separao em meio denso (bromofrmio, = 2,8) de cada frao granulomtrica. Por ltimo, a alquota com P80 igual a 35 mesh, j separada em fraes de leve e pesado por faixa granulomtrica, teve cada frao submetida a uma anlise mineralgica detalhada com o auxilio do separador magntico Frantz, onde cada frao foi separada de acordo com a susceptibilidade magntica das partculas. A intensidade de corrente eltrica aplicada para gerao do campo magntico foi aumentada gradativamente, utilizando-se nove correntes, so elas: 0,05; 0,10; 0,20; 0,30; 0,40; 0,50; 0,60; 0,80 e 1,00 A.

4.2.2. Pelotizao
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Os ensaios de Pelotizao foram realizados no laboratrio da Radieng Consultoria Ltda, no municpio de Serra ES. A partir dos concentrados magnetticos obtidos do tratamento do minrio, foi decido produzir trs tipos de pelotas, duas com caractersticas adequadas reduo em alto forno, chamadas de AF I e AF II, e outra, adequada reduo direta, a pelota RD. A Tabela 21 apresenta a anlise qumica da composio feita com os oito concentrados magnticos que gerou os pellet feed AF I, AF II e RD, principal insumo de cada mistura para formao dos trs tipos de pelotas. As anlises qumicas de FeO foram realizadas via titulao no laboratrio Nomos Anlises Minerais e a dos demais elementos, inclusive perda ao fogo (PF) foi realizada via fluorescncia de Raios-X no Laboratrio de Caracterizao Tecnolgica da Poli/USP.

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Tabela 21 Anlise qumica (%) dos pellet feed para pelotizao


PELLET FEED H 500 H 1000 H 4000 H 8000 X 1000 Fe 69,90 67,90 66,60 64,30 66,50 FeO1 26,89 25,67 25,25 8,55 9,21 SiO2 2,59 4,90 5,01 5,95 4,87 Al 2O3 < 0,10 < 0,10 0,14 0,22 0,10 P 0,03 0,03 0,02 0,06 0,03 Mn 0,10 0,12 0,12 0,44 0,64 TiO2 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10 <0,10 CaO 0,10 0,13 < 0,10 0,11 < 0,10 MgO 0,34 0,60 0,57 0,32 0,17 Na 2O 0,60 0,34 0,15 0,14 0,23 K2O <0.10 <0.10 <0.10 <0.10 <0.10 PF gf gf gf < 0,10 gf Massa (kg) 30,00 12,00 7,35 17,15 20,00

AF I
X 2000 X 4000 X 8000

67,45
66,80 66,45 65,60

18,86
8,00 8,95 0,51

4,31
3,49 4,84 3,78

0,10
0,16 0,12 0,26

0,04
0,04 0,04 0,07

0,30
0,33 0,63 0,36

<0,10
<0,10 <0,10 <0,10

<0,10
<0,10 <0,10 0,10

0,35
0,22 0,22 <0,10

0,35
0,15 0,21 0,15

<0,10
<0,10 <0,10 <0,10

gf
0,24 0,27 1,33

86,50
78,70 15,55 10,00

AF II
H 500

66,63
69,90

7,42
26,89

3,72
2,59

0,16
< 0,10

0,04
0,03

0,38
0,10

<0,10
<0,10

<0,10
0,10

<0,10
0,34

0,16
0,60

<0,10
<0.10

<0,10
gf

104,25
75,00

RD

69,90

26,89

2,59

< 0,10

0,03

0,10

<0,10

0,10

0,34

0,60

<0.10

gf

75,00

Fluorescncia de Raios-X (LCT da Poli/USP); 1- Titulao (Nomos Anlises Minerais); gf - ganho ao fogo.

Vale ressaltar as qualidades qumicas dos concentrados obtidos, com fsforo abaixo de 0,04, baixa alumina e lcalis e, apenas, slica elevada, mas que otimizando os parmetros operacionais, principalmente nas separaes
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gravtica, magntica e, por ltimo, ainda utilizando da coluna de flotao esperado uma reduo sem muita dificuldade. A Tabela 22 compara os pellet feed de duas grandes mineradoras nacionais de ferro, uma estrangeira (sueca, que explora magnetita) e os pellet feed AF I, AF II e RD, gerados neste trabalho para pelotizao. Tabela 22 Anlise comparativa dos pellet feed produzidos com os de duas grandes mineradoras nacionais e uma estrangeira
MINERADORA A
PF Carajs PF Tubaro PF Guaba

MINERADORA B

MINERADORA C PF AF I 67,45% 4,31% 0,10% 0,04% 0,30% gf 0,0% 100,0% 88,3% PF AF II PF RD

PF1

PF BS

KBF

MAF

KPF

MPF

Fe SiO2
ANLISE QUMICA

65,30% 1,40% 1,70% 0,040% 0,650% 2,20% 1,0% 95,0% 65,0%

66,50% 2,50% 0,70% 0,035% 0,150% 0,70% 2,0% 84,0% 35,0%

65,80% 2,70% 1,00% 0,055% 0,250% 1,60% 2,0% 90,0% 55,0%

66,93% 1,27% 0,39% 0,043% 0,054% 2,41% 0,0% 99,68% 87,2%

67,19% 1,02% 0,40% 0,041% 0,050% 2,29% 0,0% 99,7% 86,2%

69,80% 1,15% 0,18% 0,045% 0,080% ND ND ND ND

70,70% 0,65% 0,28% 0,025% 0,040% ND ND ND ND

66,90% 1,90% 0,30% 0,030% 0,060% ND ND ND ND

66,70% 1,90% 0,35% 0,014% 0,040% ND ND ND ND

66,63% 69,90%
3,72% 2,59%

Al 2O3 P Mn PF +1,0 mm

0,16% <0,10%

0,04% 0,03% 0,38% 0,10%


<0,10% 0,0% 100,0% 90,9% gf 0,0% 100,0% 91,3%

ANLISE GRANULOMTRICA

-0,15 mm -0,045 mm

ND - no disponvel; gf - ganho ao fogo FONTE: Booklet Empresas

Na preparao das misturas, duas decises importantes precisaram ser tomadas, primeiro a escolha do tipo de aglomerante a ser utilizado e depois, escolher uma basicidade binria para a pelota. Para as pelotas RD buscou-se inserir na mistura a menor quantidade possvel de ganga, principalmente SiO2, assim, optou-se pela utilizao de um aglomerante orgnico, CMC,

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comercialmente vendido com o nome de Peridur; e quanto basicidade binria (Bas2a) da pelota, foi decido pela produo de uma pelota cida, com basicidade binria prxima a 0,45. Para as pelotas AF I e AF II optou-se pela utilizao de um aglomerante inorgnico, a bentonita; e uma basicidade binria prxima de 0,70, que um valor mais comercial. Para a produo das misturas, foram adicionados os seguintes percentuais em relao massa de pellet feed. No caso do uso de bentonita, pelotas AF I e AF II, usou-se 0,4%; para as pelotas RD, que utilizou Peridur, usou-se 0,04%. Em todas as pelotas foi utilizada a mesma adio de carvo antracito de 1,3%. A Tabela 23 apresenta a quantidade em quilogramas de insumos utilizados na produo das trs misturas. A Figura 41 mostra o tambor utilizado para homogeneizao da mistura.

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Figura 41 Tambor para homogeneizao da mistura A umidade da mistura para pelotamento foi determinada em teste realizado em um pneu com 5 kg de amostra dando como resultado 8,5%. O resultado do teste baseado no desempenho do pelotamento quando as pelotas crescem sem a necessidade de adio de gua. Tabela 23 Massa em kg dos insumos de cada mistura
INSUMOS (kg) Pellet Feed AGLOMERANTE:
Orgnico Peridur (0,04%) Inorgnico Bentonita (0,4%)

RD 75,0

AF I 86,5

AF II 103,0

0,03 1,725 0,975

0,346 5,017 1,125

0,412 5,459 1,339

Calcrio Calctico Carvo Antracito (1,3%)

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A Tabela 24 apresenta as especificaes qumicas calculadas para as misturas e, depois, a Tabela 25 mostra o resultado das anlises qumicas para o calculo da basicidade binria das mistura prontas, realizadas no laboratrio Bureau Veritas do Brasil (Geochemical Laboratory) e que confirmam os resultados esperados pelos clculos, ficando dentro de um erro aceitvel.

Tabela 24 Especificaes qumicas calculadas para as misturas


Misturas AF I AF II RD Fe 62,47% 62,05% 67,43% SiO2 4,54% 3,99% 2,68% Al2O3 0,23% 0,29% 0,07% CaO 2,97% 2,63% 1,24% MgO 0,53% 0,35% 0,41% P 0,034% 0,047% 0,029% Bas2 0,65 0,66 0,46
a

Tabela 25 Anlises qumicas da basicidade binria das misturas


Mistura PUC-Rio - Certificao Digital N 0913459/CA AF I AF II RD CaO 2,92% 2,69% 1,23% SiO2 4,59% 4,00% 2,97% Bas2 0,64 0,67 0,41
a

A mistura para pelotizao precisa estar 100% abaixo de 100 mesh (150 m) e, buscou-se pelo menos, 80% abaixo de 325 mesh (45 m), visando assim obter melhores propriedades fsico-metalrgicas. A Tabela 26 apresenta uma anlise granulomtrica das trs misturas. Tabela 26 Anlise granulomtrica das misturas
Mistura AF I AF II RD <45 m 88,3% 90,9% 91,3% <150 m 100,0% 100,0% 100,0%

As pelotas cruas foram produzidas em disco (Figura 42) com seguintes parmetros operacionais: Dimetro do disco: 1,0 m; Velocidade de rotao: 15,6 RPM; ngulo de inclinao: 49,90; Taxa de alimentao: 2,8 kg/ minuto; e Tempo de pelotamento: aproximadamente 35 minutos.

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Figura 42 Disco de pelotizao Para a queima das pelotas, simulada em fornos de escala piloto, foi decidido utilizar dois processos:
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Grelha reta + rotativo verso BSIET Beijing Shougang International Engineering Technology, para as pelotas RD e AF I; e Grelha reta Lurgi-Dravo/Outotec, para a pelota AF II.

As Figuras 43 e 44 apresentam, respectivamente, os fornos de grelha reta e o forno rotativo utilizados para queima das pelotas.

Figura 43 Forno de grelha reta

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Figura 44 Forno rotativo

Para o teste da amostra RD foi utilizada temperatura de queima de


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1.320C e para os testes das amostras AF I e AF II foi utilizada temperatura de queima de 1.350C. As Figuras 45, 46, e 47 mostram os perfis trmicos de queima das pelotas RD, AF I e AF II, respectivamente.

Pelota RD - Processo grelha mvel + forno rotativo (BSIET) 1400 1200 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 P mmH2O

Temperatura C

1000 800 600 400 200 0

10

20

30 Minutos

40

50

60

Temp. FORNALHA C Temp. PANELA C DP da Camada de pelotas (mmH2O)

Temp Coifa C Temp. Caixa de Vento C Temp. Rotativo C

Figura 45 Perfil trmico de queima das pelotas RD

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Pelota AF I - Processo grelha mvel + forno rotativo (BSIET) 1600 1400 700 600 500 400 300 200 100 0 P mmH2O

Temperatura C

1200 1000 800 600 400 200 0

10
Temp. FORNALHA C Temp. PANELA C Temp. Rotativo C

20

30 Minutos

40

50

60

Temp Coifa C Temp. Caixa de Vento C DP da Camada de pelotas (mmH2O)

Figura 46 Perfil trmico de queima das pelotas AF I


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Pelota AF II - Processo grelha mvel (Lurgi Dravo/Outotec) 1600 1400 1200 Tempertura C 1000 800 600 400 200 0 0 10 20 30 Minutos 40 50 60 1000 800 600 400 200 0 P mmH2O

-200 -400 -600 -800

Temp. FORNALHA C PANELA - Temp. Camada deTpo C Temp. Caixa de Vento C

Temp Coifa C PANELA - Temp. Camada Inferior C DP da Camada de pelotas (mmH2O)

Figura 47 Perfil trmico de queima das pelotas AF II Aps a queima, foi realizado no laboratrio Bureau Veritas do Brasil (Geochemical Laboratory) uma anlise qumica via mtodo de fluorescncia de Raios-X para cada um dos trs tipos de pelotas produzidas. As pelotas levadas para anlise foram quarteadas sucessivas vezes para retirada de alquotas representativas com cerca de 200 gramas de pelotas.

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4.2.2.1. Ensaios Fsicos


Foram analisadas as seguintes qualidades fsicas das pelotas produzidas: Umidade (pelota crua); Nmero de Quedas (pelota crua); Resistncia Compresso (pelota crua / pelota seca / pelota queimada); Granulometria (pelota queimada); Porosidade (pelota queimada); e Abraso / Tamboramento (pelota queimada). Os ensaios fsicos foram realizados no laboratrio da Radieng

Consultoria Ltda, com exceo da medida de porosidade, realizada no laboratrio do DEMa / PUC-Rio.

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4.2.2.1.1. Umidade (Pelota Crua)


A umidade da pelota crua determinada com a secagem de aproximadamente 100 gramas de pelotas cruas em uma estufa a uma temperatura de 105 110C por 30 minutos. Medindo a massa (g) destas pelotas cruas antes e aps a secagem.

4.2.2.1.2. Nmero de Quedas (Pelota Crua)


O nmero de quedas indica a frequncia que as pelotas cruas podem cair de uma altura de 46 cm antes de apresentar fissuras perceptveis ou desintegrarse. As pelotas cruas so individualmente lanadas sobre a placa de ao. O nmero de quedas determinado para cada pelota. A mdia dos valores de quedas para 10 pelotas, com granulometria entre 9,5 mm e 12,5 mm, produz o nmero de quedas.

4.2.2.1.3. Resistncia Compresso (Pelota Crua)


A resistncia mdia compresso das pelotas cruas obtida pela compresso de pelo menos 10 pelotas entre placas de ao paralelas at sua quebra. A resistncia compresso o valor mdio obtido das pelotas testadas.

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De forma simples, este teste realizado em uma balana com indicao de peso por meio de um ponteiro. A pelota a ser testada colocada sobre a placa inferior de ao da balana e gradualmente comprimida com uma placa de ao enquanto a posio do ponteiro observada. A quebra da pelota indicada pela volta do ponteiro da balana. A carga de peso mxima observada corresponde resistncia a compresso medida em daN / pelota (1 daN = 1 kgf). A Figura 48, a seguir, apresenta o equipamento utilizado para determinao da resistncia compresso das pelotas cruas.

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Figura 48 Equipamento para determinao da resistncia compresso das pelotas cruas

4.2.2.1.4. Resistncia Compresso (Pelota Seca)


Este ensaio fsico semelhante ao realizado para as pelotas cruas descrito no item 4.2.2.1.3, a nica diferena a secagem da pelota crua em estufa a uma temperatura de 105 110C por 30 minutos.

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4.2.2.1.5. Resistncia Compresso (Pelota Queimada)


Este ensaio est de acordo com a norma ISO TC 102/SC 3 DP 4700. No intuito de determinar a resistncia compresso, uma pelota colocada entre duas placas de ao de maneira similar ao ensaio de compresso para as pelotas cruas e a carga de compresso aumentada com o tempo. Pelotas com formatos mais esfricos so selecionadas para garantir o mesmo ponto de carga. Foram usadas 60 pelotas com granulometria entre 9,5 mm a 12,5 mm para cada teste. No caso das plantas de grelha mvel, o ensaio realizado para as camadas de pelotas: superior, mdio e inferior. A resistncia mdia das 60 pelotas, individualmente, ento considerada como resistncia a compresso. A Figura 49 apresenta a imagem do equipamento utilizado para este ensaio de resistncia compresso das pelotas queimadas. A compresso da pelota entre as placas de ao feita manualmente com o auxilio de um macaco
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hidrulico e, assim que a pelota desintegra-se, a resistncia compresso indicada no visor da balana.

Figura 49 Equipamento para determinao da resistncia compresso das pelotas queimadas

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4.2.2.1.6. Porosidade
Foi realizado nos laboratrios do Departamento de Engenharia de Materiais (DEMa) da PUC-Rio. O grau de porosidade (P) das pelotas obtido atravs da seguinte equao:

A Densidade Verdadeira (Dverd) foi medida por um picnmetro a hlio e para o clculo da Densidade Aparente (Dapar), o volume da pelota foi medido com o auxlio de um paqumetro e considerando que a pelota uma esfera perfeita.

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4.2.2.1.7. Granulometria
Para a anlise da granulometria das pelotas queimadas, foi utilizada uma amostra representativa de 5 kg de pelotas e trs peneiras, com as seguintes malhas: 16,0 mm, 12,5 mm e 9,5 mm, que geram ao todo quatro faixas granulomtricas: >16,0 mm, <16,0 mm e >12,5 mm; <12,5 mm e >9,5 mm, e <9,5 mm.

4.2.2.1.8. Abraso / Tamboramento


Simula o manuseio e transporte das pelotas queimadas. Este ensaio obtm resultados iguais aos obtidos pela norma ISO STANDARD 3271 1975 E, realizado com uma amostra representativa de 1,5 kg de pelotas com tamanho superior a 6,3 mm, que so introduzidas em um tambor com 494 mm de dimetro e 240 mm de comprimento.

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Duas aletas internas de 240 x 30 x 5 mm, diametralmente opostas, so localizados no interior do tambor que girado por 16 (dezesseis) minutos a uma velocidade de 29 RPM. Posteriormente, as pelotas so peneiradas e as fraes +6,3 mm e 0,5 mm so verificadas. A percentagem das fraes separadas em propores ao peso alimentado o valor do ndice de tamboramento (+6,3 mm) e ndice de abraso (- 0,5 mm). Todos os valores devem ser checados pela repetio do teste. A Figura 50 apresenta o equipamento utilizado para determinao dos ndices de abraso e tamboramento.

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Figura 50 Equipamento para ensaio de abraso e tamboramento

4.2.3. Reduo
O ensaio de reduo das pelotas queimadas foi realizado no laboratrio do Departamento de Engenharia dos Materiais da PUC Rio. As condies operacionais do ensaio, que tem como base a norma de redutibilidade ISO 7215, seguem descritas abaixo. Amostras: Faixa granulomtrica: Tempo de Reduo: Temperatura de Reduo: Vazo dos Gases: Mistura dos Gases: 3 pelotas em um cadinho de alumina 10,0 12,5 mm 180 min 900C 1,5 L/min 30% CO + 70% N2

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Pr-aquecimento do forno com N2 e cadinho com as 3 pelotas sendo lentamente introduzido at o centro do forno (tempo de 8 minutos).

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Figura 51 Forno (COMBUSTOL) utilizado para o ensaio de reduo

Aps o ensaio de reduo foram analisadas as seguintes qualidades metalrgicas para as pelotas reduzidas: Grau de Reduo (GR); e Grau de Metalizao (GM). Tambm foi realizada uma anlise metalogrfica das pelotas reduzidas.

4.2.3.1. Grau de Reduo


O grau de reduo (GR) calculado a partir da frao de oxignio removido (O2,i O2,t) sobre o oxignio inicial (O2,i). O oxignio removido dado pela diferena de massa da pelota antes, seca em uma estufa a uma temperatura de 105 110C por 30 minutos, e depois do ensaio de reduo. O oxignio inicial dado pela soma da massa de oxignio presente no Fe3+ (Fe3O4) e no Fe2+ (FeO), obtidos pela estequiometria de massa atmica do oxignio nestas substncias e a anlise qumica dos percentuais de FeTOTAL e FeO, via titulao.

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4.2.3.2. Grau de Metalizao


O grau de metalizao (GM) a quantidade de ferro metlico sobre o ferro total da pelota reduzida. Aps o ensaio de redutibilidade, uma das trs pelotas reduzidas analisada quimicamente, por titulao, o teor de ferro metlico (FeM) e de ferro total (FeT) presente.

4.2.3.3. Anlise Metalogrfica


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Foram feitas no Laboratrio de Metalografia e Tratamento Trmico (LMTT) do Departamento de Engenharia de Materiais da PUC-Rio com auxilio do microscpio ptico Axiovert 25 Zeiss, micrografias das pelotas aps o ensaio de reduo com objetivo de apresentar a distribuio de ferro metlico. A preparao das pelotas para realizao desta anlise se d inicialmente pelo corte da pelota ao meio, onde uma das metades embutida em resina e, depois de curada (24 horas), sofre etapas de lixamento e polimento preparando assim a pelota para obteno de micrografias das pelotas reduzidas.