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PROCESOS DE UNIN PARA MATERIALES CERMICOS Y COMPUESTOS (II)

CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA

PROCESOS DE UNIN PARA MATERIALES CERMICOS Y COMPUESTOS (II)

Los esfuerzos de los metalurgistas para disponer de materiales que a muy alta temperatura de servicio presenten una elevada resistencia mecnica y en especial una baja fluencia, han conducido desde hace muchos aos al desarrollo de los materiales compuestos, que son objeto de estudio de la presente unidad didctica.

OBJETIVOS
Adquirir las competencias necesarias para conocer los aspectos fundamentales de los materiales compuestos de matriz metlica y de matriz polimrica.

CONOCIMIENTOS

Unin de materiales compuestos. Materiales compuestos de matriz metlica. Soldabilidad de los CMM. Procesos de soldeo de los CMM. Unin de materiales compuestos de matriz polimrica. Procesos de soldeo de materiales polimricos compuestos.

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UNIN DE MATERIALES COMPUESTOS

Los Materiales Compuestos (MC), han despertado un gran inters y expectacin en el campo de la Ciencia y la Tecnologa de los nuevos materiales estructurales avanzados. Se trata de combinaciones de dos o ms materiales que se presentan como fases separadas, y que se combinan para formar estructuras con las propiedades deseables de cada uno de los constituyentes. Los MC surgen por la necesidad de diferentes industrias de disponer de materiales con propiedades superiores a las ofrecidas por los materiales simples y homogneos. El sector principalmente motor de este desarrollo fue, y es, el sector aerospacial, aunque ya se hace notar el de automocin con mayor fuerza. De forma general, se puede decir que los MC estn constituidos por una fase continua, la matriz, reforzada por una fase dispersa compuesta de fibras (continuas o discontinuas) o partculas. Los MCs los podemos clasificar en funcin de la matriz del material, distinguindose as materiales compuestos:

De matriz polimrica. De matriz metlica. De matriz cermica.

Todos ellos se van a recoger en la presente Unidad Didctica, aunque se prestar ms atencin a los MCs de matriz metlica, recogindose ms ampliamente la unin de MCs de matriz polimrica en las Unidades relativas a Procesos de Unin para Plsticos, por la similitud de los mtodos de unin con los materiales polimricos homogneos, no cubrindose los procesos de unin de los materiales compuestos cermicos debido a su similitud con los empleados en la unin de cermicas, descritos en la Unidad Didctica Procesos de Unin para Materiales Cermicos y Compuestos (I).

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MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ METLICA

Los Materiales Compuestos de Matriz Metlica o Composites de Matriz Metlica (CMM), se caracterizan porque la fase de matriz continua es siempre metlica. Su esencia, y la de su tecnologa, radica en las posibilidades de modificar las propiedades de la matriz mediante la adicin, o generacin in situ, de partculas finas o fibras resistentes. Para conseguir una combinacin eficaz de las propiedades que presentan cada una de las fases individualmente, es necesario que la fase reforzante tenga una adecuada distribucin, orientacin y fraccin volumtrica. Estos materiales presentan una serie de caractersticas fsicas y mecnicas completamente nuevas, en comparacin con los metales homogneos y sus aleaciones, de manera que pueden ser utilizados satisfactoriamente para resolver importantes problemas tcnicos, especialmente, en la industria aeronutica e ingeniera de automocin. La utilizacin de CMM posibilita un incremento de la resistencia, rigidez y resistencia al impacto, as como una reduccin del peso de muchas estructuras.

Evolucin Histrica
Los primeros estudios sobre los compuestos de matriz metlica comenzaron en la dcada de los sesenta, paralelamente al desarrollo de los de matriz polimrica, debido a la necesidad de trabajar a mayores temperaturas y en ambientes ms agresivos. La ausencia de una gama amplia de fibras, as como la alta reactividad de las mismas con las matrices, llev a la paralizacin de este desarrollo inicial. El tema fue retomado en los aos setenta, en EE.UU. y Japn principalmente, a travs de diferentes programas de investigacin. Actualmente, las matrices ms utilizadas son Al, Ti, Mg y sus respectivas aleaciones, aunque tambin en otras aplicaciones se emplean matrices de cobre, hierro, nquel y tungsteno. En cuanto a las matrices, las aleaciones de aluminio de las series 2xxx, 6xxx, 7xxx y, actualmente, las de Al-Li (AA 8090), son las ms comnmente utilizadas para la fabricacin de estos materiales. Adems, en estos ltimos aos, el desarrollo de nuevas aleaciones con caractersticas superplsticas (Al-Li) o resistentes a elevada temperatura, estn permitiendo un gran avance y aplicacin de estos materiales.

Refuerzos y Morfologa de las Fases Reforzantes

Los refuerzos incluyen principalmente cermicas como carburos de silicio (SiC), almina (Al2O3), carburo de titanio (TiC) o carburo de boro (B4C); otros materiales menos usados son el grafito, el diboruro de titanio (Ti2B), o filamentos metlicos de boro, acero o tungsteno. La seleccin del tipo de material depende de las propiedades deseadas en el composite, su compatibilidad con la matriz y el proceso de procesado de ese composite.
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Una ventaja relacionada con el proceso de fabricacin consiste en la posibilidad de modelar las propiedades finales mediante el control del procesado del CMM, es decir, mediante el control de la cantidad de refuerzo y su distribucin dentro del material se pueden controlar ciertas propiedades finales del CMM. La forma del refuerzo tiene una importante influencia en las propiedades resultantes del CMM final. Dentro de los CMM se pueden considerar tres grandes grupos de acuerdo con la morfologa de las fases reforzantes:

CMM Reforzados con Fibras Continuas

Las fibras, a veces denominadas filamentos, tienen una alta relacin longitud/dimetro. Se emplean como refuerzos continuos en productos laminados y tubos. El resultado es la generacin de propiedades anisotrpicas en la direccin de la fibra y el resto del material; con objeto de reducir esta anisotropa se pueden emplear fibrados en diferentes direcciones como, por ejemplo, 0/45/90/135. El grupo de partculas intermedio entre las dispersas y el de las fibras continuas incluye las fibras cortas y los whiskers. Sus propiedades resultan intermedias, en particular, la anisotropa/isotropa de las propiedades resulta intermedia entre los otros tipos de refuerzos. Las partculas dispersas representan el extremo opuesto a las fibras continuas y permiten obtener propiedades isotrpicas a un coste mucho ms reducido que en el caso de las fibras. El mtodo de procesado es similar al empleado en el procesado de la matriz metlica.

CMM Reforzados con Fibras Discontinuas

CMM Reforzados con Partculas Dispersas

Designacin de los CMMs

La designacin adoptada por ANSI (35.5-1992) de los CMMs ha adoptado la designacin definida por la Aluminum Association en la cual: Siendo:

Matriz/Refuerzo/Volumen/Forma

Matriz: la designacin del metal o aleacin de la matriz. Refuerzo: frmula qumica del refuerzo. Volumen (%): porcentaje en volumen (sin incluir %). Forma: letra f (para fibras o filamentos); c (fibras cortas); w (whiskers); p (partculas).

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Ejemplo: 6061/Al2O3/10p, designara una matriz de 6061 reforzada con un 10 % de partculas de almina.

Aplicacin de Diferentes CMMs

Los sistemas ms conocidos y sus posibles aplicaciones se muestran a continuacin:

Matriz

Fibra Grafito Boro Almina Carburo de Silicio Grafito Boro Almina Grafito Almina Grafito Boro Carburo de Silicio Carburo de Silicio Molibdeno

Aplicacin Potencial Satlites, misiles, helicpteros. Alabes de compresores y soportes estructurales. Piezas de automocin. Estructuras a elevadas temperaturas. Satlites y estructuras espaciales. Antenas. Transmisiones de helicptero. Acumuladores elctricos. Acumuladores elctricos. Contactos y soportes elctricos. Componentes temperaturas. dem. Componentes temperaturas. dem. de motores a altas

Aluminio

Magnesio

Plomo Cobre Titanio

Superaleaciones

de

motores

altas

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SOLDABILIDAD DE LOS CMM

La tecnologa de fabricacin de composites de matriz metlica es bastante conocida. Sin embargo, solamente se puede encontrar un pequeo nmero de publicaciones acerca de uniones de CMM. En primer lugar, este hecho est de acuerdo con el extendido punto de vista, segn el cual es necesario disear componentes de CMM sin utilizar procesos de soldadura; por otro lado, debido al alto coste de las investigaciones cientficas y al carcter militar de muchas de ellas, se evita la difusin de los resultados obtenidos al aplicar los procesos de soldeo en los CMMs. As mismo, una dificultad aadida en la fabricacin de objetos para nuevas aplicaciones, especialmente en la industria aeronutica, sera el hecho de que no solamente es necesario tratar con uniones CMM-CMM, sino tambin con uniones de CMMs con otro tipo de materiales (aluminio, acero, titanio, etc.).

Problemas de la Soldabilidad de CMMs

Los principales problemas que se presentan en la soldabilidad de CMMs pueden ser descritos como sigue:

Una gran diferencia de los puntos de fusin entre el agente de refuerzo (pudiendo alcanzar los 2500 C) y la matriz (aproximadamente 600 C - 1700 C). Grandes diferencias en los coeficientes de expansin trmica entre la matriz y el refuerzo, lo cual genera la formacin de fuertes tensiones trmicas. La combinacin en el compuesto de materiales con diferente elasticidad lleva, durante la deformacin en la soldadura en estado slido (incluso sin precalentamiento), a la formacin de esfuerzos normales de diferentes niveles en estos materiales, as como esfuerzos a cortadura en la interfase. Por ejemplo, en los CMMs reforzados con fibra, la deformacin plstica de la matriz puede destruir o cambiar la configuracin de la fibra provocando de esta manera la degradacin de la resistencia del CMM. La diferente capacidad y conductividad calorfica de los componentes lleva a cambios en las condiciones de solidificacin de la soldadura. En contraste con los materiales convencionales, la resistencia de los CMM depende de la continuidad de las fibras. La ruptura de esta continuidad, tpica en las uniones de CMMs, es difcil de compensar mediante los mtodos tradicionales de unin. Incluso en los casos en los que la temperatura seleccionada en el proceso de soldadura sea inferior al punto de fusin de la matriz, la duracin del efecto calorfico puede ser elevada y, en consecuencia, se originaran reacciones qumicas en las intercaras matriz-refuerzo provocando la prdida de su resistencia por formacin de fases frgiles.

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Caractersticas de la Soldabilidad de los CMMs

La degradacin de la resistencia del CMM, debida a la formacin de fases dbiles en la intercara fibra/matriz, se puede observar en los compuestos con matriz de aluminio sometidos a una temperatura elevada. Por ejemplo, en compuestos Al/B se forma AlB2 con un calentamiento superior a 700 K, las fibras de carbono tambin reaccionan con la matriz de aluminio en compuestos Al/C formando fases frgiles de Al4C3 en la intercara a temperaturas de aproximadamente 850 K. De cara a evitar la reaccin, entre la fibra y la matriz, se recurre al revestimiento de fibras con carburos tales como SiC, TiC o ZrC. Estos revestimientos retardan la reaccin en la interfase, aunque todava puede ser posible la formacin de estas fases frgiles en procesos con calentamientos prolongados. Puesto que la deformacin plstica de la matriz causa la destruccin o un cambio en la configuracin de las fibras, las tcnicas que requieran una gran cantidad de deformacin (unin por presin en estado slido y soldeo por friccin) no son generalmente apropiadas para los CMM reforzados con fibras. Sin embargo, el soldeo por friccin rotativa podra ser aplicado con xito en el caso de CMM reforzado con fibras cortas o partculas compuestas por xidos. En los ltimos aos se ha desarrollado el proceso de soldeo por friccin-agitacin, friccinlineal o FSW, el cual es adecuado para la unin de CMMs de aluminio que tengan partculas dispersas. Dado que la temperatura alcanzada en el proceso es inferior a la de fusin de la matriz y a la de las partculas no se degenera el material gravemente. Si bien este proceso es adecuado, es preciso seguir trabajando para el control del mismo y para el aumento de vida til de las herramientas dado que durante el procesado de estos materiales se produce la abrasin de la herramienta por parte de las partculas reforzantes. Aunque, el soldeo por difusin puede minimizar la deformacin plstica durante el proceso de unin, en la intercara de la junta se requiere an una significativa deformacin plstica para conseguir una completa unin atmica; esta deformacin podra causar daos y destruccin en la fibra, en detrimento del CMM en la zona de unin. El proceso de soldeo por soldadura fuerte resulta ser el ms desarrollado para la unin de este tipo de materiales, producindose la unin entre la matriz del CMM y el segundo material (CMM u otro). Los procesos de soldeo que funden el material lo degeneran, destruyendo el efecto de los refuerzos. Por tanto, no suelen resultar adecuados para la unin de este tipo de materiales.

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PROCESOS DE SOLDEO DE LOS CMM

La diversidad de mtodos de soldeo y la infinidad de posibilidades en cuanto a la composicin de estos materiales, hace prcticamente imposible la elaboracin de una regla general de comportamiento de las uniones en los CMM. Lo que s resulta generalmente cierto es que si bien la resistencia de las uniones soldadas por procesos de soldeo por fusin puede llegar a ser comparable a la de la matriz sin refuerzo, la eficiencia de la unin ser normalmente inferior. Por otra parte, dado que la zona de fusin carece de refuerzo, la rigidez en dicha zona ser inferior, y la ductilidad puede ser superior. La mayor parte de las experiencias existentes emplean el aluminio y sus aleaciones como matriz. Por este motivo, nos ceiremos a exponer de manera generalizada resultados reportados para el caso de composites de matriz de aluminio reforzados con partculas de SiC o Al2O3, utilizando, para ello, los siguientes procesos de soldeo:

Soldeo por Fusin

Mtodos de Unin en Estado Semislido

Mtodos de Unin en Estado Slido

Soldeo TIG y MIG Soldeo por resistencia Soldeo lser (LBW) Soldeo por haz de electrones (EBW)

Soldeo fuerte (brazing) Soldeo blando (soldering)

Unin por difusin Unin por friccin Unin adhesiva Unin mecnica

Soldeo por Friccin de los CMMs

La soldadura por friccin rotativa, enmarcada dentro de los procesos en estado slido, consiste en aplicar un rozamiento continuo entre las intercaras de unin, manteniendo uno de los componentes fijo, en contacto con otro sometido a un movimiento de rotacin, todo ello bajo la accin de una presin axial (presin de friccin), la cual, genera un calentamiento en la intercara con el consiguiente reblandecimiento del material (sin llegar a alcanzar el punto de fusin). En un momento dado, el material comienza a fluir plsticamente, formndose un rebosamiento del mismo en la junta. Despus de un tiempo predeterminado se suspende la friccin, mantenindose una presin de forja, que puede ser ligeramente mayor que la presin inicial, para consolidar la soldadura. Teniendo en cuenta los resultados positivos obtenidos con este proceso de soldeo para la unin de metales con una gran diferencia en sus puntos de fusin (p.e. Al y W), se pens en la utilizacin de esta tcnica en uniones disimilares metal/cermica. Concretamente se realizaron investigaciones en uniones de aleaciones de aluminio con Al2O3 y ZrO2, logrando una alta resistencia.
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Los ltimos estudios realizados en esta rea han demostrado que los procesos en estado slido pueden ser utilizados con xito en la unin de una gran variedad de materiales compuestos de matriz metlica. Aunque en el caso de soldadura por friccin se observa que la resistencia de la zona de unin es menor que la del material base, se puede conseguir una recuperacin de propiedades mediante un adecuado tratamiento trmico de solubilizacin seguido de un envejecimiento artificial.

Ventajas de los Procesos de Soldadura en Estado Slido Las principales ventajas de los procesos de soldadura en estado slido frente a los de fusin se resumiran en que:

No se forman fases fundidas. La formacin de fases frgiles no tiene lugar. Se evitan los problemas de viscosidad y segregacin de partculas tales como Al2O3 o SiC.

Ejemplo de Soldeo por Friccin Rotativa de los CMMs Para ilustrar este proceso se presentan los resultados obtenidos en una serie de ensayos realizados por el TWI. Se utiliz el proceso de friccin rotativa con movimiento continuo, realizndose dos uniones, una de 2618/SiC con 2618/SiC y la otra de A357/SiC con la aleacin sin reforzar 6082. Los ensayos iniciales que se llevaron a cabo tuvieron la finalidad de encontrar parmetros que lograran una buena unin. Se consigui un amplio rango de condiciones satisfactorias para el soldeo, y como era de esperar fueron necesarias mayores presiones de forja para la unin de CMM-CMM que para la que contena la aleacin sin refuerzo. Las condiciones ptimas para ambos casos aparecen en la siguiente tabla:

Material 2618/SiC A357/SiC con 6082

Velocidad de Rotacin (r.p.m.) 950 1460

Presin de Friccin (MPa) 172 80.7

Presin de Tiempo de Forja (MPa) Soldeo (s) 260 104 4.4 1.5

Desplazamiento Total (mm) 8.5 4

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Cuando se soldaban barras de 2618/SiC se produca una zona de deformacin plstica muy limitada y, como generalmente ocurre en este proceso, siendo la calidad de la unin buena, sin la presencia visible de grietas. La soldadura entre la barra de 6082 y la fundicin A357/SiC presentaba unas caractersticas interesantes, ya que aunque visualmente se apreciaba la zona de rebosamiento habitual en estas uniones, se observaba que proceda del material 6082 y no de la fundicin. En el caso de la primera junta, en la regin de unin, las partculas de SiC se disgregaron debido a la constante abrasin a la que se ven sometidas en la intercara. En el caso de la fundicin A357/SiC la dispersin de las partculas es mucho ms uniforme en las cercanas de la intercara y, es tambin interesante remarcar la capacidad de penetracin de las partculas de SiC en el material 6082, que puede superar las 200 micras. As mismo, un cuidadoso examen de las microestructuras evidenci que no se haba producido ninguna reaccin entre las partculas y la matriz. Soldeo por Friccin Lineal El proceso de soldeo por friccin lineal (FSW) que ha aparecido en 1991 presenta unas elevadas posibilidades para ser aplicado en uniones de este tipo de materiales que presentan partculas dispersas en la matriz. Se han conseguido uniones sanas con buenas caractersticas mecnicas. Sin embargo, es preciso desarrollar herramientas adecuadas para soportar las enormes solicitaciones a las que son sometidas durante el desarrollo de las uniones, en particular, debidas al efecto de desgaste de las mismas por efecto de las partculas dispersas en el material compuesto.

Soldeo por Difusin de los CMMs

La soldadura por difusin es un proceso en estado slido por medio del cual se consigue la coalescencia de dos o ms materiales, de igual o diferente naturaleza, al poner en contacto sus superficies y someterlas a una elevada temperatura, mientras se les aplica una presin interfacial durante un determinado intervalo de tiempo. La temperatura de soldadura es siempre inferior al punto de fusin de los materiales y la presin aplicada debe ser lo suficientemente baja como para evitar que se produzca una deformacin macroscpica elevada. Aunque la difusin es una tcnica esencial en la formacin primaria de CMMs, los intentos para usar este mtodo en procesos secundarios de fabricacin no han conseguido buenos resultados. En particular, todos los intentos de unin de CMM de matriz de aluminio han producido uniones de muy baja eficiencia. La gran deformacin y/o las altas temperaturas requeridas para la unin, en favor de la eliminacin de la capa refractaria de almina, son las responsables de la prdida de propiedades de la unin. En una bsqueda de mejora de estas propiedades, se vio cmo la utilizacin de intercapas metlicas conseguan incrementar la resistencia en la zona de soldadura. Entre los metales insertados en materiales compuestos de matriz de aluminio, la plata y el cobre que forman un eutctico reaccionando con el aluminio a la temperatura de procesado, han resultado muy efectivos. Las aleaciones de Al-Si, con una temperatura de fusin menor que el aluminio, tambin pueden ser utilizadas como materiales intermedios.
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Unin Adhesiva y Mecnica

Los composites de matriz metlica tienen la posibilidad de ser unidos mediante ajuste mecnico, unin adhesiva o incluso una combinacin de ambos. Tericamente, todos los materiales compuestos deberan poder ser unidos mediante tcnicas adhesivas. Sin embargo, muchos fabricantes evitan su utilizacin en uniones que trabajan soportando fuertes cargas, con lo que las fijaciones mecnicas son todava muy utilizadas en estos casos. Hay muchos ejemplos de uniones en estructuras, donde la capa de adhesivo es el principal elemento soporte de carga. A pesar de esto, la utilizacin de adhesivos, es an una tecnologa vanguardista dentro de la industria. Los diseos de estructuras que contienen uniones adhesivas deben determinarse utilizando una combinacin de experiencia prctica y un anlisis detallado de esfuerzos dependiendo del coste, composicin e importancia del componente. La cualificacin de un diseo que garantice la seguridad del componente en condiciones crticas de trabajo, se realiza mediante ensayos con un prototipo a escala bajo condiciones parecidas a las de servicio. Las uniones adhesivas constituyen una tcnica de fabricacin para muchas aplicaciones en las cuales, mtodos de unin tales como soldeo por fusin, riveteado y difusin no son eficaces. Por un lado, los procesos de soldeo convencionales por fusin tienen la tendencia de separar la matriz del refuerzo en el bao fundido; el riveteado, as como otras tcnicas de uniones mecnicas, produce grandes concentraciones de tensiones que pueden provocar una pobre resistencia a fatiga as como problemas de corrosin; la unin por difusin no es satisfactoria para secciones finas o intrincadas.

Ventajas de los Adhesivos

La posibilidad de unir lminas estrechas, materiales disimilares y secciones intrincadas. ejora de la eficiencia estructural, con la utilizacin con frecuencia de un menor nmero de piezas. Superior resistencia a fatiga en comparacin con construcciones empernadas. Las uniones adhesivas, generalmente, presentan buenas caractersticas de amortiguacin, y combinadas con plsticos reforzados pueden ser efectivas en la reduccin de ruido o vibraciones. Los adhesivos actan como sellantes, ya que reducen la corrosin electroqumica y la penetracin de humedad. Evitan los problemas con el mecanizado de los agujeros para tornillos, los cuales actan como puntos de fuerte concentracin de tensiones en los composites.

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Limitaciones de los Adhesivos

Necesidad de un cuidadoso diseo. Preparacin del rea de unin que asegure una buena mojabilidad. Baja resistencia a esfuerzos de pelado. Degradacin por humedad en la intercara composite/adhesivo. Propiedades dependientes de la temperatura, tiempo y porcentaje de carga.

Con frecuencia, las uniones adhesivas son requeridas para soportar largos perodos de tiempo en ambientes agresivos, los cuales, pueden incluir una combinacin de altas temperaturas y humedad. Trabajos recientes incluyen una investigacin en los cambios asociados al comportamiento al impacto y a traccin con perodos de inmersin en agua, as como comportamiento a fatiga. En todos estos casos se estudi el comportamiento de uniones de CMM sometidas a varios pretratamientos qumicos.

Uniones Mecnicas Las uniones mecnicas presentan una serie de ventajas y desventajas:

Ventajas

Desventajas

Fcil montaje y desmontaje. Pequea o ninguna preparacin de las intercaras. Ofrecer buenas propiedades en ciclos trmicos o en condiciones de elevada humedad.

Aumento del peso. Concentracin de tensiones. Baja rigidez de la unin.

La unin mecnica es a menudo ms efectiva en uniones con una relativa seccin gruesa, porque las cargas pueden ser transmitidas a lo largo de todo el espesor. Los fallos que se producen en las uniones mecnicas pueden ser por traccin, cortadura u otro tipo de cargas que tenga que soportar la unin. Ha de tenerse en cuenta que los elementos de cierre (tornillos, ribetes etc.) debilitan el composite. Dentro de las aplicaciones de ingeniera son muy comunes las uniones tubulares, particularmente en las industrias aerospacial y del automvil. Componentes de inters incluyen ejes, elementos de suspensin y tubos sometidos a torsin. Como consecuencia existen diseos patentados para cubrir una serie de aplicaciones especficas.
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Soldeo TIG y MIG

Estos procesos de soldeo, por tratarse de mtodos por fusin, presentan un gran nmero de problemas:

Formacin de fases dbiles. Deformacin de la matriz. Reacciones entre matriz/fibra.

A los cuales se pueden sumar:

Descomposicin o disolucin de fibras debido a las altas temperaturas durante la soldadura. Formacin de grietas y poros dada la pobre mojabilidad entre la fibra y el bao fundido.

Por otra parte, debido a la mayor viscosidad de los baos de fusin de los CMCs respecto a los materiales de la matriz y debido a la diferente conductividad trmica de ambos materiales, se produce una variacin en la forma del bao de fusin final. Por otro lado, debido a la reduccin de conductividad trmica y elctrica respecto a la matriz, las uniones permiten, para los mismos parmetros elctricos, un aumento de la penetracin o de la velocidad. Sin embargo, la menor fluidez puede repercutir en un atrapamiento mayor de gases en la zona de fusin y por otra parte, el movimiento de las partculas puede conducir a que estas se acumulen en ciertas zonas y se produzca una unin muy heterognea. Un repaso a las investigaciones realizadas hasta el momento, indica que los resultados obtenidos sobre la soldadura de materiales compuestos de matriz de aluminio reforzados con partculas discontinuas, dependen en gran medida de las caractersticas de la matriz y del aporte. La mayora de las investigaciones se han realizado con materiales de matriz de la serie 6xxx, aleacin muy soldable y que admite el tratamiento trmico posterior a la soldadura por ser endurecible. Por ejemplo, cuando se sueldan CMMs, cuya matriz sea 6061, se pueden emplear aportes tipo ER4043 o ER5356 en funcin del tipo de refuerzo de la matriz.

Proceso TIG En trminos de equipamiento y consumibles, el soldeo por arco para CMMs de aluminio es substancialmente similar al empleado en aleaciones convencionales de aluminio. Si consideramos que en la mayor parte de los casos se trata con porcentajes del 70 al 95 % de matriz de aluminio, parece lgico que las reglas bsicas en la seleccin de equipamiento y metal de aporte no presenten grandes variaciones. El gas de proteccin, generalmente, es argn, y el metal de aporte se elige en funcin de la matriz y de los requerimientos en servicio de la unin soldada. En el caso de las matrices de titanio el grado de proteccin exigido es an mayor.
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Duralcan Ltd ha ensayado el soldeo de aleaciones endurecibles de aluminio reforzado con almina mediante TIG con aporte ER5356 (5 % Mg), obteniendo buenos resultados en materiales con matriz de AA2024 y AA2219. Tambin otros investigadores han conseguido realizar uniones sanas en el soldeo TIG de AA6061/Al2O3/25p. Tambin se ha conseguido soldar los CMMs de matriz de titanio mediante este proceso. En las pruebas se puede conseguir unir con adecuada resistencia. Sin embargo, se producen fases intermetlicas que quedan embebidas en la zona de fusin que pueden ser crticas para algunas aplicaciones.

Proceso MIG El proceso MIG, sin embargo, es el ms utilizado en la produccin de soldaduras debido a su fcil automatizacin y a su elevada razn de deposicin. Por este ltimo motivo, mientras que para espesores finos se utiliza preferentemente el proceso TIG, en uniones con espesores mayores de 3 mm generalmente se prefiere utilizar soldeo MIG. Duralcan Ltd realiz una serie de soldaduras en chapa de 3 mm de W6A.20A (composite de matriz A6061 con un refuerzo de 20 % de Al2O3), mediante soldeo MIG con un aporte de ER5356, obteniendo unos valores de resistencia similares a los de aluminio convencional. Por otro lado, despus de realizar un tratamiento trmico post-soldeo se consigui incrementar la resistencia de la soldadura en detrimento del alargamiento.

Soldeo por Resistencia

En los procesos de soldeo por resistencia el calor se genera por medio de una corriente elctrica de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de dos electrodos, durante un corto espacio de tiempo, a travs de las superficies que se desean soldar. Los metales que constituyen la unin ofrecern una resistencia al paso de corriente y, por tanto, se generar un calor, que ser mximo en la intercara de las piezas (zona de unin) ya que la resistencia al paso de la corriente tambin es mxima en dicha zona. Este proceso ha sido aplicado principalmente en CMMs de matriz de aluminio. El perodo de aportacin de calor es reducido y, por lo tanto, las posibles reacciones entre la matriz y la fibra se minimizan. Por otro lado, la formacin de poros y grietas normalmente se controlan mediante la presin ejercida durante el proceso de soldeo. Adems, si las condiciones de soldeo son apropiadamente seleccionadas, es posible obtener uniones con la suficiente resistencia.

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Soldeo por Puntos para Uniones de CMMs Recientemente se public un artculo en el cual se aplicaba soldadura por resistencia con la tcnica de soldeo por puntos para uniones de CMMs de aluminio reforzados con partculas de SiC. Los composites de aluminio se sueldan por puntos utilizando condiciones similares a las empleadas para aleaciones convencionales de aluminio. Sin embargo, generalmente, estos materiales requieren menos intensidad elctrica durante el soldeo, debido a un incremento en su resistividad asociado a la adicin de partculas. Dado que esta tcnica precisa de un corto perodo de calentamiento, de unos 0.1 s, la reaccin entre la matriz y la fibra puede ser prcticamente eliminada, evitando as la formacin de Al4C3. Observaciones microestructurales han revelado que las uniones producidas con esta tcnica no contienen ni defectos, tales como poros o grietas, ni reacciones entre la matriz y la fibra.

Soldeo Blando y Fuerte

La soldadura blanda y fuerte pueden ser enmarcadas dentro de los procesos denominados de estado semislido, ya que tienen la caracterstica comn de que nicamente se produce la fusin del material de aporte, a menos de 450 C en el caso de soldadura blanda (soldering) y a ms de 450 C en el caso de la fuerte (brazing). De este modo se evita la fusin del CMM.

Soldadura Blanda La soldadura blanda presenta la ventaja de que al trabajar a bajas temperaturas previene la formacin de reacciones entre matriz y fibra, en el caso de los CMMs con refuerzo de fibra. En un trabajo de la Facultad de Ciencias Qumicas de Madrid, se realizaron una serie de pruebas con aleaciones de Al/Cu (2xxx) reforzadas con diferentes proporciones de partculas de SiC, obteniendo las siguientes conclusiones:

Es posible la soldadura de CMMs de matriz de la serie 2xxx y refuerzos de SiC mediante soldadura blanda con aporte de aleaciones ricas en Zn, eliminndose los problemas de fusin intergranular que se generan con otros aportes. La mojabilidad de los aportes estudiados disminuye conforme aumenta la proporcin de refuerzo en la matriz, independientemente del aporte empleado.

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Soldadura Fuerte El braseado o soldadura fuerte ha sido aplicada a CMMs con matriz de aluminio y tambin en uniones disimilares con aleaciones de titanio usando aleaciones de Al-Si como materiales de aporte. En un artculo presentado por el mismo equipo, se realiz un estudio de soldabilidad fuerte de diferentes CMMs de matriz de aluminio reforzados con partculas de almina, mediante un aporte de Al-Si. A continuacin se presentan los resultados que se desprenden de estos ensayos:

La mojabilidad de aportes de AL-Si sobre CMM de aluminio (6xxx y 7xxx) es aceptable para temperaturas en el intervalo 580-590 C. Los mayores problemas se presentan en los materiales con mayor porcentaje de refuerzo al reducirse la mojabilidad. l tipo de matriz del CMM determina la microestructura final del bao fundido y el grado de dilucin.

Soldeo Lser
El soldeo lser, (conocido como LBW, iniciales de Lser Beam Welding), es un proceso de unin que produce la fusin y la subsiguiente unin de dos superficies mediante el calor obtenido por el impacto de un haz coherente de fotones. En este proceso, es posible enfocar el haz en el material y, por lo tanto, controlar el aporte de energa y el rea en la que este incide. La zona de reaccin es pequea, consiguiendo adems un mnimo impacto en la microestructura. Cuando un haz de lser incide en la superficie de una muestra, parte del haz es absorbido y el resto es reflejado dependiendo de la capacidad de absorcin del material. La energa absorbida causa el calentamiento en la superficie del material, producindose la fusin del mismo si se aplica energa suficiente. Un aumento en el aporte de calor produce una mayor evaporacin de los constituyentes. La presin de vapor de estos constituyentes y los gradientes de la tensin de la superficie en la regin fundida producen la formacin de una cavidad de vapor o keyhole. El keyhole es una cavidad ocupada por vapor o plasma, formado dentro del material directamente debajo del haz y comportndose como un cuerpo negro, absorbiendo toda la energa incidente del haz de lser. Como resultado, se crea una fuente de calor dentro del material y la energa es distribuida de forma lineal por todo el espesor. El keyhole es estrecho y las velocidades de enfriamiento en las regiones a su alrededor son muy elevadas, lo cual produce una zona afectada muy pequea, siendo esta la mayor ventaja del proceso de soldeo por lser.

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Adicin de Partculas de Carburo de Silicio La efectividad de una soldadura lser depende inicialmente de la capacidad de absorcin de la radiacin por el material a soldar, siendo el aluminio, uno de los materiales ms difciles de unir. A 600 C ms de un 97 % de la energa lser CO2 es reflejada y no es por lo tanto utilizada para el calentamiento del material. Sin embargo, las partculas de carburo de silicio tienen valores de emisividad muy altos, con lo cual la adicin de estas partculas a la aleacin de aluminio puede mejorar significativamente la absorcin de energa y, por consiguiente, la eficacia o efectividad de la unin por lser. Con vistas a limitar la formacin de carburos de aluminio durante el soldeo por fusin se ha recurrido a procesos, tales como el soldeo lser, donde tienen lugar ciclos trmicos muy rpidos. En diferentes estudios, utilizando tanto lser de CO2 (pulsado y continuo) como de Nd YAG (pulsado), los rpidos ciclos trmicos utilizados por estos procesos hacen posible una distribucin uniforme del refuerzo y un tamao de grano fino. Sin embargo, a pesar de que los experimentos han demostrado que la microestructura del Al4C3 puede ser modificada variando los parmetros del proceso, parece que el soldeo lser es incapaz de producir soldaduras libres de Al4C3. Soldeo Lser en Composites de Matriz Aluminio Reforzados con Almina Se dispone de un reducido nmero de estudios publicados acerca del soldeo lser en composites de matriz aluminio reforzados con almina. Al igual que el SiC, el refuerzo de Al2O3 tambin es el principal encargado de absorber la energa del lser. Se ha utilizado el proceso lser de CO2 en un composite 6061/Al2O3/20p producido por pulvimetalrgia. En vez de conseguir una unin, en los intentos iniciales de soldeo de diferentes probetas se produjo un corte de las mismas. Sin embargo, con la utilizacin de hilo de aporte 5083 y 4047, se consiguieron soldaduras aceptables. Kawali y Viegelahn investigaron la posibilidad de soldeo de una aleacin de aluminio 6061 reforzada con un 20 % de partculas de Al2O3 y producida va lingote de fundicin. Se encontraron con problemas similares que atribuyeron a la formacin de un plasma inestable sobre el bao de fusin. Para eliminar la presencia de este plasma, se procedi a colocar una pequea boquilla de gas cerca del rea de soldadura, logrndose de esta forma soldaduras sanas con una distribucin uniforme de refuerzo. Se comprob as mismo que la calidad de las soldaduras estaba estrechamente relacionada con la direccin de flujo del gas aportado en relacin a la direccin de soldeo y al posicionamiento de la boquilla del mismo. Basndonos en este estudio se puede considerar que el LBW ofrece posibilidades en la unin de CMMs de aluminio reforzados con almina.

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Soldeo por Haz de Electrones

El soldeo por haz de electrones, (conocido como EBW, iniciales de Electron Beam Welding), utiliza como fuente de calor un haz de electrones altamente acelerado que se focaliza para hacerlo incidir sobre una zona muy localizada de la pieza con lo que se pueden alcanzar densidades energticas elevadas, permitiendo altas velocidades de soldadura en grandes espesores. El soldeo por haz de electrones parece tener un gran potencial para la unin de algunos CMM de matriz de aluminio con refuerzo de SiC. Como el LBW, el proceso de EBW produce unos ciclados trmicos muy bruscos. Sin embargo, las interacciones fsicas entre haz-material son diferentes para ambos procesos. El calor durante el LBW es el resultado de la absorcin de fotones por parte del sustrato, mientras que en el caso del EBW ocurre por la transferencia de la energa cintica de los electrones al colisionar contra los tomos del sustrato. Un trabajo comparativo entre ambos procesos (LBW y EBW) para el caso de una fundicin A356Al/SiC/15p revel que mediante la utilizacin del EBW se conseguan uniones muy buenas y una formacin de Al4C3 en un orden de magnitud menor que en el caso de LBW. Las soldaduras por ambos procesos se realizaron con idntico aporte trmico, velocidad de soldeo y dimetro de haz focalizado. Adems, gracias al empleo de EBW se lograron soldaduras sanas con una distribucin uniforme del refuerzo y un tamao de grano fino. Las soldaduras por EBW, realizadas a menor velocidad contenan algo ms de Al4C3. Parece quedar demostrado que los diferentes mecanismos de transmisin de energa afectan a la microestructura final de la soldadura en el A356 Al/SiC/15p y, por lo tanto, a las propiedades de la misma. Desafortunadamente, el proceso por haz de electrones no es factible para todos los compuestos de aluminio reforzados con SiC ya que, por ejemplo, en el caso de un 2014Al/SiC/15p de laminacin, en vez de unir el material lo que se consigue es cortarlo. Por otro lado, se desconoce si este problema era debido al proceso de fabricacin (pulvimetalrgia) o si era inherente al material.

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UNIN DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA

Como con el resto de los materiales compuestos el origen de los mismos est en la bsqueda de alternativas a los tradicionales homogneos. Los materiales polimricos compuestos surgen como alternativa a las aleaciones de aluminio debido a los problemas de corrosin y fatiga de estas. Bsicamente, los materiales compuestos polimricos se clasifican en funcin del refuerzo:

Por partculas. Por fibras. Por lminas.

En todos ellos, la matriz ejerce el efecto de mantener juntas, cohesiva y adhesivamente, los refuerzos, y distribuir los esfuerzos aplicados al material. Los materiales ms empleados para las matrices sern:

Resinas epoxi. Poliamidas. Polister. Termoplsticos.

El proceso de unin por fusin de los materiales compuestos termoplsticos se logra por medio de un proceso de difusin de las molculas de la matriz y se distingue en funcin de la naturaleza de la matriz: termoplstica o termoestable.

Plsticos Termoestables

No pueden ser unidos mediante procesos de soldeo por fusin, por lo que nicamente pueden unirse mecnicamente, mediante adhesivos o por una unin hbrida de ambos. Adems de los mtodos anteriores, pueden emplearse los de soldadura. Los procesos de soldeo utilizables para la unin de los materiales termoplsticos son los mismos que se pueden emplear para la soldadura de los materiales compuestos. Los procesos se clasifican en funcin de la localizacin del calentamiento:

Polmeros Termoplsticos

Externo: por medio de gas caliente, chapa caliente, implantes calentados inductivamente o por resistencia, por infrarrojos o mediante lser. Interno: generndose el calor en el interior, por microondas, friccin, vibracin o ultrasonidos.

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Ventajas de la Unin por Soldadura

La unin por soldadura tiene ventajas sobre la unin por adhesivo o mecnica ya que:

La unin mecnica introduce agujeros que pueden conducir a la generacin de concentradores de tensin, debilitando as el material. En la unin por adhesivos han de emplearse adhesivos compatibles con el material a ser unido.

Etapas de la Unin por Soldadura

En la unin por soldadura se distinguen las siguientes etapas:

Preparacin superficial: en la que se limpien adecuadamente las superficies a unir. Calentamiento y fusin de las superficies a unir: en general son ms eficientes los calentamientos localizados. Adems, el efecto de las fibras puede alterar la distribucin del calor en la superficie y puede ser preciso aplicar presin durante el calentamiento. Aplicacin de presin: con objeto de permitir un contacto ntimo que habilite el proceso de difusin. La viscosidad del material vara en funcin de la cantidad de refuerzo por lo que es recomendable el empleo de una zona rica en resina en la zona cercana a la junta a ser unida. Proceso de difusin y formacin de nuevos enlaces moleculares. Enfriamiento y resolidificacin de los materiales.

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PROCESOS DE SOLDEO DE MATERIALES POLIMRICOS COMPUESTOS

Las uniones por fusin de los materiales termoplsticos se clasifican en funcin de la localizacin del calentamiento entre mtodos externos e internos. En ambos casos, las tcnicas son similares a las empleadas para la unin de los materiales polimricos de tipo termoplstico.

Mtodos Externos
Vamos a describirlos brevemente los mtodos externos utilizados:

Tcnica del Gas Caliente

Un chorro de gas, a suficiente temperatura para la aplicacin considerada, es dirigido hacia la zona de la junta de soldadura con objeto de fundir una varilla de aporte conjuntamente con el material de la zona de la junta de soldadura. La limitacin de este proceso est en la velocidad del mismo, que no puede emplearse en aplicaciones de alta resistencia, pero en cambio resulta ser muy flexible y puede ser empleado para aplicaciones en las que el volumen de soldadura sea reducido. Se coloca una chapa caliente, en contacto o no, entre las partes a unir. Cuando la chapa ha calentado las superficies a unir, se aparta y se produce la presin entre estas. El mtodo es adecuado para grandes producciones de piezas pequeas y resulta limitado para pequeas producciones o en aquellas situaciones en las que se emplean refuerzos de alta conductividad trmica. Consiste en colocar una resistencia entre las superficies a ser unidas. Cuando se calientan por efecto Joule las superficies a unir se las presiona y quedan unidas. La resistencia queda embebida dentro del material por lo que ha de comprobarse que sea compatible con el material a ser unido.

Mtodo de Chapa Caliente

Mtodo del Implante de una Resistencia

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Implantes Calentados Inductivamente

El calentamiento por induccin emplea las corrientes inducidas eddy currents, las cuales calientan el material de la intercara. La resistencia queda embebida dentro por lo que se precisa que sea compatible con el material a soldar. Pueden emplearse insertos o tornillos que posteriormente a ser introducidos mecnicamente sean calentados produciendo la unin por soldadura. Est tcnica est an desarrollndose. Aplica radiacin perteneciente a esa parte del espectro y es absorbida en la zona de la superficie. Una vez calentadas, el proceso de acercamiento y presin es similar al de los otros procesos.

Calentamiento por Radiacin Lser o Infrarroja

Mtodos Internos
En estos mtodos el calor es generado en el interior del material, por:

Calentamiento por Microondas

Se produce el calentamiento del material en la zona a unir. Es preciso adaptar el mtodo al material de modo que aspectos como el tipo de refuerzo, la conductividad de este pueden alterar la viabilidad del mismo de una manera dramtica. Las partes a ser unidas se ponen en contacto y en movimiento relativo. Se produce un calentamiento por friccin en la superficie de encuentro, y una transferencia de energa mecnica en trmica. Es otro mtodo de soldadura por friccin en el que las dos partes a unirse se mueven en sentidos contrarios. Se produce una transferencia de energa mecnica en trmica. La soldadura por ultrasonidos causa calentamiento en la superficie a unir debido a las asperezas existentes en la superficie.

Calentamiento por Friccin

Calentamiento por Vibracin

Calentamiento por Ultrasonidos

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Formacin terica impartida a travs de eLearning. Formacin presencial necesaria y prcticas impartidas en diferentes puntos de Espaa.

Titulaciones Internacionales de:

INGENIERO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWE) TCNICO INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWT) ESPECIALISTA INTERNACIONAL DE SOLDADURA (IWS)

Cursos desarrollados de acuerdo con las directrices que marcan:

INSTITUTO INTERNACIONAL DE SOLDADURA

FEDERACIN EUROPEA DE SOLDADURA

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CALIDAD MEDIO AMBIENTE PREVENCIN DE RIESGOS LABORALES GESTIN EMPRESARIAL LOGSTICA Y TRANSPORTE RECURSOS HUMANOS Y HABILIDADES DIRECTIVAS COMERCIAL, VENTAS Y ADMINISTRACIN SECTOR DE LA CONSTRUCCIN ELECTRICIDAD Y TELECOMUNICACIONES SEGURIDAD INDUSTRIAL

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Certificacin de Inspectores de Construcciones soldadas y Certificacin de Soldadores y Operadores de Soldeo con el reconocimiento de ENAC. Certificacin de Empresas segn UNE EN ISO 3834, DIN 6700 y DIN 18800, con reconocimiento de la EWF, y del GSI/SLV, respectivamente.
ASISTENCIA TCNICA:

Supervisin de Fabricacin. Evaluacin de mtodos de produccin y control de costes. Implantacin de Sistemas de Calidad para las fabricaciones soldadas.
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