SIX SIGMA

MAKALAH Management Project Informatika

Disusun Oleh: 2010140354 JUHDI RAMDHONI

FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI TEKNIK INFORMATIKA UNIVERSITAS PAMULANG 2014

KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahim.. Alhamdulillah segala puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga tersusunnya tugas makalah ini. Shalawat serta salam tak lupa pula penulis haturkan kepada makhluk teladan yang baik di bumi ini baginda Rasul Nabi Muhammad SAW.

Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management (TQM) sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan. Six Sigma juga disebut sistem komprehensive (strategi-disiplin ilmu-alat) untuk mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis.

Dalam penyusunan makalah ini, masih banyak kekurangannya. Untuk itu penyusun mengharapkan tegur, sapa atau kritik demi perbaikan yang akan datang.

Akhirnya penyusun mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu penyusunan makalah ini.

Tangerang, 18 Februari 2014

Juhdi Ramdhoni

DAFTAR ISI
BAB I 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 SIX SIGMA ..................................................................................................................1 Sejarah dan Perkembangannya ......................................................................................1 Pengertian Six Sigma .....................................................................................................2 Manfaat Six Sigma ........................................................................................................3 Manajemen Six Sigma ...................................................................................................4 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma ...............................................................7 Model-model Perbaikan Proses Six Sigma .....................................................................9

I.6.1 Metodologi DMAIC ..................................................................................................9 I.6.2 Metodologi PDCA atau PDSA.................................................................................22 I.6.3 Metodologi SEA ......................................................................................................24 I.6.4 Metodologi DMADV ..............................................................................................24

ii

BAB I SIX SIGMA

1.1 Sejarah dan Perkembangannya

Sejarah Six Sigma ini berangkat dari kejadian yang menimpa perusahaan Motorola pada sekitar tahun 1980-an sampai dengan tahun 1990-an. Motorola merupakan salah satu dari banyak korporat AS dan Eropa dimana produk yang mereka luncurkan dimakan oleh para pesaing Jepang. Para pemimpin atas Motorola mengakui bahwa kualitas produk yang dihasilkan sangat mengerikan. Seperti banyak perusahaan pada saat itu, Motorola tidak mempunyai sebuah program kualitas, tetapi pada tahun 1987, keluar sebuah pendekatan baru dari Sektor Komunikasi Motorola pada saat itu dikepalai oleh George Fisher. Konsep perbaikan inovatif itu disebut Six Sigma (Pande & Holpp, 2002).

Six Sigma memberikan Motorola sebuah cara yang sederhana dan konsisten untuk melacak dan membandingkan kinerja dengan persyaratan pelanggan (ukuran Six Sigma) dan sebuah target ambisius dari kualitas yang sempurna secara praktik (tujuan Six Sigma). Six Sigma juga merupakan metode untuk mengukur kualitas produk dan jasa, dari dalam sepuluh tahun terakhir Six Sigma semakin terkenal karena keberhasilan-keberhasilan yang dicapai setelah konsep kualitas ini diterapkan, contohnya terdapat pada perusahaan Allied Signal dan General Electric.

1.2 Pengertian Six Sigma

Six Sigma didefinisikan sebagai suatu metode peningkatan proses produksi dengan memfokuskan diri dalam menemukan faktor-faktor penyebab cacata dan kesalahan. Kemudian melakukan tindakan lanjut dalam penanganannya sehingga mengurangi waktu siklus dan biaya operasi, meningkatkan produktivitas, dan juga dapat memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih baik. Pada metode Six Sigma ini, proses penyelesaiannya dibagi menjadi 5 bagian, yaitu DMAIC Define (merumuskan), Measure (mengukur), Analyze (menganalisis), Improve (meningkatkan/memperbaiki), Control (mengendalikan). Beberapa ahli mengemukakan definisi Six Sigma: 1. Menurut (Pyzdek & Keller, 2003)

Six Sigma merupakan suatu impelmentasi dari prinsip-prinsip kualitas dan

teknik yang sangat efektif dan terfokus. Dengan menggabungkan elemenelemen kualitas yang telah ada sebelumnya, Six Sigma bertujuan untuk

mengelirninasi segala kesalahan yang teljadi dalam suatu proses. 2. Menurut (Brue, 2002)

Six Sigma adalah

konsep

statistic

yang menguknr suatu

proses yang

berkaitan dengan cacat. Six Sigma pun merupakan falsafah manajemen yang berfokus untuk menghapus cacat dengan menekankan pemahaman,

pengukuran dan perbaikan proses. 3. Menurut (Peter S, Robert P, & Roland R, 2000) Six Sigma adalah sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. Six Sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, penggunaan 2

yang disiplin, terhadap fakta, data, analisis statistic, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki proses bisnis. 4. Menurut (Gasperz, 2000) Six Sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan

peningkatan kualitas dramatik manajemen kualitas.

yang merupakan terobosan baru dalam bidang

1.3 Manfaat Six Sigma

Dengan penerapan Six Sigma ada beberapa manfaat yang diperoleh perusahaan, antara lain:
1. 2. Menghasilkan sukses yang berkelanjutan. Six Sigma menciptakan keahlian dan budaya untuk terus menerus melakukan peningkatan. Hal ini sangat penting dalam upaya untuk menguasai pertumbuhan besar. 3. 4. Mengatur tujuan kinerja untuk setiap orang. Dalam suatu perusahaan, masing-masing fungsi, unit bisnis dan individu mempunyai sasaran dan target yang berbeda-beda. Namun Six Sigma membuat setiap orang bekerja dalam tahapan yang sama dan berfokus pada tujuan bersama. 5. 6. Memperkuat nilai pada pelanggan. Dengan persaingan yang ketat di setiap industri, biaya pengiriman produk dan jasa yang bermutu ataupun bebas cacat tidaklah menjamin sukses. Fokus pada pelanggan dan merencakan bagaimana mengirimkannya kepada mereka secara menguntungkan. 7. Mempercepat tindakan perbaikan: perusahaan yang tercepat dalam melakukan perbaikan, memiliki peluang yang besar dalam memenangkan persaingan. Six Sigma membantu pekerjaan untuk tidak hanya meningkatkan kinerja tetapi juga meningkatkan perbaikan. 8. Melakukan perubahan strategi.

9.

Memperkenalkan produk baru, meluncurkan kerja sama baru, memasuki pasar baru, merupakan aktivitas-aktivitas bisnis sehari-hari yang biasa dilakukan oleh perusahaan. Dengan lebih memahami proses dan prosedur perusahaan, akan memberikan kemampuan yang lebih besar untuk melakukan penyesuaian kecil maupun besar.

1.4 Manajemen Six Sigma

Manajemen Six Sigma dalam jangka panjang akan bersatu dalam suatu sistem loop-tertutup yang memerlukan feedback atau umpan balik berupa sekumpulan informasi internal dan eksternal yang akan menginformasikan kepada para manajer, bagaimana kinerja perusahaan harus dipertahankan dan bagaimana perusahaan dibawa kea rah pertumbuhan yang lebih baik. Sistem loop-tertutup yang baik akan bertahan walaupun perusahaan harus menghadapi masalah dan ketidakpastian yang melanda perusahaan di dalam atmosfir bisnis yang serba tidak menentu ini. Penerapan Six Sigma dengna sistem loop-tertutup ini akan dapat mengurangi arah yang tidak menentu pada perusahaan dan tetap menjaga kestabilan kinerja serta keberhasilan perusahaan. Pada perusahaan, stimuli internal adalah pengukuran aktivitas bagian dalam proses, sedangkan elemen feedback eksternal adalah hal-hal apa saja yang diinformasikan kepada perusahaan mengenai keberhasilannya mencapai tujuan atau tetap berada di jalur yang tepat, termasuk keuntungan yang berhasil diperolehnya, serta kepuasan pelanggan dan berbagai sumber data lainnya. Dalam Six Sigma, ketidakpastian atau arah yang tidak menentu ini disebut variasi. Variasi buruk yang berpengaruh negative pada pelanggan disebut cacat. Pendekatan yang digunakan

untuk membuat, memonitor, dan memperbaiki sistem bisnis loop-tertutup disebut manajemen proses, perbaikan proses, dan desain ulang proses.

Gambar I.1 Sistem Loop- Tertutup

Penguraian konsep sistem loop-tertutup secara Aljabar:

Gambar I.2 Model Proses Bisnis

Gambar di atas menunjukkan pada sebelah kiri adalah input dan proses atau sistem. Tengah adalah organisasi atau proses, melukiskan peta proses atau bagan arus. Sebelah kanan adalah produk hasil output dari sistem atau proses, serta akan meliputi pelanggan penting dan juga keuntungan yang akan diraih. Ada penambahan sedikit kata-kata berupa huruf X dan Y pada gambar di atas yang mewakili pengukuran atau variabel pada bagian-bagian yang berbeda di dalam sistem. X menunjukkan masukan dan aliran proses sebagai petunjuk perubahan pada bagian upstream dari sistem. Sedangkan Y menunjukkan pengukuran kinerja usaha. 5

untuk menyatakan perubahan atau variabel di dalam masukan dan proses sistem akan sangat menentukan skor akhir atau Y. Y bisa berarti tujuan strategi, kebutuhan pelanggan, keuntungan,

Rumus = () yang dapat dibaca Y adalah fungsi dari x, x adalah cara matematis

kepuasan pelanggan, serta efisiensi bisnis secara keseluruhan. Sedangkan x bisa berarti tindakan penting untuk mencapai tujuan strategi, kualitas hasil kerja, pengaruh inti pada kepuasan pelanggan, variabel-variabel proses seperti waktu siklus, teknologi, sumber daya dan lain-lain, serta kualitas masukan pada proses dari pelanggan maupun supplier. Selama ini banyak perusahaan yang belum dapat memahami hubungan antara variabel X da Y. Tetapi dengan Six Sigma, perusahaan akan dapat memahami sistem dan variabel mana yang dapat dimonitor dan direspon balik dengan cepat, serta dapat secara otomatis mengenali tanda-tanda prosesnya, pemasoknya, karyawannya terutama pelanggan dan pesaing, sehingga akan dapat mencapai kekuatan dan kinerja yang baru serta efektif. Keuntungan penerapan Six Sigma ditinjau dari segi manajemen, antara lain adalah: 1. Six Sigma mengukur permintaan dalam arti yang sebenarnya dari apa yang dibutuhkan pelanggan. Hal ini akan menguntungkan kedua belah pihak dalam memikirkan apa saja yang benar-benar signifikan dalam proses bisnis ini. 2. Menyediakan pengukuran yang sifatnya konsisten. Dengan berfokus pada cacat atau kemungkinan terjadinya cacat, pengukuran Six Sigma dapat digunakan untuk mengukur dan membandingkan proses-proses yang berbeda di dalam organisasi. Begitu kebutuhan dapat didefinisikan secara jelas, maka akan dapat didefinisikan cacat dan mengukur hampir semua aktivitas dan proses usaha.

3. Menyatukan tujuan yang penuh ambisi dengan memusatkan perhatian seluruh organisasi pada tujuan kinerja 99,997 %. Maka perbaikan yang cukup signifikan dalam perusahaan akan dapat tercapai. Hal-hal logis seputar penerapan Six Sigma adalah: 1. Agar penerapan Six Sigma efektif, diperlukan pedoman-pedoman yang jelas. Hal ini untuk mencegah jalan perusahaan menuju ke arah yang tidak konsisten dan berpotensi untuk menjadi tidak seimbang, yaitu di mana terdapat dua kelompok yang saling membandingkan asumsi yang berbeda-beda. 2. Sifat Six Sigma adalah tidak statis (dinamis). Maksudnya adalah Six Sigma selalu berubah mengikuti keadaan dan kondisi perusahaan. Misalnya apabila kebutuhan pelanggan berubah, maka kinerja Six Sigma juga akan berubah untuk mengakomodasi perubahan tersebut. 3. Sifat Six Sigma adalah tidak statis (dinamis). Maksudnya adalah Six Sigma selalu berubah mengikuti keadaan dan kondisi perusahaan. Misalnya apabila kebutuhan pelanggan berubah, maka kinerja Six Sigma juga akan berubah untuk mengakomodasi perubahan tersebut.

1.5 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma

Sistem Six Sigma akan berhasil dengan baik apabila terdapat pengetahuan akan kebutuhan pelanggan dan pengukuran yang efektif. Sistem Six Sigma digerakan atas dasar tiga strategi dasar, dan semua strategi tersebut berfokus kembali pada proses organisasi perusahaan tersebut. Berikut ini akan diuraikan secara ringkas mengenai tiga strategi Six Sigma, yaitu: 1. Perbaikan Proses (Process Improvement) Menemukan solusi untuk mencapai target, meliputi strategi untuk mengembangkan solusi yang menghilangkan akar penyebab masalah pada kinerja usaha. Disebut juga Continuous Improvement atau perbaikan yang berkesinambungan, Incremental

Improvement atau perbaikan tambahan, dan Kaizen, suatu bentuk perbaikan berkesinambungan ala jepang. 2. Desain atau Desain Ulang Proses (Process Design/Redesign) Membangun bisnis yang lebih baik. Tujuan dari desain atau desain ulang proses bukan untuk menyesuaikan suatu proses, tetapi cenderung menempatkan suatu proses atau sebagian proses dengan proses yang baru. Juga sering disebut dengan desain Six Sigma, yaitu prinsip-prinsip Six Sigma digunakan untuk membuat produk atau jasa baru yang berhubungan erat dengan kebutuhan pelanggan dan di validasikan dengna data serta pengujian yang memadai. 3. Manajemen Proses (Process Management) Infrastruktur kepemimpinan Six Sigma. Strategi ketiga ini merupakan strategi yang paling evolusioner, karena melibatkan perusahaan dari kesalahan dan arah fungsi hingga pemahaman dan kemudahan proses, yang merupakan aliran kerja yang melibatkan nilai pelanggan dan pemegang saham. Pada manajemen proses ini, kebijakan dan metode Six Sigma menjadi bagian yang menyatu dalam menjalankan usaha, yaitu: a. Proses dicatat dan diatur secara end-to-end dan tanggung jawab dibuat sedemikian rupa untuk menjamin adanya manajemen proses lintas fungsional atau crossfunctional yang kritis. b. Kebutuhan pelanggan diartikan secara jelas dan selalu diperbaharui (update) secara teratur. c. d. Pengukuran keluaran, aktivitas proses dan masukan yang menyeluruh dan berarti. Manajer dan bawahannya, termasuk orang yang bersangkutan dalam proses tersebut, menggunakan pengukuran dan pemahaman proses untuk menilai kinerja pada saat yang tepat dan mengambil tindakan untuk mengetahui permasalahan dan peluang apa yang muncul. e. Perbaikan proses dan desain atau desain ulang proses yang dilaksanakan bersamaan dengan alat-alat perbaikan Six Sigma digunakan secara terus menerus untuk meningkatkan kinerja, daya saing dan profitabilitas perusahaan.

1.6 Model-model Perbaikan Proses Six Sigma

I.6.1 Metodologi DMAIC DMAIC merupakan suatu metodologi yang digunakan dalam Six Sigma untuk menyelesaikan masalah-masalah yang muncul. Metode ini dilakukan berulang-ulang supaya perbaikan terjadi secara terus-menerus.

Gambar I.3 Metodologi Six Sigma

DMAIC merupakan suatu metode terstruktur untuk menyelesaikan masalah dan meningkatkan proses melalui tahapan-tahapan yang ada. Tahapan-tahapannya adalah sebagai berikut: 1. Define (D) Tahapan ini merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Hal-hal yang perlu didefinisikan adalah: Kriteria pemilihan proyek Six Sigma.

Peran dan tanggung jawab dari orang-orang yang akan terlibat dalam proyek Six Sigma.

Kebutuhan pelatihan untuk orang-orang yang terlibat. Proses-proses kunci dalam proyek Six Sigma beserta pelanggannya. Kebutuhan spesifik dari pelanggan. Pernyataan tujuan proyek Six Sigma.

Tools yang digunakan dalam tahapan Define: a. Critical to Quality (CTQ) tree Digunakan untuk brainstorm dan memvalidasi kebutuhan dan harapan pelanggan dari proses yang ditargetkan untuk dikembangkan. Kunci dalam menggunakan tools ini : Selalu mulai dengan kebutuhan dari konsumen Tuliskan kebutuhan sebagai kata kerja tanpa kata sifat dalam penggambarannya. Terus bergerak ke kanan sampai Anda menggambarkan bagaimana untuk mengukur kebutuhan yang detail. Pada waktu Anda sudah memulai dengan sebuah cabang dari pohon, semua harus dengan lebih detail. b. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) Tools ini digunakan untuk menunjukkan aktivitas dalam proses bisnis, baik aktivitas mayor maupun subproses, bersama dengan kerangka kerja dari proses bisnis yang ada.

10

SIPOC merupakan singkatan dari Supplier, Input, Process, Output, Customer dan didefinisikan sebagai berikut: Supplier adalah sistem, orang-orang, organisasi atau sumber lain untuk material informasi dan sumber daya lainnya yang ditransformasikan dalam suatu proses tertentu. Input adalah material, informasi, dan sumber daya lainnya yang disediakan oleh supplier dan ditransformasikan dalam suatu proses tertentu. Process merupakan suatu kumpulan jangkah dan aktivitas yang mentransformasikan input dan output. Output merupakan suatu produk atau jasa yang dihasilkan dari suatu proses dan digunakan oleh konsumen. Costumer adalah orang-orang, perusahaan, sistem atau proses-proses lain yang menerima output dari proses tertentu. 2. Measure (M) Tahap Measure bertujuan untuk mengetahui proses yang sedang terjadi, mengumpulkan data mengenai kecepatan proses, kualitas dan biaya yang akan digunakan untuk mengetahui penyebab masalah yang sebenarnya. Tahapan pada Measure: Menentukan output dan input dari proses diidentifikasi secara jelas. Hal ini diperlukan untuk mempermudah dalam pembuatan value stream map. Membuat value stream mapping

11

Pembuatan value stream map, yaitu peta yang memperlihatkan proses nyata secara lebih rinci, mengandung informasi yang lengkap seperti tahapan proses, lead time, antrian, dll. Menentukan ukuran performansi yang dipakai Pada tahap ini dilakukan penentuan ukuran performansi yang akan dipakai dalam melakukan analisa proses. Ukuran performansi ini akan digunakan untuk memperlihatkan performa sistem baik sistem sebelum perbaikan maupun setelah perbaikan. Melakukan pengumpulan data untuk perhitungan Pengumpulan semua data yang akan dibutuhkan untuk melakukan perhitungan pada tahap measure. Menghitung kapabilitas proses Perhitungan kapabilitas awal proses atau biasa disebut dengan baseline capability. Kapabilitas ini akan menjadi patokan atau dasar dilakukannya perbaikan. Peninjauan ulang tahap Measure Tools yang digunakan dalam tahap Measure: 1. Value Stream Map Peta yang menggambarkan semua aliran yang terjadi pada suatu proses baik itu informasi maupun fisik. Peta ini sangatlah kompleks bila dibandingkan dengan peta yang lain tetapi peta ini paling lengkap dalam memberikan informasi mengenai proses dan biasanya digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan. Cara membuat value stream map.

12

 Tentukan produk individual atau pelayanan apa yang akan dibuat. Gambarkan aliran proses yang terjadi dalam pembuatan produk atau layanan.

Gambar I.4 Tahapan 1 Value Stream Map

Tambahkan aliran fisik/materi yang terjadi

Gambar I.5 Tahapan 2 Value Stream Map

Tambahkan aliran informasi yang terjadi

13

Gambar I.6 Tahap 3 Value Stream Map

Verifikasi peta yang dihasilkan

Gambar I.7 Simbol Value Stream Map

2. Value add and non value add analysis Adalah suatu analisa yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi proses yang tidak dibutuhkan dan tidak memberikan nilai tambah untuk pelanggan. 14

3. Analyze (A) Merupakan tahap ke-3 dalam peningkatan kualitas Six Sigma dimana perlu dilakukan hal-hal antara lain: Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas atau kemampuan (capability) dari proses. Menetapkan target-target kinerja dari karakteristik kualitas (CTQ) yang akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan. Mengkonversi banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kualitas.

Terdapat beberapa penyebab yang umum dapat dilihat: Metode Mesin : prosedur atau teknik yang digunakan dalam pengerjaan. : teknologi seperti komputer, mesin photocopy atau

peralatan manufacturing yang digunakan ditempat kerja. Material Pengukuran : data, instruksi, fakta, formulir. : uji kesalahan data dari pengukuran sebuah proses atau

tindakan dari pekerjaan dalam konteks apa yang diukur dan bagaimana. Manusia : sebuah variabel kunci dalam bagaimana semua elemen

lain berkombinasi untuk memproduksi hasil bisnis. Tools yang digunakan : 1. Diagram Pareto

15

Diagram

Pareto

adalah

grafik batang

yang menunjukkan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai yang paling sedikit teijadi masalah

ditunjukkan oleh grafik batang terakhir

yang terendah serta ditempatkan di sisi paling kanan. Diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk: Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-

masalah atau penyebab dari masalah yang ada. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-

penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan.

Gambar I.8 Contoh Diagram Pareto

2. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram ini sering juga disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan. Diagram Sebab Akibat 16

adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram sebab akibat digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan menunjukkan karakteristik kualitas (akibat) yang ditimbulkan oleh faktor-faktor penyebab tersebut. Dengan cara ini, kita dapat mengetahui penyebab apa yang mengakibatkan masalah yang paling serius. Diagram sebab akibat atau fishbone ini dapat digunakan untuk kebutuhankebutuhan: Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Tahap-tahap dalam membuat diagram sebab akibat adalah: 1. Membuat suatu gambaran terhadap proses yang akan diperbaiki. 2. Mendefinisikan masalah yang akan dipecahkan. 3. Melakukan brainstorming untuk menemukan semua hal yang mungkin menyebabkan masalah tersebut muncul. 4. Mengelola hasil dari brainstorming tersebut dalam kategori yang rasional. 5. Membuat diagram sebab akibat (jishbone diagram) yang secara akurat menggambarkan hubungan antar data tersebut.

4. Improve (I) Rencana pengembangan merupakan salah satu aktivitas yang penting dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Dalam tahap ini, tim peningkatan Six Sigma harus memutuskan apa yang harus dicapai, alasan kegunaan rencana tindakan itu harus dilakukan, dimana rencana tindakan itu akan diterapkan atau dilakukan, dimana rencana tindakan dilakukan, siapa yang menjadi penanggung jawab dari rencana tindakan itu, bagaimana melaksanakan rencana tindakan itu,

17

dan berapa besar biaya untuk melaksanakan rencana tindakan itu serta manfaat positif yang diterima dari implementasi rencana tindakan itu. Tools yang digunakan adalah FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). Failure Mode adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan, kondisi diluar spesifikasi yang ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabakan terganggunya fungsi dari produk.

Gambar I.9 Contoh Dokumen FMEA

Tahapan-tahapan dalam pembuatan FMEA: a. Menentukan komponen dari sistem atau alat yang akan dianalisis.

18

b. Mengidentifikasi potential failure mode kegagalan dari proses yang diamati. c. Mengidentifikasi akibat (potential effect) yang ditimbulkan potential failure mode. d. Mengidentifikasi penyebab (potential cause) dari failure mode yang terjadi pada proses yang berlangsung. e. Menetapkan nilai-nilai (dengan jalan observasi lapangan dan brainstorming) dalam point:
Keseriusan akibat dan kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan penilaian

terhadap konsumen

(severity). Severity

adalah

tentang seberapa terhadap konsumen.

signifikan egek

dari kegagalan yang terjadi

Effect Berbahaya, tanpa peringatan

Criteria (Severity of Effect) Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah. Kegagalan akan timbul tanpa peringatan. Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah. Kegagalan akan timbul dengan adanya peringatan. Gangguan utama pada lini produksi, semua hasil produksi (100%) harus dibuang, produk kehilangan fungsi utama. Konsumen sangat tidak puas. Gangguan minor pada lini produksi, produksi harus dipilih dan sebagian besar produk (dibawah 100%) harus dibuang, fungsi produk menurun. Konsumen tidak puas. Gangguan minor pada lini produksi, sebagian kecil produk harus dibuang, produk dapat digunakan, namun kenyamanan terganggu. Konsumen kurang puas.

Rank
10

Berbahaya, dengan peringatan

Sangat tinggi

Tinggi

Sedang

19

Rendah

Gangguan minor pada lini proc\uksi, 100% produk mungkin harus di-rework. Produk dapat digunakan namun kemampuan rendah. Konsumen merasa sedikit kecewa. Gangguan minor pada lini produksi, produk jadi harus dipilah - pilih dan sebagian kecil harus dirework. Ketidaksesuaian produk kecil, kerusakan dapat dideteksi oleh kebanyakan konsumen. Sebagian kecil produk harus eli-rework, namun dilakukan di lini produksi dan di luar stasiun kerja, kerusakan diketahui oleh sebagian besar konsumen. Sebagian kecil produk harus di-rework, namun dilakukan di lini produksi diketahui oleh dan di dalam stasiun kerja, kerusakan

Sangat Rendah

Minor

Sangat Minor Tidakada

Tidak ada Efek

Gambar I.10 Tabel Kriteria Severity

Occurrence (O) adalah penilaian tentang seberapa sering penyebab kegagalan atau penyebab cacat ini akan terjadi. Penilaian untuk Occurrence dapat dilihat pada tabel dibwah ini.

Berdasarpada

IJegree
frekuensi kejadian

Rc1li11g
0.0 I per 1000 ilem 0, I per 1000 item I

Remote Low

2
3 4

0,5 per 1000 item 1 per 1000 item Moderate 2 per 1000 item 5 per 1000 item 10 per 1000 item Hi h 20 per 1000 item
20

5
6

7
8

Very

50 per 1000 item 100 per 1000 item

Gambar I.11 Tabel Kriteria Occurrence

High

10

Detection (D) adalah perkiraan subyektif tentang kemungkinan untuk mendeteksi penyebab dari kegagaln yang ada sebelum produk tersebut keluar dari proses produksi. Kriteria untuk detection dapat dilihat dibawah ini.

Rali111

Kriteria
metode pencegahan sangat efektif.Tidak ada kesempatan

Berdasar pada frekuensl

1 bahwa penyebab mungkin muncul 2 kemungkinan penyebab terjadl sangat rendah 3 4 kemungkinan penyebab terjadl bersifat moderat. Metode 5 pencegahan kadang memungkinkan penyebab itu terjadi.

0,0Iper I 000 item 0.1 per 1000 ilem 0,5 per 1000 item I per 1000 item 2 per 1000 item 5 per 1000 item kemungkinan penyebab terjadl masih tinggi. Metode pencegahan kurang efektif, penyebab masih berulang 10 per 1000 item 20 per 1000 item kemball. kemungkinan penyebab terjadi sangat tinggi. Metode pencegahan tidak efektif, penyebab selalu berulang 50 per I000 item I 00 per 1000 item kembali.
Gambar I.12 Tabel Kriteria Detection

6 7
8 9 10

Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara ranking severity, occurrence dan detection dengan rumus: RPN = (S) x (O) x (D). Ket: o Nilai RPN menunjukkan keseriusan dari Potential Failure, semakin tinggi nilai RPN maka menunjukkan semakin bermasalah. Tidak

21

ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan. Segera lakukan perbaikan terhadap potensial. Recommended Action adalah satu atau lebih tindakan yang dibuat untuk mengatasi permasalahan dan menurunkan nilai Risk Priority Number (RPN).

5. Control (C) Merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan kualitas Six Sigma. Ini merupakan tahapan dimana hasil dari peningkatan yang dilakukan didokumentasikan dan di sebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasi dan di sebarluaskan, prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta kepemilikan atau tanggung jawab proses yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini. I.6.2 Metodologi PDCA atau PDSA Merupakan metode berdasarkan langkah-langkah yang dikembangkan oleh W. Edwards Derning. PDCA merupakan singkatan dari Plan-Do-Check-Action, sedangkan PDSA adalah Plan-Do-Study-Act, PDCA atau PDSA merupakan suatu flowchart untuk mempelajari dan memperbaiki proses. Plan Merupakan awal dari siklus PDCA atau PDSA. Di sini, manajemen meninjau ulang kinerja sekarang untuk diangkat sebagai permasalahan. Kemudian mengumpulkan data atas pokok permasalahan yang ada dan mengidentifikasi serta menetapkan akarakar penyebab masalah. Kemudian memberikan solusi-solusi yang mungkin

22

dijalankan dan merencanakan pelaksanaan pengujian atas solusi yang paling berpotensi. Do Mengeluarkan perubahan atau pengujian menjadi skala kecil. Do berfungsi sebagai pilot atau secara perlahan mengikuti Plan, karena kalau tidak demikian, proses pembelajaran tidak akan berhasil. Check/Study Melakukan pengukuran atas hasil pengujian untuk melihat apakah hasil yang diinginkan sudah tercapai atau belum. Bila masalah muncul lagi, maka harus dicari hambatan apa yang telah mengacaukan usaha perbaikan ini. Act Dengan berdasarkan solusi dan evaluasi pengujian, maka solusi yang sudah terbentuk akan diperbaharui dan diperluas agar permanen, dan menyatukan pendekatan baru lainnya bila memungkinkan. Kemudian mengambil perubahan yang terjadi atau diabaikan, atau kembali lagi ke dalam siklus. Siklus PDSA ini sesuai bila diterapkan dalam lingkungan yang stabil. Karena yang dijalankan adalah semua rencana yang diperbaiki secara kontinu dengan mempelajari hasil yang diperoleh bila rencana tersebut dilaksanakan, dan kemudian mengubah rencana tersebut untuk mendapatkan hasil yang lebih optimal. Tetapi PDSA kurang berhasil apabila diterapkan ke dalam sistem yang jauh lebih kompleks seperti di pasar ekonomi. Maka dikembangkan model baru yaitu, model SEA (Select-Experiment-Adapt).

23

I.6.3

Metodologi SEA Pada kehidupan nyata, eksperimen terus berjalan dengan mengandalkan kinerja yang

dipacu secara aktif, melalui perolehan data dari lingkungan sekitar. Melakukan penelitian atas suatu hal, atau mendorongnya berdasarkan observasi terdahulu dan memutuskan tindakan apa yang paling baik. Tindakan yang diambil sebagai tanggapan dari data disebut aturan kinerja. Adaptasi dilakukan dengan menyesuaikan kekuatan aturan kinerja yang berdasarkan hasil yang ingin dicapai. I.6.4 Metodologi DMADV DMADV merupakan singkatan dari (Define-Measure-Analyze-Design-Verify), yang memiliki arti tiap masing-masing kata: Define (mendefinisikan) keinginan pelanggan. Analyze (menganalisis) keinginan pelanggan. Design (mendesain) keinginan pelanggan. Verify (verifikasi) : memverifikasi performansi dari desain dan : mendesain proses setelah detail untuk memenuhi : menganalisis pilihan proses yang ada untuk memenuhi : mengukur dan menentukan spesifikasi berdasarkan

kemampuannya untuk memenuhi keinginan pelanggan. Metode DMADV ini digunakan ketika suatu proses atau produk belum ada di perusahaan tersebut dan perlu dikembangkan, ataupun suatu proses atau produk telah ada dan telah di optimasi dengan menggunakan metode DMAIC atau lainnya, tetapi tetap belum memenuhi keinginan pelanggan dan level Six Sigma.

24

DAFTAR PUSTAKA

Brue. (2002). Six Sigma For Managers. New York: McGraw-Hill Education. Gasperz, V. (2000). Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi. Jakarta: PT. Gramedia. Pande, P. S., & Holpp, L. (2002). What Is Six Sigma? New York: McGraw-Hill Education. Peter S, P., Robert P, N., & Roland R, C. (2000). The Six Sigma Way. Yogyakarta: Andi. Pyzdek, T., & Keller, P. (2003). The Six Sigma handbook: a complete guide for green belts, black belts, and managers at all levels. New York: McGraw-Hill Professional.

25