Anda di halaman 1dari 49

FORMULASI PAVING BLOCK DARI BERBAGAI BAHAN BERBASIS LIMBAH PADAT SPENT BLEACHING EARTH

SUDRAJAT MUKTI MARDIKO F4090104

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Formulasi Paving block dari Berbagai Bahan Berbasis Limbah Padat Spent bleaching earth adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Januari 2014 Sudrajat Mukti Mardiko NIM F34090104

ABSTRAK
SUDRAJAT MUKTI MARDIKO. F34090104. Formulasi Paving block dari Berbagai Bahan Berbasis Limbah Padat Spent bleaching earth. Dibimbing oleh ANI SURYANI dan GUSTAN PARI. Pemanfaatan Spent bleaching earth (SBE) sebagai bahan substitusi pembuatan paving block merupakan salah satu alternatif pemanfaatan SBE yang dapat diaplikasikan. Penelitian ini diharapkan dapat memanfaatkan Spent bleaching earth menjadi bahan substitusi (pengganti) dari pasir dengan memvariasikan komposisi dari Spent bleaching earth dan pasir. Proses pembuatan paving block dengan berbagai campuran dan metode pemadatan secara pressing dengan tangan (manual). Formulasi campuran terbaik dicari dengan melakukan beberapa variasi dalam penggunaan bahan, yaitu pasir dan SBE, serta RSBE. Perbandingan persentase antara SBE/RSBE dengan pasir adalah (0% : 100%), (20% : 80%), (40% : 60%), (60% : 40%), (80% : 20%), dan (100% : 0%). Paving block yang memenuhi kriteria karakteristik mutu yang disyaratkan berdasarkan SNI 03-0691-1996 adalah paving block dengan perlakuan kombinasi jenis bahan adalah SBE 0 (spent bleaching earth sebelum proses in situ) dan komposisi a1 (20% SBE 0 dan 80% pasir). Hal ini dibuktikan dengan nilai kuat tekan 15,34 MPa (kualitas C), daya serap air 2,66 % (kualitas A), dan tidak cacat pada pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat. Kata kunci: Spent bleaching earth, Paving block, Formulasi

ABSTRACT
SUDRAJAT MUKTI MARDIKO. F34090104. Formulation paving block of various materials based solid waste spent bleaching earth. Supervised by ANI SURYANI and GUSTAN PARI. Spent bleaching earth (SBE) is a solid waste produced by CPO bleaching and refining processes. Spent bleaching earth application as substitution material in paving block manufacture is one of alternatives can be used. This study aimed to find the best formulation of paving block based on SBE utilization. The making of paving block took different kinds of mixtures and the compaction method used is by pressing with hand (manuals). Best mixture formulation is chosen by put on varied aggregate input, such as sand and SBE, and RSBE. Composition ratio between SBE/RSBE and sand is (0% : 100%), (20% : 80%), (40% : 60%), (60% : 40%), (80% : 20%), (100% : 0%). Paving block which satisfies the criteria characteristic of the quality of that required based on sni 03-0691-1996 is paving block with a combination of the treatment of SBE 0 ( spent before a process in bleaching earth there ) and composition 1 ( 20 % SBE 0 and 80 % of the sand ). It is proven by the value of strong press 15,34 mpa ( the quality of C class ), the quality of absorptiveness water 2,66 % ( the quality of A class ), and no defect in the testing of its resistance in sodium sulphate. Key word : Spent Bleaching Earth, Paving Block, and Formulation

FORMULASI PAVING BLOCK DARI BERBAGAI BAHAN BERBASIS LIMBAH PADAT SPENT BLEACHING EARTH

SUDRAJAT MUKTI MARDIKO

Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2014

Judul Skripsi :Formulasi Paving block dari Berbagai Bahan Berbasis Limbah Padat Spent Bleaching Earth Nama : Sudrajat Mukti Mardiko NIM : F34090104

Disetujui oleh

Prof Dr Ir Ani Suryani, DEA Pembimbing I

Prof (R) Dr Gustan Pari, M.Si Pembimbing II

Diketahui oleh

Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karuniaNya sehingga penyusunan skripsi berjudul Formulasi Paving block dari Berbagai Bahan Berbasis Limbah Padat Spent bleaching earth berhasil diselesaikan. Penulis menyampaikan terima kasih dan penghargaan teristimewa kepada: 1. Prof Dr Ir Ani Suryani, DEA dan Prof (R) Dr Gustan Pari MSi selaku Pembimbing Akademik atas perhatian dan bimbingannya selama penelitian dan penyelesaian skripsi. 2. Bapak Mafrudin, bapak Derry, bapak Ahmad dan seluruh laboran departemen Teknologi Industri Pertanian atas bantuan dan bimbingannya selama pelaksanaan penelitian. 3. Asianagri Agungjaya group atas kerjasamanya dalam penelitian serta atas bahan-bahan yang telah diberikan. 4. Bapak, ibu, kakak, adik, serta seluruh keluarga atas doa dan kasih sayangnya untuk penulis. 5. Keluarga besar TIN 46 atas motivasi dan kehangatan kekeluargaan yang tak terlupakan. 6. Seluruh sanak dan kerabat yang tidak bisa disebutkan satu-persatu. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat. Bogor, Januari 2014 Sudrajat Mukti Mardiko

DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN PENDAHULUAN Latar Belakang Perumusan Masalah Tujuan Penelitian Manfaat Penelitian Ruang Lingkup Penelitian TINJAUAN PUSTAKA METODE Alat dan Bahan Waktu dan Tempat Metode Penelitian HASIL DAN PEMBAHASAN Karakteristik Bahan Karakteristik Mutu Paving Block SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Saran DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN RIWAYAT HIDUP vi vi vi 1 1 1 2 2 2 3 5 5 5 6 7 7 10 18 18 19 19 21 37

DAFTAR TABEL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Karakteristik Fisik dan Kimia Bleaching Earth Kombinasi perlakuan-perlakuan pada penelitian paving block Karaktristik SBE 0 Karaktristik SBE 1 Karaktristik RSBE Karaktristik Pasir Hasil pengukuran dimensi paving block (16 X 4 X 4) cm Nilai kuat tekan (MPa) Hasil pengukuran daya serap air paving block Hasil pengukuran ketahanan paving block terhadap natrium sulfat 1 6 7 8 9 9 11 12 15 17

DAFTAR GAMBAR
1 2 3 4 5 6 Penampakan paving block SBE 0 (a), SBE 1(b), dan RSBE (c) Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block berbahan SBE 0 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block berbahan SBE 1 Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block berbahan RSBE Grafik pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap nilai kuat tekan paving block pada umur 28 hari Grafik hubungan antara komposisi bahan dengan nilai resapan air paving block 10 13 13 14 15 17

DAFTAR LAMPIRAN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 Prosedur analisis karakteristik bahan Prosedur pembuatan paving block Prosedur pengujian mutu paving block Peralatan yang digunakan dalam penelitian Standar mutu paving block yang disyaratkan oleh Standar Nasional Indonesia (SNI) Gambar penampakan paving block berbahan SBE 0, SBE 1, dan RSBE Hasil analisis varian dan uji duncan terhadap pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap kuat tekan Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi terhadap daya serap air Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi terhadap ketahanan natrium sulfat 21 23 24 25 26 27 28 31 34

PENDAHULUAN
Latar Belakang Spent bleaching earth merupakan limbah padat proses pemucatan dalam pemurnian CPO. Jumlah konsumsi bleaching earth untuk pemucatan CPO di Indonesia dari tahun ke tahun semakin meningkat seiring dengan pengembangan industri minyak goreng di Indonesia. Hal ini ditunjukkan dengan produksi minyak kelapa sawit di Indonesia pada tahun 2010 adalah sebesar 21.958.120 ton, 23.096.541 ton pada 2011 dan 23.521.071 ton pada 2012 (Direktorat Jenderal Perkebunan 2010). Dalam proses pemucatan CPO diperlukan bleaching earth dengan kadar antara 0,5% hingga 2% dari massa CPO (Young 1987). Apabila Apabila pada tahun 2012 CPO yang dimanfaatkan menjadi minyak goreng sebesar 23,5 juta ton, maka dalam proses pemurnian CPO diperlukan bleaching earth sebesar 470.000 ton per tahun. Hal ini menunjukkan bahwa tiap tahun produksi SBE di Indonesia semakin meningkat. Arifin dan Sudrajat (1997) menyatakan bahan dasar yang digunakan untuk membuat bleaching earth adalah bentonit. Bentonit sebagai mineral lempung, terdiri dari 85 % montmorilonit dengan rumus kimia bentonit adalah (Mg, Ca) xAl2O3. ySiO2. n H2O dengan nilai n sekitar 8 dan x,y adalah nilai perbandingan antara Al2O3. dan SiO2 Fragmen sisa bentonit umumnya terdiri dari campuran kristoballit, feldspar, kalsit, gipsum, kaolinit, plagioklas, illit. (Gillson 1960). Secara umum spesifikasi bleaching earth dapat dilihat pada Tabel 1. Tabel 1. Karakteristik Fisik dan Kimia Bleaching Earth Karakteristik Fisik Bentuk Warna Ukuran Bulk density Kadar air pH slurry Sumber: Wahyudi (2000) Pemanfaatan Spent bleaching earth sebagai bahan substitusi pembuatan paving block merupakan salah satu alternatif yang dapat diaplikasikan. Paving block adalah komposisi bahan bangunan yang terbuat dari campuran semen Portland atau bahan perekat sejenis, air dan bahan halus dengan atau tanpa bahan tambahan lainnya yang tidak mengurangi mutu dari pada beton tersebut. (SK.SNI S-04-1989-F,DPU). Penelitian ini diharapkan dapat memanfaatkan Spent bleaching earth menjadi bahan substitusi (pengganti) dari pasir dengan memvariasikan komposisi dari Spent bleaching earth dan pasir, baik sedikit, Serbuk (powder) Cream keputih-putihan 65% lolos ayakan 150 mesh dengan 5% lolos ayakan 200 mesh 0,5-0,8 g/ml Karakteristik Kimiawi Maks. 5% 4-5

2 sebagian ataupun seluruhnya, akan tetapi tidak mengubah komposisi daripada bahan-bahan penyusun paving block yang ada. Saat ini bahan bangunan dengan komposisi semen, air dan pasir sudah banyak dikembangkan antara lain paving blok, cone-block, buis beton, penutup atap rumah. paving block merupakan bahan bangunan yang dikembangkan dari bahan mortar yang diberi perlakuan pada proses pembuatannya seperti dipadatkan (cara pressing yang banyak dilakukan), digetarkan, dan atau keduanya. paving block banyak digunakan untuk trotoar, area bermain/taman, perkerasan kelas jalan ringan, serta penutup permukaan. Kemudahan dalam pemasangan dan perawatan menjadi pertimbangan kenapa paving block banyak disukai. Tetapi banyaknya kebutuhan penggunaan paving block untuk berbagai konstruksi pavemen tidak diimbangi dengan ketersediaan kualitas paving yang memadai, baik dari sisi kekuatan, umur pakai, dan durability paving itu sendiri. Konstruksi paving block untuk permukaan jalan banyak yang mengalami retak-retak dan patah, gerusan air yang melewati permukaan menyebabkan konstruksi paving block mengalami kerusakan. Pada penelitian ini akan dilihat pengaruh dari pemberian Spent bleaching earth (SBE) sebelum dan setelah melalui proses in situ, serta Spent bleaching earth yang sudah diarangkan (RSBE) dengan metode konvensional pada proses pembuatan paving block terhadap kuat tekan yang dihasilkan. Material yang digunakan dalam penelitian ini diperoleh dari limbah industri PT. Asianagro Agungjaya. Perumusan Masalah Perumusan masalah dari penelitian ini adalah bahan apa yang paling baik dalam pembuatan paving block berbasis SBE, perbandingan komposisi bahan mana yang terbaik dalam pembuatan paving block berbasis SBE, dan paving block berbasis SBE yang dibuat dapatkah memenuhi standar mutu SNI. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah mengetahui formulasi terbaik paving block berbasis spent bleaching earth yang memenuhi syarat pada SNI dan mengetahui bahan yang terbaik untuk menggantikan pasir dalam komposisi bahan membuat paving block. Manfaat Penelitian Manfaat penelitian ini adalah pemanfaatan limbah SBE sebagai limbah terbuang, menambah nilai ekonomis, dan mendukung pelaksanaan pembangunan berdasar zero waste. Ruang Lingkup Penelitian Penelitian ini difokuskan pada penentuan formulasi bahan yang paling baik dalam menghasilkan paving block berbasis SBE yang berkualitas dengan dilakukan pengujian-pengujian untuk melihat kualitas mutu paving block yang dihasilkan.

TINJAUAN PUSTAKA
Semen Semen adalah bahan inti dalam pembuatan beton. Semen memiliki sifat adesif dan kohesif yang memungkinkan melekatnya mineral-mineral menjadi suatu massa yang padat (Wang et al. 2000). Semen dapat menjadi keras dengan adanya air. Semen semacam ini sering disebut dengan nama semen hidrolis yang terdiri dari silikat dan lime yang terbuat dari batu kapur dan tanah liat yang dihancurkan, dicampur, dan dibakar di dalam kiln. Nama lain dari semen hidrolis adalah portland cement karena beton yang dihasilkan menyerupai batu portland. Kekuatan beton yang dibuat dengan semen portland biasanya dicapai pada umur 28 hari. Fungsi utama semen adalah untuk mengikat butir-butir agregat dan mengisi rongga-rongga udara yang ada di dalam agregat. Semen portland dibedakan menjadi beberapa macam berdasarkan fungsi tambahannya. Konsistensi normal adalah salah satu jenis sifat atau karakter fisik dari semen portland. Konsistensi semen portland lebih banyak pengaruhnya pada pencampuran awal. Konsistensi ini bergantung pada perbandingan semen dan air serta aspek-aspek bahan semen seperti kehalusan dan kecepatan hidrasi (Wang et al. 2000). Senyawa kimia utama yang ada di dalam semen portland adalah Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2; disingkat C3S) , Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2 Disingkat C2S), Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3; disingkat C3A), dan Tetrakalsium Aluminoferrit (4CaO. Al2O3.Fe2O3; disingkat C4AF). C33122; A). C3S dan C2S adalah bagian yang paling menentukan sifat dari semen dan menyusun 70 80 % dari berat total semen (Mulyono 2005). Dalam prosesnya, semen akan mengalami proses hidrasi jika bertemu dengan air. Kebutuhan air oleh semen untuk bereaksi adalah 21% 24% dari bobot totalnya. Senyawa C3S adalah senyawa yang pertama kali akan bereaksi. Reaksi tersebut ditandai dengan adanya panas dan terjadinya pengerasan. Senyawa C2S baru akan bereaksi setelah hari ke-7. Senyawa C2S memiliki ketahanan terhadap serangan sulfat yang dapat mengurangi kekuatan dari beton dan mortar yang dihasilkan. Senyawa C3A bereaksi secara eksotermik dan sangat cepat memberikan kekuatan awal pada 24 jam pertama. Kebutuhan air untuk senyawa C3A adalah empat puluh persen dari bobotnya. Pada semen portland tipe I, jumlah fraksi senyawa C3A tidak lebih dari sepuluh persen, sehingga tidak terlalu berpengaruh terhadap kebutuhan air. Semen dengan unsur C3A yang lebih dari sepuluh persen akan menjadi tidak tahan terhadap serangan sulfat. Senyawa C4AF tidak memiliki pengaruh yang besar terhadap kekerasan semen atau beton sehingga kontribusinya dalam peningkatan kekuatan amat kecil (Mulyono 2005). Pada dasarnya, kebutuhan semen akan air untuk proses hidrasi hanyalah sekitar 25% dari total bobot semen. Jika air yang digunakan kurang dari 25% maka akan terjadi kelecakan dan kemudahan dalam pengerjaan (workability) tidak dapat tercapai. Adonan semen yang mudah dikerjakan dapat didefinisikan sebagai adonan yang pengadukannya mudah dilakukan dan mudah dituangkan ke dalam cetakan untuk dibentuk (Hewes 1949).

4 Agregat Halus (Pasir) Agregat memiliki peranan penting dalam pembuatan mortar dan beton. Kandungan agregat di dalam mortar atau beton berkisar antara 60%-70% dari total bobot beton atau mortar yang dihasilkan. Karena komposisinya yang amat besar, maka sifat dari agregat yang dipakai perlu diperhatikan juga karena akan mempengaruhi kualitas beton atau mortar yang dihasilkan (Mulyono 2003). Agregat dapat dibedakan menjadi dua, yaitu agregat halus dan agregat kasar. Agregat kasar hanya digunakan dalam pembuatan beton, sedangkan agregat halus digunakan baik pada pembuatan mortar maupun beton. Agregat halus, berdasarkan ASTM, adalah semua jenis agregat yang memiliki ukuran kurang dari 4.75 mm, sedangkan agregat kasar adalah agregat yang memiliki ukuran lebih dari 4.75 mm. Agregat halus biasa disebut dengan istilah pasir, sedangkan agregat kasar biasa disebut dengan kerikil. Kualitas agregat halus ditentukan dari bentuk, porositas, tekstur, dan kebersihan agregat tersebut (Mulyono 2003). Bentuk agregat halus yang bulat memiliki rongga udara yang lebih sedikit dibandingkan agregat halus dengan bentuk lainnya. Semakin sedikit rongga udara yang ada akan membuat beton yang dihasilkan semakin kuat. Tekstur permukaan agregat yang halus membutuhkan air yang lebih sedikit dalam pengerjaan campuran sehingga kekuatan beton yang dihasilkan akan lebih baik. Kebersihan agregat halus juga akan menentukan kekuatan beton karena agregat yang bersih akan menghindarkan beton dari tercampurnya zat-zat yang dapat merusak beton baik pada saat beton muda maupun ketika sudah mengeras. Air Hampir semua air alami yang dapat diminum tidak mempunyai rasa dan bau dapat digunakan sebagai air adukan untuk membuat produk beton. Air yang cocok untuk membuat beton belum tentu cocok untuk diminum. Hal yang dihindari dalam penggunaan air dalam adukan, seperti air laut sebaiknya tidak digunakan sebagai air adukan beton dan air yang teraduk dengan segala jenis minyak tidak dapat digunakan untuk adukan beton. Tidak hanya mutu tapi jumlah air sama pentingnya untuk menghasilkan produk beton yang baik. Fungsi dari air disini antara lain adalah sebagai bahan pencampur dan pengaduk antara semen dan agregat. Air harus bebas dari bahan-bahan yang bersifat asam, basa, dan minyak. Air yang mengandung tumbuhan busuk harus benar-benar dihindari karena dapat mengganggu proses pengikatan semen. Pada umumnya air minum yang memenuhi persyaratan sebagai air pencampur beton bisa digunakan, dengan pengecualian pada air minum yang banyak mengandung sulfat (Oglesby 1996). Persyaratan air sebagai bahan bangunan, sesuai dengan penggunaannya harus memenuhi syarat menurut Persyaratan Umum Bahan Bangunan Di Indonesia (PUBI-1982), antara lain: 1. Air harus bersih. 2. Tidak mengandung lumpur, minyak dan benda terapung lainnya yang dapat dilihat secara visual. 3. Tidak boleh mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram / liter. 4. Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan dapat merusak beton (asam-asam, zat organik dan sebagainya) lebih dari 15 gram /liter. Kandungan

5 klorida (Cl), tidak lebih dari 500 p.p.m. dan senyawa sulfat tidak lebih dari 1000 p.p.m. sebagai SO3. 5. Semua air yang mutunya meragukan harus dianalisa secara kimia dan dievaluasi. Spent bleaching earth Spent bleaching earth merupakan limbah padat yang dihasilkan dalam tahapan proses pemurnian minyak dalam industri minyak nabati (Chanrai et al. 2004). Spent bleaching earth yang berasal dari pemucatan CPO merupakan campuran antara bleaching earth dan senyawa organik yang berasal dari CPO. Senyawa organik yang berasal dari CPO sebagian besar merupakan senyawa trigliserida (fat) dan komponen organik dalam jumlah relatif kecil adalah digliserida, asam lemak bebas, protein, zat warna alami, dan wax. Selain itu dalam spent bleaching earth juga masih terkandung komponen asam fosfat. Asam fosfat ini berasal dari proses degumming yang terbawa oleh CPO ke unit bleaching (Wahyudi 2000). Menurut Wahyudi (2000), apabila merujuk pada Peraturan Pemerintah No.18 Tahun 1999 dalam daftar limbah spesifik, kode limbah d-233, jenis industri pengolahan lemak hewan/nabati dan derivatnya, maka spent bleaching earth dapat dikategorikan sebagai B3. Alasan yang menjadi pertimbangan dalam Peraturan Pemerintah tersebut adalah karena mengandung residu minyak dan asam. Limbah B3 adalah limbah sisa atau suatu kegiatan yang mengandung bahan berbahaya beracun yang karena sifat dan konsentrasinya atau jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat mencemarkan dan merusak lingkungan hidup atau membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup yang lain (PP No. 18 Tahun 1999 Pasal 1).

METODE
Alat dan Bahan Alat yang digunakan dalam pembuatan paving antara lain cetakan batako, cetakan paving block, ayakan pasir, kotak adukan, sendok semen, sekop, ember. Sedangkan bahan utama yang digunakan dalam penelitian ini adalah SBE (Spent bleaching earth) berasal dari residu proses produksi biodiesel secara in situ, SBE sebelum proses in situ, reaktivasi spent bleaching earth (RSBE), Semen Tiga Roda, Pasir (agragat halus), dan Air bersih. Peralatan yang digunakan pada penelitian dapat dilihat pada Lampiran 4.

Waktu dan Tempat Penelitian ini berlangsung dari bulan agustus sampai desember tahun 2013, yang dilakukan di 4 tempat yaitu lokasi pengambilan Spent bleaching earth di PT. Asianagro Agungjaya, Laboratorium Teknologi Kimia Departemen Teknologi Industri Pertanian sebagai tempat analisis bahan baku, pengayakan, Laboratorium Terpadu Balai Penelitian dan Pengembangan Kehutanan sebagai tempat

6 pengarangan Spent bleaching earth dan Laboratorium Uji Kekuatan Bahan Departemen Teknik Mesin dan Biosistem sebagai pembuatan paving block, pengeringan dan pengujian paving block.

Metode Penelitian 1. Tahap Karakterisasi Bahan Pada tahap ini perlu diketahui karakteristik bentonit bekas sebelum dan setelah dilakukan proses produksi biodiesel secara in situ, serta bentonit setelah diarangkan. Analisis yang dilakukan meliputi kadar lemak, analisis ayakan, dan berat jenis. Untuk prosedur analisis karakteritik bahan dapat dilihat pada Lampiran 1. 2. Tahap Pengarangan Spent Bleaching Earth Proses pengarangan bleaching earth akan menghasilkan adsorben yang akan digunakan untuk bahan campuran pada paving block. Dalam proses reaktivasi, dilakukan pemanasan pada suhu 400 C selama 2 jam. Perhitungan waktu lama pemanasan dihitung mulai pada saat suhu pada indikator menunjukkan angka 400oC. 3. Tahap Pembuatan Paving block Pelaksanaan penelitian dimulai dengan pemeriksaan bahan penyusun paving antara lain : pasir, Spent bleaching earth sebelum proses In situ (SBE 0) dan sesudah proses In situ (SBE 1), serta Reaktivasi Spent bleaching earth (RSBE). Selanjutnya dilakukan proses pembuatan paving block. Proses pembuatan paving block dapat dilihat pada Lampiran 2. Cara menentukan komposisi pencampuran paving block berdasarkan volume rasio antara semen dan bahan, yaitu 1 : 4. Misal untuk volume semen 100 cm3 (315 gram), maka dibutuhkan sebanyak 400 cm3 bahan (pasir dan limbah sludge). Jadi volume 400 cm3 dianggap 100% volume, (Mulyono dalam Simbolon 2009). Komposisi campuran terbaik dicari dengan melakukan beberapa variasi dalam penggunaan bahan yaitu SBE 0 dan SBE 1, serta RSBE, seperti pada Tabel 2. Tabel 2. Kombinasi perlakuan-perlakuan pada penelitian paving block Jenis bahan SBE 0 (A) SBE 1 (B) RSBE (C) 20 % (1) A1 B1 C1 40 % (2) A2 B2 C2 Komposisi 60 % (3) A3 B3 C3 80 % (4) A4 B4 C4 100 % (5) A5 B5 C5

4. Tahap Pengujian Paving block Pada tahap ini dilakukan pengujian-pengujian yang bertujuan untuk mengetahui kualitas paving block yang dihasilkan dari masing-masing formulasi sehingga sesuai dengan SNI yang disyaratkan. Pengujian yang dilakukan meliputi sifat tampak, ukuran, kuat tekan, penyerapan air, dan ketahanan terhadap natrium sulfat. Diagram alir penelitian dapat dilihat pada Lampiran 3.

7 5. Pengolahan data Rancangan percobaan yang digunakan dalam penelitian ini adalah Rancangan Acak Lengkap 2 Faktor. Faktor yang digunakan yaitu jenis bahan dengan 3 taraf dan komposisi bahan dengan 6 taraf. Pengulangan dilakukan sebanyak dua kali. Model rancangan percobaannya adalah : Yijk = + Ai +Bj+(AB)ij+ k(ij) Keterangan: Yijk = hasil pengamatan pada ulangan ke-k, jenis bahan ke-i dan variasi komposisi bahan ke-j = rata-rata yang sebenarnya Ai = pengaruh jenis bahan ke-i (i=1,2,3) Bj = pengaruh komposisi bahan ke-j (j=1,2,3,4,5,6) (AB)ij = pengaruh interaksi jenis bahan ke-i dan komposisi bahan ke-j k(ij) = galat eksperimen

HASIL DAN PEMBAHASAN


Karakteristik Bahan Spent bleaching earth sebelum proses in situ (SBE 0) SBE 0 yang digunakan sangat berpengaruh terhadap karakteristik mutu paving block yang dihasilkan nantinya. Oleh karena itu sebelum digunakan lebih lanjut perlu diketahui karakteristik dari SBE 0 tersebut. Karakteristik SBE sangat berpengaruh terhadap tahapan proses pembuatan paving block. Karakteristik SBE 0 yang akan di analisis, meliputi kadar air, bobot jenis dan kadar lemak. Hasil analisis karakteristik SBE dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3. Karaktristik SBE 0 Karakteristik Mutu Kadar air Bobot jenis Kadar lemak Nilai 2,2 (%) 0,74 (gr/cm3) 22,22 (%bk)

Dari data hasil percobaan analisis karakteristik SBE 0 yang telah dilakukan diperoleh hasil seperti pada Tabel 3. Kadar air sangat berpengaruh terhadap mutu paving block yang dihasilkan. Kadar air yang terkandung pada SBE dapat menyebabkan penurunan kekuatan. Kadar lemak pada percobaan diketahui bahwa bahan SBE sebelum proses in situ sebesar 22,22 %. Hasil yang didapatkan ini sesuai dengan literatur limbah SBE ini masih mengandung 20-30% minyak nabati (Young 1987). Kandungan kadar lemak ini mempunyai pengaruh yang terhadap kekompakan paving block. Pada pengujian bobot jenis diperoleh nilai sebesar 0,74 gr/cm3 sehingga bahan tersebut dapat digolongkan pada agregat ringan. Menurut Tjokrodimulyo

8 (2007), mengatakan bahwa agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenisnya, yaitu agregat normal, agregat berat, dan agregat ringan. Agregat ringan mempunyai berat jenis kurang dari 2,0. Spent bleaching earth setelah proses in situ (SBE 1) SBE 1 yang digunakan ini berbeda dengan SBE 0. Perbedaannya terletak pada proses memperoleh bahan tersebut. Bahan SBE 1 diperoleh dari residu proses transesterifikasi dan esterifikasi produksi biodiesel. Dari proses transesterifikasi dan esterifikasi pembuatan biodiesel tersebut diharapkan sudah mengurangi kandungan minyak yang terdapat dalam SBE 0 karena dalam proses produksi pelarut metanol. Lemak dan minyak merupakan salah satu kelompok yang termasuk golongan lipid. Satu sifat yang khas mencirikan golongan lipid (termasuk minyak dan lemak) adalah daya larutnya dalam pelarut organik, misalnya eter, benzen, kloroform (Harper 1980). Untuk uji karakteristik bahan SBE 1 sama dengan SBE 0 yaitu kadar air, bobot jenis, dan kadar lemak. Hasil karakterisitik SBE 1 dapat dilihat pada Tabel 4. Tabel 4. Karaktristik SBE 1 Karakteristik Mutu Kadar air Berat jenis Kadar lemak Nilai 4,52 % 0,772 (gr/cm3) 3,97 (%bk)

Dari data hasil percobaan analisis karakteristik SBE 1 yang telah dilakukan diperoleh hasil seperti pada Tabel 4. Kadar air sangat berpengaruh terhadap mutu paving block yang dihasilkan. Kadar air yang terkandung pada SBE dapat menyebabkan penurunan kekuatan. Kadar lemak pada percobaan diketahui bahwa bahan SBE sebelum proses in situ sebesar 3,97 %. Kandungan kadar lemak ini mempunyai pengaruh yang terhadap kekompakan paving block. Pada pengujian bobot jenis diperoleh nilai sebesar 0,74 gr/cm3 sehingga bahan tersebut dapat digolongkan pada agregat ringan. Tjokrodimulyo (2007) mengatakan bahwa agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenisnya, yaitu agregat normal, agregat berat, dan agregat ringan. Agregat ringan mempunyai berat jenis kurang dari 2,0. Reaktivasi spent bleaching earth (RSBE) RSBE merupakan hasil dari proses reaktivasi spent bleaching earth (SBE). Proses reaktivasi ini dilakukan dengan cara pengarang pada suhu 400oC selama 2 jam. Perhitungan lama pengarangan dihitung setelah suhu pada alat pembakaran menunjukkan nilai suhu 4000C. Hasil karakteristik reaktivasi spent bleaching earth dapat dilihat pada Tabel 5.

9 Tabel 5. Karaktristik RSBE Karakteristik Mutu Kadar air Bobot jenis Kadar lemak Nilai 0,115 (%) 0,722 (g/cm3) 0,17 (% bk)

Hasil karakteristik RSBE mempunyai hasil yang berbeda dengan bahan SBE 0 maupun SBE 1 pada uji kadar air dan kadar lemak. Hal ini diakibatkan oleh proses pengarangan tersebut. Pengarangan berfungsi untuk menghilangkan senyawa-senyawa organik yang terdapat pada bahan, misalnya air dan minyak. Sehingga dalam pengujian kadar air dan kadar lemak RSBE diperoleh nilai yang kecil. Sedangkan pada pengujian bobot jenis RSBE diperoleh hasil yang tidak signifikan dengan bahan SBE 0 dan SBE 1. Pasir Pasir adalah salah satu komponen yang penting dalam pembuatan paving block. Terdapat 4 jenis utama pasir, yaitu pasir galian, pasir laut, pasir sungai, dan pasir yang dihancurkan (Muller et al. 2006). Gradasi yang baik dari pasir juga memberikan efek yang penting pada kelecakan dan ketahanan pada mortar. Pasir dengan butiran yang sangat halus tidak praktis untuk kelecakannya, sehingga harus ditambahkan semen untuk mengisi rongga diantara butiran yang halus tersebut untuk mendapatkan kelecakan yang baik, sedangkan paving yang menggunakan pasir dengan butiran yang besar biasanya lemah karena rongga antara butiran cukup besar sehingga tegangan tidak dapat didapat menyebar secara merata (Tjokrodimulyo 2007). Mutu beton secara langsung berhubungan dengan karakteristik dan kondisi pasir. Pasir dan kerikil harus bersih dari tanah liat tanaman dan bahan organik lainnya. Tanah liat atau kotoran yang melapisi kerikil dapat menghalangi lengketnya semen dengan kerikil, memperlambat proses pengaturan pembekuan dan menurunkan kekuatan beton. Dengan demikin tanah liat dan kotoran tidak boleh melebihi 10% jika tidak pasir harus dicuci (Mller et al. 2006). Hasil karakteristik mutu pasir dapat dilihat pada Tabel 6Error! Reference source not found.. Tabel 6. Karaktristik Pasir Karakteristik Mutu Kadar air Bobot jenis Kadar lumpur Nilai 5,755 (%) 1,359 (g/cm3) 6,603 (%)

Hasil dari pengujian diperoleh kadar air sebesar 5,755%. Faktor kandungan air dalam pasir juga memegang peranan penting dalam paving block. Pasir dengan kandungan air yang banyak dapat menambah rasio air dan semen yang berakibat pada penurunan kekuatan. Hal ini dikarenakan air yang semula menempati rongga menguap bersamaaan dengan terjadinya reaksi hidrasi sehingga terbentuk rongga yang dapat meningkatkan porositas paving block.

10 Penguijan kadar lumpur diperoleh hasil sebesar 6,603 %. Hasil tersebut sesuai dengan modul pelatihan pembuatan ubin atau paving block dan batako (Mller et al. 2006) yang mengatakan tanah liat dan kotoran tidak boleh melebihi 10% jika tidak pasir harus dicuci. Maka pasir yang digunakan dalam penelitian ini tidak perlu dicuci terlebih dahulu. Kadar lumpur mempunyai pengaruh terhadap kekuatan beton. Semakin tinggi kandungan kadar lumpur yang terdapat dalam pasir akan mempengaruhi kekuatan pengikatan sehingga kekuatan konstruksi akan semakin rendah. Pengujian bobot jenis pasir didapatkan nilai sebesar 1,359 g/cm3. Hasil tersebut kurang sesuai dengan SNI yang menyatakan bobot jenis pasir sebesar 1,4 g/cm3.

Karakteristik Mutu Paving block Sifat tampak Paving block yang dihasilkan pada berbagai jenis SBE dengan tingkat kadar lemak yang berbeda, didapatkan hasil bahwa paving block dengan campuran 100% SBE 0 terlihat masih banyak lubang-lubang yang menyebabkan penampakan paving block tidak bagus bila dibandingkan dengan SBE 1 dan RSBE. Hal ini disebabkan karena pada bahan SBE 0 masih memiliki kandungan kadar lemak yang cukup besar, yaitu 21,905%. Sehingga antara SBE 0 dan air sulit menyatu karena sifat minyak yang susah berikatan dengan air. Gambar penampakan paving block dari SBE 0 dapat dilihat pada Gambar 1 (a). Untuk paving block dengan campuran dari 100% RSBE diperoleh penampakan yang kompak sehingga penampakannya terlihat bagus bila dibandingkan dengan SBE 0 dan SBE 1. Gambar penampakan paving block dari RSBE dapat dilihat pada Gambar 1(c). Sedangkan pada paving block dengan campuran SBE 1 diperoleh penampakan yang lebih kompak bila dibandingkan dengan SBE 0. Gambar penampakan paving block dari SBE 1 dapat dilihat pada Gambar 1(b). Untuk formulasi yang lainnya dapat dilihat pada Gambar 1.

(a) (b) (c) Gambar 1. Penampakan paving block SBE 0 (a), SBE 1(b), dan RSBE (c) Selain faktor bahan baku yang mengandung minyak yang menyebabkan adanya rongga-rongga, ada juga faktor proses pengempaan. Proses pengempaan ini dilakukan untuk memadatkan adukan/adonan formulasi paving block. Dalam penelitian ini proses pengempaan/pemadatan dilakukan secara manual. Hal ini yang menyebabkan adanya lubang pada paving block. Paving block untuk lantai harus memenuhi persyaratan SNI 03-0691-1996 adalah sifat tampak paving block untuk lantai harus mempunyai bentuk yang sempurna, tidak terdapat retak-retak

11 dan cacat, bagian sudut dan rusuknya tidak mudah direpihkan dengan kekuatan jari tangan. Jika melihat persyaratan tersebut hanya paving block dengan formulasi A1 yaitu jenis bahan SBE 0 dengan komposisi (20% SBE 0 dan 80% pasir). Penampakan gambar paving block dari berbagai variasi perlakuan dapat dilihat pada Lampiran 6. Ukuran Pengukuran paving block dilakukan untuk mengetahui dimensi paving block. Pengukuran terhadap dimensi paving block juga dimaksudkan untuk menghindari adanya ukuran yang tidak seragam. Menurut British Standart 6717 Part I 1986 tentang Precast Concrete Paving blocks, persyaratan untuk toleransi dimensi pada paving block yang diijinkan yaitu panjang 2 mm, lebar 2 mm, tebal 3 mm. Dalam penelitian ini digunakan cetakan yang berukuran 16 cm x 4 cm x 4 cm. Hasil pengukuran dimensi paving block dapat dilihat pada Tabel 7. Tabel 7. Hasil pengukuran dimensi paving block (16 X 4 X 4) cm Jenis SBE spent bleaching earth sebelum proses in situ (SBE 0) spent bleaching earth setelah proses in situ (SBE 1) spent bleaching earth setelah diarangkan (RSBE) Parameter panjang Lebar Tinggi panjang Lebar Tinggi panjang Lebar Tinggi 20% 15,96 3,98 3,98 15,99 4,02 4,01 15,99 4,02 4,00 40% 15,99 3,93 4,05 16,02 4,01 4,04 16,02 4,01 4,02 Komposisi 60% 80% 16,05 16,01 4,00 4,01 4,02 4,04 16,04 16,03 4,03 4,02 4,03 4,03 16,04 16,03 4,03 4,02 4,01 4,03

100% 15,99 3,95 4,00 16,05 4,01 4,03 16,05 4,01 4,01

Dari data tersebut tidak ada ukuran yang melenceng dari toleransi yang telah disyaratkan. Pengukuran dimensi ini dilakukan agar pada saat pemasangan paving block tidak terjadi perbedaan ukuran yang signifikan antar paving block. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya pembuatan jalan yang terbuat dari paving block menjadi bergelombang akibat ukuran dimensi yang tidak seragam. Ukuran dimensi yang tidak seragam ini disebabkan oleh proses pemadatan adukan. Apabila proses pemadatan dilakukan secara berlebihan, maka adukan akan banyak keluar dari cetakan. Kuat tekan Kekuatan tekan adalah kemampuan beton untuk dapat menerima gaya per satuan luas (Mulyono 2004). Pengertian kuat tekan batako dianalogikan dengan kuat tekan beton. Mengacu pada pada SK SNI M141989F tentang pengujian kuat tekan beton, yang dimaksud kuat tekan beton adalah besarnya beban persatuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu yang dihasilkan oleh mesin tekan. Kualitas paving yang disyaratkan oleh SNI dapat dilihat pada Lampiran 5.

12 Dalam SNI 03-0691-1996 dijelaskan mengenai mutu dari paving block yang diklasifikasikan menjadi empat jenis berdasarkan kuat dan penyerapan air. Kuat tekan paving block dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain : 1. Jenis dan kualitas dari semen, pasir, dan bahan penambahan bahan lainnya. 2. Perbandingan jumlah semen dengan pasir. 3. Perbandingan berat air dengan semen. 4. Cara pembuatannya berdasarkan seberapa besar pemadatan paving block. Pengukuran terhadap kuat tekan paving block dilakukan pada beberapa umur paving block yaitu 7 hari, 14 hari, 21 hari, dan 28 hari. Hasil pengukuran nilai kuat tekan dapat dilihat pada Tabel 8. Tabel 8. Nilai kuat tekan (MPa) Komposisi a1 a2 a3 a4 a5 b1 b2 b3 b4 b5 c1 c2 c3 c4 c5 7 hari 3,41 2,83 1,01 0,00 0,00 4,93 1,64 1,06 0,79 4,62 3,02 1,06 2,14 1,82 1,48 14 hari 9,03 3,20 1,44 0,00 0,83 4,33 1,56 1,50 1,79 5,15 2,92 1,01 2,24 4,00 1,15 21 hari 9,56 3,77 1,94 0,00 0,00 11,76 1,79 2,71 4,33 9,56 3,05 1,55 1,94 4,98 1,53 28 hari 15,34 7,21 2,40 0,00 0,09 9,91 4,99 15,40 7,29 13,32 3,08 2,74 3,66 2,11 1,78

Tabel hasil uji anova diperoleh hasil bahwa pada faktor komposisi nilai Fhitung sebesar 238,5752, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,68232. Pada faktor jenis bahan diperoleh nilai Fhitung sebesar 1007,453, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,055568. Pada interaksi kedua faktor tersebut diperoleh nilai Fhitung sebesar 294,1406, sedangkan nilai Ftabel sebesar 2,640797. Hasil analisis varian tersebut menunjukkan bahwa nilai Fhitung > Ftabel untuk faktor komposisi, faktor jenis bahan, maupun interaksi kedua faktor tersebut. Maka H0 ditolak pada taraf nyata 0,05 dan H1 diterima. Sehingga untuk faktor komposisi, faktor jenis bahan, dan interaksi keduanya memiliki perbedaan yang nyata (signifikan) terhadap kuat tekan. Dari hasil uji analisis varian diketahui bahwa nilai Fhitung > Ftabel. Sehingga diperlukan analisis uji lanjut duncan. Hasil uji lanjut duncan menunjukkan bahwa antar formulasi A1, A2, A3, A4, A5, B1, B2, B3, B4, B5, C1, C2, C3, C4, dan C5 menunjukkan hasil yang saling berbeda nyata terhadap kuat tekan. Hasil analisis ragam dan uji lanjut Duncan pengaruh jenis bahan dan

13 komposisi terhadap kuat tekan pada paving block dapat dilihat pada Error! eference source not found.. Pada Tabel 8 diatas menunjukkan nilai kuat tekan pada setiap formulasi paving block terhadap umur paving block. Nilai uji tekan yang semakin meningkat dengan semakin lamanya umur paving block pada berbagai variasi formulasi. Pengujian pada paving block berbasis SBE terhadap kuat tekan diperoleh formulasi yang memenuhi standar yang telah disyaratkan pada SNI adalah formulasi A1 (20% SBE 0 dan 80% pasir), C1 (20% RSBE 0 dan 80% pasir), C3 (60% RSBE dan 40% pasir), dan C5 (100% RSBE). Perubahan nilai kuat tekan terhadap umur paving block untuk setiap jenis bahan dapat dilihat pada Gambar 2, Gambar 3, dan Gambar 4.
18.00 16.00

kuat tekan (kg/cm2)

14.00 12.00 10.00 8.00 6.00 4.00 2.00 0.00 7 hari 14 hari 21 hari 28 hari a1 a2 a3 a4 a5

umur paving block Gambar 2. Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block berbahan SBE 0
6.00

kuat tekan (kg/cm2)

5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 7 hari 14 hari 21 hari 28 hari b1 b2 b3 b4 b5

umur paving block Gambar 3. Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block berbahan SBE 1

14

18.00 16.00

kuat tekan (kg/cm2)

14.00 12.00 10.00 8.00 6.00 4.00 2.00 0.00 7 hari 14 hari 21 hari 28 hari c1 c2 c3 c4 c5

umur paving block


Gambar 4. Grafik hubungan antara kuat tekan dengan umur pada paving block berbahan RSBE Namun hanya pada komposisi 80% SBE 0 yang memiliki nilai kuat tekan yang sama pada setiap waktu pengukuran. Pada formulasi B5 (100% SBE 1) dan formulasi C1 (20% RSBE dan 80% pasir) terjadi penurunan pada pengukuran ke28 hari. Penyebab terjadinya penurunan nilai kuat tekan dapat dikarenakan proese pemadatan yang tidak baik. Pemadatan yang berlebih pun akan menyebabkan terjadinya bleeding (keluarnya sebagian campuran paving block dari cetakan). Hal lain yang dapat dilakukan untuk memperoleh mutu paving block yang baik adalah dengan melihat cara pemadatan yang digunakan sehingga pemadatan pada campuran paving block dapat dilakukan secara efisien dan efektif. Dari beberapa penelitian terdahulu dapat digunakan acuan dalam pembuatan paving block yaitu metode pemadatan sebaiknya diperbaiki karena dalam metode pressing secara langsung masih memungkinkan terdapat rongga-rongga udara dan gelembung air yang menyebabkan paving tersebut mudah keropos. Hal tersebut dapat mengurangi kekuatan paving block (Erwin 2003). Selain itu, proses pemadatan yang kurang baik, penurunan nilai kuat tekan juga disebabkan karena proses hidrasi semen. Hidrasi adalah pelarutan suatu zat dengan pelarut air. Ketika semen dilarutkan dengan air, maka terjadilah reaksi hidrasi yang menghasilkan berbagai macam senyawa kimia. Berikut mekanisme hidrasi silicate (C3S dan C2S) : 2(3CaO.SiO2) + 6 H2O 3CaO.SiO2.3 H2O + 3Ca(OH)2 2(2CaO.SiO2) + 4 H2O 3CaO.SiO2.3 H2O + Ca(OH)2 Adanya gipsum di dalam semen menyebabkan reaksi calsium aluminat menghasilkan calsium sulfo aluminat hidrat. 3CaO.Al2O3+ CaSO4.2H2O + 10 H2O 3CaO.Al2O3.CaSO4+ 12 H2O 3CaO.Al2O3+ Ca(OH)2+ 12 H2O 3CaO.Al2O3.Ca(OH)2.12 H2O

15 Mekanisme hidrasi tetracalsium aluminoferrit (C4AF) 4CaO.Al2O3.Fe2O3+ 2Ca(OH)2+ 10H2O 64CaO.Al2O3.Fe2O3.12 H2O Semakin tua umur paving block, maka akan semakin banyak semen yang mengeras (Mulyono, 2003). Perbedaan nilai kuat tekan antara jenis bahan pada umur paving block 28 hari dapat dilihat pada. 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 20% 40% 60% 80% komposisi 100%

Kuat Tekan (%)

jenis bahan a jenis bahan b jenis bahan c

Gambar 5. Grafik pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap nilai kuat tekan paving block pada umur 28 hari Penyerapan air Daya serap air merupakan kemampuan paving block untuk menyerap air dalam jangka waktu tertentu. Dengan adanya penyerapan air paving block maka akan membantu mengurangi jumlah air yang berada di jalan yang menggunakan media paving block karena selain air dapat mengalir ke saluran drainase jalan, air juga dapat menyerap ke dalam tanah. Hasil pengukuran mutu paving block terhadap daya serap air dapat dilihat pada Tabel 9. Tabel 9. Hasil pengukuran daya serap air paving block Jenis SBE spent bleaching earth sebelum proses in situ (SBE 0) spent bleaching earth setelah proses in situ (SBE 1) spent bleaching earth setelah diarangkan (RSBE) 20% 2,66% 6,59% 12,17% Komposisi 40% 60% 80% 2,22% 3,09% 6,24% 7,01% 6,63% 3,35% 7,94% 5,16% 6,81% 100% 12,87% 5,60% 18,96%

Tabel hasil uji anova diperoleh hasil bahwa pada faktor komposisi nilai Fhitung sebesar 6227,901, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,68232. Pada faktor

16 jenis bahan diperoleh nilai Fhitung sebesar 1561,822, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,055568. Pada interaksi kedua faktor tersebut diperoleh nilai Fhitung sebesar 1057,776, sedangkan nilai Ftabel sebesar 2,640797. Hasil analisis varian tersebut menunjukkan bahwa nilai Fhitung > Ftabel untuk faktor komposisi, faktor jenis bahan, maupun interaksi kedua faktor tersebut. Maka H0 ditolak pada taraf nyata 0,05 dan H1 diterima. Sehingga untuk faktor komposisi, faktor jenis bahan, dan interaksi keduanya memiliki perbedaan yang nyata (signifikan) terhadap daya serap air. Dari hasil uji analisis varian diketahui bahwa nilai Fhitung > Ftabel. Sehingga diperlukan analisis uji lanjut duncan. Hasil uji lanjut duncan menunjukkan bahwa antar formulasi A1, A2, A3, A4, A5, B1, B2, B3, B4, B5, C1, C2, C3, C4, dan C5 menunjukkan hasil yang saling berbeda nyata terhadap daya serap air. Hasil analisis ragam dan uji lanjut Duncan pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap daya serap air pada paving block dapat dilihat pada Lampiran 8. Daya serap air paving block terbesar terdapat pada paving block dengan perlakuan komposisi 100% RSBE (spent bleaching earth setelah diarangkan) yaitu sebesar 18,96%. Sedangkan Daya serap air paving block terkecil terdapat pada paving block dengan perlakuan kombinasi 40% SBE 0 (spent bleaching earth sebelum proses in situ) yaitu sebesar 2,22%. Daya serap air pada beberapa formulasi telah memenuhi SNI 03-06911996 yaitu tidak lebih dari 10%. Hanya ada 3 formulasi yang tidak memenuhi syarat SNI yaitu formulasi c1 (20% RSBE dan 80% pasir), a5 (100% SBE 0), dan c5 (100% RSBE). Formulasi a1 dengan kombinasi 20% SBE 0 dan 80% pasir direkomendasikan karena memiliki nilai daya serap air yang lebih rendah. Perlakuan kombinasi yang disarankan di atas berdasarkan klasifikasi mutu SNI 03-0691-1996 tergolong kelas mutu A. Semakin baik mutu dari paving block maka semakin kecil persentase penyerapan air. Pemadatan yang tidak baik akan menimbulkan banyak rongga-rongga pada paving block. Air akan mengisi rongga-rongga ini ketika paving block mengalami kontak dengan air dan uap air. Hal ini didukung oleh pernyataan Naibaho (2009) bahwa proses pemadatan dan getaran sangat perpegaruh terhadap daya serap air paving block. Semakin tinggi kadar semen dalam campuran paving block maka akan semakin rendah daya serap air paving block. Hal ini didukung oleh penelitian Sitanggang (2012) yang menyatakan bahwa semakin besar perbandingan komposisi bahan baku, maka semakin kecil daya serap airnya. Hal ini dipengaruhi oleh komposisi semen yang mengikat partikel semakin banyak, sehingga papan semen yang dihasilkan menjadi semakin padat. Kondisi ini membuat papan semen menyerap air lebih sedikit. Penelitian Kasmudjo (1983) menunjukkan bahwa semakin tinggi kadar semen terpakai semakin kurang kadar air dalam papan semen yang dihasilkan. Diduga semakin banyak semen yang digunakan maka semakin tinggi nilai kerapatan paving block yang dihasilkan, karena dengan adanya penambahan berat semen akan lebih banyak mengisi ruang kosong yang ada dalam papan tersebut, sehingga dengan demikian kerapatan akan semakin meningkat. Hal ini sesuai dengan pendapat Kamil (1973) seperti dikutip oleh Paulus (1996) yang menyatakan bahwa semakin tinggi kadar semen semakin tinggi pula berat jenis papan semennya. Pernyataan ini juga dibuktikan oleh penelitian Achmad (1978)

17 dengan perlakuan kadar semen. Hubungan antara daya serap air dengan komposisi dapat dilihat pada Error! Reference source not found..
0.2

daya serap air (%)

0.15 0.1 0.05 0 20% 40% 60% 80% 100% spent bleaching earth sebelum proses in situ spent bleaching earth setelah proses in situ spent bleaching earth setelah diarangkan

komposisi bahan Gambar 6. Grafik hubungan antara komposisi bahan dengan nilai resapan air paving block Ketahanan terhadap natrium sulfat Pengujian terhadap natrium sulfat dilakukan untuk mengetahui ketahanan paving block terhadap pelapukan dan kondisi lingkungan. Paving block yang baik merupakan paving block yang memiliki permukaan yang rata serta tidak rapuh ketika disentuh. Kehilangan berat dan retak-retak pada paving block menjadi parameter ketahanan terhadap natrium sulfat. Penurunan berat paving block disajikan pada memenuhi SNI 03-0691-1996 karena disyaratkan penurunan berat tidak lebih dari 1%. Hasil pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat dapat dilihat pada Tabel 10. Tabel 10. Hasil pengukuran ketahanan paving block terhadap natrium sulfat Formulasi a1 a2 a3 a4 a5 b1 b2 b3 b4 b5 c1 c2 c3 c4 Penambahan bobot (%) 1,28 0,91 1,48 1,22 1,80 7,53 2,74 5,52 0,47 3,02 2,13 7,57 0,41 11,49 Keterangan Bagus Bagus Retak Retak Retak Retak Retak Bagus Bagus Bagus Bagus Retak Bagus Retak

18 c5 1,60 Retak

Tabel hasil uji anova diperoleh hasil bahwa pada faktor komposisi nilai Fhitung sebesar 6227,901, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,68232. Pada faktor jenis bahan diperoleh nilai Fhitung sebesar 1561,822, sedangkan nilai Ftabel sebesar 3,055568. Pada interaksi kedua faktor tersebut diperoleh nilai Fhitung sebesar 1057,776, sedangkan nilai Ftabel sebesar 2,640797. Hasil analisis varian tersebut menunjukkan bahwa nilai Fhitung > Ftabel untuk faktor komposisi, faktor jenis bahan, maupun interaksi kedua faktor tersebut. Maka H0 ditolak pada taraf nyata 0,05 dan H1 diterima. Sehingga untuk faktor komposisi, faktor jenis bahan, dan interaksi keduanya memiliki perbedaan yang nyata (signifikan) terhadap ketahanan natrium sulfat. Dari hasil uji analisis varian diketahui bahwa nilai Fhitung > Ftabel. Sehingga diperlukan analisis uji lanjut duncan. Hasil uji lanjut duncan menunjukkan bahwa antar komposisi pada jenis bahan yang sama tidak banyak perlakuan perlakuan yang signifikan. Sedangkan uji lanjut duncan antar jenis bahan pada komposisi yang sama menunjukkan hasil yang saling berbeda nyata terhadap ketahanan natrium sulfat. Pada uji lanjut duncan antar interaksi keduanya menunjukkan adanya perbedaan yang signifikan. Hasil analisis ragam dan uji lanjut Duncan pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap ketahanan natrium sulfat pada paving block dapat dilihat pada Lampiran 9. Ketahanan terhadap natrium sulfat ini dilakukan untuk mengetahui kemampuan paving block bertahan pada cuaca. Dari hasil pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat menunjukkan bahwa tidak ada kombinasi antara jenis bahan dan komposisi yang mengalami kehilangan bobot, Hal yang ini dipengaruhi oleh penggunaan jenis semen. Semen tipe V merupakan semen yang tahan terhadap natrium sulfat. Hal ini sesuai dengan pernyataan Naibaho (2009) bahwa reaksi yang terjadi dapat menyebabkan pengembangan. Namun ada beberapa formulasi yang mengalami retak-retak setelah dilakukannya peredaman natrium sulfat. Dari hasil pengujian ketahanan natrium sulfat diperoleh hasil bahwa penggunaan jenis bahan A (SBE 0) dengan komposisi 1 (20% SBE 0 dan 80% pasir) merupakan formulasi yang terbaik karena tidak timbul retak pada paving block, mempunyai nilai kuat tekan yang tinggi, dan memiliki nilai daya serap air yang rendah.

SIMPULAN DAN SARAN


Simpulan Paving block yang memenuhi kriteria karakteristik mutu yang disyaratkan berdasarkan SNI 03-0691-1996 adalah paving block dengan perlakuan kombinasi jenis bahan A adalah SBE 0 (spent bleaching earth sebelum proses in situ) dan komposisi 1 (20% SBE 0 dan 80% pasir). Hal ini dibuktikan dengan nilai kuat tekan 15,34 MPa (kualitas C), daya serap air 2,66 % (kualitas A), dan tidak cacat pada pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat. Semua hasil karakteristik mutu paving block dari formulasi A1 memenuhi standar SNI 03-0691-1996. Kualitas C

19 ini cocok digunakan untuk pejalan kaki. Jadi dapat disimpulkan bahwa jenis bahan dan komposisi terbaik diperoleh dari jenis bahan SBE 0 dengan persentase 20 %. SBE 0 hanya dapat menggantikan pasir dalam campuran adukan paving block sekitar 20 % dari pasir. Saran Perlu dilakukan penelitian lanjutan untuk meningkatkan kualitas mutu paving block dengan proses pencetakan menggunakan mesin sehingga dalam proses pemadatan paving block berlangsung lebih baik dengan berbagai variasi tekanan.

DAFTAR PUSTAKA
Achmad,.S.S. 1978. Pengaruh Panjang Wol Kayu, Katalisator dan Kadar Semen Terhadap Sifat Fisik dan Mekanik Papan Wol Kayu (Tectona grandis Linn). Skripsi. Jurusan Teknologi Hasil Hutan. Fakultas Kehutanan. Universitas Gajah Mada. Yogyakarta Anonim, SK.SNI.T041990F, Tata Cara Pemasangan Blok Beton Terkunci Untuk Permukaan Jalan, DPU, 1990. [SNI] Standar Nasional Indonesia. 1996. Bata Beton (Paving block). Dewan Standarisasi Nasional. [AOAC] Association of Official Analytical Chemistry. 2005. Official Method of Analysis of the Association of Official Analytical Chemistry. Washington DC (USA): AOAC. Aswin, H. 2004. Studi Penggunaan Paving block sebagai Lapisan Permukaan pada Kekerasan Jalan Raya di Lingkungan Perumahan. Skripsi. Universitas Sumatera Utara. Medan. Arifin M. dan A Sudrajat. 1997. Bahan Galian Industri: Bentonit. Departemen Pertambangan dan Energi.Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral, Bandung. Mller C et all. 2006. Modul Pelatihan Pembuatan Ubin atau Paving Block dan Batako. Jakarta : Kantor perburuan Internasional. Direktorat Jenderal Perkebunan. 2006. Statistik Perkebunan. Direktorat Jendral Balai Penelitian Perkebunan, Jakarta. Erwin, R. 2003. Peningkatan Kualitas Paving Block akibat pemberian Variasi Tekanan pada Proses Pembuatannya, Media Teknik Sipil, Vol 1, No.1, Agustus 2003, ISSN 16933095. Gillson Joseph C. (1960). "Industrial Minerals and Rocks", The American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, 87 - 89. Hewes, L. I. 1949. American Highway Practice (Volume II). John Willey & Sons, Inc, New York. Kamil, R. N, dan Kliwon. S. 1973. Pengujian Enam Jenis Kayu dari Jasinga Untuk Papan Wol Kayu. Lembaga Penelitian Hasil Hutan. Laporan No.18. Bogor.

20 Kasmujo. 1985. Papan Semen (cetakan ke-1). Yayasan Pembinaan. Fakultas Kehutanan. Universitas Gajah Mada. Yokyakarta Mulyono, T. 2003. Teknologi Beton. Fakultas Teknik UNJ, Jakarta Mulyono, T. 2004. Teknologi Beton. Yogyakarta : Andi Publisher. Mulyono, T. 2005. Teknologi Beton. Penerbit Andi, Jogjakarta Naibaho, R. 2009. Pembuatan dan Karakteristik Paving block Sebagai Beton Kontruksi dengan Menggunakan Campuran Oil Studge Dan Semen. Tesis. Fakultas MIPA. Universitas Sumatera Utara. Medan. Oglesby, Clarkson H. & R. Gary Hicks. 1996. Teknik Jalan Raya Jilid 2 Edisi Keempat. Jakarta: Erlangga. Paulus. 1996. Pengaruh Komposisi Bahan Partikel Kayu Karet (Heveabrasiliensis MuelArg) Dengan Ijuk Aren (Arenga pinata) dan Campuran Perekat Semen Terhadap Sifat Fisik dan Mekanis Papan Semen Partikel. Skripsi. FakultasPertanian. UniversitasTanjungpura. Pontianak. Simbolon T. 2009.Pembuatan Dan Karakterisasi Paving block Ringan Yang Terbuat Dari StyrofoamSemen.Tesis. Universitas Sumatera Utara. Medan. Sitanggang T. 2012. Karakteristik Papan Semen dari Limbah Batang Sawit dengan Penambahan Katalis Magnesium Klorida (MgCl2). Skripsi. Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara. Medan. Tjokrodimuljo K. 1996. Teknologi Beton. Penerbit Nafiri. Yogyakarta. Tjokrodimuljo K. (2007). Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit KMTS FT UGM. Wahyudi M Y. 2000. Studi Penggunaan Kembali Bleaching Earth Bekas sebagai Adsorben dalam Proses Refining CPO. Tesis Magister. Program StudiTeknik Lingkungan, Institut Teknologi Bandung, Bandung. Wang, C. K., C. G. Salmon, dan B. Hariandja. 2000. Disain Beton Bertulang . Penerbit Erlangga, Jakarta Young, F. V. K. 1987. Refining and Fractination of Palm Oil. Pages 39-69 in F.D. Gustone, ed. Palm Oil: Critical Reports on Applied Chemistry, Vol. 15. New York: John Wiley and Sons.Melalui Transesterifikasi In situ.

21 Lampiran 1. Prosedur analisis karakteristik bahan 1. Pengujian Kadar Lumpur Pengujian ini bertujuan untuk menentukan banyaknya kandungan butir lebih kecil dari 50 . Lumpur yang terdapat dalam pasir yang terkandung dalam bahan halus. Langkah-langkah pengujian ini adalah sebagai berikut: 1. Menimbang pasir kering sebanyak 200 gram (kering oven). 2. Memasukkan pasir sebanyak 100 gram ke dalam bejana gelas diameter 10 cm setinggi 20 cm. 3. Menuangkan air ke dalam bejana gelas sampai pasir jenuh air dan air mencapaiketinggian 12 cm di atas permukaan pasir. 4. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh dan mendiamkan selama 1 menit. 5. Membuang air secara perlahan-lahan dari bejana sampai air tinggal setengahnya (caramenuangnya harus sedemikian rupa sehingga pasir tidak ikut terbuang). 6. Mengulangi penambahan air bersih sampai setinggi 12 cm di atas permukaan pasir. 7. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh dan mendiamkan selama 1 menit. 8. Membuang air dari bejana sampai air tinggal setengahnya. 9. Pencucian dilakukan berkali kali sehingga air menjadi tetap jernih setelah diaduk. 10. Memanaskan sisa contoh pasir yang telah dicuci dalam oven sampai kering. Setelah kering dan dingin pasir ditimbang dengan teliti. 11. Selisih berat semula dengan berat setelah dicuci adalah bagian yang hilang (kandungan lumpur atau butiran <50 micron). 12. Melakukan pengujian sebanyak 2 kali kemudian menghitung hasil rataratanya. 2. Pengujian Kadar Air Pengujian ini bertujuan untuk menentukan prosentase air yang dikandung dalam bahan halus, baik dalam kondisi asli maupun SSD (jenuh air tapi kering pada permukaan). Langkah-langkah pengujian ini adalah sebagai berikut: 1. Meletakkan cawan di atas timbangan yang skalanya telah diposisikan pada angka nol. 2. Memasukkuan benda uji ke dalam cawan dan menimbang berat bahan tersebut (W1) 3. Mengeringkan benda uji berikut cawannya ke dalam oven dengan suhu sebesar1105oC sampai benda uji memiliki berat yang tetap. 4. Menimbang kembali benda uji dengan prosedur penimbangan yang sama dengan sebelumnya (W2). 3. Berat Jenis Timbang gelas piala 250 ml kosong (M1).Kemudian sampel dimasukkan ke dalam gelas piala sampai tanda tera 250 ml. Selanjutnya sampel beserta gelas piala ditimbang (M2).

22 Berat Jenis dihitung menggunakan rumus : Massa pasir = M2-M1 Berat jenis= massa pasir Volume gelas piala 4. Kadar Lemak Metode uji penentuan kadar lemak kasar menurut AOAC Metode 2003.06 (AOAC 2005) ekstraksinya menggunakan soxtec, adalah untuk mengetahuipersentase kadar lemak kasar yang terkandung dalam pakan. Prinsip metode ujiini adalah lemak dapat diekstraksi dengan menggunakan heksan/zat pelarut lemaklainnya, bila zat pelarutnya diuapkan maka akan tertinggal lemak kasarnya. Sampel ditimbang sebanyak 2 gram dimasukkan ke dalam selongsongkertas, lalu ditutup dengan kapas non lemak dan masukkan ke dalam alat soxtec.Letakkan wadah lemak berisi heksan 70 ml pada alat soxtec dan selongsong kertasyang berisi sampel harus terendam heksan. Lakukan ekstraksi selama 1 jam padasuhu 140 C dengan tahapan pembakaran 20 menit, pencucian 30 menit danpenguapan 10 menit. Selanjutnya wadah yang berisi lemak hasil ekstraksidipanaskan dalam oven pada suhu 105 C selama 1 jam.Berat sampel setelahdipanaskan dicatat sampai bobot konstan dengan selisih penimbangan 10 mg. Kadar lemak kasar dihitung dengan rumus : W2 - W1 Kadar lemak kasar = W Dimana : W = berat sampel (g) W1 = berat wadah lemak kosong setelah dipanaskan (g) W2 = berat wadah lemak + sampel setelah dipanaskan (g) x 100 %

23 Lampiran 2. Prosedur pembuatan paving block

Mulai Semen Pengadukan Air Pencetakan dan pemadatan SBE Pasir

Paving Block

Uji kualitas paving block

Selesai

24 Lampiran 3. Prosedur pengujian mutu paving block 1. Sifat tampak Bata disusun atas permukaan yang rata sebagaimana pada pemasangan yang sebenarnya. 2. Ukuran Digunakan peralatan kapiler atau sejenisnya dengan ketelitian 0,1 mm. pengukuran tebal dilakukan terhadap lima tempat yang berbeda dan diambil rata-rata. 3. Kuat Tekan Contoh yang telah siap, ditekan hingga hancur dengan mesin penekan.Lalu dicatat hasilnya. 4. Penyerapan air Benda uji dalam keadaan utuh direndam dalam air hingga jenuh (24 jam), ditimbang beratnya dalam keadaan basah. Kemudian dikeringkan dalam oven pada suhu 1050C selama 24 jam sampai beratnya pada dua kali penimbangan berselisih tidak lebih dari 0,2 % penimbangan yang terdahulu. 5. Ketahanan terhadap natrium sulfat Dua benda uji utuh dibersihkan dari kotoran-kotoran yang melekat, kemudian dikeringkan dalam oven pada suhu 1050C hingga berat tetap, lalu didinginkan dalam desikator.Setelah dingin ditimbang smapi ketelitian 0,1 gram, kemudian direndam dalam larutan jenuh garam natrium sulfat selama 16 sampai dengan 18 jam, setelah itu diangkat dan didiamkan dulu agar cairan yang berlebihan meniris. Ulangi perendaman dan pengeringan ini sampai 5 kali berturut-turut.Pada pengeringan yang terakhir, benda uji dicuci samapi tidak ada sisa garam sulfat yang tertinggal.Untuk mengetahui bahwa tidak ada lagi garam sulfat yang tertinggal, larutan pencucinya dapat diuji dengan larutan BaCl.Untuk mempercepat pencucian dapat dilakukan pencucian dengan air panas bersuhu kurang lebih 40-500C. Setelah pencucian samapi bersih, benda uji di keringkan dalam oven sampai berat tetap, didinginkan dalam desikator. Kemudian ditimbang lagi sampai ketelitian 0,1 gram.Disamping itu diamati keadaan benda uji apakah setelah perendaman dalam larutan garam sulfat nampak adanya retakan, gugusan atas cacat-cacat yang lainnya. Laporkan keadaan setelah perendaman itu dengan kata-kata : a. Baik /tidak cacat, bila tidak nampak adanya retak-retak atau perubahan lainnya. b. Cacat/retak-retak, bila nampak adanya retak-retak ( meskipun kecil ), rapuh, dan gugus dan lain-lain. Apabila selisih penimbangan sebelum perendaman dan setelah perendaman tidak lebih besar dari 1 % dan benda uji tidak cacat nyatakan benda-benda uji tadi baik. Bila selisih penimbangan dari 2 diantara 3 benda uji tadi lebih besar dari 1% sedang benda ujinya baik (tidak cacat) nyatakan bahwa benda uji secara keseluruhan menjadi cacat.

25 Lampiran 4. Peralatan yang digunakan dalam penelitian

Alat reaktivasi

Neraca timbangan

Jangka sorong

Cetakan paving block

26 Lampiran 5. Standar mutu paving block yang disyaratkan oleh Standar Nasional Indonesia (SNI) Jenis A B C D Kuat tekan Rata-rata Minimum 40 35 20 17 15 12,5 10 8,5 Penyerapan air Rata-rata max 3 6 8 10

Berdasarkan SNI 03-0691-1996 klasifikasi Paving block dibedakan menurut kelas penggunaannya sebagai berikut: Paving Block Mutu A : digunakan untuk jalan Paving Block Mutu B : digunakan untuk pelataran parkir Paving Block Mutu C : digunakan untuk pejalan kaki Paving Block Mutu D : digunakan untuk taman dan pengguna lain

27 Lampiran 6. Gambar penampakan paving block berbahan SBE 0, SBE 1, dan RSBE Komposisi A (SBE 0) 20% Jenis bahan B (SBE 1) C (RSBE)

40%

60%

80%

100%

28 Lampiran 7. Hasil analisis varian dan uji duncan terhadap pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap kuat tekan a. Hasil analisis varian terhadap pengaruh umur dan formulasi Sumber Kuadrat Kuadrat keragaman jumlah db rata-rata Fhitung F tabel Sample 295,4483 2 147,7242 1007,453 3,68232 Columns 139,9304 4 34,98261 238,5752 3,055568 Interaction 345,0419 8 43,13024 294,1406 2,640797 Within 2,199471 15 0,146631 Total 782,6202 29 * Pada taraf nyata 0.05 (=0.05) b. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan A (SBE 0) Komposisi 4 5 3 2 1 Ratarata 0 0,09188 2,40406 7,21219 15,3431 4 0 5 0,09188 3 2,40406 2 7,21219 1 15,3431

0 0,09188 0 2,40406 2,31219 0 7,21219 7,12031 4,80813 0 15,3431 15,2513 12,9391 8,13094

c. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan B (SBE 1) Komposisi 5 4 2 1 3 Ratarata 1,77625 2,10547 2,74094 3,07781 3,65969 5 1,77625 0 0,32922 0,96469 1,30156 1,88344 4 2 1 3 2,10547 2,74094 3,07781 3,65969 0 0,63547 0 0,97234 0,33688 0 1,55422 0,91875 0,58188

d. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan C (RSBE) Komposisi Rata-rata 2 4 1 5 3 2 4,99188 4,99188 0 7,28875 2,29688 9,90719 4,91531 13,3219 8,33 15,4044 10,4125 4 1 5 3 7,28875 9,90719 13,3219 15,4044 0 2,61844 0 6,03313 3,41469 8,11563 5,49719

0 2,0825

29 e. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 20% Jenis bahan B C A B C A 3,07781 9,90719 15,3431 3,07781 0 9,90719 6,82938 0 15,3431 12,2653 5,43594 0 Rata-rata

f. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 40% Jenis bahan B C A Rata-rata B C A 2,74094 4,99188 7,21219 2,74094 0 4,99188 2,25094 0 7,21219 4,47125 2,22031 0

g. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 60% Jenis bahan A B C A B C 2,40406 3,65969 15,4044 2,40406 0 3,65969 1,25563 0 15,4044 13,0003 11,7447 0 Rata-rata

h. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 80% Jenis bahan A B C A B C 0 2,10547 7,28875 0 0 2,10547 2,10547 0 7,28875 7,28875 5,18328 0 Rata-rata

i. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 100% Jenis bahan A B C A B C 0,09188 1,77625 13,3219 0,09188 0 1,77625 1,68438 0 13,3219 13,23 11,5456 0 Rata-rata

30 j. Uji lanjut duncan pengaruh interaksi antara jenis bahan dan komposisi Jenis bahan B A C B A C 2,67203 5,01025 10,1828 2,67203 0 5,01025 2,33822 0 10,1828 7,51078 5,17256 0 Rata-rata

Keterangan : Bahan A = SBE 0 Bahan B = SBE 1 Bahan C = RSBE Komposisi 1 = 20% Komposisi 2 = 40% Komposisi 3 = 60% Komposisi 4 = 80% Komposisi 5 = 100%

31 Lampiran 8. Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi terhadap daya serap air a. Analisis varian pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap daya serap air Sumber keragaman Komposisi Jenis bahan Interaksi Galat Kuadrat jumlah 0,022618 0,011344 0,015366 2,72E-05 db 2 4 8 15 Kuadrat rata-rata 0,011309 0,002836 0,001921 1,82E-06 F Hitung F Tabel 6227,901 3,68232 1561,822 3,055568 1057,776 2,640797

Total 0,049356 29 * Pada taraf nyata 0.05 (=0.05) b. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan A (SBE 0) Komposisi Rata-rata 2 0,022155 0 0,00441 0,008795 0,04021 0,0403 1 0,026565 3 0,03095 5 4 0,062365 0,062455

2 0,022155 1 0,026565 0 3 0,03095 0,004385 0 5 0,062365 0,0358 0,031415 0 4 0,062455 0,03589 0,031505 9E-05* * tidak signifikan c. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan B (SBE 1) Komposisi Rata-rata 3 4 5 1 2 0,03345 0,0516 0,05585 0,06585 0,0701 3 0,03345 0 0,01815 0,0224 0,0324 0,03665 0 0,00425 0 0,01425 0,01 0,0185 0,01425 4 0,0516 5 0,05585 1 0,06585 2 0,0701

0 0,00425

d. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan C (RSBE) 2 4 3 1 5 0,066285 0,06815 0,07937 0,121655 0,189625 2 0,066285 0 * 4 0,06815 0,001865 0 3 0,07937 0,013085 0,01122 0 1 0,121655 0,05537 0,053505 0,042285 0 5 0,189625 0,12334 0,121475 0,110255 0,06797 0 * tidak signifikan Komposisi Rata-rata

32 e. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 20% Jenis bahan A B C Rata-rata 0,02657 0,06585 0,12166 A 0,02657 0 0,03929 0,09509 B 0,06585 0 0,05581 C 0,12166

f. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 40% Jenis bahan A C B Rata-rata 0,02216 0,06629 0,0701 A C 0,02216 0,06629 0 0,04413 0 0,04795 0,00381 B 0,0701

g. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 60% Jenis bahan Rata-rata A 0,03095 0 0,0025* 0,04842 B 0,03345 C 0,07937

A 0,03095 B 0,03345 0 C 0,07937 0,04592 0 * tidak signifikan h. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 80% Jenis bahan B A C Rata-rata 0,0516 0,06246 0,06815 B A C 0,0516 0,06246 0,06815 0 0,01086 0 0,01655 0,0057 0

i. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 100% Jenis bahan B A C Rata-rata 0,05585 0,06237 0,18963 B A C 0,05585 0,06237 0,18963 0 0,00652 0 0,13378 0,12726 0

33 j. Uji lanjut duncan pengaruh interaksi antara jenis bahan dan komposisi Komposisi 3 2 4 1 5 Rata-rata 0,04792 0,05285 0,06074 0,07136 0,10261 3 0,04792 0 0,00492 0,01281 0,02343 0,05469 2 4 1 5 0,05285 0,06074 0,07136 0,10261 0 0,00789 0 0,01851 0,01062 0 0,04977 0,04188 0,03126

Keterangan : Bahan A = SBE 0 Bahan B = SBE 1 Bahan C = RSBE Komposisi 1 = 20% Komposisi 2 = 40% Komposisi 3 = 60% Komposisi 4 = 80% Komposisi 5 = 100%

34 Lampiran 9. Hasil analisis varian dan uji duncan jenis bahan dan komposisi terhadap ketahanan natrium sulfat a. Analisis varian pengaruh jenis bahan dan komposisi terhadap daya serap air Sumber keragaman Komposisi Jenis bahan Interaction Within Kuadrat jumlah 59,46456 21,2619 216,8715 1,251887 db 2 4 8 15 Kuadrat rata-rata 29,73228 5,315475 27,10893 0,083459 F hitung F tabel 356,2496 3,68232 63,68957 3,055568 324,8169 2,640797

Total 298,8498 29 * Pada taraf nyata 0.05 (=0.05) b. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan A (SBE 0) Komposisi Rata-rata 2 4 1 3 5 0,91311 1,21809 1,27706 1,48179 1,79677 0 0,30498* 0 * 0,36394 0,05897* 0 * * 0,56867 0,2637 0,20473* 0 * * 0,88366 0,57868 0,51971 0,31498* 0

2 0,91311 4 1,21809 1 1,27706 3 1,48179 5 1,79677 * tidak signifikan c. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan B (SBE 1) Komposisi 3 5 1 2 4 Rata-rata 0,40511 1,59694 2,13036 7,56728 11,4866

3 5 1 2 4 0,40511 1,59694 2,13036 7,56728 11,4866 0 1,19182 0 1,72525 0,53343* 0 7,16217 5,97035 5,43692 0 11,0815 9,88969 9,35626 3,91934 0

d. Uji lanjut duncan pengaruh komposisi pada jenis bahan C (RSBE) Komposisi 4 2 5 3 1 Rata-rata 0,46695 2,73976 3,01972 5,51613 7,53186 4 2 5 3 1 0,46695 2,73976 3,01972 5,51613 7,53186 0 2,27281 0 2,55277 0,27996* 0 5,04918 2,77637 2,49641 0 7,06491 4,7921 4,51214 2,01573 0

35 e. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 20% Jenis bahan A B C Rata-rata 1,27706 2,13036 7,53186 A 1,27706 0 0,8533 6,2548 B 2,13036 0 5,4015 C 7,53186

f. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 40% Jenis bahan A C B Rata-rata 0,91311 2,73976 7,56728 A 0,91311 0 1,82665 6,65417 C 2,73976 0 4,82753 B 7,56728

g. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 60% Jenis bahan B A C Rata-rata 0,40511 1,48179 5,51613 B 0,40511 0 1,07667 5,11102 A 1,48179 0 4,03434 C 5,51613

h. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 80% Jenis bahan C A B Rata-rata 0,46695 1,21809 11,4866 C 0,46695 0 0,75114 11,0197 A 1,21809 0 10,2685 B 11,4866

i. Uji lanjut duncan pengaruh jenis bahan pada komposisi 100% Jenis bahan Rata-rata B 1,59694 0 0,19984* 1,42278 A 1,79677 0 1,22295 C 3,01972

B 1,59694 A 1,79677 C 3,01972 * tidak signifikan

36 j. Uji lanjut duncan pengaruh interaksi antara jenis bahan dan komposisi Jenis bahan A C B Rata-rata 1,33736 3,85488 4,63726 A 1,33736 0 2,51752 3,2999 C 3,85488 0 0,78238 B 4,63726

Keterangan : Bahan A = SBE 0 Bahan B = SBE 1 Bahan C = RSBE Komposisi 1 = 20% Komposisi 2 = 40% Komposisi 3 = 60% Komposisi 4 = 80% Komposisi 5 = 100%

37

RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Kota Pekalongan, Jawa Tengah pada tanggal 21 April 1991 dari ayah Achmadi dan ibu Lestari Rahayu. Penulis adalah putra kedua dari tiga bersaudara. Penulis menempuh studi di SDN Kandang Panjang 02 Pekalongan tahun 1997-2003, SMPN 2 Pekalongan tahun 2003-2006, SMAN 2 Pekalongan tahun 2006-2009 dan diterima di Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian melalui jalur Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI) pada tahun 2009. Selama mengikuti perkuliahan, Penulis pernah menjadi asisten praktikum mata kuliah Bioproses pada tahun 2012, asisten praktikum mata kuliah Teknologi Bahan Penyegar pada tahun 2013, dan asisten praktikum mata kuliah Teknologi Minyak, Emulsi dan Oleokimia pada tahun 2013. Penulis pernah menjadi anggota Departemen Pengabdian Masyarakat Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri (HIMALOGIN) periode 2010-2011, ketua Departemen Pengabdian Masyarakat Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri (HIMALOGIN) periode 2011-2012, dan ketua Ikatan Mahasiswa Pekalongan (IMAPEKA) periode 2010-2011. Penulis melaksanakan Praktek Lapangan pada Juli-Agustus 2012 dalam program Internship Stundent di Quality Control Department PT Kraft Foods Indonesia, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat dengan judul Mempelajari Aspek Proses Produksi Biskuit Oreo Di Pt Kraft Foods Indonesia Cikarang-Bekasi yang bergerak di bidang industri makanan. .