Anda di halaman 1dari 42

TK-4094 PERANCANGAN PABRIK KIMIA

LAPORAN I BASIS PERANCANGAN

19/02/2014 TANGGAL

AA DISIAPKAN OLEH

Issued for Internal Review PENJELASAN

HRA CHECK

AF APPR.

LHA PEMBIMBING

PRODUKSI KEJU PARMESAN DARI SUSU SAPI B.1.1.08


Alexander Armyn Hertiara Ratu A Anggi Febrina Revisi ke- : 13010066 13010093 13010107

LAPORAN I

43

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

LEMBAR REVISI

No. Rev.

Tanggal

Halaman

Penjelasan Revisi

2 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Daftar Isi
LEMBAR REVISI 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 INFORMASI UMUM PENGANTAR NAMA PROJEK LOKASI RUANG LINGKUP FILOSOFI PERANCANGAN DATA LOKASI UMUM 2 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5 6 6 6 7 7 7 7 7 8 8 9 10 ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED. 10 ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED. 10 10 11 12 14 ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

1.6.1 KOORDINAT DAN LINGKUNGAN SEKITAR 1.6.2 PETA 1.7 2 2.1 DATA METEOROLOGI DATA PERANCANGAN PROSES UMPAN

2.1.1 KETERSEDIAAN BAHAN BAKU 2.1.2 KOMPOSISI UMPAN 2.1.3 KONDISI UMPAN 2.2 PRODUK

2.2.1 SPESIFIKASI PRODUK 2.2.2 SPESIFIKASI PRODUK SAMPING 2.2.3 SPESIFIKASI LIMBAH BUANGAN 2.3 SISTEM UTILITAS

2.3.1 SISTEM PENYEDIAAN PANAS 2.3.2 SISTEM PENYEDIAAN AIR 2.3.3 STANDART KUALITAS AIR PROSES 2.3.4 MEDIA PENDINGIN 2.3.5 MEDIA PEMANAS 3 INFORMASI LINGKUNGAN

3.1.1 GAS BUANG 3.1.2 LIMBAH CAIR 3.1.3 LIMBAH PADAT 4 5 6 BASIS PEMILIHAN BAHAN PERHITUNGAN KEEKONOMIAN SEDERHANA (GPM) NERACA MASSA & ENERGI (BFD)

APPENDIX A APPENDIX B APPENDIX C DST

3 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

1 INFORMASI UMUM 1.1 Pengantar


Basis perancangan ini disusun sebagai basis studi konseptual mengenai proses pembuatan keju dengan bahan baku utama berupa susu sapi yang diperoleh dari peternakan sapi. Pada laporan ini akan dikaji lebih lanjut segala hal yang berkaitan dengan keju dan proses perancangan pabrik keju.

1.2

Nama Projek
Pabrik Keju Parmesan dari Susu Sapi

1.3

Lokasi
Pengalengan, Bandung, Jawa Barat, Indonesia.

1.4

Ruang Lingkup
Basis perancangan ini meliputi : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Lokasi dan tata letak pabrik Studi spesifikasi dan ketersediaan bahan baku. Spesifikasi produk Penyediaan dan spesifikasi sistem utilitas. Analisa hasil buangan limbah. Kajian keekonomian sederhana atau Gross Profit Margin (GPM). Diagram blok proses.

1.5

Filosofi Perancangan
Umur Pabrik Rasio Turndown Mode Operasi Waktu Operasi : 10 tahun (sejak mulai operasi) : 0,9 : batch : 330 hari/tahun

1.6

Data Lokasi Umum


Lokasi pabrik terletak di Pengalengan, Bandung Utara, dengan koordinat 05o31S dan 105o21E. Daerah Tarahan terletak pada tepi teluk Lampung dan merupakan daerah dataran rendah. Pemilihan lokasi didasarkan pada letak geografisnya, dimana pabrik akan didirikan dekat dermaga Tarahan, stasiun kereta api, dekat dengan power station, dan lokasi loading batubara PT. Bukit Asam. Daerah tersebut merupakan kawasan industri yang utilitas listrik dan airnya tersedia.

1.6.1 Koordinat dan Lingkungan Sekitar

4 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

1.6.2

Peta

Gambar 1.1 Lokasi Pabrik DME

1.7

Data Meteorologi
Data meteorologi daerah Tarahan, Lampung, disajikan pada tabel di bawah ini.
Tabel 1.1 Data Meteorologi Daerah Tarahan, Lampung

Ketinggian < 100 m DPL Tekanan 1 atm Temperatur 23-37oC Kecepatan Angin 2,78-3,80 knot Kelembapan 60-85% Curah Hujan 2.257-2.454 mm/tahun

2 Data Perancangan Proses 2.1 Umpan


2.1.1 Ketersediaan bahan baku
Susu sapi yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan keju berasal dari peternakan sapi KPSBU Lembang dan KSU Tandangsari di daerah Bandung Barat, Jawa Barat, Indonesia. Kapasitas produksi susu sapi dalam satu tahun adalah 88 juta liter.

2.1.2 Komposisi Umpan


Komposisi susu sapi yang digunakan sebagai umpan ditunjukkan pada tabel 1.2 5 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Tabel 1.2 Komposisi susu sapi KPSBU Lembang cccc vvvv Protein total 3,5% Casein 2,8% Whey protein 0,7% Fat 3,7% Carbohydrate 4,8% Ash 0,7% Sumber : dairy process handbook, Tetra Pak Processing System AB Selanjutnya susu sapi tersebut akan diolah menjadi keju melalui berbagai proses pengolahan.

2.1.3 Kondisi Umpan


Proses yang pertama kali dilakukan adalah proses gasifikasi batubara untuk menghasilkan bahan baku utama DME, yaitu syngas. Syngas yang terbentuk kemudian dibersihkan dan dikondisikan untuk diproses melalui direct Synthesis DME. Berikut adalah spesifikasi masingmasing untuk kedua proses tersebut Spesifikasi umpan batubara untuk proses gasifikasi Tekanan Temperatur Inlet Umpan Laju Massa Batubara Laju Udara Temperatur Inlet Udara Laju Steam Temperatur Reaktor Ukuran partikel : 1 atm : 25oC : 5000 ton/hari : 720 ton/hari : 25oC : 84 ton/hari : 850-950 oC : < 8 mm

Spesifikasi umpan Syngas untuk proses direct Synthesis DME Tekanan Temperatur Laju alir Perbandingan CO/H2 Kadar CO2 Kadar H2S Kadar air : 40 60 bar : 240-280 oC : 3120 ton/hari :1 : maks 1 % : maks 0,1 ppm : maks 1 %

2.2

Produk
Produk yang dihasilkan berupa keju parmesan dengan spesifikasi yang tertera pada tabel 1.3 6 dari 42

2.2.1 Spesifikasi Produk

B.1.1.08
Tabel 1.3 Spesifikasi produk keju parmesan

Produksi Keju dari Susu Sapi

No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 8. 9. 10. 11. Tekanan

Spesifikasi 7 barg 25 oC Cair 99,8 %-b 0,01 % -b Temperatur Fasa Kemurnian DME Kandungan Metanol Kandungan CO2 Moisture Residue Sulfur Heat Value

Nilai

Maks 0,04%-b 1 % (v/v) 1 % (v/v) 0 ppm 28,00 (MJ/kg)

2.2.2 Spesifikasi Produk Samping


Produk samping dari produksi DME via direct Synthesis adalah ash dan Gypsum (CaSO4.6H2O) yang dihasilkan pada proses gasifikasi batubara. Gypsum dihasilkan pada keluaran reaktor gasifikasi sebagai produk samping karena adanya reaksi bahan aditif pada bed untuk menghilangkan kandungan sulfur. Ash yang dihasilkan dapat digunakan sebagai bahan sebagai campuran semen. Ash mengandung bahan yang tidak habis terbakar (karbon) dan unsur alkali anorganik.

2.2.3 Spesifikasi Limbah Buangan


Limbah yang mungkin terbentuk pada proses sintesis syngas dari batubara dan sintesis DME dari syngas adalah sebagai berikut. 1. Particulate matter 2. CO2 3. H2S 4. NO2 5. Tar, minyak 6. Air limbah

2.3

Sistem Utilitas
Sumber penyediaan panas Sumber penyediaan panas startup : Panas hasil gasifikasi batubara, WGSR, steam outlet boiler batubara, furnace : Batubara dari Bukit Asam dan fuel oil RU III Pertamina

2.3.1 Sistem penyediaan panas

2.3.2 Sistem penyediaan air


Sumber air Lokasi : Air laut dan air PDAM : Teluk Lampung (diolah dengan proses 7 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi demineralisasi)

2.3.3 Standard Kualitas Air Proses


Standard kualitas air proses ditunjukkan oleh Tabel 1.4.
Tabel 1.4 Standar Kualitas Air Proses

Parameter pH Turbiditas Kesadahan Timbal Merkuri

Satuan oD ppm ppb

Nilai 6,5-7 <5 <10 <0,1 <1

Kualitas air demineralisasi dapat dilihat pada tabel sebagai berikut.


Tabel 1.5 Kualitas Air Demineralisasi

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Parameter Konduktivitas @25 C (setelah penukar ion) pH Kesadahan Total CO2 Klorida Silika Total Besi / Total Tembaga / Permanganat Oksigen Tegangan Permukaan pd 20C Total padatan
o -6

Nilai Max 1 x 10 ohm-1 6 7,5 0.1 ppm(w) CaCO3 (maks.) 1.0 ppm(w) CO2(maks) 1.0 ppm(w) Cl (maks.) 0.1 ppm(w) SiCO3 (maks.) Telusur 0.1 ppm(w) O3 (maks.) 72,72 dyne/cm 2 mg/l

2.3.4 Media Pendingin


Media yang akan digunakan sebagai pendingin adalah air yang telah diproses sesuai standar cooling water dan udara.
Tabel 1.6 Kualitas Air Pendingin

No. 1. 2. 3. 4. 5.

Parameter Hardness (CaCO3) Iron (Fe) Manganese (Mn) Iron plus manganese Turbidity

Nilai Batas (ppm) 50 0,5 0,5 0,5 50 8 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

2.3.5 Media Pemanas


Media yang digunakan sebagai pemanas pada pabrik DME adalah steam dan udara panas yang berasal dari proses gasifikasi batubara, hasil reaksi direct Synthesis DME, boiler batubara, dan furnace.

9 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

3 INFORMASI LINGKUNGAN
3.1.1 Limbah Cair
Berikut ini adalah daftar limbah cair yang dihasilkan beserta sumber, metode pengolahan, dan batas emisi/regulasinya.
Tabel 1.7 Liquid Effluent dan Batas Emisi

Sumber Regenerasi resin asam dan basa dari demineralized plant Surface run off dari air hujan Unit Gasifikasi (Tar, minyak)

Metode Pengolahan Diolah di neutralization pit, kemudian dicampur Produced Water Dibuang ke laut melalui open drain Scrubbing

Batas Emisi/Regulasi pH 6-8 PER/MENLH/12/2006 PP/82/2001 PP/18/1999 PP/74/2001 PP/82/2001 PER/MENLH/18/2009

Sisa air demineralisasi

Dibuang ke laut atau sungai

PP/19/1999 KEP-51/MENLH/

BASIS PEMILIHAN BAHAN Pada tahap awal sintesis DME via direct Synthesis terlebih dahulu dilakukan produksi bahan baku utama berupa synthetic gas yang diperoleh via gasfikasi batubara peringkat rendah (low rank coal). Sesuai dengan spesifikasi batubara umpan yang telah diuraikan sebelumnya, di dalam batubara yang diolah masih mengandung sulfur walau dengan kadar rendah. Sulfur tersebut merupakan bahan yang bersifat korosif. Oleh karena itu, untuk proses Pretreatment batubara, sebaiknya menggunakan bahan baku yang tahan terhadap korosi seperti stainless steel Proses selanjutnya, yaitu produksi DME via direct Synthesis dilakukan dengan menggunakan bahan baku pada temperatur yang cukup tinggi (maksimum 280oC dan tekanan sekitar tekanan atmosfer) sehingga membutuhkan bahan yang memiliki tensile strength yang kuat. Bahan baku utama tersebut merupakan bahan yang tidak korosif dan diusahakan hanya mengandung sedikit pengotor dari proses sebelumnya. Oleh karena itu, untuk menghemat biaya, digunakan bahan berupa baja karbon/ Carbon Steel dengan tingat disesuaikan dengan kebutuhan pabrik.

PERHITUNGAN KEEKONOMIAN SEDERHANA (GPM) Harga bahan baku (low rank coal) Harga produk (DME) Konversi umpan ke produk : : : 55 USD/ton 1000,00 USD/ton 0.3125 ton/ton umpan 10 dari 42

B.1.1.08 Gross Profit Margin (GPM) 6 NERACA MASSA & ENERGI (BFD) : 824 USD/ton produk

Produksi Keju dari Susu Sapi

Batubara yang low rank coalyang digunakan harus di Pretreatment terlebih dahulu untuk mengurangi kadar air. Selanjutnya, batubara tersebut direduksi ukurannya hingga berukuran kurang dari 8 mm sebelum dimasukkan ke dalam reaktor. Batubara yang telah direduksi ukurannya dimasukkan ke dalam reaktor gasifikasi berupa fluidized bed. Reaktor tersebut mengkonversi batubara menjadi syngas. Gas hasil gasifikasi yang masih mengandung senyawa sulfur dan karbondioksida dibersihkan dan dikondisikan agar sesuai spesifikasi umpan reaktor DME, yaitu dengan perbandingan H2/CO = 1 melalui reaktor water-gas shift. Syngas yang telah dibersihkan dan dikondisikan kemudian diproses menjadi DME melalui direct Synthesis pada reaktor slurry bed. Reaksi yang berlangsung merupakan reaksi eksotermik. Hasil reaksi berupa DME, gas CO2, metanol, air, dan komponen minor lainnya dipisahkan pada unit pemisahan. Gas CO dan H2, serta metanol dikembalikan ke reaktor, sedangkan air dan CO2 diolah lebih lanjut sebagai limbah. Produk yang dihasilkan berupa DME dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Diagram blok pembuatan DME ditunjukkan oleh Gambar 1.2.

Kukus Tekanan Tinggi Kukus 27.600 ton/tahun

Kukus 96.500 ton/tahun

CO2 745.00 ton/tahun

CO2 478.000ton/tahun

Udara 236.600 ton/tahun

Gasifikasi Batubara T = 700 950oC P = 1 10 bar

Water Gas Shift Reaction T = 200 500oC P = 20 30 bar

De-Sulfur De-CO2

Syn-Gas

Sintesis Direct DME T = 240 280oC P = 30 70 bar

Distillasi dan Pemurnian

DME 500.000 ton/tahun

Batubara 1.585.900 ton/tahun Abu 122.100 ton/tahun Sulfur 13.000 ton/tahun Air 51.000 ton/tahun

Metanol

Gambar 1.2 Diagram Blok (BFD) Pabrik DME

11 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Daftar Pustaka

1. Callister, W. D., Materials science and engineering - an introduction, 7th Ed., John Wiley & Sons, Inc., 2007. 2. Japan DME Forum, DME Handbook, Omisha Ltd., 2006. 3. Larson, Eric D. Dimethyl Ether from Coal as a Household Cooking Fuel in China. Energy for Sustainable Development. (VIII No.3). 2004. 4. Lund University. Generation of Synthesis Gas for Fuels and Chemicals Production. Department of Chemical Engineering Lund University. 2013. 5. Tsunao Kamijo dkk, The 8th Coal Utilization Technology Congress, lecture papers, Tokyo, pp. 194-205, 1998. 6. Sasongko, Dwiwahju. 2010. Bahan Kuliah Teknologi Pemrosesan Batubara. 7. Salva Report dan British Petroleum Energy report 2013. 8. Turton, R. ,2008,Analysis, Synthesis, and Designof Chemical Processes, 3rd Ed.,Prentice Hall 9. http://www.indonesia-investments.com/doing-business/commodities/coal/item236 10. http://www.thejakartapost.com/news/2013/04/15/ri-may-have-import-coal-2020-pln.html 11. http://www.dunia-energi.com/produksi-hulu-migas-penuhi-50-kebutuhan-lpg-di-dalam-negeri/ 12. http://industri.bisnis.com/read/20120531/44/79317/elpiji-3-kg-kebutuhan-isi-ulang-lpg-2013-4-29juta-metrik-ton 13. http://www.engineeringtown.com/teachers/penggunaan-dimethyl-ether-kurangi-ketergantunganimpor-lpg/

12 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Appendix A Pemilihan Lokasi


A.1. Basis Pemilihan Lokasi Pemilihan Tarahan, Lampung sebagai lokasi pabrik dimetil eter melalui pengolahan syngas batubara didasarkan pada beberapa hal : a. Jarak dengan bahan baku Bahan baku yang digunakan adalah batubara yang dibeli dari PT. Bukit Asam. PT. Bukit Asam memiliki stasiun bongkar muat dan pengiriman batubara yang terletak di daerah Tarahan, yaitu dermaga Tarahan, yang hanya berjarak 2 km dari lokasi pabrik DME. Oleh karena itu, proses pengangkutan bahan baku dari loading deck ke lokasi penyimpanan cukup dilakukan dengan menggunakan belt conveyor, sehingga dapat menimimalkan biaya pengangkutan. b. Jarak dengan utilitas Pabrik berada di daerah yang cukup strategis, karena dekat dengan sumber air, yaitu Teluk Lampung. Sumber air lain yang digunakan adalah air dari PDAMSelain itu, lokasi pabrik juga berdekatan dengan Tarahan Power Station, sehingga tidak akan mengalami masalah pada pasokan listrik. Pabrik juga tidak akan kekurangan utilitas berupa bahan bakar, karena bahan bakar yang digunakan adalah batubara. c. Geografi wilayah Lokasi pendirian pabrik DME yang terletak di daerah Tarahan merupakan lokasi yang strategis karena terletak di daerah Selat Sunda yang strategis untuk perdagangan. Daerah ini memiliki karakter yang tenang, iklim yang tidak ekstrim, terhindar dari gelombang yang tinggi. d. Pasar Lokasi pabrik yang terletak di dekat pelabuhan akan memudahkan proses shipping dan pemasaran DME ke konsumen. Pasar DME terletak di regional III PT Pertamina (Persero). Proses bongkar muat LPG dan DME dilakukan di loading deck LPG milik PT Pertamina (Persero) yang terletak di kabupaten Tenggamus, Teluk Semangka, yang dapat ditempuh melalui jalur darat dan jalur laut. Tempat pangkalan sementara kapal Pertamina tersebut memiliki efektif muatan 24.757 metrik ton. e. Lainnya Kondisi ekonomi dan industri di Tarahan semakin berkembang dari tahun ke tahun dengan populasi yang meningkat pula. Selain itu, tarahan terletak di daerah Selat Sunda yang merupakan daerah strategis untuk perdagangan dan industri. Daerah Tarahan dekat dengan lokasi bongkar muat batubara, minyak, gas, dan industri perkapalan. Fasilitas pendukung, sarana transportasi, sarana rekreasi, jalur transportasi umum, dan fasilitas umum di wilayah tarahan sebagian besar telah tersedia dan dalam keadaan yang cukup baik, strategis, serta mudah terjangkau.

13 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Appendix B Filosofi Perancangan


Ugeran (heuristik) merupakan pernyataan yang berkaitan dengan ukuran peralatan, kondisi operasi, serta kinerja peralatan dan berfungsi untuk mengurangi perhitungan perancangan unit operasi. Ugeran berfungsi untuk mengetahui logis tidaknya hitungan yang telah dilakukan. Beberapa ugeran (heuristic) perancangan unit operasi dapat dilihat sebagai berikut. 1. Penggerak dan Sumber Tenaga a. Efisiensi bergantung pada besarnya mesin. Efisiensi motor listrik adalah 85-95%, turbin uap 42-78%, turbin gas 28-38%. b. Daya maksimal untuk penggunaan motor listrik adalah 14.900kW (20.000 hp). c. Turbin uap dapat digunakan untuk menghasilkan daya lebih dari 76,6 kW (100 hp). Dapat digunakan sebagai sumber energi cadangan apabila terjadi power failure. d. Mesin dan turbin pembakaran hanya boleh digunakan di lokasi terpencil. 2. Bejana Proses (Drum/Vessel) a. Drum merupakan bejana kecil yang digunakan sebagai wadah penyimpanan atau pemisahan fasa. b. Bejana cairan biasanya berbentuk horizontal.Bejana pemisah cair-gas biasanya berbentuk vertikal. c. Rentang panjang atau diameter maksimum drum adalah 2,5-5. d. Waktu pemenuhan drum yang isinya akan dialirkan menuju tungku bakar adalah 30 menit. e. Kapasitas Kkockout drum yang ditempatkan sebelum kompresor tidak boleh melebihi 10 kali laju alir volume cairan per menit. f. Pemisan cair-cair dirancang pada kecepatan settling 0,085-0,127 cm/detik. g. Pemisahan siklon di desain untuk mampu memisahkan hingga 5 mikrometer partikel. 3. Bejana Proses (Bertekanan) a. Temperatur rancangan pada -30 hingga 345oC harus lebih tinggi 25oC dibanding temperatur operasi maksimumnya. Pada rentang temperatur rancangan yang lebih tinggi, perbedaan temperatur rancangan dan operasi semakin besar. b. Tekanan rancangan bejana 10% lebih besar dari tekanan operasi maksimumnya (untuk tekanan rancangan 0,69-1,7 bar). c. Desain tekanan bejana yang beroperasi pada 0-0,69 bar dan temperature 95-540oC adalah 2,76 barg. d. Tekanan rancangan untuk operasi vakum adalah 1 barg (15 psig). e. Toleransi korosi adalah 8,9 mm untuk kondisi korosif, 3,8 mm untuk aliran non-korosif, serta 1,5 mm untuk bejana kukus dan udara. f. Tegangan maksimum yang diizinkan adalah kali kekuatan material. g. Tegangan maksimum yang diizinkan bergantung pada temperature. 4. Bejana Penyimpanan (Storage Vessels) a. Untuk ukuran kurang dari 3,8 m3 gunakan tangki vertical dengan kaki penyangga. Antara 3,8 dan 38 m3 gunakan tangki dengan penyangga beton. Lebih dari 38 m3 gunakan penyangga beton dengan bantalan. b. Cairan yang mudah menguap disimpan di dalam bejana dengan floating atau expansion roof untuk penyimpanan. 14 dari 42

B.1.1.08 c.

Produksi Keju dari Susu Sapi

Kapasitas penyimpanan minimal 1,5 kali ukuran peralatan transportasi penghubung.

5. Pompa a. Rentang net positive suction head (NPSH) pompa adalah 1,2-6,1 m cairan. b. Pompa dapat rusak jika specific need pompa terlampaui. c. Pompa sentrifugal: satu tahap untuk 0,057-18,9 m3/menit, 152 m head maksimum; multitahap untuk 0,076-41,6 m3/menit, 1675 m head maksimum. Efisiensi 45% pada 0,378 m3/menit, 70% pada 1,89 m3/menit, dan 80% pada 37,8 m3/menit. 3 d. Pompa torak untuk 0,0378-37,8 m /menit, 300 km head maksimum. Efisiensi 70% pada 7,46 kW, 85% pada 37,3 kW, dan 90% pada 373 kW. 6. Kompresor, Fan, Blower, Pompa Vakum a. Fan digunakan untuk menaikkan tekanan sebesar 3%, blower untuk tekanan kurang dari 2,75 barg dan kompresor untuk tekanan tinggi, walaupun rentang penggunaan blower biasanya mencakup rentang kompresor. b. Efisiensi kompresor torak: 65% pada rasio kompresi 1,5, 75% pada rasio 2,0, serta 80-85% pada rasio 3-6. c. Efisiensi kompresor sentrifugal dengan kapasitas isap sebesar 2,83-47,2 m3/detik adalah 7678%. 7. Penukar Panas a. Sisi buluh digunakan untuk fluida korosif, fouling, scalling, serta tekanan tinggi. b. Sisi cangkang digunakan untuk fluida viskositas tinggi dan mudah terkondensasi. c. Hilang tekan karena penguapan adalah 0,1 bar dan 0,2-0,62 bar untuk operasi lain. d. Temperatur dekik minimum adalah 10C untuk fluida biasa dan 5C untuk refrigerant. e. Temperatur air pendingin masuk adalah 30C, temperatur keluar maksimum adalah 45C. 8. Pemisahan a. Lakukan distilasi untuk memisahkan fluida apabila dibutuhkan produk murni. b. Gunakan absorbsi gas untuk membuang salah satu komponen sisa dari aliran gas. c. Gunakan adsorpsi untuk membuang pengotor sisa pada aliran gas maupun cair. d. Jika campuran yang akan dipisahkan bersifat homogen (berupa larutan), pemisahan hanya dapat dilakukan dengan cara penambahan atau penciptaan fasa lain di dalam sistem. e. Jika campuran bersifat heterogen, pemisahan dapat dilakukan dengan mengeksploitasi perbedaan yang sudah terdapat dalam sistem. f. Pemisahan fasa-fasa campuran heterogen harus dilakukan sebelum pemisahan bagianbagian yang homogennya dipisahkan lebih lanjut, karena biasanya lebih mudah. g. Empat metode utama pemisahan: pengendapan, flotasi, pemisahan sentrifugal, serta penyaringan dan pengayakan. 9. Distilasi dan Absorpsi a. Lakukan pemisahan yang paling sulit, paling akhir. b. Sedapat mungkin, pilih rangkaian langsung. c. Komponen berkadar terbesar dalam umpan disingkirkan paling awal. d. Buang material dan bahan berbahaya terlebih dahulu. e. Pilih cara pemisahan yang menghasilkan produk atas dan produk bawah paling/hampir ekimolar. 15 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

10. Reaktor a. Rasio ketinggian cairan terhadap diameter tangki optimum pada reaktor tangki berpengaduk adalah 1, tapi pada tangki bertekanan tinggi proporsi yang lebih kecil lebih baik. b. Daya yang digunakan untuk reaksi homogen pada reaktor tangki berpengaduk adalah 0,1-0,3 kW/m3, namun tiga kali lebih besar jika diperlukan perpindahan panas. c. Reaktor tangki berpengaduk kontinu dapat dikatakan ideal jika waktu tinggal rata-ratanya 5-10 kali waktu yang diperlukan untuk mencapai kondisi homogen, yang biasanya dicapai dengan 500-2000 putaran pengaduk. d. Reaksi partaian pada reaktor tangki dilakukan untuk produksi dalam jumlah kecil atau jika reaksi membutuhkan waktu yang lama. e. Reaktor aliran sumbat cocok digunakan untuk produksi dalam jumlah besar dan waktu tinggal yang singkat (detik atau menit) serta ketika perpindahan panas diperlukan.

16 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Appendix C Ketersediaan Bahan Baku


Bahan baku utama untuk produksi keju parmesan adalah susu sapi yang diperoleh dari KPSBU Lembang dan KSU Tandangsari. Profil dan karakteristik KPSBU Lembang dan KSU Tandangsari pada tahun 2006 ditunjukkan pada Tabel C.1
Tabel C.1 Profil dan karakteristik KPSBU Lembang dan KSU Tandangsari

Sumber : Data sekunder KPSBU dan KSU Tandangsari (2006)

17 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Batubara merupakan sumber energi yang menyediakan 30% dari kebutuhan energi global. Produksi pertahun batubara dunia rata-rata naik 2,9% tiap tahunnya.
Tabel C.2 Produksi Batubara Dunia

Year 2012

Total Global Coal Production 7831 Mt (juta ton) 18 dari 42

B.1.1.08 2011 1990 7608 Mt 4677 Mt

Produksi Keju dari Susu Sapi

Sumber :http://www.worldcoal.org/resources/coal-statistics/ Total cadangan batubara dunia sekitar 1038Miliar ton. Berdasarkan konsumsi tahun 2012, batubara dapat digunakan sebagai bahan energi hingga 132 tahun ke depan (sumber: IEA, BGR, BP). Indonesia merupakan produser, dan juga eksporter batubara terbesar di dunia. Cadangan batubara di Indonesia dengan asumsi pemakaian sama dengan konsumsi tahun 2012, batubara akan dapat memenuhi kebutuhan energi di Indonesia hingga 83 tahun ke depan. Batubara ini terdiri dari berbagai jenis, yaitu antrasit, bituminous (60%), sub bituminous, dan lignit. Produsen batubara terbesar di Indonesia terdapat di Pulau Sumatera dan Kalimantan.

19 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Gambar C.1 Produksi, Ekspor, dan Konsumsi Batubara Indonesia

Salah satu penghasil batubara terbesar di Indonesia adalah Sumatera bagian selatan, yaitu dengan jumlah 45% dari total cadangan batubara di Indonesia (28 juta ton). Batubara yang berasal dari Sumatera Selatan ini sebagian besar merupakan jenis batubara peringkat rendah ( low rank coal), yaitu subbituminous dan lignit.

20 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Appendix D Analisis Pasar DME


DME telah banyak digunakan di negara-negara maju dan berkembang sebagai bahan bakar pengganti solar ataupun sebagai blending LPG. Di Indonesia, DME telah digunakan sebagai blending LPG dengan komposisi 5%-DME dan 95%-LPG (propan, butan). Penggunaan LPG di Indonesia terus meningkat setiap tahunnya dengan adanya program konversi dari minyak tanah menjadi LPG. Oleh karena itu, kebutuhan akan DME sebagai energi baru dan terbarukan sebagai blending LPG akan meningkat pesat. Meningkatnya kebutuhan LPG tidak diimbangi oleh produksi yang cukup. Pertamina hanya mampu memproduksi 50% dari kebutuhan total LPG di Indonesia. 50% sisanya diimpor dari Petrochina dan PHE. Produksi LPG dan kebutuhan LPG di Indonesia dapat dilihat pada tabel sebagai berikut.
Tabel D.1 Produksi dan Kebutuhan LPG di Indonesia

Tahun Produksi (Ton) 2009 2.185.950 2010 2.478.371 2011 2.285.439 2012 2.492.609 Sumber : Departemen Perindustrian dan Perdagangan

Kebutuhan (Ton) 3.014.621 4.100.330 4.277.213 4.994.271

Berdasarkan data diatas, ditentukan bahwa kapasitas produksi DME untuk blending LPG adalah 5% dari kebutuhan tahun 2012 dan 2013, yaitu sebesar 500.000 ton/tahun. Hal ini merupakan peluang baik, sehingga dapat menghemat penggunaan gas dan merupakan pasar yang cukup prospektif. Meningkatnya produksi LPG akan meningkatkan kebutuhan DME sebagai blending-nya.

21 dari 42

B.1.1.08 Appendix E Keekonomian Sederhana Harga Batubara Laju Umpan Batubara Kapasitas produksi DME = 55 USD/ton = 1.600.000 ton/tahun = 500.000 ton/tahun

Produksi Keju dari Susu Sapi

Asumsi yang digunakan pada perhitungan keekonomian sederhana yaitu produk samping tidak ada yang dapat dijual. Perhitungan GPM
Tabel E.1 Hasil perhitungan

Kapasitas Pabrik Bahan Baku Harga Produk Harga Bahan Baku Hasil Penjualan Pembelian Bahan Baku Untung per Tahun

500.000 1.600.000 1.000 55 500.000.000

ton/tahun ton/tahun USD/produk USD/umpan USD/tahun

88.000.000 USD/tahun 412.000.000 USD/tahun

Berdasarkan hasil perhitungan GPM, dapat dilihat bahwa proses produksi DME melalui direct Synthesis secara ekonomi layak dilaksanakan karena nilai GPM yang diperoleh lebih besar daripada 40%.

22 dari 42

B.1.1.08 Appendix F Alternatif Teknologi F.1. Proses Pembuatan Keju F.1.1. Pembuatan Starter Keju

Produksi Keju dari Susu Sapi

Susu segar dimasukkan ke dalam gelas erlenmeyer, lalu ditutup rapat dengan kapas. Jika telah siap, susu dalam erlenmeyer ini dimasukkan ke dalam autoklaf pada temperatur 250o F. Ukuran batubara yang diperoleh dari suplier tentunya memiliki ukuran yang berbeda-beda. Sebelum masuk ke dalam reaktor, batubara harus dikecilkan terlebih dahulu. Untuk proses pengecilan batubara dapat dilakukan dengan menggunakan beberapa alat, diantaranya hammermill, rotating cutter, crusher, atau dengan conveyor crusher. Setelah diperkecil, batubara selanjutnya diangkut dengan conveyor dan dikeringkan hingga kandungan air tertentu. F.1.2. Proses Gasifikasi Batubara Proses pembuatan syngas sebagai bahan baku utama dimetil eter dilakukan dengan proses gasifikasi batubara. Gasifikasi batubara adalah konversi batubara untuk menghasilkan combustible gas (syngas) dengan memasukkan batubara yang telah dicacah ke dalam gasifier dan direaksikan dengan oksigen/udara pada temperatur tinggi. Abu batubara (ash) akan meleleh pada temperatur tinggi dan keluar dari reaktor sebagai slag. Charcoal yang terdapat pada gas yang terdiri dari unrected carbon dan ash dikumpulkan oleh dust removal system dengan filter berpori dan direcycle kembali ke dalam gasifier. Pengotor lainnya selanjutnya akan masuk pada proses cleaning. Diagram blok sitem gasifikasi pada umumnya dapat dilihat pada gambar sebagai berikut.

Gambar F.1 Blok Diagram Gasifikasi Secara Umum

Pada dasarnya, gasifikasi terdiri dari 7 konsep utama, yaitu: 1. Pretreatment, yaitu mengganggu karakteristik caking batubara dengan pemanasan batubara pada temperatur rendah dengan kehadiran oksigen atau udara. 2. Primary Gasification, merupakan proses utama terjadinya dekomposisi termal batubara mentah melalui berbagai reaksi untuk menghasilkan CO, H2, CO2, H2O, CH4, H2S, N2, dan gas lainnya. 3. Secondary Gasification, yaitu proses gasifikasi dari char yang dihasilkan dari Primary gasifier untuk menghasilkan CO dan H2. 4. Penghilangan CO2, H2S, dan gas asam lainnya 5. Shift Conversion, menghasilkan CO dan H2 dengan rasio yang diinginkan. 6. Metanasi 7. Hydrogasification, adisi langsung H2 untuk membentuk CH4. Reaksi utama 23 dari 42

B.1.1.08 Reaksi yang terjadi pada proses gasifikasi adalah sebagai berikut. 2C + O2 2CO C + O2 CO2 C + CO2 2CO (Reaksi Boudoard) CO + H2O CO2 + H2 (Shift reaction) C + H2O CO + H2 (Water gas reaction) C + 2H2 CH3OH CO + 3H2 CH4 + H2O (Reaksi metanasi) CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O C + 2H2O 2H2 + CO2 2C + H2 C2H2 CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 Reaksi utama proses gasifikasi adalah: (1) (2) (3) (4) (5) C + H2O CO + H2 C + CO2 2CO C + O2 CO2 CO + H2O CO2 + H2 C + 2H2 CH4

Produksi Keju dari Susu Sapi

= 2705 cal/g (endotermik) = 3382 cal/g (endotermik) = -7857 cal/g (eksotermik) = -9944 cal/g (eksotermik) =-1798 cal/g (eksotermik) Komposisi Gas Produser, %-mol H2 CO2 H2O CH4 20,1 14,7 50,2 4,7 Rasio H2/CO 2,2

Tabel F.1 Perbandingan teknologi gasifikasi yang telah ada saat ini dan telah dikomersialkan

No. 1.

Proses Lurgi (Lurgi Mineralottechnik GmbH) Kopper Totzek (Heinrich Kopper GmbH) Winkler (Davy Power Gas Inc.) Synthane (US Bureau of Mines) Bi-Gas (Bituminous Coal Research Inc.) CO2 Acceptor (Consolidation Coal, Co) HYGAS : steam oxygen (Institute of Gas Technology) HYGAS : steam

CO 9,2

H2S 0,3

2. 3. 4.

50,4 25,7 10,5

33,1 32,2 17,5

5,6 15,8 18,2

9,6 23,1 37,1

0 2,4 15,4

0,3 0,3 0,3

0,7 1,3 1,7

5.

22,9

12,7

7,3

48

8,1

0,7

0,5

6.

14,1

44,6

5,5

17,1

17,3

0,03

3,2

7. 8.

18 7,4

22,8 22,5

18,5 7,1

24,4 32,9

14,1 26,2

0,9 1,5

1,3 3,0 24 dari 42

B.1.1.08 iron (Institute of Gas Technology)

Produksi Keju dari Susu Sapi

Reaktor Terdapat 4 jenis reaktor yang digunakan untuk proses gasifikasi batubara. Reaktor tersebut yaitu: 1. Fixed bed Gasifier Merupakan gasifier yang paling banyak digunakan karena desainnya yang tidak rumit, lebih toleran terhadap kandungan air dibandingkan dengan fluidized bed dan entrained flow gasifier, dan penggunaannya yang luas mulai dari skala kecil hingga gasifier batubara skala besar. Terdiri atas 3 jenis reaktor berdasarkan arah aliran gas relatif terhadap unggun, yaitu Updraft, downdraft, dan crossdraft fixed bed gasifier. Downdraft gasifier memiliki arah aliran agen gasifikasi searah dengan perpindahan unggun. Jenis gasifier ini menghasilkan tar dengan kadar rendah, namun tenperatur gas keluaran yang cukup tinggi sehingga proses tersebut kurang efisien. Pada Updraft gasifier, agen gasifikasi diinjeksikan dari bagian bawah gasifier, dengan temperatur tertinggi terdapat pada bagian bawah dan semakin berkurang ke arah atas. Temperatur yang relatif rendah pada bagian atas mampu menoleransi umpan batubara dengan kandungan air tinggi (<50%-berat) dibandingkan dengan downdraft gasifier (20%-berat). Gas keluaran yang dihasilkan lebih dingin bila dibandingkan dengan downdraft gasifier sehingga efisiensinya lebih tinggi. Pada crossdraft gasifier, agen gasifikasi diinjeksikan melalui salah satu sisi gasifier dan keluar pada sisi yang lain. Contoh teknologi yang sudah berkembang adalah Lurgi Gasifier. 2. Fluidized bed Gasifier Fluidized bed gasifier dioperasikan dengan menggunakan batubara yang telah diperkecil ukurannya (cm). Fluidized bed memiliki distribusi temperatur di dalam reaktor yang lebih seragam bila dibandingkan dengan reaktor fixed bed. Karena umpan harus terfluidisasi, dibutuhkan proses Pretreatment umpan terkait dengan kandungan air dan ukuran partikel. Terdapat 2 jenis fluidized bed gasifier, yaitu bubbling dan circulating fluidized bed gasifier. Pada circulating fluidized bed gasifier (CFB, material unggun bersirkulasi antara gasifier dan siklon tempat ash dan partikel dipisahkan dari gas produser dan dikembalikan ke dalam gasifier. Ash dihilangkan sebelum aliran masuk kembali ke dalam gasifier. Agen gasifikasi dimasukkan dari bagian bawah gasifier dengan kecepatan tinggi, sehingga menyebabkan unggun bergerak. Material bed biasanya berupa mineral (contoh: pasir atau alumina dengan campuran limestone) dengan kapasitas panas yang tinggi, terdapat aktivitas perengkahan katalitik tar, atau adsorpsi bahan tertentu. Material yang dibilih untuk unggun juga harus memiliki kekuatan mekanik yang tinggi untuk meningkatkan waktu tinggal dalam reaktor. Bubbling fluidized bed (BFB) gasifier hampir sama dengan CFB, namun tidak ada sirkulasi ke dalam siklon. Unggun hampir seluruhnya bergerak akibat agen gasifikasi, namun tidak sebanyak CFB. Aplikasi metode gasifikasi fluidized bed yang telah dikenal antara lain Winkler, Hygas, Synthane, dan CO2 acceptor. 3. Entrained Flow Merupakan high throughput reactor dengan recidence time yang rendah dan temperatur tinggi (1600-1900oC/lebih dari titik leleh ash) 25 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Umpan berupa pulverized coal (mm) Teknologi yang telah dikenal adalah Koppers-Totzek dan Shell. Temperatur yang seragam di sepanjang bed Membutuhkan biaya Pretreatment yang cukup mahal Memiliki kemampuan gasifikasi berbagai macam peringkat batubara Mengkonsumsi oksigen lebih banyak, slagging, entrainment sejumlah molten slag pada raw gas.

Hal umum mengenai Fluidized bed Pada umumnya unggun terbuat dari pasir atau char atau kombinasi keduanya Batubara dimasukkan pada bagian atas unggun atau langsung pada unggun Udara dialirkan dari abwah gasifier dan mengalir melalui unggun Bed harus dipanaskan dengan start-up heater hingga 500oC Umpan diinjeksikan ke dalam unggun panas, diikuti dengan pengeringan dan pirolisis cepat Aliran udara dikontrol agar 25% dari umpan yang terbakar di dalam unggun naik ke atas untuk mengontrol temperatur reaktor pada suhu tetap (760-1040oC), dan sisanya diubah menjadi gas Suhu keluaran gas 700-900oC Kecepatan aliran udara sekitar 1-2ft/s Beroperasi di bawah suhu pembentukan abu untuk mencegah terjadinya aglomerasi dan pembentukan kerak

Kondisi operasi untuk berbagai Fluidized bed Gasifiers dapat dilihat pada tabel sebagai berikut.
Tabel F.2 Kondisi Operasi Berbagai Fluidized bed Gasifiers

Karakteristik Tekanan, MPa Temperatur Reaktor Gas Outlet Steam/Oxidant (kg/kg) Residence Time (jam) Oxidant (kg/GJ gas) Cold Gas Efficiency (%)

Steam/Oxygen Hygas Winkler 8 0,1 1010 940 4,8 31 1,3 72 980 790 0,4-0,6 28 ~3 72

Steam/Air U-GAs Westinghouse 0,5-2,5 1,5 1040 840-1040 0,14-0,18 123-145 0,8-1 79 1000 650 0,18 105 ~0,3 ~84

Komposisi Produk Gas yang dihasilkan dari berbagai jenis dari berbagai jenis Fluidized bed Gasifier dapat dilihat pada tabel sebagai berikut.
Tabel F.3 Komposisi Produk Keluaran Fluidized bed Gasifiers

Komponen CO CO2 H2 CH4 N2 Lainnya

Steam/Oxygen Steam/Air Hygas Winkler U-Gas Westinghouse 24 48 20 19 25 14 10 9 30 35 18 15 19 2 3 3 1 49 54 2 26 dari 42

B.1.1.08 Total GCV (MJ/m3) 100 13,8 100 10,7 100 5,7

Produksi Keju dari Susu Sapi 100 5,0

Batubara yang akan digunakan sebagai bahan baku syngas merupakan batu bara peringkat rendah. Untuk batubara peringkat rendah (low rank coal) dapat menggunakan teknologi sebagai berikut. Winkler (Fluidized bed Gasifier) Teknologi Winkler ini dikembangkan oleh Davy Process Gas Inc., merupakan lisensor teknologi gasifikasi asal Eropa dengan teknologi yang sudah dipakai hingga di Asia. Winkler merupakan salah satu teknologi gasifikasi dengan menggunakan fluidized bed gasifier dan sudah dikomersialkan. Proses Winkler ini dioperasikan pada tekanan atmosfer (hingga 10 bar) dengan temperatur 815-980oC. Agen gasifikasi menggunakan oksigen atau campuran steam-oksigen. Proses Winkler memiliki keunggulan karena cocok untuk berbagai jenis umpan batubara, terutama untuk batubara reaktif ( low rank coal/batubara peringkat rendah) < 8 mm. Pertimbangan Utilisasi Byproduct Gasifikasi Ashes Adsorben serbaguna Bahan campuran berbagai material FBC (limestone untuk material bed) dan sorbent FGD Gypsum

Berdasarkan pertimbangan kelebihan dan kekurangan jenis gasifier yang digunakan, bahan baku utama, produk gas yang dihasilkan, limbah yang dihasilkan, serta kondisi operasi proses, untuk proses gasifikasi batubara peringkat rendah, jenis gasifier yang cocok untuk digunakan adalah jenis gasifier Fluidized bed. Produk utama yang hendak diperoleh dari proses gasifikasi batubara peringkat rendah adalah syngas. Gas hasil reaksi di dalam fluidized bed gasifier bergantung pada feedstock, sehingga membutuhkan cleaning dan pengondisian gas untuk downstream Synthesis. Berbeda peralatan downstream, berbeda pula spesifikasi terkait dengan kontaminan (pengotor) atau rasio H2:CO. proses pengondisian gas dan cleaning ini membutuhkan biaya sebesar 60-70% dari harga produk total syngas (final product cost). F.1.3. Cleaning Gas yang dihasilkan dari gasifikasi batubara masih mengandung parrtikel berupa abu (alkali, inorganik), dan partikel bawaan dari unggun. Untuk menghilangkan pengotor berupa partikel dapat menggunakan siklon. Siklon merupakan silinder yang berbentuk seperti cone. Siklon sangat sederhana dan bersifat cost effective, tanpa mengandung bagian mekanik atau listrik, dan biaya perawatan alat yang sangat mudah. Prinsip kerjanya yaitu gas masuk tegak lurus dengan arah putaran siklon, menyebabkan gas terdorong untuk berputar ke bawah disepanjang dinding siklon. Semakin berkurang diameter siklon, semakin meningkat kecepatan gas dan proses pemisahan partikel berlangsung. Biasanya siklon digunakan sebagai tahap pembersihan gas awal (precollector). Untuk pemisahan berikutnya, dapat menggunakan filter maupun pengendap elektrostatik yang dapat dioperasikan pada temperatur tinggi dan sudah dikomersialkan. Filter terbuat dari logam atau keramik. Cake yang terbentuk pada filter perlu dibuang secara teratur. Prinsip kerja pengendap elektrostatik adalah dengan memberikan muatan pada partikel dalam medan listrik diantara plat. Ketika partikel kontak dengan plat, partikel kehilangan muatan dan akan jatuh ke bawah dan dikumpulkan di bottom collector. Pengendap elektrostatik dapat 27 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

dioperasikan pada temperatur 700-800oC dengan efisiensi pemisahan hingga 99% dan ukuran partikel kurang dari 10 mikrometer. Pada proses pemisahan partikle hal yang harus diperhatikan adalah penurunan tekanan. F.1.4. Gas Conditioning 1. Pengurangan kandungan CO2 Pengurangan kandungan CO2 diperlukan untuk meningkatkan rasio H2/CO dan meningkatkan tekanan parsial CO dan H2 serta mengurangi baban kompresor syngas. Teknologi yang telah dikenal untuk menghilangkan CO2 adalah Rectisol dan Selexol. Prinsip kerjanya adalah dengan absorbsi dengan menggunakan cool liquid. 2. Pengurangan kandungan sulfur Untuk mengurangi kandungan sulfur dapat dilakukan dengan penambahan ZnO dan limestone. ZnO akan bereaksi dengan H2S membentuk ZnS dan air. ZnO dapat mengurangi kandungan sulfur dari ratusan ppm menjadi ratusan ppb pada temperatur 350oC. Namun, efektivitas ZnO dapat berkurang hingga 50% setelah 25-50 siklus. F.2. Sintesis DME Persamaan reaksi dan entalpi terkait dengan sintesis DME dapat dilihat sebagai berikut. 3CO + 3H2 CH3OCH3 + CO2 -246kJ/DME-mol (1) 2CO + 4H2 CH3OCH3 + H2O -205kJ/DME-mol (2) 2CO + 4H2 2CH3OH -181,6 kJ/DME-mol (3) 2CH3OH CH3OCH3 + H2O -23,4kJ/DME-mol (4) CO + H2O CO2 + H2 -41 kJ/DME-mol (5)

28 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Gambar F.2 hubungan antara konversi CO ekuilibrium dengan tekanan dan temperatur untuk sintesis metanol (3) dan sintesis DME (1). Konversi ekuilibrium untuk DME tinggi pada tekanan rendah.

Gambar F.2 menunjukkan konversi H2/CO pada temperatur 260oC dan tekanan 5 MPa dari 2 jenis reaksi sintesis DME (1),(2), dan reaksi sintesis metanol (3) sebagai fungsi dari rasio H 2/CO syngas. Pada umumnya, untuk reaksi sintesis DME (1) perbandingan stoikiometri H2/CO = 1 dan untuk sintesis metanol H2/CO = 2 ((2) dan (3)). Konversi ekuilibrium (1) lebih besar daripada reaksi (2) dan (3).
Tabel F.4 Perbandingan proses direct dan indirect

Proses Reformasi metana

Proses Indirect 2CH4 + O2 + H2O 2CO + 4H2 + H2O Efisiensi teoritis : 95.3% Efisiensi aktual : 84.4% (sintesis metanol) 2CO + 4H22CH3OH Efisiensi teoritis : 88.2% Efisiensi aktual : 78.2% (dehidrasi) 2CH3OH CH3OCH3 + H2O Efisiensi teoritis : 98.2% Efisiensi aktual : 87.0% 2CH4 + O2 CH3OCH3 + H2O Efisiensi teoritis : 83.0% Efisiensi aktual : 57.0%

Proses Direct 2CH4 + O2 + CO2 3CO + 3H2 + H2O Efisiensi teoritis : 98.3% Efisiensi aktual : 87.0%

Produksi DME

(sintesis DME) 3CO + 3H2 CH3OCH3 + CO2 Efisiensi teoritis : 84.4% Efisiensi aktual : 80.7%

Overall

2CH4 + O2 CH3OCH3 + H2O Efisiensi teoritis : 83.0% Efisiensi aktual : 70.2%

F.2.1. Komposisi Syngas untuk Direct Synthesis Dimetil Eter Untuk umpan berupa batubara, rasio H2/CO syngas yang diperoleh dengan gasifikasi pada temperatur tinggi adalah sebesar 0,5-1 dengan cold gas efficiency adalah sebesar 70-80%. Komposisi syngas yang digunakan sebagai umpan reaktor sintesis DME adalah dengan rasio H2/CO sebesar 1:1. F.2.2. Water-gas shift

29 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Gas yang keluar dari gasifier pada umumnya tidak memiliki rasio H2 dan CO (serta CO2) sesuai yang diinginkan untuk reaksi sintesis DME sehingga membutuhkan water-gas shift reaction. Reaksi water-gas shift ini merupakan reaksi ekuilibrium eksotermik dengan katalis. CO + H2O CO2 + H2 -41 kJ/mol

Reaksi katalitik water-gas shift ini pada umunya berlangsung di dalam reaktor eksotermik dengan katalis tertentu tergantung target rasio H2:CO dan campuran gas yang dihasilkan. Katalis WGS dibagi menjadi 2 jenis, yaitu HT (High Temperature) dan LT (Low Temperature). Katalis yang umum digunakan untuk reaksi ini adalah Fe/Cr, Co/Mo, dan Cu/ZnO. Data mengenai katalis dapat dilihat sebagai berikut.
Tabel F. 5 Jenis Katalis untuk Water-gas shift Reaction

Jenis Katalis

Fe3O4/Cr

310-550oC

Sulfur Dikonversi menjadi FeS/Fe2S3 yang memiliki aktivitas WGS walaupan kurang dari aktivitas Fe Katalis mengalami deaktivasi secara permanen dengan adanya sejumlah kecil S dan Cl sekitar 1 ppm

Cu/ZnO, Al2O3

200-250oC, terdeaktivasi apabila disintering pada T > 300oC

Co/Mo

200-500oC

Fasa aktifnya adalah sulfida dengan kadar sekitar 300 ppm di dalam gas

Keterangan Terdeaktivasi jika terdapat sejumlah kecil (150ppm) NH3 dan HCl (umumnya terdapat dari hasil gasifikasi biomassa, bukan batubara). ZnO ditambahkan untuk melindungi Cu dari S dengan bereaski terhadap S, menjadi penyangga Cu. Sebelum proses reduksi, pada katalis terdapat CuO/ZnO, dan Al2O3. Aktif pada sulphided state, mengandung 4,5%-berat CoO dan 15-%-berat MoO3, dengan sisanya merupakan penyangga. Membutuhkan Natrium untuk promoted. Mampu mengkonversi sulfur organik menjadi H2S (sour shift). Dapat beroperasi pada rentang temperatur yang lebar bila terdapat jumlah sulfur yang memadai.

Fe/Cr merupakan katalis HT dan Cu/ZnO merupakan katalis LT. Jadi pada umumnya, seluruh gas tidak shifted, namun sebagian gas di-bypass dari reaktor shift. Bypass ini dilakukan karena sulit secara kinetika untuk mengontrol rasio H2:CO. Selain itu, bypass ini berguna untuk mengontrol temperatur inlet dan outlet reaktor shift. Saat aliran gas dicampur setelah keluar dari reaktor shift, target rasio H2/CO tercapai. Karena menggunakan katalis tersebut, dibutuhkan penghilangan sulfur terlebih dahulu. Untuk proses penghilangan kandungan sulfur, gas keluaran gasifier perlu didinginkan terlebih dahulu, diikuti dengan pemanasan gas lagi 30 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

F.2.3. Direct Synthesis Tujuan utama direct Synthesis dimetil eter adalah untuk meningkatkan konversi reaksi overall termasuk dengan mendaur ulang gas yang tidak bereaksi dengan reaksi yang menunjukkan konversi reaksi yang tinggi pada tekanan rendah. Pada awalnya, teknologi direct Synthesis ini dikembangkan dari reaktor katalitik unggun tetap dengan campuran katalis yang terkait dengan sintesis metanol dan dehidrasi. Berikut adalah beberapa review mengenai teknologi direct Synthesis dimetil eter yang telah dikenal saat ini.
Tabel F.6 Perbandingan Teknologi Direct Synthesis Dimetil Eter

Proses Umpan

JFE Gas dari batubara, gas alam 1 Slurry phase 240-280 5-6 50-60 91 1989 : Autoclave 1995 : 50 kg/hari (Bench) 1997 : 5 ton/hari (Pilot) 2002 : 100 ton/hari (Demo)

Air Products & Chemicals Gas dari batubara

Haldor Topsoe Gas alam

Perbandingan H2/CO Tipe reaktor Kondisi Reaksi Temperatur (oC) Tekanan (Mpa) Konversi sekali lewat (%) DME/(DME+MeOH) (%)

0.7 Slurry phase 250-280 5-10 33 30-80

2 Fixed bed 210-290 7-8 18 60-70

Sejarah pengembangan

1986 : Autoclave 1991 : 4 ton/hari (Pilot)

1993 : 50 kg/hari (Bench)

1. Haldor Topsoe Co.

Reaktor Haldor Topsoe merupakan jenis reaktor fixed bed dengan banyak tahap, konstruksi multi-tower sehingga panas reaksi dapat dibuang dengan mudah dan kontrol temperatur reaktor tidak rumit. Katalis yang digunakan tahan hingga 10000 jam dengan aktivitas katalis yang tinggi pada proses sintesis metanol. Haldor Topsoe mengubah konsep proses dari multi-stage menjadi kombinasi antara sintesis metanol di dalam reaktor fixed bed isotermal yang diikuti dnegan dehidrasi metanol dan sintesis DME (proses semiindirect).
2. Air Products and Chemicals Inc.

Air product merupakan gasifikasi combined cycle berbasis batubara yang memfasilitasi produksi listrik dan bahan bakar cair. Proses ini menggunakan dua jenis katalis, yaitu katalis sintesis metanol dan katalis dehidrasi. Katalis sintesis metanol adalah katalis berbasis Cu, sedangkan katalis dehidrasi merupakan material padatan asam (gamm alumina dan zeolit). H2, CO, CO2, dan N2 sebagai bahan baku dicampurkan dan dikompresi. Aliran selanjutnya dicampur dengan recycled gas, dipanaskan, dan dimasukkan ke bagian bawah reaktor. 31 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Syngas bereaksi dengan slurry (katalis dan pelarut) di dalam reaktor dan panas reaksi diabsorb oleh slurry dan dan dibuang melalui penukar panas internal. Gas keluaran reaktor kemudian masuk ke dalam siklon untuk menghilangkan butiran katalis dan didinginkan dengan HE dengan media pendingin berupa gas umpan masuk reaktor untuk dikondensasi dan dipisahkan pelarutnya.
3. JFE

JFE pertama kali dikembangkan pada tahun 1989 dengan dukungan dari Kaoru Fujimoto dari University of Tokyo. JFE kemudian mengembangkan metode sintesis directpada tahun 1994 dengan kapasitas 50kg-DME/hari. JFE memulai proyek DME secara komersial pada tahun 1997 sampai 2002 berkolaborasi dengan Taiheiyo Coal Mining, Sumitomo Metal Industry, dan CCUJ Jepang untuk membangun proyek DME dengan waktu operasi 4300 jam. Selanjutnya, JFE mulai mengembangkan 100 TPD pada tahun 2002 dan memiliki 9 perusahaan yang menggunakan proses direct Synthesis DME dengan kapasitas 100 TPD, yaitu Taiyo Nippon Sanso Co., Hitachi Ltd., Idemitu Kosan Co.Ltd., INPEX Co., JAPEX Co., LNG Japan Co., Marubeni Co., Total, dan Toyota Tusho Co. Program pengembangan oleh JFE ini telah sukses hingga Juni 2006. 3.1. JFE DME Process Flow Process pembuatan DME terbagi menjadi tiga tahapan proses, yaitu tahap penyiapan syngas, pembuatan DME, dan pemurnian produk. Proses JFE Direct Synthesis DME memberikan konversi syngas paling tinggi pada saat komposisi CO/H2 bernilai 1:1. Oleh karena itu tahap penyediaan syngas dari proses gasifikasi batubara adalah proses yang paling sesuai. Syngas yang dihasilkan dari proses gasifikasi batubara masih mengandung kadar sulfur, CO2, dan perbandingan CO:H2 yang belum sesuai dengan kebutuhan direct Synthesis DME. Komposisi CO:H2 disesuaikan melalui reaksi water-gas shift reaction dengan cara mengatur laju alir kukus. Setelah komposisi CO:H2 sesuai, syngas kemudian memasuki unit desulfurisasi dan penghilangan CO2. Kandungan sulfur periu dihilangkan karena bersifat racun terhadap katalis sintesis DME. Sedangkan kandungan CO2 yang berlebih dapat mengurangi konversi pembentukan DME. Unit utama pada tahap pembuatan DME adalah reaktor slurry DME, make-up dan kompresor gas daur ulang, dan separator produk. Sedangkan unit utama dari tahap pemurnian produk terdiri dari tiga kolom distillasi, kolom stripping CO2, dan kolom pemisah DME-metanol. Keluaran dari reaktor DME berupa produk DME, produk samping (karbon dioksida, metanol , dan sedikit air), dan syngas yang tidak bereaksi. DME dan produk samping lainnya didinginkan dipisahkan dalam bentuk fasa cair dari syngas yang tidak bereaksi. Pada tahap tersebut, DME akan bertindak sebagai pelarut CO 2 untuk memisahkan CO2 dari syngas yang tidak bereaksi. Syngas yang telah dipisahkan kemudian dikembalikan ke dalam reaktor dengan kompressor daur ulang. Produk dan produk samping berupa DME, metanol, dan gas CO 2 diumpankan menuju tahap pemurnian. Tahap ini terdiri dari kolom stripping CO2, Kolom distillasi DME, dan distillasi metanol. Kolom stripping CO2 berfungsi untuk memisahkan CO2. Kolom distillasi DME digunakan untuk memisahkan produk DME dari metanol. DME akan diambil sebagai fasa uap dari kolom, sedangkan metanol akan keluar sebagai produk bawah dan diumpankan menuju kolom distillasi metanol. Produk metanol yang terbentuk dari proses ini berkisar antara 10 15 % dari DME yang terbentuk (berdasarkan perbandingan mol karbon). Metanol akan dimurnikan dari air pada kolom distilasi metanol dan kemudian diumpankan kembali menuju reaktor DME.
3.2. Reaksi Sintesis DME dengan Proses JFE

32 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Secara umum, proses sintesis DME dapat dilakukan dengan dua metode, yaitu dengan metode direct dan indirect Synthesis . Melalui metode indirect Synthesis, syngas pertama-tama dikonversikan terlebih dahulu menjadi metanol, dan metanol didehidrasikan secara berurutan menjadi DME pada reaktor yang terpisah. Sedangkan dengan metode direct Synthesis, proses sintesis dan dehidrasi dari metanol dilakukan secara bersamaan di dalam satu reaktor. Pada laporan ini akan dibahas sintesis DME melalui Direct Synthesis. 1. Reaksi Dalam proses direct Synthesis, proses sintesis dan dehidrasi dari metanol dilakukan secara bersamaan di dalam satu reaktor. Reaksi yang terjadi dalam proses JFE adalah : 3CO + 3H2 CH3OCH3 (DME) + CO2 Dalam reaksi ini, perbandingan umpan CO dan H2 adalah satu, dan produk samping yang dihasilkan adalah gas karbondioksida. Reaks ini merupakan kombinasi dari 3 buah reaksi, yaitu reaksi sintesis metanol, reaksi dehidrasi metanol, dan pergeseran uap air. Adapun ketiga reaksi tersebut adalah : 1. 2CO + 4H2 2CH3OH, pada reaksi ini, gas hidrogen dan karbonmonoksida dimasukan ke dalam reaktor dan dikonversi menjadi metanol. 2. 2CH3OH CH3OCH3 (DME) + H2O, selanjutnya, dua mol etanol akan dikonversikan menjadi DME dan H2O 3. H2O + CO H2 + CO2, H2O dan karbonmonoksida lalu dikonversikan menjadi gas hidrogen dan gas karbondioksida. Gas hidrogen yang dihasilkan kemudian akan menjadi reaktan pada reaksi 35. Air adalah agen degradasi katalis, oleh karena itu, perlu dihindari adanya akumulasi air dalam reaktor. Reaksi 37 secara simultan mengkonversikan air dari reaksi 36, sehingga air tidak terakumulasi di reaktor. Sebagai total dari ketiga reaksi diatas, CO dan H2 dengan jumlah yang sama akan dikonversikan menjadi DME dan gas karbondioksida. Reaksi dengan metode JFE mengkonversikan 3 buah molekul hidrogen dan 3 buah molekul karbonmonoksida menjadi sebuah molekul CH3OCH3 dan CO2. Olehkarena itu, semakin besar tekanan reaksi, konversi syngas yang diraih akan semakin besar. Tabel dibawah menunjukkan kondisi reaksi pada proses JFE.
Tabel F.7 Kondisi Reaksi Proses JFE

Parameter Kondisi Reaksi Kondisi Standar o Temperatur ( C) 240~280 260 Tekanan (MPA) 3.0~7.0 5 Perbandingan H2/CO 0.5~1.7 1 W/F (kg-katalis*jam/kmol) 3.0~8.0 4 GHSV (sl/(kg-katalis*jam)) 8000~3000 6000 Reaksi DME lainnya yang mungkin terjadi adalah 2CO + 4H2 CH3OCH3 (DME) + H2O, (Tope Method, APCI Method) reaksi ini merupakan kombinasi hanya dari dua reaksi. JFE menetapkan reaksi diatas sebagai reaksi rute sintesis directnya Gambar di bawah menunjukkan perbandingan konversi

33 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

DME dari dua rute, yaitu dengan metode JFE dan metode Tope/APCI, serta reaksi pembentukan methanol dengan perbandingan umpan CO dan H2 yang berbeda-beda.

Gambar F.3 Perbandingan konversi DME

Proses dengan metode JFE (reaksi 34), menghasilkan konversi yang bernilai 1,5x lebih tinggi daripada reaksi 35 pada perbandingan H2/CO =1. Oleh karena itu, apabila dibandingkan dengan proses dengan metode Tope/APCI (reaksi 38), reaksi dengan metode JFE secara teoritis akan lebih efisien apabila menggunakan bahan baku berupa batubara, karena hasil gasifikasi batubara akan menghasilkan syngas dengan perbandingan H2/CO mendekati 1. Produk samping yang dihasilkan pada reaksi dengan metode JFE adalah gas karbondioksida, dan produk samping yang dihasilkan pada reaksi dengan metode Tope/APCI (reaksi 38) adalah air. Dari segi proses pemisahan, pemisahan DME dengan gas karbondioksida jauh lebih efisien dan lebih membutuhkan sedikit energi apabila dibandingkan dengan pemisahan DME dengan air. 2. DME slurry reactor Proses dengan metode JFE merupakan reaksi yang sangat eksoterm (58,8 kcal/mol-DME atau 1280 kcal/kg-DME), sedangkan katalis mudah terdegradasi pada suhu tinggi (di atas 300 oC). Oleh karena itu, kontrol temperatur dari reaktor merupakan hal yang krusial. Dalam hal ini, JFE mengembangkan reaktor slurry, Gambar di bawah menunjukkan konfigurasi dari DME slurry reactor. Fasa slurry merupakan campuran dari katalis dan fluida inert dengan titik didih yang tinggi.

Gambar F.4 Reaktor sintesis DME tipe slurry

Proses dengan metode JFE direct Synthesis dikhususkan untuk slurry reactor dan pengembangan katalis baru yang efisien. Katalis didesain dan dimodifikasi agar reaksi dapat terjadi secara simultan, 34 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

produk dari setiap reaksi akan menjadi reaktan dari reaksi berikutnya. Batasan mengenai bentuk dan kekuatan katalis untuk reaktor ini lebih sedikit daripada untuk reaktor ifixed bed. Syngas dimasukkan dari bawah reaktor dan membentuk gelembung homogen kecil yang dapat bereaksi ketika melewati katalis slurry. Karena pencampuran yang homogen katalis pada fasa slurry dan karakteristik perpindahan panas yang baik dari fluida inert, temperatur pada reaktor sangat homogen, sehingga kontrol temperatur pada reaktor menjadi lebih mudah. Karakteristik pencampuran pada reaktor akan semakin baik pada reaktor dengan diameter yang besar. Produk dari reaktor ini adalah, DME, produk samping, dan syngas yang tidak bereaksi. Produk samping yang dihasilkan adalah gas karbondioksida, sedikit metanol, dan sedikit air. Waktu tinggal dari reaktor ini adalah beberapa menit, dalam selang waktu ini, sekitar setengah dari syngas dikonversikan menjadi produk reaksi. Gambar... menunjukkan hubungan antara konversi CO dengan tekanan dan temperatur reaksi F.3.3. Reaktor Reaksi sintesis DME menggunakan syngas yang terdiri dari karbon monoksida dan gas hidrogen sebagai bahan bakunya. Adapun reaksi tersebut adalah 3CO + 3H2 CH3OCH3 + CO2 (JFE method) 2CO + 4H2 CH3OCH3 + H2O (Topse and APCI methods) Reaktor skala besar untuk produksi DME dengan metode direct masih belum direalisasikan sampai saat ini, akan tetapi tipe reaktor dasar untuk metode direct diperkirakan akan memiliki kesamaan dengan reaktor sintesis FT (Fischer Tropsch).

Gambar di bawah menunjukkan selektivitas pembentukan DME dan metanol pada berbagai temperatur dan tekanan.

Gambar F. 5 Selektivitas DME

Kondisi reaktor untuk berbagai jenis metode ditunjukkan oleh tabel di bawah

35 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Tabel F.8 Kondisi Reaktor untuk Berbagai Jenis Sintesis DME

Reaksi 3CO + 3H2 CH3OCH3 + CO2 (JFE Method) 2CO + 4H2 CH3OCH3 + H2O (Tope Method, APCI Method) nCO + 2nH2 (CH2-)n + nH2O CO + 2H2 CH3OH CO2 + 3H2 CH3OH + H2O

Tekanan

Temperatur

Entalpi Pembentukan (pada 25 oC) 246 kJ/molDME (82 kJ/mol-CO) 205 kJ/molDME (103 kJ/mol-CO) 150-160 kJ/mol-CO 91 kJ/molMeOH (91 kJ/mol-CO) 49 kJ/molMeOH

Produk

Sintesis DME (Direct Method)

5 MPaG

240-280 oC

Gas

Sintesis FT

2.2-2.7 MPaG

220-320oC

Cair

Sintesis Metanol

7.7-9 MPaG

180-270oC

Gas

Jenis jenis tipe reaktor dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu tipe fixed bed dan yang lainnya (moving bed dan slurry bed). Tabel menunjukkan tipe tipe reaktor beserta konfigurasi, kelebihan, dan aplikasinya.
Tabel F.9 Jenis-jenis Reaktor Untuk Direct Synthesis DME

Reaktor

Tipe Fixed bed Heat Exchanger Type Reactor Radial Flow Type Reactor

Konfigurasi

1. Syngas mengalir ke arah bawah melalui tube yang berisikan katalis. Terjadi penukaran 1. Syngas masuk ke dalam reaktor panas pada bagian shell fluida. melalui atas, dan ketika syngas 36 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

2. Untuk mendukung/menyangga katalis yang mengalir ke bawah, syngas berada di dalam tube, digunakan tube sheet mengalir dengan arah radial dan tube bundles. melewati katalis menuju ke pusat gas collecting tube. 3. Dalam melakukan desain, perlu dipertimbangkan selisih/perbedaan dari 2. Panas dari reaksi digunakan ekspansi termal antara sheel dan tube. untuk memanaskan BFW menjadi steam. Temperatur reaktor dikontrol 4. Panas dari reaksi digunakan untuk oleh tekanan steam memanaskan BFW menjadi steam dan temperatur reaksi dipengaruhi oleh tekanan steam. Profil Temperatur

Fitur

1. Temperatur relatif seragam, namun tidak 1. Turun tekan pada unggun katalis sepenuhnya karena profil temperatur relatif kecil, sehingga daya kompresi dipengaruhi oleh heat transfer yang dibutuhkan dalam jalur sirkulasi unreacted gas dapat 2. Strukturnya yang kompleks mampu diminimalkan. menyerap selisih/perbedaan ekspansi termal antara shell dan tube 2. Peningkatan temperatur dapat diminimalkan karena syngas 3.Dalam menggunakan tube sheet, terdapat mengalir dalam unggun katalis yang limit maksimum dari ketebalan. lebih pendek 4. Pada kebanyakan kasus, katalis dikemas 3. Scale Up relatif mudah. di dalam tube yang dialiri syngas. Jika bagian shell digunakan untuk reaksi, kekuatan dari katalis sangat penting untuk menyerap ekspansi termal.

Contoh

1. Sintesis metanol (reaktor eksotermal).

1. DPT (Davy Process Technology) Steam Raising Reactor (sintesis 2.Lurgi, Mega Methanol Reactor (sintesis methnol) methanol) 2. Toyo Engineering MRF-Z Reactor 3. Shell GTL Reactor (sintesis metanol)

37 dari 42

B.1.1.08 Tipe Reaktor Tipe Fixed bed

Produksi Keju dari Susu Sapi

Multi-Stage Fixed bed Reactor

Multi-Quenched Fixed bed Super Converter Reactor

Konfigurasi

1. Unggun katalis dipisah menjadi beberapa tahap untuk menjaga temperatur agar konstan. Aliran di antara setiap unggun akan didinginkan dengan penukar panas.

1. Syngas masuk melalui bagian atas reaktor melalui ` flexible tubes dan melalui 1. Unggun katalis dipisah proses preheating. menjadi beberapa tahap dan gas dimasukkan ke 2. Syngas mengalir ke dalam ke bagian atas bagian atas reaktor dan masing-masing tahap masuk ke seetiap unggun untuk menjaga temperatur katalis. agar konstan. 3. Panas dari reaksi 2. Posisi injeksi gas bergantung pada filosofi kontrol temperatur dan kondisi gas. digunakan untuk memanaskan BFW menjadi steam dan temperatur reaksi dipengaruhi oleh tekanan steam.

Profil Temperatur

Fitur

1. Struktur reaktor sederhana, tapi diperlukan serangkaian alat penukar panas pada bagian luar reaktor. Sehingga sistem ini memerlukan banyak

1. Struktur dari reaktor 1. Konversi reaksi yang sederhana. dihasilkan lebih tinggi. Hal ini disebabkan oleh profil 2. Profil temperatur temperaturnya mendekati bervariasi pada setiap kurva pseudo tahap, sehingga untuk 38 dari 42

B.1.1.08 peralatan.

Produksi Keju dari Susu Sapi thermodynamic yang dipengaruhi oleh kecepatan reaksi. 2. Untuk mendukung/menyangga tube katalis, digunakan tube sheet, sehingga terdapat limit scale-up.

menjaga profil temperatur, perlu dilakukan 2. Profil temperatur bervariasi penambahan jumlah pada setiap tahap, sehingga tahap, dan akan untuk menjaga profil menambah biaya. temperatur, perlu dilakukan penambahan jumlah tahap, 3. Untuk reaksi yang dan akan menambah biaya. sangat eksoterm, jumlah gas yang harus diinjeksikan pada setiap tahap bertambah. 4. Ketika panas dari reaksi melewati batasnya, kontrol temepratur sangat sulit dilakukan. Dalam kondisi ini ada kemungkinan terjadi reaksi Run-Away Cotoh

1. Sintesis metanol, dan 1. Sintesis metanol, dan 1. Mitsubishi Gas reaktor hidrogenasi (reaktor reaktor hidrogenasi Chemicals dan Mitsubishi eksotermal) (reaktor eksotermal) Heavy Industries Methanol Synthetic Reactor.

Tipe Reaktor

Fluidized bed, Moving Bed, dan Slurry Bed

1. Katalis tersuspensi di dalam pelarut, dan syngas masuk melalui bagian bawah reaktor. 1. Syngas masuk melalui bagian 2. Temperatur reaksi digunakan untuk bawah reaktor sehingga katalis akan 39 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

memanaskan BFW menjadi steam. Untuk terfludisiasi. reaktor berskala kecil, panas reaksi dihilangkan dengan menggunakan oil 2. Panas reaksi digunakan untuk memanaskan BFW atau sirkulasi oil. termal. 2. Reaksi temperatur dipengaruhi oleh tekanan steam. Profil Temperatur

Fitur

1. Pelarut dan katalis dicampur dengan 1. Kecepatan fluida harus lebih besar tujuan agar profil temperatur seragam. dari kecepatan minimum fluidisasi. 2. Pelarut diperlukan untuk mensuspensi 2. Temperatur dijaga katalis. proses fludisasi. tetap oleh

3. Distribusi katalis di dalam pelarut harus 3.Katalis harus memiliki kekuatan dijaga agar seragam. yang cukup untuk mencegah terjadinya powdering. 4. Pada kasus dimana produk yang dihasilkan berfasa cair, diperlukan proses pemisahan antara pelarut dan produk. DME adalah produk berfasa gas. 5. Jika konsentrasi katalis tinggi, slurryi akan menjadi tebal. Oleh karena itu, ada batasan mengenai konsentrasi katalis. Hal ini juga menyebabkan ukuran reaktor lebih besar dari reaktor fixed bed. 6. Selama reaktor beroperasi, penggantian katalis baru dapat dilakukan. Contoh 1. JFE 100tpd DME Demonstration Plant 1. Reaktor pada oil refineries (DME Slurry Reactor) 2. Sasol DT Reactor (Snythol 2. Sasol FT Reactor (FT Slurry Reactor) Reactor)

40 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

Appendix H Pemilihan Material Peralatan Proses


Proses gasifikasi batubara peringkat rendah (low rank coal) dan proses sintesis langsung DME dari syngas menggunakan berbagai peralatan dengan material utama berupa Carbon Steel dan Stainless Steel. Pertimbangan pemilihan material tersebut didasarkan atas kelebihan dan kekurangan sebagai berikut. H.1. Carbon Steel (Baja Karbon) (Callister, 2010) Baja adalah paduan besi-karbon yang juga mengandung unsur pemadu yang lain. Baja karbon merupakan jenis logam paduan yang selalu diproduksi dalam jumlah besar karena sangat dibutuhkan sebagai bahan konstruksi peralatan proses. Baja karbon banyak digunakan karena memiliki sifat fisik dan mekanik yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan. Selain itu, baja karbon mudah didapat, mudah dibentuk, dan harganya relatif murah. Sifat mekanik dari paduan besi-karbon ini sangat bergantung kepada kandungan karbon di dalamnya, pada umumnya kurang dari 1 %-berat. Namun, baja karbon memiliki kelemahan, yaitu tidak tahan terhadap korosi. Berdasarkan kandungan konsentrasi karbonnya, baja karbon dapat diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu baja karbon rendah, baja karbon sedang, dan baja karbon tinggi. Selain itu, baja karbon juga dapat diklasifikasikan berdasarkan konsentrasi pengotor di dalamnya, yaitu baja karbon polos dan baja paduan. Baja karbon polos ini hanya mengandung sedikit unsur karbon dan mangan, sedangkan baja paduan adalah baja yang mengandung unsur-unsur paduan yang yang ditambahkan dalam konsentrasi spesifik. H.1.1. Baja Karbon Rendah Baja karbon rendah pada umumnya memiliki kandungan C tidak lebih dari 0,25%-berat. Baja karbon memiliki struktur mikro yang terdiri atas ferrite dan pearlite sehingga relatif lunak dan lemah, tetapi memiliki keuletan (ductility) dan ketangguhan (toughness) yang tinggi, sehingga baja karbon ini mudah dimesin, mudah dilas, dan cukup murah untuk diproduksi. Umumnya, baja karbon rendah ini digunakan sebagai komponen badan automobile, kerangka (I-beams, saluran, angle iron), dan lapisan pada sistem perpipaan, bangunan, jembatan, dan kaleng. H.1.2. Baja Karbon Sedang Baja karbon sedang memiliki konsentrasi C antara 0,25 hingga 0,6%-berat. Baja karbon sedang dapat dikeraskan dan dikuatkan dengan diberi perlakuan panas (heat treatment) dengan austenitizing, quenching, dan tempering. Paduan baja karbon sedang yang dipanaskan akan menjadi lebih kuat, namun memiliki ketangguhan dan keuletan yang rendah apabila dibandingkan dengan baja karbon rendah. Kegunaan baja karbon sedang adalah sebagai bahan penyusun roda kereta, gears, poros mesin, dan komponen mesin lainnya. H.1.3. Baja Karbon Tinggi Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon antara 0,6 hingga 1,4%-berat dan merupakan jenis baja karbon yang paling keras, kuat, tetapi paling tidak ulet bila dibandingkan dengan baja karbon lain. Baja karbon jenis ini biasa digunakan pada temperatur tinggi dan keadaan yang keras. Jika dilihat dari komposisinya, baja karbon tinggi lebih tahan terhadap korosi bila dibandingkan baja 41 dari 42

B.1.1.08

Produksi Keju dari Susu Sapi

karbon sedang dan baja karbon rendah. Hal ini disebabkan karena konsentrasi logam pemadu lain yang terdapat pada baja karbon tinggi lebih besar dibandingkan dengan yang terdapat pada baja karbon sedang dan baja karbon rendah. Pada baja karbon tinggi terdapat logam pemadu berupa Cr, Ni, Mo, W, dan V yang juga tahan terhadap korosi. Kegunaan dari baja karbon tinggi ini adalah sebagai baja perkakas, cetakan, cutting tools, dan lain-lain. H.2. Stainless Steel (Callister, 2010) Stainless steel merupaka bahan yang sangat resisten terhadap korosi dalam berbagai jenis lingkungan, terutama pada keadaan ambient.Elemen yang dominan terdapat di dalam stainless steel adalah Cr, dengan kadar paling sedikit 11%-berat. Kemampuan untuk resisten terhadap korosi juga disebabkan karena adanya penambahan Ni dan Mo. Kelebihan : tahan terhadap asam, tidak menyebabkan kontaminasi warna, tahan terhadap abrasi, tersedia dalam berbagai variasi alloy (digunakan sesuai dengan kebutuhan proses). :Tidak tahan terhadap klorida, lebih mahal dibandingkan baja karbon, fabrikasi cukup sulit, alloy terkadang memiliki efek katalitik untuk proses tertentu.

Kekurangan

42 dari 42