1

1 DISEO DEL ACIONAMIENTO PARA UN TRASPORTADOR DE

CADENA
2

2 DEFINICION DEL PROBLEMA
Se desea disear un accionamiento para un transportador de cadenas que
satisfaga una potencia de salida de N
3 = 2,2 [kW],
una velocidad de rotacin de
3
= 1,5
y con la capacidad

de hacer un transporte de material continuo, horizontal
y de alta capacidad de carga ver imagen (1).

Imagen 1: Esquema cinemtico.
3

3 CALCULO CINEMATICO Y ENERGETICO
3.1 CLCULO DE LA POTENCIA DEMANDADA O EXIGIDA POR EL
MOTOR
Para el clculo de la potencia del motor que accionar el TRANSPORTADOR
de cadena se utilizara la ecuacin (1), en este caso el accionamiento requiere
de una potencia de P
3
= 2,2 [kW].



En donde Pmotor es la potencia del motor.
Psalida es la potencia de salida.
es la eficiencia.

El valor de se determina como el producto de las eficiencias de los elementos
que componen el reductor como se puede observar en la siguiente ecuacin
(2):



Para la determinacin de se seleccionaron los siguientes valores de eficiencias de
la tabla 1.

acoples = 1
tornillo sin-fin=0,8
engranaje recto=0,95
rodamientos=0,995
3
cadena=0,90



4

Tabla 1. Valores de rendimientos ede diferentes transmisiones sin tener en cuenta las perdidas en
los apoyos.

Fuente: OCAMPO GIL, Luis Hernando. Diseo de Accionamientos y
Transmisiones de Maquinas. Universidad Tecnolgica de Pereira, 1993.
Efectuando el clculo de la potencia del motor.
Pmotor

Pmotor k
3.2 CLCULO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIN PARA LA SELECCIN
DEL MOTOR
Para el clculo de la velocidad de rotacin se utiliz la siguiente ecuacin (3),
de la cual se despejo entrada.

De esta ecuacin (3) se obtuvo la siguiente expresin.

5

En donde se refiere a la relacin de transmisin segn la norma ISO 6336-1,
6336-2, 6336-3 y 6336-5, es la velocidad angular de entrada y
es la velocidad angular de salida.
Para lograr establecer un es necesario obtener valores
establecidos para las relaciones de transmisin de los elementos que cumplen
con esta funcin como el tornillo sin fin. (Ver tabla 2) parmetros de transmisin
del tornillo sin fin y para lo dems elementos (ver tabla 3) valores
recomendados de la relacin de transmisin.

Tabla 2. Valores preferibles de los parmetros de las transmisiones del tornillo
sin fin.

Fuente: OCAMPO GIL, Luis Hernando. Diseo de Accionamientos y Transmisiones de Maquinas.
Universidad Tecnolgica de Pereira, 1993.











6

Tabla 3. Valores recomendados de la relacin de transmisin.

Fuente: OCAMPO GIL, Luis Hernando. Diseo de Accionamientos y Transmisiones de Maquinas.
Universidad Tecnolgica de Pereira, 1993.

Con la informacin de las tablas 2 y 3 se eligen los siguientes valores:

sin fin =20
4 engranajes rectos 20
Se utiliz la expresin (5), para calcular el rango de la velocidad del motor a
seleccionar.
sin fin* engranajes rectos salida < entrada > sin fin* engranajes rectos*
salida(5)
Reemplazando y calculando la velocidad del motor a seleccionar.
El valor medio de la relacin del engranaje recto ser 2 y 7 para su mximo.
20*2*45rpm< entrada >20*7*45rpm
1800rpm < entrada > 6300rpm
Con este rango establecido se puede seleccionar el motor.
7

3.3 SELECCIN DEL MOTOR
Utilizando los valores de las rpm establecidas de 1800 rpm y teniendo en
cuenta la potencia de salida P
3 =
2,2 kW, procedemos a elegir el motor por la
tabla

4

suministrada por catlogos de la empresa siemens. (Ver tabla 4).
Motor tipo 1LA7 112-4YA60
P= 3,3 kW
Rpm 1750
Tabla 4. Velocidad 1800 rpm (4 polo)

Fuente: Catlogos de motores de velocidad de 1800 rpm, Siemens.
Una vez seleccionado el motor utilizamos de nuevo la ecuacin (3) con el fin de
establecer un valor para la relacin de transmisin de los engranajes cilndricos
rectos.


8

Al conocer el y el , aclarando que se refiere al
producto de las relaciones de transmisiones de los diferentes componentes,
con la ecuacin (3) obtenemos la siguiente expresin:
engranaje recto

(6)
Con los valores seleccionados de las relaciones de transmisiones y las
revoluciones por minuto del motor seleccionado encontramos un valor
adecuado para la relacione de transmisin de los engranajes:
engranaje recto

engranaje recto =1,944
3.4 CLCULO DE LA VELOCIDAD ANGULAR EN CADA EJE
Al conocer la relacin de transmisin de los engranajes y usando la relacin de
transmisin seleccionada para el tornillo sin fin podemos calcular la velocidad
angular de los ejes.

La velocidad angular entregada por el motor ser la misma para el sistema
tornillo sin fin. Esta se encuentra acoplada directamente al rotor del motor, con
esto tenemos que:

motor = eje 1 =1750 rpm.
Para el clculo de la velocidad angular del eje que esta acoplado a la corona,
es necesario tener en cuenta la relacin de transmisin del tornillo sin fin-
corona la cual se asumi para un valor de 20, para calcular la velocidad angular
del eje 2 se debe tomar la velocidad angular del eje anterior y dividir por la
relacin de transmisin del mecanismo tornillo sin fin-corona. Como se observa
en la siguiente expresin:

(7)

Velocidad angular del eje3
9

3.5 CLCULO DE TORQUE TRANSMITIDO
Para el clculo de los torques en cada eje se tiene en cuenta la potencia del
motor y su velocidad angular esto con el fin de obtener el torque entregado al
eje acoplado al tornillo sin fin. Para esto se tiene la siguiente expresin:
(8)
En donde la es la potencia, es el torque transmitido y es la velocidad
angular, se realiza el despeje del torque y se tiene que:

(9)
Usando la expresin (9) podemos calcular el torque en el eje1 acoplado al
tornillo sin fin reemplazando los valores obtenidos en pasos anteriores.
Por lo tanto.
Nuestro motor cuenta con una potencia de 3,73 kW y su velocidad angular es
de 1750 rpm:

1=

Al calcular el torque en el eje acoplado al tornillo sin fin podemos calcular el
torque transmitido al eje2 acoplado con la corona, en donde el torque en dicho
eje ser igual al producto entre el torque con el eje1 acoplado al tornillo sin fin y
la relacin de transmisin del tornillo sin fin-corona, como se observa en la
siguiente ecuacin:

(10)
Utilizando la ecuacin (10) con los valores obtenidos se tiene que:
10

Del mismo modo obtenemos el torque en el eje3 acoplado al engranaje 2,
utilizando la relacin de transmisin de los engranajes y el torque en el eje
acoplado a la corona.

(11)

3.6 REPRESENTACIN DE LOS TORQUES Y REVOLUCIONES
PORMINUTOS DE LOS RBOLES


Imagen 2. Velocidades y pares en los rboles
0 1 2 3 4
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
-50
150
350
550
750
950
1150
1350
1550
1750
0 1 2 3 4
R
P
M

ARBOLES
Velocidad y Pares en los Arboles
rpm vs arboles
Torques vs Arboles
11

4 CLCULO DE LAS TRANSMISINES

Se denomina transmisin mecnica al mecanismo que transforma los
parmetros de movimiento de un motor durante su transmisin de potencia a
otro mecanismo o mquina. Las transmisiones se necesitan como elementos
intermedios cuando la revoluciones, o el momento torsor, o el sentido de giro
son diferentes a los demandados por la aplicacin. Por ejemplo, en los
automviles y otras mquinas de transporte se debe variar el valor de la
velocidad y el sentido de movimiento en los ascensos, al arrancar, al dar
marcha a tras, aumentando el momento torsor del motor en la magnitud
necesaria para vencer la resistencia y desplazarse de forma estable. Otro
ejemplo lo constituyen los molinos de caa, donde los motores elctricos o de
combustin deben acoplarse a sistemas que reduzcan la velocidad de stos y
aumenten su momento torsor. La mayora de los sistemas de potencia
mecnica demandan la conversin de los parmetros de la energa mecnica:
fuerza y velocidad lineal, momento torsor y velocidad angular para cumplir con
las exigencias particulares, independientemente de que el motor sea de
combustin, elctrico, hidrulico o neumtico.









12

4.1 TRANSMISION DE RUEDAS CILINDRICAS DE DIENTES RECTOS

Imagen 3

En todas las ramas de la industria las transmisiones dentadas son las ms
empleadas por: ser constante su relacin de transmisin; la ausencia de
deslizamiento; la elevada capacidad de potencia con masas y dimensiones
relativamente bajos, en comparacin con otros tipos de transmisiones; la
elevada vida til y fiabilidad.
13

En las transmisiones dentadas la potencia se transmite del rbol conductor al
conducido por la presin de los dientes del pin sobre los de la rueda. La
resistencia de contacto en las superficies de los dientes conjugados debe ser la
suficiente para hacer pasar la potencia, a travs de la raz de los dientes, los
ncleos y los cubos a los elementos de acople con los ejes.
Para el clculo de las ruedas cilndricas de dientes rectos utilizamos los
siguientes pasos.
4.2 SELECCIN DEL MATERIAL
Para realizar todo el diseo de cualquier maquina se debe tener en cuenta el
material a utilizar y este debe ser evaluado para saber si cumple con los
requisitos que se necesitan y que a su vez permita minimizar costos, por estos
motivos y para obtener unas medidas reducidas se elige un Acero con las
siguientes caractersticas:
Acero 3140 mejorado + temple por induccin.
En el ncleo HB 365 Superficie de los dientes HRC 45-50

SH = 1, 2 D = 125 mm

Sf = 1, 75

S
1 =
80 mm S
1
ancho de la rueda.
Los datos fueron tomados de la tabla 10.5 propiedades mecnicas de los
aceros para engranajes del captulo 10 del libro gua.
Tabla 5. Propiedades mecnicas de los aceros para engranajes.

- Clculo del lmite de resistencia al contacto del material de las ruedas.

() (12)
14

()
- Clculo del lmite de resistencia al contacto de la rueda.

(13)

Lmite de resistencia al contacto de la rueda y pin
Coeficiente de seguridad.
- Clculo del lmite de fatiga del material de las ruedas.
El lmite de fatiga para el material seleccionado est establecido y
estandarizado se puede observar en la Tabla 6.
= 420
- Clculo para sobrecargas de corta duracin los esfuerzos mximos de
contacto y flexin.
Se realiza este clculo para tener en cuenta hasta donde puede resistir el
material y as evitar complicaciones ms delante a la hora del montaje y al
ponerlo en funcionamiento, para este clculo se utilizan las ecuaciones que
fueron extradas de la tabla 6.
{} = 2,8 750 = 2100 P (14)
{} = 2,8 302 = 827,48 P (15)
























15





Tabla 6. Lmites de resistencia y coeficientes de seguridad segn el material y el tratamiento trmico


- Distancia entre centros.
La distancia entre centros para dientes rectos se calcula con el fin de tener una
visin previa de cmo estarn ubicados, debido a que esta ecuacin es para
una distancia de nocin previa. La ecuacin es la siguiente:
= (engranaje recto )

( )

(16)
: Distancia entre centros.
: Coeficiente complementario dimensional para cilndricos rectos.
16

: Parmetro para reducir dimensiones de la transmisin (para este
mecanismo este parmetro comprende valores entre 0,30,5).
2: Momento torsor del eje 3.
: Factor de carga de cara para los esfuerzos de contacto es tomado como
1,075 para nuestro mecanismo.
: Para uso de nuestra transmisin tiene un rango de 1,21,6. Se
puede observar la tabla 7.
Ahora se aplica la ecuacin (16) utilizando los valores respectivos obtenidos de
clculos anteriores y seleccionados de los rangos establecidos
= 490 (1,944 + 1)

()

()

Tabla 7. Valores recomendados para las relaciones ba y bdmax

17


- Mdulo de dientes.
El clculo del mdulo es de suma importancia a la hora de realizar cualquier
clculo ya que la mayora de piezas estn estandarizadas y el mdulo es una
gua para saber cules se pueden unir entre s:
= (17)
= (0,3) (130 ) =39mm
=
En esta ecuacin se utiliza un de 30 mm, se despeja el mdulo para los
dientes.
=

Como el resultado del mdulo fue un nmero que no est estandarizado no se
poda continuar con los clculos por lo cual se tom un valor cercano pero que
este estandarizado para poder realizar los clculos respectivos y as se permita
la construccin de las mismas piezas con el mdulo estandarizado.
= 1,5
18

- Numero de dientes.
El clculo del nmero de dientes de los engranajes se realiza con las siguientes
ecuaciones:
=
(

(18)
En donde : Distancia entre centros y : mdulo.
=
()

Como el nmero de dientes debe ser exacto para poder realizar su respectiva
construccin se toma un valor prximo de 174 dientes.
- Dientes para el pin.
Para los dientes del pin se utiliza la siguiente ecuacin:
1 =

( )
(19)
1 =

( )

1
- Dientes para la rueda
El clculo para los dientes de la rueda se realiza de la siguiente manera.
2 = 1 (20)
2 174
Nmero de transmisin real.
Se realiza el clculo real de la relacin de transmisin del engranaje recto,
como esta relacin depende del nmero de dientes y los dientes ya estn
calculados previamente se realiza un clculo nuevo que describe la relacin
real del engranaje helicoidal.

engranaje recto =

19

4.3 CLCULO DE LOS DIMETROS PRIMITIVOS DEL PIN Y DE LA
RUEDA
El clculo de los dimetros primitivos es importante para cualquier tipo de
diseo que tenga engranajes, porque de estos dimetros dependen otros
parmetros que permitirn obtener la informacin correcta para desarrollar los
planos del engranaje como tal.
- Dimetro primitivo del pin
Para el clculo del dimetro primitivo se utilizara la siguiente ecuacin:
1 = 1 (21)
En donde 1 es el nmero de dientes del pin y es el mdulo.
1 = 60 1,5
- Dimetro primitivo de la rueda
2 = 2
2 = 114 1,5mm171mm
4.4 REVISIN DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS
La primera distancia entre centros calculada permita tener una nocin de cmo
deban estar distribuidos los engranajes, se debe realizar de nuevo el clculo
de la distancia entre centros pero esta vez depende de los dimetros primitivos
calculados anteriormente.
=

(22)
=

El resultado obtenido es prximo al que estaba calculado anteriormente.
4.5 DIAMETROS EXTERIORES E INTERIORES DEL PIN Y LA RUEDA
Son los dimetros que describen el tamao total de la rueda y dan la nocin al
diseador de cmo va a ser de grande la misma, es importante su clculo para
la continuacin del desarrollo de los clculos.
20

- Dimetro exterior e interior del pin
Para el clculo del dimetro exterior e interior del pin se requiere tener
calculado el mdulo del diente y el dimetro primitivo, se utilizan las siguientes
expresiones:
Dimetro exterior
1 = 1 + 2 (23)
1 =90 + (2 1,5)
1 = 93mm

Dimetro interior
1 = 1 2 (24)
1 = 90 ( )
1 = 97

- Dimetro exterior e interior para la rueda
2 = 2 + 2
2 = 171 + (2 1,5)
2 = 174

Dimetro interior
2 = 2 2
1 = 171 ( )
1 = 168
4.6 CLCULO DE LA VELOCIDAD CIRCULAR
La velocidad circular le brinda al diseador una estimacin previa a la velocidad
que debe tener el engranaje. Esta velocidad se calcula de acuerdo a la
siguiente ecuacin:
=

(23)
=

21

Ahora
= (24)
Donde
: Factor de carga de cara para los esfuerzos de contacto = 1,075
: Factor de carga
: Coeficiente de carga dinmica, para nuestro mecanismo es de 1,04

Ahora se utilizan los valores obtenidos y se calcula el factor de carga con la
ecuacin (28):
= 1,03 1,07
= 1,1021
4.7 3.7 CLCULO A LA FATIGA POR CONTACTO
Para el clculo a la fatiga por contacto se emplea la siguiente ecuacin:
= 1,18
re

()

(24)
Donde:
: = 20, entonces sin( ) = sin(40) = 0,643
: est definido por la siguiente ecuacin:

engranaje recto

=

= 1,18

()

()

MPa MPa
22

4.8 CLCULO DE LAS FUERZAS

Imagen 4. Fuerzas en los engranajes rectos.

Imagen 5. Descomposicin de las fuerzas.


23

En la Imagen 4 se representa las fuerzas que actan en los engranajes rectos.
El caso del engranaje 2 (ver imagen 5), donde la fuerza actuante F12, es la
fuerza que reacciona ante F21. Esta fuerza se descompone en sus
correspondientes, vertical Ft12 (tangencial) y horizontal Fr12 (radial), las cuales
reaccionan ante Ft21 (tangencial) y Fr21 (radial), respectivamente.

(25)
M Momento torsor del eje 2

Dimetro primitivo rueda dentada 1

F
r12
=

tan (26)

F
r12
= tan = 3.292,47 N

4.9 TRANSMISION DE DIENTES TORNILLO SINFN
Los pares sinfn - corona se utilizan para las reducciones de velocidad en
transmisiones de potencia entre rboles que se cargan, principalmente bajo un
ngulo de 90.
La transmisin sinfn se compone de un tornillo de rosca trapezoidal o cercana
a la trapezoidal, y una rueda sinfn, con dientes helicoidales con forma de arco,
lo que permite el aumento de la longitud de las lneas de contacto y, con ello, el
aumento de la capacidad portante de la transmisin.








24


CLASIFICACIN DE LAS TRANSMISIONES DE TORNILLO SINFN

Por la superficie de los vrtices de los hilos del tornillo: cilndricas (12.1, a) y
globoidales (12.1, b); por la direccin de la lnea de los hilos: de direccin
derecha e izquierda; por el nmero de hilos: de uno y varios hilos o entradas;
Por el perfil del hilo en la seccin perpendicular al eje del tornillo; por la
ubicacin del tornillo sinfn con respecto a la rueda: con ubicacin inferior,
superior y lateral (figuras 309 12.2,a,b,c). La ubicacin del sinfn depende de
las condiciones de composicin del montaje. Cuando la velocidad perifrica del
sinfn es de 4... 5 m/s, generalmente se emplea ubicacin inferior del sinfn.
4.9.1 SELECCIN DEL MATERIAL
A la hora de seleccionar un material se busca la reduccin de costos, calidad y
confiabilidad del material al realizar las transmisiones, por ende se seleccion
para el tornillo sinfn:
25

Acero 3140 mejorado + temple por induccin
Superficie. HRC 45-50
Para la corona:
Acero 1340 templado y revenido
Dureza Brinell: HB
HB= 365
= 20
y= 910 MPa u= 943 MPa
4.9.2 VELOCIDADES DE DESLIZAMIENTO (VS)
Hallamos la velocidad de deslizamiento para proyectar la vida til del elemento,
prever la intensidad de desgaste ya sea por fatiga, agarra miento o abrasivo y
garantizar un buen funcionamiento.
Al igual que al principio, en los clculos del proyecto se desconoce la velocidad
(Vs), su valor se determina por:
= 4,5

n1 Mt

(27)
n
1 =
1750rpm
Mt
= 4,5

Los dientes de la corona trabajan en ambas direcciones, por lo que tenemos
una transmisin reversible. Ya que anteriormente seleccionamos un material,
su proceso de obtencin, conocemos sus propiedades mecnicas, sus
esfuerzos permisibles, capacidad de carga y la duracin de la transmisin.
4.9.3 CLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS, NMERO DE
DIENTES Y DIAMETROS RELATIVOS
Para el tornillo sinfn, con una relacin de transmisin de 20, se toma un Z1=2.
2 = (28)

2 = 40
26

Dnde:
Z1: nmero de entradas del tornillo sinfn.
t: relacin del tornillo sinfn-corona.
4.9.4 CLCULO DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS

(28)
Dnde:
q/Z2 = (0,22 0,4) Recomendado
= 192 106 Pa
= (1,05 1,2)
= (1,01,3) Tomado V
2
> 3
[oH ] = KHLCv [oH0 ] (29)
Dnde:
Cv: coeficiente que tiene en cuenta la intensidad del desgaste de los dientes de
la rueda en funcin de Vs.
Cv = 0,8896 interpolacin tabla 8.
Tabla 8.

K
HL
=

N
H = 60


Lh =365
Kd=
i oras

Lh =365

27

N
H =
60

K
HL
=

Por recomendaciones K
HL
=

0,67> , pero s 1,15; [oH0 ] = (0,75...

0,9) ou
Entonces:
[oH0 ] = (0,75... 0,9) ou (30)
[oH0 ] = 0,8(993 106)
[oH0 ]= 794,4 MPa
Ahora clculos el esfuerzo de contacto permisible se usa la ecuacin
[oH ] = 1,0355830,88794,4MPa
[oH ] = 731,52 MPa
Con los datos ya obtenidos se procede a calcular la distancia entre centros.

4.9.5 CLCULO DEL MODULO DE LA TRANSMISIN

Dnde:
M: modulo
q: carga especfica
Z
2
: nmero de dientes de la corona
oe: Distancia entre centros
28

)
(31)



( )

4.9.6 CLCULO PARA LOS DIAMETROS PRIMITIVOS
d
1sinfn
= (32)
d
1
= (16) (3)
d1=48mm
d
2corona
= (33)
d
2
= (40) (3)
d
2
=120 mm
4.9.7 VERIFICACION DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS
=

(34)
=

4.9.8 SE VUELVE A REALIZAR LOS CLCULOS DE LA VELOCIDAD
DEDESLIZAMIENTO POR LA CUAL SE CLCULA LA VELOCIDAD
TANGENCIAL EN LA TRANSMISIN.
=

(35)
=

(36)
Dnde:
: ngulo del hilo del tornillo
29

tan

(37)
tan

CLCULO DE LOS PARMETROS GEOMTRICOS DEL TORNILLO SINFN
Y LA CORONA
4.9.9 Clculo de los parmetros del tornillo sinfn
Se obtiene realizando los clculos con los valores obtenidos anteriormente.
1 = = ( + 2) (38)
Dnde:
da1: dimetro exterior (vrtice)
1 = 3(16 + 2)
1 = 54
1 = = ( 2,5) (39)
Dnde:
df1: dimetro interior (valle)
( )
4.9.10 Clculo de la longitud mecanizada del tornillo
La ecuacin es tomada de la tabla 9, porque esta depende del coeficiente de
desplazamiento, para el caso se utiliz el coeficiente igual a 0.
1 = (11 + 0,062) (40)
Dnde:
b1: longitud mecanizada
( )
30

4.9.11 CLCULO DE LOS PARMETROS DE LA CORONA
2 =
2
+ 2
2
= (
2
+ 2) (41)
Dnde:
da
2
: dimetro exterior (vrtices)
2 = 3(40 + 2)
f2 =
2
+ 2
2
= (
2
2,4) (42)
Dnde:
df2: dimetro interior (valles)
2 = 3( )
Tabla 9. Ecuaciones para determinar la longitud b1


4.9.12 CLCULO DEL ANCHO DE LA CORONA
La ecuacin del ancho de la corona se toma, de la tabla 10, debidos a que el
nmero de entradas es de 2; entonces la ecuacin es:
31

2 0,751 (43)
2 0,75 54
2 40,5
4.9.13 CLCULO DEL DIMETRO MAYOR DE LA CORONA
(44)
Dnde:
dam2: dimetro mayor
2 = 168 +

Tabla 10. Ecuaciones para determinar los principales parmetros geomtricos
de la corona sinfn.
32



4.9.14 CLCULO DE REVISION DE LOS DIENTES A LA RESITENCIA A LA
FATIGA DURANTE LA FLEXIN

(45)

cos

Dnde:
Zv2: nmero equivalente de dientes
: coeficiente de la forma del diente de la corona para un Zv2 de 41, tomado
de la tabla 11
= 1,536
33

Tabla 11. Coeficiente de forma del diente de la corona.

Ahora se calcula el
f


34

4.9.15 CLCULO DE LAS FUEZAS QUE ACTUAN EN LA TRANSMISIO

Imagen 6

(47)
Dnde:

Fuerza tangencial.

Fuerza axial.

M: Momento torsor eje1.
d1: dimetro primitivo.
35

1 = r2 = (48)
= 20 para parmetros estndar
Fr: fuerza radial
1 = r 20
4.10 TRASMISION POR CADENA

Imagen 7. Transmisin con cadena del automvil BMW xDrive utilizada en
conjunto con el acople multidisco accionada por un motor elctrico controlado
electrnicamente
Las transmisiones por cadena son transmisiones por engrane con enlace
flexible (ver imagen 8), compuestas de un pin conductor 1, una rueda
conducida 2 y una cadena que los relaciona 3. La transmisin tambin incluye
frecuentemente dispositivos de tensin, lubricacin y proteccin.

36


Imagen 8. Elementos flexibles de transmisin de potencia: a) transmisin por cadena;
b) transmisin por correa dentada.

4.10.1 Seleccin previa del paso de la cadena
Relacin de transmisin
a = 1200 mm distancia entre centro.

(48)

Se toma el paso que esta cercano al paso calculado y
A=470mm
2
estos valores de paso y rea son tomados de la tabla 12






37

Tabla 12. Caractersticas de las cadenas de rodillos estndar alternativas,
segn el estndar ASME B29.1

4.10.2 Nmeros de dientes de las ruedas conductora, z1 y conducida, z2:
Z
1
= 29 (49)
Z
2
= Z
1
50)
4.10.3 Coeficiente de explotacin
El coeficiente que tiene en cuenta el carcter dinmico de la carga,
considerando unas pequeas oscilaciones de la carga: K
d
= 1,2; para una
distancia entre ejes a = (30... 50) P, K
a
= 1. Para un ngulo de inclinacin de la
transmisin s 45, K
in
= 1; proyectando la transmisin de la posicin de las
ruedas K
reg
= 1,25; previendo una lubricacin no peridica, K
lub
= 1,5; para
operacin en una sola jornada diaria, K
rg
= 1; siendo la temperatura ambiente
menor a 150 C, K
T
= 1. Entonces el coeficiente de explotacin es:
K
E
= 1,2111,251,511 = 2,25.
38

4.10.4 Se determina el dimetro primitivo de la rueda pequea (pin):


( )
mm 233,17
23 / 180 sin
31,75

) z / sin(180
P
d
0
1
0
1
= = =
(51)

4.10.5 Se determina la fuerza circular en las ruedas:

N 3602
17 , 233
420 10 2

d
M 10 2
F
3
1
1 T
3
t
=

=

=
(52)
4.10.6 Se determina la presin convencional en las articulaciones de la cadena:

| | , p MPa 31,17
261
3602 2,25

A
F K
p
t E
< =

= (53)
Donde [p] = 35 MPa es la presin permisible en las articulaciones Tabla 13
Tabla 13. Presin permisible en las articulaciones de la cadena en funcin del
paso y las revoluciones del pin (estndar DIN 8195).

4.10.7 Se calcula el dimetro divisor de la rueda mayor:
( ) ( )
mm. 697,58
69 / 180 sin
31,75

z / 180 sin
P
d
0
2
0
2
= = =
(54)

39

4.10.8 Se determinan los dimetros de las circunferencias externas de las
ruedas:
( ) ( )
( ) ( ) mm 712,73 69 / ctg180 0,5 31,75 z / ctg180 0,5 P d
mm 246,87 23 / ctg180 0,5 31,75 z / ctg180 0,5 P d
0
2
0
1 a
0
1
0
1 a
= + = + =
= + = + =
(55)

4.10.9 Se determina el ancho del diente de la rueda:
b
1
= 0,9B
in
0,15 =0,919,05 0,15 = 17 mm. (56)

(Una rueda tomada de la tabla 16.3, para fabricar segn el estndar DIN 8188,
tendra un ancho de 17,2 mm)

4.10.10 Se calcula el nmero de eslabones de la cadena:
123
1200
75 , 31
2
23 - 69

31,75
1200 2

2
69 23

a
P
2
z - z

P
a 2

2
z z
W
1 2 2 1
=
(

+
+
=
(

+
+
=
t t
(57)
Se puede tomar W = 124.
4.10.11 Se corrige la distancia entre centros:
mm 1216
2
23 - 69
8 -
2
69 23
- 124
2
69 23
- 124
4
31,75


2
z - z
8 -
2
z z
- W
2
z z
- W
4
P
a
2 2
2
1 2
2
2 1 2 1 *
=
(
(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
| +
+
+
=
=
(
(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
| +
+
+
=
t
t
(58)
El valor obtenido lo reducimos en A = 0,003a
*
= 3,65 mm.

El valor definitivo de la distancia entre centros es:
a = a
*
- A = 1212 mm.
40


4.10.12 La fuerza que acta sobre los rboles de la transmisin est dada
por:
F
E
= k
e
F
t
= 1,153602 = 4142 N. (59)

En el proceso de seleccin de una cadena de rodillos sencilla puede utilizarse,
de forma general, la grfica de la imagen 7, en la cual en las abscisas se
separan las revoluciones de la rueda menor y en las ordenadas la prestacin
de potencia base, vlida para una vida de 10000 horas y un alargamiento
admisible de hasta un 2 %.

Imagen 9. Prestacin base para cadenas de rodillos sencillas (DIN 8167)




41

5 DEFINICIN CERCANA DE LA SOLUCIN DE TRANSMISIN DE
POTENCIA
La solucin elegida es, la reduccin de potencia mediante un reductor de
velocidad tornillo sin fin corona (ver imagen 10).

Imagen 10 reductor de velocidad tornillo sinfn -corona
Es quizs el tipo de reductor de velocidad ms sencillo, se compone de una
corona dentada, normalmente de bronce en cuyo centro se ha embutido un eje
de acero (eje lento), esta corona est en contacto permanente con un husillo de
acero en forma de tornillo sin-fin. Paradjicamente es el tipo de reductor de
velocidad ms usado y comercializado a la par que todas las tendencias de
42

ingeniera lo consideran obsoleto por sus grandes defectos que son, el bajo
rendimiento energtico y la prdida de tiempo entre ciclos.
5.1 RECTENEDORES DE ACEITE
Los retenes para aceite, tambin denominados retenes para grasa, fluido o
retenes sucios, cierran los espacios entre los componentes estticos y en
movimiento en equipos mecnicos y ayudan a evitar las fugas de lubricante.
Tambin impiden el acceso de contaminantes dainos a la maquinaria,
especialmente en entornos difciles.
En los rodamientos de precisin, evitan que se produzcan fugas de lubricante
en los rodamientos o en zonas especficas. En los componentes de maquinaria,
ayudan a evitar la entrada de agentes abrasivos, humedad corrosiva y otros
contaminantes dainos. Tambin ayudan a evitar la mezcla de medios
diferentes, como el aceite lubricante y el agua.
5.1.1 Seleccin del tipo de retenedor de aceite.
El diseo bsico del retn actual (Imagen.11) se compone de un armazn
metlico A que le da consistencia y que permite su montaje y fijacin. Un labio
de cierre B que es la nica parte que estar sometida a movimiento relativo, y
por tanto, sujeta a desgaste. Un muelle C que ser el encargado de aportar un
constante apriete entre el labio y el eje. Y finalmente, una membrana D, que es
el elemento de ms responsabilidad del conjunto, ya que todo eje rotativo est
sometido a pequeas pero constantes vibraciones.

Imagen 11

43

6 CALCULO DETALLADO DE LOS ARBOLES
6.1 ARBOL # 1 TORNILLO SIN FIN
Empezremos a calcular el rbol # 1 del tornillo sin fin con los dimetros ya
prestablecidos por los parmetros de clculo de la transmisin de tornillo sin
fin.

Imagen 12. rbol borrador con las medidas preestablecidas del eje tornillo sin
fin.
6.1.1 Seleccin del material del rbol #1.
Siguiendo las recomendaciones dadas se escoge un acero 3140 mejorado +
temple por induccin.
En el ncleo HB 365 Superficie de los dientes HRC 45-50

SH = 1, 2

Sf = 1, 75
44

S
1 =
80 mm
6.1.2 Calculo de reacciones
Teniendo en cuenta la imagen 12 del eje #1 y sus dimensiones procederemos
a calcular las reacciones.
Hoja de clculo de las reacciones del primer rbol y diagrama de cuerpo libre.
45



6.1.3 Diagramas, cortante, momento flector y torsor.
P
1
= FB
r1
= 2469,36 N M1 = Mfa1= 162, 83 Nm
Plano xy
46



Plano zx
P
1
= FBt1
= 848, 04 N P
2
= Fca. = 1127,85 N

47



6.1.4 Determinacin de los momentos flectores y equivalentes.

(60)

48

(61)

Reacciones en los apoyos

(62)

(63)

6.1.5 Coeficiente de longevidad.
(62)
La= 6aos =

= 0,333

6.1.6 Nmero de ciclos de carga por la formula
(63) n =1750 rpm

6.1.7 Nmero equivalente de ciclos por la formula
m = 9
NE = N(1m0,2+0,75m0,5+0,2m0,3) =346,09

(64)
49

6.1.8 Clculo del coeficiente de longevidad (KL)
(65)
Dnde:
No: nmero base de ciclos
No=

6.1.9 Determinacin del esfuerzo permisible para el material del rbol
(66)

6.1.10 Se efecta la revisin del rbol a la carga pico segn el momento de
torsin.

(67)

(68)

(69)
50

6.1.11 Momento equivalente

6.1.12 Se comprueba el coeficiente de seguridad del rbol segn la resistencia
esttica.

(70)

6.2 RBOL # 2
6.2.1 Seleccin del material del rbol #2
Acero 1045

= 432 N/mm
2

=
883 MPa
y
= 638 MPa
y
= 383 MPa Ka = 2,15
=0,88 [N] para reductores reversibles se puede tomar [N] = 3.
En general, se podra admitir [N]=n1n2n3.
6.2.2 Calculo de reacciones
6.2.3 Diagramas, cortante, momento flector y torsor.

Plano xy

51



52





6.2.4 Determinacin de los momentos flectores y equivalentes.

(60)
53

(61)

Reacciones en los apoyos

(62)

(63)

6.2.5 Coeficiente de longevidad.
(62)
La= 6aos =

= 0,333

6.2.6 Nmero de ciclos de carga por la formula
(63) n =87,05 rpm

54

6.2.7 Nmero equivalente de ciclos por la formula
m = 6
NE = N(1m0,2+0,75m0,5+0,2m0,3) =2,24

(64)
6.2.8 Clculo del coeficiente de longevidad (KL)
(65)
Dnde:
No: nmero base de ciclos
No=

6.2.9 Determinacin del esfuerzo permisible para el material del rbol
(66)

6.2.10 Dimetros de las secciones peligrosas debajo las ruedas dentadas

55

Ya que los dimetros de clculo poco se diferencian el uno del otro, entonces
segn normas de dimetros estndar, se pueden tomar los dimetros de
asiento iguales: d1 = d2= 46 mm.
6.2.11 Se efecta la revisin del rbol a la carga pico segn el momento de
torsin.

(67)

(68)

6.2.12 Esfuerzo equivalente

(69)

6.2.13 Se comprueba el coeficiente de seguridad del rbol segn la resistencia
esttica.

(70)

El coeficiente de seguridad con respecto a la fluencia en la seccin peligrosa
supera el valor permisible, lo que garantiza una buena reserva de resistencia
esttica, aumenta la rigidez del rbol.
56

6.2.14 Se efecta el clculo de revisin del rbol a la fatiga para algunas
secciones peligrosas
En la seccin II acta el mayor momento flector M = 423,227 Nm y un
momento torsor de Mt =407,07 Nm el concentrador de esfuerzo es producido
por la presencia de un caero de ancho b = 14 mm; t
1
=5,5; h = 9; t
2
= 3,8. El
momento de resistencia de la seccin del rbol (neto).

(71)

()

6.2.15 La amplitud de los esfuerzos nominales de flexin para un ciclo simtrico
de variacin del esfuerzo de flexin:
6.3 ARBOL # 3
6.3.1 Determinacin de los momentos flectores y equivalentes.

(60)

(61)

Reacciones en los apoyos

(62)

(63)

57

6.3.2 Coeficiente de longevidad.
(62)
La= 6aos =

= 0,333

6.3.3 Nmero de ciclos de carga por la formula
(63) n =87,05 rpm

6.3.4 Nmero equivalente de ciclos por la formula
m = 6
NE = N(1m0,2+0,75m0,5+0,2m0,3) =2,24

(64)
6.3.5 Clculo del coeficiente de longevidad (KL)
(65)
Dnde:
No: nmero base de ciclos
No=

58

6.3.6 Determinacin del esfuerzo permisible para el material del rbol
(66)

6.3.7 Dimetros de las secciones peligrosas debajo las ruedas dentadas

Ya que los dimetros de clculo poco se diferencian el uno del otro, entonces
segn normas de dimetros estndar, se pueden tomar los dimetros de
asiento iguales: d1 = d2= 54 mm.
6.3.8 Se efecta la revisin del rbol a la carga pico segn el momento de
torsin.

(67)

(68)

6.3.9 Esfuerzo equivalente

(69)
59

6.3.10 Se comprueba el coeficiente de seguridad del rbol segn la resistencia
esttica.

(70)

El coeficiente de seguridad con respecto a la fluencia en la seccin peligrosa
supera el valor permisible, lo que garantiza una buena reserva de resistencia
esttica, aumenta la rigidez del rbol.
6.3.11 Se efecta el clculo de revisin del rbol a la fatiga para algunas
secciones peligrosas
En la seccin I acta el mayor momento flector M = 897,582 Nm y un momento
torsor de Mt =791,36 Nm el concentrador de esfuerzo es producido por la
presencia de un caero de ancho b = 14 mm; t
1
=5,5; h = 9; t
2
= 3,8. El
momento de resistencia de la seccin del rbol (neto).

(71)

()

6.3.12 La amplitud de los esfuerzos nominales de flexin para un ciclo simtrico
de variacin del esfuerzo de flexin:





60