Debemos, en primer lugar, identificar las diferentes estaciones de trabajo y seleccionar la ms lenta de ellas; esta estacin ser identificada

como "cuello de botella" y determinar la velocidad para procesar ordenes de trabajo del sistema completo, en este caso podemos identificar 2 estaciones que cumplen con esta descripcin. En primer lugar tenemos la estacin de trabajo 1, la cual, no elabor el nmero de piezas necesarias para suplir la demanda de produccin y la totalidad de los requerimientos de las estaciones siguientes. En segundo lugar, observamos la estacin de trabajo 9, la cual, estaba limitada por una muy baja capacidad y por altos volmenes de entrada de piezas procesadas desde la estacin 8, generando grandes volmenes de stock de piezas en proceso y mermando la produccin o elaboracin de piezas a las dems estaciones de trabajo.

A partir de la TOC, podemos plantear soluciones factibles a los problemas identificados en el diagnstico previo y en reciprocidad a la priorizacin de las restricciones del proceso de produccin dentro de la empresa Detalles My heart.

1. Se debe velar por un flujo de material ms rpido a travs de la planta, as como la sincronizacin de ese flujo con la demanda real de los clientes y sin el efecto de fluctuacin de la capacidad de puestos de trabajo, es decir, necesidad de capacitar a cada operario a fin de aumentar su capacidad a los requerimientos de tamao del lote, creando requerimientos estables para los proveedores, haciendo que las respuestas de estos sean mejores. 2. Se deben tener entregas confiables de la planta, minimizando la necesidad de tener colchones en los pedidos del cliente, liberando as la capacidad que puede ser usada para aumentar la respuesta an ms.

3. Los tiempos de entrega al cliente deben reducirse, lo cual ayuda a crear una previsin ms confiable. 4. Debido a que los requerimientos de piezas en proceso en las estaciones siguientes a la estacin 9 son superiores a la

capacidad del cuello de botella para procesarlas, se debe realizar un balance en la estacin, asignando parte del trabajo a otras estaciones o buscar la manera de ampliar la capacidad del cuello de botella otorgndole ms recursos (humanos, tcnicos o econmicos). Como el cuello de botella es la estacin de trabajo ms lenta, es lgico pensar que a la entrada de la misma se formar una fila o "cola" de elementos tangibles para ser procesados, la cantidad de elementos presentes en esta fila es directamente proporcional a la velocidad de las estaciones anteriores al cuello de botella. Segn la teora de restricciones la cola de elementos tangibles de nuestro sistema no es ms que inventario, el cual, debemos reducir pero en ningn momento eliminar, ya que dejaramos nuestro cuello de botella sin trabajo que hacer y esta situacin repercutira de manera directa en nuestro nivel de produccin. Sin embargo, el "tiempo libre" de cada estacin, puede utilizarse asignando sus recursos a otras estaciones para balancear el sistema o aumentar el flujo de produccin. 5. Igualmente significativo es el hecho de que los fabricantes de productos complejos en cada puesto de trabajo deben tener control local sobre la ejecucin y la programacin de los mismos, en este caso se hace necesario adoptar mtodos que contribuyan a mejorar la capacidad instalada y tratar de ajustarla, evitando fluctuaciones radicales en las mismas, las cuales, contribuyen a generar o agotar stock de piezas en proceso.

6. Creacin de amortiguadores o (Time Buffers), los cuales, se disean para proteger la generacin de Throughput (rendimiento) de la variabilidad interna del sistema productivo.

Creacin de Stock Buffers para mejorar la respuesta del sistema operativo a la demanda del mercado. Esto se realiza a travs del mantenimiento de inventarios de productos en proceso o terminado con anticipacin a demanda futura. Esto permite satisfacer rdenes ms rpidamente que el tiempo normal de proceso. Evitando as incumplir con los requerimientos en los procesos debido al cuello de botella presente en la estacin 9 o de igual forma por incumplimientos en tiempos y cantidad de entrega por parte de nuestros proveedores que, retrasan o merman la capacidad de procesamiento de piezas de la estacin nmero 1.

El tamao y localizacin de los time buffers se determinan para proteger la cantidad y timing del Throughput planeado. En nuestro sistema productivo, podemos ubicar los Time Buffers al final de nuestro proceso para proteger el rendimiento del mismo.