Anda di halaman 1dari 60

SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK OVERWATER

SPT OVER WATER 1. DEVELOPMENT


Barge loading Platform Offshore Exploration Dermaga Pelabuhan Bangunan Air Jembatan (Pier + Abutment) Diatas tanah lunak(Stock pile, haul road & conveyors)

2. LOKASI
a.

Sungai
Di sungai biasanya untuk jembatan(Pier head / kolom abutment) Lebar sungai dari river bank to river bank = 120 m Jumlah titik tes antara 3-5 titik Lebar sungai dari river bank to river bank = 90 m Jumlah titik tes antara 3 titik Lebar sungai dari river bank to river bank = 60 m Jumlah titik tes yang ideal = 2 titik

b. c.

Sea ( Laut) Biasanya dipakai untuk dolphin & conveyors Jika jaraknya jauh dari pinggir laut bisa menggunakan Pontoon Rawa (daerah tergenang air/tanah gambut berair)

Daerah di Kalimantan seperti Sangata, Marangkayu, melak, tenggarong yang posisinya dekat dengan sungai & laut, banyak berhubungan dengan rawa/genangan air yg cukup dalam / gambut Oleh karena itu diperlukan dasar platform yang stabil, karena dikuatirkan tanahnya akan amblas Di marangkayu , daerah yang cukup parah yg pernah dilakukan investigasi adalah 0-70 m = NSPT <8 (range NSPT = 0-5) Di Senyiur , 0-45 m NSPT = < 8

3. PENENTUAN TITIK TEST


1. 2. Untuk Pile construction biasanya titik disesuaikan dengan posisi kolom dari layout perencanaan konstruksi Untuk jalan biasanya dibuat setiap 250 m, jika site visit dilakukan , kita dapat menempatkan tes tes sesuai dengan kondisi lokasi.

3. 4. 5. 6.

Contoh: CPTu di rawa, Borehole di onshore CPT dan Borehole musti berdampingan karena fungsinya saling melengkapi Untuk lokasi stock pile, disesuaikan dengan diameter lokasi Biasanya di tengah, pinggir lokasi Untuk Dolphin construction(Port), disesuaikan dengan posisi kolom struktur Untuk conveyor line, disesuaikan dengan topographynya Biasanya setiap 250 m Hal hal lain yang bisa dijadikan pertimbangan adalah: Kondisi Topography Access menuju lokasi & tingkat kesulitannya Geologi Informasi (Untuk daerah yang depositnya cukup banyak , akan lebih banyak tes ) Homogenitas dan heterogen lapisan Laporan penyelidikan terdahulu

7.

4. SURVEY KE LOKASI
1. a. b. c. d. 2. a. b. c. d. 3. a. b. c. Persiapan sebelum berangkat ke site: Contact client, kondisi cuaca, info rental perahu Koordinasi dengan project manager / Senior engineer yg melakukan site visit Persiapan alat-alat Alat-alat penting (GPS, kompas, meteran roll, life vest) Persiapan pada saat di lokasi : Tali tambang, jirigen 5-10 liter Kayu panjang / bamboo Jika panjang lebih dari 4 m, maka disambung Pemberat / jangkar Cek kondisi perahu dan kapasitas maksimum Pelaksanaan Survey GPS & kompas diaktifkan Lokasi diperoleh, tenggelamkan jangkar dan jangkar diikat ke tali tambang & jirigen Kayu / bamboo ditancapkan ke tanah sedalam mungkin di bagian tengah bagan dan tali tambang diikat ke bamboo dan jirigen Sebagai tanda acuan titik tengah Hal hal penting lainnya: Tali tambang yg terikat ke jangkar diukur sesuai dengan panjang maksimum air pasang Jika panjang tali dibuat minimum, maka jika air pasang maksimum jangkar bisa terangkat

4. a. b.

5.

5. MEDIA DRILLING

1. BAGAN / PLATFORM DI SUNGAI/LAUT Hal-hal didalam pembuatan bagan adalah : a. Gambar Sketsa / Layout konstruksi Bagan dan SOP dari subcontractor Pembuat bagan b. Team Ahli Bagan c. Alat transportasi yang digunakan untuk pembuatan bagan dan pada saat drilling d. Kualitas Bahan e. Tinggi bagan diusahakan tidak banyak desimal Contoh: 1.5 , 2.0 , 3.0 , etc f. HSE system (JSA dan SOP) Life vest dan Ban besar Jumlah tiang, score dan gelagar atas yang mencukupi Perahu pendamping standby untuk emergency situation Kualitas Bahan Team ahli 1 orang dan sisanya orang local (cek record kemampuan expert) Hati hati dengan kawat pada saat proses perkuatan struktur bagan Jika dilaut hati hati dengan wild animal seperti ubur ubur Dan binatang laut Gunakan lampu badai untuk malam hari Pembuatan pagar di pontoon

2.

PONTOON Hal-hal yang penting dalam pembuatan pontoon yaitu: a. Bahan pembuatnya Untuk Hydrocore biasanya mereka fabrikasi di Jakarta dan bahannya terbuat dari bahan baja dan drum Untuk Kim drilling biasanya bahan diperoleh dari site , menggunakan kayu dan drum b. Sketsa gambar Pontoon construction c. 3. HSE Cek record subcon skill Pagar pontoon Ban besar Life Vest Cek proses pembuatan on site Cek jumlah jangkar yg terpasang

BAGAN DI RAWA Hal-hal yang penting dalam pembuatan Bagan di rawa yaitu: a. HSE

Wild animal (buaya, ular, tawon) Yang lainnya hampir sama dengan bagan di no 1

8. METODA SUPERVISI
1. BAGAN Contoh 1: Diketahui : SPT di 3 m, tinggi bagan ke sea bed level 3 m, panjang SPT = 70 cm Yang ditanya adalah: Berapa panjang stickup rod dan panjang rod yang dibutuhkan untuk tes di kedalaman 3 m ?
3m 3m 3m 0.7m 0m 3m Sea bed level Stick up ROD

Jadi rod yang dibutuhkan untuk SPT= (2 rod x 3 m) + 70 cm =6.7 m Sisa Stickup adalah = Rod yang dibutuhkan - kedalaman bagan ke titik tes Contoh 2: Diketahui : SPT di 6 m, tinggi bagan ke sea bed 2.5 m , panjang SPT = 65 cm
Stick up ROD

Ditanya: Panjang rod yang dibutuhkan danSU?


3m 6m Sea bed level 1.15 m m 2.5 m 0m

Jadi rod yang dibutuhkan untuk SPT= (3 rod x 3 m) + 65 cm = 9.65 m Sisa Stickup adalah = Rod yang dibutuhkan - kedalaman yg diincaR
Sisa Stickup= 9.65 m 8.5 m = 1.15 m 2. PONTON Hal hal yang penting didalam supervise: 1. Jika pasang surut air laut tidak significant berubah, lakukan pengukuran tinggi air dari pontoon ke sea bed level 3 x sehari Misalnya: pagi jam 8, siang jam 11 , sore jam 15 2. Jika pasang surut air laut sangat significant berubah, lakukan pengukuran tinggi air sebelum drilling (triwing) 3. Tinggi Pontoon = Tinggi draft pontoon ke air + tinggi dari air ke sea bed 4. Jika pontoon naik, maka stickup turun Tinggi Pontoon naik sebesar X = stickup - X 5. Jika pontoon turun, maka stickup naik Tinggi Pontoon turun sebesar X=stickup + X
Pagi 3m Siang 2.7m 0m 3m Stickup ROD Draft pontoon Sore 3.5m Sea bed level

Diketahui : Panjang SPT = 70 cm , Tinggi pontoon = 6 m (pagi hari) , siang hari = 2.7 m, sore hari = 3.5 m Ditanya: Panjang rod yang dibutuhkan dan Stickup rod pada : Pagi hari di SPT 3 m, siang hari di SPT 9 m, sorehari di SPT 12 m? 1. PAGI HARI di SPT 3 m Panjang rod yang dibutuhkan adalah : ((2 Rod x 3 m) + SPT) = 6.7 m Stickup yang dibutuhkan adalah : Panjang rod yang dibutuhkan Kedalaman Pontoon ke titik tes 6.7 m 6 m = 0.7 m 2. SIANG HARI di SPT 9 m Panjang rod yang dibutuhkan adalah : ((4 Rod x 3 m) + SPT) = 12.7 m Stickup yang dibutuhkan adalah : Panjang rod yang dibutuhkan Kedalaman Pontoon ke titik tes

12.7 m 11.7 m = 1 m 3. SORE HARI di SPT 12m Panjang rod yang dibutuhkan adalah : ((5 Rod x 3 m) + SPT) = 15.7 m Stickup yang dibutuhkan adalah : Panjang rod yang dibutuhkan Kedalaman Pontoon ke titik tes 15.7 m 15.5 m = 0.2 m PATTERN = Jika air laut pasang , SU = S interval tinggi pontoon Jika air laut surut, SU = S + interval tinggi pontoon SU= Stick up S= Stick up konstan (jika SPT =70 CM, S =70 cm)

9. HAL HAL PENTING LAINNYA


1. 2. 3. 4. 5. Jika fluktuasi air pasang dan surut sering sekali, maka pengukuran tinggi pontoon ke sea bed level dilakukan pada saat sebelum drilling(triwing masuk) Jika fluktuasi air pasang dan surut tidak terlalu sering, maka pengukuran tinggi pontoon ke sea bed level dilakukan pada pagi, siang dan menjelang sore Ada 1 orang standby melakukan pengukuran tinggi pontoon ke seabed level Pengawas disarankan membantu juru bor untuk melakukan perhitungan pada saat drilling (triwing) dan pada saat SPT karena tinggi pontoon ke seabed tidak selalu genap angkanya Hasil UDS pada pekerjaan di atas pontoon tidak akurat, karena pada saat pengambilan data naik turun. Yang paling bagus dengan CPTu Progress pemboran diatas Pontoon lebih lambat dari di onshore, karena dilakukan pengukuran pengukuran yang disesuaikan dengan tinggi pontoon ke seabed level Diposkan oleh Captain Piezocone di 16.22

6.

SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK ONSHORE

SPESIFIKASI PEMBORAN GEOTEKNIK (SOIL DRILLING)


1.0

DIMENSI UKURAN & REFERENSI

Standard penetrometers SPT = 5 cm diameter dan sudut 60 0 Berat Hammer = 63.5 kg Jatuh bebas = 76 cm Perlu dikalibrasi hammernya, Karena baja memiliki titik jenuh leleh setelah sekian ribu kali ditumbuk. Titik jenuh leleh akan mengurangi berat hammer Referensi : AS 1289 Method 6.3.1, Gibbs & Holtz, Liaoss& Whitman

2.0

METODA DRILLING

Ada 3 metoda yg biasa digunakan: 1. Full Coring Method (dry) 2. Full coring Method (water) 3. Wash boring Method (Open Hole) Tujuannya : mendapatkan perlapisan tanah secara utuh, karena dry method akan menghasilkan sample yg recoverynya bagus Mendapatkan data Ground water level yang akurat Metoda ini tidak menggunakan air dan biasanya pada lapisan tanah yg tidak seragam Drilling menggunakan core burrel Sample core dimasukkan ke core box Sample core dimasukkan ke dalam plastic core (plastic diberi tulisan Depth, pukulan SPT, Recovery ) Keuntungan Dry = -Recovery lebih bagus Kelemahan Dry = Alat tungsten cepat patah / Aus dan lambat progress Tujuannya untuk menjaga kelembaban core, supaya tidak cepat kering Foto corebox Tujuannya : Untuk mendapatkan perlapisan tanah secara utuh Hasil core biasanya banyak core loss, karena hancur kena air Ground water level tidak akurat Metoda ini menggunakan air Drilling menggunakan Core Burrel Sample core dimasukkan ke core box Sample core dimasukkan ke dalam plastic core (plastic diberi tulisan Depth, pukulan SPT, Recovery ) Tujuannya untuk menjaga kelembaban core, supaya tidak cepat kering Foto corebox Keuntungan Wet - Progres cepat - Recovery lebih jelek sedikit dari dry Keuntungan Wet -Jika air terlalu banyak (recovery menyusut)

FULL CORING METHOD(DRY)

FULL CORING METHOD(WET)

OPEN HOLE / WASH BORING METHOD (WET)


Metoda ini menggunakan air dan tidak ada sample core karena dihancurkan oleh air Drilling dan flushing menggunakan Triwing Flushing adalah aktivitas pembersihan lubang bor menggunakan air Biasanya digunakan untuk mempercepat progress pemboran dan mendapatkan hasil SPT/ UDS Pada tanah yang seragam Sample tidak ada, jadi no core box sample Urutannya = Open hole , SPT/UDS, Open Hole , SPT / UDS

Tidak dapat GWL yang akurat

3.0

SPT

Interval SPT a. Dilakukan pada interval 1.5 m (tidak kaku, biasanya flexible berdasarkan UDS& jenis tanah Contoh : 1, 2.5 , 4.0 , 5.5, 7, 8.5, 10, 11.5, 13, 14.5, 16 , dst Atau 1.5, 3.0, 4.5, 6, 7.5, 9, 10.5, dst Atau 1.0, 2.0, 3.0, 4.5, 6.0, 7.5, 9.0, dst b. Disesuaikan dengan situasi di site, jika dituntut cepat progressnya pengumpulan datanya, biasanya dibuat interval antara 2 3 m Misalnya: posisi di laut or di daerah yg longsorannya cukup significant Detail pengawasan a) Jika kita SPT di 2.5 m, butuh rod 1 biji (3 m an) + SPT spoon sampler (0.62 m) 0m

2.5 m

3m

0.62m

0.62m

1.12m = STICKUP

Kalkulasi = (3 + 0.62) 2.5 = 1.12 m Jadi Stickup rod yg dibutuhkan adalah 1.12 m b) Jika kita SPT di 8.5 m butuh 3 rod(3 m an ) + SPT (0.62 m) Kalkulasi =( (3 x 3 )+0.62 ) 8.5 m = 1.12 m 0m

8.5 m

0.62m

1.12m = Stickup

9m

Sampling & photography SPT

Hal-hal penting : Sampel dipotong pada arah horizontal, supaya warna asli terlihat Colour symbol dan sticker diposisikan seperti pada gambar diatas Meteran sisi kanan makin besar = sisi bottom Foto tegak lurus dengan sample & tidak boleh ada bayangan Sebelum dimasukkan ke plastik, sampel dikeluarkan dari split SPT dan dikuliti /disayat selimutnya secara menyeluruh. Tujuannya untuk mendapatkan tanah aslinya dan membuang kotoran. f) Jika lapisannya berbeda , dipisahkan plastiknya & diberi depth yang berbeda. Tujuan dipisahkan adalah untuk uji lab SPT pada pasir / gravel : Sieve analysis SPT pada cohesif / clay &silt:Water content, atterberg limit, hydrometer a) b) c) d) e)
P ASIR LEMPUNG

15 cm

10 cm

Depth disesuaikan dengan dalamnya penetrasi pada saat SPT Misalnya: diatas adalah hasil SPT sample dengan Recovery 25 cm SPT dilakukan pada kedalaman 7 -7.45 m Maka sample pasir = 7.20 7.35 m Sample lempung =7.35 7.45 m g) Sample tidak boleh kena panas, ditaruh di tempat dingin & lembab(AC) h) Jika disimpan di AC, maka sampel ini bertahan 1 bulan. Tetapi jika disimpan pada tempat yang kurang dingin dan lembab, maka kemungkinan hanya bertahan 1 minggu ( water content sudah berubah)

4.0

UDS

Dilakukan jika nilai pukulan SPT antara 0-8 Hanya untuk tanah Cohesive (Silty CLAY & Clayey SILT) Uji ini khusus untuk tanah very soft firm

Panjang penetrasi pada saat test UDS Jika panjang tabung = 85 cm


UDS tabung 85 cm

Kepala tabung 16 cm

78 cm

7 cm

9 cm

85 cm

Panjang penetrasi UDS ke dalam hole = 70 cm = 90% x 78 cm = 70 cm Sebelum penetrasi / setelah dibor pake triwing: Flushing dengan air supaya lubang bersih dari cutting Proses penetrasi: Perhatikan penetrasi spindle, apakah sesuai dengan depth yg diinginkan / tidak Kadang jurubor suka takut, kalau recovery sangat kecil Juru bor yg tingkat kekuatirannya tinggi, spindelnya dilebihkan 2 kali (biasanya 1 spindel =50 cm) Pada contoh sample clay yg sangat lunak. Setelah penetrasi , juru bor yg experience akan smoking 1 rokok.Tujuannya untyuk ngelengketin sample di tube. After that diangkat

Jika panjang tabung =75 cm


UDS tabung 75 cm

Kepala tabung 16 cm

68 cm

7 cm

9 cm

75 cm

Panjang Penetrasi UDS ke dalam hole=60 = 90% x 68 cm = 60 m


Kepala tabung 16 cm

Interval UDS bebas yang penting tanah kohesif yg very soft to firm Sampling dan insitu testing di site Setelah sample dikeluarkan dari lubang, cutting dihilangkan & lakukan pocket penetrometers & torvane a) Hilangkan cutting dari pangkal UDS b) Bersihkan Tip Sample sekitar 1 cm dan ratakan c) Lakukan tes pocket penetrometers pada ujung tanah di UDS Tekan PP sampai batas dibawah ini Satuannya adalah kg/cm2 . Jika dijadikan KPa dikali 100. Lakukan tes PP 3 X dan hasilnya dirata rata Tes ini sama dengan PP = qu Setelah selesai bersihkan alatnya

d) Bersihkan ujung sample & ratakan e) Lakukan Torvane pada tanah di ujung UDS. Putar torvane searah jarum jam sampai alat tidak bisa menahan tanah Alat akan berputar sendiri, karena kuat geser tanah sudah cukup kuat, ikuti putaran alat sampai berhenti Catat nilainya Nilai torvane max pada alat = 1 revolusi Jadi misalnya nilai = 0.8 kg/cm2 Maka dikali 100 = 80 KPa

Bersihkan alat menggunakan sikat gigi Ujung drat yg kotor akan mempengaruhi hasil tes Jika firm clay , gunakan drat yang kecil dan hasilnya dikali 2.5 Jika very soft clay, gunakan yang besardan hasilnya dikali 0.2 Jika soft clay, gunakan drat sedang dan hasilnya dikali 1 f) Tutup 2 lubang pake plastic & lakban g) Pasang sticker & lakban Sample UDS tidak boleh kena panas, diletakkan di tempat lembab & tidak boleh terbentur / terjatuh Sample UDS jika di mobil dipangku (jumlah nya < 3). Tetapi jika jumlahnya lebih dari 3 , bisa ditempatkan di bagian karpet.

5.0

TERMINASI KEDALAMAN DRILLING

Tergantung dari budget client (Permintaan client) Untuk design paku bumi/ tiang pancang pada konstruksi bangunan, jembatan biasanya drilling harus mencapai 4-5 x NSPT > 50 (HB) Nspt > 50 = HARD or VERY DENSE Untuk Jalan raya 3X4 X NSPT > 30 NSPT > 30 = Very stiff Hard or Dense Very Dense Untuk Waste Dump Conveyor line 3 x NSPT>50 atau sekurang kurangnya 3 m di dalam very low rock Mengapa drilling dilakukan sampai tanah keras? Karena sebagai consultant, kita harus mendapatkan data untuk memastikan tidak ada tanah lunak dibawah BED ROCK

6.0

TOLERANSI STICK UP, TES SPT & UDS

Jika stickup > 5 cm, lubang harus dibersihkan dahulu Jika stickup < 5 cm, langsung tes SPT/UDS Balok kayu bisa dijadikan acuan memberikan coretan pada rod Casing sebaiknya tidak dijadikan acuan

7.0

HAMMER BOUNCING OR NSPT >50

Jika N2 + N3 = 50, STOP Jika SPT Bouncing dengan sangat sedikit tidak ada penetrasi, bisa distop setelah 5-10 kali pukulan dan diukur masuknya penetrasi Tujuannya diambil range 5-10: supaya dapat sampel Jika REFUSAL 30 pukulan per 15 cm, bisa distop 18, 16, 30/110 mm(refusal di interval terakhir) 24, 30/140 mm(refusal di interval ke 2) 30/70 mm(refusal di interval 1

8.0

TANAH KOHESIF VERY SOFT

Pada tanah kohesif yang sangat lunak, SPT spoon tenggelam karena berat dari rod, hammer Tenggelam 600 mm(berat rod) = RW/600 mm Tenggelam 450 mm(berat hammer)=HW/450 mm Tenggelam 300 mm(berat hammer) dan dipukul 150 mm = HW/300 mm, 2

9.0

CORE BOX

Tidak boleh ada bayangan Ada meteran Diberi tanda kayu / pipa pvc / reng Untuk SPT, UDS, core loss, UCS /DS Diberi label photography corebox menggunakan spidol non permanent Diberi colour symbol di dekat label photography

10.0 IMPORTANT NOTES


1) Sebelum Mulai drilling Field engineer harus check panjang : Pipa bor (yang 3 m, 1.5 m , 1 m , 0.5 m) Single tungsten core burrel Triple Tungsten coreburrel Pipa UDS & headnya SPT spoon sampler Panjang triwing / windbit Tipe triwing 89 , 73 Panjang casing (HQ, NQ) HQ = 89 NQ =114

2) Pada saat pemboran menggunakan triwing & core burrel, pastikan driller sebelum SPT, melakukan drilling sesuai depth test yg diminta

Jika tidak sesuai depth drillingnya , bila drilling di pasir, maka pada saat SPT atau UDS, ada kemungkinan stick upnya sesuai dengan yg diminta (jebakan, kemungkinan test SPT diatas cutting) Misalnya: kita akan test SPT di 10.5 m, maka drilling wash boring menggunakan triwing dilakukan sampai 10.5 m. Tetapi kadang kadang driller kelebihan / dilebihkan drillingnya supaya pada saat SPT , stickupnya pas. Jadi kita harus perhatikan jumlah rodnya pada saat ngebor, supaya kita tidak dapat data SPT dan UDS yang penuh cutting Untuk pemboran di lapisan pasir, wajib menggunakan casing & bentonite / clay. Casing dipasang sampai kedalaman tanah pasiran tertutup (misalnya SPT di 10 m, maka usahakan casing 10 m) Depth Casing tidak boleh melebihi depth SPT yang diminta. Jika Depthnya lebih, maka kita dapat hasil SPT yang tidak valid Untuk pemboran di lapisan pasir menggunakan core burrel , wajib menyediakan klep & menggunakan bentonite / clay. Bentonite / clay untuk mencegah terjepitnya casing oleh lapisan pasir Sebelum SPT dan UDS, kotoran / cutting wajib dibersihkan terlebih dahulu dengan triwing, rod kosong, single coreburrel (flushing dengan air) Pastikan kedalaman test sebelum UDS dan SPT sesuai dengan permintaan consultant or client Misalnya : kedalaman UDS yang diminta adalah 4.3 m
UDS tabung 85 cm

3) 4)

5) 6)

Kepala tabung 16 cm

78 cm

7 cm

9 cm

85 cm

Panjang UDS & head = 93 cm 1.13m =STICK UP

4.3m

0.93m

0m

4.5 m

Jadi Rod yang dibutuhkan = =1 rod 3 m , 1 rod 1.5 m, UDS+ head =(3 + 1.5 + 0.93 )- 4.3 =1.13 m 7) Untuk Sample core box, pada saat asisten driller menempatkan core pada corebox, perhatikan penempatan sample Tanya ke driller ujung sample RUN di depth berapa? Ambil sample yang paling bottom dan tempatkan diposisi terakhir run akhir sampai run awal.

a. b. c. d. e. f. g.

8)Tugas SUBKONTRAKTOR DRILLING KOORDINATOR DRILLING Komunikasi dengan client Komunikasi dengan local helper dan coordinator local, humas local Komunikasi dengan owner Memastikan HSE crew baik disite or rumah Bertanggunjawab seluruh jalannya operasional Mengirimkan daily report ke Jakarta Logistik (kebutuhan alat, solar, etc)

h. Melaporkan kepada atasan jika ada alat yang rusak, orang sakit, masalah pekerjaan dan solusinya i. Mekanik j. Mengurus akomodasi (kontrakan, makanan,etc) DRILLER a. Memimpin pemboran & menghasilkan kualitas data yang baik b. Memastikan kedalaman tes SPT/UDS c. HSE crew di site d.Mendistribusikan tugas kepada asisten utama dan asisten e. Memastikan alat dalam keadaan baik f. Lapor kepada coordinator jika ada alat yg rusak atau kurang g. Membuat daily report untuk coordinator h. Melapor kepada coordinator jika ada yang kurang sehat, accident, keadaan tidak layak kerja i. Memimpin perpindahan alat ke tujuan

a. b. c. d. e. f. g. h.

ASISTEN UTAMA Merakit spoon SPT Membersihkan alat SPT spoon Membuat kayu untuk acuan SPT, sendok SPT, dan sendok UDS Mengukur 45 cm dan Menghitung NSPT Membuat catatan SPT, rec , depth, casing, GWL, open hole, coring, masalah di buku Membantu jurubor membuat daily report Membantu mekanik merakit alat Set-up rig dan tenda

Diposkan oleh Captain Piezocone di 16.19 Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke Facebook

Captain Piezocone
Sabtu, 25 Februari 2012
GROUND ANCHOR

Jangkar Tanah

3.1.

Teori Jangkar Tanah

3.1.1 Definisi Jangkar Tanah Jangkar merupakan bagian penting dari struktur yang mengirimkan gaya tarik (tensile force) dari struktur utama ke tanah disekitar jangkar. Kekuatan geser dari tanah disekitarnya digunakan untuk melawan gaya tarik jangkar itu dan, untuk mengikat jangkar pada tanah yang cocok. Kebanyakan dari jangkar biasanya terdiri dari baja tendon dengan kekuatan tinggi yang dipasang pada sudut kemiringan (inklinasi) tertentu dan pada kedalaman yang diperlukan untuk melawan beban yang ada. Gaya tarik pada jangkar adalah gaya yang penting untuk keseimbangan antara jangkar, struktur yang dijangkar dan pada tanah sehingga pergerakan dari struktur dan tanah disekitarnya tetap dapat diterima. Keistimewaannya adalah selain dapat memindahkan beban permukaan ke jangkar, juga dapat menjawab respon dari struktur berupa gaya interaksi antara tanah / batuan dengan struktur yang dijangkar. Metoda penjangkaran ini sudah lama digunakan oleh negara-negara di benua Eropa dan Amerika, yang digunakan pada konstruksi-konstruksi besar seperti dam, pondasi bangunan besar, terowongan, jembatan dan lain-lain. Metoda penjangkaran ini tidak hanya digunakan untuk perencanaan, tetapi juga untuk construction improvement (perbaikan konstruksi) karena perkembangan teknologi di bidang teknik sipil.

3.1.2

Prinsip dan Fungsi Jangkar Tanah Penggunaan jangkar tanah pada teknik sipil adalah salah satu pengembangan

terbaru dalam ilmu sipil yang sangat diperlukan dalam pembangunan yang berhubungan dengan batuan dan tanah sebagai materi pondasi struktur. Kapasitas menerima beban pada jangkar dihasilkan ketika terjadi gaya tahan pada saat stressing sepanjang zona penjangkaran dibentuk. Pengaturan ini ditunjukkan secara skematis pada gambar 3.1.

Gbr 3.1. Komponen-komponen Ground Anchor ( Xanthakos, 1990)

Komponen pada gambar diatas meliputi head anchor, free length anchor, bond length anchor. Bond length untuk membungkus material tanah dalam rangka memindahkan beban dari struktur ke tanah yang dijangkar, dimana free length tidak terikat dan bebas bergerak di dalam tanah.Didalam tendon terdapat bagian yang terbuat dari baja berkekuatan tinggi (bar, wire atau strand) yang dikelilingi cement grout (material semen untuk grouting). Fixed length anchor /

bond length adalah bagian dari tendon yang terjauh dari struktur dimana gaya tarik (tensile force) dipindahkan ke tanah disekitar jangkar. Free anchor length adalah bagian dari tendon antara bagian atas fixed anchor length dan struktur dimana tidak ada gaya tarik yang dipindahkan ke tanah di sekitarnya. Tendon pada jangkar dipasang pada lubang bor pada berbagai jenis tanah atau batuan. Hal ini membutuhkan perakitan dan pembuatan tendon secara seksama. Peningkatan teknik konstruksi pada teknologi bahan material membuat material grout (semen) yang digrouting dapat mencapai kekuatan tinggi dalam beberapa jam setelah injeksi. Sebagai bagian dari struktur, suatu jangkar tanah berperan pada keseluruhan stabilitas dan interaksi antara sistem struktur dengan tanah. Ground Anchor dapat berfungsi untuk menahan beban lateral dari timbunan tanah di belakang dinding penahan tanah, seperti abutment pada jembatan sehingga abutment tidak patah. Di daerah lereng, ground anchor digunakan untuk membuat kestabilan lereng tetap terjaga dari bahaya pergerakan tanah (misalnya gempa) dan longsoran yang mungkin terjadi. Didalam penjangkaran, faktor kondisi geologis juga sangat menentukan seperti batuan dan tanah tempat jangkar dipasang. Prinsip penjangkaran pada tanah merupakan proses konstruksi dimana jangkar dimasukkan ke dalam tanah. Jangkar dimasukkan ke dalam lubang hasil pengeboran dan dijepit ujungnya. Setelah di jepit jangkar biasanya diberi gaya prategang dan bagian atasnya ditahan oleh kepala jangkar. Penjangkaran pada tanah memiliki 3 fungsi dasar yaitu:

1. Menimbulkan gaya-gaya yang merupakan interaksi antara struktur dengan tanah.

2. Menimbulkan tegangan pada dasar tanah.

3. Membuat gaya prategang (prestress) pada struktur jangkar tersebut. 3.1.3 Klasifikasi Jangkar Dalam hal hubungan antara jangkar dengan pembebanan, metoda penjangkaran merupakan aplikasi khusus dari prestressing pada pondasi dan pekerjaan tanah. Pada kajian lainnya, penjangkaran dapat dikategorikan menjadi tiga kategori utama yang berkaitan dengan istilah tanah dan menurut kondisi geologi dan topografi suatu tempat: a. Jangkar tanah. b. Jangkar batuan. c. Jangkar laut. Penggunaan yang paling sering dan umum, apakah sementara atau permanen, adalah sebagai berikut ini: a. Jangkar pada tanah

1. Mendukung sistem pada penggalian dalam. 2. Memberikan kestabilan pada pondasi dengan tarikan jangkar, dimana ketidakstabilannya disebabkan air tanah atau dorongan. 3. Prekonsolidasi tanah yang tidak stabil untuk meningkatkan kapasitas pikulan / angkatan (bearing capacity). 4. Menyediakan reaksi untuk tes pembebanan pada tiang .

5.

Memberikan dorongan lateral dinding terowongan pada pemotongan dan penutupan

penggalian. b. Jangkar pada batuan

1. Melindungi dan menstabilkan susunan batuan dan lereng.

2. Memelihara dan memperkuat bendungan besar 3. Penjangkaran pada pangkal jembatan dimana gaya tegangan yang besar dapat diteruskan ke tanah.

c.

Jangkar di lautan

1. Melindungi struktur pantai dan mempertahankannya. 2. Stabilisasi daerah reklamasi. 3. Melindungi tanggul sungai. 4. Memperkuat laut dan fasilitas fasilitas yang berhubungan dengan sungai (fluvial facilities) 5. Melindungi pangkalan minyak di pelabuhan.

Penggunaan jangkar pada struktur yang dijangkar tergantung pada jenis jangkar yang digunakan. Jangkar ada yang harus digunakan permanen / terus menerus, dan terdapat juga jangkar yang digunakan sementara. Klasifikasi jangkar dapat dilihat pada uraian berikut ini:

Jangkar Tetap ( Permanent ) dan Jangkar Sementara ( Temporary ) Penjangkaran sementara adalah penjangkaran yang memiliki daya tahan yang terbatas, dan digunakan dalam waktu yang tidak lama. Penjangkaran tetap memiliki daya tahan yang tinggi, direncanakan untuk waktu yang lama, dapat mempertahankan stabilitas dari struktur. 2 tipe penjangkaran tersebut memiliki beberapa perbedaan. Perencanaan dari instalasi penjangkaran sementara biasanya melibatkan analisis dan desain struktur, ukuran dimensi dan pengujian kekuatan jangkar dan tegangan yang timbul di daerah yang dijangkar untuk

memastikan daya dukung beban. Untuk penjangkaran permanen, dibutuhkan pengaturan dan perlindungan terhadap komponen sistem.

Berikut ini merupakan spesifikasi pada jangkar untuk lebih mengetahui perbedaannya:

1. Penjangkaran sementara.

Penjangkaran dapat digunakan kurang dari 6 bulan.

2. Penjangkaran semi permanen

Penjangkaran dapat digunakan selama 6-18 bulan.

3. Penjangkaran tetap (permanen).

Penjangkaran berfungsi lebih lama dari 18 bulan.

A. Jangkar Aktif dan Jangkar Pasif

Penjangkaran aktif disebut prestressed, menerapkan gaya awal pada struktur yang didukung, gaya tersebut menahan interaksi antara tanah dan struktur. Gaya ini ditimbulkan dengan alat jacking, dan akan terus muncul kecuali struktur mengalami perpindahan terhadap jangkar itu sendiri. Penjangkaran pasif, disebut juga dead, dimana gaya yang bereaksi terhadap pembebanan ketika struktur yang didukung mulai bergerak. Konsep dari penjangkaran aktif dan pasif ditunjukkan secara skematik pada gambar 3.2 sebagai fungsi antara tensile forced (gaya tarik), dan perpindahan relatif.akibat penggalian

Gbr 3.2 Sketsa grafik hubungan antara perpindahan ( displacement ) dan gaya tarik dari anchor ( tensile forces ) (Xanthakos, 1990)

Jenis-jenis Penjangkaran Berdasarkan Metoda Pemindahan Beban Kebanyakan instalasi penjangkaran dilengkapi dengan grouting semen. Dalam hal ini kapasitas tarik dari sebuah jangkar tidak hanya tergantung pada bentukjangkar (anchor geometry) pada beberapa kondisi tanah tetapi juga dipengaruhi oleh konfigurasi dan ukuran dari dareah penjangkaran. Ada 4 jenis penjangkaran yang karakteristiknya berdasarkan mekanisme pemindahan tegangan dari fixed anchor zone ke tanah. 4 tipe ditunjukkan pada gambar 3.3, yang memperlihatkan macam-macam jangkar yang disesuaikan dengan kondisi tanahnya. Tipe A, merupakan jenis penjangkaran dengan lubang grout berbentuk batang silinder lurus berdiameter sama besar. Tipe ini cocok digunakan pada batuan., tanah kohesif keras dn kaku ( stiff ). Pemindahan beban melalui tahanan geser yang bergerak sepanjang batas antara hasil grouting dan tanah. Tipe B, dengan tipe ini daerah penjangkaran dibuat dengan berbentuk silinder yang membesar pada lubang bor untuk grouting dengan tekanan injeksi yang rendah (biasanya < 1 N/mm2 atau 145 psi), yang menggunakan a lining tube atau in situ packer. Pada proses ini

diameter efektif dari fixed zone membesar dengan beberapa hambatan minimum ke material tanah di sekitarnya ketika bahan grout menyebar ke seluruh bagian melalui pori-pori tanah atau fragture (retak pada tanah) dengan tekanan injeksi yang secara normal kurang dari total overburden pressure. Tipe dengan silinder yang membesar ini cocok untuk daerah retakan batuan yang lunak dan coarse alluvium (jenis batuan kasar), tetapi banyak kontaraktor menggunakan tipe ini, tipe ini juga digunakan di fine grained soils (tanah yang berbutiran halus). Tipe C, pada kasus ini material grout diinjeksi dengan tekanan tinggi ( > 2 N/mm2 atau 290 psi ), menekan partikel semen sehingga material grout tersebut dapat berpenetrasi dengan tanah yang tidak rata dan membesarnya zona jangkar karena hidrofracturing dari massa tanah. Kekuatan dari material grout ini dihasilkan dengan mengguanakan inti dari lubang bor. Jangkar ini cocok untuk tanah kohesif, dan bagus digunakan pada tanah stiff cohesive ( tanah halus yang kaku, menurut littlejohn 1980). Tipe D, tipe ini hampir sama dengan tipe A, lubang bor adalah tremie-grouted ( berbentuk seperti corong), tetapi ini termasuk rangkaian pembesaran yang dibentuk mekanis pada fixed anchor zone (daerah di ujung jangkar yang sering disebut tubuh jangkar). Tipe ini biasanya digunakan pada lapisan tanah kohesif yang kaku sampai keras. Kapasitas tarik yang paling utama diperoleh dari gaya geser antara tanah dan jangkar (side shear).

Gambar 3.3 .Jenis jangkar menurut metoda pemindahan beban ( 4 tipe dari zona fixed anchor untuk injeksi material grout ) ( Xanthakos, 1990)

3.1.4 Pemilihan Jangkar Pemilihan untuk mencari jangkar yang sesuai bagi kebutuhan suatu proyek memerlukan pengetahuan dan pemahaman berbagai macam sistem jangkar . Jenis baru jangkar terus dikembangkan dan diperkenalkan ke pasar, untuk menghadapi konstruksi yang lebih kompleks dan untuk mencapai hasil yang lebih baik dan mengurangi harga. Beberapa ditemukan cocok untuk aplikasi tertentu, dan beberapa dipertimbangkan praktis dalam batas kondisi tanah tertentu dan kombinasi pembebanan. Berdasarkan lokasi jangkar dan penggunaan dari penjangkaran, masalah dalam pemilihan jangkar tidak semudah itu dan terlalu kompleks dengan banyak faktor yang mempengaruhi hasil penjangkaran. Kegagalan dalam memilih sistem penjangkaran jangkar yang cocok dapat berdampak pada potensi struktur yang didukung jangkar dan kerusakan (damage).

Jangkar tanah merupakan sistem konstruksi serba guna, jika digunakan dengan tepat, dapat memberikan beberapa keuntungan pada teknik tanah. Konstruksi serba guna pada jangkar tanah dapat dilihat berdasarkan beberapa hal berikut ini: a. Jangkar tanah dapat menyesuaikan dengan berbagai jenis tanah dan dapat dipasang sesuai dengan kondisi lokasi setempat. b. Jangkar tanah melengkapi pengunaan tanah dan batuan sebagai materi pondasi untuk mendukung struktur dan lereng, dimana tegangan yang timbul memberikan informasi tambahan menyangkut kondisi material itu. c. Jarak yang diminta untuk pemasangan adalah minimum di lokasi penggalian, dan ketika jangkar sudah ditempatkan dan stressing (menegang), tidak ada gangguan menuju proses penggalian berikutnya. Selain itu konstruksi ground anchor memiliki bebrapa keistimewaan sebagai berikut:

1. Sebagai bagian pelengkap dari konsep desain sebuah proyek. 2. Sebagai solusi dari masalah dari berlangsung. 3. Sebagai usaha untuk memperbaiki atau merehabilitasi struktur yang memburuk. kondisi yang tidak terduga selama konstruksi

Pertimbangan dalam memilih penjangkaran harus disesuaikan dengan berbagai kondisi yang dapat mempengaruhi pekerjaan di bawah tanah. Faktor penting dari efisiensi desain jangkar dan konstruksi adalah banyak mengetahui tentang kondisi tanah di lapangan. Kekurangan pengetahuan mengenai kondisi tanah dapat menghambat perkiraan perancang proyek dalam menentukan kekuatn jangkar.

Pada konteks geologi, penjangkaran dapat menghadapi berbagai kondisi yang ada, dari lapisan tektonik ke lembah dan hutan, dari sungai es ke endapan tanah (sediment fills), dan dari kelompok batuan ke lapisan yang lebih lunak. Ketika penyelidikan tanah sudah selesai, desain menyeluruh akan dilakukan mencakup pembebanan statik dan dinamik, jarak pada jangkar dan lokasinya, kapasitas jangkar dan panjang perpindahan beban, stabitilitas keseluruhan. Pada sisi lain, rencana penjangkaran , desain, dan konstruksi harus diberikan ke ahli teknik yang sesuai karena banyak hal khusus dan masalah yang harus diatasi sesuai dengan proyek yang diberikan. 3.2 Sistem Penjangkaran Pada umumnya, kapasitas jangkar dan bentuk fisik dipengaruhi oleh 3 faktor berikut ini:

a.

Karakteristik tanah , terutama kekuatan geser. b. Teknik instalasi, khususnya adalah metoda untuk memperbaiki bonding zone ( zona dimana terdapat ikatan setelah tendon digrouting)

c.

Pekerjaan di lapangan. Pada analisis perencanaan dan studi tentang pemasangan jangkar, faktor pertama yang harus diperhatikan adalah kondisi geologi dan kekuatan dari pondasi struktur. Beberapa jenis tanah tidak dapat digunakan untuk penjangkaran, khususnya tanah lunak (soft materials) karena daya penjangkaran melebihi batas kekuatan tanah. Pada umumnya, jangkar tanah menawarkan solusi yang baik untuk masalah teknik jika mereka dipasang pada stiff clay, atau dense silts, sands, and gravels (tanah lempung kaku, atau endapan lumpur padat, dan batu kerikil). Pada banyak hal, pemasangan sudah cukup tanpa merubah karakteristik tanah. Rincian utama untuk setiap tipe ditentukan oleh kebutuhan desain proyek, dan dikembangkan bersama dengan ukuran tendon, pengeboran (driling) dan metoda grouting, dan bentuk dari hasil grouting.

3.2.1 Pemasangan Jangkar dan Bagian Utama Jangkar Skema pemasangan jangkar ditunjukkan pada gambar 3.1 yang dibedakan menjadi 3 bagian utama dan komponen. 1. Panjang jangkar tetap ( fixed anchor length) Ini sering disebut sebagai bonded length atau sederhananya adalah tubuh jangkar. Merupakan bagian ujung jangkar yang direkatkan pada tanah atau batuan (tergantung tipe jangkarnya). Pada tubuh jangkar, gaya tarik pada jangkar (tensile force) diteruskan oleh bond (ikatan jangkar setelah digrouting) ke tanah disekitarnya, menurut salah satu mekanisme yang ditunjukkan oleh gambar 3.3. Pada umumnya fixed length dihasilkan oleh injeksi dari grouting semen, dan hal ini juga berlaku untuk penjangkaran pada batuan dan tanah. Bagian dari tubuh jangkar ditunjukkan pada gambar (a) dan (b) untuk jangkar sementara dan permanen. Pemindahan beban (transfer of load) terjadi tendon baja ke material grout dan lalu ke tanah.

3.4 (a) dan (b) untuk jangkar sementara dan permanent (Xanthakos, 1990)

. 2. Panjang jangkar bebas (free anchor length)

Ini disebut sebagai free tendon length yaitu panjang bagian jangkar yang tidak di grout. Ini mewakili bagian dari jangkar antara ujung fixed length dan anchor head. Tidak ada perpindahan beban yang dialami free length anchor ini, dan bebas bergerak selama interaksi tanah dan jangkar terjadi. Hal utama pada free length anchor ini adalah terjadi perpanjangan jangkar ( elongation ) pada saat prestressing. Panjang efektif jangkar bebas yaitu panjang jangkar bebas ditambah perpanjangan elastis tendon. 3. Kepala jangkar (anchor head) Ini disebut sebagai end anchorage atau stressing anchorage, merupakan komponen jangkar yang dapat memindahkan beban tarik dari jangkar (loaded anchor) ke permukaan tanah atau struktur. Pada konteks ini, kepala jangkar merupakan ciri utama dari sistem penjangkaran ini, bersama dengan mekanisme stressing.

Kepala jangkar harus dipasang dengan tepat pada tendon, normalnya diberi toleransi minimum, dengan tidak melebihi 5 mm.

Penyimpangan sudut antara tendon dan kepala jangkar dengan lebih dari 3% akan berpengaruh pada efisiensi pemindahan beban.

Gambar 3.5 Toleransi penyimpangan pada kepala jangkar (Xanthakos,1990)

3.2.2

Tendon Tendon pada jangkar terdiri dari batang ( bar ), kabel baja ( wire ), kumpulan kabel (

strand ) yang digunakan baik secara tunggal atau grup. Kekuatan tarik tendon berkisar antara 1200 N/mm2 sampai 2000 N/mm2. Pemilihan jenis tendon didasari atas ukuran, kekuatan batas, batas elastis, dan relaksasi, dan memperkuat ikatan mekanis (mechanical bond). Kebanyakan kontraktor setuju bahwa diameter tendon yang lebih kecil menghasilkan harga material untuk setiap unit tegangan prestress ( prategang) lebih rendah.

Jenis-jenis tendon akan dibahas di bawah ini: 1. Batang (bar) Tendon jenis ini memiliki ukuran diameter antara 1/4 inch (6.4 mm) sampai

11/8 inch (

35.8 mm ) dengan tambahan sekitar 3.2 mm. Ukuran diameter biasadalah 1 inch, 1.25 inch, 11/8 inch. Kekuatan baja jenis ini pada kondisi normal adalah 835/1030 dan 1080/1230, atau 121/149 dan 157/176 ksi ( kilopounds per square inch). Batang tunggal lebih sering digunakan untuk kapasitas penjangkaran yang relatif rendah ( low to medium ). Sedangkan batang majemuk digunakan untuk kapasitas penjangkaran yang lebih besar. Supaya jangkar dapat bekerja dengan

baik empat dan lima ulir batang pada kelompok tersebut memerlukan lubang jangkar yang relatif lebih besar. Kabel ( Wires ) Kabel Prestressing ( prategang ) biasanya diproduksi dari baja karbon. Kabel tendon memiliki macam-macam diameter, ukuran umum berkisar antara 5 sampai 8 mm, dan mempunyai kekuatan tarik ultimate 1670 N/Mm2, atau 242 ksi ( menurut Littlejohn Dan Bruce, 1977). Pada aplikasi umum, tidak ada batas jumlah kabel yang dikelompokkan pada suatu jangkar, ini perbedaannya dengan batang dalam sekali penjangkaran.
2.

3. Kumpulan kabel (strand) Jenis tendon ini terdiri dari kelompok yang berisi 4 sampai 20 kabel, yang diatur dalam bentuk ulir di sekitar suatu sumbu dari kabel lurus, dan dengan diameter masing masing 12.7 mm dan 152 mm. Umumnya terdiri dari 7 kabel strand, ukuran yang tersedia 13 mm (0.5in), 15 mm (0.6in), dan 18 mm ( 0.7in). 19 kabel strand juga umum dan tersedia dalam ukuran 22.2, 25.4, 28.6, dan 31.8 mm. Kekuatan tarik ultimate tendon jenis ini adalah dari 1570 sampai 1765 N/mm2 ( 228-256 ksi), tetapi untuk kondisi tertentu kekuatannya dapat dinaikkan menjadi 2000 N/mm2 . Tipe 7 kabel strand ditunjukkan pada gambar untuk normal dan bentuk padat.

(b)

. Gambar 3.6 Beberapa ulir batang untuk jangkar pada satu pelat untuk stressing pada waktu bersamaan (b). Tipe 7 kabel strand jangkar cross section menunjukkan normal dan bentuk padat

3.2.3 Karakteristik Tendon Pemilihan beban yang bekerja dan tingkat tegangan ijin biasanya dibuat berdasarkan kekuatan mekanis, sifat elastis, reaksi terhadap perubahan regangan tendon (creep), dan perilaku relaksasi. Karakteristik tendon akan dijelaskan dan dibahas pada bagian ini dalam kaitan dengan pengaruh kapasitas jangkar dalam memikul beban, pemindahan beban, stressing, pengujian, dan pengawasan jangka panjang.

1. Kekuatan Karakteristik

Secara umum, tingkat tegangan ijin dan beban yang bekerja untuk beberapa jenis jangkar dikaitkan dengan kekuatan karakteristik, yang mana notasi fpu biasa digunakan. Batasnya adalah jika tidak lebih dari 5 % dari pengujian berarti gagal, dan tidak ada uf yang kekuatan karakteristiknya kurang dari 95 %. 2. Tegangan Uji (proof stress) Tegangan uji untuk menentukan stressing pada tendon yang dalam kaitannya dengan batas elastis, sebesar 0.1 dan 0.2 % proof stress. Tegangan uji dididefinisikan sebagai suatu yang tegangan dimana pembebanannya menyebabkan elongasi tetap sebesar 0.1 dan 0.2 % . 3. Modulus Elastis Nilai-nilai ini digambarkan bahwa terdapat kesalahan sebesar 5 % yang tidak dapat dihindari pada pengujian dan prosedur perekaman. Perbedaan nilai-nilai E terlihat jelas antar uji panjang di laboratorium dan panjang relatif di lapangan, Littlejohn Dan Bruce ( 1977) sudah memperoleh nilai-nilai E untuk prestressing baja menggunakan Stasiun pembangkit nuklir Wylfa: Estrand = 183,000-195,000 N/mm2 Etendon = 171,000-179,000 N/mm2 Ini jelas bahwa E tendon lebih rendah dari E strand, tetapi tidak ada hubungan umum yang dapat dibentuk jika menghubungkan 2 nilai itu. 4. Creep Response

Creep adalah perubahan regangan pada tendon terhadap waktu selama tegangan konstan. Ketika tendon diregangkan dengan pembebanan yang konstan, deformasi plastis dapat terjadi perlahan-lahan pada tingkat tegangan di bawah batas elastis. Ini terjadi pada jangkar yang dipasang pada tanah kohesif dan tanah halus non kohesif . 5. Perilaku Relaksasi Relaksasi Tekanan adalah suatu pengurangan tegangan, dan berhubungan dengan hilangnya beban pada tendon, pada waktu tendon berada di bawah regangan konstan. Perilaku ini ditunjukkan oleh penggantian regangan elastis secara bertahap oleh regangan plastis yang menyebabkan relaksasi tegangan elastis. Seperti creep, relaksasi adalah suatu fungsi logaritma waktu, dan tingkatnya terutama tergantung pada perawatan baja selama pembuatannya, kondisi temperaturnya, dan waktu., Relaksasi tegangan meningkat dengan cepat pada temperatur di atas 20C,dan dengan demikian pada lingkungan geologi yang panas, khusus untuk tanah dan air tanah harus diamati. 3.3 Pengeboran Lubang Jangkar Konstruksi jangkar seharusnya dilakukan oleh kontraktor yang berpengalaman dan memiliki spesialisasi di bidang ini. Tahap tahap urutan konstruksi jangkar adalah pengeboran lubang jangkar dan flushing ( pembersihan lubang jangkar), water testing, pembuatan tendon dan pemasangannya, stressing dan pengujian, perlindungan terhadap korosi. Kemajuan pada konstruksi penjangkaran, yang memungkinkan penjangkaran pada berbagai kondisi tanah dan menghasilkan teknik yang cocok untuk penerapan yang lebih kompleks, namun ditunjukkan bahwa jangkar sangat berbahaya jika dibuat dengan tidak benar. Kebanyakan dari masalah terkait dengan tahap grouting., tetapi kegagalan jangkar dapat dikaitkan dengan pembuatan tendon yang buruk, pengeboran yang tidak baik, dan flushing yang buruk. Diameter Lubang yang Dibor

Untuk aplikasi umum, diameter lubang berkisar antar 75 sampai 150 mm (3-6 inch). Pada tanah yang mudah runtuh, diperlukan casing yang fungsinya untuk mencegah runtuhnya tanah diatas casing sehingga dapat memperlancar proses pengeboran. 3.3.1 Flushing Semua partikel dan material yang dihasilkan dari hasil sisa pengeboran harus dibersihkan semuanya dengan cepat. Media Pembilasan yang paling umum adalah air dan udara atau suatu bentonit slurry. Pada ruang terbatas, penggunaan udara harus diperhatikan, karena bahaya

kesehatan dari partikel debu. Air membilas dapat memperbaiki kondisi tanah, baik digunakan pada tanah lempung yang lengket. Tindakan pembersihan ini dapat membersihkan sisi-sisi lubang supaya ikatannya lebih kuat pada batas antara tanah dan material grout..Membilas dengan Bentonit Slurry bukanlah cara umum, tetapi digunakan dengan sukses di negara-negara tertentu seperti Perancis untuk pengeboran lubang terbuka pada lanau dan pasir yang melapisi batu karang. 3.4 Grouting Definisi grouting adalah proses injeksi bahan cairan kedalam tanah untuk mengisi pori-

pori, retakan-retakan, celah-celah pada tanah atau batuan. Proses grouting juga menambah kekuatan dan karakteristik tanah atau batuan, selain itu juga dapat megikat dan melindungi jangkar dari bahaya korosi. Pilihan dan desain dari sistem grouting tergantung pada kondisi tanah dimana sistem grouting itu ditempatkan, pengaturan waktu, kekuatan dan fungsi dari material grout. Grouting pada umumnya memiliki beberapa fungsi berikut ini: a. Mempertahankan tendon jangkar pada tanah dengan pembentukan daerah pemindahan beban, yang dilakukan oleh panjang jangkar tetap. Pada kasus ini material grout diinjeksikan setelah tendon dipasang, sebelum proses stressing dilakukan (primary grout).

b. Menambah kuat geser tanah c. Mengisi ruang pori di dalam dan di sekitar tendon untuk menambah perlindungan terhadap korosi dan pemadatan pada tanah , dapat dilakukan dengan grouting tahap kedua setelah stressing (secondary grout). d. Mengisi pori atau celah pada tanah sebelum pemasangan tendon dimana proses pregrouting sangat diperlukan dalam mencegah runtuhnya tanah.

Gambar 3.7 primary grout dan secondary grout (Haussman, Manfred R, 1996))

3.4.1

Komposisi dan Material Semen Ini sangat penting untuk menentukan semen yang baik dan menciptakan kondisi penyimpanan semen yang ideal.

Portland cement tipe 1 dapat memenuhi kasus tertentu, tapi memiliki daya tahan yang rendah dalam melawan serangan kimia. Untuk antisipasi a sulfate resisting (tipe 2), atau a rapid hardening variety (tipe 3) dapat digunakan. Air Air yang mengandung sulfate (belerang) ( >0.1%), chloride( >0.5 %), gula, adalah zat yang berbahaya dan tidak cocok, khususnya untuk aplikasi yang terkait dengan prestressing baja dengan kekuatan tinggi, atau ketika baja tendon berhubungan langsung dengan grout. Perbandingan kadar air dan semen adalah hal penting yang berpengaruh pada material dan karakteristik grout. Perbandingan harus cukup tinggi untuk kemudahan pelaksanaan dan melancarkan aliran ketika material grout dipompa ke lubang bor.

Gambar 3.8 Efek kadar air pada material grout (Xanthakos, 1990)

Berdasarkan survey internasional, rasio air/semen berkisar pada 0.35 -0.55, jelasnya harga terbesar digunakan pada sandy alluvium deposit ( lapisan tanah alluvium). Persetujuan umum untuk rasio tersebut berkisar 0.40 0.45.

Admixture (campuran) Ini untuk menghasilkan campuran grout dengan bleeding (tanda bahwa grout sudah cukup karena bahan grout sudah keluar dari pipa ) yang rendah ( < 0.5 %), memastikan fluidity ( kelancaran aliran grout kedalam lubang), dan untuk mengontrol shrinkage (susut) dan mengatur waktu. 3.4.2 Kekuatan Material Grout Kekuatan bahan grout harus dapat mengikat tendon dengan tanah atau batuan. Untuk mengukur kekuatan tanah yang diinjeksi biasanya digunakan alat Uncofined Compression Test. Ukuran diperoleh dari uji unconfined compressive strength Fu pada hari ke 7 dan 28. Variabel yang mempengaruhi kekuatan bahan grout, rangkaian penting seperti perbandingan W/C, perbandingan pori dari pengaturan bahan grout, tipe semen, dan adanya admixture. Kekuatan grouting pada Unconfined Compressive strength dapat diperkirakan dari persamaan Abram, yaitu: (3.1) dimana : Fu = Kekuatan grouting A = Konstanta kekuatan = 14.000 lb/in2 B = Konstanta dimensi yang tergantung pada jenis semen dan umur pengujian w = Perbandingan W/C

Untuk semen jenis 1 pada umur 28 hari, B = 5. Kekuatan penuh ditunjukkan dibawah hydration kompleks. Persamaan diatas berlaku jika w > 0.3 dan pada bahan grout untuk bleeding minimal, w< 0.7. Semen dengan tingkat kekerasan yang rendah memiliki kecenderungan untuk untuk mencapai kekuatan ultimate yang lebih tinggi karena pembentukan gel-gel yang lambat selama pengaturan awal (littlejohn, 1982). Bahan grout tipe 1 mencapai kekuatan kira kira 60-70 % dari kekuatan batas pada 28 hari., tetapi untuk bahan grout tipe 3 proporsi yang sama dengan tipe 1 dari kekuatan batas dicapai dalam 7 hari.Kurva peningkatan kekuatan sebagai fungsi dari perbandingan W/C ditunjukkan dalam gambar di bawah ini untuk bahan grout tipe 1 dan 3. Ada suatu hal yang menarik untuk dicatat bahwa perbandingan W/C mencapai 0.6, kedua kurva tersebut hampir berhimpit, ini berarti bahwa tipe 1 dan tipe 3 keduanya mencapai peningkatan kekuatan ekivalen.

Gambar 3.9 Kurva

peningkatan kekuatan sebagai fungsi dari w/c (Xanthakos,1990)

3.4.3 Mixing Pekerjaan ini berpengaruh pada kualitas dan kekuatan material grout. Mencampur yang baik harus mengikuti petunjuk berikut ini: 1. Semen dan admixture harus diukur beratnya secara akurat. 2. Air dan admixture harus ditambahkan ke pencampur sebelum semen 3. Menggabungkan waktu pada setiap tumpukan harus menjadi cukup lama untuk menghasilkan campuran dari komposisi yang tidak seragam. 4. Mencampur dengan tangan tidak dipebolehkan 5. Perlengkapan pencampur dan pompa harus dibersihkan dan dirawat.

3.4.4 Metoda Grouting Pekerjaan grouting dapat dikerjakan dengan 2 cara yaitu satu kali penyuntikan dan 2 kali penyuntikan.

1. Two Stage Grouting Penyuntikan bahan grout untuk pertama kali untuk menciptkan zona ikatan pada fixed anchor length, dan setelah stressing tendon, grouting tahap 2 dilakukan pada zona free length, gunanya untuk melindungi tendon dari korosi. 2. Single Stage Grouting Pada proses ini borehole diisi dengan bahan grout yang disuntikan terus menerus, oleh sebab itu hasil dari pekerjaan grouting dicapai bersama. Bagaimanapun juga, walaupun zona free anchor length dibungkus dengan bahan grout, Beban dipindahkan ke kepala jangkar sebagai prestresing

tidak seluruhnya ditransmisikan ke daerah fixed anchor karena kemungkinan terjadi friksi pada daerah free length anchor 3.5 Beban Pada Jangkar Pembebanan dibagi menjadi 2 tipe yang bekerja pada struktur yang dijangkar dan

pembebanan statis yang disebabkan oleh uji tarik atau pada tahap lockoff (kuncian). Kelompok kedua dari pembebanan adalah yang dinyatakan dengan prestressing jangkar ke tingkatan yang diinginkan. Beban yang yang bekerja pada struktur yang dijangkar meliputi hal berikut ini: 1. Pembebanan Lateral ini terdiri dari :

tegangan lateral tanah ( lateral earth stresses), yang biasanya bergantung pada besarnya strain(regangan) yang terjadi pada tanah.

tekanan lateral disebabkan oleh beban tambahan yang bekerja pada permukaan tanah. tegangan lateral (lateral stresses) disebabkan oleh pembebanan terpusat seperti footing (pijakan), yang bekerja di dalam massa tanah.

tekanan air

2. Pembebanan Vertikal Ini mencakup berat dari anchored structure (struktur yang dijangkar) dan reaksi dari interaksi antar beban pada jangkar secara tidak langsung. Disamping kekuatan dan pembebanan yang dikirim dari atas, suatu struktur didasari oleh upward gaya seperti reaksi tanah, dorong, dan uplift(angkat).

3. Pembebanan konstruksi

Ini terdiri dari 2 cara :

Dengan mengubah tegangan tanah (earth pressures) yang ada sesuai dengan batas yang ditetapkan.

Dengan beban induksi (inducing loads) yang disebabkan oleh kegiatan konstruksi dan peralatan.

4. Pembebanan Dinamik Ini mencakup pengaruh getaran dari aktivitas gempa bumi atau pengaruh yang kuat dari beban berat terdekat dari struktur yang bergerak, dan berupa intensitas yang harus dimasukkan dalam desain.

3.6

Faktor Keamanan

Tendon Baja Faktor keamanan yang direkomendasikan untuk tendon baja diperoleh dari desain tegangan dan beban untuk jangkar tetap (permanent) dan jangkar sementara (temporary). Untuk jangkar tetap

Tegangan yang bekerja (Working Stress) = 50% fpu Faktor keamanan akhir (Ultimate factor of safety) = 2.0 Faktor keamanan yang diukur (Measured factor of safety) =1.5

Untuk jangkar sementara :


Tegangan yang bekerja (Working Stress) = 62.5% fpu Faktor keamanan akhir (Ultimate factor of safety) = 1.6

Faktor keamanan yang diukur/dicari (Measured factor of safety) =1.25

Faktor keamanan yang diukur adalah uji pembebanan yang dipisahkan oleh beban yang bekerja. Hal ini menyatakan bahwa uji pembebanan harus paling sedikit 1.5 dan 1.25 kali desain lapangan beban pada jangkar untuk jangkar permanen dan jangkar sementara. Faktor keamanan tersebut harus diberlakukan pada semua komponen pada jangkar dimana karakteristik kekuatan dan mekanis sudah tersedia.

Tanah-Material Grout dan Material Grout Tendon interface Faktor keamanan minimum paling sedikit 2.5, yang lebih baik FKnya diambil 3 untuk pembebanan tetap akhir yang diterapkan ke tanah- material grout dan material grout batas tendon dengan material grout itu (tendon interface), kecuali hasil uji lapangan total memastikan bahwa nilai terendah adalah memuaskan. Faktor keamanan ini diharapkan dapat menghubungkan desain dengan pembebanan tetap akhir. Ground Mass (Massa Tanah) Untuk mencegah keruntuhan dipastikan dengan faktor keamanan tidak kurang dari 2.5 dan paling baik 3. 3.7 Tegangan Jangkar (stressing) Stressing dapat diukur dengan pengujian yang dapat menentukan kapasitas beban pada jangkar dan perilakunya, menetapkan faktor keamanan yang sesuai dengan desain yang diterapkan, dan memastikan hasil kerja sesuai dengan desain dan rencana. Banyak kesalahan dibuat pada saat desain konstruksi yang ditemukan selama stressing dan pengujian, sehingga situasi bahaya dapat dihindari. 3.7.1 Torsi (Torque) dan Tarikan Langsung (Direct Pull) Stressing pada tendon biasanya dilakukan dengan cara memutar baut dengan memberikan tegangan pada tendon dengan menggunakan torque wrench ke locking nut yang diteruskan ke batang tendon yang diperlihatkan pada gambar di bawah ini. Cara lain dengan menggunakan cara penekanan langsung (direct pull) dengan menggunakan alat hydraulic jack. Penggunaan torque pada umumnya dibatasi untuk kapasitas tendon jangkar yang rendah dan terutama untuk macam-macam tipe rockbolts, sampai 150 Kn ( 40 kips ). Kerugian

utamanya adalah adanya kesalahan dalam penerapan beban (kadang-kadang lebih tinggi dari 25 % ) dan kadang-kadang pada pengenalan tegangan torsi (putaran) pada tendon. Untuk mengatasi kesalahan pada tegangan torsi ini, penempatan bahan untuk mereduksi friksi dari minyak pelumas yang dioleskan pada lock-nut (baut) supaya pemutaran baut dan stressing pada tendon berjalan dengan baik. Torsi Tq, diperlukan untuk menghasilkan suatu beban tarik Tt yang dapat dinilai dengan hubungan empiris sebagai berikut : TT= C.Tq (3.2) Dimana: C = Koefisien torsi Tt =beban tarik yang dihasilkan Tq =beban torsi koefisien C diperoleh dari batas-batas yang layak di bawah kontrol laboratorium. Pada hubungan itu beban tarik dinyatakan dalam kilonewton dan torque dalam kilonewtonmeter.

Metoda torque ini paling populer, terutama peralatan yang digunakan adalah ringan, padat, mudah untuk dikendalikan, dan harga murah.

(a)

(b)

Gambar 3.10 Jenis-jenis metoda stressing dan peralatannya ; (a)stressing dengan torque wrench; (b) stressing dengan direct pull (Xanthakos, 1990)

Direct pull adalah metoda yang biasa digunakan oleh kontraktor jangkar karena cocok untuk sebagian besar jenis tendon dan kapasitas pembebanan. Direct pull digunakan pada penjangkaran yang menggunakan tendon dan kapasitas beban yang besar. Ketika strand digunakan sebagai tendon, pada metoda directpull diperkenalkan menggunakan multistrand jacks, dimana semua strand pada unit ditegangkan bersamaan,atau tarikan pada monostrand (monojacking) pada setiap strands ditegangkan dengan putaran. Jika digunakan tendon jenis multistrand, maka hidrolikjack harus digunakan jenis multistrand jack.

Gambar 3.11 Tipe alat jacking untuk penegangan jangkar tanah ; (a)jack untuk single strand stressing ; (b)solid ramjack untuk multistrand stressing (Xanthakos, 1990)

3.7.2 Pengujian Stressing Pada Jangkar Pada pengujian stressing untuk menghasilkan jangkar, hal utama yang harus diuji adalah menguji beban dimana beban yang diuji harus lebih besar dari beban kerja sehingga diperoleh

faktor keamanan yang digunakan untuk mendesain besarnya beban kerja atau untuk mengetahui kesalahan dalam desain jangkar. Pada pengujian itu pengukuran pergerakan kepala jangkar disesuaikan dengan kenaikan beban tarik dan perubahan yang terjadi dicatat selama pengujian. Diagram pergerakan kepala jangkar terhadap gaya memberikan informasi mengenai karakteristik dan parameter dari jangkar. Diagram hubungan antara pergerakan kepala jangkar terhadap waktu memberikan petunjuk mengenai kekuatan jangkar yang dijepit pada tanah / batuan. Harga maksimum pada pengujian gaya biasanya berbeda-beda sesuai dengan standar pengujian tersebut. Untuk jangkar tetap (permanent anchor) pengujian gaya biasanya lebih besar dari jangkar sementara (temporary anchor). 3.8 Proof Test Proof test untuk membuktikan hasil dari setiap produksi jangkar tanah. Uji ini terdiri dari satu pembebanan (single load) yang mengalami tambahan 1.3 sampai 1.5 kali desain pembebanan. Ini merupakan pengujian pada jangkar yang bertujuan untuk mengetahui kemampuan jangkar dalam menahan beban yang lebih besar dari beban rencana dan mengetahui efisensi pemindahan beban pada daerah penjangkaran. Selain itu juga termasuk pemeliharaan jangkar beserta komponennya sebagai system penyangga untuk memastikan bahwa jangkar sudah sesuai dengan kriteria yang diinginkan. 3.9 Perkiraan Kapasitas Tarik Jangkar Untuk primary grout yang berada dalam lapisan pasir, unit kuat tarik dari jangkar tanah dapat dihitung sebagai berikut: (3.3) dimana : = Unit kuat tarik jangkar tanah (t/m2) Kf = Koefisien Tekanan (Berkisar antara 1-3 untuk tanah padat)

(t/m2) Sudut Geser antara material grout dengan tanah Persamaan dibawah ini untuk menghitung kuat tarik ultimit untuk primary grout: Tult = Tall =Tult/FK = primary grout (3.4) (3.5)

PROSES PEMASANGAN GROUND ANCHOR

5.2

Data Teknis Ground Anchor

3.1.1. 5.2.1 Spesifikasi Material PT.VSL memberikan spesifikasi setiap material yang diperlukan dalam pembuatan dan pemasangan anchor secara detail pada Jembatan Cimeta. a. Strand Spesifikasi strand yang digunakan sebagai berikut: Material : 7 wire strand untuk beton prategang Tipe dan grade : diameter 0.5 Spesifikasi :ASTM A 416 -90a ( Grade 270 ) relaksasi rendah b. Polyethylene (PE) Pipa dibuat dari polyethylene yang terdiri atas : PE corrugated dengan diameter ID/OD 60/70 mm digunakan untuk membungkus tendon sepanjang keseluruhan panjang jangkar. PE wrapping dengan diameter ID/OD 14/16 mm digunakan pada free length dan difungsikan untuk membungkus tiap strand yang dilapisi dengan pelumas. PE grout tube (pipa)dengan diameter ID/OD 16/20 mm disediakan untuk grouting c. Anchor Block Jenis anchor block dari PT.VSL yang digunakan adalah Live anchor : 7 Sc, 12 Sc, 19 Sc

Ukuran dari jangkar yang dipilih, bagaimanana pun juga jumlah strand yang ada pada tendon. d. Spreader Spreader dibuat oleh polyethylene dan digunakan untuk strands e. Spacer Spacer juga dibuat dari polyethylene dan digunakan sebagai ruang penyalur bagi material grout. f. End Cap End cap adalah bagian system jangkar yang terbuat dari baja atau PE yang terletak di bottom end (akhir dasar). Ini menutup dasar dan mempermudah pemasangan. g. Grease ( minyak pelumas) Minyak pelumas diketahui sebagai SGLM 2 dan diproduksi dari pertamina. Perlindungan terhadap korosi. Ada 3 lapis yang diberikan perlindungan terhadap serangan korosi pada ground anchor yaitu: grease, pipa PE corrugated dan pipa grout. 3.1.2. 5.2.2 Spesifikasi Grouting a. Trial Mix Test Sebelum memulai proses grouting, trial mix dilakukan dan minimum 5 sample dengan dimensi 5x5x5 cm akan dibuat untuk pengujian. Pengujian terdiri dari penghancuran (crushing) dan kemampuan mengalirnya material grout (flow ability test). Komposisi dari material untuk grouting adalah berikut ini: Semen : PC semen tipe 1 berisi tidak lebih dari 0.02 % klorida dan 0.1 % sulfat. Semen dibungkus dengan berat 50 kg setiap karung. Air : Air mengandung tidak lebih dari 300 mg ion klorida volume air berkisar antar 22.5 sampai 25 liter untuk setiap karung semen yang beratnya 50 kg. Perbandingan Air / semen : 0.45 0.5 Tambahan : Cebex 100 adalah pengembangan campuran material grout dan material yang tidak mengalami susut. Hal ini dapat memudahkan aliran material grout tanpa pemisahan. Ini akan dicampur dengan material grout dengan berat semen 0.45 % atau 225 gram untuk setiap bungkus semen yang beratnya 50 kg. b. Tes penghancuran (crushing test) Sampel akan diuji pada hari ke 28 dan harus mencapai kekuatan kepadatan minimumnya 30 Mpa. c. Uji kemampuan aliran Test akan dilaksanakan segera setelah mixing dengan seketika setelah pencampuran. Kemampuan aliran akan diukur dengan VSL Standard funnel (flow cone) yang mempunyai diameter inlet 178 mm dan diameter outlet sebesar 12.7 mm. Waktu outflow harus antara 14 dan 18 detik. Jika nilai nilai tersebut ada di atas atau dibawah batas, material grout harus dikoreksi.

5.3

Studi Lapangan

Skripsi ini membahas mengenai proses sebelum pemasangan anchor dan proses pemasangan anchor. Sebelum pemasangan ground anchor terdapat beberapa tahap konstruksi yang terjadi di sekitar konstruksi : 1. Pembuatan box di sebelah abutment 2. Penggalian di sekitar abutment 3. Pemasangan tiang pancang di bawah tempat abutment akan dibangun. 4. Pembuatan konstruksi abutment. 5. Pemadatan di bagian yang digali dengan timbunan yang didalamnya berisi campuran gravel, boulder, dan lain-lain.

Gambar 5.3 penggalian dan pembuatan abutment

Gambar 5.4 Proses pemadatan di bagian yang digali

Setelah penimbunan selesai, terdapat beberapa tahap beserta kendala-kendala dalam pemasangan ground anchor. Tahap pemasangan ground anchor sebagai berikut: 1.Pengeboran. Di Abutment 1 sudah ada 4 lubang yang sudah siap dibor dengan alat bor. Alat bor yang ada di lapangan terdiri dari 3 macam:

1.Alat bor yang hanya pakai listrik saja. 2.Alat bor yang menggunakan Hand Wind (untuk menginjeksi bor) dan dinamo listrik. 3.Alat bor yang menggunakan hidroliks (dari PT Wiraatman).

Gambar 5.5 Pekerjaan pengeboran dengan alat drilling ( pakai dynamo dan wings)

Pekerjaa n ini dilakukan oleh PT.Trireka. Pengeboran dilakukan dengan target mencapai kedalaman 43 m, yang artinya dengan batas aman kedalaman 43 m, diharapkan Ground Anchors tersebut mampu menahan beban yang diakibatkan oleh beban lalu lintas, beban jalan dan beban lateral yang diakibatkan oleh timbunan., sehingga abutment tersebut tetap kokoh. Pada saat dilakukan pengeboran, pada ujung mata bor yang dimasukkan disemprot air agar mata bor tidak aus (rusak) dan lumpur/kotoran yang ada di dalam keluar. Proses pengeboran sewajarnya memakan waktu untuk 1 lubang diselesaikan dalam waktu 2 hari, sehingga kalau untuk 4 lubang dibor selama 8 hari.Dari 3 lubang tersebut, yang sudah dibor sampai kedalaman 43 m hanya lubang ke-4, untuk lubang 3 dan 2 dibor sampai kedalaman 20 m, lubang 1 belum di bor sama sekali (Pekerjaan ini sudah menghabiskan waktu 16 hari). Kendala yang dihadapi pada saat pengeboran menggunakan terot adalah:

1. Pada lubang 2, 3, mata bor dan terot tertinggal di dalam lubang. Hal ini terjadi karena pada kedalaman 6 m terdapat gravel dan boulder.

Gambar 5.6 Terot dimasukkan ke dalam lubang bor dengan alat pengeboran

Gambar 5.7. Pengelasan mata bor yang rusak bagian drat.

sampai kedalaman 17 m tanah dan batu pergerakan terot.

2. Pada lubang ke 4, setelah dibor mengalami longsor sehingga menghambat

Gambar 5.8 Casing yang akan dimasukkan ke dalam lubang

Setelah itu PT.Trireka mendatangkan casing yang memiliki panjang 3.5 m, untuk mengatasi longsor di dalam lubang. Casing itu memiliki diameter 6 inch ( sekitar 6 cm), kendala yang dihadapi setelah casing dipasang adalah pada kedalaman 20-37 m mata bor rusak, maka dicabut casingnya karena terdapat batu keras (boulder dan cadas), casing mulai aus pada drat ( ulirnya ) sehingga tidak dapat bekerja dengan baik. PT. Trireka mencoba mengatasi masalah ini dengan cara pregrout, yang artinya melakukan grouting di dalam lubang sehingga sisi lubang menjadi padat. Masalah yang terjadi adalah chasing dengan panjang 5 tertanam pada kedalaman 20 m, terlepas dari drat (ulir) tetapi akhirnya dapat dicabut dengan Hidraulik dan Jack Chasing.

Hal ini disebabkan karena waktu pregrouting terlalu banyak semen dimasukkan ke lubang sehingga semen itu naik 5 m dari depan lalu mengeras dan menekan chasing. Pada saat pregrout terjadi longsor disekitar lubang akhirnya semen naik ke atas. Setelah itu hasil grouting dihancurkan dan ternyata pada saat dibor lagi tanah di dalamnya masih longsor. Karena gagal terus, PT Trireka mendatangkan alat bor lain yang menggunakan alat pengeboran yang lebih kecil tapi dinamonya lebih besar.

Gambar 5.9 Alat bor dengan dynamo yang lebih besar

Cara ini juga gagal karena alat bor berhenti pada kedalaman 16 m, casingnya patah, mata bor rusak. Kemungkinan mata bor berhenti karena gravel atau mata bor yang sebelumnya tertinggal di dalamnya. PT.Trireka tidak sanggup meneruskan pekerjaan ini, lalu PT.VSL selaku pelaksana pekerjaan Ground Anchor mendatangkan PT.Soilend. PT.soilend mampu mengerjakan pekerjaan ini karena alat mereka lebih canggih.

Gambar 5.10 Alat bor PT Soilend

2. Pemasangan Tendon Pemasangan tendon di lapangan berjalan dengan baik pada lubang 3 & 4. Lubang 3 dan 4 sudah dibor sampai kedalaman 47 m. Untuk lubang 1 dan 2 setelah tendon pada lubang 3 dan 4 di masukkan karena proses pengeboran pada lubang 1 dan 2 mengalami hambatan. Sebelum pemasangan tendon harus dipastikan bahwa lubang sudah dibersihkan dengan air dan kedalaman lubang sudah dicek. Di lapangan pemasangan akan dilakukan dengan beberapa langkah-langkah berikut ini: Menurunkan tendon dengan hati-hati ke dalam lubang. Memastikan bahwa strand sudah dimasukkan ke lubang sampai kedalaman tertentu sehingga diperbolehkan stressing.

Memastikan tendon lebih dahulu sebelum pemasangan bracket dan kepala jangkar. Dibawah ini merupakan gambar bagian-bagian tendon:

Gambar 5.11 End Cap pada ujung PE Smooth

Gambar 5.12 PE Smooth

Gambar 5.13 PE gorogoted

3. Grouting

Grouting segera dilakukan setelah pemasangan tendon ke lubang yang dibor. Material grout akan dipompa melalui PE grout tube yang mempunyai tekanan dari kira-kira 5 batang (=5 kg/cm2).

Gambar 5.14 PE Grout

Pompa grouting diperlihatkan pada gambar di bawah ini:

Gambar 5.15 Pompa untuk grouting

Kedalaman masing-masing lubang adalah lubang 1(37 m), lubang 2(47m), lubang 3(47m), lubang 4(47m). Pada Lubang 3 dan 4 total panjang tendon yang dimasukkan adalah 43 m dengan Bone length 18 m, Free Length 25 m, Strength Length 2m. Bahwa penempatan Bone Length harus di luar bidang longsor, pada saat struktur mengalami kelongsoran yang menahan adalah bone length itu sendiri. 4. Stressing Tujuan prestress / stressing adalah pemberian tegangan awal agar beban yang akan terjadi lebih kecil dari beban yang diberi pada kabel strand (pada saat awal). Untuk pekerjaan stressing dilaksanakan oleh PT. VSL Indonesia, tahapan proses stressing yang terjadi di lapangan 1. Memasang steel bracket, bearing plate dan anchor block

Gambar 5.16 Pasang steel bracket, bearing plate dan anchor block

2. Memposisikan hydraulic jack (longt stroke jack)

Gambar 5.17 Hidraulick jack dipasang

3. Melakukan proofing test tanpa wedges hingga proofing load =100.0 Tf. Catat elongation strand pada setiap tahap pembebanan.

Gambar 5.18 Pekerja mau melakukan pekerjaan stressing

4. Lakukan release secara perlahan setelah dicapai proof load di atas. 5. Pindahkan hydraulic jack dan pasang wedges pada setiap strand

Gambar 5.19 Pemasangan wedges pada strand

6. Lakukan stressing awal sebesar 10 % x DL ( = 5.0 Tf), catat elongation. 7. Lanjutkan stressing hingga lock-off load = 55 Tf (beban akhir). Catat elongation strand pada setiap tahap pembebanan. 8. Lakukan lift-off test 24 jam ( setelah 24 jam) untuk mengetahui residual load. Gunakan chair detension dan steel plate dengan tebal maksimal, t = 1.0 mm.

Gambar 5.20 Lift-off setelah 24 jam dilakukan

9. Evaluasi hasil stressing: Buat grafik elongation strand vs gaya. Bandingkan dengan batas atas dan batas bawah. Residual load > = 90 % x DL (min 45.0 Tf) Lakukan re-stressing dan lift off test 24 jam bila lebih kecil dari angka tersebut. Grafik tersebut terdapat di halaman lampiran 10. Potong ujung strand 2-3 cm, lakuakan finishing akhir oleh kontraktor utama 11. Titik pertama sampai 110 ton (prove load), lalu dilakukan pengcekan setelah 30 hari (lift off tahap 2)

Diposkan oleh Captain Piezocone di 16.28 Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke Facebook

Pengikut Arsip Blog

2012 (5) o Februari (5) GROUND ANCHOR SOIL LOGGING TP3 SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK OVERWATER SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK ONSHORE Dinding Penahan Tanah dan Tekanan Tanah Lateral

Mengenai Saya
Captain Piezocone Lihat profil lengkapku Template Awesome Inc.. Diberdayakan oleh Blogger.