Anda di halaman 1dari 13

Minyak di duri field adalah jenis minyak berat (Heavy Oil).

Pada awalnya minyak tersebut langsung keluar dan produksi tinggi. Dan lambat laun produksi di duri field menurun. Karea menurun tersebut di berikan treatment kepada oil tersebut dengan cara steam flood. Karena oil tersebut nempel di batuan yang akhirnya harus dipanaskan agar produksi oil tersebut bisa meningkat Oil-oil tersebut dipompakan dengan MPU. Pada MPU terdapat dua buah pipe output. Satu pipe untuk CGS langsung adalah tipe oil yang sudah cair. Satu pipe dikirim ke test station untuk dilakukan pengecekan produksi suatu well tersebut. Di dalam test station oil tersebut dimasukkan kedalam CVC . di dalam CVC, oil tersebut di pisahkan menurut fasanya. Fasa cair pada CVC tersebut langsung dikirim ke CGS, dan untuk fasa uap dikirim ke fin Cooler (heat excanger) untuk membantu fasa uap tersebut menjadi fasa cair. Setelah itu oil tersebut dikirim lagi ke

condensat untuk mencairkan oil tersebut. Zat-zat yang masih menguap dikeluarrkan dan di bakar seperti H2s Hasil oil yang keluar dari Condensat tersebut langsung dikirim ke CGS. Jenis oil yang keluar dari kondensat ini adalah jenis oil yang lebih bagus dibandingkan oil yang langsung dikirim ke CGS tanpa melalui proses test station. Jadi oil yang berasal dari kondensat ini mempunyai saluran pipa khusus. Di CGS dilakukan lagi proses pemisahan antar Oil dengan air, dan sebagian kecil ada pasirpasirnya. Oil-oil yang telah dipisahkan di CGS tersebut dikirim ke dumai. Airnya dilakukan proses water treatment dan di steam lagi kewell tersebut.

Comparing Maintenance Strategies Based on Cost and Availability


http://www.reliasoft.com/newsletter/v6i2/maintenance_strategies.htm

Reliability Centered Maintenance ( RCM ) analisis menyediakan kerangka kerja terstruktur untuk menganalisis fungsi dan mode kegagalan potensial untuk aset fisik (seperti pesawat terbang , jalur produksi manufaktur , dll ) dalam rangka mengembangkan rencana pemeliharaan terjadwal yang akan memberikan penerimaan tingkat operabilitas , dengan tingkat risiko yang dapat diterima , dengan cara yang efisien dan hemat biaya. Teknik RCM sering memanfaatkan pendekatan diagram logika untuk mengevaluasi dampak potensial dari kegagalan dan memilih strategi pemeliharaan yang tepat . Sebagai contoh , Gambar 1 menunjukkan sebagian dari salah satu diagram alur pengambilan keputusan disajikan

dalam SAE dokumen JA1012 , A Guide to Reliability Centered Maintenance - ( RCM ) Standard . Diagram yang sama diberikan dalam pedoman yang diterbitkan RCM lainnya . ( Beberapa publikasi RCM utama yang tercantum dalam Referensi bagian dari artikel ini . ) Selain , atau sebagai pengganti , pendekatan logika diagram , analis RCM mungkin ingin menggunakan biaya dan perbandingan ketersediaan berbasis strategi pemeliharaan potensial ketika memilih dan menetapkan tugas-tugas pemeliharaan . Artikel ini memberikan gambaran teknik perbandingan ini bersama dengan beberapa contoh demonstrasi Types of Maintenance Strategies to Consider Meskipun ada variasi di antara praktisi mengenai terminologi yang digunakan untuk menggambarkan teknik pemeliharaan yang tersedia , secara umum , analisis RCM dapat mempertimbangkan salah satu strategi pemeliharaan berikut untuk mengatasi mekanisme potensi kegagalan : 1. Run-to-Failure memperbaiki peralatan ketika gagal terjadi tetapi tidak melakukan schedule maintenance apapun 2. Schedule Inspection Failure Finding Inspections memeriksa peralatan secara Penjadwalkan untuk menemukan kegagalan tersembunyi. Jika peralatan tersebut ditemukan gagal, dimulailah pemeliharaan korektif On-Condition Inspections memeriksa peralatan secara terjadwal atau terus-menerus untuk menemukan kondisi yang menunjukkan bahwa kegagalan akan segera terjadi . Jika peralatan ditemukan menjadi sekitar gagal , memulai pemeliharaan preventif . 3. Schedule Preventive Maintenance Service melakukan pelumasan atau tindakan pelayanan lainnya secara terjadwal Repair perbaikan atau overhaul peralatan secara terjadwal Replace mengganti peralatan secara terjadwal 4. Design Change Re - desain peralatan , memilih peralatan yang berbeda atau membuat beberapa perubahan satu - waktu lain untuk meningkatkan keandalan / ketersediaan peralatan

Using Simulation to Compare Maintenance Strategies / Menggunakan Simulasi untuk membandingkan Strategi Pemeliharaan Memberikan informasi tertentu tentang bagaimana peralatan akan dioperasikan, kemungkinan terjadinya untuk modus kegagalan dan karakteristik pemeliharaan, analis dapat menggunakan simulasi untuk memperkirakan biaya dan rata-rata ketersediaan yang dapat diharapkan selama masa operasional peralatan saat tertentu strategi pemeliharaan digunakan. Perhitungan kemudian dapat digunakan untuk membandingkan strategi pemeliharaan yang tersedia sehingga analis dapat memilih strategi biaya yang paling efektif yang memberikan sebuah tingkat kinerja yang dapat diterima. Run-to-Failure (Corrective Maintenance Only) Untuk memperkirakan biaya dan rata-rata ketersediaan yang dapat diharapkan untuk sebuah runto-failure (corrective maintenance only) analisa harus memberikan informasi sebagai berikut : 1. Jumlah dari waktu equipment yang beroperasi 2. The probability density function ( pdf ) yang menggambarkan probabilitas bahwa peralatan akan gagal karena sebuah penyebab kegagalan tertentu . 3. Indikasi apakah kegagalan terdeteksi selama operasi normal . 4. Jumlah waktu bahwa peralatan ini diharapkan akan turun setiap kali pemeliharaan korektif yang diperlukan . Hal ini dapat mencakup waktu untuk melakukan pemeliharaan serta penundaan logistik ( yaitu , menunggu tenaga kerja dan / atau bahan yang dibutuhkan ) . 5. Biaya setiap kali pemeliharaan korektif yang diperlukan , termasuk downtime , tenaga kerja, material dan biaya lainnya . 6. Tingkat dimana peralatan akan dikembalikan oleh pemeliharaan korektif (e.g., "as good as new," "as bad as old," etc.).

Analis kemudian dapat mensimulasikan pengoperasian peralatan untuk waktu operasi yang ditentukan, mengingat keandalan / karakteristik rawatan tertentu, untuk memperkirakan 1) jumlah yang diharapkan dari tindakan pemeliharaan korektif yang akan dilakukan dan 2) jumlah waktu yang peralatan ini diharapkan akan beroperasi (uptime) selama waktu yang ditentukan.

Perkiraan ini kemudian dapat digunakan untuk menghitung total biaya operasi, biaya per uptime dan rata-rata ketersediaan, sebagai berikut:

Scheduled Repair/Replacement Untuk menghitung biaya dan ketersediaan yang dapat diharapkan dari strategi perawatan yang melibatkan pencegahan perbaikan / penggantian peralatan, informasi berikut diperlukan (selain input yang dijelaskan sebelumnya): 1. Interval waktu di mana pemeliharaan preventif akan dilakukan. 2. Jumlah waktu bahwa peralatan ini diharapkan akan turun setiap kali pemeliharaan preventif dilakukan. 3. Biaya setiap kali pemeliharaan preventif dilakukan. 4. Sejauh mana peralatan akan dikembalikan dengan pemeliharaan preventif.

Dengan informasi tambahan ini, simulasi dapat digunakan untuk memperkirakan jumlah yang diharapkan dari Corective Maintenance (CM) dan tindakan Precentive Maintenance (PM) , bersama dengan uptime. Biaya operasi total untuk strategi perawatan ini termasuk biaya semua CM ditambah biaya semua PM, seperti yang ditunjukkan berikutnya. Perhatikan bahwa Biaya per Uptime dan perhitungan Ketersediaan rata-rata adalah sama, terlepas dari jenis tugas.

Perhitungan untuk Service dan Kegagalan Menemukan tugas yang dilakukan dengan cara yang sama kecuali bahwa asumsi simulasi akan bervariasi sesuai kondisi tugas . Sebagai contoh, jika kegagalan tidak terdeteksi selama operasi normal dan peralatan yang ditemukan gagal selama tugas service yang dijadwalkan , maka simulasi akan menganggap bahwa pemeliharaan korektif akan dimulai . Demikian juga , tugas failure Finding dapat memulai tindakan korektif jika

peralatan ditemukan untuk gagal tapi tidak mengembalikan peralatan ke tingkat apapun jika ditemukan akan berjalan . On- condition Inspection Tugan On - Kondisi Inspeksi ( yang dirancang untuk memantau peralatan pada interval penjadwalan atau secara terus-menerus dan memulai pemeliharaan preventif hanya jika kondisi tertentu terdeteksi ) memerlukan informasi tambahan dan metode simulasi / perhitungan yang lebih kompleks . Selain masa operasi , probabilitas kegagalan dan pemeliharaan korektif karakteristik , analis harus menggambarkan karakteristik dari inspeksi penjadwalan yang akan dilakukan : 1. Interval waktu di mana pemeriksaan akan dilakukan . 2. Jumlah waktu yang peralatan ini diharapkan akan turun setiap kali inspeksi dilakukan 3. Biaya setiap kali inspeksi dilakukan Sebuah indikasi ketika mendekati kegagalan akan menjadi terdeteksi selama pemeriksaan (yang bisa digambarkan sebagai persentase dari kehidupan euipment atau sebagai interval waktu tetap) .

Untuk kasus-kasus di mana pemeriksaan mendeteksi bahwa failure mendekat, analisis juga memerlukan downtime , biaya dan restorasi faktor yang terkait dengan pemeliharaan preventif yang akan dimulai. Simulasi skenario ini akan mengembalikan 1) jumlah yang diharapkan dari tindakan pemeliharaan korektif , 2 ) jumlah yang diharapkan dari inspeksi , 3 ) jumlah yang diharapkan dari tindakan perawatan pencegahan dan 4 ) jumlah uptime . The total biaya operasional maka termasuk biaya semua CM ditambah semua inspeksi ditambah semua PM , seperti yang ditunjukkan berikutnya .

Total biaya operasi ini kemudian digunakan untuk menghitung biaya per uptime dan rata-rata ketersediaan seperti yang dijelaskan sebelumnya

Contoh 1 - Komponen Mekanik dengan wearout Pertimbangkan analisis RCM untuk sebuah truk besar yang dimaksudkan untuk beroperasi selama 120.000 mil per tahun . Sebuah mode kegagalan kritis telah diidentifikasi untuk komponen mekanik dan analisis reliabilitas menunjukkan bahwa perilaku kegagalan mengikuti distribusi Weibull dengan beta = 2,3 dan eta = 72.000 mil. Mengingat faktor logistik , downtime penalty dan sumber daya yang sebenarnya perbaikan , dibutuhkan 7 hari kerja ( 3.500 kilometer yang hilang " produksi " ) dan biaya $ 4.650 setiap kali komponen harus diganti ketika gagal . Komponen ini akan menjadi " seperti baru " setelah tindakan perawatan . Tim analisis RCM sedang mempertimbangkan apakah akan memasukkan tugas penggantian pencegahan yang dijadwalkan ke dalam rencana perawatan . Karena tidak ada logistik tambahan penundaan / biaya untuk penggantian direncanakan , tugas PM akan mengambil hanya 1 hari kerja dan biaya $ 2.050

Menggunakan RCM + + software , tim pertama dapat memperkirakan waktu penggantian pencegahan yang optimal untuk komponen dan kemudian mensimulasikan pengoperasian peralatan untuk 120.000 mil untuk memperkirakan biaya dan rata-rata ketersediaan yang dapat diharapkan dalam satu tahun dari dua strategi pemeliharaan yang sedang dipertimbangkan . Dengan memasukkan biaya pemeliharaan korektif ( CM ) , biaya pemeliharaan preventif ( PM ) dan probabilitas kegagalan ke dalam persamaan berikut , interval PM optimum bertekad untuk menjadi 60,330.25 mil

Pembulatan ke 60.000 mil dan melakukan simulasi menghasilkan hasil sebagai berikut per kendaraan per tahun : Run- to- Fail 1. 1,43 CM dan Uptime = 115,114.20 2. Total Biaya Operasional = $ 6,626.25 3. Biaya per Uptime = 0.058 per mil

4. Rata-rata Ketersediaan = 95,93 %

Penggantian Preventive 1. 98 CM , .79 PMS dan Uptime = 116,246.80 2. Total Biaya Operasional = $ 6,188.95 3. Biaya per Uptime = 0.053 per mil 4. Rata-rata Ketersediaan = 96,87 % Gambar 2 menunjukkan hasil analisis penggantian pencegahan di RCM + + . Hasil analisis menunjukkan bahwa strategi penggantian dijadwalkan memberikan baik biaya yang lebih rendah dan ketersediaan yang lebih baik . Perhatikan bahwa perbedaan antara kedua strategi akan semakin besar bila diterapkan pada seluruh armada kendaraan selama beberapa tahun beroperasi.

Contoh 2 - Komponen Listrik dengan Kematian dini Cara lain kegagalan kritis telah diidentifikasi untuk komponen listrik dari truk yang dijelaskan dalam Contoh 1 . Ini mengikuti distribusi Weibull dengan beta = 0,76 dan eta = 100.000 mil . Tim analisis RCM sedang mempertimbangkan pengganti direncanakan untuk komponen ini di 60.000 mil bertepatan dengan PM untuk komponen mekanis . Untuk modus kegagalan ini, downtime CM adalah 4 hari kerja; biaya CM adalah $ 2.800 , biaya PM akan menjadi $ 1,200 dan tidak akan ada tambahan PM downtime karena peralatan sudah turun untuk tugas pemeliharaan lainnya . Analisis menghasilkan hasil sebagai berikut : Run- to- failure 1. 1,21 CM dan Uptime = 117,617.74 2. Total Biaya Operasional = $ 3,374.00 3. Biaya per Uptime = 0,029 per mil 4. Rata-rata Ketersediaan = 98,02 % Penggantian Preventive 1. 1,39 CM , .88 PMS dan Uptime = 117,252.30 2. Total Biaya Operasional = $ 4,934.80

3. Biaya per Uptime = 0,042 per mil 4. Rata-rata Ketersediaan = 97,71 % Dalam hal ini , analisis menunjukkan bahwa strategi pemeliharaan run- to- failure akan lebih hemat biaya dan memberikan ketersediaan yang lebih baik . Bahkan , sejak parameter beta dari distribusi kegagalan kurang dari 1 , hal ini menunjukkan bahwa peralatan tidak mengalami wearout dan tidak ada waktu penggantian pencegahan yang optimal . Tim ini bisa mengulangi analisis untuk interval pemeliharaan lainnya dan akan selalu menentukan bahwa run- to- failure yang lebih hemat biaya

Kesimpulan Seperti artikel ini menunjukkan , perbandingan berbasis biaya dapat sangat berguna untuk membantu RCM analis untuk memilih strategi pemeliharaan yang paling tepat untuk bagian tertentu dari modus peralatan / kegagalan . RCM + + software Reliasoft secara otomatis melakukan perhitungan biaya tugas pemeliharaan yang dijelaskan di sini . Fungsi ini bergantung pada mesin simulasi yang kuat yang sama yang tersedia dalam perangkat lunak Reliasoft itu BlockSim , yang juga dapat digunakan untuk perencanaan pemeliharaan dan keandalan sistem yang lebih kompleks lainnya , pemeliharaan dan ketersediaan analisis . Untuk informasi lebih lanjut, lihat http://RCM.ReliaSoft.com atau http://www.ReliaSoft.com/blocksim . References ATA MSG-3 Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development, updated in March 2003. NAVAIR 00-25-403 Guidelines for the Naval Aviation Reliability-Centered Maintenance Process, issued in February 2001. Nowlan, F. Stanley and Howard F. Heap, Reliability-Centered Maintenance. Issued in December, 1978. SAE JA1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes, issued in August 1999. SAE JA1012 A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard, issued in January 2002.

Maintenance Management (18 February 2014)

Tujuan : maintenance supaya suatu equipment tersebut dapat ditangani secara tepat

Modern Maintenance Management Type MTC 1. Run to failure Tipe ini berprinsipkan, operasikan sampai rusak (run to failure) atau perbaiki ketika rusak. Jenis maintenance ini sebaiknya digunakan untuk komponen-komponen kecil, non-critical equipment, komponen yang jarang sekali rusak, dan yang memiliki redudancy 2. Preventive Maintenance (Time Based) Preventive maintenance dapat diartikan sebagai tindakan maintenance yang dilakukan berdasarkan schedule yang bertujuan untuk mengurangi laju degradasi komponen sehingga dapat memperpanjang umur dari komponen atau sistem tersebut 3. Predictive Maintenance Predictive maintenance dapat diartikan sebagai tindakan untuk memperkirakan kapan suatu komponen akan habis masanya dengan analisa menggunakan alat-alat seperti thermal test, vibration test, dan sebagainya Strategi maintenace diatas ditentukan dengan menggunkan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) . Untuk melakukan RCM, dibuat lah suatu Equipment Criticality Assassement (ECA) yaitu menggunakan skala prioritas. Suatu ECA mempertimbangkan 2 buah variabel yaitu Consequency dan Likelihood. ECA Biasanaya menggunakan suatu matrik `

Likelihood

1 2

Critical 1:

Digunaka untuk suatu kerusakan equipment tersebut dimaintenance karena

konsekuensi nya tinggi dan sering terjadi. Biasanya konsekuensi ini adalah pengaruh terhadap HES dan atau Operation Critical 2: Digunakan ketika konsekuensi yang tinggi tetapi sering muncul atau sebaliknya. Critical 3: Digunakan ketika suatu equipment tersebut tidak memiliki konsekuensi yang tinggi dan juga tidak sering terjadi kerusakan.

Sebelum dilakukan ECA, maka dilakukan dulu proses Equipment Master. Yaitu merelist Equipment-equipment yang akan dilakuka perawata seperti Pompa, kompressor, generator dsb.

Rabu, 19 February 19, 2014 Duri field Test Station Mas Benni Pengambilan data vibrasi dilakukan di test stasion. Data-data yang diambil adalah beberapa pompa yang ada di test station tersebut. Pengambilan data vibrasi analisi tool CSI2130 (sandi)dilakukan setiap hari tetapi beda tempat. Pengambilan data vibrasi disarankan pada komponen-komponen yang dekat dengan bearing dan juga titik pengambilan disarankan tegak lurus karena biasanya gelombang tersebut ada arah vertikal dan horizontalnya. Data yang didapat dilapangan langsung diolah dilab.

Lean 6 Sigma 20 February 2014

Lean 6 sigma pada intinya dilakukan untuk mempercepat suatu proses dan meminimalkan cost. Lean pada dasarnya menggunakan metode Define Measure Analysis Improve Control (DMAIC) 1. Define Disini kita menentukan suatu object atau equipment yang 2. Measure Melihat data-data sebelumnya 3. Analysis Pada tahap analisis ini terdapat lagi dua tipe yaitu Value Added dan Non Value Added. Value added adalah pemberian nilai tambah. Sebagai contoh, Pada NVA terdapat lagi beberapa proses yang dapat menyebebkan NVA yaitu DOWN TIME, Deffect, Over Production : melebihi kapasitas yang seharusnya sehingga bisa menyebabkan kerugian dalam produksi. Waiting : waktu yang tidak produktif atau ada waktu produksi yang terbuang akibat lamanya waktu yang dibutuhkan unutuk memperbaiki equipment. Not use :Yang tidak terpakai Transport : Inventory : lebih ke Motion : Pergerakan yang sia-sia Employe : Miss comunication dari para pegawai, team work yang kurang

4. Improve : Lebih ke eksekusi atau tindakan yang dilakukan berdasarkan analisis-analisis 5. Control :