ANALISE DE UM LAYOUT EM LINHA EM FORMA DE T PROJETADO PARA

EXPANSO DA LINHA PRODUTIVA

Maxime O. Souza (maximesouza@producao.ufrgs.br) UFRGS
Carla S. R. Neumann (carlarup@producao.ufrgs.br) UFRGS
Resumo
Este trabalho apresenta um estudo sobre o layout em linha utilizado em uma empresa
do ramo automotivo. Esta linha tem como caracterstica ter sido projetada em forma de
T, visando a ampliao da linha produtiva atravs da adio de novos postos de
trabalhos. Com objetivo de analisar a real possibilidade de ampliao e as restries
geradas pela escolha deste formato de linha, foi proposto uma metodologia adaptada
de estudos anteriores relacionadas a flexibilidade de outros tipos de layout. Para esta
anlise, foram levados em conta tanto indicadores operacionais, quanto ambientais
atravs de indicadores quantitativos e qualitativos. Estes indicadores revelaram que,
sob determinada condio, o formato do layout deve ser escolhido por fatores como
gerenciamento visual e trabalho em equipe e no pela capacidade produtiva como,
intuitivamente, pode-se pensar.
Palavras-chave: layout; flexibilidade de layout; indicadores de desempenho de layout;
layout em linha.
1. Introduo
A produo influenciada por inmeros fatores internos e externos a empresa.
Um dos fatores internos o layout ou arranjo fsico da rea produtiva. Projetar o layout
de uma rea produtiva mais abrangente do que apenas determinar a disposio de
mquinas, de operadores e das operaes nessa rea. O projeto de layout tambm
deve levar em conta e atender os objetivos estratgicos da empresa, como o aumento
da capacidade produtiva ou o lanamento de novos produtos no mercado (SLACK et
al., 2007). Essa importncia reforada pelas consequncias em longo prazo das
decises e do custo de ter de re-projetar a planta. Assim, um bom projeto de layout
inicial fundamental para a efetividade e eficincia operacional de uma empresa.
Passadas as fases de implementao do projeto e de incio das operaes,
atinge-se o perodo de mxima utilizao dos recursos da fbrica, sejam eles tangveis
(mquinas, layout, mo de obra, etc.) ou intangveis (sistemas de informaes, servios
de atendimento a clientes, etc.). Neste momento, uma avaliao da eficincia e eficcia
da utilizao destes recursos tornar visvel deficincias e pontos fortes da empresa. Os
processos podem ser eficientes, se os seus objetivos foram alcanados, e podem ser
eficazes se propiciam condies de produo para atender ao objetivo de produo
com o mnimo de perdas e desperdcios durante o processo produtivo. Os recursos
fabris podem atender as expectativas de gerao de outputs, mas isso no o
transforma obrigatoriamente em um processo eficaz. Deste modo, uma anlise pura da
eficincia dos recursos pode esconder desperdcios que representam um custo
desnecessrio da empresa (St. Aubyn et al., 2009).
O presente trabalho foi desenvolvido no setor de Montagem Geral da fbrica da
General Motors do Brasil situada no Complexo Industrial Automotivo de Gravata (RS).
Este setor responsvel pela montagem de todos os componentes enviados pelos
fornecedores. A montagem do motor, suspenso, bancos, tanques, reservatrios,
tapetes, faris, painel dianteiro, dentre outros feita basicamente atravs de processos
de encaixe, aparafusamentos e rebitagens. O layout desta parte da empresa
tipicamente um layout em linha. Este layout tem como caracterstica especfica seu
formato projetado em forma de T. Este layout tinha como foco principal facilitar a
adio de novas estaes na linha de produo j que o planejamento estratgico da
empresa previa a necessidade de novos postos de trabalho devido fabricao de um
novo modelo de veculo.
Esse artigo faz uma avaliao desta linha de montagem, atravs da comparao
do layout desta linha com outros layouts em linha, mas com formatos diferentes
(formato de S, U, linha reta), descritos pela literatura. O artigo pretende identificar,
atravs de comparaes, se o layout utilizado na empresa foi a melhor soluo adotada
no passado. O artigo tambm buscar identificar o quanto outros aspectos da
produo, como capacidade produtiva, qualidade, fluxo de materiais, dentre outros,
foram prejudicados ou favorecidos pelo layout utilizado.
Para abordar as caractersticas do layout analisado, este artigo apresenta, na
seo 2, uma reviso sucinta a respeito de tipos de layout e suas caractersticas,
questes relativas a alteraes de layout e critrios para avaliao de arranjos fsicos.
Aps isto, na seo 3, so descritos os procedimentos metodolgicos utilizados para a
comparao destes layouts e, por fim, na seo 4, so apresentados os resultados da
pesquisa. A seo 5 apresenta uma concluso sobre o assunto.
2. Referencial terico
A seo demonstra a importncia do layout na eficincia em uma manufatura e na
sequncia aprofunda o tipo de layout analisado neste artigo, que o layout em linha.
Primeiramente, so abordadas as caractersticas deste tipo de layout, suas vantagens e
desvantagens e esclarecidos quais so os aspectos que devem ser analisados numa
proposta de melhoria. Ao final, apresentada uma reviso sobre indicadores de
desempenho de uma linha de produo e a utilidade da simulao, criando assim, uma
fundamentao terica para a escolha dos procedimentos metodolgicos a serem
utilizados.
2.1. Fatores de influncia do layout
Para Gaither e Frazier (2001) o produto e sua manufatura, a logstica, o
planejamento e o controle da produo devem ser combinados de acordo com sistema
produtivo escolhido resultando no layout da fbrica. Por conseguinte, o layout ir refletir
o tipo de processo desenvolvido na empresa, sendo a manifestao fsica do processo
fabril. Ao entrar numa rea produtiva, o layout pode exercer efeito positivou ou negativo
no visitante. Essa disposio tambm determina, de maneira mais ou menos estrita, o
fluxo de produo, determinando o lead time e o takt time das operaes. A disposio
das operaes tambm influi na taxa de utilizao das mquinas e mo-de-obra (AL
KATTAN, 2005).
Para Liberopoulos et al. (2007), o fluxo de materiais determinado pelo layout
escolhido j que, dependendo desse, as distncias e rotas de transporte dependem
diretamente das reas para movimentao e da localizao dos postos de trabalho.
Uma empresa com postos mal alocados ter uma movimentao excessiva de
materiais gerando perdas que poderiam ser evitadas. Dependendo do fluxo, a empresa
apresenta uma maior ou menor flexibilidade na produo, podendo requerer um
investimento maior em equipamentos, sejam eles de produo ou de transporte.
Dependo da capacidade e da flexibilidade, pode haver uma necessidade maior ou
menor de estoques, sejam eles iniciais, finais ou intermedirios.
A seleo de um layout eficiente a nvel de manufatura tambm um problema de
nvel estratgico, envolvendo considerveis imobilizaes de recursos financeiros.
Sendo assim, o planejamento e o design das linhas de produo incluem anlises
cuidadosas, vinculando a tecnologia necessria ao sistema produtivo, fatores estes que
influenciam a eficincia estratgica do sistema pela produo (D'ANGELO et al., 2000).
Por fim, sabe-se que a influncia do layout vai muito alm da capacidade produtiva
da empresa ou fluxo de materiais. A facilidade de comunicao propiciada por um bom
layout facilita a resoluo de problemas influenciando diretamente a qualidade dos
produtos, j que as informaes chegam mais rapidamente a rea geradora. A
dificuldade de comunicao est diretamente ligada a acidentes de trabalho, j que os
trabalhadores no compartilham informaes sobre riscos de segurana. Alm disso,
um layout sem barreiras cria um ambiente de trabalho melhor, facilitando a colaborao
entre os funcionrios e criando um saudvel esprito de time. Este esprito aumenta o
moral dos empregados, refletindo na qualidade e produtividade alm de, obviamente,
melhorar a qualidade de vida destes (SIEMSEN et al., 2009).
Gerhardt (2005) afirma que, no layout em linha, as mquinas ou postos de
trabalho esto dispostos, convenientemente, conforme a sequncia das operaes de
montagem. Nesse tipo de layout, cada produto segue um roteiro invarivel, definido
pelo posicionamento das operaes, onde cada uma destas responsveis pela
execuo de uma parcela do trabalho.
O layout em linha (layout por produto ou flow shop) possui a melhor configurao
para a produo contnua e repetitiva, onde a estratgia da empresa est focada na
produo em massa de um nico produto. Predominantemente, a uniformidade dos
requisitos do produto que leva aos gestores a escolher este tipo de layout (GERHARDT,
2005). Para Youssef e Elmaraghy (2006) estes requisitos so, principalmente,
atividades repetitivas e amplamente previsveis e as poucas variantes do produto no
afetem o processo bsico de produo, no sendo assim necessrio mudanas no fluxo
de produo dependendo das caractersticas do produto.
O fluxo de produtos, informaes ou clientes muito claro e previsvel, o que faz
dele um arranjo relativamente fcil de controlar. Alm disso, esse layout apresenta
baixos estoques intermedirios (buffers stocks), tempo de produo unitria (tempo de
ciclo) curto e as tarefas realizadas costumam ser relativamente simples, requerendo
pouco treinamento para sua execuo. Entretanto, este tipo de layout traz algumas
desvantagens: tradicionalmente, este tipo de layout relativamente inflexvel a
mudanas de produto e, portanto, insensvel a mudanas no mercado. Alm disso, a
ocorrncia de gargalos na linha afeta o sistema como um todo e a parada de uma das
estaes ocasiona a parada de todo o sistema (WAINWRIGHT, 1996).
Quando se decide adotar um layout por produto, uma deciso adicional a de
decidir que forma de linha adotar. Parcialmente inspiradas pela experincia de
empresas de manufatura japonesas, muitas operaes de manufatura esto adotando a
prtica de encurvar arranjos de linha para a forma de U ou em forma de serpentina
(SLACK et al., 2007 apud SCHONBERGER, 1990). A forma de U permite que uma
pessoa trabalhe em duas ou mais estaes de trabalho adjacentes ou cruzando o U
sem ter de caminhar muito, resultando em mais estaes de trabalho do que
colaboradores. Quando a demanda crescer, pode-se alocar um operador em cada
estao, aumentando a capacidade de produo, aumentando assim a flexibilidade e
facilidade de balanceamento da mo-de-obra. J com relao qualidade, quando a
linha se curva sobre si, mais fcil retornar o trabalho defeituoso ou deslocar uma
mquina para realizar o retrabalho j que a demanda por movimentao menor
(SLACK et al., 2007 apud SCHONBERGER, 1990 ).
Linhas longas e retas causam transtornos movimentao de materiais j que
necessrio percorrer distncias maiores para se chegar ao destino requerido. Deste
modo, linhas longas e retas interferem mais no fluxo cruzado do resto da operao do
que linhas encurvadas. possvel fazer a analogia com uma auto-estrada cortando
uma cidade, dificultando o cruzamento de um lado para o outro (SLACK et al., 2007
apud SCHONBERGER, 1990 ). Uma vantagem menos evidente que um semicrculo
facilita a interao e a comunicao entre os operadores podendo colaborar com o
esprito de time, podendo gerar melhorias na produtividade e qualidade da produo
(SLACK et al., 2007 apud SCHONBERGER, 1990 ).
2.2. Indicadores de desempenho de um layout
De acordo com J ohnson e Meller (2002), o objetivo de qualquer sistema de
avaliao de desempenho mensurar seu desempenho de modo a gerenciar sua
performance para que determinados objetivos sejam atingidos, principalmente no que
diz respeito aos custos, buscando identificar de forma rpida e sistemtica, ineficincias
no processo produtivo.
Lin e Sharp (1999) dividiram em trs grupos de critrios os indicadores de
desempenho de um layout: custo, fluxo e ambiente. No grupo custo esto inclusos os
indicadores de produo mais conhecidos e exaustivamente explorados pela literatura.
Nos indicadores de fluxo esto includos todos os itens relativos a transporte de
materiais e caractersticas quanto a utilizao da rea predial. Finalmente no grupo
ambiente, esto inclusos aspectos relativos ao ambiente externo da empresa e
segurana e conforto dos funcionrios.
2.2.1. Indicadores de custo
Os indicadores de custo, tambm so chamados de operacionais, se referem a
indicadores de desempenhos relacionados diretamente a produo. Estes indicadores
so: (i) lead time, (ii) inventrio em processo (work in process - WIP), (iii) capacidade de
produo, (iv) taxa de utilizao de mquinas e operadores, (v) flexibilidade quanto mix
de produo e (vi) indicadores de qualidade (SANTOS e SANTOS, 2007; NOMDEN e
SLOMP, 2004; ALFNES e MARTINSEN, 2008; GALLO et al., 2007 e HASKOSE et al.,
2002).
O lead time indica quanto tempo um produto demora a ser produzido. Um longo
lead time reduz a flexibilidade da empresa quanto a atender pedidos rapidamente. J o
inventrio em processo indica a quantidade de produtos semi-acabados que esto
sendo processados ou estocados em buffers intermedirios. Uma grande quantidade de
produtos semi-acabados em processo sugere um problema quanto fluidez do
processo, indicando gargalos na produo. Os gargalos na produo tambm podem
influir na capacidade produtiva, que pode ser influenciada por problemas quanto ao mix
de produo, qualidade, desbalanceamento. Esse ltimo indicador geralmente um
ndice de grande importncia devido a sua relao direta com fatores econmicos. A
taxa de utilizao de mquinas e operadores, mostra perdas quanto a ociosidade de um
ou de outro devido a desbalanceamento da linha ou problemas na produo e uma
baixa flexibilidade quanto ao mix de produo pode indicar principalmente problemas de
setup das mquinas ou problemas de um layout mal projetado. Os indicadores de
qualidade podem ter como causa de queda problemas no layout da empresa que pode
dificultar a comunicao, transporte, produo, dentre outros, e isso deve ser
identificado e solucionado.
2.2.2. Indicadores de flexibilidade
Quanto aos indicadores de flexibilidade, Tortorella e Fogliatto (2008) separam o
conceito em dois. Para os autores, a expanso da rea produtiva depende
primeiramente da relao rea ocupada versus rea total e, em seguida, da relao
entre o nmero total de UPE (unidade de planejamento de espao), que no caso de um
layout em linha so os postos de trabalho, versus o nmero de UPE que necessitam ser
deslocadas em caso de um re-layout e/ou ampliao. Estes dois fatores indicam, de
forma bastante simplificada, a flexibilidade de um layout.
2.2.3. Indicadores de ambiente
J os indicadores de ambiente so aqueles aspectos que influenciam a
capacidade produtiva de maneira indireta. Por no influenciar diretamente os
indicadores operacionais e por serem de difcil mensurao, so os indicadores menos
utilizados pelas empresas. Estes indicadores so: indicadores de acidentes, acesso
para manuteno, conforto e ergonomia nas operaes e aspectos relacionados a
comunidade externa (integrao com a topografia do local e aspectos ambientais) (LIN
e SHARP, 1999).
Para Hyer e Brown (1999) o layout tambm influencia na informao. A
proximidade de pessoas, mquinas e processos aumenta o potencial de comunicao,
natural e/ou contnua entre os operadores na clula. Essa troca de informaes permite
que os operadores tomem conhecimento sobre o nvel de estoque, problemas de
qualidade, postos gargalo, falta de componentes e outros fatores-chave do
desempenho da fbrica.
De acordo com McLachlin (1997) apud Hall (1987), a comunicao visual como
uma comunicao sem palavras, sem voz, no apenas das condies do cho de
fbrica para os trabalhadores, sendo um verdadeiro mapa das condies da empresa
para todos aqueles que podem ler sinais fsicos. Para ele, a proposta da visibilidade
que a gesto visual oferece o efetivo e imediato feedback, cujos objetivos so:
oferecer informaes acessveis e simples, capazes de facilitar o trabalho dirio
aumentando o desejo de se trabalhar com maior qualidade; aumentar o conhecimento
de informaes para o maior nmero de pessoas possvel; reforar a autonomia dos
funcionrios, no sentido de enriquecer os relacionamentos e no enfraquec-los e fazer
com que o compartilhamento das informaes passe a ser uma questo de cultura da
empresa.
2.3. Simulao
Segundo Law e Kelton (1991), simulao a imitao de um sistema real
modelado em computador para avaliao e melhoria da sua performance. Ou seja,
simulao a importao da realidade para um ambiente controlado onde se pode
estudar o comportamento deste, sob diversas condies sem os riscos fsicos e ou
grandes custos envolvidos.
Para Iucksch (2005), a utilizao da simulao apropriada quando o sistema
tende a ser to complexo que no pode ser resolvido de forma analtica. Sistemas de
manufatura ou prestao de servios apresentam uma quantidade to grande de
variveis que a iterao entre esses quase s podem ser estudadas atravs de uma
simulao. A simulao tambm recomendada quando o conhecimento adquirido ao
se projetar o modelo a ser simulado pode ser de grande valor na sugesto de melhorias
no sistema investigado e quando, alterando a base de dados e observando os
resultados, possvel verificar quais as variveis mais importantes e como as variveis
interagem.
Por outro lado, quando for possvel fazer um experimento real da situao, no
recomendada a utilizao da simulao. Em situaes onde o problema puder ser
resolvido analiticamente ou no for possvel adquirir dados conscientes sobre o
sistema, quando o custo da simulao supera as vantagens obtenveis ou se o tempo
para montar o modelo maior que o tempo disponvel para se achar uma soluo, a
utilizao no indicada, pois a simulao no aportar os resultados esperados
(IUCKSCH, 2005).
Atravs dos resultados aportados pela simulao, possvel, portanto, comparar
diversos sistemas de manufatura, implementados ou no, desde que seja possvel sua
modelagem. No entanto, a simulao no , por enquanto, capaz de prever a
inteligncia humana. Isto faz com que aspectos relacionados a qualidade, segurana,
conforto e ergonomia, dentre outros, no possam ser modelados e, consequentemente,
no podem ter seus resultados previstos por um software (CHO e VAUGHAN, 2006).
A simulao no se resume apenas a programao computacional. Envolve no
s um estudo anterior de observao dos processos, mas tambm a abstrao de seu
comportamento e seus detalhes e descrio dos mesmos atravs da modelagem
conceitual, como tambm de um estudo posterior de anlise dos resultados do modelo
para determinadas condies, a chamada validao dos resultados. De todas as
atividades envolvidas em um projeto de simulao, a modelagem conceitual
provavelmente a que recebe a menor ateno e consequentemente a menos
compreendida. Mesmo assim, essa etapa a mais importante da simulao, embora
muitos livros e analistas no a contemplem (MESQUITA e ALLIPRANDINI, 2003).
Entretanto, uma crtica que se faz aos softwares existentes para a otimizao de
modelos de simulao que estes, ao manipularem mais de uma varivel de entrada,
tornam-se muito lentos. De fato, a grande limitao para o uso da otimizao em
simulao o nmero de variveis, sendo seu desempenho reduzido enormemente
diante de um modelo com alto nmero de variveis a serem manipuladas pela
otimizao (PINHO et al., 2010 apud BANKS, 2001, APRIL et al., 2003, SILVA, 2005,
TORGA, 2007 e HARREL et al., 2000). Para Vaughan (2006), a qualidade da simulao
tem como principais fatores de sucesso a qualidade dos dados de entrada e
principalmente da quantidade de atributos incertos. Quanto mais variveis e quanto
maior o desvio mdio destas variveis, mais difcil prever, com preciso, a situao
real simulada. Cabe ao programador identificar as variveis mais importantes e dar
mais ateno a estes critrios. Isto indica a relao entre a qualidade dos resultados da
simulao com a experincia do programador
3. Procedimentos metodolgicos
Este artigo uma pesquisa de natureza bsica de carter exploratrio, realizada
atravs de um estudo de caso, tendo uma abordagem quali e quantitativa (GODINHO
FILHO e FERNANDES, 2004).
A metodologia utilizada, que foi adaptada do trabalho de Lin e Sharp (1999), na
parte que se refere a indicadores de desempenho do layout e dos trabalhos de
Tortorella (2006) e Tortorella e Fogliatto (2008), na seo referente a flexibilidade de
layout, ser separada em cinco etapas que podem ser observadas na Figura 1.

Figura 1: Procedimentos metodolgicos utilizados no artigo
A primeira etapa consiste no desenho de outros tipos de linha de produo. Essa
etapa tem a funo de comparar a linha atual com outros formatos de linha, a fim de
evidenciar aspectos positivos e negativos de cada opo. Salienta-se que os novos
formatos de linha no so uma proposta de alterao, mas um esboo visando deixar
mais visveis certas caractersticas dos diferentes formatos de linha. Sugere-se que os
layouts propostos sejam construdos e baseados nos formatos de linha mais citados na
literatura para o tipo de layout utilizado na empresa (layout por produto): linha em forma
de S, linha em forma de I e linha em forma de U (RAMESH et al., 2009).
Na segunda etapa feita a modelagem computacional da atual linha de
montagem e dos outros formatos de linha que foram propostos. A modelagem consiste
em, dependendo da linguagem computacional utilizada, informar a sequncia das
operaes, restries de capacidade e tempos de operao de cada estao de
trabalho. Para a realizao da simulao, sugere-se utilizar um software especfico para
este fim. A simulao computacional tem como objetivo determinar a ocorrncia, ou
no, de alterao nos indicadores de custo.
Na terceira etapa se analisam os resultados da simulao, buscando comparar
diferenas entre os lead times, inventrio em processo, capacidades produtivas e taxa
de utilizao das operaes de cada formato de linha, atravs da anlise dos dados
fornecidos pelo software.
Na quarta etapa se analisa a flexibilidade dos diferentes tipos de layouts. Os
indicadores utilizados para este tipo de anlise sero uma adaptao dos indicadores
propostos por Tortorella (2006). O primeiro indicador a relao da rea total versus a
rea total necessria. Quanto menor a rea total necessria, maior a disponibilidade
de rea no terreno para expanso e, consequentemente, para instalao de novos
postos e mquinas (TORTORELLA e FOGLIATTO, 2008). O segundo indicador a
quantidade de estaes que sero necessrias deslocar no caso de ampliao da linha.
Logicamente, quanto menor o nmero de estaes deslocadas em caso de ampliao,
melhor. O terceiro indicador a quantidade de pontos onde pode ocorrer a ampliao
da linha de montagem.
Na quinta etapa se levantam outros aspectos relativos a fluxos de informao,
conforto e ergonomia, acessos para manuteno e gerenciamento visual, dentre outros.
Estes itens, devido a suas caractersticas, sero analisados de forma qualitativa.
Por fim, feita uma anlise de todos os resultados obtidos, tanto quantitativos
quanto qualitativos. Esta anlise, que se encontra no item 5, Concluso, tem como
objetivo identificar as caractersticas do layout atual da empresa do ponto de vista da
flexibilidade para ampliao da linha de produo.
4. Resultados
O layout da Montagem Geral um layout em linha composta por 101 estaes
como a que pode ser vista na Figura 2, no qual uma esteira movimenta os veculos que
so fixados nela. Essa esteira tem sua velocidade programada para atender as
necessidades de produo da empresa.
Em cada estao, podem trabalhar de uma a quatro pessoas, de acordo com a
caracterstica da atividade que deve ser realizada e do balanceamento determinado
pela engenharia de manufatura. Algumas estaes so responsveis por agregar
componentes ao veculo, enquanto outras so responsveis por apenas terminar a
montagem. As estaes que so responsveis por agregar componentes ao veculo
so abastecidas, atravs de um sistema da kanban eletrnico, pelos dois lados da
clula, j que, em 90% das estaes, o componente deve ser colocado em ambos os
lados do carro (faris, vidros, revestimentos internos).

Figura 2: Estao de montagem genrica
As estaes esto divididas em trs grupos, como mostra a Figura 3,
denominados de Tapearia (TP), Linha Area (LA) e Linha Final (LF). Pode-se afirmar
que o layout em forma de T formado por duas linhas em forma de U mais uma
linha em forma de I.
O primeiro grupo a TP e est separado em Tapearia 1 (TP1) e Tapearia 2
(TP2). Este grupo que est representado pelo nmero 1 na Figura 3, composto por 44
estaes, dividas em dois grupos: 22 estaes na TP1 e as outras 22 estaes na TP2
dispostas em forma de U, responsveis por montar bancos, faris, vidros, sistema
eltrico, painel de direo e revestimentos. O carro chega da pintura atravs de um
tnel e entra na linha de montagem. Para que a montagem seja mais fcil, as portas
so retiradas no incio do processo para facilitar o acesso dos operadores ao interior do
veculo. Nas estaes da TP1, o carro move-se, conforme a Figura 2, para a direita e,
nas estaes da TP2, para a esquerda, terminando onde se visualiza um cruzamento.
Para transferir um carro da TP1 para a TP2, ponto a da Figura 3, o carro retirado da
esteira e iado verticalmente por um elevador a 4 metros e deslocado lateralmente
outros 10 metros. O segundo grupo a LA, composto por outras 44 estaes,
representado pelo ponto 2 na Figura 3 tambm dispostas em forma de U, que so
responsveis pela montagem powertrain do veculo (rodas, eixos de transmisso,
motor, sistema de resfriamento e escapamento), alm do sistema de suspenso do
carro. A grande diferena do primeiro grupo para o segundo, que, para a montagem
do powertrain, o veculo precisa estar suspenso para que os operadores tenham acesso
a parte de baixo do carro. Para isso, abandona-se a esteira e suspende-se o carro
atravs de um equipamento mecnico que mantm a velocidade da esteira. O processo
de transferncia entre o primeiro grupo e o segundo grupo, localizado no ponto b da
Figura 3, muito similar, a no ser pelo fato de que o carro no recolocado sobre
uma esteira e sim sobre um equipamento mecnico, como citado anteriormente. Como
pode ser visto na Figura 3, o segundo grupo tambm divido em duas partes (22
estaes em cada linha) e sua transferncia, localizada no Ponto c da Figura 3, segue
o mesmo sistema utilizado para a transferncia entre a TP1 e a TP 2.
J o terceiro grupo, que chamado de LF, composto por 13 estaes em linha
reta, representadas pelo ponto 3 da Figura 3, que so responsveis por colocar de volta
as portas que foram retiradas no incio do processo e realizar os ajustes da posio das
portas, tampa traseira e cofre. Neste grupo, o carro volta a ser fixado sobre a esteira.
Aps isso, o carro est totalmente montado e operante, passando em seguida por
diversas inspees de qualidade.

Figura 3: Layout da Montagem Geral
Para que as estaes possam ser abastecidas pelos dois lados, fundamental
que os veculos de transporte de componentes possam ter acesso aos dois lados da
estao. Aparentemente o layout em T cria becos sem sada e cruzamentos da linha
de montagem, mostrados nos Pontos a, b e c da Figura 3. Entretanto, atravs da
utilizao de elevadores para a transferncia entre linhas, criaram-se vos abertos
permitindo a passagem dos veculos de abastecimento.
Os componentes utilizados na TP apresentam caractersticas muito diferentes dos
utilizados na LA. De maneira geral, os componentes da TP so peas plsticas ou
metlicas de pequeno porte, que so acopladas ao carro sem a necessidade da
utilizao de mquinas ou transportadores. J os componentes da LA (motor, eixos,
suspenso, rodas...) so, caracteristicamente, mais pesados e robustos, necessitando
um sistema especial para serem armazenados e, posteriormente, montados no veculo.
Devido a essas caractersticas distintas da TP e da LA, criaram-se dois centros de
distribuio: o primeiro junto a TP e o segundo junto a LA. Estes centros de distribuio
so operados por uma empresa de logstica terceirizada, responsvel por gerir os
estoques e alimentar a linha com os componentes fornecidos por empresas
fornecedoras da montadora. A grande vantagem de criar dois centros de distribuio
a diminuio nas rotas de abastecimento, tornando o processo mais rpido e gil. Por
outro lado, a necessidade da utilizao de duas estruturas fixas gera um custo que
poderia ser eliminado, alm de criar problemas quanto a ociosidade e necessidade de
uma maior estrutura de gerenciamento.
4.1. Desenho de outros formatos de linha
Na primeira etapa se definem layouts diferentes do formato atual que foi acima
descrito. Nesse trabalho so propostas 4 alternativas: layout em linha reta, layout em
forma de U e dois layouts em forma de S, mostrados nas Figura 4 (a) e Figura 4 (b). O
layout em linha reta um simples encadeamento dos postos de trabalho, seguindo um
eixo unidirecional. J o layout em forma de U consiste no arranjo das estaes em trs
eixos, sendo os dois primeiros paralelos e o terceiro perpendicular aos outros dois alm
do sentido do terceiro eixo ser obrigatoriamente oposto ao primeiro. J os layouts em
S mostrados na Figura 4 (a) e (b), consiste no encadeamento de duas ou mais linhas
em forma de U.


(a) (b)
Figura 4: Layout em forma de S.
Para fim de anlise, s foram comparados os dois layouts em forma de S
mostrados na Figura 4 e o layout atual da empresa.
4.2. Modelagem das linhas de montagem
Para o desenho de cada linha, tomou-se exatamente a mesma quantidade de
estaes de trabalho assumindo que a ordem das operaes no poderia ser alterada.
Sendo assim, as estaes da TP esto dispostas antes das estaes da Linha Area
que, por sua vez, esto dispostas antes da LF. Alm disso, tambm foram
determinados os pontos onde seria necessrio haver um elevador para alterar a
posio do carro e o sentido da movimentao.
O primeiro layout em forma de S mostrado na Figura 4 (a), ser denominado
como Alternativa A. Esta alternativa assim composta: 15 estaes dispostas antes do
primeiro elevador (ponto a da Figura 4 (a)) e seguido por 29 estaes, completando as
estaes da TP; aps est colocado outro elevador (ponto b da Figura 4 (a)) e em
seguida as 8 primeiras estaes da LA, seguidas por outro elevador (ponto c da
Figura 4 (a)), 28 estaes, tambm da LA, seguidas por outro elevador (ponto d da
Figura 4 (a)) e por as ltimas 8 estaes da LA; em seguida esto as 13 estaes da
LF, precedidas por um elevador (ponto e da Figura 4 (a)).
Por sua vez, O segundo layout em forma de S mostrado na Figura 4 (b), ser
denominado de Alternativa B. Esta alternativa assim composta: 36 estaes dispostas
antes do primeiro elevador (ponto a da Figura 4 (b)) seguidas por 8 estaes,
completando as estaes da TP; aps est colocado outro elevador (ponto b da
Figura 4 (b)) e em seguida as 26 primeiras estaes da LA, seguidas por outro elevador
(ponto c da Figura 4 (b)), 18 estaes, tambm da LA; em seguida esto as 13
estaes da LF, precedidas por um elevador (ponto d da Figura 4 (b)).
4.3. Anlise da capacidade operacional
A modelagem utilizou como tempo padro das operaes o tempo indicado na
folha de trabalho padronizado de cada operao e uma velocidade da linha igual a
utilizada atualmente pela empresa. Este tempo determinado atravs da mdia das
medies de tempo realizadas em cada operao, indicadas na folha de trabalho
padronizado de cada estao de trabalho.
Aps completar a modelagem de cada linha, foi simulada, atravs de um software,
a produo de 10.000 (dez mil) produtos. Por limitao do prprio software, a simulao
iniciava com a linha vazia. Este fator influencia diretamente na capacidade produtiva j
que, enquanto o primeiro produto no sai da linha de produo, a produo igual a
zero. Sendo assim, para determinarmos o ritmo de produo (takt time) diminuiu-se do
tempo total de produo, o lead time. O tempo resultante seria o perodo de produo
efetiva. Dividindo-se o tempo de produo efetiva pela produo total, temos o takt time
real de cada linha de produo.
A modelagem da linha de montagem atual mostrou um tempo de produo total
igual a 632.772 segundos (175 horas 46 minutos e 12 segundos). O lead time foi de 1
hora 39 minutos e 30 segundos tendo, ao final da simulao, 105 produtos em processo
de montagem. O takt time mdio foi de 63,27 segundos e a ocupao mdia das
operaes foi igual a 90,99%. O takt time mdio calculado, compensando a condio de
linha vazia, foi de 62,68 segundos.
A modelagem da Alternativa A representada na Figura 4 (a) indicou um tempo de
produo total de 632.680 segundos (175 horas 44 minutos e 40 segundos). O lead
time foi de 1 hora 40 minutos e 29 segundos e o takt time mdio foi de 63,26 segundos.
O lead time maior foi devido a necessidade de um elevador a mais, resultando em uma
operao de transporte a mais. Ao final da simulao, havia 106 produtos na linha de
produo. A taxa de ocupao mdia das operaes foi de 91,01%. Compensando a
condio de linha vazia, o takt time mdio calculado foi de 62,66 segundos.
A modelagem da Alternativa B representada na Figura 4 (b) indicou um tempo
total de produo igual a 632.702 segundos (175 horas 45 minutos e 2 segundos). O
lead time foi de 1 hora 39 minutos e 30 segundos, havendo 105 produtos em processo.
O takt time mdio durante a produo foi de 63,27 segundos e a ocupao mdias das
estaes foi de 90,98%. Novamente, compensando a condio inicial da simulao, foi
calculado um novo takt time mdio, igual a 62,67 segundos.
A Tabela 1 resume os dados obtidos na simulao.
Linha atual Alternativa A Alternativa B
Tempo total
de produo
632.772 segundos 632.680 segundos 632.702 segundos
Lead time
1 hora 39 minutos e
30 segundos
1 hora 40 minutos e
29 segundos
1 hora 39 minutos e
30 segundos
WIP 105 106 105
Taxa de
ocupao
90,99% 91,01% 90,98%
Takt time 62,68 segundos 62,66 segundos 62,67 segundos
Tabela 1: Resumo dos resultados obtidos na simulao.
Apesar da condio inicial da simulao (linha vazia) afetar o calculo do takt time,
os outros indicadores no so afetados por este fator. Isto ocorre pois o software s
comea a calcular, por exemplo, a taxa de ocupao das operaes quando o primeiro
produto chega a estao.
4.4. Anlise da flexibilidade
O conceito de expanso de uma linha de produo aqui utilizado ser o de
adicionar novos postos de trabalho sem alterar os pontos de incio e trmino da linha, j
que no caso estudado, estes pontos so praticamente imutveis: o incio da linha
delimitado por um tnel por onde chegam os carros da pintura e o final por uma cabine
de gua que testa infiltraes no carro.
A rea total necessria para a implantao do layout em forma de T de
162.000 m, sendo 71,3% dessa rea (116.000 m) no so ocupada pela linha de
produo. O formato em T tem dois locais onde possvel ampliar a linha sem que
seja necessrio alterar a posio de nenhum posto de trabalho. Estes locais so os
pontos a e c da Figura 3. Para que a linha possa ser expandida, basta mover os
elevadores que realizam a transferncia de uma linha para a outra. No entanto, caso
seja necessrio adicionar estaes de trabalho na LF, seria necessrio deslocar a
cabine de gua, alternativa muito mais cara e demorada a ser executada devido s
obras necessrias, j que os sistemas hidrulicos da cabine de gua deveriam ser
deslocados.
A rea total necessria para a implantao da Alternativa A de 56.000 m, sendo
24% (13.000 m) no ocupados pela linha de montagem. Por sua vez, este formato de
linha apresenta trs pontos onde possvel ampliar a linha sem precisar mover outras
estaes de trabalho. Estes locais so os Pontos a, c e d da Figura 4 (a). Nestes
pontos esto os elevadores que esto nas pontas das linhas e seria necessrio apenas
desloca-los que fosse possvel colocar novas estaes de trabalho na linha de
montagem. Como no caso do layout em formato de T, este layout no permite a
colocao de novos postos de trabalho na LF.
A Alternativa B necessita de uma rea igual a 49.000 m
2
para ser implementada,
sendo que 7,2% (4.000 m) no so ocupados pela linha de montagem. Este tipo de
layout permite a adio de novos postos de trabalho em dois locais, Pontos a e c da
Figura 4 sem que seja necessrio o deslocamento de outras estaes, com exceo
dos elevadores de transporte. Neste tipo de layout, tambm no possvel adicionar
novas estaes de trabalho na LF sem que seja necessrio alterar a posio da cabine
de gua.
4.5. Anlise de aspectos qualitativos relacionados ao layout
O sentimento gerado pela separao das reas um fator motivador no que diz
respeito a qualidade. Atravs da formao de times dentro da mesma linha de
produo, criado um clima de confrontao positivo, quando cada equipe se motiva a
produzir carros com menos defeitos. Para que esta poltica seja eficiente, importante
uma separao fsica entre as reas.
Uma anlise visual dos trs layouts mostra que apenas o formato da linha atual da
empresa apresenta a uma separao fsica dos trs setores (TP, LA e LF). Este fator,
como citado anteriormente, facilita o gerenciamento visual tantos dos operadores
quanto dos responsveis pela produo.
Com relao a manuteno, ergonomia e conforto e relao com o ambiente
externo, no existe diferena significativa entre os trs layout estudados. Sendo assim,
considera-se que, para os fins citados, a influncia destes layouts sobre estes fatores
semelhante.
5. Concluso
A anlise dos indicadores operacionais indica que no existem diferenas
significativas entre os diferentes formatos de linha. Os trs formatos de linha, segundo
os dados da simulao, teriam a capacidade de produo atual. Os lead times,
inventrio em processo e a taxa de ocupao das operaes tambm apresentaram
valores semelhantes, sem diferena significativa entre eles. Estes valores indicam que,
em uma linha de produo onde o ritmo constante e controlado automaticamente e as
operaes apresentam um tempo de ciclo menor do que o takt time da linha, no se
deve escolher o formato de uma linha de produo pela capacidade operacional, j que
o formato no influi nesse indicador.
O layout em forma de T um layout que ocupa uma rea muito maior que as
outras alternativas. Este aspecto negativo, se comparado aos outros layouts, por
retirar da rea total da empresa uma rea que poderia ser til em uma futura expanso.
No entanto, este espao pode ser ocupado por atividades de suporte. Alm de
requererem um espao menor para implantao, os layouts das Alternativas A e B
utilizam melhor o espao, j que a maior parte da rea necessria efetivamente
ocupada pela linha de montagem.
Com relao aos locais onde possvel ampliar a linha sem deslocar outra
estao, a Alternativa A apresenta uma vantagem pois apresenta trs pontos onde
possvel adicionar novas estaes e no dois pontos como os outros dois formatos de
layout. No entanto, dois dos trs pontos de ampliao servem para adio de estaes
de trabalho na LA, sendo assim redundante. Portanto, os trs formatos de linha
apresentam a possibilidade de ampliao da linha de TP e da LA e nenhum deles gera
a possibilidade de adicionar estaes de trabalho na LF.
Se for levado em conta o aspecto de gerenciamento visual e aspectos
relacionados a qualidade, segundo a cultura da empresa estudada, o layout atual leva
vantagem em relao aos outros. Outros aspectos como segurana, ergonomia ou
manuteno no apresentam influncia no mbito estudado.
J que os fatores operacionais no apresentam influncia para o caso estudado, a
escolha deve ser feita levando em conta outros aspectos relativos ao layout. Aspectos
como rea disponvel, necessidade de ampliao e gerenciamento visual devem ser
ponderados para cada caso. No presente estudo de caso, a empresa no tinha grandes
restries quanto ao espao, podendo assim escolher uma opo de layout que
ocupasse uma rea maior.
Empresas que apresentem uma restrio maior de espao, devem optar pelos
layouts em formato de S, j que estes utilizam melhor a rea disponvel. Alm disso,
fatores intrnsecos ao processo de cada empresa devem ser levados em conta. As
caractersticas de manuteno ou transporte devem ser avaliadas caso a caso,
ponderando suas importncias, a fim de escolher o layout que permita a maior eficcia
possvel do processo.
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