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ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

T Te em ma a 1 1. .1 14 4
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L LI IN NC CO OL LN N K KD D, , S S. .A A. .

Septiembre 2004
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.14 -1-
NDICE
1. INTRODUCCIN
2. SOLDADURA DE REPARACIN
3. SOLDADURA DE RECARGUE
3.1 Ventajas del recargue
3.2 Preparar y reconstruir un material desgastado antes del recargue
3.3 Cmo elegir la solucin de recargue, en funcin del tipo de desgaste:
Desgaste por abrasin
Desgaste por erosin por impactos
Desgaste por combinacin de erosin y abrasin
Desgaste por cavitacin
Desgaste por friccin metal-metal
Desgaste por corrosin
Desgaste por efecto de altas temperaturas
4. PLAQUEADO POR EXPLOSIN
5. PROYECCIN TRMICA
6. REPARACIN DE LAS PIEZAS DE FUNDICIN DE HIERRO
1.- INTRODUCCIN
El recargue de piezas por soldeo es uno de los diferentes tipos de soldaduras de reparacin que pueden
darse. Dado que la soldadura de reparacin, como tal, no se estudia en ningn otro tema del presente
Curso de Ingeniero Europeo de Soldadura, pero, en cambio, ste deber enfrentarse a ella con toda
probabilidad a lo largo de su vida profesional, es necesario considerarla en profundidad.
Se ver en este tema, por tanto, la soldadura de reparacin y, dentro de ella, quiz el captulo ms
importante que es el recargue por soldeo, mediante diferentes tcnicas. Se incluye al final del captulo
informacin til y prctica para reparacin de piezas de fundicin, que merecen una consideracin especial.
2.- SOLDADURA DE REPARACIN
Reparacin de componentes metlicos
En la industria, las diferentes reparaciones a las que se enfrenta el soldador de mantenimiento, pueden
clasificarse en los siguientes grupos:
Roturas
La pieza se ha dividido en dos o ms partes debido a la aplicacin de un esfuerzo superior a su
resistencia (golpe, sobrepresin, etc.).
Fisuras
Son, quizs, las causantes de la mayor proporcin de reparaciones, ya que, normalmente, antes de
producirse la rotura, las fisuras nos avisan del sobre-esfuerzo que la pieza est resistiendo. Al percibir estas
fisuras debe intentarse su reparacin antes de que sobrevenga la rotura de la pieza.
Refuerzos
En general, un refuerzo es un componente que se aade a una pieza sometida a un esfuerzo superior a
su resistencia, con la finalidad de aumentar el espesor efectivo de la pieza y as tambin su resistencia.
IMPORTANTE: Una vez reparada una pieza rota o fisurada debera estudiarse el sobre-esfuerzo que
produjo el defecto. Si ste va a permanecer, la pieza romper o fisurar de nuevo, incluso antes, ya que no
debe olvidarse que es una pieza reparada. En este caso es aconsejable poner refuerzos que ayuden a la
pieza a resistir todo el esfuerzo. En algunos casos, si la reparacin es correcta, se obtiene una pieza de
mayor vida que una nueva, ya que se ha tenido la oportunidad de ver dnde ha fallado y evitarlo con
refuerzos en el futuro.


Preparar un material para su reparacin
Limpiar restos de grasa y aceite con disolvente
(1)

Retirar xido y suciedad con cepillo u otro proceso mecnico
Roturas
Al reparar una rotura es importante tener en cuenta que debe soldarse todo el espesor de la pieza, o lo
que es lo mismo, hacer una soldadura de penetracin total. En funcin de la geometra de la pieza y de la
rotura, deben hacerse los chaflanes correspondientes para asegurarnos de obtener tal penetracin, y hacer
el nmero de cordones o capas de cordones necesarios hasta rellenar la pieza.
Fisuras
Las fisuras tienen una velocidad de crecimiento muy elevada ya que ambos extremos son muy
puntiagudos, especialmente cuando la pieza est sometida a una tensin mecnica alta o a un choque de
temperatura muy grande. Ya que la soldadura producir ambos efectos, es de suma importancia eliminar la
fisura completamente antes de empezar a soldar. Esto puede hacerse mediante amolado, arco aire o
cualquier otro mtodo*. Es aconsejable comprobar, por ejemplo con lquidos penetrantes, que se ha
eliminado la fisura completamente, tanto en sus extremos como en su fondo, antes de proceder a su
reparacin con soldadura.
Adems de los mtodos mecnicos para limpiar un material y preparar su superficie, existen electrodos
recubiertos para realizar este trabajo con arco elctrico, o tambin puede realizarse de forma limpia con
la tcnica de saneado por Arco-Aire.
Soldadura de reparacin
Una vez preparada la pieza para la reparacin, su soldadura debe tomarse como la soldadura de unin
de un metal base; en general deben seguirse los siguientes pasos:
Si se conoce la composicin y caractersticas del metal base:
1. Precalentar la pieza a la temperatura que corresponde segn su composicin y espesor. La
temperatura de precalentamiento se puede calcular aplicando las siguientes frmulas:

C
eq
=%C + %Mn / 6 +( % Ni +% Cu ) / 15 +( %Mo +%Cr +%V ) / 5
(1)
C
e
=C
eq
e 0,005
C
T
=C
eq
+C
e
T
p
(C) =350 (C
T
- 0,25)
donde:
C
eq
es el carbono equivalente en funcin de la composicin qumica del metal base
C
e
es el carbono equivalente en funcin del espesor del material base
e es el espesor del material base, en mm.
C
T
es el carbono equivalente total
T
p
es la temperatura de precalentamiento que se recomienda. Es importante mantener esta temperatura durante todo el
proceso de soldadura, y despus procurar que el material enfre lentamente.

(1) Frmula segn IW (Welding Institute)
2. Elegir un consumible de soldadura lo ms similar al metal base.
3. Soldar con el nmero de pasadas necesario para rellenar la junta o la fisura, en cordones finos,
respetando que la temperatura entre pasadas no supere o sea inferior a la de precalentamiento (dejar
enfriar la pieza si se sobrecalienta o calentarla si se enfra).
4. Limpiar restos de escoria escrupulosamente al finalizar cada cordn.
5. Procurar que, tras la soldadura, no se produzca un enfriamiento brusco de la pieza.
6. Si se necesita una cierta dureza en la superficie de la pieza, o reducir las tensiones residuales que
han quedado tras la soldadura, puede llevarse a un post-tratamiento trmico una vez la reparacin ha
concluido.
Si se desconoce la composicin del metal base:
En este caso es importante intentar identificar sus caractersticas lo mejor posible. Sera ideal realizar un
anlisis qumico cuyo resultado nos dar una idea bastante aproximada del comportamiento del material
durante la soldadura de reparacin, y podremos seguir los pasos indicados en el apartado anterior. En
muchas ocasiones, no obstante, esto no es posible; entonces pruebas rpidas sobre la misma pieza pueden
resultar de gran utilidad. Por ejemplo, se obtiene mucha informacin observando el comportamiento del
material durante la preparacin de la superficie para ser reparada:
a) La cantidad y forma de chispas despedidas durante el amolado nos indican el contenido de
carbono, el cual influye muy drsticamente en la templabilidad del material, y, por tanto, en su
soldabilidad.

Acero Bajo C: Rayos blancos, longitud 1,5-2 m. Ms chispas cuanto ms C.

Acero Alto C: Rayos blancos, longitud 1-1,5 m. Muchas chispas.

Acero Aleado (Ej. Inox.): Rayos amarillos. Longitud dependiendo de aleantes: Mn: los rayos caen alrededor de la mola. Cr: las
chispas son naranjas. Ni: chispas al final de los rayos. Otros aleantes: chispas en forma de flechas.

Fundicin gris: Rayos inicialmente rojos que ms adelante se vuelven amarillos. Con muchas chispas. Longitud 0,6 m

Fundicin blanca: Rayos inicialmente rojos que ms adelante son amarillos. Longitud 0,5 m.

Fundicin maleable: Rayos amarillos de longitud 0,8 m.

b) La dureza del material, que detectamos, por ejemplo, en funcin de la dificultad o facilidad para
mecanizarlo o segn cmo una lima marque su superficie, tambin nos dar una idea del estado de
temple del acero: Un acero es ms duro cuanto ms templado est, y esto generalmente sucede
cuando el contenido de carbono es mayor.
c) Otro tipo de aceros que conviene distinguir antes de proceder a una reparacin, seran los aceros
inoxidables o las fundiciones de acero. Por ejemplo, la gran mayora de estos materiales tienen un
comportamiento no magntico. En este caso, acercando un imn al material, si no es atrado por el
mismo, es posible que se trate de uno de estos aceros, y, por lo tanto, su tratamiento para la soldadura
de reparacin ser diferente a la de los aceros al carbono.
Al no conocer exactamente la composicin del metal base, ser casi imposible poder elegir un
consumible de composicin y caractersticas cercanas. Entonces, disponemos de una gama de
consumibles, denominada tradicionalmente como Consumibles de Reparacin, de uso universal,
para utilizar en estas ocasiones. El resultado de las reparaciones con estos consumibles ser tanto
mejor cuanto mayor informacin hallamos obtenido del metal base, segn los apartados anteriores, con
lo que podremos tratarlo de la mejor forma para no causar fisuras, porosidad u otros defectos al
intentar repararlos con soldadura.
Para reparar estos materiales, segn el resultado de las pruebas realizadas, aunque no sabemos su
exacta composicin qumica, el contenido de carbono observado mediante las chispas y la dureza, nos
proporcionan suficiente informacin para poder clasificarlos en tres categoras diferentes y saber cmo
tratar a cada uno de ellos en una reparacin:
Aceros dulces (de bajo contenido de carbono):
Son los aceros de menor dificultad para reparar, siempre que se realice correctamente la preparacin
de la pieza, tal como se indica en el apartado correspondiente.
Generalmente no se necesita precalentar este tipo de materiales, a menos que tengan un espesor
considerable. En general, si la pieza tiene menos de 25 mm de espesor, nicamente conviene
calentarla ligeramente para soldar a una temperatura de 25C (esta regla es til para soldar cualquier
material, ya que hasta el acero ms dulce puede fragilizarse a temperaturas bajas, lo cual causa
fisuracin cuando se suelda); si la pieza tiene ms espesor, calentar unos 25C por cada 25 mm de
espesor (ej. pieza de 75 mm de espesor: precalentar a unos 75C).
Consumibles para reparar este tipo de aceros:
ELECTRODOS RECUBIERTOS:
TIPO AWS E 7018
ALAMBRES MIG y TUBULARES:
TIPO AWS ER 70S-6
ALAMBRES TUBULARES CON O SIN PROTECCIN GASEOSA DE ACERO AL CARBONO

VARILLAS TIG:
TIPO AWS ER 70S-6
Aceros de medio contenido de carbono
Estos aceros suelen tener un contenido de carbono equivalente entre 0,25 y 0,50. Su templabilidad es
mayor que la de los aceros dulces, y, para evitar el temple de las zonas adyacentes a la soldadura
(ZAT) y el peligro de fisuracin que esto representa (suele producirse al cabo de unas horas a unos
das despus de haber soldado), es necesario precalentar a mayores temperaturas que las indicadas
para la familia de aceros anteriores: de 100 a 150C, tambin aumentando esta temperatura unos 25C
cada 25 mm de espesor (ej. acero de medio carbono de 75 mm de espesor: precalentar a unos 175C).
Los consumibles para realizar estas reparaciones son algo ms complejos que los indicados para el
apartado anterior: al no conocer exactamente el acero que tenemos, no podemos arriesgar su ruptura o
fisuracin cuando finaliza la reparacin del mismo; debe emplearse un consumible que proporcione una
reparacin segura y con garantas:
TIPO AWS E 307
TIPO AWS E 312
ALAMBRES MIG:
TIPO AWS ER 307
Aceros de alto contenido de carbono
Se consideran aceros de alto contenido de carbono cuando el carbono equivalente sobrepasa el 0,50. Son
aceros de muy rpida templabilidad, incluso al aire, y su soldadura resulta de gran dificultad, en cuanto que,
si no se toman las precauciones necesarias, van fisurando a medida que se los suelda o inmediatamente
despus. Su soldabilidad resulta prcticamente imposible cuando el contenido de carbono es superior al
0,80%.
Para proceder a la reparacin de piezas con estas caractersticas, una vez preparadas, tal como se indic
anteriormente, el precalentamiento a altas temperaturas es imprescindible. Como orientacin, una pieza de
25 mm de espesor debera precalentarse a un mnimo de 250C (o hasta 350-400C si se sospecha que su
contenido de carbono es muy elevado), e, igualmente, aumentar esta temperatura unos 25C ms por cada
25 mm de espesor. Aunque en la prctica esta recomendacin puede resultar muy difcil de seguir, cuanto
ms pueda el soldador de mantenimiento acercarse a estas recomendaciones, mayor garanta resultar en
la reparacin.
Para reparar estos aceros, si se precalienta a las temperaturas indicadas, pueden utilizarse los consumibles
indicados para los aceros de medio contendido de carbono:

TIPO AWS E 307
TIPO AWS E 312
ALAMBRES MIG:
TIPO AWS ER 307
Adems, para trabajos de extrema dificultad, o cuando no se pueden conseguir las temperaturas
recomendadas, o para aceros especialmente duros o piezas muy rgidas, los siguientes consumibles son
ideales:
TIPO AWS E NiCrFe-3
ALAMBRES MIG:
TIPO AWS ER NiCr-3
VARILLAS TIG:
TIPO AWS ER NiCr-3
Aceros no magnticos
Si, como se indic en una de las pruebas para reconocer el tipo de material, se acerca un imn a la pieza, y
no es atrado por ella, normalmente se tratar de un acero austentico o un material de aleacin de nquel.
De entre los aceros austenticos, los ms usuales que se pueden encontrar en piezas para ser reparadas
pueden ser aceros inoxidables, aceros al manganeso o fundiciones de acero de alta aleacin. Ser muy
difcil, puesto que se desconoce la composicin de la pieza, distinguir entre cada uno de ellos. Algunas
pistas que pueden ser de utilidad son:
- Las fundiciones de acero, por regla general, no tendrn soldaduras, sino sern piezas moldeadas enteras.
- Los aceros al manganeso se emplean generalmente para piezas de equipos de movimiento de tierra o
para componentes de una cierta dureza. Podran presentar cierta oxidacin superficial en forma de puntos
salpicados de color marronoso.
- Los aceros inoxidables se emplean muy a menudo en conducciones (tuberas) y tanques o depsitos.
- Las aleaciones de nquel suelen estar reservadas para componentes de alta responsabilidad expuestos a
lquidos muy corrosivos y normalmente que trabajan a altas temperaturas (ms de 200C).
An distinguiendo de qu tipo de acero se trata, no podremos elegir el consumible que ms se le parezca.
En este apartado, por este motivo, los consumibles que se recomiendan son siempre los ms verstiles
para que, an tratndose del acero ms aleado de cada una de estas familias, el resultado de la reparacin
sea ptimo.
A la hora de soldar estos materiales, tienen estas tres familias un punto en comn: al contrario de las piezas
de aceros descritos en los apartados anteriores, el precalentamiento no es necesario, sino que es preferible
soldar las piezas en fro (aunque nunca debajo de los 20C), con el mnimo aporte trmico y no dejando que
las piezas se calienten por encima de los 100C (habr que parar y dejarlas enfriar si, durante la soldadura
su temperatura aumenta).
Como siempre, las recomendaciones hechas anteriormente para preparar las piezas antes de la reparacin
siguen siendo imprescindibles.
Los consumibles que se recomiendan si se ha podido distinguir de cul de estas familias de aceros se trata
son:
1. Acero inoxidable:
TIPO AWS E 309L y LMo
ALAMBRES MIG:
TIPO AWS ER 309LSi y LMo
VARILLAS TIG:
TIPO AWS ER 309LSi y LMo
2. Aleacin de alto nquel:
TIPO AWS E NiCrFe-3
ALAMBRES MIG:
TIPO AWS ER NiCr-3
VARILLAS TIG:
TIPO AWS ER NiCr-3
3. Aceros al manganeso:
TIPO AWS E 307
ALAMBRES MIG:
TIPO AWS ER 307
4. Fundiciones de acero de alta aleacin:
TIPO AWS E NiCrFe-3
ALAMBRES MIG:
TIPO ER NiCr-3
VARILLAS TIG:
TIPO ER NiCr-3
3.- SOLDADURA DE RECARGUE
Ventajas del recargue
La diferencia entre un componente o pieza nueva y una usada y desgastada, puede expresarse mediante
la diferencia de peso entre ambas, o bien, mediante la diferencia entre sus dimensiones.
Una diferencia de apenas un pequeo porcentaje causa, a veces, que deba tirarse el componente usado
a la chatarra habiendo perdido casi todo su valor.
La lucha contra el desgaste es muy importante y se han desarrollado muchas tcnicas para aumentar la
vida de los componentes expuestos a tal desgaste.
Una de las primeras tcnicas que se desarrollaron fue el recargue mediante soldadura. Las aplicaciones
realizadas con xito durante ms de 40 aos han demostrado que esta tcnica permite importantes
ahorros, no slo porque puede recuperarse el componente desgastado, sino que adems, en algunas
ocasiones, si la reparacin se ha realizado correctamente, es posible obtener una pieza recuperada con una
superficie ms resistente al desgaste que la averi que una pieza original.
Aumentar la vida de servicio de un componente tiene las siguientes ventajas:
1. Se aumenta la eficacia y el rendimiento
2. Se reduce el tiempo de paradas improductivo para reparaciones.
3. Se reduce el coste de montar y desmontar las piezas.
4. Posiblemente se reduce tambin el coste de produccin ya que se reduce el coste de los equipos de
produccin.
5. Se reduce el stock de piezas de recambio.
Si se utilizan equipos formados por componentes de diferentes materiales, cada uno de ellos el ms
ptimo para resistir el tipo de desgaste a que est sometido, dicho equipo sera normalmente muy caro. En
cambio, pueden utilizarse equipos con componentes de materiales ms econmicos y revestirlos, bien
cuando estn nuevos, o a medida que vayan desgastndose sus componentes, de los materiales de mayor
resistencia al tipo de desgaste que sufren, con lo que se obtendr un equipo de una larga durabilidad a un
precio mucho ms econmico.
Qu materiales pueden ser recargados mediante soldadura?
Los metales no-frreos y algunas fundiciones pueden ser recargadas mediante soldadura. La gran
mayora de componentes sometidos a desgaste que se emplean en la industria son, no obstante, de acero
(de diferentes calidades) y este es el material ms comn para recargar mediante soldadura.
Preparar un material para su recargue
Deben seguirse las mismas recomendaciones citadas en el captulo de reparaciones. En general, la pieza
desgastada presenta defectos en su superficie que deben ser escrupulosamente retirados antes de
empezar a soldar. Estos defectos pueden ser fisuras, oxidaciones, inclusiones de cuerpos extraos, etc. Si
se procediese a la soldadura antes de limpiar, primero la capa antidesgaste no quedara perfectamente
fijada a la superficie desgastada, y adems se correra el riesgo de producir defectos mayores en dicha
pieza (por ejemplo soldar sobre una pieza fisurada puede causar una fisura an mayor o incluso llegar a
romper la pieza antes o durante su puesta en funcionamiento).
Adems de estas recomendaciones, todo lo citado concerniente a la identificacin del tipo de material a
reparar, sigue siendo de gran utilidad a la hora de proceder a un recargue. Esto junto con las
recomendaciones dadas sobre cmo tratar dicho material en cuanto a precalentamientos y post-
tratamientos de soldadura, debe considerarse en recargue con soldadura, que en realidad es un tipo muy
especial de reparacin, y, que, por lo tanto, cuanto mejor sea la tcnica que se realice, mayor ser el
resultado y la durabilidad del componente recargado, con lo que se disminuirn costes y tiempo de
mantenimiento de dichos componentes, as como se podr aumentar la productividad de los mismos.
Reconstruir un material desgastado antes del recargue
Una parte muy importante de la preparacin del material, antes de proceder al recargue resistente al
desgaste, es el captulo de la reconstruccin del mismo. Para una mayor eficacia de esta reconstruccin,
debera realizarse con un material lo ms similar posible al material que vamos a reconstruir. En el caso de
que su composicin qumica fuera conocida, ser fcil encontrar el material ms idneo que sea de la mayor
similaridad con el metal base. Si la composicin, en cambio, fuera desconocida, las pruebas citadas para el
reconocimiento del mismo, citadas en el captulo de reparacin, al igual que los tratamientos de
precalentamiento y los consumibles indicados para cada familia de materiales, son tambin aplicables a
este captulo de reconstruccin de las piezas.
En el caso de piezas de gran volumen, adems de los procesos de soldadura para las que se citan
consumibles en el captulo anterior, uno de los procesos que ms se utilizan con el fin de disminuir costes,
es el Arco Sumergido.
Cmo elegir la solucin de recargue
Hay muchas formas de clasificar los materiales para proceder a recargarlos. Para que resulte ms
prctico, se intenta en este documento hacer una clasificacin que permita atacar el problema y encontrar la
solucin ms ptima tal como realmente sucede en la prctica: Nos encontramos ante un material
desgastado (deberamos entonces saber distinguir cul fue la causa de este desgaste) y debemos encontrar
cul ser el material ms ptimo (econmico*) para recargarlo y la tcnica ms efectiva.
* El concepto econmico no significa barato. Significa encontrar la solucin que resulte de mayor garanta
en cuanto que la duracin de la pieza recargada dar ms beneficios que el coste del recargue (incluyendo
tambin el de preparacin del componente antes de realizarlo y el posible post-tratamiento que necesite), lo
cual supone que debe escogerse la tcnica, el consumible y el tratamiento ptimos para conseguir este
objetivo.
Con el fin de apoyar esta tesis de economa, se indican los procesos de soldadura ms tiles. Segn las
dimensiones de la pieza y los medios de que se dispongan, se elegir uno u otro proceso. En el caso, por
ejemplo, de los electrodos recubiertos, la mayora de los que se recomiendan para cada aplicacin
especfica, estn diseados como electrodos de gran rendimiento (entre 160-250%), lo cual ayuda a reducir
costes, ya que se deposita mayor cantidad de material en un tiempo dado, a unos parmetros muy similares
a los que se utilizaran en el caso de electrodos de rendimiento normal -ahorro de energa.
Segn estas premisas, una forma muy prctica y general de clasificar tcnicas de recargue, es mediante
la clasificacin de los tipos de desgaste que pueden afectar a los mltiples componentes que se usan en la
industria. Con ello se podr aplicar una solucin ptima independientemente del tipo de industria particular
en donde se d este fenmeno.
Los tipos de desgaste que se encuentran en componentes metlicos industriales son:
Desgaste por abrasin
Desgaste por erosin por impactos
Desgaste por combinacin de erosin y abrasin
Desgaste por cavitacin
Desgaste por friccin metal-metal
Desgaste por corrosin
Desgaste por efecto de altas temperaturas
Por supuesto, en muchas ocasiones no encontramos una pieza desgastada por uno de estos factores
puramente, sino por la combinacin de dos o ms de los mismos. En estos casos para encontrar la solucin
ms ptima deber pensarse en el mecanismo de defensa de los materiales que se proponen de recargue
contra cada uno de los tipos de desgaste, para combinar las propiedades de dichos materiales de forma que
sean lo ms resistentes posible para la combinacin de todos los fenmenos de desgaste a que estn
sometidos.
Piezas sometidas a desgaste por abrasin
Desde el punto de vista tcnico, el desgaste por abrasin se observa cuando hay material eliminado de la
superficie de un componente debido a una accin de corte ms un efecto de deformacin plstica de dicha
superficie: Las partculas abrasivas penetran en el metal base, cortando y deformando los granos metlicos.
Se pueden distinguir diferentes tipos de abrasin:
Abrasin tpica de molienda:
Se reconoce este tipo de abrasin cuando entre dos superficies que se desgastan, las cuales estn
ejerciendo una fuerte presin (ms de 200 kg/mm
2
) una sobre la otra, hay partculas duras abrasivas que
quedan aplastadas en dichas superficies.
Ejemplo: Bolas y barras de molinos.
Abrasin por efecto cizalla:
Se produce por la combinacin de elevadas presiones e impactos ms o menos suaves. El material que
se desgasta es extrado de la superficie porque el material abrasivo cava dicha superficie, como sucede en
un proceso de mecanizado.
Ejemplo: Cilindros o rodillos trituradores, trituradoras de mandbulas, cangilones de molinos, cuchillas
rascadoras y dientes de palas excavadoras.
Los parmetros ms importantes a considerar en un fenmeno de abrasin son:
1. Caractersticas de las partculas abrasivas: Tamao y dureza (escala Mohs)
2. Velocidad de las partculas abrasivas
3. ngulo de ataque de las partculas sobre la superficie del material que se desgasta
4. Presin aplicada sobre dicha superficie
5. Otras propiedades como lubricacin, corrosividad, etc., que puedan acelerar o disminuir el fenmeno de
desgaste.
Ejecucin del recargue resistente a abrasin
Los materiales que mejor resisten el desgaste por abrasin, son, generalmente los de mayor dureza.
Debe tenerse en cuenta, no obstante, que para una gran mayora de materiales, la dureza es una propiedad
opuesta a la tenacidad; es decir, cuanto ms duro, el material es tambin menos tenaz*. Esto es un factor
muy determinante a la hora de elegir un consumible de recargue, ya que slo podremos elegir un
consumible de gran dureza en el caso de que el material que se recarga est sometido exclusivamente a
fenmenos de abrasin. Si combinado con este fenmeno, existiese tambin desgaste por erosin debida a
impactos, es posible que la dureza del recargue (y por tanto su fragilidad) diera lugar a un desgaste ms
acelerado de lo que se hubiera planeado. Todo esto refuerza la idea de cun importante resulta estudiar,
antes de proceder al recargue, la causa del desgaste de los materiales.
* Tenacidad es la propiedad que mide la capacidad de resistir un golpe o la aplicacin de una fuerza
dinmica, sin romper, a una determinada temperatura. Este concepto de tenacidad a una cierta temperatura
es importante, ya que un material como, por ejemplo un acero al carbono dulce, que se considera
relativamente tenaz a temperatura ambiente, es, en cambio, un material bastante frgil a una temperatura
de -100C.
En general, las aleaciones de recargue resistentes a desgaste por abrasin tienen:
1. Muy elevada resistencia a compresin

2. Dbil resistencia a traccin

3. Dbil resistencia a cizallamiento

Teniendo estas propiedades en cuenta, para realizar un buen recargue resistente a este tipo de desgaste,
se necesita:
1. Depositar la aleacin de recargue de manera que las fuerzas acten en compresin.
2. Realizar una capa intermedia al recargue duro, con material de elevado lmite elstico, el cual ayude a
soportar las deformaciones que estas fuerzas pudieran provocar.

Lo que sucedera si esto no se realizase de la forma descrita, y, por ejemplo el recargue estuviera
expuesto a fuerzas de traccin:
El material se rompe o fisura muy fcilmente ya que el material intermedio lo somete a una fuerza
de traccin.

Y, finalmente, es muy importante:
Para evitar las fuerzas de cizallamiento, colocar el recargue de forma que stas tambin acten en
compresin. La primera figura representara un recargue mal
colocado ya que actuaran fuerzas de cizallamiento, mientras que la segunda sera la correcta.

Proteccin de las superficies contra abrasin
A veces, este tipo de superficies pueden ser protegidas de forma eficaz y con menor coste, realizando
cordones bien paralelos a la direccin del flujo de las partculas abrasivas, o bien en forma de tablero de
ajedrez, o con botones de tamao ms o menos grande, etc.

El dibujo del tablero de recargue debe estar determinado por ensayos prcticos, y, al igual que la eleccin
de uno u otro consumible de recargue puede resultar en mayor o menor vida de la pieza, la disposicin de
este recargue puede suponer, igualmente, un factor determinante.


El dibujo del recargue viene determinado por los parmetros:
a) p es la distancia entre ejes
b) x es el ngulo de inclinacin de los cordones de soldadura.
El mecanismo de proteccin contra el desgaste de un recargue realizado de esta forma, depende de las
condiciones de trabajo. Ejemplos:

1. En palas de un ventilador extractor, que contiene polvo. El polvo circula normalmente a muy altas
velocidades, y los impactos contra las palas de este polvo pueden ser solamente contra los cordones
recargados, sin tocar el metal base, si se han calculado los parmetros p y x acertadamente.

2. Dientes de una pala excavadora

En esta aplicacin, el material que desgasta tiene un tamao muy variable, y contiene partculas muy
pequeas que llenan los intersticios de los cordones de recargue. Estas partculas pequeas estn, en este
caso, protegiendo el material base, y las partculas mayores nunca entran en contacto directo con el
mismo.

Eleccin del consumible para resistencia a desgaste por abrasin
Teniendo en cuenta todo lo expuesto referente al fenmeno de la abrasin, queda claro que los
consumibles que se citarn para realizar los recargues , en este caso, sern los que depositen un material
de gran dureza. Normalmente, la eleccin de este consumible depender de las posibles limitaciones que
puedan existir como es el caso de estos ejemplos:
a) la dureza mxima recomendable si se quiere mecanizar el depsito de soldadura, es de unos 250 HBr;
entonces, en este caso, aunque por las necesidades de resistencia a abrasin, podamos escoger un
material de dureza incluso superior a 60HRc, quedaremos limitados a la dureza necesaria para
mecanizado. Una eleccin muy apropiada podra ser un consumible de acero al manganeso, el cual
depositar una aleacin mecanizable -con 250 HBr, pero que, por trabajo puede endurecerse hasta 450
HBr, con lo cual aumentar su resistencia a la abrasin.
b) En el caso de que los componentes que se recargan estn sometidos a altas temperaturas, quiz sera
ms conveniente elegir un material, por ejemplo de aleacin de Cobalto -tipo Stellite, que, aunque tenga
menor dureza, pueda mantenerla relativamente elevada incluso a dichas altas temperaturas.
c) Si para una aplicacin dada, el coste del consumible (y, en general, el coste del recargue) es superior al
resultante del incremento de vida del componente que se recarga, quiz sera ms interesante elegir el
consumible inmediatamente inferior en dureza, y tambin en coste. Por regla general, esto no es
necesario en la prctica, ya que, el coste del consumible suele ser una proporcin muy pequea del
coste total del recargue.
Capa intermedia en recargues resistentes a abrasin
Para capa intermedia en estos recargues, hemos mencionado anteriormente que son preferibles los
materiales de elevado lmite elstico. Para dar este recrecimiento:
Precalentar las piezas a 150-200C, respetando una temperatura entre pasadas mxima de 400C.
Puede darse un nmero ilimitado de pasadas
Respetar una velocidad de enfriamiento lenta si se quiere evitar fisuracin debajo de los cordones
La dureza que se obtenga de esta capa ser en cierta medida funcin de la velocidad de enfriamiento: a
mayor velocidad, mayor dureza (y peligro de fisuracin).
Consumibles resistentes a abrasin:
Las siguientes representaciones muestran aplicaciones tpicas de componentes sometidos a abrasin con
sus correspondientes recargues para resistirla:

Tornillos de Arqumedes

Labios de cangilones de drenaje Rodillos de molinos trituradores

A continuacin se exponen los diferentes consumibles apropiados para resistir aplicaciones de exposicin
a abrasin, en orden creciente de resistencia a abrasin. Otra consideracin, no introducida hasta ahora,
pero no menos importante, es la estructura metalogrfica ideal para resistir este tipo de desgaste, que es
casi tan crucial como la dureza:
ES IMPORTANTE TENER EN CUENTA LOS TRATAMIENTOS TRMICOS NECESARIOS TANTO
ANTES COMO DURANTE Y POSTERIORMENTE A LA REALIZACIN DEL DESGASTE, para mantener la
estructura metalogrfica ptima para resistir al tipo de desgaste al que nos enfrentamos, as como para
evitar o procurar, segn la necesidad, fisuraciones del recargue.
La estructura con carburos de cromo en matriz eutctica es la ms ideal para resistir el desgaste
por abrasin, ya que esta estructura prcticamente no admite deformacin plstica.
Ejemplo de uso ptimo de este tipo de consumibles: KD 700 SUPERDUR (WEARSHIELD 70)
Electrodo de 250% de rendimiento. Deposita una aleacin de estructura mayoritaria de carburos de diferentes metales de
pequeo tamao y mayor dureza que los carburos de cromo. Se utiliza para trabajos de abrasin muy severa, asociada a
menudo con altas temperaturas (ms de 500C). Para tamices y trituradores de clinkers de cemento, campanas de altos
hornos (rea de carga). El depsito es una de las aleaciones ms resistentes, nicamente superada por aleaciones de
carburos de wolframio. Se recomienda:
No precalentar si el acero base es austentico (no magntico). Precalentar a 250C aceros dulces de grandes dimensiones
o aceros de alto o medio carbono o fundiciones de hierro.
A diferencia de los electrodos anteriores, an con cordones anchos y ms lentos, se obtienen fisuras transversales de
eliminacin de tensiones muy juntas.
No realizar ms de dos o tres pasadas con este electrodo, y, si se suelda sobre materiales de elevado contenido de
carbono o es necesario realizar ms pasadas, efectuar una capa intermedia con REP TEC 29. Esto evitar fisuracin y
desprendimiento del recargue del material base.
En aplicaciones donde, adems de resistencia a abrasin el material est expuesto a elevadas temperaturas, se
recomienda utilizar LIMAROSTA 309 para capa intermedia.
Si slo debiera realizarse una capa, sobrelapar los cordones en gran medida (sobre el 70%), para obtener la estructura de
carburos primarios -la dilucin puede dejar una estructura de austenita primaria o casi eutctica con inferior resistencia a
la abrasin. En este caso, si slo es posible dar una capa, este electrodo es la mejor eleccin para obtener la mxima
resistencia a abrasin.
Dureza del material sin dilucin: 68-70 HRc.

APLICACIN DE CARBUROS DE TUNGSTENO EN MATRIZ EUTCTICA
Electrodo de varilla tubular, rellena de aleacin de carburos de wolframio en una malla fina (0,16-0,31mm) para aportaciones
que deban resistir la abrasin en grado mximo. El mismo material est disponible como varilla desnuda para soldadura TIG u
oxiacetilnica. Se recomienda realizar dos pasadas con este consumible. Si fuera necesario dar mayor nmero de pasadas,
puede hacerse una capa intermedia con electrodo tipo AWS E 312 y una o dos pasadas con alguno de los electrodos citados
anteriormente.
Dureza del material sin dilucin: 2000 HV (CW)

Rodillos de molino de clinkers Tamices rotativos y vibratorios


Camisas y forros de molinos trituradores giratorios

Palas mezcladoras de asfalto

Piezas sometidas a desgaste por erosin por impactos
Este tipo de desgaste es causado por el impacto de partculas abrasivas sobre la superficie, pero a
diferencia del desgaste por abrasin, en este caso, la presin y el impacto de dichas partculas es
insignificante comparados con la velocidad de las mismas.
La erosin puede producirse por dos procesos diferentes:
Erosin debida a deformacin: los ngulos de impacto son casi perpendiculares a la superficie.
Erosin debida a un efecto de corte: los ngulos de impacto son casi paralelos a la superficie.
En general, ambos mecanismos actan simultneamente.
Ejemplos de estos tipos de desgaste son: Palas de molinos y ventiladores o extractores o sopladores,
bombas de arena, bases de chimeneas de altos hornos, molinos de mazas y de barras, rodillos
esmeriladores, molinos de muelas, machacadores, etc.

Ejecucin del recargue resistente a erosin por impactos
Un material con buena resistencia a desgaste por impactos es el que no se fisura o se rompe cuando actan
sobre l fuerzas de compresin dinmicas (a altas velocidades).
Para evitar rotura o desgaste prematuro de componentes sometidos a este fenmeno:
Cubrir el metal base o el recargue con otro metal ms dctil y de mayor lmite elstico. En general, se
buscarn los consumibles de recargue con mayor TENACIDAD.
Limitar el nmero de pasadas del recargue, siguiendo las instrucciones que se dan para cada tipo de
consumible.
Proteccin de superficies contra impactos
A diferencia del desgaste por abrasin, en el que, segn el tamao de las partculas abrasivas, puede
realizarse un recargue de menor coste, recubriendo slo parcialmente la superficie segn los dibujos de
tableros indicados en la seccin de este tipo de desgaste, en el caso de desgaste por impactos,
normalmente no se puede predeterminar cul ser la zona donde stos vayan a producirse. Esto motiva en
que las superficies deban recargarse en su totalidad para protegerlas de desgaste por erosin debida a
impactos.
Eleccin del consumible para resistencia a impactos
Los materiales de mayor resistencia a este tipo de desgaste pueden clasificarse en los siguientes grupos:
1. Aleaciones de acero austentico al manganeso
2. Aleaciones de acero austentico al cromo-manganeso
Aleaciones de acero austentico al manganeso:
Contienen tpicamente de 0,5 a 1,1% de carbono, y de 13 a 20% de aleantes, principalmente
manganeso.
Presentan una dureza de 20 a 25 HRc inmediatamente despus de su soldadura, pero se endurecen
rpidamente por trabajo hasta 45 a 55 HRc.
Si hay una alta dilucin con el metal base, y ste es de acero sin alear o de baja aleacin, la primera
capa, si la velocidad de enfriamiento de la soldadura es alta y el precalentamiento es insuficiente, tendr
cierta proporcin de martensita, la cual es una estructura muy frgil. Esto puede producir fisuracin de
esta primera capa e incluso desprendimiento del recargue. Para evitar este fenmeno, los
precalentamientos segn el tipo de material base de que se trate, son muy importantes.
Son las aleaciones ms econmicas para resistir este tipo de desgaste.
Recomendaciones para efectuar el recargue con este tipo de aleaciones:
No precalentar si el acero base es austentico (no magntico). Precalentar a 250C aceros dulces de
grandes dimensiones o aceros de alto o medio carbono o fundiciones de hierro.
Limitar la temperatura entre pasadas a 250C para evitar fragilizacin del recargue debido a precipitacin
de carburos de manganeso, la cual tiene lugar alrededor de los 300-315C.
Puede darse un nmero ilimitado de pasadas, y no es necesario efectuar capa intermedia con otro tipo
de material.
Normalmente no ser necesario efectuar post-tratamientos trmicos para eliminacin de tensiones, ya
que la elevada ductilidad del material evitar dichas tensiones, salvo que se quisiera hacer, en
aplicaciones de gran responsabilidad, un tratamiento de disolucin de carburos, el cual sera a 1100C.
PRECAUCIN: Una exposicin elevada a humos con altas concentraciones de manganeso puede
causar daos en el sistema nervioso central. Especialmente si se trabaja en reas confinadas, hay que
usar extraccin de humos, ventilacin adecuada o respiradores de aire suplementarios.
Las siguientes representaciones muestran aplicaciones tpicas de componentes sometidos a desgaste por
erosin por impactos, con sus correspondientes recargues para resistirla:

Aleaciones de acero austentico al cromo-manganeso:
Contienen tpicamente de 0,3 a 0,8% de carbono, y de 20 a ms de 30% de aleantes (principalmente
cromo y manganeso).
Presentan una dureza de 20 HRc inmediatamente despus de su soldadura, pero se endurecen
rpidamente por trabajo hasta unos 50HRc.
Se utilizan para recargue de aceros al carbono y aceros al manganeso, cuando se quiere obtener una
mayor resistencia a corrosin, adems de las propiedades citadas para las aleaciones anteriores.
Son ideales si slo puede realizarse una capa de recargue resistente a impacto. Ya que, an con la
dilucin con el metal base, aportan una aleacin austentica muy resistente a fisuracin.
Es preferible no utilizar este tipo de aleaciones, al igual que las anteriores, para unin de aceros al
manganeso, o reparacin de los mismos; en este caso, es preferible utilizar un consumible Tipo E 307, el
cual es un acero al cromo-nquel-manganeso, con las mismas propiedades en cuanto a dureza,
resistencia a corrosin y a impactos +abrasin, pero con mucha menor susceptibilidad a fisuracin en el
centro de los cordones de soldadura.
Las recomendaciones para efectuar el recargue con este tipo de aleaciones son las mismas que para las
aleaciones anteriores.

Piezas sometidas a desgaste por combinacin de erosin y abrasin
En este caso, la eleccin del consumible para mayor resistencia al desgaste, ser un compromiso entre
dureza (cuanto mayor dureza, mayor resistencia a abrasin, pero mayor fragilidad) y tenacidad (cuanto
mayor tenacidad, mayor resistencia a impactos).
Podemos distinguir, para seleccionar el consumible ms adecuado, segn se presenten los siguientes
casos:
Aplicaciones de abrasin con impacto moderado
La estructura que mejor resiste este tipo de aplicaciones es casi totalmente eutctica con carburos en su
mayora de cromo. Para recargues sometidos a abrasin con impacto muy moderado. Para dientes de
Molino de
martillos
Diente de pala
excavadora
Cuchilla
niveladora
cangilones, dientes de palas excavadoras, tornillos de Arqumedes y transportadores, campanas de altos
hornos (rea de carga), aspas, paletas, martillos, rodillos trituradores, etc. Se recomienda:
grandes dimensiones o aceros de alto o medio carbono.
Aplicaciones de impacto con abrasin moderada
La estructura que mejor resiste en este tipo de aplicaciones es la de carburos eutcticos en matriz
austentica, la cual se obtiene con composiciones de 2-3% de carbono y 5-30% de aleantes.
La dureza de estas aleaciones es variable, dependiendo del contenido de carbono, principalmente:
Unos 30 HRc si el carbono es 2%, aproximadamente.
Unos 50 HRc si el carbono es 3%, aproximadamente.
Estas aleaciones son algo endurecibles por trabajo, en funcin de la proporcin de matriz austentica que
presenten. La matriz austentica tiene la propiedad de absorber los impactos; los carburos tienen la
propiedad de resistir la abrasin.
Para depositar recargues de estas aleaciones, se recomienda:
grandes dimensiones o aceros de alto o medio carbono.
Soldar en cordones rectos (sin balancear el electrodo) para obtener fisuras transversales de eliminacin
de tensiones.
No realizar ms de dos o tres pasadas con estos consumibles, y, si se suelda sobre materiales de
elevado contenido de carbono o si es necesario realizar ms pasadas, efectuar una capa intermedia con
Tipo EWS 307. Esto evitar fisuracin y desprendimiento del recargue del material base.
Las siguientes representaciones muestran aplicaciones tpicas de componentes sometidos a desgaste
por erosin por impactos y abrasin combinados, con sus correspondientes recargues para resistirla:

Final de trpanos de niveladoras
Abrazaderas de equipos de drenaje

Cuchillas de niveladoras
Adaptador de dientes de pala excavadora
Salientes de rodillos de apisonadoras
Piezas sometidas a desgaste por cavitacin
La cavitacin es un fenmeno de desgaste que se produce por la implosin repetitiva de burbujas de gas
en un lquido o fluido sobre la superficie que se desgasta. La presin que ejercen estas burbujas, al
formarse, sobre la superficie, es muy elevada, y el proceso de desgaste resulta muy similar al descrito para
la abrasin con presin y deformacin de las superficies, pero en este caso, las partculas abrasivas son
gaseosas en lugar de slidas.
Los componentes expuestos a este tipo de fenmeno pueden ser de aceros, o, al tratarse de
componentes en contacto o sumergidos en lquidos o fluidos, pueden ser de otro tipo de materiales; entre
los ms comunes: aleaciones de cobre, aleaciones de aluminio, aleaciones de nquel, y, por supuesto,
aceros inoxidables.
Si el componente es de acero al carbono o de baja aleacin, o de acero inoxidable, el consumible ideal
para realizar el recargue es el AWS E 312, ya que posee un elevado lmite elstico para evitar las
deformaciones que la presin de las burbujas pueden ocasionar, y, adems es un acero inoxidable
austentico de elevada resistencia a la corrosin (normalmente ms acelerada dentro de un fluido que al
aire).
Si el componente es de cualquiera de los otros tipos de materiales citados, lo ms usual es recargarlos
con consumibles que depositen aleaciones similares al material del componente. Si no se conociera
exactamente la composicin de dicho material, aunque s su naturaleza -de aleacin de cobre, de aluminio,
de nquel, existen consumibles universales para cada tipo de aleacin, que pueden resultar muy tiles.

Piezas sometidas a desgaste por friccin metal-metal
Se produce al existir friccin entre dos superficies metlicas, bajo fuerzas tangenciales y normales, de
forma que hay un desplazamiento continuo del punto donde se aplica la fuerza. Esta friccin puede ocurrir
con o sin presencia de lubricante entre ambas superficies. El fallo (rotura o fisuracin) de las piezas suele
producirse por acumulacin de fatiga (aplicacin de fuerzas intermitentes) que provoca una fisuracin
acumulativa. Esta fatiga es mayor cuanto menor es el rea de contacto entre las dos superficies.
Ejemplos tpicos de piezas sometidas a este tipo de desgaste son: matrices de embuticin, troqueles,
hileras de trefilado, poleas de cables de acero, cuchillas de corte, ruedas de gras, dientes de engranajes,
etc.
Los aceros que mejor se comportan en este tipo de aplicacin son los de estructura martenstica de baja
aleacin, los cuales tienen un elevado lmite elstico para resistir el fenmeno de la fatiga, y los de
estructura ferrtica, tambin de baja aleacin.
Otro tipo de aceros que podran utilizarse con una resistencia relativamente buena a este tipo de
desgaste son los que presentan una estructura austentica endurecible al manganeso (consultar los
consumibles citados en el apartado de proteccin de superficies contra impactos).
Aceros de estructura ferrtica de baja aleacin:
Contienen tpicamente menos de 0,3% de carbono, y menos de 6% de aleantes (Cr, Mn, Mo, Ni, etc.).
Presentan una dureza de hasta 40 HRc.
Pueden utilizarse tambin como capa intermedia en recargues resistentes a desgaste por abrasin.
Son muy resistentes a desgaste por friccin metal-metal, sobre todo cuando las superficies
ruedan una sobre la otra.
Precalentar el metal base de 150 a 200C, ya que estas aleaciones, de contenido de carbono
ligeramente elevado son sensibles a fisuracin en fro por difusin de hidrgeno.
La temperatura entre pasadas puede llegar hasta los 350-400C; no conviene que llegue a ser mucho
ms elevada, pues resultara un depsito excesivamente blando para resistencia al desgaste.
Puede soldarse tanto con cordones rectos como con cordones gruesos (balanceando el electrodo), en
este segundo caso, la dureza que se obtenga ser ligeramente inferior, ya que el aporte trmico es
mayor.
Se puede dar un nmero ilimitado de pasadas.
Es necesario que las piezas recargadas se dejen enfriar lentamente para evitar fisuracin por difusin de
hidrgeno. La dureza final depender en cierta medida de la velocidad de enfriamiento de las piezas.

Aceros de estructura martenstica de baja aleacin:
Contienen tpicamente de 0,3 a 0,8% de carbono, y menos de 6% de aleantes.
Presentan una dureza de 45 a 60 HRc.
Considerando que la austenita transforma a martensita por debajo de los 350C con enfriamiento al aire
en este tipo de aleaciones, puede hacerse toda la soldadura con el material precalentado a esa
temperatura y con temperatura entre pasadas tambin superior, y luego dejar enfriar al aire todo el
recargue, con lo que se obtendr siempre la mxima dureza.
Son muy resistentes a desgaste por friccin metal-metal, sobre todo cuando las superficies
deslizan una sobre la otra, y tambin cuando hay cierta abrasin debido a partculas abrasivas
blandas entre dichas superficies (polvo, barro, etc., como es el caso de poleas de movimiento de
tierras).
Precalentar el metal base a 300C o ms.
La temperatura entre pasadas puede llegar hasta los 350-400C.
Puede soldarse tanto con cordones rectos como con cordones gruesos (balanceando el electrodo).
Se recomienda limitar el nmero de pasadas a un mximo de 3 4.
Es necesario que las piezas recargadas se dejen enfriar lentamente para evitar fisuracin por difusin de
hidrgeno.
Puede darse un tratamiento de revenido para ablandar ligeramente y, sobre todo para dar mayor
tenacidad al recargue. Por ejemplo, un recargue realizado con LINCORE 55 presentar tras soldadura
unos 55 HRc; despus de un revenido a 400C, unos 50 HRc; despus de un revenido a 600C, unos 40
HRc; despus de un revenido a 700C, unos 32 HRc.

Piezas sometidas a desgaste por corrosin
Este captulo es muy amplio. Para conocer los diferentes tipos de corrosin/oxidacin, y los consumibles
(y materiales base) adecuados para resistir cada uno de los tipos, debe consultarse el informe sobre aceros
inoxidables, y, en el catlogo general de consumibles, las diferentes soluciones para cada uno de los
procesos de soldadura.
Un caso particular de desgaste por corrosin es el que tiene lugar a altas temperaturas. Para estas
aplicaciones se utilizan los llamados aceros refractarios inoxidables, y las aleaciones de base nquel.
Piezas sometidas a desgaste por efecto de altas temperaturas
Los procesos de desgaste descritos anteriormente: abrasin, erosin, friccin metal-metal, pueden verse
enormemente acelerados cuando los componentes se encuentran, adems, expuestos a elevadas
temperaturas. Esto es debido a que a temperaturas altas, la estructura de los metales cambia, normalmente
a estructuras ms blandas, y, adems , las reacciones qumicas en la superficie de los metales, como la
corrosin, son tambin ms rpidas.
Por orden creciente de resistencia a estos fenmenos, las aleaciones que se exponen a continuacin, son
las que se emplean con ms xito en este tipo de aplicaciones:
Aleaciones de estructura martenstica de alta aleacin (aceros rpidos)
Aleaciones de estructura martenstica inoxidable
Aleaciones de base cobalto
Aleaciones de estructura martenstica de alta aleacin:
Contienen tpicamente de 0,25 a 0,9% de carbono, y de 7 a 13% de aleantes. Estos aleantes son
metales forman carburos muy estables en la matriz martenstica, y proporcionan al metal una elevada
dureza, que se mantiene bastante elevada incluso a temperaturas relativamente elevadas (550-600C).
A temperaturas superiores a 300C, la estructura de estas aleaciones es de matriz austentica. A
temperaturas inferiores, su estructura es martenstica. Esto es un detalle crucial a tener en cuanta
durante la soldadura de estos recargues, ya que es conveniente que no haya estructura martenstica
durante todo el proceso de recargue, ya que se producira fisuracin inmediata del mismo. Esto nos dicta
las temperaturas de precalentamiento (200 a 550C) y entre-pasadas (300 a 600C), segn el contenido
de carbono de la aleacin.
Las aplicaciones tpicas de estas aleaciones es para herramientas de corte y troqueles y matrices, as
como para rodillos de laminacin de aceras.
Se recomienda limitar el recargue con estas aleaciones a un mximo de 4 capas.
El enfriamiento del recargue, tras la soldadura, debe ser muy lento si quiere evitarse fisuracin del
mismo.
A menudo, una vez realizado el recargue, es conveniente dar un post-tratamiento trmico a la pieza para
endurecimiento final. Por ejemplo, un recargue realizado con KD 61 tiene una dureza tras soldadura de
53 HRc; despus de un tratamiento a 550C durante dos horas, su dureza llega a 60 HRc.
Aleaciones de estructura martenstica inoxidable:
Contienen tpicamente hasta 0,3% de carbono y de 9 a 18% de aleantes (usualmente cromo).
Presentan una dureza de 30 a 55 HRc.
La temperatura de transformacin martenstica es de unos 300C, por lo que, para evitar fisuracin y
obtener la mxima dureza, conviene soldar con el material precalentado y con temperatura entre-
pasadas superior.
La aplicacin ms recomendada de este tipo de aleaciones es para recargue de rodillos de laminacin,
ya que poseen una excelente resistencia a desgaste metal-metal incluso a elevadas temperaturas,
combinado con una gran resistencia a la oxidacin y corrosin provocadas por el agua de refrigeracin
que se suele utilizar, y al desgaste pro abrasin de los xidos metlicos que se van desprendiendo tanto
de los propios rodillos como de los productos de laminacin.
Prcticamente toda la soldadura de recargue de los rodillos de laminacin se hace con Arco Sumergido.
Los procesos de arco abierto no son recomendables, ya que interesa obtener el mximo de estructura
martenstica para conseguir la mxima dureza. El nitrgeno que se introducira con arco abierto es
austenizante.
Precalentar el metal base a 300C o ms, y mantener esta temperatura hasta que finalice todo el
proceso del recargue.
Enfriar muy lentamente hasta los 100C para dejar transformar toda la estructura a martensita.
Realizar un post-tratamiento trmico hasta obtener la dureza/tenacidad deseadas.
Precaucin: Debe obtenerse una estructura totalmente martenstica; si se obtuvieran capas de diferente
estructura (austenita y martensita) es muy probable que aparecieran problemas de fisuracin: la
temperatura debe estar siempre por encima de la temperatura de transformacin.
Aleaciones de base cobalto:
Estas aleaciones son conocidas como Stellites, y se aplican normalmente, para todo tipo de desgaste
producido a elevadas temperaturas, ya que tienen la virtud de conservar hasta 600C la misma dureza
que presentan a temperatura ambiente.
Para elegir el grado de Stellite ms adecuado para realizar un recargue, en general, los grados de
dureza inferior a 45 HRc se utilizan con mejores resultados para aplicaciones donde haya presencia de
impactos y friccin metal-metal, y los de dureza superior para aplicaciones donde haya presencia de
partculas abrasivas.
Son, adems, aleaciones de elevada resistencia a la corrosin, por lo que se utilizan en gran variedad de
aplicaciones con un excelente resultado, lo cual amortiza el alto coste de estos consumibles.
Las recomendaciones para recargar piezas con estas aleaciones son:
grandes dimensiones o aceros de alto o medio carbono, fundiciones de acero y aceros rpidos de
matricera.
No realizar ms de dos o tres pasadas con estos consumibles, y, si se suelda sobre materiales de
elevado contenido de carbono o es necesario realizar ms pasadas, efectuar una capa intermedia con
AWS E 312. Esto evitar fisuracin y desprendimiento del recargue del material base.
Las siguientes representaciones muestran componentes sometidos tpicamente a desgaste a elevadas
temperaturas, y sus correspondientes recargues para resistirlo:

Todo lo expuesto hasta ahora, estaba referido a la soldadura de recargue por tcnicas de arco elctrico,
que pueden aplicarse con electrodos recubiertos, soldadura con hilo continuo bien macizo o tubulares, tanto
con gas de proteccin o sin necesidad del mismo, o, para piezas voluminosas, es muchas veces interesante
plantear la posibilidad del uso del Arco Sumergido: la eleccin depender de los consumibles disponibles, y,
por supuesto, del estudio econmico y posibilidades en cada ocasin.
A continuacin se exponen otras tcnicas de recargue por soldeo importantes de consideracin:
Cucharn de escoria
Cucharones de extraccin
Placa difusora de alto horno
4.- PLAQUEADO POR EXPLOSIN
El plaqueado por explosin es un aspecto de la soldadura mediante explosivos. El plaqueado se aplica
principalmente a grandes chapas, en las que por su tamao o especificidad de los materiales a plaquear no
se puede emplear el mtodo de laminacin. La soldadura mediante explosin se aplica asimismo a uniones
tubo-placa tubular y tubo-tubo, as como a fabricacin de entubados duplex o triplex, soldadura lineal de
metales, etc.
La disposicin bsica para el plaqueado de chapas es la que se muestra en la figura 1a, en la cual hay un
tope sobre la chapa mvil, que puede ser de caucho, o cartn o cualquier otro material semejante, y que
protege la superficie superior de la chapa mvil frente a daos derivados de la detonacin de la carga de
explosivos. Sobre este tope o capa protectora se sita la capa de explosivo que se detona desde su esquina
inferior. La figura 1b muestra la situacin cuando el frente de detonacin ha alcanzado el punto B y el punto
de colisin entre las dos chapas ha llegado a S. La porcin de la chapa mvil BS se mueve a una velocidad
VP que es proporcional a la carga de explosivos (es decir, a la relacin de masa de explosivos a masa de
chapa mvil ms tope protector). La direccin exacta de V
P
no es obvia y su consideracin exacta es
complicada y de valor dudoso, por lo cual es preciso hacer algunas suposiciones. Afortunadamente las
diferentes suposiciones que se han hecho en unos casos y otros han llegado a conclusiones bastante
semejantes. Aqu se hace la suposicin de que cuando la chapa mvil se ve sometida a la accin del
explosivo, queda ligeramente doblada como se ve en la figura 1b, siendo AS +SB mayor que AB, pero
despus su longitud permanece constante, de manera que SB = SB
1
. Mediante consideraciones
trigonomtricas se llega, en la figura 1b, a la siguiente relacin:
V
P
/ sen ( - ) =V
D
/ cos /2 [1]
en la cual se puede determinar el ngulo dinmico de oblicuidad. , a partir de valores dados de V
P
, V
D
y .
En el punto de impacto, S, la presin hidrosttica es extremadamente elevada. Se puede suponer que la
resistencia al cizallamiento de los metales en S es pequea comparada con la presin y consecuentemente
los dos materiales pueden considerarse como fluidos no viscosos. Aunque esto sea una sobresimplificacin,
sin embargo esta suposicin conduce a conclusiones vlidas.
Por conveniencia, el sistema de coordenadas usado hasta aqu se cambia aplicando una velocidad de
retroceso, a todo el sistema, igual a la velocidad de propagacin de la unin, lo cual permite suponer que el
punto S est en reposo. Se puede ver en el diagrama de velocidades de la figura 1b, que la chapa mvil
tiene una velocidad con respecto a S, V
C
y que,
V
C
=V
O
=V
P
/ 2 sen /2 [2]
En consecuencia, el sistema se reduce al indicado en la figura 2a en la que se puede ver que, para un
observador situado en S, el chorro horizontal se desplaza con una velocidad V
P
. Si la chapa base se
considera rgida, el chorro oblicuo se deflectar sobre la chapa base en la forma indicada por la figura 2a.
Sin embargo, esto no satisface las condiciones de la conservacin de la cantidad de movimiento en la
direccin horizontal, por lo que habr que concluir que el chorro oblicuo se divide en dos al llegar a S,
formando un chorro saliente y otro reentrante, segn se muestra en la figura 2b. La conservacin de masa
exige que:
m =m
S
+m
r
[3]

en donde m es la masa de la chapa mvil, mS es la masa deflectada por el chorro saliente y mr es la
deflectada por el reentrante.

La conservacin de la cantidad de movimiento exige que:
m V
C
cos =m
S
V
C
- m
r
V
C
[4]

de las ecuaciones [3] y [4] se deduce,
m
S
=1/2 m (1 +cos ) [5]
m
r
=1/2 m (1 - cos ) [6]
Por supuesto, esta es una simplificacin muy grande, porque el chorro reentrante constar de hecho,
tanto de material procedente de la chapa mvil, como de la chapa base, tal como se muestra en la figura 3.
La cantidad real de cada material que estar presente en el chorro reentrante depender de las densidades
relativas y de otras propiedades. Por ejemplo, si la chapa mvil es de aluminio y la chapa base de acero de
mediana resistencia, parece razonable suponer que el aluminio se proyectar ms fcilmente que el acero,
no solo por sus densidades relativas, sino tambin porque el aluminio tiene una resistencia mucho menor.
En segundo lugar, el conjunto de la situacin se complica ms por la superficie ondulada que se forma
para los bajos valores de , que, por razones diversas, se utilizan en la prctica. La figura 4 muestra tales
intercaras onduladas entre materiales de densidades semejantes y otros de densidades muy diferentes, en
la cual una o ambas de las superficies soldadas llevan electrodepsitos de cobre y nquel. Se ha encontrado
que en estas condiciones el chorro es atrapado en parte o en su totalidad en los vrtices formados y el
anlisis con microsonda electrnica revela que en estos vrtices se encuentra material de ambas chapas.
En tercer lugar, se ha supuesto en este tratamiento terico tan simple, que el flujo puede tratarse como si
fuese subsnico, mientras que la soldadura puede tener lugar tambin bajo condiciones supersnicas,
aunque la evidencia disponible sugiere que la soldadura no se produce si la velocidad es muy superior a la
del sonido. Bajo condiciones prcticas de soldeo, los flujos son claramente subsnicos, por lo que el
tratamiento anterior puede considerarse correcto.
A pesar de la gran complejidad del problema, parece razonable suponer que la facilidad con que se
eliminan las superficies contaminantes de ambas superficies a soldar, lo cual es un requerimiento esencial
para el soldeo, depende, tanto de la velocidad de impacto, de manera que sta pueda inducir propiedades
semejantes a las de los lquidos, como del ngulo dinmico . Se puede deducir que aumenta la cantidad
de material removido de la superficie y parece que, independientemente de cualquier otro factor, hay un
valor mnimo de necesario para alcanzar el grado de limpieza necesario para dar lugar a una buena unin.
Es preciso establecer los parmetros de soldeo que controlan el proceso de soldadura, pero antes de
poder empezar a investigarlos es necesario definir lo que se entiende por una soldadura satisfactoria y tratar
de calificarla de manera que se puedan comparar unas soldaduras con otras. Se puede utilizar como
indicativo la relacin entre la energa de impacto necesaria para hacer romper la intercara de soldadura y la
energa de impacto necesaria para cizallar el material de la chapa base o de la mvil, pudiendo considerarse
como buena la soldadura cuando el valor de esta relacin sea la unidad.

FIGURA 1
DISPOSICIN INCLINADA PARA LA SOLDADURA MEDIANTE EXPLOSIVOS

FIGURA 2
FORMACIN DEL CHORRO REENTRANTE
Una vez determinada la calidad de la soldadura mediante un criterio como el anterior, el siguiente
problema es decidir sobre las variables independientes, que influyen con mayor probabilidad en la
soldadura. Quizs las variables obvias sean: la velocidad de detonacin del explosivo V
D
, la velocidad de la
chapa mvil V
P
, la velocidad del sonido en el material de la chapa mvil, V
SC
, y algunas propiedades
mecnicas de los dos materiales que se sueldan, tales como la resistencia a la fluencia y el ngulo inicial de
oblicuidad , en caso de usar un montaje inclinado. Podra considerarse como otra variable independiente,
especialmente en el caso de una disposicin inicial de las chapas en paralelo, la distancia de separacin
entre ambas. Sin embargo, los experimentos demuestran, de hecho, que la velocidad final de la chapa mvil
bajo el efecto de la carga de explosivos es alcanzado siempre que la distancia entre las chapas est en el
intervalo de 0,5 t a 1,0 t en donde t es el espesor de la chapa mvil.
Hay otras variables independientes, tales como la solubilidad slida entre los materiales que se van a
soldar, que pueden afectar al estado metalrgico de la intercara de la soldadura. La variables dependientes
ms obvias e importantes son el ngulo dinmico de oblicuidad y la velocidad de las chapas base y mvil
con respecto al punto de impacto S.
Los parmetros que se deben de satisfacer son los siguientes:
a) V
O
/V
SO
y V
C
/V
SC
deben ser menores que la unidad aunque en algunos casos se pueden obtener
valores de 1,25.
b) El ngulo de impacto debera exceder un valor lmite, por debajo del cual no se produce la unin,
independientemente del valor de V
P
.
c) Para obtener una soldadura satisfactoria es necesario alcanzar un valor mnimo de la presin de
contacto, que est relacionada con la velocidad de impacto V
P
.
d) Por encima de esta velocidad mnima de impacto, las condiciones para obtener una soldadura
aceptable parecen estar asociadas con la energa cintica impartida a la chapa mvil por la explosin.
La energa cintica para una soldadura satisfactoria puede estar relacionada con la energa de
deformacin necesaria para producir una fluencia dinmica y tambin parece estarlo con el ms
fuerte de los dos materiales que son soldados.
e) En el caso en que entre los dos metales que se sueldan puedan formarse compuestos intermetlicos
frgiles hay posiblemente un lmite superior de energa de impacto, por encima del cual la soldadura
se debilita por la formacin de un intermetlico excesivo. Incluso en los casos en que no existe el
problema de la formacin de intermetlicos habr tambin un lmite superior, ya que si hay una fusin
excesiva de la intercara de soldadura, la unin puede deformarse, por efecto de la tensin reflejada
de cualquiera de las superficies de la soldadura, antes de haber adquirido suficiente resistencia.
f) La separacin entre las chapas base y mvil, en el caso de una disposicin en paralelo de ambas,
debe ser superior a la mitad del espesor de la chapa mvil con objeto de permitir a esta alcanzar su
mxima velocidad.
g) En general, el empleo de velocidades de detonacin grandes ha de evitarse ya que el impulso a muy
alta presin que se produce en la chapa mvil puede, mientras est en el aire, producir una tensin
reflejada que puede producir una rotura en forma de metralla de la chapa mvil antes de que haya
tomado contacto con la chapa base.
h) Parece que no hay efecto de caractersticas de impacto en la calidad de la unin, pero en la prctica
el golpe podra afectar al producto.
Estos parmetros de soldadura indican que es posible realizar, un montaje en paralelo tal como el
indicado en la figura 5, ya que, de las ecuaciones 1 y 2,
V
P
=2 V
D
sen /2 y V
C
=V
O
=V
D
de manera que si V
D
es menor que V
SP
y V
SE
se satisface el primer parmetro. Sin embargo, es necesario
satisfacer tambin el resto de los parmetros. Para demostrar las limitaciones impuestas por estos
parmetros consideremos la soldadura de latn a acero suave, donde la experiencia sugiere que la energa
cintica debe exceder de los 150 J /cm y V
P
del exceder los 200 m/seg, mientras que ha de ser mayor de
7.
Como ejemplo, consideremos que se emplea un explosivo tal como Trimonite 1, que es un explosivo que
consta de nitrato amnico, TNT y aluminio atomizado. Los datos sobre la relacin entre velocidad de
detonacin de este explosivo y el espesor de la capa de explosivo y la velocidad impartida a la chapa mvil,
en funcin de la carga de explosivos estn perfectamente establecidos. Hasta 8mm la energa cintica se
mantiene en un valor mnimo, pero por encima de 8mm va en aumento, con objeto de alcanzar el valor
necesario de V
P
, de manera de que V
P
es constante por encima de los 8 mm; para chapas de 4 mm el
ngulo es ligeramente inferior a 7, y aunque probablemente se obtengan soldaduras hay que pensar que
para espesores de 6 mm es probablemente muy pequeo. Esto indica que el procedimiento de situar las
chapas formando ngulo, con un ngulo de pocos grados, es quizs ms aconsejable, pero ello no es
vlido para chapas grandes ya que la distancia de separacin entre los bordes ms separados puede
resultar entonces muy grande y esto conducira a problemas insuperables relacionados con la dinmica del
desplazamiento de la placa mvil. Una solucin alternativa es aumentar la carga de explosivos y con ello V
P
,
de manera que aumente, pero si la energa cintica es excesiva entonces es peor la calidad de la
soldadura y puede producirse un deterioro del producto.
Para una chapa mvil de 10 mm es imposible alcanzar un ngulo suficientemente grande sin tener una
energa cintica excesiva. Para 8 mm de espesor el ngulo est por encima de los 7 para el mximo de
energa cintica, de lo cual se deduce que es posible soldar con chapas mviles de 8 mm. Sin embargo, hay
un gran inters en soldar chapas ms gruesas y la nica solucin prctica es utilizar un explosivo disponible
con baja velocidad de detonacin, por ejemplo nitrato amnico con 6% de aceite diesel o mezclas de nitrato
amnico, aceite diesel y serrn, que en capas gruesas dan una velocidad de detonacin de alrededor de 2,5
m/seg. Este explosivo no detonar para capas de poco espesor y precisa necesariamente una carga
reguladora de gran velocidad de detonacin estable.
La soldadura de planchas grandes de diversos metales a planchas aun ms gruesas de metal diferente,
como la de acero inoxidable a acero o la de bronce naval a acero, es de un considerable inters industrial.
Si bien en la prctica se utilizan el plaqueado por laminacin o la soldadura continua con banda, sin
embargo hay una serie de problemas metalrgicos implicados. Mediante la soldadura con explosivos es
posible obtener una soldadura esencialmente en fase slida, siempre que se satisfagan las condiciones
para una unin correcta, y es posible formar una unin metalrgica entre ambos materiales aunque tengan
diferentes propiedades fsicas y mecnicas.

FIGURA 3
FORMACIN DEL CHORRO REENTRANTE EN LAS SUPERFICIES DE LA CHAPA MVIL Y DE LA CHAPA BASE

A) COBRE A COBRE

B) COBRE A TITANIO

C) COBRE A TITANIO

FIGURA 4
EFECTO DE LA DENSIDAD RELATIVA A LA FORMACIN DE ONDAS SOBE LA SUPERFICIE DE LA UNIN
A) COBRE A COBRE B) COBRE A TITANIO C) COBRE A PLOMO


FIGURA 5
MONTAJE EN PARALELO PARA LA UNIN MEDIANTE EXPLOSIVOS
5.- PROYECCIN TRMICA
Consiste en fundir cualquier metal, bien en forma de alambre, bien en forma de polvo, a la llama de un
soplete de oxiacetileno, por arco elctrico o mediante plasma y proyectarlo sobre la superficie que
deseamos recubrir.
La calidad y las propiedades del depsito de proyeccin trmica viene determinadas entre otros por los
siguientes factores:
El tamao de las gotas, la temperatura, la velocidad de proyeccin de las gotas y el grado de oxidacin,
tanto de las gotas del metal proyectado, como del metal base durante el proceso.
Estos factores pueden variar dependiendo del tipo de proceso de proyeccin y del procedimiento seguido.
La oxidacin de las gotas del metal proyectado puede ser significativa cuando se usa aire como propulsor.
Las propiedades fsicas y qumicas del depsito proyectado, difieren generalmente de las del metal
original. La estructura del depsito es laminar y no homognea.
La resistencia a la compresin que se obtiene es mayor, pero la ductilidad es menor.
Los depsitos de xidos proyectados tienden a conservar sus propiedades fsicas con una pequea
modificacin. En muchos casos el depsito puede presentar estructura cristalina, por ejemplo la almina
originalmente, puede depositarse como una estructura metaestrable. La composicin qumica de reactivos
tipo cermicos (carburos, siliciuros, boruros...) cambia normalmente cuando los materiales se proyectan
mediante aire en los procedimientos de llama o plasma. La contraccin que experimenta un depsito no es
la misma que la del metal original. Las tensiones que debido a ello se originan tienden a fracturar el depsito
y a levantarlo del metal base. La preparacin de la superficie as como la seleccin del material a proyectar
son factores importantes en su prevencin.
El recubrimiento metlico por proyeccin es un mtodo que se presta a la aplicacin al aire libre y el nico
factible para depositar recubrimientos de gran espesor, pero aunque es particularmente adecuado para la
aplicacin a grandes estructuras tales como depsitos, puentes, etc... tambin se emplean para recubrir
piezas pequeas. En talleres de reparacin, la proyeccin trmica se emplea corrientemente para restituir
las dimensiones originales de las piezas metlicas gastadas o para aumentar las dimensiones de las de
tamao inferior al especificado. Las pruebas realizadas de proyeccin de productos cermicos y de mezcla
de polvos metlicos y cermicos, han abierto nuevas perspectivas de aplicacin de este procedimiento.
Existen tres mtodos generales de proyeccin de metales que se diferencia en la utilizacin de stos en
tres formas fsicamente distintas: alambre, polvo y metal fundido. Un cuarto mtodo, la detonacin, emplea
metal en forma de polvo.
Una pistola metalizadora de tipo oxiacetilnico est compuesta bsicamente por una cabeza trmica que
produce en la boquilla una llama de oxgeno y gas combustible (acetileno, propano...). Es similar esta
cabeza trmica, en su funcionamiento, a un soplete de soldadura autgena y tiene por objeto fundir el
alambre del metal que se va a proyectar. El alambre se alimenta a la boquilla mediante una turbina de aire
autoregulable. La pistola lleva tambin un bloque al que llega aire comprimido que se utiliza para pulverizar
el metal fundido en la cabeza trmica. y proyectarlo sobre la pieza; enfriando este aire comprimido tanto la
cabeza trmica como la pieza recubierta. Finalmente, suelen ir provistas de vlvulas de regulacin del paso
de aire comprimido, del oxgeno, del acetileno y de la velocidad de avance del alambre. Este tipo de pistola,
es ligera y por tanto puede utilizarse manualmente o colocada en el portaherramientas de una mquina,
para la proyeccin de cualquier metal que pueda fabricarse en forma de alambre.
Tambin puede alimentarse, el material para el recubrimiento en forma de polvo, y la fusin se obtiene
igualmente mediante una llama de oxgeno y un gas combustible. Sus caractersticas ms generales son:
Se prescinde del aire comprimido, en la mayora de los caso. La operacin es ms silenciosa. Produce
menos polvo. Puede proyectarse cualquier material, que pueda fabricarse en forma de polvo con
granulometra controlada y un anlisis preciso que determine que su punto de fusin se encuentra dentro de
la capacidad trmica del equipo elegido.
La alimentacin, en las pistolas manuales, se efecta por gravedad desde una tolva situada en la parte
superior de la pistola. La pistola de tipo industrial, en lugar de alimentacin por gravedad utiliza un
alimentador positivo, por gas pulsado, generalmente nitrgeno.
PROYECCIN TRMICA CON ARCO VOLTAICO
Este sistema utiliza el arco voltaico como fuente de calor. Se basa este sistema en dos alambres
cargados elctricamente que al juntarse, forman un arco voltaico que los funde. A continuacin, un chorro
de aire comprimido atomiza el metal fundido y lo proyecta sobre la superficie a metalizar. Para controlar una
alimentacin uniforme de los alambres y por tanto una uniformidad de la fusin, se dispone de una turbina
de aire autoregulable que arrastra simultneamente los dos alambres. Se elimina el uso de la mezcla de
oxgeno y gas combustible y puede ser empleada energa elctrica para conseguir la fusin, abaratando los
costes.
Las aplicaciones ms caractersticas para este sistema de proyeccin trmica son: Recubrimientos de
grandes cilindros con acero de diferentes tipos. Recubrimientos de grandes superficies: cascos de buques,
puentes. Trabajos en lugares donde, habiendo corriente elctrica, es difcil el acceso a un suministro de
gases industriales en la cantidad necesaria. Aplicaciones industriales, en las que el proceso de arco
voltaico, adems de proporcionar una gran capacidad de trabajo, elimina los costes de los seguros y las
instalaciones y el control necesario para operar con grandes cantidades de gas.
PROYECCIN TRMICA CON PLASMA
No hay que confundir este sistema con la soldadura por plasma, pues con la proyeccin trmica con
plasma no se trata de soldar ni unir dos piezas, sino de conseguir un recubrimiento. Se pueden aportar tanto
metales como materiales no metlicos que no se consiguiera por mtodos convencionales.
El estado del plasma se logra por aplicacin de una fuerte energa a gas monoatmico (Helio o Argn) o
molecular (Nitrgeno, Hidrgeno) preferentemente estos ltimos por razones termodinmicas.
La unidad bsica del equipo, es la pistola. A travs de ella se alimenta el gas seleccionado para nuestra
aplicacin. Este gas, dentro del cuerpo de la pistola y en poco espacio, se somete a un arco elctrico de
hasta 80 Kw convirtiendo el gas en plasma, que al salir por la boquilla se vuelve a convertir en el gas inicial.
As se crea la llama de plasma, cuyas principales caractersticas son: su alta velocidad y temperatura. A la
pistola se la hace llegar por gas pulsado el polvo que se desea fundir y proyectar. La llama funde las
partculas de polvo y debido a su elevada velocidad (no es preciso emplear aire comprimido) arrastra las
partculas que impactan fuertemente sobre la superficie a recubrir.
Las principales aportaciones por medio de plasma se emplea en aquellas situaciones en que: Se precisan
capas de una elevadsima densidad, elevada resistencia al choque trmico y de que no necesiten de un
mecanizado posterior. Se precisa aportar un material que sera imposible de fundir por los procesos
convencionales de proyeccin.
Este sistema de proyeccin trmica est muy difundido en las industrias, sobre todo en aviacin,
habindose llegado a disear sistemas completos y sofisticados de automatismo total, controlados por
ordenador y supervisados mediante un sistema de televisin en circuito cerrado.
NATURALEZA DEL ANCLAJE
Al impactar violentamente la partcula proyectada sobre el metal base se pueden presentar diversos
casos, pero en cualquiera de ellos es necesario que la superficie a recubrir est limpia, exenta de materias
grasas y de humedad: Si la superficie a recubrir es suficientemente blanda (madera, yeso,...) y el metal
proyectado no es muy resistente (cinc, estao, plomo), la partcula alcanzada la superficie e impacta de
modo irregular, dejando unos huecos o alvolos en los que se incrusta. Las siguientes partculas se anclan
rpidamente unas sobre otras soldndose ncleo a ncleo formando el recubrimiento.
Si la superficie base es blanda, y el metal proyecto, al contrario, suficientemente duro, las partculas pican
la superficie del metal base creando unas cavidades, pero el aire comprimido expulsa la partcula del alvolo
antes creado, impidiendo la formacin del recubrimiento.
Si la superficie base es dura, lisa y perfectamente limpia, mientras que el metal proyectado es
suficientemente blando (cinc, estao, plomo, ...), las partculas impactan sobre la superficie, pero al ser tan
blandas no pueden fijarse pues no crean cavidades en la superficie y son expulsadas por el aire
comprimido.
Igualmente, si el metal proyectado es duro, pero no lo suficiente como para poder picar la superficie,
salvo que dicho metal o aleacin proyectada tenga una temperatura de fusin tan elevada que aparezca
una afinidad del recubrimiento por el metal base, provocando una difusin en l y pudiendo llegar incluso a
formar una aleacin. Esta difusin no tendr lugar, salvo que la temperatura de la partcula en el momento
del impacto sea suficiente y que no se interpongan xidos entre la partcula y el metal base (caso del
molibdeno y de los aluminuros de nquel sobre acero).

COMO PODEMOS APRECIAR LAS PARTCULAS ALCANZAN LA SUPERFICIE E IMPACTAN DE MODO IRREGULAR. LAS SIGUIENTES
PARTCULAS SE ANCLAN UNAS SOBRE OTRAS SOLDNDOSE NCLEO A NCLEO FORMANDO EL RECUBRIMIENTO.


DEFECTOS CARACTERSTICOS DEL PROCESO DE PROYECCIN TRMICA: POROSIDAD

DEFECTOS CARACTERSTICOS DEL PROCESO DE PROYECCIN TRMICA: FISURAS

RECUBRIMIENTO METCO 445 (BRONCE ALUMNICO). SE RECOMIENDA PARA APLICACIONES QUE REQUIERAN BUENA RESISTENCIA AL
DESGASTE, DESTACANDO UNA ALTA RESISTENCIA AL DESGASTE POR ABRASIN

RECUBRIMIENTOS HA-8 (C-B-SI-CR-FE-CU-NI). SE APRECIA EL ELEVADO CONTENIDO DE CARBUROS (40% CW). SE UTILIZA PARA
PREPARAR PIEZAS SOMETIDAS A ABRASIN MUY EXTREMA. PRESENTA DIFCIL RECTIFICACIN
6.- REPARACIN DE LAS PIEZAS DE FUNDICIN DE HIERRO
Reparacin de piezas de fundicin
A la hora de reparar una pieza o componente de fundicin o hierro fundido, podemos encontrarnos los
mismos tipos de roturas o fisuras descritos en el captulo 1, y las consideraciones dadas en ese mismo
captulo sobre los refuerzos, sern igualmente aplicables en las reparaciones de este tipo de piezas.

Preparar una fundicin para su reparacin
En las piezas de hierro fundido, normalmente, la estructura es relativamente porosa, por lo que, para
eliminar o limpiar una fisura, no se recomienda utilizar amolado, ya que las partculas que se desgastan de
los discos de esmeril suelen introducirse dentro de los poros del hierro fundido, lo cual dificulta an ms la
soldabilidad de este material, creando mayor porosidad y defectos durante la soldadura de reparacin.
Para limpiar una fisura es ms recomendable utilizar arco-aire o un electrodo recubierto de chaflanado, ya
que esta tcnica, adems del efecto de limpieza, aumentar la temperatura superficial de la pieza, que
servir de beneficioso precalentamiento y hervir algunas impurezas contenidas en dicha superficie debida
al trabajo de la pieza fisurada (aceite, grasa, etc.).
Otra consideracin debida al mismo hecho de porosidad del hierro fundido es que, cuanto ms limpiemos
la superficie del hierro fundido, ms suciedad aparecer. Por ello, una vez retirada la fisura, y comprobado
con lquidos penetrantes que la misma est totalmente eliminada, la superficie ya estar dispuesta a
comenzar a soldar.
Al no poder limpiar exhaustivamente, en muchas ocasiones aparecer en las primeras capas de
soldadura bastante porosidad. Este es un defecto que en otro tipo de piezas resulta imperdonable, pero en
el hierro fundido, poroso de por s, es secundario y prcticamente inevitable. Para minimizarlo, una vez
realizada la primera capa de soldadura de reparacin, puede pasarse una mola por la superficie de la
misma, con lo que se retirar gran parte de impurezas (que tienden a acumularse en el centro y superficie
de los cordones), y as en la segunda capa de soldadura se obtendr menor cantidad de poros. Si an son
muchos, debe retirarse la superficie de esta segunda capa, y se obtendrn menos en la tercera, y as
sucesivamente.

Piezas de hierro fundido recuperables con soldadura
Se consideran posible de recuperacin mediante soldadura las piezas de fundicin gris (cualquiera de los
tipos: maleable, nodular, etc.) Se consideran prcticamente insoldables las piezas de fundicin blanca.
Esto es muy importante para entender la soldabilidad de las piezas de fundicin, ya que por tratamiento
trmico, una pieza de fundicin gris, al templar (enfriamiento brusco), puede transformar en fundicin
blanca, que es sumamente frgil. Esto es la razn que, a veces, una misma pieza que en su conjunto puede
parecer de fundicin gris, en la practica, al intentar su reparacin, sta resulte imposible, ya que va
fisurando a medida que se va soldando. Este fenmeno es ms usual en piezas que presentan diferencias
de espesores: las partes de la pieza con menor espesor tienen mayor tendencia a presentar una estructura
de fundicin blanca.
Relacionado con este fenmeno la tcnica que se describe para realizar una reparacin de piezas de
fundicin gris, est encaminada, principalmente, a evitar la tendencia a fisuracin de la capa de fundicin
blanca que se obtendr, inevitablemente, en las zonas afectadas trmicamente por los cordones de
soldadura (zonas adyacentes a dichos cordones), ya que estas zonas, mientras se suelda, se irn
transformando por temple al aire, en zonas de estructura de fundicin blanca.
Se recomienda preparar chaflanes redondeados y muy abiertos que puedan albergar cordones amplios y
con muy poca dilucin con el contaminado material base.

Soldadura de reparacin de fundicin
La pieza debe precalentarse a una temperatura prxima a los 100C y mantenerse a dicha temperatura
durante todo el proceso de reparacin, procurando un enfriamiento lento una vez concluida la soldadura.
Una temperatura inferior dara como resultado un temple brusco de las zonas afectadas trmicamente
por el cordn de soldadura, y, por lo tanto, una capa gruesa de fundicin blanca en estas zonas, y una
gran tendencia al agrietamiento y desprendimiento del cordn de reparacin. Y una temperatura superior
dar como resultado mayor porosidad debido a una ebullicin mayor de todas las impurezas contenidas
en los poros de la estructura del hierro fundido.
Si la pieza se ha preparado convenientemente, tal como se indica al final del anterior apartado, es
preferible realizar cordones de soldadura que hagan contacto slo con un lado del chafln o del metal
base; esto evitar acumulacin de tensiones que tenderan a arrancar dichos cordones debido a la
facilidad de fisuracin del material transformado a fundicin blanca en las zonas adyacentes a los
cordones.
Para evitar una dilucin excesiva con el metal base, es necesario realizar cordones muy cortos (mximo
3-5 cm)

Al acabar cada uno de estos cordones, deben martillearse con, por ejemplo, una piqueta de punta
redondeada. Esto, por un lado har que el material enfre antes de realizar el siguiente cordn, y, an
ms importante, eliminar las tensiones que tienden a arrancar el cordn del material base, al oponer,
por martilleo, tensiones en sentido contrario.

Preferentemente, soldar con c.c.+; este tipo de corriente aporta menos calor al metal base, lo cual
contribuye a obtener una dilucin mnima.

Consumibles para reparacin de fundicin
La soldadura de reparacin de una pieza de hierro fundido debe ser un proceso lento, para asegurarse de
obtener un buen resultado. Procesos de soldadura de alta velocidad, como la soldadura MIG, o de alto
aporte trmico, como la soldadura por Arco Sumergido, no son recomendables debido al elevado riesgo de
fisuracin y/o rotura de la pieza reparada con estos procesos, aunque pueden intentarse en algunos casos,
con xito.
La soldadura tradicional con soplete (oxiacetilnica), utilizando como varilla de aporte hierro fundido, y
precalentando las piezas a elevadas temperaturas (700-800C), es, quizs, el proceso que proporciona
mayores garantas de la reparacin, aunque, como se puede prever, resulte una reparacin costosa y
difcilmente ejecutable. Es por esto que la soldadura con electrodo recubierto sea la que se utiliza ms
normalmente, con buenos resultados en muchas ocasiones.
Existen varios tipos de electrodos recomendados para la reparacin de piezas de fundicin. La
soldabilidad de cada uno de ellos vara enormemente con el tipo de pieza, la aleacin que sta tenga, el
tiempo que ha estado en servicio, y en qu condiciones de servicio ha trabajado (con suciedad, fluidos o
partculas que hayan podido impregnar la pieza en mayor o menor medida, fatiga, etc.). Los electrodos
estn relacionados en orden decreciente de versatilidad, es decir, si se pretende tener slo uno o dos tipos
de estos electrodos en el almacn de reparacin, adecuado/s para una mayora de piezas a reparar, se
recomienda elegir uno de los primeros que se lista a continuacin, aunque pudieran presentarse piezas en
las que otro electrodo se comportara mejor. Normalmente se ver inmediatamente el comportamiento del
electrodo, ya que un electrodo no adecuado para la pieza en cuestin, presentar una fusin muy difcil o
prcticamente nula sobre la superficie (ya preparada) de la misma. En cambio, si la fusin fuera buena, pero
se produjeran fisuras a medida que se suelda bajo el cordn o a los lados de ste, es posible que el
electrodo sea adecuado (probar entonces con uno que presente el mximo de alargamiento del metal
depositado, y comprobar si desaparece el problema), pero la tcnica no lo sea: quizs se deban hacer
cordones an ms cortos, martillendolos ms, precalentar ms la pieza, etc.


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-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

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