EVALUACIN DE LA TCNICA DE TERMOGRAFA PARA LA DETECCIN DE DEFECTOS EN SOLDADURAS

DEYCI YAMILE PEA SANTOS

UNIVERSIDAD LIBRE FACULTAD DE INGENIERA INSTITUTO DE POSGRADOS ESPECIALIZACIN EN SOLDADURA BOGOT D.C. 2012

EVALUACIN DE LA TCNICA DE TERMOGRAFA PARA LA DETECCIN DE DEFECTOS EN SOLDADURAS

DEYCI YAMILE PEA SANTOS

Trabajo de Grado como requisito para optar por el ttulo de: ESPECIALISTA EN SOLDADURA Director: Ing. Hctor Fernando Rojas Molano

UNIVERSIDAD LIBRE FACULTAD DE INGENIERA INSTITUTO DE POSGRADOS ESPECIALIZACIN EN SOLDADURA BOGOT 2012

AGRADECIMIENTOS

Por su gran apoyo durante el desarrollo y ejecucin del proyecto a los ingenieros: Arnulfo Gamarra Lizarazo, por su acompaamiento y asesora tcnica durante la estructuracin y desarrollo de todo el trabajo. Eddie Ebratt Ravelo, por su asesora tcnica, sus aportes y colaboracin con la disposicin de equipos y personal calificado en la realizacin de los ensayos. Omar Eduardo Miranda Ortiz, por su colaboracin y asesora con el equipo de tratamientos trmicos por Induccin. Luis Alfredo Melgar, por su colaboracin con la realizacin del Ensayo de Termografa Infrarroja. Efrn Daro Infante, por su colaboracin con la realizacin de los ensayos de Ultrasonido Phased Array.

Por su colaboracin y disposicin a los Tcnicos: Enrique Pea, Rafael Romero y Miguel Ramrez.

En general, a la empresa Inspeq Ingeniera Ltda, que siempre se ha preocupado por estudiar e incursionar nuevas tecnologas en Ensayos No Destructivos en nuestro pas y a todo el personal de la empresa que de una u otra manera estuvo involucrado en la ejecucin de los ensayos.

CONTENIDO
Pg.

GLOSARIO.................................................................................................................. 9 INTRODUCCIN .......................................................................................................10 1. ANTECEDENTES ...............................................................................................11 2. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA ......................................................................13 3. JUSTIFICACIN .................................................................................................14 4. OBJETIVOS.........................................................................................................15 4.1. GENERAL: .................................................................................................... 15 4.2. ESPECFICOS: .............................................................................................. 15 5. FUNDAMENTACIN TERICA .......................................................................16 5.1. MARCO NORMATIVO................................................................................. 16 5.2. MARCO CONCEPTUAL ............................................................................... 17 5.2.1. Ventajas de la Tcnica ....................................................................... 21 5.2.2. Limitaciones de la Tcnica................................................................. 21 5.2.3. Tcnicas de Ensayo............................................................................ 21 5.2.4. Preparacin del Equipo ...................................................................... 24 6. METODOLOGIA .................................................................................................25 6.1. ETAPA PRELIMINAR .................................................................................. 25 6.2. ETAPA DE EJECUCIN DE ENSAYOS: ..................................................... 35 7. RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS ..............................................37 8. CONCLUSIONES ................................................................................................50 9. RECOMENDACIONES .......................................................................................51 10. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS...................................................................52 10.1. LIBROS ......................................................................................................... 52 10.2. ARTCULOS.................................................................................................. 52 10.3. PUBLICACIONES WEB ............................................................................... 53 ANEXO 1. REGISTRO FOTOGRFICO ...................................................................54 ANEXO 2. PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE TERMOGRAFA ..............58 ANEXO 3.ESPECIFICACIONES TCNICAS DEL EQUIPO DE TRATAMIENTOS TRMICOS POR INDUCCIN: Z-PROHEAT35 ...................................................... 59 ANEXO 4. INFORMES DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY..............................60

LISTA DE FIGURAS
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Figura 1: Tipos de detectores infrarrojos. ................................................................ 19 Figura 2: Representacin Bsica del Ensayo Termogrfico. ..................................... 20 Figura 3: Escala Monocromtica. ............................................................................ 20 Figura 4: Escala Policromtica................................................................................. 20 Figura 5: Esquema de Tcnicas de Ensayo de Termografa Infrarroja. ..................... 22 Figura 6: Esquematizacin de la adquisicin de datos y procesamiento para Termografa Activa ................................................................................................. 23 Figura 7: Esquema de la Metodologa empleada en el desarrollo del estudio .......... 25

LISTA DE TABLAS
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Tabla 1: Caracterizacin de las Platinas .................................................................. 26 Tabla 2: Caracterizacin del Carrete de Tubera ...................................................... 26 Tabla 3: Composicin Qumica ................................................................................ 26 Tabla 4: Parmetros de Soldadura .......................................................................... 27

LISTA DE FOTOGRAFAS
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FOTOGRAFA 1: Arreglo de Platinas para el Estudio................................................. 27 FOTOGRAFA 2: Arreglo del Carrete de Tubera para el Tubo 3. ............................... 28 FOTOGRAFA 3: Marcacin del sentido de barrido por UT y realizacin del escaneo en el tubo. ............................................................................................................... 29 FOTOGRAFA 4: Lmina de Suplemento soldada a las platinas para ubicacin del ensamble de calentamiento por induccin. ............................................................. 30 FOTOGRAFA 5: Ubicacin de la manguera de induccin sobre la lmina de Suplemento soldada a las platinas. ......................................................................... 30 FOTOGRAFA 6: Suplemento de tubera soldado para facilitar la ubicacin del ensamble de calentamiento por induccin, sobre el carrete de tubera a inspeccionar. ............................................................................................................................... 31 FOTOGRAFA 7: Ensamble requerido para el calentamiento homogneo de las probetas. ................................................................................................................ 31 FOTOGRAFA 8: Equipo de induccin y parmetros del ensayo. ............................... 33 FOTOGRAFA 9: Ensamble del Ensayo por Termografa Infrarroja Activa. ................ 34 FOTOGRAFA 10: Imgenes vistas a travs del software para video y captadas por la cmara. .................................................................................................................. 35 FOTOGRAFA 11: Ensamble para la prueba de Termografa .................................... 35 FOTOGRAFA 12: Aplicacin de Termografa Activa al Carrete de Tubera. .............. 36 FOTOGRAFA 13(a): Placa Radiogrfica de la Platina 1 ............................................ 37 FOTOGRAFA 14: Imagen del UT de la Platina 1....................................................... 38 FOTOGRAFA 15 (a): Termograma de la Platina 1, Etapa de calentamiento ............. 38 FOTOGRAFA 16 (a): Termograma Punto A de la Platina 1, Etapa de calentamiento ............................................................................................................................... 40 FOTOGRAFA 17: Placa Radiogrfica dela Platina 2 ................................................. 41 FOTOGRAFA 18: Registro de UT de la Platina 2 ...................................................... 42 FOTOGRAFA 19: Registro de UT de la Platina 2, etapa de calentamiento ............... 42 FOTOGRAFA 20: Placa Radiiogrfica de la Platina 3 ............................................... 43 FOTOGRAFA 21: Registro UT de la Platina 3 ........................................................... 43 FOTOGRAFA 22: Termograma de la Platina 3. Etapa de enfriamiento .................... 44 FOTOGRAFA 23: Placa Radiogrfica de la Platina 4 ................................................ 45 FOTOGRAFA 24: Registro UT de la Platina 4 ........................................................... 45 FOTOGRAFA 25: Termograma de la Platina 4. Etapa de calentamiento .................. 46 FOTOGRAFA 26: Radiografa Platina 5 ................................................................... 46 FOTOGRAFA 27: Registro UT Platina 5. .................................................................. 47 FOTOGRAFA 28: Termograma de la Platina 5. Etapa Calentamiento ...................... 47 7

FOTOGRAFA 29: Radiiografa Tubo 3, Tramo B-C ................................................... 48 FOTOGRAFA 30: Registro de UT del Tubo 3, Tramo B-C .......................................... 48 FOTOGRAFA 31: Termografa del Tubo 3, Tramo B-C. Etapa de calentamiento....... 49 FOTOGRAFA 32: Registro de Platinas antes de aplicacin de Soldadura ................. 54 FOTOGRAFA 33: Registro de Elaboracin Carrete de Tuebera ................................ 54 FOTOGRAFA 34: Aplicacin de Soldadura en platinas en posicin 3G, Vertical Ascendente ............................................................................................................. 55 FOTOGRAFA 35: Ensayos preliminares: Ultrasonido y Radiografa .......................... 55 FOTOGRAFA 36: Calibracin del equipo de Ultrasonido Phased Array .................... 56 FOTOGRAFA 37: Realizacin del Ensayo Ultrasonido Phased Array......................... 56 FOTOGRAFA 38: Probetas con suplementos soldados para el calentamiento.......... 57 FOTOGRAFA 39: Aplicacin de la Tcnica de Termografa Infrarroja Activa. ........... 57

GLOSARIO
CALOR ESPECFICO (C): cantidad de energa necesaria para aumentar en 1 C la temperatura de 1 kg de material. Indica la mayor o menor dificultad que presenta una sustancia para experimentar cambios de temperatura bajo el suministro de calor. Los materiales que presenten un elevado calor especfico sern buenos aislantes. Sus unidades del Sistema Internacional son J/ (kgK), aunque tambin se suele presentar como kcal/ (kgC); siendo 1 cal = 4,184 J. CONDUCTIVIDAD TRMICA (k): capacidad de un material para transferir calor. La conduccin trmica es el fenmeno por el cual el calor se transporta de regiones de alta temperatura a regiones de baja temperatura dentro de un mismo material o entre diferentes cuerpos. Las unidades de conductividad trmica en el Sistema Internacional son W/ (mK), aunque tambin se expresa como kcal/ (hmC). DIFUSIVIDAD TRMICA (): caracteriza la rapidez con la que vara la temperatura del material ante una solicitud trmica, por ejemplo, ante una variacin brusca de temperatura en la superficie. Los materiales con alta difusividad ajustan rpidamente su temperatura a la de sus alrededores. EFUSIVIDAD TRMICA (e): representa la capacidad de un material para absorber un flujo trmico instantneo. Puede expresarse como: la raz cuadrada del producto de la conductividad, densidad y calor especfico. TERMOGRAMA: mapa trmico que muestra la distribucin de temperaturas en un cuerpo. TIR: siglas para Termografa Infrarroja

INTRODUCCIN

A pesar que el descubrimiento de los infrarrojos data de hace ms de 200 aos, cuando en 1800, Sir William Herschel dio a conocer al mundo su existencia, slo a partir de 1980, se hicieron las primeras pesquisas a cargo de Vavilov y Taylor, quienes discutieron los principios de la termografa como una tcnica no destructiva, capaz de proporcionar informacin cuantitativa sobre defectos ocultos en los materiales. La termografa infrarroja es una tecnologa moderna en desarrollo, que se est implementado en la examinacin de materiales y en el control de procesos. Aunque su difusin sea poco reducida debido al alto costo de los equipos de termografa infrarroja, su xito est relacionado con la gran superficie que puede abarcar y la velocidad con la cual se obtienen las imgenes. Con el descubrimiento de la termografa, naci un nuevo Ensayo No Destructivo que se suma al inters de controlar la calidad de las soldaduras, detectando los defectos presentes gracias a la diferenciacin de gradientes trmicos que se pueden apreciar en una imagen termogrfica. La tcnica se puede aplicar a equipos y estructuras en servicio y los resultados se obtienen en muy poco tiempo, comparada con la radiografa industrial. Con el presente estudio, se pretende evaluar la eficiencia de la tcnica termogrfica, comparndola frente a otras tcnicas de efectividad reconocida en la deteccin de defectos en soldaduras, como el Ultrasonido Phased Array y la Radiografa Digital.

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1. ANTECEDENTES
El estudio de la aplicacin de la termografa infrarroja como tcnica no destructiva en la deteccin de defectos en soldaduras, ha tenido especial atencin en las ltimas dos dcadas. A continuacin, se hace mencin a algunos trabajos realizados: MALDAQUE, et al (2002). Introduccin de la termografa infrarroja activa a los NDT. Se present una breve revisin de termografa infrarroja activa aplicable a los ensayos no destructivos (END). Se observ que las prdidas trmicas inducan algunos contrastes falsos que podan afectar la confiabilidad de los resultados, demostrando a su vez que stos eran fciles de interpretar, ya que se obtienen imgenes en un formato fcil de procesar y para extraer informacin. J. AL-KARAWI & J. SCHMIDT et al (2004). Aplicacin de la Termografa infrarroja al anlisis de Procesos de Soldadura. La termografa infrarroja se aplica para medir la distribucin de temperatura en la superficie de las lminas de acero durante la soldadura. El conocimiento en el campo de la temperatura es la base para la comprensin de los efectos del calor sobre la soldadura, la evaluacin de la calidad y el anlisis de los defectos de soldadura. La distribucin de temperatura hallada se puede comparar con los resultados de simulaciones numricas. As, la termografa infrarroja es un mtodo poderoso para la identificacin de parmetros, as como para la validacin de modelos numricos para la simulacin de procesos de soldadura. En el estudio se presentan y se discuten los resultados para tres tcnicas de soldadura: soldadura por arco en posicin vertical, soldadura lser y soldadura de alta potencia con arco rotatorio. MURARIU, BIRDEANU, COJOCARU, SAFTA, DEHELEAN, BOIL Y CIUC, et al (2007). Estudio de la Aplicacin de la Termografa en la ciencia de materiales e ingeniera. Presenta las principales aplicaciones de Termografa infrarroja en la ciencia de materiales y la ingeniera, como un mtodo moderno para el control de calidad de los materiales y sus aplicaciones, y como una nueva tecnologa en desarrollo que mejora tecnologas existentes en el control de procesos. UMAR, HAMZAH & VAVILOV, et al (2007). Estudio de la determinacin de defectos usando Termografa Activa. En su estudio indican que el modo pasivo de la termografa infrarroja (IRT) ha demostrado ser una tcnica eficaz y confiable para el monitoreo de condicin y los propsitos de mantenimiento preventivo. Sin embargo, el modo activo de la TRI (Termografa Infrarroja) es bastante nuevo para la industria en trminos de medicin de defectos en las actividades de Ensayos No Destructivos (END). Se discute, que el modo activo de la TRI, especficamente la 11

Termografa Pulsada (PT), que fue el mtodo utilizado para detectar varios defectos simulados bajo la superficie de ocho piezas de baquelita (un material no metlico y conductor pobre). Los resultados demuestran que el mtodo tiene la capacidad para detectar todos los defectos simulados, donde la sensibilidad del mtodo de enfoque est proporcionalmente relacionada con el tamao del dimetro del defecto si los defectos estn a la misma profundidad y al mismo tiempo, estn inversamente relacionados con la profundidad del defecto, si los defectos tienen un dimetro similar. Como conclusin, el estudio confirma la capacidad y el potencial de termografa activa, como una tcnica para la determinacin de defectos en el material. BALAGEAS, et al (2007). Termografa Infrarroja: una tcnica multifactica para la Evaluacin No Destructiva (END). El autor indica que la Termografa no es una tcnica tan sencilla como parece. Se hace un estudio de los dos posibles enfoques de la tcnica: termografa pasiva y termografa activa (o estimulada), recordando el uso casi general de la segunda en END. El segundo enfoque abarca un panorama de gran diversidad de modos de estimulacin. Esta variedad puede estar relacionada al modo temporal o espacial de la estimulacin y a su naturaleza misma. Se insiste en el inters del uso de modelos trmicos sencillos que pueden mejorar mucho el diagnstico, en particular permitindole ser cuantitativo. La generalizacin de este enfoque en todos los campos de aplicacin de la termografa conduce al concepto de termografa Infrarroja cuantitativa (QIRT en ingls = Quantitative InfraRed Thermography) que emergi con fuerza en los aos noventa. Finalmente se menciona que invertir en termografa no es nicamente comprar una cmara infrarroja y sus accesorios y que no hay un buen uso profesional del equipamiento e interpretacin de las imgenes sin una adecuada formacin y un conocimiento bsico de los principios de radiaciones y transferencias de calor.

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2. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

La calidad de las soldaduras es una de las principales preocupaciones en proyectos de construccin, ya sean puentes, edificios, maquinaria, plantas qumicas, plantas de almacenamiento, oleoductos, poliductos y gasoductos entre otros; pues de esta, se deriva el xito o prdidas millonarias de los proyectos. El ultrasonido, la Radiografa Industrial, los lquidos penetrantes y las partculas magnticas han ganado un campo importante en la inspeccin de uniones soldadas gracias a su versatilidad y efectividad en la deteccin de defectos. Aunque cada tcnica presenta sus limitaciones, la gran demanda que presentan estos ensayos hace pensar que son los nicos que se pueden emplear para la deteccin de defectos en soldaduras. La necesidad de nuevas tcnicas No Destructivas que permitan realizar un control de calidad rpido y efectivo a las soldaduras, es la precursora de la evaluacin de nuevas tecnologas de Ensayos No Destructivos.

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3. JUSTIFICACIN

El tiempo, como variable esencial en la ejecucin de proyectos que requieren la aplicacin de soldaduras, conlleva a la utilizacin de tecnologas no destructivas, que permitan realizar un control de calidad rpido, efectivo y con resultados casi inmediatos, que no requieran ensambles complicados ni paradas en la ejecucin de las actividades de montaje.

La termografa infrarroja, es una tcnica moderna que tiene potencial para brindar un control rpido a la calidad de las soldaduras, permitiendo a su vez, la minimizacin de costos.

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4. OBJETIVOS
4.1. GENERAL:

Evaluar la tcnica de Termografa Infrarroja, para la deteccin de defectos en soldaduras.

4.2.

ESPECFICOS:

4.2.1. Aplicar la tcnica de termografa infrarroja activa a platinas y carretes de tubera soldados de defectologa conocida. 4.2.2. Analizar cualitativamente los termogramas obtenidos durante la inspeccin, para detectar indicaciones en cada una de las probetas. 4.2.3. Comparar las indicaciones observadas en las imgenes termogrficas con las indicaciones obtenidas por Ultrasonido y Radiografa, para cada una de las probetas de estudio.

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5. FUNDAMENTACIN TERICA

5.1.

MARCO NORMATIVO

Aunque casi todos los organismos reguladores y certificadores tienen normas tanto para la realizacin de ensayos termogrficos y cualificacin de personal, no existe una normativa o procedimiento especfico para llevar a cabo estos ensayos en materiales metlicos soldados, sin embargo, ASTM tiene algunos estndares aplicables a termografa. ASTM: Designation: E1149 90 (1991) Definitions of Terms Relating to NDT by Infrared Thermography ASTM: Designation: E1213 - 97(2009) Standard Test Method for Minimum Resolvable Temperature Difference for Thermal Imaging Systems ASTM: Designation: E1311 - 89(2004) Standard Test Method for Minimum Detectable Temperature Difference for Thermal Imaging Systems ASTM: Designation: E1543 - 00(2006) Standard Test Method for Noise Equivalent Temperature Difference of Thermal Imaging Systems ASTM: Designation: E1862 - 97(2002) Standard Test Methods for Measuring and Compensating for Reflected Temperature Using Infrared Imaging Radiometers ASTM: Designation: E1897 - 97(2010) Standard Test Methods for Measuring and Compensating for Transmittance of an Attenuating Medium Using Infrared Imaging Radiometers ASTM: Designation: E1933-99a Standard Test Methods for Measuring and Compensating for Emissivity Using Infrared Imaging Radiometers ASTM D4788-88(1997) Standard Test Method for Detecting Delimitations Using Infrared Thermography ASME BPVC Section V-Nondestructive Examination Article 2 Radiographic Examination, ASME 2010. ASME BPVC Section V-Nondestructive Examination Article 4 Ultrasonic Examination Methods for Welds. ASME 2010.

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5.2.

MARCO CONCEPTUAL

La termografa Infrarroja es un mtodo de ensayo no destructivo (END) sin contacto que permite inspecciones rpidas en grandes superficies [6], para detectar defectos tanto superficiales como subsuperficiales, a travs de una imagen de la distribucin de temperaturas de los cuerpos o mapa trmico de la superficie llamada termograma [8]. La termografa infrarroja capta la radiacin emitida por cualquier cuerpo por el hecho de encontrarse a una temperatura superior al cero absoluto (273C) y cuya longitud de onda depende de la temperatura a la que se encuentre dicho cuerpo. Esta radiacin se convierte en una imagen radiomtrica que permite visualizar e interpretar los datos de temperaturas superficiales de la pieza a inspeccionar mediante los correspondientes algoritmos. Cuando un material presenta anomalas o defectos (poros/vacos), el flujo de calor en el cuerpo se ve afectado provocando contrastes de temperatura en la superficie del mismo, debido a un posible decremento en la conductividad trmica y densidad del material. De esta forma, al mismo tiempo que se altera la difusividad trmica, tambin se afecta la conduccin o transferencia de calor dentro del material [4]. La transferencia de calor se puede dar por conduccin, conveccin, radiacin o por sus combinaciones. La velocidad de calentamiento o enfriamiento depende de las propiedades trmicas, estado fsico, tamao y naturaleza del material, as como el mecanismo de transferencia. Esto puede ser aclarado por: (1) Donde: = es la difusividad trmica (m2s-1), k = es la conductividad trmica, (Wm-1K-1), = es la densidad (kgm-3), y C = es el calor especfico (Jkg-1K-1). Otro parmetro que puede ser considerado, es la efusividad trmica. Puesto que, (2) Donde: T = es el incremento de temperatura de la superficie Q = es la energa de entrada (Julios) t = es el tiempo (s) y 17

e = es la efusividad trmica (Ws1/2m-2K-1), Por tanto, materiales con valores de efusividad bajos, presentarn temperaturas ms altas, comparados con materiales con valores de efusividad altos. La efusividad trmica (e), es calculada por:

(3) Donde: k = es la conductividad trmica (Wm-1K-1) = es la densidad (kgm-3), y C = es el calor especfico (Jkg-1K-1). Normalmente, los defectos se vern ms calientes en comparacin con el rea que los rodea, ya que no pueden transferir el calor fcilmente; o en otras palabras, se restringe la velocidad de enfriamiento debido al proceso de difusin. Por lo tanto, estos defectos aparecen como 'puntos calientes', rodeados por un material ms frio, normalmente se representan como un punto oscuro. Alcanzar la temperatura exacta de la superficie calentada se rige por la cantidad de energa depositada y la velocidad de aplicacin, combinada con las propiedades trmicas de la superficie de los materiales [4]. Bajo este principio, se basa el uso de la TIR (Termografa Infrarroja) como mtodo no destructivo de inspeccin, mediante el cual, se realiza un anlisis de las imgenes de esos patrones trmicos. No es posible realizar un diagnstico termogrfico de calidad sin tener informacin acerca de: i) la cmara y de sus caractersticas metrolgicas, ii) del sistema observado y del mediambiente, y iii) un conocimiento mnimo en transferencia de calor. El equipo empleado en este mtodo de inspeccin es la cmara termogrfica, que registra la emisin natural de radiacin infrarroja procedente de un objeto y genera una imagen trmica. La gran mayora de las cmaras infrarrojas tienen detectores cuyo conjunto es denominado FPA (Focal Plane Array, es decir, arreglo de plano focal). El nmero de detectores define el tamao de las imgenes (nmero de pxeles). 18

Hay dos tipos de detectores: los detectores cunticos, generalmente refrigerados, y los microbolmetros, no refrigerados. Los primeros son foto detectores acoplados a un substrato que hace la salida elctrica de la lectura del pxel (ROIC, Read-Out Integrated Circuit). Los segundos son termmetros: cuando un fotn llega, es detectado por el detector mediante un cambio de su temperatura, lo cual hace que la conductividad del material cambia, monitorizndose a travs del cambio de una intensidad de corriente de referencia que circula por el dispositivo. [3]. A continuacin se presenta un esquema de estos detectores:

Figura 1: Tipos de detectores infrarrojos. Tomado de: [3]

La cmara termogrfica se sita delante del objeto a inspeccionar para recibir la energa infrarroja emitida. Esa energa es la suma de tres componentes: La radiacin infrarroja, proveniente del objeto. La energa reflejada por dicho objeto. La energa emitida por el ambiente.

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Figura 2: Representacin Bsica del Ensayo Termogrfico. Tomado del Observatorio Tecnolgico de la soldadura

La cmara recibe esta radiacin a travs del sistema de lentes colocado sobre un detector de infrarrojos. Los infrarrojos inciden en el detector como onda electromagntica, la temperatura del detector aumenta por la absorcin de la energa de la radiacin, la resistencia del detector cambia, y finalmente el cambio de resistencia crea la seal elctrica. Esta informacin tratada es transformada en una imagen de temperaturas, que puede ser vista en un monitor de vdeo o en una pantalla LCD. En estos termogramas obtenidos, cada pxel de la imagen est asociado a un color o nivel de gris, el cual representa una temperatura dada de acuerdo con una escala predeterminada, que puede ser monocromtica o policromtica:

Figura 3: Escala Monocromtica. Tomado del Observatorio Tecnolgico de la soldadura

Figura 4: Escala Policromtica. Tomado del Observatorio Tecnolgico de la soldadura

A partir de estos patrones trmicos, reconocibles a simple vista o por medio del procesamiento de la imagen, se permite la identificacin de los fallos a tiempo real.

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5.2.1. Ventajas de la Tcnica Es un mtodo de inspeccin rpido, permite la evaluacin de reas relativamente amplias, se realiza a distancia sin contacto fsico con la pieza a inspeccionar, por lo que no es necesario poner fuera de servicio las instalaciones, ni representa riesgo para el operador. Permite la deteccin exacta de defectos subsuperficiales en tiempo cuasireal, lo que permite cuantificar la gravedad y repercusin del defecto adems de programar las acciones necesarias de mantenimiento. La interpretacin de los termogramas es muy sencilla y la radiacin infrarroja no es nociva. Adicionalmente, puede ser aplicada en un amplio rango de materiales. 5.2.2. Limitaciones de la Tcnica Presenta una capacidad limitada para la deteccin de defectos internos si no se manifiestan externamente por incremento de la temperatura. Requiere operarios con formacin especializada y una amplia experiencia. Puede resultar complicado producir un calentamiento uniforme al aplicar las tcnicas activas y pueden existir variaciones de emisividad en diferentes partes del cuerpo estudiado.

5.2.3. Tcnicas de Ensayo La tcnica de inspeccin por termografa se puede clasificar en funcin de si se emplea o no una fuente de excitacin para producir el flujo de calor en los siguientes tipos. En la figura 3, se esquematiza las diversas tcnicas de ensayo por Termografa infrarroja.

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Figura 5: Esquema de Tcnicas de Ensayo de Termografa Infrarroja. Tomado de Multipolar Infrared Vision

Termografa pasiva La termografa pasiva permite inspeccionar piezas sin que estas sean sometidas a ningn tipo de calentamiento o enfriamiento externo para provocar un flujo de calor en la pieza. Es la propia pieza, por el hecho de estar involucrada en un proceso industrial que genere o elimine calor, la que produce un patrn de temperaturas. En esta situacin, un defecto dara lugar a una distribucin anormal de temperaturas. Termografa activa La termografa activa requiere de una estimulacin externa de la pieza a inspeccionar para provocar un flujo de calor en dicha pieza. Un defecto interno puede alterar ese flujo, provocando una distribucin anmala de la temperatura. Existen diferentes tcnicas de termografa activa en funcin de cmo se realiza el calentamiento o enfriamiento externo de la pieza a inspeccionar:

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Figura 6: Esquematizacin de la adquisicin de datos y procesamiento para Termografa Activa. Tomado de [6]

Termografa activa pulsada: la termografa pulsada consiste en grabar el perodo de enfriamiento del la pieza a inspeccionar despus de haberla sometido a un pulso corto de calor para generar el flujo trmico. Este frente trmico se propaga a travs del material y, cuando se encuentra con una heterogeneidad produce un contraste de temperaturas tanto ms pronunciado cuanto ms cerca se encuentre dicha heterogeneidad de la superficie. Termografa de pulso largo: esta tcnica consiste en calentar el objeto o la pieza a inspeccionar a baja potencia y de forma continua, monitorizando el incremento de temperatura de la superficie. Nuevamente, el frente trmico se propaga a travs del material, pero en este caso es el tiempo que tarda la temperatura de un punto dado en separase de la evolucin de la temperatura de una zona sana la que sirve de indicacin de la profundidad de la heterogeneidad. Termografa "lock-in": se basa en generar un flujo de calor dentro de la pieza a inspeccionar, generalmente por medio de lmparas de luz modulada, y monitorizar de forma sincronizada el campo de temperaturas oscilante obtenido mediante una computadora o un amplificador. Los datos que se obtienen de esta forma se tratan mediante el anlisis de la transformada de Fourier para obtener imgenes de la amplitud y la fase de la temperatura a diferentes frecuencias. Termografa de fase pulsada: es una mezcla entre la termografa pulsada y la termografa "lock-in". El ensayo se realiza de la misma forma que para la termografa pulsada pero el tratamiento de datos se realiza mediante 23

transformada de Fourier. Se obtienen, por tanto, datos de la amplitud y de la fase de la imagen a diferentes frecuencias a partir de una serie de termogramas. 5.2.4. Preparacin del Equipo Una de las operaciones fundamentales previas al exmen termogrfico es la calibracin del equipo utilizando una fuente de radicacin o simulador de cuerpo negro. Tambin es importante tener en cuenta funciones de correccin para incluir efectos ambientales, tales como la atenuacin atmosfrica (funcin de la distancia entre el equipo y la pieza a analizar) y la correccin debida a la emisividad. La calibracin debe incluir el intervalo de temperaturas ms amplio posible. Otro aspecto que debe considerarse es que la zona observada por el visor de la cmara no tiene porqu coincidir exactamente con la zona espectral analizada por el sensor trmico. Un mtodo para aumentar la precisin consiste en introducir lo ms prxima posible a la pieza a medir, una referencia de emisividad conocida. Parmetros que se deben controlar Hay una serie de parmetros crticos que se deben controlar para conseguir un buen rendimiento en la medida termogrfica: Resolucin trmica: para determinar la mnima diferencia de temperaturas que se puede medir. Resolucin espacial de la imagen o campo de visin instantneo. Medida de la resolucin espacial, a travs de una rendija normalizada.

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6. METODOLOGIA
La metodologa empleada para la evaluacin de defectos en soldaduras por la tcnica de ensayo no destructivo: Termografa Infrarroja, se llev a cabo en tres Etapas como se muestra en el siguiente esquema:

Figura 7: Esquema de la Metodologa empleada en el desarrollo del estudio. Fuente: Autor.

Cada etapa estuvo constituida por una serie de actividades, cuyo resultado se convirti en una variable de entrada para el desarrollo de las etapas siguientes. A continuacin se describen las actividades desarrolladas en cada Etapa:

6.1.

ETAPA PRELIMINAR

En esta etapa se realizaron todas las actividades preliminares, necesarias para el xito y ejecucin del Ensayo Termogrfico. a. Revisin Bibliogrfica: Se realiz una revisin bibliogrfica durante toda la investigacin en textos, revistas, publicaciones, bases de datos y sitios web 25

con informacin disponible sobre la tcnica de termografa infrarroja activa, para la deteccin de defectos subsuperficiales en soldaduras. b. Elaboracin de las probetas: Para el presente estudio se realizaron seis (6) probetas en total, de las cuales, cinco (5) corresponden a platinas soldadas y una (1) a un carrete de tubera. La caracterizacin del material empleado en la realizacin de las piezas de trabajo se encuentra en las tablas 1, 2 y 3. Tabla 1: Caracterizacin de las Platinas METAL BASE ESPESOR LONGITUD ANCHO (mm) (mm) (mm) A 36 9,7 300 143 A 36 9,7 206 162 A 36 10,4 202 241,5 A 36 10,4 206,5 153,3 A 36 9,7 150 156,5
Fuente: Autor

PLATINA No. 1 2 3 4 5

TIPO DE JUNTA Ranura, bisel en V Ranura, bisel en V Ranura, bisel en V Ranura, bisel en V Ranura, bisel en V

TUBO No. 3

Tabla 2: Caracterizacin del Carrete de Tubera METAL BASE ESCHEDULE DIMETRO TIPO DE JUNTA (NPS) A53 Grado B 80 6 Ranura, bisel en V
Fuente: Autor

Tabla 3: Composicin Qumica MATERIAL %C %Mn %P %S %Si %Cu (si se %Cr %Ni %Va %Mo mx. mx. mx mx mx especifica) A36 0,25 --0,04 0,05 0,40 0,20 min --------A53 Gr. B 0,30 1,20 0,05 0,045 --0,50 0,40 0,40 0,08 0,15
NOTA: La suma de Cr, Cu, Ni, Va y Mo, no debe exceder el 1%. Fuente: Autor

Los parmetros de soldadura empleados en la elaboracin de las probetas se encuentran en la tabla 4.

26

TIPO PIEZA Platina Tubo

Tabla 4: Parmetros de Soldadura VOLTAJE AMPERAJE ELECTRODO CORRIENTE Constante 125-130 E7018 Directa Constante 100 - 125 E7018 Directa
Fuente: Autor

POLARIDAD Invertida, e(+) Invertida, e(+)

A continuacin, se presentan las fotografas de las probetas empleadas en el estudio.

PLATINA 1

PLATINA 2

PLATINA 3

PLATINA 4 27

PLATINA 5

FOTOGRAFA 1: Arreglo de Platinas para el Estudio. Fuente: Autor

Cada probeta fue marcada e identificada para su posterior diferenciacin. Las platinas fueron nombradas con la letra P seguida del nmero de la probeta y los carretes fueron nombrados con la letra T, seguida del nmero del tubo. En la siguiente foto se muestran los carretes de tubera utilizados en el estudio.

FOTOGRAFA 2: Arreglo del Carrete de Tubera para el Tubo 3. Fuente: Autor

Durante el proceso de soldadura de cada probeta, se intent simular un tipo de defectologa, con el fin de obtener variedad de defectos conocidos en la evaluacin de cada probeta mediante la aplicacin de la tcnica de termografa. El tipo de defectologa recreado en cada probeta fue el siguiente: Platina 1: Falta de Penetracin en la raz y porosidad Platina 2: Inclusiones de Escoria. Platina 3: Grieta Platina 4: Porosidad Platina 5: Falta de penetracin en el centro del cordn. Tubo 3: Falta de Fusin entre el penltimo pase y el pase de presentacin. c. Identificacin de defectologa: Cada probeta fue sometida a Inspeccin Visual para detectar los defectos superficiales en cada una de ellas. En una segunda actividad, se tomaron imgenes radiogrficas empleando radiografa digital con fuente de Selenio; para esto, se realiz la marcacin de un punto A y un punto B, en el caso de las platinas, que delimitan la superficie analizada, y con las letras A, B, y C, para delimitar los sectores de anlisis radiogrfico en la tubera, que a su vez corresponden al nmero de placas radiogrficas. 28

Como tercera actividad, se realiz el Ensayo de Ultrasonido por la tcnica de Phased Array, teniendo como punto de inicio (cero) el punto A marcado en la toma de Radiografas, con el fin de analizar las probetas en el mismo sentido del anlisis radiogrfico y hacer una comparacin directa de la defectologa encontrada por cada una de las tcnicas.

FOTOGRAFA 3: Marcacin del sentido de barrido por UT y realizacin del escaneo en el tubo. Fuente: Autor

Los ensayos de Radiografa y Ultrasonido por Phased Array, fueron realizados de acuerdo con los procedimientos establecidos por Inspeq Ingeniera Ltda, y por personal calificado para la realizacin de cada tipo de ensayo no destructivo. As mismo, la calibracin del equipo de ultrasonido fue realizada a partir de patrones certificados y de acuerdo con el procedimiento establecido en la empresa tanto para platinas, como para tuberas. Los resultados de los ensayos no destructivos realizados en la etapa preliminar se presentan en Resultados y Anlisis de Resultados. 29

d. Seleccin de la tcnica Termogrfica: En esta etapa preliminar, se realizaron pruebas sobre la platina 1, para definir los parmetros de los equipos. En el anlisis por Termografa infrarroja de las probetas, se us la tcnica de Termografa Activa, para lo cual, se emple el equipo Z-ProHeat35 (las especificaciones tcnicas del equipo se encuentran en el 1), un equipo de tratamientos trmicos por induccin, para calentar uniformemente los ensambles soldados. Para este fin, fue necesario soldar una lmina de suplemento en las platinas (Ver Foto 4), sobre la cual, se prepar el ensamble de calentamiento por induccin. Foto 5.

FOTOGRAFA 4: Lmina de Suplemento soldada a las platinas para ubicacin del ensamble de calentamiento por induccin. Fuente: Autor

FOTOGRAFA 5: Ubicacin de la manguera de induccin sobre la lmina de Suplemento soldada a las platinas. Fuente: Autor

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En los carretes de tubera tambin fue necesario soldar un carrete de suplemento para ubicar el ensamble de calentamiento por induccin. Ver Foto 6.

FOTOGRAFA 6: Suplemento de tubera soldado para facilitar la ubicacin del ensamble de calentamiento por induccin, sobre el carrete de tubera a inspeccionar. Fuente: Autor

El ensamble requerido para calentar las probetas por este mtodo de induccin se muestra en la foto 7.

FOTOGRAFA 7: Ensamble requerido para el calentamiento homogneo de las probetas. Fuente: Autor

31

Del ensamble de calentamiento mostrado en la foto 7, se observa que la induccin se inicia hacia un lado del cordn de soldadura. Los siguientes elementos fueron necesarios para el proceso de calentamiento: 1. Se soldaron dos termocuplas tipo K en cada probeta (cada una mide Temperaturas hasta 1500C), para verificar la temperatura inducida en el material. 2. Se us fibra cermica aislante de temperatura (resiste Temperaturas hasta 2000C) entre las probetas y las mangueras de induccin, para proteger estas ltimas de las temperaturas de calentamiento. 3. Se us un termmetro de contacto al otro lado del cordn de soldadura (lado opuesto del ensamble de calentamiento), para verificar la temperatura alcanzada en este punto. 4. Se ubicaron las mangueras de induccin sobre la fibra cermica en forma de espiras, lo ms cercanas posibles al cordn de soldadura. 5. Se ubic una pinza de masa sobre las probetas, necesaria para el proceso de induccin. Inicialmente, sobre la platina 1 se prob con diferentes arreglos de parmetros tanto del equipo de calentamiento por induccin (Velocidades de calentamiento, Temperatura mxima y tiempo de sostenimiento), como con la cmara termogrfica (Distancia, ngulo, paleta de colores, principalmente). Las condiciones de prueba que mejores resultados presentaron, fueron las siguientes: Para el equipo de calentamiento por induccin (Ver Foto 7), los parmetros empleados para generar un calentamiento uniforme en las probetas fueron los siguientes: Corriente: 192 211 A Voltaje: 450 380 Voltios Frecuencia: 12,8 kHz Poder: 10,4 kw. Temperatura mxima: 500F (260C) Velocidad de calentamiento: 1800F/hr (16C/min) Tiempo de Sostenimiento: Mnimo 3 minutos o hasta que toda la probeta alcance una temperatura uniforme.

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FOTOGRAFA 8: Equipo de induccin y parmetros del ensayo. Fuente: Autor

Luego del tiempo de sostenimiento, se apag el equipo de calentamiento y la probeta se dej enfriar a Temperatura ambiente, con la ayuda de un ventilador. El ensayo de Termografa infrarroja se realiz a travs de la empresa Termogrfico Ltda, se cont con la asistencia de un Termgrafo calificado en la aplicacin de la tcnica. En esta actividad se realiz la calibracin del equipo de termografa, de acuerdo con el procedimiento de calibracin establecido por la empresa Termogrfico Ltda, el cual se encuentra en el Anexo 2. Los parmetros considerados en la calibracin fueron los siguientes: Condicin atmosfrica: ptima, alta humedad y poco viento. El ensamble de prueba se encontraba bajo una carpa. Distancia entre el equipo y la pieza a analizar: 46 50 cm. Velocidad del viento: 0.8 m/seg. Humedad: 57% - 70 % Temperatura ambiente: 29C - 32C Correccin a la emisividad: 0.95 - 0.98 Resolucin IR: 320 x 240 pixeles. Sensibilidad: 50mK Rango de Temperatura: -4F a 662F Margen de precisin de Temperatura: +/-2%. 33

La resolucin espacial de la imagen o campo de visin instantneo (FOV). Detector: 320 X 240 Pixeles Grados lente: 25 Horizontal x 18 Vertical. FOV Horizontal: 0.22 m FOV Vertical: 0.16 m Tamao del punto a medir: 20 Cm La calibracin incluye el intervalo de temperaturas ms amplio posible Rango de Temperatura Equipo: -4F a 662F Rango de Temperatura Probeta: 85F a 500F La obtencin de las imgenes termogrficas se realiz durante el calentamiento y enfriamiento de las probetas. Para este propsito y con el fin de registrar el cambio continuo del proceso, se tom un video de todo el ensayo para cada probeta. En las fotos 9 y 10, se muestra el ensamble para el ensayo de termografa, las imgenes captadas por la cmara y el software del equipo para el registro flmico.

FOTOGRAFA 9: Ensamble del Ensayo por Termografa Infrarroja Activa. Fuente: Autor

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FOTOGRAFA 10: Imgenes vistas a travs del software para video y captadas por la cmara. Fuente: Autor

Durante los ensayos realizados en la platina 1, se encontr la necesidad por parte del termgrafo, de pintar la superficie de las probetas con color negro, con el fin de reducir las reflexiones del metal brillante y mejorar la calidad de las imgenes obtenidas. Ahora bien, dado que para el ensayo la temperatura alcanzada por la probeta es mucho ms alta que la temperatura ambiente, el flujo reflejado por el objeto, puede considerarse insignificante [TIR tcnica multifactica]. Sin embargo, con el fin de obtener imgenes de alta calidad, todas las superficies de las probetas fueron pintadas con color negro mate.

6.2.

ETAPA DE EJECUCIN DE ENSAYOS:

Una vez obtenidos los parmetros para la realizacin de las pruebas en la etapa preliminar, se aplic la tcnica no destructiva de Termografa Infrarroja Activa, inicialmente a las platinas y luego a los carretes de tubera.

FOTOGRAFA 11: Ensamble para la prueba de Termografa. Fuente: Autor

35

6.2.1. Preparacin de las probetas: Se realiz de acuerdo como se estableci en la etapa preliminar, conservando los parmetros establecidos para el ensayo. 6.2.2. Realizacin del Ensayo Termogrfico: Se tom un registro flmico a cada probeta durante todo el proceso de calentamiento y enfriamiento. El ensamble para el ensayo estuvo situado bajo una carpa, con el fin de mantener uniformes las condiciones ambientales.

FOTOGRAFA 12: Aplicacin de Termografa Activa al Carrete de Tubera. Fuente: Autor

Durante la realizacin del ensayo de Termografa, se fueron comparando simultneamente las imgenes obtenidas durante el calentamiento/ enfriamiento de las probetas, con la defectologa encontrada en las placas radiogrficas digitales para cada una de ellas; con el fin de verificar la efectividad de la tcnica termogrfica en la deteccin de diversos tipos de defectologa. Para visualizar diversas indicaciones en la imagen termogrfica, se realizaron cambios de paleta de colores durante la ejecucin de las pruebas. Los cambios observados, as como los hallazgos y temperaturas fueron registrados. Estos hallazgos se presentan en el captulo de Resultados, donde se har la evaluacin de la tcnica de Termografa. 6.2.3. Registro de imgenes: Las imgenes obtenidas fueron registradas bajo un nombre de archivo especfico para cada probeta. 36

7. RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS

La presentacin de los hallazgos y el anlisis de los mismos, se har comparando los resultados obtenidos por cada una de las tcnicas de ensayo no Destructivo, para cada una de las probetas. PLATINA 1: Radiografa:

FOTOGRAFA 13 (a): Placa Radiogrfica de la Platina 1. Fuente: Autor

Fotografa 13 (b): Placa Radiogrfica de la Platina 1- girada. Fuente: Autor

Para efectos de comparacin directa de las imgenes de los ensayos, se gira la imagen de la placa radiogrfica, de manera que el punto A quede a la derecha de la placa, de manera que este punto coincida en el mismo lugar de la imagen termogrfica. Se observa entonces, en la Foto 13 (b) una falta de penetracin en la raz, ubicada al lado derecho del punto A. Tambin se observa la presencia de porosidad a lo largo del cordn de soldadura.

37

UT Phased Array:

FOTOGRAFA 14: Imagen del UT de la Platina 1. Fuente: Autor

La indicacin ms apreciable se observa en color rojo y de forma alargada, corresponde a la falta de penetracin en la raz que presenta la probeta a la derecha del extremo A. Cabe resaltar que la falta de penetracin es ms clara en el ensayo de UT que en el de Radiografa. Las dems indicaciones observadas en color verde, y amarillo, corresponden a las porosidades ms relevantes. En el anexo 3, se presenta el informe de la platina 1, donde se dimensionan dichas indicaciones. Termografa:

FOTOGRAFA 15 (a): Termograma de la Platina 1, Etapa de calentamiento. Fuente: Autor

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Fotografa 15 (b): Termograma de la Platina 1, Etapa de enfriamiento. Fuente: Autor

En las fotos 15 (a) y (b), se presenta un termograma con la paleta de color Arco iris del equipo de termografa. En esta paleta, el color blanco y rojo corresponden a los puntos o zonas de mayor temperatura en la probeta; dicha temperatura va disminuyendo a medida que el color se va degradando pasando por el naranja, amarillo, verde, azul claro hasta el azul oscuro, correspondiendo a este ltimo, a la temperatura ms fra. Esto se puede observar en la barra vertical que aparece en el lado derecho de la imagen. El nmero que aparece encima y debajo de esta barra de colores, indica la temperatura ms alta y ms baja de la probeta en grados Fahrenheit, respectivamente. En los termogramas mostrados en 15 (a) y (b) se puede apreciar una indicacin alargada al lado derecho del extremo A, de color verde en la primera y color amarillo en la segunda, indicando que estos puntos o zonas, se encuentran a una temperatura ms fra que el cordn de soldadura. Esta zona, al encontrarse a una temperatura ms fra que el resto del cordn, da una indicacin de una disipacin de calor en esos puntos, es decir, all se produce una interrupcin en la conductividad trmica del material. Al observar las imgenes obtenidas por Radiografa y Ultrasonido, esta zona coincide con la falta de penetracin en la raz que presenta la probeta. Ese espacio vaco o prdida de continuidad del metal, explica porqu en el termograma se aprecia como un punto fro. 39

FOTOGRAFA 16 (a): Termograma Punto A de la Platina 1, Etapa de calentamiento. Fuente: Autor

Fotografa 16 (b): Termograma Punto B de la Platina 1, Etapa de calentamiento. Fuente: Autor

En las fotos 16 (a) y (b) se presenta un termograma con la paleta Negro-Caliente, en donde los puntos o zonas que se encuentran en negro, van a estar a mayores temperaturas que aquellas que se encuentran en tonos grises o blancos, siendo ste ltimo el punto ms fro. 40

En estas imgenes se pueden observar puntos negros a lo largo del cordn de soldadura. Al comparar estas imgenes termogrficas con las obtenidas por Radiografa y ultrasonido, se pueden asociar estos puntos negros a porosidades presentes en el cordn. El color negro en estos puntos puede explicarse, dada la imposibilidad de esos espacios vacos de transferir el calor, el cual queda concentrado en esas cavidades, mostrndose como puntos calientes. Sobre la longitud del cordn tambin pueden observarse puntos en tonalidades grises, estos puntos, corresponden a porosidades subsuperficiales en el cordn de soldadura. PLATINA 2 Radiografa

FOTOGRAFA 17: Placa Radiogrfica dela Platina 2. Fuente: Autor

En la placa radiogrfica de la Platina 2, se puede observar porosidad a lo largo de todo el cordn de soldadura y algunas inclusiones de escoria cerca del extremo B. Ultrasonido Phased Array: En la foto 18 se presenta el registro obtenido por la tcnica de UT Phased Array. Se puede observar indicaciones a lo largo del cordn de soldadura, ms concentradas hacia el extremo A del cordn. La descripcin de las indicaciones se encuentra en el informe presentado en el anexo 3.

41

FOTOGRAFA 18: Registro de UT de la Platina 2. Fuente: Autor

Termografa:

FOTOGRAFA 19: Registro de UT de la Platina 2, etapa de calentamiento. Fuente: Autor

En el termograma se puede observar una zona en color verde (ms fro) hacia el extremo B de la probeta. Al compararla con la imagen Radiogrfica, esta indicacin se puede asociar a las inclusiones de escoria que estn presentes justo en esa zona del cordn del soldadura. Hacia el centro del cordn de soldadura, en direccin al extremo A, se pueden observar puntos rojos (ms calientes), que se pueden asociar a porosidad subsuperficial existente en el cordn. Al compararla con la imagen radiogrfica, estos puntos coinciden con la porosidad mostrada en la foto 17. 42

Esta porosidad subsuperficial es claramente observable durante la etapa de calentamiento de la probeta. Al realizar la inspeccin visual del cordn de soldadura, se encontr que ste tena una buena apariencia superficial. La presentacin del cordn tena una forma homognea. PLATINA 3 Radiografa

FOTOGRAFA 20: Placa Radiogrfica de la Platina 3. Fuente: Autor

De la foto 20, se puede observar que la probeta P3, presenta una grieta longitudinal que nace en un crter de empalme de soldadura, y se extiende una longitud de 40,9 mm (medida con el software Kodak Industrex). A lo largo del cordn de soldadura se pueden observar porosidades y concavidades internas. Ultrasonido Phased Array.

FOTOGRAFA 21: Registro UT de la Platina 3. Fuente: Autor

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En la foto 21, se observa una indicacin bastante relevante cerca del extremo B, correspondiente al pico de la grieta longitudinal que inicia en este punto. En el anexo 3, se encuentra el informe con el detalle de cada indicacin. Termografa:

FOTOGRAFA 22: Termograma de la Platina 3. Etapa de enfriamiento. Fuente: Autor

En la imagen se puede observar una indicacin lineal de color negro hacia el extremo B. Comparando esta imagen con Radiografa, se encuentra el mismo patrn de la grieta longitudinal. Esta imagen se obtuvo durante la etapa de enfriamiento de la probeta. Aunque durante la etapa de calentamiento se empiezan a observar estas indicaciones como puntos ms calientes, es en la etapa de enfriamiento donde la grieta mostr una mayor definicin. Las temperaturas a las cuales fueron tomados estos termogramas se encuentran registradas en el lado derecho de la fotografa. Hacia el extremo A, tambin se puede observar puntos calientes correspondientes a porosidades subsuperficiales.

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PLATINA 4 Radiografa:

FOTOGRAFA 23: Placa Radiogrfica de la Platina 4. Fuente: Autor

Se puede observar porosidad a lo largo del cordn de soldadura y concavidades internas. Ultrasonido Phased Array:

FOTOGRAFA 24: Registro UT de la Platina 4. Fuente: Autor

Para detalle de las indicaciones, ver Anexo 3.

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Termografa:

FOTOGRAFA 25: Termograma de la Platina 4. Etapa de calentamiento. Fuente: Autor

Se observa durante la etapa de calentamiento, la aparicin de puntos calientes (negros), correspondientes a porosidad subsuperficial.

PLATINA 5 Radiografa:

FOTOGRAFA 26: Radiografa Platina 5 girada. Fuente: Autor

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Para el anlisis, el defecto ms apreciable es una falta de penetracin en la raz, entre el extremo A y el extremo B del cordn. Adicionalmente, se observa porosidad y concavidad interna. Ultrasonido Phased Array:

FOTOGRAFA 27: Registro UT Platina 5. Fuente: Autor

En la foto 27, claramente puede identificarse la indicacin correspondiente a la falta de penetracin en la raz, entre el extremo A y B de la probeta. Un detalle de las indicaciones se presenta en el anexo 3. Termografa:

FOTOGRAFA 28: Termograma de la Platina 5. Etapa Calentamiento. Fuente: Autor

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En el termograma de la foto 28, se puede observar claramente la falta de penetracin en el centro del cordn de soldadura entre el extremo A y B, mostrando una zona ms fra en comparacin con el resto del cordn.

TUBO 3 Para el estudio, slo se considerar el tramo B-C del tubo 3. Radiografa:

FOTOGRAFA 29: Radiografa Tubo 3, Tramo B-C. Fuente: Autor

En la foto 29 se observa una falta de fusin entre el penltimo pase y el pase de presentacin, hacia el extremo C de la tubera. Ultrasonido Phased Array:

FOTOGRAFA 30: Registro de UT del Tubo 3, Tramo B-C. Fuente: Autor

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Claramente se observa la indicacin al lado del extremo C. En el anexo 3, se presenta el informe para este tubo. Termografa:

FOTOGRAFA 31: Termografa del Tubo 3, Tramo B-C. Etapa de calentamiento. Fuente: Autor

En la foto 31, durante la etapa de calentamiento se observa la falta de fusin entre pases como puntos ms fros en el cordn de soldadura hacia el extremo C, que puede identificarse en la placa radiogrfica mostrada en la foto 29.

49

8. CONCLUSIONES
Comparando los termogramas obtenidos en la aplicacin de termografa infrarroja activa a las probetas de estudio, con las placas radiogrficas y los registros de ultrasonido Phased Array, la tcnica de termografa infrarroja Activa, mostr ser una tcnica efectiva en la deteccin de defectos superficiales y subsuperficiales en soldaduras. La tcnica de Termografa infrarroja Activa, permite la identificacin de faltas de penetracin en la raz, mostrando indicaciones de puntos o zonas fras en el lugar donde se presenta el defecto. Las faltas de penetracin son visibles tanto en la etapa de calentamiento como de enfriamiento del material. La porosidad subsuperficial en la soldadura puede ser detectada por Termografa Activa y es fcilmente detectable durante el proceso de calentamiento del material, presentndose como puntos calientes en el mismo. Mediante la aplicacin de Termografa infrarroja activa, fue posible la deteccin de inclusiones de escoria, que en el termograma se muestran como puntos ms fros en el material. Durante la realizacin del ensayo se pudo determinar que la paleta monocromtica, es ms conveniente en la deteccin de porosidad subsuperficial, mientras que la paleta Arco iris permite una mejor apreciacin de inclusiones de escoria y faltas de penetracin en la raz. La deteccin de defectos manifestados como puntos calientes (porosidad subsuperficial) es fcilmente detectable durante el calentamiento del material y se hace visible a partir de los 148C. En general, durante el estudio se pudo evidenciar que a partir de los 150C aproximadamente, se puede hacer visible cualquier tipo de defectologa en las soldaduras.

50

9. RECOMENDACIONES
Continuar realizando pruebas de termografa infrarroja aplicada a las uniones soldadas, para lograr establecer patrones de las indicaciones obtenidas. Aplicar la tcnica de termografa infrarroja durante el enfriamiento de las piezas, inmediatamente despus de la aplicacin de la soldadura. Evaluar las indicaciones obtenidas en los termogramas de forma cuantitativa.

51

10.
10.1. LIBROS

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

[1] ZAMORA, Manuel Carranza; TERMO I: UN ESTUDIO DE LOS SISTEMAS TERMODINMICOS, Universidad de Sevilla, 1999. Pgs. 145 160.

10.2. ARTCULOS
[2] Janan Al-Karawi, Jrgen Schmidt; Application of Infrared Thermography to the Analysis of Welding Processes. Institute of Fluid Dynamics and Thermodynamics, Otto-von-Guericke University, Universittsplatz, 2, D-39106 Magdeburg, Germany. [3] Balagas Daniel, Termografa Infrarroja: una tcnica multifactica para la Evaluacin No Destructiva (END). ONERA (The French Aerospace Lab). Structure and Damage Department. [4] Umar, A. R. Hamzah & V. Vavilov; Study of defect determination using Active mode Thermography. Non-Destructive Testing Group, Malaysian Nuclear Agency, Bangi, 43000 Kajang, Selangor, Malaysia [5] Murariu, Aurel, Brdeanu, Cojocaru, Safta, Dehelean, Boil and Ciuc; Application
of Thermography in Materials Science and Engineering , National R&D Institute of Welding and Materials Testing ISIM Timioara Romania

[6] Ibarra-Castaedo, Bendada, Maldague; Thermographic Image Processing for NDT. Universit Laval, Quebec City (Quebec). [7] Manyong Choi; Heesang Park; Junghak Park; Seungsuk Lee; Wontae Kim; Boyoung Sotavento. Internal Defect Detection of Dissimilar Weld Pipe Using Ultrasonic Infrared Thermography. 5Th Pan American Conference for NDT, 2 6 Octubre 2011, Cancn Mxico. [8] Idurre Sez de Ocriz, Fernando Alonso, Borja Gambn; Termografa infrarroja como ensayo no destructivo: deteccin de defectos en componentes aeroespaciales, del Centro de Tecnologas Aeronuticas (CTA)

52

10.3. PUBLICACIONES WEB

1 [9] Maldaque; Introduccin Termografa Infrarroja Activa a los NDT, 2002 http://scholar.googleusercontent.com/scholar?q=cache:ETe5DRGQ004J:scholar.g oogle.com/+Introduction+to+NDT+by+active+infrared+thermography&hl=es&as _sdt=0&as_vis=1 [10] TERMOGRAFA Y SUS APLICACIONES, NIVELA, Equipos de Topografa, Acstica y Termografa. http://www.nivelatermografia.net/termografia [11] ENSAYO DE TERMOGRAFA, Observatorio Tecnolgico de la Soldadura OBTESOL- 2011 Centro Tecnolgico AIMEN http://www.obtesol.es/index.php?option=com_content&task=view&id=2794 &Itemid=31 [11] INSPECCIN ON-LINE DE SOLDADURAS, EMPIRIC TECHNOLOGIES. http://www.empiric.es/index.php/empiricproductos/empiricweld

[12] GUA BSICA A LA TERMOGRAFA, Infrared Temperature Measurement. LAND Instruments International, England 2004. http://www.landinst.es/infrarroja/descarga_de_ficheros/pdf/Termografia_G uia_Basica.pdf [13] Zhili Feng (PI), HsinWang and Wei Zhang. ONLINE WELD QUALITY NDE & CONTROL WITH IR THERMOGRAPHY. Oak Ridge National Laboratory. June 7-10, 2010 Project ID: LM026. http://www1.eere.energy.gov/vehiclesandfuels/pdfs/merit_review_2010/lig htweight_materials/lm026_feng_2010_o.pdf

53

ANEXO 1. REGISTRO FOTOGRFICO

FOTOGRAFA 32: Registro de Platinas antes de aplicacin de Soldadura. Fuente: Autor

FOTOGRAFA 33: Registro de Elaboracin Carrete de Tubera. Fuente: Autor

54

FOTOGRAFA 34: Aplicacin de Soldadura en platinas en posicin 3G, Vertical Ascendente. Fuente: Autor

FOTOGRAFA 35: Ensayos preliminares: Ultrasonido y Radiografa. Fuente: Autor

55

FOTOGRAFA 36: Calibracin del equipo de Ultrasonido Phased Array. Fuente: Autor

FOTOGRAFA 37: Realizacin del Ensayo Ultrasonido Phased Array. Fuente: Autor

56

FOTOGRAFA 38: Probetas con suplementos soldados para el calentamiento. Fuente: Autor

FOTOGRAFA 39: Aplicacin de la Tcnica de Termografa Infrarroja Activa. Fuente: Autor

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ANEXO 2. PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO DE TERMOGRAFA

58

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR TERMOGRAFIA INFRARROJA

1- OBJETIVO:

PAG 1 DE 05

Establecer los requerimientos, condiciones tcnicas y actividades a seguir para la realizacin de las pruebas en la evaluacin de la tcnica de termografa infrarroja para la deteccin de defectologa en soldaduras. 2- ALCANCE: Este procedimiento es aplicable y establece la deteccin y visualizacin de puntos y reas calientes o fras, a travs de la diferencia de temperatura, sin contacto con el objeto a medir, localizando de forma rpida defectos en las uniones soldadas fabricadas en lminas y tuberas de acero. 3- PERSONAL: Todos los trabajos de termografa son realizados por termgrafos certificados de nivel I/II por la Professional Thermographers Association (PTA) y bajo la gua ASNT-SNT-TC-1 y CP-189. The American Society for Nondestructive Testing, Inc. 4- EQUIPOS UTILIZADOS: Utilizamos la mejor tecnologa en equipos, desarrollados por FLIR Systems lder mundial en cmaras infrarrojas, con un completo software para el tratamiento de imgenes y la elaboracin de informes. La captacin de imgenes es realizada con la cmara FLIR- T360. Resolucin IR: 320 x 240 pixeles. Sensibilidad: 50mK Rango de Temperatura:-20 a 350 C Frecuencia de Imagen: 30Hz Zoom digital: 4X Cmara digital: de 3.1MP con lmpara para iluminacin Software QuickReporttm de la marca Flir Systems. Certificado de calibracin vigente.

PROCEDIMIENTO INSPECCION POR TERMOGRAFIA INFRARROJA

5- OTROS EQUIPOS: Anemmetro Cmara digital Computador porttil Medidor laser de distancias Medidor IR pistola-Infrarrojos Termmetro de contacto 0-350C Trpode 6- DOCUMENTOS DE REFERENCIA:

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ASTM: Designation: E 1149 90 (1991) Definitions of Terms Relating to NDT by Infrared Thermography ASTM: Designation: E 1213 - 97(2009) Standard Test Method for Minimum Resolvable Temperature Difference for Thermal Imaging Systems ASTM: Designation: E 1311 - 89(2004) Standard Test Method for Minimum Detectable Temperature Difference for Thermal Imaging Systems ASTM: Designation: E1543 - 00(2006) Standard Test Method for Noise Equivalent Temperature Difference of Thermal Imaging Systems ASTM: Designation: E1862 - 97(2002) Standard Test Methods for Measuring and Compensating for Reflected Temperature Using Infrared Imaging Radiometers ASTM: Designation: E1897 - 97(2010) Standard Test Methods for Measuring and Compensating for Transmittance of an Attenuating Medium Using Infrared Imaging Radiometers ASTM: Designation: E1933-99a Standard Test Methods for Measuring and Compensating for Emissivity Using Infrared Imaging Radiometers ASTM D4788-88(1997) Standard Test Method for Detecting Delimitations Using Infrared Thermography Ibarra-Castaedo C, P y N Avdelidis X Maldague, "Evaluacin cualitativa y cuantitativa de las placas de acero con termografa fase de impulsos , Diario de materiales de evaluacin, 63 (11), pp. 1128-1133, 2005. Kaplan H. "Practical Applications of Infrared Thermal Sensing and Imaging Equipment," SPIE, vol. 13, 1993. Maldague X. ed., Infrared Methodology and Technology, NY, Gordon and Breach, 1994. Maldague X. Nondestructive Evaluation of Materials by Infrared Thermography, London, Springer-Verlag, 1993. Maldague X. Pipe inspection by infrared Thermography, Materials Evaluation, Vol. 57, No 9, 1999.

PROCEDIMIENTO INSPECCION POR TERMOGRAFIA INFRARROJA

7- CONDICIONES DEL SITIO A INSPECCIONAR:

PAG 3 DE 05

El cliente realizar un monitoreo de las condiciones de seguridad necesarias en el lugar de inspeccin, si la ubicacin es en altura dispondr de los elementos requeridos para tal fin, al igual que de escaleras y/o andamios. Es necesario un auxiliar, operador o personal de mantenimiento conocedor del equipo o las instalaciones el cual ayude a coordinar las labores de mediciones y pruebas, al mismo tiempo que se responsabilice de las desconexiones y conexiones a que haya lugar, as mismo estar en disposicin de retirar y volver a instalar los escudos y elementos de proteccin que se pudieran encontrar, acompaando al termgrafo durante la inspeccin. Fuentes de suministro de energa de 110V e iluminacin en los sitios de labores. La limpieza o adecuacin del lugar es responsabilidad del cliente. Documentacin tcnica, planos de los elementos e instalaciones a inspeccionar. 8- PROCEDIMIENTO: Preparacin del equipo: Una de las operaciones fundamentales previas al proceso de inspeccin termografica, es la calibracin del equipo, para la cual se utiliza una fuente de radiacin o simulador de cuerpo negro. Para una calibracin satisfactoria se incluyen funciones de correccin y funciones propias del equipo que puedan influir en la medicin. Esta calibracin est de acuerdo con las recomendaciones establecidas segn los estndares ASTM. La calibracin se repetir siempre que se produzca cualquier variacin en las condiciones en que inicialmente fue realizada. Parmetros considerados en la Calibracin: Para conseguir un buen rendimiento en la medida termogrfica, se consideran lo siguientes parmetros: La condicin atmosfrica. La distancia entre el equipo y la pieza a analizar. La velocidad del viento La humedad. La temperatura ambiente. La correccin a la emisividad. La resolucin trmica: para determinar la mnima diferencia de temperaturas que se puede medir: Resolucin IR: Sensibilidad: Rango de Temperatura: Margen de precisin puede variar entorno a

PROCEDIMIENTO INSPECCION POR TERMOGRAFIA INFRARROJA

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La resolucin espacial de la imagen o campo de visin instantneo (FOV). Detector: Grados lente Distancia al objeto: FOV Horizontal: FOV Vertical: Tamao del punto a medir: La calibracin incluye el intervalo de temperaturas ms amplio posible Rango de Temperatura Equipo: Rango de Temperatura Probeta: Un mtodo para aumentar la precisin consiste en acercar la cmara lo ms prxima posible a la pieza a inspeccionar, con una referencia de emisividad conocida. Al apagar el equipo se debe calibrar nuevamente con el patrn de referencia. Proceso de medicin: Antes de iniciar el proceso de medicin se deben tener en cuenta y bien definidos: Tipo de material a inspeccionar. Condiciones de iluminacin segn sea el sitio de inspeccin. Informacin tcnica o planos de ubicacin de las reas a medir. reas de medicin debidamente identificadas. Proceso de barrido o escaneo: En caso de deteccin de reas donde el valor diferencial de temperatura sea superior, el equipo mostrar en pantalla el defecto, a travs de la paleta cromtica o monocromatica seleccionada. Si la imagen termica definitivamente muestra un cambio brusco (defecto), se debe registrar archivando el termograma. Luego se marcar el lugar donde se ubica el defecto sobre la superficie inspeccionada. Medicin en Tubera: Para este tipo de inspecciones, se tiene en cuenta el dimetro del tubo (NPS), el cual debe dividirse en sectores de tramos iguales y luego se marcan los puntos de inicio de cada tramo para identificar el rea de la inspeccin, o segn criterio del termgrafo. Posteriormente se realiza el barrido a toda la pared tubular completando los 360.

PROCEDIMIENTO INSPECCION POR TERMOGRAFIA INFRARROJA

Inspeccin de Soldadura:

PAG 5 DE 05

Para la inspeccin de posibles defectos en soldaduras, se debe efectuar una marcacin fsica delimitando el rea, la longitud y los puntos a inspeccionar, haciendo un escaneo completo de toda la superficie. 9- CRITERIOS DE INTERPRETACION Y EVALUACION DE LOS DATOS En el informe se presentan las imgenes fotogrficas y termograficas conjuntamente, cada una con su correspondiente registro de datos. Cuando todas las indicaciones, valores de medicin e imgenes trmicas varen de tal forma que indiquen un cambio brusco de temperatura, sern tomadas como un defecto en el elemento inspeccionado. El delta de temperatura puede variar de acuerdo a los gradientes de trabajo o al criterio del termgrafo. Cada material tiene una emisividad diferente y siempre es necesario comparar las temperaturas de elementos formados por el mismo material. Aunque el equipo tiene una correccin automtica respecto a los factores que puedan afectar la medicin, como son la temperatura ambiente, la humedad relativa y la distancia, existe un margen de precisin que puede variar entorno a +/-2%. 10- SALUD OCUPACIONAL: THERMOGRAFICO LTDA durante el desarrollo de esta inspeccin cumplir y seguir en todo momento, los procedimientos en materia de seguridad industrial, salud ocupacional y medio ambiente segn la legislacin colombiana para el desarrollo seguro de su actividad.

11-ANEXOS: TABLA DE EMISIVIDAD

ANEXO 3. ESPECIFICACIONES TCNICAS DEL EQUIPO DE TRATAMIENTOS TRMICOS POR INDUCCIN: Z-PROHEAT35

59

ProHeat 35

Issued October 2006 Index No. IN/11.0

Induction Heating System

Weld Preheating and Stress Relieving

Applications Process
Induction Heating

Rated Output
35 kW at 100% Duty Cycle, 5 30 KHz

Quick Specs

Transmission Pipeline Construction/Repair Pipe Fabrication Shops Power Piping Construction/Repair Petrochemical Construction/Repair Shipbuilding Mining Equipment Maintenance Drill Pipe Manufacturing

Input Power
460 575 VAC, 3-Phase, 60 Hz 400 460 VAC, 3-Phase, 50/60 Hz

Input Amperes at Rated Output Dimensions Weight

400 V: 60 Amps 460 V: 50 Amps 575 V: 40 Amps

H: 25 in (635 mm) W: 21-3/4 in (552 mm) D: 36-3/4 in (933 mm)

Net: 227 lb (103 kg) Ship: 265 lb (120 kg) Low consumable costs. No fuel costs and minimal insulation costs. Insulation is reusable and may be used 50 times or more, reducing cost of disposal. Uniform heating is maintained along and through the heat zone by using induction to heat within the material. The surface of the part is not marred by localized conducted heat at higher than specified temperatures. Time-to-temperature is faster than conventional processes due to the method of applying the heat, reducing heating cycle time. Improved working environment is created during welding. Welders are not exposed to open flame, explosive gases and hot elements associated with fuel gas heating and resistance heating. High energy-efficient systems (more than 90% efficient) transfers more energy to the part, decreasing heating times and improving power efficiency (less than 60-amp current draw).

The Power of Blue .

Easy to install through cable connection panel that does not require removal of sheet metal. Multiple output provides two insulated connectors for air-cooled blankets or liquid-cooled cables. Versatile mobility through a lifting eye or optional running gear designed for construction and maintenance. On-board temperature control provides for manual- or temperature-based programming in a simple-to-learn operator interface. Multiple control thermocouple inputs (patent-pending) are available to control on the hottest TC during heating and coolest TC during cooling for uniform heating and quality. Open output detection (patent-pending) prevents system operation without a covered output receptacle (cable or protective plug). Cable identification system (patent-pending) knows the type of cable attached and limits output to protect cables and blankets.

Isolation fault protection (patented) provides automatic system shut down should power source output short to ground. A sense lead provides direct feedback to the power source to initiate fault condition.

ProHeat 35 Liquid-Cooled System shown.

Operator tutoring system provides helpful information to optimize coil arrangements for maximum performance.

Easy set-up is achieved using preheat blankets or flexible heating cables combined with user-friendly insulation blankets.

Miller Electric Mfg. Co.

An Illinois Tool Works Company 1635 West Spencer Street Appleton, WI 54914 USA

International Headquarters
Phone: 920-735-4505 USA FAX: 920-735-4134 Canadian FAX: 920-735-4169 International FAX: 920-735-4125

Web Site
www.MillerWelds.com

ProHeat 35 Induction Power Source

Built-In Temperature Controller

The ProHeat 35 Induction Power Source is equipped with a built-in temperature controller. The controller provides for Manual Programming or Temperature Based Programming. Manual programming provides for setting a power level and a time duration. This is beneficial in preheat applications where a part is heated to temperature and the heating device removed. Temperature Based Programming provides the ability to develop procedures for preheat, hydrogen bake-out or stress relieve. Four control thermocouple inputs and two monitoring thermocouple inputs are provided for heating. The control thermocouples are read by the controller which regulate the heat rise based on the hottest thermocouple and cooling based on the coolest thermocouple. This capability helps to insure the heating and cooling rates are not violated during the procedure. The controller is designed to be easily understood and programmed.

On-Board Diagnostics
The ProHeat 35 Induction Power Source is designed with on-board diagnostics with operator tutoring. Operating parameters are available at the touch of a button. Induction parameters are highly dependent on how the heating system (blanket or cable) is placed on the part to be heated. The ProHeat provides for Limit Conditions where a parameter maximum has occurred. The ProHeat will continue to deliver power, notify the operator and then provide helpful information to increase the output. The ProHeat will also identify Fault Conditions and provide information. The purpose of these capabilities is to provide continuing education of the operator on the use of induction heating equipment and protect the system.

ProHeat 35 shown with optional running gear.

Specifications
Input Power 460575 V, 3-Phase, 60 Hz 400460 V, 3-Phase, 50/60 Hz, CE

(Subject to change without notice.)

Rated Output 35 kW at 100% Duty Cycle Input Amperes at Rated Output 50 A, 460 V 40 A, 575 V 60 A, 400 V 50 A, 460 V KVA/KW at Rated Output 39/37 Dimensions H: 25 in (635 mm) W: 21-3/4 in (552 mm) D: 36-3/4 in (933 mm) Weight Net: 227 lb (103 kg) Ship: 265 lb (120 kg)

Output Frequency 5 30 kHz

System Configurations
The ProHeat 35 Induction Power Source is designed with two output connectors for either air-cooled blankets or liquid-cooled cables. This capability requires the use of same size aircooled blankets or in the case of liquid-cooled systems, the applications must be the same (same size pipe, same program and same coil). The Cable Identification System is able to detect which type of cables are attached and configures the maximum output for the power source. This helps to protect cables and blankets from exceeding the rated duty cycle. The outputs are protected through insulated connectors or when not in use, a protective output cap. The system will not operate with an exposed output connector.

Control Panel
1 2 8 9 10 11

ProHeat 35

12 13

3 14 15 16 4 5 6 17 18 19

When a control panel button is pushed the yellow lamp lights to indicate activation. 1. Temperature Units LEDs (LEDs indicate units for temperature measurements [F or C]) 2. Control Thermocouple LEDs (LEDs indicate which thermocouples [1 4] are used to control the heating process) 3. TC1 4 Temperature Display (Provides temperature display of thermocouples 1 through 4) 4. Fault LED (LED lights to indicate a system fault condition) 5. Limit LED (LED lights to indicate a system limit condition) 6. Heat On LED (LED lights to indicate the power source output is energized) 7. Thermocouple Input Receptacles (Use receptacles for type K thermocouple inputs)

8. Run Button (Use button to run a heating process) 9. Hold Button (Use button to hold a heating process) 10. Stop Button (Use button to stop a heating process) 11. Cursor Button (Use button to move selection cursor in the 4 x 40 LCD display [item 12]) 12. 4 x 40 LCD Display (Displays programming; run status, parameters, fault and limit conditions, and troubleshooting guide) 13. Increase Button (Use button to increase values) 14. Decrease Button (Use button to decrease value) 15. Cooler Button (Use button to turn cooler on and off) 16. Parameter Button (Use button to display real time power source operating parameters) 17. Run Status Button (Use button to display real time operating status) 18. Program Button (Use button to program the process control) 19. Power Switch (Use switch to turn power source on and off)

ProHeat 35 Air-Cooled Induction System

ProHeat 35 Power Source with Built-In Temperature Controller

Induction Blanket with Kevlar Sleeve See Lit. Index No. IN/3.0

Running Gear (Optional) TC Extension Cable See page 7 for description The Air-Cooled Induction Heating System is specifically designed for preheating applications up to 400 F (204 C). The system can be operated in the Manual Programming mode where a power output is applied to a part for a specified time or in the Temperature Based Programming mode where part temperature is used to control power output. Air-cooled blankets are available for pipe diameters from 8 to 56 inches or in the case of plate, the lengths are from 41 to 193 inches.

Power Extension Cable with Twistlock Connectors

Typical Applications for Air-Cooled Induction Heating Systems

On-Shore Transmission Pipelines Provides uniform heating around the circumference of higher strength pipe. Maintains temperature on large diameter, thick wall pipe where heat input from process cannot maintain minimum interpass temperature. Eliminates propane costs. Off-Shore Transmission Pipelines (Barge) Provides uniform heating around the circumference of higher strength pipe. Provides rapid time-to-temperature. Eliminates propane costs, storage and transportation. Eliminates open flame safety hazard on barge. Ship Building Provides uniform rapid heating in plate applications. Multiple outputs and up to 4 blankets can heat long joints with minimum machines. Provides a safer, friendlier work environment for welders and operators. Personnel are not exposed to open flame, explosive gases or hot heating elements. Power efficient compared to resistance heating. Mining Provides uniform heating on high hardness material to prevent cracking. Increases productivity by improving welder environment and maintains temperature. Multiple outputs and up to 4 blankets can heat long joints with minimum machines. Eliminates propane costs.

Induction Blanket
Millers patented flexible induction blanket is the newest innovation in preheat technology from a leader in the welding industry. The flexible, lightweight induction heating blankets come in a variety of sizes and are capable of preheat temperatures up to 400 F (204 C). See Lit. Index No. IN/3.0 for additional information on temperature rating and duty cycle. The blankets easily conform to circular and flat parts and install in a matter of seconds. Manufactured from durable high-temperature materials, flexible induction blankets are designed to withstand the tough conditions in both industrial and construction applications. Each blanket is supplied with two spare blanket-securing straps and one replaceable Kevlar sleeve which provides added protection against abrasion, cuts and tears, extending blanket life.
Kevlar Sleeve

Output Extension Cables and Series Cable Adapter

Output extension cables are available in 25 and 50 ft (7.6 and 15.2 m) lengths and provide interconnection between the power source and flexible induction blanket. This product includes durable twistlock connectors for attachment to the induction blanket. The power source connection is made using an insulated twistlock connector which also identifies the type of heating device to the power source controller (air-cooled or liquid-cooled system). This cable identification system (patent-pending) prevents over duty cycling of the heating blanket. A special cable-potting process is utilized at the cable ends to assure the product withstands the rugged environment experienced in the industrial and construction markets. The series cable adapter is used to combine two blankets in series. This enables one power source and one output cable to be used to create extra heating area using two blankets.

Output Extension Cable

Series Cable Adapter

Remote On/Off Switch (Optional)

The Miller remote contactor control is a simple lightweight control for manually and remotely turning the power source output on and off. It is designed to interface with the ProHeat power source through the 14-contact receptacle. The simple rocker-style contact switch is mounted in a rugged housing and includes a 25 ft (7.6 m) cable and 14-contact connector.

Series and Parallel System Configurations

See literature Index No. IN/3.0 Flexible Induction Blankets for more information on air-cooled blanket configurations.
Parallel Configuration Series Parallel Configuration
Extension Cables

Input Power

Power Source

Blankets (flat or wrap)

Input Power

Power Source Extension Cables Blankets (flat or wrap)

Note: Blankets attached to power source in this configuration must be identical size (identical part number).

Note: Blankets attached to power source in this configuration must be identical size (identical part number).

ProHeat 35 Liquid-Cooled Preheat and Stress Relieving Systems

Digital Recorder (Optional)

ProHeat 35 Power Source with Built-In Temperature Controller

Insulation (Silica Needle Mat)

Liquid-Cooled Heating Cable

Heavy-Duty Induction Cooler

Liquid-Cooled Power Extension Cable

Running Gear (Optional) TC Extension Cable

The Liquid-Cooled Induction Heating System is designed for preheating, hydrogen bake-out and stress relieving applications up to 1450 F (788 C). The system can be operated in the Manual Programming mode where a power output is applied to a part for a specified time or in the Temperature Based Programming mode where part temperature is used to control power output. Liquid-cooled heating cables provide a highly versatile tool for preheating a variety of pipe diameters and even flat plate. In general, shorter cables are used for smaller diameter pipe and are easier to handle and set-up. Longer cables are used for larger diameter pipe or small pressure vessels and tanks.

Typical Applications for Liquid-Cooled Induction Heating Systems

Pipe Fabrication Shops Provides uniform heating around the circumference of higher strength pipe. Reduces set-up time and time-to-temperature in preheat applications. Significantly reduces consumable costs. Eliminates propane costs. Field Construction of Power and Process Piping Provides uniform heating around the circumference of higher strength pipe. Provides rapid time-to-temperature, reducing total weld cycle time. Easy to set-up and operate in preheat applications welder friendly. Reduces consumable costs. Shipbuilding Prop Shafts, Piping Systems, Plate (High Duty Cycle/High Temp) Provides uniform rapid heating in plate and pipe applications. Adaptable to heavy plate applications. Provides a safer, friendlier work environment for welders and operators. Personnel are not exposed to open flame, explosive gases or hot heating elements. Power efficient compared to resistance heating. Mining Provides uniform heating on high hardness material to prevent cracking. More flexible than air-cooled systems for complex shapes. Enables higher preheat temperatures than air-cooled systems. Eliminates propane costs.

Heavy-Duty Induction Cooler

The heavy-duty induction cooler is designed with an efficient fin and tube heat exchanger, 2-1/2 gallon rustproof polyethylene tank, high-pressure pump and blower to yield a high cooling capacity. The cooler is equipped with a flow sensor/ indicator and temperature sensor to provide system reliability.
Heavy-duty induction cooler with optional running gear shown attached to bottom of ProHeat 35.

External input and output filters are used to remove contaminants from the cooler and cable. Filters are easily accessible for cleaning. Cooler is attached to power source and available separately. The cooler can be added to power source at a later date to upgrade from air-cooled to liquid-cooled systems. Running gear can be attached to power source or cooler. Dimensions Shipping Weight H: 12-3/4 in (324 mm) 122 lb (55 kg) W: 21-1/4 in (540 mm) D: 30 in (762 mm)

Output Extension Cables

The output extension cables are available to remote the power source up to 50 feet from the work. Insulated quick-connects are used to easily remove and attach the coolant lines. The power source connector securely locks the cable to the power source and insulates the output connector. The Cable Identification System (patent-pending) built into the connector identifies the liquid-cooled systems and permits full power. The cables are flexible for ease of use.

Liquid-Cooled Heating Cable and Preheat Cable Covers

The liquid-cooled heating cable couples the power to the part to be heated. The silicone hose encloses a special copper conductor specifically designed for carrying highfrequency current to maximize efficiency. The hose also carries the coolant, which cools the conducting wire. The hose is reinforced for strength and durability. Preheat cable covers are available to protect the heating cable from slag and molten metal created during welding. The preheat covers are easy to install and can withstand temperatures up to 650 F (343 C).
Preheat Cable Cover

Liquid-Cooled Heating Cable

Preheat Insulation and Postweld Heat Treatment Insulation Blankets

The insulation is designed to insulate the work for process efficiency, maintain the optimum coupling distance between the coil and the work and protect the liquid-cooled cable from high temperatures. Preheat insulation is provided in strips six or twelve inches wide and ten feet long. Preheat insulation is 1/2 in (12.7 mm) thick due to the lower temperatures of preheating (typically up to 600 F). The insulation is cut to length for the application.
Postweld Heat Treatment Insulation Blanket

Preheat Insulation

Postweld heat treatment insulation blankets are sized and stenciled for the pipe size to be treated. The insulation is sewn into a silica blanket, which provides high durability. 50 thermal cycles or more can be achieved with one blanket. The sewn blanket insulation does not create the dust and particulate associated with insulation. This creates a friendlier environment for the heat-treaters and welders.

Digital Recorder with Protective Enclosure (Optional)

Digital Recorder

TC Extension Cable

The digital recorder is commonly used in stress relieving and critical preheat applications. The recorder stores temperature data from the thermocouples based on time in the thermal cycle. It is not required to perform successful heating applications. The recorder is attached to power source top panel or can be removed for office downloads, storage or protection when not in use. The recorder power cord plugs into the 110 V auxiliary receptacle on the rear of the ProHeat and the TC cable plugs into the TC receptacle on the rear of the ProHeat.

Six TC (0 10 V) inputs provide temperature data on the heating cycle. The recorder is equipped with a touch screen for simple programming and use. The color display permits clear monitoring of the heating process. Data is stored on a floppy disc for printing, storage or further analysis. Files are encrypted for quality assurance. Simplified software provides downloads of recorded information onto 8-1/2 x 11 in size paper for convenient handling. The recorder does not require pens, paper or fragile mechanical devices to document the heating cycle. Dimensions Shipping Weight H: 14 in (356 mm) 22 lb (10 kg) W: 12 in (305 mm) D: 18 in (457 mm)

TC Extension Cable

The thermocouple extension cable is a simple means of providing thermocouple inputs from the heated part to the power source. The durable 50 ft cable eliminates the cluttered stringing of individual wires to the work. The terminal connection enables six thermocouples to be used with the system.

Ordering Information
Equipment and Options ProHeat 35 with Built-In Temperature Control Running Gear Remote Contactor Control Heavy-Duty Induction Cooler Temperature Measurement Accessories Digital Recorder with Protective Enclosure Interconnect Cable Thermocouple Attachment Unit Thermocouple (Welded) Thermocouple Connectors (Used with #194 999) Thermocouple (Contact) Thermocouple Extension Stock No. #907 271 #907 298 #195 436 #043 932 #195 406 #195 374 #300 168 #194 959 #194 999 #195 098 #200 202 #194 968 #200 201 Description 460 575 VAC, 3-phase, 60 Hz, 35 kW power source 400 460 VAC, 3-phase, 50/60 Hz, 35 kW power source, CE For power source or cooler Provides remote on/off for power source Attaches to power source Includes temperature output cable Temperature output, 5 ft, used with alternative recorder (not required if ordering #195 374) Welder Type K thermo. wire, 500 ft Type K, 2-pin male, pkg of 10 Contact thermocouple sensor Cable, ext, 6 pair type K, 50 ft Cable, ext, 25 ft type K, armored Qty. Air-cooled, 25 ft Air-cooled, 50 ft Air-cooled, 28 in series cable adapter For 56 in pipe (185" X 7.5" with sleeve) For 52 in pipe (173" X 7.5" with sleeve) For 48 in pipe (160" X 7.5" with sleeve) For 46 in pipe (154" X 7.5" with sleeve) For 42 in pipe (141" X 7.5" with sleeve) For 38 in pipe (129" X 7.5" with sleeve) For 36 in pipe (122" X 7.5" with sleeve) For 34 in pipe (116" X 9.0" with sleeve) For 32 in pipe (110" X 9.0" with sleeve) For 30 in pipe (104" X 9.0" with sleeve) For 28 in pipe (97" X 9.0" with sleeve) For 26 in pipe (91" X 9.0" with sleeve) For 24 in pipe (85" X 9.0" with sleeve) For 22 in pipe (78" X 9.0" with sleeve) For 20 in pipe (72" X 9.0" with sleeve) For 18 in pipe (66" X 9.0" with sleeve) For 16 in pipe (60" X 10.1" with sleeve) For 14 in pipe (53" X 10.1" with sleeve) For 12 in pipe (47" X 10.1" with sleeve) For 10.75 in pipe (45" X 11.3" w/sleeve) For 8.625 in pipe (40" X 13.1" w/sleeve) For 56 in pipe (193" X 7.5") For 52 in pipe (179" X 7.5") For 48 in pipe (166" X 7.5") For 46 in pipe (159" X 7.5") For 42 in pipe (146" X 7.5") For 38 in pipe (133" X 7.5") For 36 in pipe (127" X 7.5") For 34 in pipe (120" X 9.0") For 32 in pipe (114" X 9.0") For 30 in pipe (107" X 9.0") For 28 in pipe (100" X 9.0") For 26 in pipe (94" X 9.0") For 24 in pipe (87" X 9.0") For 22 in pipe (81" X 9.0") For 20 in pipe (74" X 9.0") For 18 in pipe (68" X 9.0") For 16 in pipe (62" X 10.1") For 14 in pipe (55" X 10.1") For 12 in pipe (49" X 10.1") For 10.75 in pipe (45" X 11.3") For 8.625 in pipe (41" X 13.1") Total Quoted Price: Distributed by: Liquid-Cooled Components Output Extension Cables #300 180 #195 402 #195 403 #204 877 #195 406 #043 810 #300 045 #300 046 #300 047 #300 049 #204 611 #204 614 #204 620 #204 669 #195 376 #211 474 #194 965 #194 947 #194 948 #195 477 #194 949 #195 476 #194 950 #194 951 #194 952 #194 953 #194 954 #194 955 #194 956 #194 957 #194 958 #195 502 #194 998 #207 817 Liquid-cooled, 10 ft Liquid-cooled, 25 ft Liquid-cooled, 50 ft Water jumpers Includes flow switch 1 gallon 30 ft 50 ft 80 ft 140 ft 30 ft 50 ft 80 ft Woven silica (1/2" X 6" X 120") Woven silica (1/2" X 6" X 240") Woven silica (1/2" X 12" X 120") High-temperature rope, 1" wide, 50 ft roll For 2.5 in pipe (12" X 15") For 4 in pipe (12" X 21") For 5 in pipe (12" X 26") For 6 in pipe (12" X 33") For 7 in pipe (18" X 34") For 8 in pipe (18" X 39") For 10 in pipe (18" X 45") For 12 in pipe (18" X 50") For 14 in pipe (18" X 54") For 16 in pipe (18" X 58") For 18 in pipe (24" X 67") For 20 in pipe (24" X 73") For 22 in pipe (24" X 79") For 24 in pipe (24" X 85") For 26 in pipe (24" X 91") For 28 in pipe (24" X 98") For 30 in pipe (24" X 105") Qty. Qty.

Air-Cooled Components Output Extension Cables Induction Blankets (Selected based on pipe size or plate length) #195 404 #195 405 #195 437 #224 584 #300 060 #300 061 #300 062 #300 063 #300 064 #300 065 #300 066 #300 067 #300 068 #300 069 #300 070 #300 071 #300 072 #300 073 #300 074 #300 075 #300 077 #300 078 #300 079 #300 080 #217 628 #200 262 #198 670 #194 809 #198 669 #194 813 #194 705 #194 812 #194 811 #198 668 #198 667 #198 666 #194 706 #198 665 #198 664 #194 707 #194 887 #194 888 #194 889 #195 338 #195 337

Heavy-Duty Induction Cooler Coolant Heating Cables

Preheat Covers

Preheat Insulation

Postweld Heat Treatment Insulation Blankets

Replacement Blanket Sleeves

Date:

Litho in USA

ELECTROMANUFACTURAS S. A. DIVISION EQUIPOS AV. (CRA) 68 N 5 - 93 TEL: 1 4175999 FAX: 1 4190811 EMAIL: equipos@westarco.com BOGOTA - COLOMBIA

ANEXO 4. INFORMES DE ULTRASONIDO PHASED ARRAY

60

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 004 13/05/2012 1 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.9mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 1 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 300 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

2 MATERIAL BASE

PLATINA 1 LADO AB

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

UNIVERSIDAD LIBRE CLIENTE

OMAR MIRANDA GESTORIA

Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 004 13/05/2012 2 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 9.9mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 1 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 300 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 2 2.5 2.6 3.3 3.3 3.4 1.7 2 2.2 1.7 1.3 1.7 1.6 1.0 1.5 0.8 0.8 PROFUNDIDAD 0.3 7.5 7.4 6.3 6.3 6.2 8.1 8.0 7.5 8.2 0.1 8.2 8.4 8.9 8.4 9.1 9,1

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 50 98 100 70 58 80 55 55 55 55 48 30 28 28 32 20 32 OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 1 11 28 81 89 109 120 135 140 144 157 171 186 210 222 247 261 HASTA 9 25 79 87 96 132 126 139 143 150 164 176 191 214 224 251 267 LONGITUD 8 14 51 6 7 23 6 4 3 6 7 5 5 4 2 4 6

IDENTIFICACION IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. EL REGISTRO DE DEFECTOLOGA SE COMPARA CON LA IMAGEN DE LA INSPECCIN EN EL SCAN C DE ACUERDO A LA UBICACIN DE CADA INDICACIN CON RESPECTO AL CERO DE INICIO.

SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

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UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 004 13/05/2012 3 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.9mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 1 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 300 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

1 1

2
2 A A

PLATINA 1 LADO BA

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. SOLDADORES: N/A

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Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 9.9mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 1 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 300 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 1,4 1,5 1.7 0,9 0,8 0,7 1,6 1 0,9 2 2,9 1,4 0,7 3 2 2 2 2 1,8 2,3 1,2 2,1 PROFUNDIDAD 8,3 0.1 8,3 8,1 8,1 9,1 2,4 4,2 8,4 3 6,8 3 2,8 2 8 8 8 8 8,2 7,6 4,5 7,8

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 50 50 52 40 35 38 25 38 26 48 24 28 26 20 43 55 35 48 35 73 25 101 MB OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 7 22 31 33 38 45 68 72 76 77 91 102 107 111 147 168 182 181 188 190 195 219 HASTA 11 32 37 35 42 49 70 76 80 88 94 107 110 114 158 175 188 186 192 197 204 267 LONGITUD 4 10 6 2 4 4 2 4 4 11 3 5 3 3 11 7 6 5 4 7 9 48

IDENTIFICACION IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

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Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 2 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 180 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

2 MATERIAL BASE

PLATINA 2 LADO AB

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

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UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 005 13/05/2012 2 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 2 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 180 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 2,5 2 2 2 1,5 1,6 2 1,8 PROFUNDIDAD 7 7.5 4 4 3,9 7,3 7,5 7,2

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 26 60 30 62 52 35 52 70 OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 41 51 67 74 87 88 118 154 HASTA 47 63 70 86 90 94 128 167 LONGITUD 6 12 3 12 3 6 10 13

IDENTIFICACION IL IL IL IL IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4 5 6 7 8

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. EL REGISTRO DE DEFECTOLOGA SE COMPARA CON LA IMAGEN DE LA INSPECCIN EN EL SCAN C DE ACUERDO A LA UBICACIN DE CADA INDICACIN CON RESPECTO AL CERO DE INICIO.

SOLDADORES: N/A

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Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 2 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 180 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

1 1

2
2 A A

PLATINA 2 LADO BA

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. SOLDADORES: N/A

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ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 2 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 180 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 2,3 2,9 2,1 3 1,1 1,8 PROFUNDIDAD 8,2 1 0,1 3,6 0,1 0,1

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 35 36 50 42 25 42 OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 34 90 103 124 143 165 HASTA 40 95 108 129 147 175 LONGITUD 6 5 5 5 4 10

IDENTIFICACION IL IL IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4 5 6

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

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ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 3 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 150 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

2 MATERIAL BASE

PLATINA 3 LADO AB

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

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Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 3 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 150 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 3,1 3 PROFUNDIDAD 6,4 6,5

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 48 72 OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 99 107 HASTA 102 117 LONGITUD 3 10

IDENTIFICACION IL IL IL IL IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. EL REGISTRO DE DEFECTOLOGA SE COMPARA CON LA IMAGEN DE LA INSPECCIN EN EL SCAN C DE ACUERDO A LA UBICACIN DE CADA INDICACIN CON RESPECTO AL CERO DE INICIO.

SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

UNIVERSIDAD LIBRE CLIENTE

OMAR MIRANDA GESTORIA

Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 006 13/05/2012 3 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 3 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 150 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

1 1

2
2 A A

PLATINA 3 LADO BA

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

UNIVERSIDAD LIBRE CLIENTE

OMAR MIRANDA GESTORIA

Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 006 13/05/2012 4 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 3 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 150 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 1,9 2,1 1,6 2,2 3,2 1 PROFUNDIDAD 0,1 0,1 0,1 0,1 6,2 1,5

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 75 99 52 28 58 38 OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 0 18 38 49 64 134 HASTA 13 34 41 57 134 174 LONGITUD 13 16 3 8 70 40

IDENTIFICACION IL IL IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4 5 6

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

UNIVERSIDAD LIBRE CLIENTE

OMAR MIRANDA GESTORIA

Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 007 13/05/2012 1 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 4 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 175 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

2 MATERIAL BASE

PLATINA 4 LADO AB

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

UNIVERSIDAD LIBRE CLIENTE

OMAR MIRANDA GESTORIA

Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 007 13/05/2012 2 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 3 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 175 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 5,2 2,4 6,6 1,4 2,7 1,2 2,7 1,9 2 PROFUNDIDAD 7,4 2 6,2 8,4 6,5 6,5 6,7 7,4 2,1

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 55 25 32 48 50 48 50 50 40 MB OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 42 50 58 63 78 115 118 154 157 HASTA 44 53 61 67 84 119 125 158 162 LONGITUD 2 3 3 4 6 4 7 4 5

IDENTIFICACION IL IL IL IL IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. EL REGISTRO DE DEFECTOLOGA SE COMPARA CON LA IMAGEN DE LA INSPECCIN EN EL SCAN C DE ACUERDO A LA UBICACIN DE CADA INDICACIN CON RESPECTO AL CERO DE INICIO.

SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

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OMAR MIRANDA GESTORIA

Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 007 13/05/2012 3 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 4 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 175 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

1 1

2
2 A A

PLATINA 4 LADO BA

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

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Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 007 13/05/2012 4 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 3 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 175 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 3 2,8 3,5 2,2 4 PROFUNDIDAD 6,5 5 2,4 7,3 0,1

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 44 60 60 30 40 MB MB OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 23 58 86 139 178 HASTA 28 69 114 142 182 LONGITUD 5 11 28 3 4

IDENTIFICACION IL IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4 5

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

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Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 008 13/05/2012 1 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 5 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 135 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

2 MATERIAL BASE

PLATINA 5 LADO AB

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

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Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

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ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 5 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 135 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 2 1,2 1 0,8 1,6 1,6 PROFUNDIDAD 7,4 8,2 8,4 8,6 7,8 7,8

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 48 69 59 20 82 52 OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 6 30 48 60 69 122 HASTA 11 36 51 63 85 124 LONGITUD 5 6 3 3 16 2

IDENTIFICACION IL IL IL IL IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4 5 6

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. EL REGISTRO DE DEFECTOLOGA SE COMPARA CON LA IMAGEN DE LA INSPECCIN EN EL SCAN C DE ACUERDO A LA UBICACIN DE CADA INDICACIN CON RESPECTO AL CERO DE INICIO.

SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

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ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 5 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 135 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

1 1

2
2 A A

PLATINA 5 LADO BA

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

UNIVERSIDAD LIBRE CLIENTE

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Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 008 13/05/2012 4 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 9.5mm N/A OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: PLATINA 5 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 135 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 0,4 1,6 2 1,6 PROFUNDIDAD 7,4 8,8 7,3 7,8

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 50 60 80 41 OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 0 45 72 85 HASTA 4 64 84 88 LONGITUD 4 19 12 3

IDENTIFICACION IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS; LA JUNTA SE ENCUENTRA OK; SOLDADORES: N/A

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

UNIVERSIDAD LIBRE CLIENTE

OMAR MIRANDA GESTORIA

Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 011 13/05/2012 3 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz 11.2 mm 6 in OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: TUBO 3 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 180 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN

1
1

2
2 A A

TUBO 3 BC CARA A

IDENTIFICACION

# DE INDICACION

INTERPRETACION

CALIFICACION

DESDE

HASTA

LONGITUD

ALTURA DE INDICACION

PROFUNDIDAD

% ALTURA INDICACION

OBSERVACIONES

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. SOLDADORES: N/A

LA INSPECCIN SE REALIZO EN EL MISMO SENTIDO QUE LA RADIOGRAFA Y A SU VEZ LA LONGITUD DE CADA PLACA

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

UNIVERSIDAD LIBRE CLIENTE

OMAR MIRANDA GESTORIA

Carrera 27 No. 83-67 Telefax: 2186580 - 6915340 Celular: 3102350250 E-mail: inspeq@inspeqingenieria.com Bogot D.C. Calle 57 No. 23-16 Telefax: 6224867 Celular: 3204106386 E-mail: inspeqbja@inspeqingenieria.com Barrancabermeja

UT-ME-PR-016 -DI0271-2F REGISTRO No. 011 13/05/2012 4 DE 4 N/A N/A

ENSAYO DE ULTRASONIDO REGISTRO DE INSPECCION PHASED ARRAY

Vigente a partir de: 23.Feb.11 CLIENTE: UNIVERSIDAD LIBRE DYPS ESPECIFICACION (NORMA): ASME SECCION V LUGAR DE INSPECCION: BARRANCABERMEJA PROYECTO: TERMOGRAFIA ESPESOR NOMINAL: SCANNER: ENCODER DIAMETRO NOMINAL: LINEALIDAD VERTICAL: FRECUENCIA: 5MHz CALIFICACION RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA RECHAZADA 11.2 mm 6 in OK RANGO DE CALIBRACION:

FECHA: PAG. No. O/S No. O/T No: ESPECIFICACION DEL MATERIAL: ACERO AL CARBONO 132 mm BLOQUE DE CALIBRACION: ASME, V2, ACOPLANTE: METIL MARCA: UT-X POWDER

PROCEDIMIENTO: DI0271 VER 5 METODO: PHASED ARRAY ESTADO DE LA SUPERFICIE: BUENA

JUNTA A INSPECCIONAR: TUBO 3 TIPO DE JUNTA: BISEL SENCILLO PALPADOR: 5L16-A1 SERIE: G0223

LONGITUD DE INSPECCION: 180 mm LINEALIDAD HORIZONTAL: OK MODELO: AGR ALTURA DE INDICACION 1,5 2,1 1,5 1,4 PROFUNDIDAD 3,9 9 1,2 2

PROCESO DE SOLDADURA: SMAW SERIE: 450134 % ALTURA INDICACION 28 30 28 40 OBSERVACIONES

ZAPATA MODELO: SA1 N60S ICH 5L16 INTERPRETACION INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL INDICACION LINEAL

EQUIPO DE ULTRASONIDO: TD HANDY SCAN DESDE 18 29 133 162 HASTA 21 33 139 169 LONGITUD 3 4 6 7

IDENTIFICACION IL IL IL IL

# DE INDICACION 1 2 3 4

OBSERVACIONES: LAS INDICACIONES QUE NO SUPEREN EL NIVEL DE REFERENCIA DEL 20% , NO SERN REPORTADOS. SOLDADORES: N/A

LA INSPECCIN SE REALIZO EN EL MISMO SENTIDO QUE LA RADIOGRAFA Y A SU VEZ LA LONGITUD DE CADA PLACA

INSPECTOR NIVEL II UT NOMBRE: ING. EFREN DARIO INFANTE VALDERRAMA FIRMA:

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