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AHORRO DE ENERGIA Y MANTENIMIENTO INDUSTRIAL S.A.C.


1. INTRODUCCIN GENERAL A LA INSPECCION DE
SOLDADURAS
INTRODUCCIN AL CONTROL DE CALIDAD EN UNIONES SOLDADAS
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CARACTERSTICAS GENERALES:
DEFINICION: Proceso de evaluacin del cumplimiento de las caractersticas y
exigencias de un a unin soldada, establecidas en el diseo de la misma.
El tipo de control y las exigencias de calidad se establecen en relacin al grado de
responsabilidad, que se requiere en servicio, del conjunto soldado: Estructura,
Tuberas y Recipientes a presin, Depsito de almacenamiento, etc.
El procedimiento de control y criterios de calificacin de una junta soldada se
establecen en Cdigos y Normas apropiadas (AWS, ASME, AP, W, DN, SO, etc):
AWS : D 1.1 Steel Structural Welding Code.
D 1.5 Bridge Welding Code.
ASME: B 31.1 Power piping
SECC. X Welding and Brazing Qualifications

AP: AP 1104 Standard for welding of Pipelines
METODOS DE CONTROL:
- nspeccin Visual. (V)
- Ensayos mecnicos (EM)
- Ensayos no Destructivos (END)
- Anlisis metalogrfico (AM)
- Anlisis Qumico (AQ)
TIPOS DE CONTROL
o Procedimiento de soldadura : V, EM, END, AM
o Soldadores: V, EM, END, AM
o Material de aporte: EM, AQ, V
o En obra: V, END, Supervisin (control de cumplimiento de los procedimientos
de ejecucin y control establecidos).
INSPECCION VISUAL:
- Caracterstcas !e"era#es:
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- Mtodo de inspeccin previo a cualquier otro.
- Es un mtodo econmico y de mucha utilidad en el control de soldaduras en
obra.
- Detecta gran parte de discontinuidades superficiales (sobremonta, salpicaduras,
socavaciones, concavidad excesiva, desalineamiento, deformacin angular, etc)
- Requiere experiencia y entrenamiento del inspector.
- El procedimiento de nspeccin Visual debe establecer la metodologa del
examen y los criterios de aceptacin correspondientes.
Sus principales ventajas son las siguientes:
Bajo costo
Reduce costos de operacin
Aplicable durante el proceso de soldadura.
Sus principales limitaciones son las siguientes:
Solo es aplicable a discontinuidades superficiales
Requiere experiencia y entrenamiento del inspector para la identificacin de
las discontinuidades
No se obtiene un registro permanente
El reporte de la inspeccin debe precisar el tipo de discontinuidad, su ubicacin y
su tamao.
$% CATEGORAS DE LA INSPECCION VISUAL.

$-1 Pre&a a #a s'#(a()ra:
METAL *ASE: Composicin qumica
Espesor
Necesidad de precalentamiento, etc.
Estado superficial
Etc.
PREPARACIN Dimensiones
DE +UNTA Acabado
Abertura de raz
Alineamiento
Limpieza
Eliminacin de irregularidades de corte por oxgeno
Etc.
MATERIAL Adecuacin al proceso
DE APORTE C',-'sc." /),ca
C',-at$#(a( t'"e# ,eta# $ase
D0,etr's
Parmetros (A.V. etc)
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Etc.
FUENTE Capacidad
DE PODER Ciclo de Trabajo
Tensin de vaco
Estado de cables y conexiones
Etc.
$-1 D)ra"te #a s'#(a()ra:
Verificacin de aspectos tales como los siguientes:
Material de aporte, fundentes y gases protectores
Regulacin de parmetros
Temperatura de precalentamiento e interpases
Limpieza entre pases
Secuencia de soldadura
Distorsiones
Calidad del cordn de raz
Ambiente de trabajo (corriente de aire, etc)
Etc.
$-2 P'ster'r a #a s'#(a()ra:
Verificacin de los siguientes aspectos:
Exactitud dimensional
Aspecto del cordn (en funcin del tipo de electrodo)
Dimensiones del cordn: magnitud de cateto en filetes y longitud de la
soldadura.
Tratamiento posterior
Discontinuidades superficiales
DSCONTNUDAD - nterrupcin de la estructura normal de una soldadura.
- Falta de homogeneidad en las caractersticas
mecnicas, fsicas o metalrgicas de la junta soldada.
DEFECTO : Discontinuidad no aceptable, segn cdigo o norma tcnica,
debido a que disminuye la vida til de la junta soldada.
ENSA3OS MEC4NICOS
a. Tracc."
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Se emplea para evaluar la resistencia mecnica de la unin soldada.
PRO*ETA DE SECCION REDUCIDA
PRO*ETA DE SECCION COMPLETA
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Por lo general la rotura de la probeta no debe producirse ni en el cordn de
soldadura ni en la ZAC.
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Cuando se requiere evaluar ductibilidad, se especifica un cierto valor
porcentual, en relacin al metal base (Disminucin de no mayor a un X%)
$. D'$#a(':
Permite evaluar ductibilidad del cordn de soldadura y de la ZAC.
c. I,-act':
Permite evaluar la tenacidad del material de aporte.
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(. D)re5a:
Permite evaluar el grado de endurecimiento de la ZAC y del cordn de soldadura
en relacin al material base.
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6. AN4LISIS METALOGRAFICO
a. A"0#ss ,cr'!r07c':
Este tipo de anlisis nos permite evaluar los diferentes tipos de componentes
microestructurales que conforman el cordn de soldadura, la zona afectada por
calor y el metal base.
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$. A"0#ss Macr'!r07c':
Permite observar, a bajos aumentos, toda la junta soldada.
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8. ENSA3OS NO DESTRUCTIVOS:
- Permiten evaluar discontinuidades superficiales e internas, las mismas que no
son observables a simple vista.
- Para la deteccin de discontinuidades superficiales se emplean los ensayos de
lquidos penetrantes y partculas Magnticas (para materiales ferromagnticos).
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- Para la deteccin de discontinuidades internas se emplean los ensayos de
Radiografa ndustrial (Rayos X y Rayos ) y Ultrasonido
9. SOLDADURA EN O*RAS DE ALTA ENVERGADURA:
Son obras donde se requiere e#e&a('s "&e#es (e c'"7a$#(a( : se!)r(a(.
En estos casos se requiere seguir un determinado orden para la ejecucin
de la obra
a. Especificacin de Procedimientos ;<PS%
b. Calificacin del Procedimiento ;P/R%
c. Calificacin de Soldadores ;<P/%
- Un ejemplo de hojas de procedimiento para la realizacin de los puntos
anteriores son los Formatos ASME Seccin IX.
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a. Especificacin de Procedimiento (QW 482)
b. Calificacin de Procedimientos (QW 483)
c. Calificacin de Soldadores (QW 484)
WPS : WELDNG PROCEDURE SPECFCATON
PQR : PROCEDURE QUALFCATON RECORD
WPQ : WELDER PROCEDURE QUALFCATON
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1. ENSA3OS MEC4NICOS DE
LAS UNIONES SOLDADAS
ENSA3OS MEC4NICOS
1.- INTRODUCCIN
- El comportamiento mecnico de un material depende, principalmente, de los
siguientes aspectos:
- Composicin qumica
- Microestructura (tratamiento trmico)
- Grado de deformacin
- Presencia de discontinuidades
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- Etc.
- La forma ms directa de evaluar el comportamiento mecnico de un material es
a travs del conocimiento de sus principales propiedades mecnicas:
- Resistencia
- Dureza
- Ductilidad
- Tenacidad
- Etc.
- Otras propiedades importantes de los materiales de ingeniera son aquellas que
describen la capacidad de un material para ser procesado de una cierta manera
(propiedades tecnolgicas):
- Soldabilidad
- Maquinabilidad
- Embutibilidad
- Etc.
Para la evaluacin de propiedades y caractersticas de los diversos materiales
de ingeniera, se cuenta con una diversidad bastante grande de ensayos,
siendo los ms utilizados los siguientes:
a% E"sa:'s (e C'"stt)c.": Anlisis Qumico, Anlisis Metalogrfico, etc.
$% E"sa:'s Mec0"c's: Traccin, Dureza, mpacto, Flexin, etc.
c% E"sa:'s N' Destr)ct&'s: nspeccin Visual, Lquidos Penetrantes, Partculas
Magnticas, Ultrasonido, Radiografa industrial, etc.
(% E"sa:'s Tec"'#.!c's: Embutido, Doblado, Punzonado, etc.
Para garantizar la contabilidad y validez de los resultados de un ensayo, este
debe realizarse bajo procedimientos estandarizados (norma tcnica segn
ASM! "I#! IS$! etc.%.
&os ensa'os mec(nicos son procedimientos normalizados que sirven para
determinar las propiedades mecnicas de los materiales
El conocimiento de las propiedades mecnicas de un material nos permite evaluar
el comportamiento mecnico del mismo cuando se encuentra sometido a un
determinado estado de cargas o solicitaciones mecnicas.
Por ejemplo, cuando conocemos la resistencia mecnica de un material, sabemos
cual es su capacidad de soportar cargas sin deformarse plsticamente (Lmite
de Fluencia), o sin romperse (Resistencia Mxima).
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De la misma manera, cuando determinamos la ductilidad de un material sabemos
cual es su capacidad de deformarse plsticamente.
1.- ENSA3O DE TRACCIN
Este ensayo consiste en someter a una probeta de un determinado material, con
forma y dimensiones normalizadas, a la accin de una carga axial, la misma que se
incremento en forma lenta y progresiva hasta conseguir la rotura de la misma.
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Para que los resultados obtenidos sean independientes de las dimensiones de la
probeta, y por tanto, dependan solo de las caractersticas de material, es que
se utilizan los valores de esfuerzo y alargamiento unitario.
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x = Px / Ao e = (Lf - Lo) / Lo
Una forma prctica de evaluar el grado de deformacin de la probeta es
utilizando la expresin de alargamiento porcentual.
= ;>% ? @ ;L= - L'% A L' B = 1CC
1.1 RESISTENCIA MEC4NICA
a% L,te (e F#)e"ca:
Es el mximo valor de esfuerzo para el cual el material solo presenta
deformaciones elsticas:
7 ? P
7
AA
'
;MPaD etc.%
1 MPA?1 NA,,
1
Durante el comportamiento elstico del material (tramo recto de la curva de
traccin) se cumple la ley de Hooke, la misma que nos dice que los esfuerzos
son proporcionales a las deformaciones.-
= E = e
Donde E es el mdulo de elasticidad del material.
Cuando no es posible determinar con precisin el lmite de fluencia de un
material, a partir de su curva de traccin, se hace uso del concepto de lmite
convencional de fluencia ;C.1%D el mismo que corresponde al valor de esfuerzo
que produce una deformacin permanente de e = C.CC1 ;C.1>%.
$% Resste"ca a #a Tracc.":
Es el mximo valor de esfuerzo que soporta el material durante un ensayo de
traccin:
; t ? Pt A A' ;MPaD etc. %
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Tambin se conoce como resistencia mxima del material.
1.1 DUCTILIDAD
a% A#ar!a,e"t' (e r't)ra:
Representa la mxima deformacin plstica alcanzada por la probeta durante el
ensayo de traccin y se expresa en forma porcentual.
$% Astrcc." (e r't)ra:
Conforme se alarga la probeta durante el ensayo, esta sufre una contraccin
lateral:
Cuando el material alcanza el punto correspondiente a la resistencia mxima,
la contraccin lateral se localiza en la zona ms dbil de la probeta,
produciendo la astriccin de la misma (contraccin lateral localizada).
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La zona donde se presenta la astriccin es el lugar donde ocurrir la rotura de
la probeta.
La astriccin de rotura es un indicador de la ductilidad del material : se
expresa en forma porcentual:
r(%) = @ ; A'-A7 % A A'# B = 1CC
1.2 TENACIDAD
Es la capacidad de un material para absorber energa mientras se deforma
(energa de deformacin).
Cuando esta energa es absorbida en el rango elstico se denomina resiliencia
elstica y equivale al rea, bajo la curva de traccin, correspondiente al tramo
elstico:
- Cuando la energa de deformacin se absorbe en el rango plstico, su valor se
mide, en la prctica, por el rea total bajo la curva y se denomina simplemente
enacidad.
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Se puede afirmar con gran exactitud que un material posee alta tenacidad cuando
presenta alta resistencia mecnica y alta ductilidad.
1.E INFORMACIN COMPLEMENTARIA
La forma de la curva de traccin de un material determinado, en relacin con las
de otros materiales, nos brinda una adecuada informacin comparativa sobre su
comportamiento mecnico.
La observacin de la zona de rotura de las probetas nos permite obtener
informacin cualitativa sobre el comportamiento mecnico del material.
Para el caso de uniones soldadas, la mayora de especificaciones tcnicas,
establecen que la rotura de la probeta debe producirse en el metal base:
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2.- ENSA3O DE DUREFA
La dureza se entiende como la resistencia de un material a dejarse penetrar
por otro ms duro.
M? Matera#
# ? #"(e"ta('r
P? Car!a a-#ca(a
G ?Pr'7)"((a( (e
-e"etrac."
Siendo la profundidad de penetracin un indicador de la dureza del material (a
menor h el material es ms duro), es necesario que su valor dependa solamente
de las propiedades del material, es decir, que no dependa del valor de la carga ni
de la geometra del indentador.
2.1 MHTODO *RINELL ;I*%
En este caso el indentador es una billa de acero cuyo dimetro D puede tener
los siguientes valores: 10, 5 : 2.5 mm.
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El valor de la carga P puede variar entre 1JC : 2 CCC K!.D con incrementos de
250 Kg.
La carga se aplica, por lo general, un tiempo de 30 segundos.
Despus de retirada la carga queda una huella en el material, la misma que
presenta un dimetro d y una altura de penetracin f.
La dureza brinell ;I*%D del material analizado, se encuentra dividiendo la
carga aplicada P entre el rea de la superficie de la huella-.
I*?P A ; D 7% ;K!/ ,,1%
Dado que la medicin de f puede ocasionar errores significativos, el valor de
HB suele expresarse en funcin del valor de d:
Se ha demostrado que para obtener el mismo nmero de dureza, empleando
distintas billas y cargas, deben producirse huellas geomtricamente
semejantes, para lo cual se requiere que se cumpla la siguiente relacin:
P A D2 = / ;C'"sta"te%
La constante Q est en funcin de material a ensayar y toma los siguientes
valores:
/ MATERIAL
30 Aceros y Fundiciones
10 Cobre y sus aleaciones
5 Aluminio y sus aleaciones
2.5 Pb, Sn y sus aleaciones
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La siguiente tabla nos muestra los tipos de billa y los valores de carga que
suelen utilizarse en un ensayo brinell.
Gr)es' (e #a -r'$eta (e #a $'#a CARGA F ;L!%
;,,% ;,,% 2CD
1
1CD
1
JD
1
1DJD
1
M 6 10 3000 1000 500 250
De 6 a 3 5 750 250 125 62,5
< 3 2,5 187,5 62,5 31,5 15,6
Algunas recomendaciones importantes para la ejecucin de un ensayo brinell
son las siguientes:
- La superficie de la probeta debe ser plana y lisa
- El dimetro de la huella debe ser mayor que D/4 y menor que D/2.
- Cuando se utilice una billa de acero el valor de dureza no debe ser mayor a
500 H B.
- El espesor de la muestra debe ser por lo menos mayor a 10 veces la altura
de penetracin.
- Entre los centros de dos huellas adyacentes debe existir una distancia mayor
a 3 d.
- Entre el centro de la huella y el borde del material debe existir una distancia
mayor a 2.5 d.
- El valor de d debe ser el promedio de dos mediciones sobre dimetros
perpendiculares.
- Para el caso de materiales blandos como el Pb, Zn, etc., pueden requerirse
tiempos de aplicacin de la carga de hasta 3 minutos.
- La forma usual de expresar la dureza brinell es:
NN I* DA P A t
- Para el caso de aceros y fundiciones se utiliza 1C A 2 CCC A 2C
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2.1 MHTODO ROCK<ELL ;IR%
El principio de este mtodo consiste en la medicin automtica de la
profundidad de penetracin h.
El indentador puede ser una billa de acero con dimetros de 1/16, 1/8, y
, o un cono de diamante con un ngulo de 120 en el vrtice.
La carga aplicada puede tomar los valores de 60, 100 150 Kg.
La combinacin de un tipo de indentador con un cierto valor de carga nos
determina una esca#a de dure)a *oc+,ell.
Las escalas ms utilizadas son:
IRc : C --- 1CC
IR$ : C --- 12C
La aplicacin de la carga se realiza en tres etapas:
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El valor de h se lee en milmetros y se mide mediante un micrmetro accionado
por el indentador de la mquina, cuya escala graduada vara de 0.002 en 0.002.
IRc ? 1CC O GAC.CC1 ;esca#a "e!ra%
IR$ ? 12C O GAC.CC1 ;esca#a "e!ra%
El valor de la dureza se lee directamente en el dial indicador de la mquina.
Algunas recomendaciones importantes son las siguientes:
- Se requiere un buen acabado superficial de la probeta.
- El espesor de la probeta debe ser tal que no aparezca ninguna marca en la
superficie opuesta de la huella.
- La escala HRc tiene una eficiencia entre 20 y 68 HRc.
- La escala HRb tiene una eficiencia entre 25 y 1 00 HRb.
- La distancia entre huellas debe ser mayor a 3.5 mm
2.2 MHTODO VICKERS ;IV%
El indentador utilizado es una pirmide de diamante de seccin cuadrada con
un ngulo diedro de 136.
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La carga aplicada vara, por lo general, entre 5 y 120 Kg.
El valor de la dureza Vickers (HV) se obtiene al dividir la carga aplicada entre
el rea de la huella:
IV ? PAS ;K! A ,,1%
La impresin de la huella sobre la superficie del material es un cuadrado de
diagonal d, la misma que se mide mediante el uso de un microscopio que se
encuentra incorporado a la mquina de ensayo. Conociendo el valor de la
diagonal. la dureza vckers se puede expresar de la siguiente manera:
IV ? 1.9JEE P A (1
Algunas consideraciones importantes sobre el ensayo vickers son las
siguientes:
- Requiere de una preparacin superficial cuidadosa de la muestra a ensayar.
- Las huellas producidas bajo cargas distintas son todas semejantes.
- El valor de d se obtiene de promediar el valor de las dos diagonales de la
huella
- La distancia entre el centro de dos huellas adyacentes debe ser mayor a 2.5 d.
2.E MICRODUREFA
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En algunos casos se necesita medir dureza en superficies muy reducidas, por lo que
se requiere de procedimientos especiales:
a) Mcr'()re5a K"''- ;IK%:
El indentador utilizado es un diamante piramidal el cual produce una huella
rombodrica con una diagonal mayor d y una diagonal menor w.
La carga aplicada vara entre 0.3 y 3.0 Kg y el valor de la dureza Knoop se
calcula en base a la siguiente expresin:
IK ? 1E.11P PA(1
Para el clculo de la dureza se utiliza el valor de la diagonal mayor debido a que
es la menos afectada por la recuperacin elstica del material.
Para la medicin de d, valor que suele fluctuar entre 0.005 y 1.0 mm, se hace uso
de un microscopio incorporado a la mquina de ensayo.
$% Mcr'()re5a VcLers ;IV%
Presenta las mismas caractersticas que el ensayo normal, con la nica diferencia
que la carga aplicada vara entre 0.1 y 3.0 Kg.
La medicin de la diagonal de la huella se realiza con la ayuda de un microscopio
incorporado a la mquina d ensayo.
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E.- ENSA3O DE IMPACTO
Los ensayos mecnicos de carcter esttico no abarcan todas las situaciones que
se presentan en la prctica, en muchos casos es necesario estudiar el
comportamiento de un material cuando es sometido a cargas de choque.
El ensayo de impacto tiene por finalidad determinar la capacidad de un material
para absorber energa de deformacin bajo la accin de una carga de choque.
Los ensayos de impacto ms utilizados son el ensayo -.arp' y el ensayo I5'(.
La presencia de la entalla (ranura) en las probetas tiene por objeto sensibilizar la
respuesta del material ante una carga de impacto, debido a su efecto
concentrador de tensiones.
El principio de este ensayo radica en la determinacin de la energa absorbida por
la probeta ;Ea%D cuando se le aplica una carga de impacto. Los materiales
tenaces, bajo condiciones similares, absorben mayor energa que los materiales
frgiles.
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La energa consumida en el ensayo (Ec) es igual a:
Ec ? M ! ;I-G% ;1%
Ec ? Ea Q Er'5 ;1%
La energa de rozamiento (Eroz) se encuentra haciendo funcionar la mquina de
vaco, por tanto se tiene que:
Ea ? Ec O Er'5 ;+')#es%
Las probetas ms utilizadas para el ensayo Charpy son la que poseen una ranura
en V.
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Una fuente de informacin importante es el aspecto de la zona de rotura:
La temperatura a la que trabaja un material puede influir significativamente sobre
su resistencia al impacto.
J.- ENSA3O DE DO*LADO
Es un ensayo tecnolgico que sirve para evaluar la aptitud de un material para
soportar deformacin plstica sin fisurarse, en un proceso de plegado (por lo
general a 19CR%.
La caracterstica que se evala en un ensayo de doblado es la probable presencia
de signos de fragilidad en el material ensayado (fisuracin de la cara externa de
la probeta, la misma que soporta esfuerzos de traccin).
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La exigencia de este ensayo se regula en base al ngulo de doblado (90, 180,
etc.) y en base al dimetro del punzn (4t, 5t, etc.).
La separacin entre apoyos suele tener el valor del dimetro del punzn + 3t.
Cuando el doblado se realiza a 180 y no puede completarse con los dispositivos de
ensayo (ensayo libre), se finalizar con un tornillo de banco o mediante
compresin hasta que los brazos de la probeta queden paralelos y a una distancia
igual al dimetro del punzn o mandril.
En un ensayo de doblado libre, para uniones soldadas, los valores ms usuales
son:
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- ? E t ? 19CR
Se-arac." e"tre a-':'s ? 8t
El objetivo de un ensayo de doblado, aplicado a soldadura, es evaluar la
presencia de zonas fragilizadas en la junta soldada (cordn de soldadura y ZAC)
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2. ENSA3OS /UMICOS 3 AN4LISIS
METALOGR4FICOS
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ASTM A 8J1AP6
2. TERMINOLOGIA
2.1.1.1 ANALISIS DE COLADAD se aplica a la composicin qumica (cq)
representativa de la colada dada por el fabricante y determina una prueba durante la
colada del acero.
2.1.1.1 ANALISIS DE VERIFICACION DEL PRODUCTO, es la cq del semiproducto o
producto acabado, sirve para determinar la conformidad de los requisitos
especificados. El rango de composicin son mas grande que los valores de colada
por
considerar las desviaciones asociadas con la reproducibilidad del anlisis y la
heterogeneidad del acero.
2.1.1 Pert"e"te a #'s E#e,e"t's
2.1.1.1 SELEMENTO NO ESPECIFICADO INTENCIONALMENTE ADICIONADOD
elemento adicionado en cantidades controladas a opcin del fabricante para obtener
caractersticas deseadas.
2.1.1.1 ELEMENTO RESIDUALD ELEMENTO ESPECIFICADO O NO, no adicionada
intencionalmente, proveniente de la materias primas refractarios o del aire.
2.1.1.2 ELEMENTO ESPECIFICADOD un elemento controlado a un rango
especificado, mximo o mnimo, de acuerdo con los requerimientos de las
especificaciones del producto.
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2.1.1.E ELEMENTO EN TRAFAS, un elemento residual que aparece en muy bajas
concentraciones, generalmente menor de 0,01%.
E. IMPERFECCIONES EN LAS
SOLDADURAS
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UNIONES SOLDADAS POR ARCO DE ACEROSD GUA SO*RE LOS NIVELES DE
CALIDAD EN FUNCIN DE LAS IMPERFECCIONES ;EN 1J918%
I"tr'()cc."
Esta Norma nternacional deber ser utilizada como referencia para la elaboracin de
cdigos u otras normas de aplicacin. Puede ser usada en un sistema de calidad
total para la elaboracin satisfactoria de uniones soldadas. Ofrece tres grupos de
valores dimensionales entre los que elegir para una aplicacin particular. El nivel de
calidad necesario en cada caso deber ser definido por la norma de aplicacin o por
la persona responsable junto con el fabricante, usuario o cualquier otra parte
interesada. El nivel deber ser especificado antes del comienzo de la produccin,
preferiblemente en el momento de la solicitud o presentacin de la oferta. En casos
particulares, puede ser necesario ncluir detalles adicionales,
Los niveles de calidad establecidos por esta Norma nternacional son datos de
referencia bsicos y no especficamente relacionados con una aplicacin particular.
Se refieren a los tipos de uniones soldadas y no al producto completo o componente.
Por lo tanto, es posible que se apliquen diferentes niveles de calidad a las distintas
soldaduras en un mismo producto o componente.
CLASIFICACION DE LAS IMPERFECCIONES EN SOLDADURAS METALICAS POR
FUSIND CON ENPLICACIONESD ;EN 16J1C%.
Pr.#'!'
En la presente Norma se clasifican las imperfecciones en los seis grupos siguientes:
1.- Grietas*
2.- Cavidades
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3.- nclusiones slidas
4.- Falta de fusin y penetracin
5.- mperfecciones de forma
6. - Otras imperfecciones no incluidas en los grupos anteriores.
Las tablas a V corresponden respectivamente a cada uno de estos grupos.
En lo referente a las tablas, se deben tener en cuenta que:
a) En la columna 1 se da un nmero de referencia de tres dgitos para cada
imperfeccin y uno de cuatro dgitos para las subclasificaciones.
b) En la columna 2 se da la designacin por letras para las imperfecciones
recogidas actualmente en la Coleccin de Radiografas de Referencia del S
(nstituto internacional de la Soldadura).
c) En la columna 3 se da la designacin o nombre de cada imperfeccin,
d) En la columna 4 se da la explicacin de la imperfeccin.
e) En la columna 5 se incluyen ilustraciones para los casos en que es necesario
completar la explicacin.
ANENO
NUMERACION DE LAS GRIETAS
A.1. Este anexo est destinado:
- Por una parte, a evitar confusin entre los dos sistemas de numeracin que
se refieren a los niveles de interpretacin.
- Por otra parte, a permitir que los usuarios de sistema de numeracin del S,
todava en aplicacin, tengan un perodo de transicin durante el cual
adaptarse a la numeracin definida en esta Norma.
A.2. La numeracin de los diversos tipos de grietas se da, por lo general, en
relacin, con su localizacin en el metal de soldadura, en la zona afectada
trmicamente o en el metal base, con el fin de poder identificar sistemticamente las
localizaciones idnticas por el mismo ltimo dgito.
Ejemplos: Grieta longitudinal (en el metal de base) 1014.
Grieta transversal (en el metal de base) 1024
Esto conduce a las siguientes modificaciones sobre la numeracin inicial propuesta
por el S para imperfecciones del grupo n1.
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E" #a Ta$#a C.1 se "(ca" #'s "&e#es (e ca#(a(
Ta$#a C.1
N&e#es (e Ace-tac." -ara #as I,-er7ecc'"es (e #as s'#(a()ras
S,$'#' (e N&e# N&e# (e Ca#(a(
D
C
*
M'(era('
I"ter,e('
E#e&a('
Los tres niveles de calidad se identifican arbitrariamente como D, C y B e intentan
cubrir la mayora de las aplicaciones prcticas.
Sera deseable que, para una determinada unin soldada, todos los lmites
dimensionales de las imperfecciones puedan quedar cubiertos especificando in nivel
de calidad. Sin embargo, en algunos casos, como por ejemplo en ciertos tipos de
aceros y estructuras, as como bajo cargas de fatiga o aplicaciones que requieran
estanqueidad, puede ser necesario especificar diferentes niveles de calidad para las
distintas imperfecciones en la misma unin soldada, o bien aadirse requisitos
adicionales.
La eleccin del nivel de calidad para cualquier aplicacin debe tener en cuenta las
consideraciones de diseo, procesos subsecuentes (por ejemplo recargues), estado
tensional (por ejemplo, esttico, dinmico), condiciones de servicio (por ejemplo,
temperatura, medio ambiente) y consecuencias del fallo. Los factores econmicos
son tambin importantes y ceben incluir no slo el coste del soldeo, sino tambin los
de inspeccin, ensayo y reparaciones.
Aunque esta Norma nternacional incluye los tipos de imperfecciones relativas a los
procesos de soldeo por arco indicados en el apartado 1, solo es necesario considerar
aquellos que se refieren al proceso o aplicacin en cuestin.
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Las imperfecciones estn cuantificadas en trminos de su dimensin real, su
deteccin y evaluacin pueden requerir el empleo de uno o ms mtodos de ensayos
no destructivos. La deteccin y dimensionado de las imperfecciones depende de los
mtodos de inspeccin y la extensin de los ensayos especificados en la norma o
contrato aplicable.
Esta Norma nternacional no incluyen, detalles acerca de los mtodos recomendados
para la deteccin y dimensionado, siendo necesario, por lo tanto, suplementaria con
los requisitos de examen, inspeccin y ensayo. Debe de tenerse en cuenta que los
mtodos de examen no destructivos pueden no ser capaces de proporcionar la
deteccin, caracterizacin y dimensionado necesarios para su empleo en algunos de
los tipos de imperfecciones de la Tabla 1.
Aunque esta Norma nternacional se aplica a materiales con espesores
comprendidos entre 3 mm y 63 mm, tambin puede aplicarse a menores y mayores
espesores de unin, siempre que se tengan en cuenta aquellos con los factores
tcnicos que pueden tener alguna influencia.
O$Tet' : ca,-' (e a-#cac."
Esta norma nternacional facilita una gua sobre los niveles de las imperfecciones en
las uniones soldadas por arco de aceros. Se establecen tres niveles de tal forma que
permita su aplicacin en la mayora de las construcciones soldadas. Los niveles se
refieren a la calidad de la produccin y no a la adecuabilidad para el servicio del
producto fabricado (vase) el apartado 3.1.).
Esta Norma nternacional se aplica a:
- los aceros no aleados y aleados;
- los siguientes procesos de sodeo y sus subprocesos definidos en la Norma
SO 4063:
11 soldeo por arco sin proteccin de gas;
12 soldeo por arco sumergido;
13 soldeo por arco bajo gas;
14 soldeo por arco bajo gas y electrodo no consumible;
15 soldeo por arco plasma.
- procesos manuales, mecanizados y automticos;
- todas las posiciones de soldeo;
- uniones soldadas a tope, en ngulo y ramificaciones;
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- materiales con espesores comprendidos entre 3 y 63 mm.
Cuando se presenten desviaciones importantes en el producto soldado respecto de
las medidas y geometra de la unin descritas en esta Norma nternacional, ser
necesario evaluar los lmites de aplicabilidad de los requisitos de esta norma.
Los aspectos metalrgicos, tales como por ejemplo tamaos de grano y dureza, no
son objeto de esta Norma nternacional.
DEFINICIONES
Las normas que a continuacin se relacionan contienen disposiciones, que, mediante
la referencia de las mismas en este texto, sor disposiciones para esta Norma
nternacional. En el momento de la publicacin, las ediciones indicadas son las que
estaban en vigor. Toda norma puede ser revisada, y las partes interesadas que se
basan en esta Norma nternacional tienen la posibilidad de estudiar si las nuevas
versiones de las normas indicadas pueden seguir siendo de aplicacin. Los
miembros de CE e SO poseen el registro de las Normas nternacionales en vigor e"
cada momento.
SO 2553: 1984 - Soldaduras. Representacin simblica de las soldaduras
sobre planos.
SO 4063: 1990 - Soldeo, soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo de
metales, Relacin de los procedimientos para la representacin simblica sobre
planos.
SO 6520: 1982 - Clasificacin de las imperfecciones en las soldaduras
metlicas por fusin, con explicaciones.
De7"c'"es
Para los propsitos de esta Norma nternacional, son de aplicacin las siguientes
definiciones:
5.3. 1. Aec!a"ilia #ara el ser$ici%
Un producto es apropiado para el servicio previsto cuando funciona
satisfactoriamente durante el tiempo estipulado. El producto puede deteriorarse en
servicio, pero no de tal modo que acontezca su rotura y el consiguiente fallo. Los
productos pueden, por supuesto, ser mal utilizados o sobrecargados; se supone que
las condiciones de servicio reales se corresponden con las previstas, incluyendo,
variaciones estadsticas, por ejemplo cargas dinmicas,
5.3.&. Es#es%r e s%la!ra
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5.3.2.1. Espesor de soldadura en ngulo, a; espesor de garganta nominal: Atura del
mayor tringulo issceles que pueda inscribirse en la seccin, de la soldadura (vase
la Norma SO 2553).
Nota: En los pases en los que la longitud del lado z, se emplea como la medida de
soldadura en ngulo, los lmites de las imperfecciones pueden ser redefinidos tal que
se refieran a la longitud del lado (ver n 10,14, 15 y 20).
5.3.2.2. Espesor de soldadura a tope, s: Distancia mnima desde la superficie de la
pieza al fondo de la penetracin, que no puede ser mayor que el espesor ms
delgado (vase a Norma SO:25553).
5.3.3. I'#er(ecci%nes c%rtas
Una o ms imperfecciones de longitud total no mayor de 25 ''. por cada 100 mm de
soldadura, o un mximo del 25% de la longitud de soldadura para soldaduras
inferiores a 100 mm.
5.3.). I'#er(ecci*n lar+a
Una o ms imperfecciones de longitud total mayor de 25 mm. por cada 100 mm. de
soldadura, o un mnimo del 25% de la longitud de soldadura para soldaduras
inferiores a 100 ''.
5.3,5, -rea #r%.ectaa
rea obtenida mediante el producto de la longitud de soldadura examinada por el
ancho mximo de la soldadura.
5.3./. -rea s!#er(icial e r%t!ra
rea a considerar despus de la rotura.
Abreviaturas
Los siguientes abreviaturas se utilizan, en la tabla 1:
a) espesor nominal de soldadura en ngulo;
b) ancho del sobreespesor de soldadura;
d) dimetro de poro;
h) dimensin de la imperfeccin (alto o ancho);
l) longitud de la imperfeccin
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s) espesor nominal de la soldadura a tope o, en el caso de penetracin parcial,
profundidad de penetracin prescrita:
t) espesor de pared o de chapar.
z) longitud del lado en las soldaduras en ngulo (en el caso de que la seccin
sea un tringulo rectngulo issceles z=a2).
EVALUACON DE LAS SOLDADURAS
Los lmites para las imperfecciones se dan en la tabla 1.
Una unin soldada debe ser evaluada normalmente para cada tipo de imperfeccin
por separado (Nmeros 1 a 25).
Los diferentes tipos imperfecciones que se presenten en cualquier seccin
transversal de la unin, puede necesitar consideraciones especiales (vase el
nmero 26).
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J. ENSA3OS NO DESTRUCTIVOS
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1.- NATURALEFA 3 APUCACIN DE LOS ENSA3OS NO DESTRUCTIVOS.
Los ensayos destructivos aplicados en un control de calidad estadstico, permiten
comprobar, con un cierto grado de seguridad, la calidad de una produccin. Sin
embargo, es necesario inutilizar un nmero determinado de muestras, proporcionan
datos sobre una zona local del producto, pero no de todo su volumen y tampoco
pueden asegurar la calidad de todos los elementos de una produccin.
Por el contrario, los Ensayos No Destructivo permiten la inspeccin del 100% de una
produccin y la inspeccin de todo el volumen de un producto.
El fenmeno fsico en que se basa cada mtodo de ensayo no destructivo nos
permite hacer una primera clasificacin:
- nspeccin visual Luz visible.
- Lquidos penetrantes Tensin superficial
- Partculas magnetices Energa Electromagntica (campo
magntico)
- Rayos X Energa electromagntica (fotones)
- Corrientes inducidas Energa electromagntica (corriente)
- Ultrasonidos Energa Mecnica (ondas elsticas)
- Emisin Acstica Energa Mecnica (ondas elsticas)
En cuanto a sus aplicaciones los Ensayos Destructivos cubren tres amplias reas:
- Defectologa: deteccin de heterogeneidades, discontinuidades, impurezas,
etc.
- Caracterizacin de los materiales Caractersticas qumicas, estructurales,
Mecnicas, etc.
- Metrologa: Control de espesores.
Por ltimo y teniendo en cuenta el estado actual de desarrollo as como de
aplicabilidad en sistemas productivos actuales, clasificaremos los mtodos de
ensayos no destructivos en Convencionales (los ms conocidos y aplicados) y
nuevos mtodos (los menos desarrollados o aplicados a casos; muy concretos).
- Convencionales:
- nspeccin visual.
- Radiologa industrial.
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- Ultrasonidos.
- Partculas magnticas.
- Lquidos penetrantes.
- Corrientes inducidas.
- Nuevos mtodos:
- Holografa.
- Termografa
- Emisin Acstica
Adems mas de los mtodos mencionados Existan otros que bien por su estado de
desarrollo o por su poca aplicabilidad no consideramos necesario citar.
1.- EMPLEO RACIONAL DE LOS ENSA3OS NO DESTRUCTIVOS.
Dado que estos elementos permiten la inspeccin 100% de una pieza o una
produccin y la obtencin de de todo el volumen, contribuyen a mantener un nivel de
calidad uniforme en el producto y en la produccin.
Pero, adems, los mtodos de ensayos no destructivos aplicados en las operaciones
de mantenimiento y de vigilancia de los sistemas a lo largo del servicio, contribuyen a
asegurar su calidad funcional y colaboran a prevenir accidentes.
Por otra parte proporcionan beneficios econmicos directos e indirectos. Beneficios
directos, por la disminucin que se produce en los costes de fabricacin, al eliminar,
en !las primera etapas de fabricacin, los productos que seran rechazados en la
inspeccin final. Entre los beneficios, indirectos cabe destacar su contribucin a la
mejora de los diseos y el control de procesos de fabricacin.
El xito de la aplicacin de un ensayo no destructivo en un problema la inspeccin
industrial, esta superditado, fundamentalmente, al cumplimiento de los siguientes
requisitos:
- Que el ensayo permita desarrollar correctamente las etapas bsicas de la
inspeccin.
- Que, teniendo en cuenta los factores econmicos, el ensayo siga programado bajo
el criterio de rendimiento y beneficio econmico mximos.
Para cumplir los requisitos anteriores, es preciso recurrir, frecuentemente, a
dispositivos de explotacin, diseados para cada problema. Estos equipos y
dispositivos especiales son muy diversos y caros y que requieren una primera fase
de desarrollo a nivel de laboratorio para su posterior aplicacin
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2.- ETAPAS *4SICAS DE LA INSPECCION
Las etapas bsicas de la inspeccin de un material, elemento, soldadura, etc.,
mediante los mtodos de ensayos no destructivos, por lo que respecta a problemas
de defectologia, caracterizacin y metrologa, es decir, su calidad intrnseca, pueden
concretarse en las cuatro siguientes:
- Eleccin del mtodo y tcnicas adecuadas.
- Obtencin de las indicaciones.
- nterpretacin de las indicaciones.
- Evaluacin de las indicaciones.
2.1.- E#ecc." (e# ,Ut'(' : tUc"cas a(ec)a(as.
En la eleccin racional del mtodo y tcnicas adecuadas, hay que tener presente la
naturaleza del material, su estado estructural y forma del producto, as como conocer
el tipo de heterogeneidades que se pretenden detectar; ya que todos los mtodos
presentan limitaciones de interpretacin, limitaciones debidas a la geometra y a la
naturaleza del material, as como limitaciones en el cambio de observacin y en la
velocidad de aplicacin que permite el ensayo, Por otra parte, cada mtodo posee
una sensibilidad limitada, la cual podr ser adecuada al examen de cada, caso
concreto, por tanto ser preciso, especificar los lmites de sensibilidad y tolerancia
requeridos en el ensayo y el nivel de calidad o nivel de aceptabilidad requerido en el
producto.
2.1.- O$te"c." (e #as "(cac'"es.
Una caracterstica comn de los mtodos de ensayos no destructivos es que siguen
procedimientos indirectos, esto es, que determinara la caracterstica buscada en el
producto a travs de cualquier otra propiedad relacionada con ella.
En la deteccin de heterogeneidades mediante ensayos no destructivos, las
limitaciones en la obtencin de una indicacin propia viene superditadas a su
naturaleza (discontinuidades o impurezas), a su morfologa (esfrica o puntual,
cilndrica y plana o laminar), a su situacin (superficial, subsuperficial e interna), a su
orientacin y a su tamao.
Para producir, pues, una indicacin propia de, por ejemplo, una heterogeneidad
presente en el material, es preciso tener conocimiento sobre las caractersticas de los
productos, de las heterogeneidades que se pueden presentar y sobre los tipos de
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heterogeneidades que pueden ser detectadas mediante las diferentes tcnicas
operatorias que permita cada mtodo.
2.2. I"ter-retac." (e #a I"(cac.".
Una vez obtenida la indicacin, es preciso interpretarla, o sea establecer una
correlacin entre la indicacin con: la propia naturaleza, morfologa, situacin,
orientacin y tamao.
Por una adecuada interpretacin ser necesario que en la fase de puesta a punto de
la tcnica se realicen ensayos destructivos para verificar la morfologa, situacin y
tamao de la heterogeneidad. Posteriormente tendremos que basamos en la
experiencia obtenida por el operador. Esto hace que la interpretacin recaiga
directamente sobre el tcnico de ensayo no destructivos.
2.E.- E&a#)ac." (e #a "(cac.".
Por ltimo, despus de obtenida e interpretada la indicacin, se deberes evaluar, o lo
que es lo mismo tomar la decisin sobre cuando una heterogeneidad o caracterstica
del material afecta a su empleo.
Lo mismo que la interpretacin es una funcin propia del tcnico de Ensayos no
destructivos, la evaluacin ser responsabilidad de los diseadores, los expertos en
ensayos de experimentacin, de pruebas de duracin, fiabilidad, etc.
Este equipo de expertos analizar los datos relativos a cargas de servicio y
condiciones de funcionamiento para determinar las secciones o zonas crticas de la
pieza o componente estructural estableciendo en cada una de ellas un grado de
responsabilidad y fijado el nivel de calidad exigido, o lo que es lo mismo, los criterios
de aceptacin o rechazo requeridos.
Si esta ltima etapa no queda perfectamente definida, el ensayo no destructivo ser
totalmente ineficaz.
E.- FACTORES ECONMICOSD
Tradicionalmente excepto en el campo aeronutico y en el nuclear, la introduccin de
los; mtodos de ensayos no destructivos ha sido muy lenta, debido en gran medida a
problemas econmicos.
El tercer campo industrial en el que se incremento la aplicacin de los ensayos no
destructivos han sido las industrias qumicas, petroqumicas y similares en las que
adems de la seguridad tiene mucha influencia as primas de seguros contra riesgos
catastrficos.
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Vemos pues, que, aparte de los campos especficos en que la seguridad es el factor
determinante de la introduccin y aplicacin de los ensayos no destructivos, los
factores econmicos son el estmulo primordial para la mayor parte de las industrias:
- El grado de calidad y su relacin con el costo de la produccin y el valor
comercial de producto.
- Balance econmico de los mtodos de ensayos no destructivos.
- Justificacin econmica de una inspeccin previa en las primeras materias o
en productos semielaborados.
- Programacin de los ensayo.
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INSPECCION VISUAL
INTRODUCCION
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La inspeccin visual de soldaduras suena a algo sencillo, este trmino parece indicar
que uno debe, limitarse a estudiar detenidamente la superficie de la soldadura
terminada para evaluar su calidad. Pero la inspeccin visual, ejecuatada
correctamente, es un ejercicio detallado que significa mucho ms. La inspeccin
visual comienza cuando el material llega a los almacenes, contina durante todo el
proceso de soldeo y termina cuando el inspector, la examina el equipo acabado,
marca las zonas; a reparar y completa su informe de inspeccin. Aplicada
conscientemente por personal experimentado, la inspeccin visual de soldaduras:
- dentifica materiales que incumplen su especificacin.
- Facilita la correccin de defectos durante el proceso de fabricacin para evitar su
rechazo posterior.
- Reduce la necesidad de END posteriores.
La inspeccin visual es sin ninguna duda el ensayo no destructivo ms empleado.
Las razones fundamentales de su uso: su sencillez, facilidad de utilizacin, rapidez
de ejecucin y la economa de su aplicacin; sin embargo, a pesar de su simplicidad,
que mejor deberamos llamar modestia, jams deber ser olvidado, inclusive cuando
est prevista la ejecucin de otros ensayos ms sofisticados siempre deber
efectuarse una inspeccin visual como fase previa, esto nos facilitar el trabajo
posterior, y, en Numerosas ocasiones, ser elemento determinante para proseguir la
secuencia de produccin establecida con verdaderas posibilidades de xito.
El principio bsico utilizado en la inspeccin visual es sencillo, ya que consiste en
iluminar la zona a inspeccionar con luz, generalmente visible, observndola a
continuacin bien olor visin ocular directa, por visin ocular utilizando medios auxilia
les (lupas, microscopios, fibra ptica, etc.) o por medios artificiales de visin (clulas,
o captadores fotoelctricos).
Aunque en general podemos afirmar que el equipo necesario para la inspeccin
visual es extremadamente simple, en cualquier caso es fundamental que las
superficies a inspeccionar estn iluminadas adecuadamente y que, como fase previa,
hayan sido sometidas a un proceso de limpieza que depender en cada casa de su
estado 'inicial. Podr ser desde un simple desengrasado con acetona hasta un
chorreado cuando se han de nspeccionar piezas sobre cuyas superficies se haya
formado adherencias o cascarillas, p.e. tras un tratamiento trmico, que pueden
ocultar posibles defectos.
Los atributos ms importantes de un nspector Visual son sus conocimientos y su
capacidad visual, corregida o no. Debe estar familiarizado con los cdigos, planos,
normas de trabajo y todas las facetas de lo que se conoce como "buena prctica, de
fabricacin". La capacidad visual es esencial para que pueda distinguir con claridad
cualquier detalle o alteracin superficial, ya que muchos cdigos; requieren que las
uniones de responsabilidad estn libres de grietas, lo que supone tener capacidad
para detectar defectos del tamao de un cabello.
EL O+O IUMANO
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Como hemos mencionado anteriormente el ojo humano es la base de la inspeccin
visual, por lo que sin entrar en profundidades que sin duda se escapan del alcance
de los conocimientos de un experto en ensayos no destructivos, vamos a intentar
proporcionar unas nociones bsicas que nos permitan conocer su capacidad y
tambin, como no, sus limitaciones. A pesar de su funcionalidad y utilidad, el ojo
humano presenta una notable falta de precisin, la visin que es en variable en
distintas circunstancias para un mismo individuo, presenta una diferencia mucha ms
acusada de un individuo a otro, estas variante son debidas tanto al ojo en s mismo
como al cerebro y al sistema nervioso.
El ojo es particularmente inexacto cuando se trata de distinguir variaciones de
intensidad luminosas, el brillo relativo de dos fuentes luminosas puede ser evaluado
nicamente de forma aproximada, habida cuenta adems de que esta aproximacin
slo ser posible cuando las dos fuentes luminosas tengan un mismo orden de
magnitud en cuanto a su intensidad.
En una observacin directa, sin ningn tipo de ayuda, un objeto parece grande
cuando su imagen formada en la retina es grande, el ngulo visual bajo el cual el ojo
abarca un objeto, es una medida de su tamao aparente (figura 1). Para poder
examinar detalladamente un objeto aproximamos ste tanto como sea posible al ojo a
fin de obtener un "ngulo visual" grande, pero como el ojo humano no se puede
concentrar ntidamente en los objetos situados a un distancia aproximada inferior a
25 cm., el ngulo visual mximo obtenido por l est limitado por este factor que se
llama "poder de acomodacin". Cuando se coloca delante del lente del ojo una Lente
convergente, se aumenta el ngulo visual y el ojo ve una imagen virtual mayor (fig.
2). El dimetro de la pupila del ojo como sabernos no es fijo, ya que el iris que acta
como el diafragma de una cmara fotogrfica, se abre o se cierra en funcin de la
intensidad de la luz que incide sobre l regulando, la cantidad de luz admitida, p.e.
con una luz longitud de onda de 5500 A su dimetro es de 2.5 mm. La capacidad de
resolucin o separacin angular mnima del ojo es de aproximadamente un minuto
entre dos puntos de un objeto. El tamao mnimo del defecto que puede ser
examinado depende bsicamente de la superficie estudiada, de la intensidad de
iluminacin, y del contraste luminoso entre la probeta y su entorno.
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Ya hemos mencionado anteriormente que el dimetro de la pupila del ojo, varan en
funcin de la intensidad de la luz incidente en l, est variacin que va de 1 mm. a 6
''. afecta de manera a la nitidez de la imagen tomada en la retina, por ello a
continuacin vamos a estudiar este efecto un poco ms en detalle,
Sensibilidad del ojo humano, vara mucho en funcin de la longitud de onda de a luz
recibida, en condiciones normales es mxima para la luz verde amarilla que tiene una
longitud de onda de 5500 aproximadamente, la curva de la figura 3 nos da la
sensibilidad del ojo en funcin de la longitud de onda de la luz incidente. El ojo
humano proporciona una visin satisfactoria en una amplia gama de condiciones, por
ello no es adecuado para juzgar las diferencias de luminosidad o de intensidad
excepto en condiciones muy restrictivas, Aunque podemos considerar que el ojo
humano tiene una percepcin visual excelente, es de fundamental importancia que la
iluminacin sea la adecuadas cada caso; asimismo se debe limitar el tiempo durante
el que un inspector puede trabajar, a fin de evitar errores debidos a una disminucin
de su capacidad visual.
Por otra parte, la agudeza visual del ojo humano vara sensiblemente y es
considerada normalmente en funcin de la respuesta de los conos de la retina. La
figura 4 de la relacin entre agudeza visual y la intensidad luminosa.
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DESARROLLO DE LA INSPECCION
El nspector Visual empieza su trabajo (examinando los materiales a su llegada. En
funcin de los planos y especificaciones que apliquen, debe asegurarse que son
correctos en cuanto a calidad y dimensiones. A continuacin inspecciona las
chapas;, perfiles y dispositivos para el soldeo, tanto su; superficies como sus bordes,
con el fin de detectar incrustaciones, xidos, grietas, laminaciones, cortes
defectuosos y cualquier otra discontinuidad que pueda interferir con las posteriores
operaciones de soldeo.
Una vez posicionadas las piezas a unir, comprobar sus preparaciones de bordes y
su armado, midiendo las aberturas en la raz y dems; dimensiones de la unin para
asegurarse que estn de acuerdo con lo especificado. Tambin debe verificar la
calidad del acabado, alineaciones y limpieza necesaria. Otra de sus
responsabilidades son los materiales de aportacin, debiendo comprobar que los
electrodos, varillas y fundentes cumplen con sus correspondientes especificaciones
de calidad. Cuando se empleen electrodos de bajo contenido en hidrgeno,
verificar que son Utilizados en las condiciones establecidas para estos consumibles
y que son retirados para su uso de recipientes estancos o de estufas en las que se
mantiene una determinada temperatura.
Durante la ejecucin de la soldadura, el nspector revisar el rea donde se lleva a
cabo, comprobando que se aplica correctamente el procedimiento adecuado y que
los soldadores estn debidamente calificados, Observar la deposicin de las
diversas pasadas prestando especial atencin a la pasada de raz, la cual es ms
susceptible de agrietarse que las pasadas restantes. Se asegurar de que se estn
utilizando los materiales de aporte correctos, los parmetros de soldeo especificados
a los gases de
proteccin requeridos Tambin verificar, con medios adecuados, las temperaturas
de precalentamiento y entre pasadas. Durante la verificacin de soldaduras con
varias pasadas, se pueden utilizar patrones normalizados obteniendo con materiales
base y de aporte similares, en los que se muestra el aspecto de cada pasada tanto
longitudinalmente. Finalizada cada pasada se compara su aspecto con el de la pieza
patrn (Ver fig 5).
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Cuando se termina de soldar la unin el nspector la examina para asegurarse que
cumple con lo que le sea requerido en cuanto a aspecto, normas de calidad.
ntentar descubrir imperfecciones, tales como: mordeduras, salpicaduras, grietas
rugosidades y faltas de material de aportacin. Para medir las dimensiones de la
soldadura finalizada, utilizar galgas que le permitan conocer las gargantas y/o lados
en las soldaduras en ngulo y los excesos o defectos de material de aportacin en
las uniones a tope.
ANALISIS DE LA INFORMACION O*TENIDA
Del aspecto que observe, el nspector, puede decir mucho acerca de la calidad
obtenida. Observando el conjunto terminado puede detectar si se han producido
deformaciones. Estudiando la superficie de la soldadura puede conocer si el trabajo
lo ejecut, de forma correcta, ya que cuando se suelda con una velocidad y
parmetros adecuados, la soldadura tiene un contorno regular con aguas penetracin
uniformes.
Una intensidad demasiado baja produce un cordn estrecho y abultado con surcos
irregulares, tambin puede originar mordeduras y faltas de penetracin, ntensidades
elevadas producen alargamientos de los surcos, salpicaduras, mordeduras y
perforaciones por exceso de penetracin. Las soldaduras efectuadas con
velocidades muy lentas producen abultamientos que son indicativos de poca
penetracin. Las altas velocidades originan surcos estrechos y no uniformes,
mordeduras y baja penetracin (Ver fig. 6).
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El inspector debe conocer como vara el aspecto de la soldadura en funcin de las
variaciones que experimenten la longitud del arco. Los arcos largos, incluso aunque
se apliquen con intensidades y velocidades adecuadas, producen porosidad,
inclusiones y una penetracin irregular. Las tensiones bajas y altas actan de
anloga forma que con intensidades altas y bajas.
1,- ntensidad, velocidad y arco normales: contorno uniforme y buena penetracin.
2.- ntensidad normal y velocidad lenta: sobreespesor elevado y baja penetracin.
3.- ntensidad baja y velocidad normal: cordn estrecho, aguas no uniformes y
mordeduras.
4.- ntensidad normal y velocidad alta: aguas no uniformes, mordeduras y baja
penetracin.
5.- ntensidad alta y velocidad normal: aguas alargadas, salpicaduras, penetracin
excesiva y mordeduras.
6.- ntensidad normal y arco largo: penetracin desigual, porosidad e inclusiones.
Fig. 6: El aspecto superficial puede indicar tcnicas de soldeo incorrectas
Mediante la inspeccin visual se puede detectar diferentes tipos de defectos, incluso
algunos de ellos situados bajo la superficie.
Cuando se produce falta de fusin, aparecen depresiones entre el cordn y el metal
base.
La falta de penetracin origina una cierta depresin a lo largo de la parte opuesta a la
que se suelda, examinando la raz puede detectarse esta anomala, siempre que ello
sea posible.
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Las mordeduras: son fcilmente identificables, vienen indicadas como depresiones
del material base a lo largo de uno de los dos lados del cordn.
Las faltas de material de aportacin tambin son fcilmente identificables y aparecen
donde el soldador no ha rellenado completamente a unin a soldar,
Las escorias, xidos y cascarillas solo son detectables si son superficiales, su
deteccin y retirada suponen una mayor resistencia a la corrosin de la soldadura.
Las grietas se presentan de varias formas. Las grietas en caliente se desarrollan a lo
largo del eje central de soldadura. Las grietas en la zona afectada por el calor se
producen a lo largo del borde del cordn de soldadura, estas grietas suelen ser, muy
finas y los inspectores pueden necesitar el empleo de lupas para detectarlas, Las
grietas crter aparecen en los finales de los cordones y suelen tener forma de
estrella.
Los cebados del arco se originan, cuando el arco se establece, fuera de los de la
unin a soldar y pueden contener diminutas grietas.
Las salpicaduras son pequeas gotas de metal despedidas de la unin a soldar,
producen focos calientes sobre el metal base pero normalmente su tamao es tan
pequeo que no producen problemas serios. Cuando el aspecto sea un factor,
decisorio deben ser eliminadas aunque se consideren sus, afectos poco
perjudiciales.
Las desviaciones dimensionales son tambin fcilmente detectables, pudiendo ser
evaluadas mediante instrumentos de sencillo manejo. Como ejemplo, en la fig. 7. se
indican las secciones deseables, aceptables y defectuosas de acuerdo con el Cdigo
AWS D 1.1.
Los inspectores visuales estudian las discontinuidades visibles, evaluando sus
caractersticas en funcin de cdigos o especificaciones aplicables al trabajo que
inspeccionen. Las grietas normalmente no son admitidas por los cdigos, otros
defectos tambin es necesario que sean reparados cuando por su magnitud as este
especificado. Cuando sea necesario reparar es de la mayor, importancia marcar, la
zona Cercada y efectuar la verificacin de la reparacin antes de que quede
inaccesible. Las marcas que se hagan deben ser claramente entendidas por otros
nspectores y por el personal que vaya a efectuar la reparacin, pueden utilizarse
diferentes colores para evitar confusiones con otras marcas y deben ser lo
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suficientemente inalterables para ser entendidas hasta que finalice la verificacin de
la reparacin.
MEDIOS NECESARIOS
Para efectuar en las mejores condiciones la inspeccin visual, son necesarias ciertas
herramientas y/o elementos. Al ser la inspeccin visual fundamentalmente un medio
ptico, los inspectores deben procurarse los utensilios que les permita efectuar las
inspecciones de la forma ms sencilla, rpida y precisa.
Es anormal ver a nspectores terminar, la "inspeccin", de un equipo o conjunto
soldado, sin complementar su propia capacidad visual, con algn dispositivo de
medicin o iluminacin. Esto no quiere decir que la inspeccin visual deba siempre
llevarse a cabo utilizando diversos, instrumentos sofisticados, normalmente los
medios que precise deber establecerlos el propio inspector y, en la mayora de los
casos, los que son necesarios suelen ser fciles de obtener y baratos.
Ya que una gran parte de la inspeccin visual se efecta durante el proceso de
fabricacin, los nspectores deben disponer de algn tipo de galga que les permita
medir el desalineamiento de bordes, abertura de raz, ngulo de la preparacin,
altura del taln y espesor de los materiales punteados y preparados para su
soldadura, La altura; ancho del material de aportacin deben medirse, as como las
dimensiones de los cordones en ngulo, utilizando alguna de las diferentes galgas
existentes en el mercado para estos fines. (Ver. figs. 8, 9, 10 y 11).
La importancia de efectuar estas mediciones no debe ser olvidada. Se debe tener
siempre en cuenta que el ngeniero de diseo consider los criterios especficos
basndose en el croquis de la unin que se indica en el procedimiento de soldeo.
Por ello el nspector debe considerar que una preparacin de bordes que no se
encuentre dentro de las tolerancias permitidas, puede originar defectos rechazabas
que ocasionen prdidas de tiempo y de dinero importantes.
Se debe disponer de dispositivos de luminacin (linternas, bombillas, etc,) en
aquellas zonas en que la luz directa no sea suficiente, tales como interiores de
equipos y de tuberas. Con ello podremos detectar faltas o excesos de penetracin,
incluso grietas, ahorrndose los costes de radiografiado, ultrasonido u otro mtodo
de ensayo ms caro.
Existen en el mercado gran variedad de cintas mtricas y de reglas. Al ser una de las
responsabilidades del nspector el comprobar que los equipos que inspecciona son
dimensionalmente correctos. Debe utilizar estos instrumentos de medicin eligiendo
su tipo, y longitud en funcin de las dimensiones a verificar. Las reglas metlicas de
150 mm. de longitud son normalmente para comprobar espesores, separaciones de
bordes, dimetros de aberturas y longitudes de defectos. La regla plegable utilizada
por los carpinteros y las cintas mtricas son adecuadas para toma de dimensiones el
nspector trabaja solo puede serle til disponer de manes que sujeten el extremo
libre de las cintas o, sencillamente, le permitan tener manos libres permitindole
mayor libertad de movimientos.
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La falsa escuadra, tambin utilizada por los carpinteros, es de gran utilidad para
verificar tanto la dimensin como la alineacin de boquillas e injertos. Este control es
necesario efectuarlo, con gran precisin, ya que una derivacin mal alineada
originar, invariablemente, fugas en la conexin si sta se efecta por medio de
bridas y en caso de espesores delgados o materiales no metlicos, puede producir la
rotura de la derivacin. Estas falsas escuadras, junto con plomadas, reglas y niveles
componen un sencillo, completo y barato equipo para verificar tanto las dimensiones
como las alineaciones de las boquillas, toberas y derivaciones.
Cuando sea necesario comprobar, las temperaturas de precalentamiento o entre
pasadas, el nspector deber disponer de un juego de lpices sensibles a la
temperatura o de un termmetro adecuado a las temperaturas a medir (ver fig. 12). A
menudo se ve a los soldadores con un lpiz sensible a la
temperatura verificar las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas que esta
aplicando lo que no es una buena prctica ya que de esta forma lo nico que el
soldador conoce es s est por encima o por debajo de la temperatura especificada.
Se le deben facilitar dos lpices que sean representativos uno de una temperatura
por debajo de la requerida y el otro de otra por encima, instruyndole de que la
temperatura a aplicar debe ser tal que funda el lpiz de menor temperatura pero al de
mayor.
El empleo de lupas de 5 y de 10 aumentos puede ser til para detectar grietas
capilares en zonas afectadas por el calor. Pero no debe olvidarse cuando se
interpretan imgenes ampliadas que pequeas marcas de esmerilado pueden
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aparecer como grandes cavidades. Las figuras 13 y 14 muestran diferentes medios
pticos ampliamente; utilizados.
Los medios auxiliares pticos tales como espejos, lupas, microscopios, telescopios
etc. proporcionan un medio para remediar las limitaciones de agudeza visual del ojo
humano, aumentando el tamao de las discontinuidades objeto del examen; los
proyectores de perfiles permiten mejorar las condiciones de observacin de piezas
pequeas; los endoscopios permiten la inspeccin visual directa del interior de tubos,
cavidades y superficies internas en general; los sistemas fotoelctricos o en general
los sensibles a la luz, permiten a veces reemplazar la inspeccin visual directa
compensando de esta manera los errores debidos a la fatiga del operador.
Es difcil decir cual de estos medios, es el que proporciona una ayuda ms valiosa en
la aplicacin de este mtodo, ya que esto depender en cada caso del tipo de pieza
o elemento a inspeccionar, as como de las condiciones en que se realice el ensayo.
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La lupa es la forma ms simple del microscopio, sus aumentos suelen variar entre
1.5X y 10X, en su forma mas sencilla es una lente nica generalmente biconvexa,
aunque su forma y tamao puede variar en funcin de su aplicacin.
A la hora de elegir una lupa es importante tener en cuenta los siguientes factores:
- Aumentos
- Distancia de trabajo
- Campo de visin
- Correccin cromtica
- Visin monocular o binocular
Todos ellos estn relacionados entre s, p.e, una lupa de muchos aumentos tiene una
distancia de trabajo muy corta y campo de visin pequeo lo que la invalida para
observacin binocular, por lo que ser fundamental elegir adecuadamente para cada
caso concreto.
El comparador de superficie es una lupa que permite comparar el acabado de una
superficie con otra que se utiliza como referencia. El observador ve las dos
superficies juntas en un nico campo visual.
Su principio de funcionamiento puede verse en la fig. 15.
La lupa con retcula es una lupa montada sobre un soporte transparente en, cuya
parte inferior puede, situarse una escala grabada en vidrio, puesto ste en contacto
con la superficie a examinar permite la medicin de discontinuidades muy pequeas.
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Las que estn disponibles en e! mercado tienen unas potencias de 7X, 10X y 15X
con un campo de visin de 25 mm. de dimetro.
Es muy normal que pueda adaptarse a este tipo de lupas un iluminador a bateras lo
que las hace an ms tiles.
L's e"('sc'-'s son instrumentos especialmente concebidos para inspeccionar el
interior de tubos de pequeo dimetro, o zonas interiores a !as que nicamente se
puede acceder a travs de pequeos orificios o de entradas auxiliares normalmente
de dimensiones reducidas.
Los endoscopios utilizados son de dos tipos:
- Endoscopios rgidos (pticos)
- Endoscopios flexibles (fibra ptica).
L's e"('sc'-'s r!('s (Fig. 13), son aparatos pticos de precisin, que constan
(e un sistema complejo de lentes y prismas, a travs del cual la luz se dirige al
observador con gran eficacia. La fuente luminosa situada normalmente en la parte
anterior del objetivo proporciona la cantidad de la luz necesaria para iluminar la zona
a examinar.
Las imgenes ms luminosas se obtienen con endoscopios de mayor dimetro y
menos longitud, al aumentar la longitud la imagen pierde calidad como consecuencia
de las prdidas de luz por transmisin.
El diseo del objetivo determina el ngulo visual, el tamao del campo visual y la
cantidad de luz recogida por el sistema. Las lentes intermedias conservan al mximo
esta luz y la transmiten hasta el ojo a travs del ocular.
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La calidad de la ptica y la precisin del montaje son fundamentales para obtener
una imagen clara, brillante y sin distorsin.
Los endoscopios se fabrican de manera que cubran una amplia +a'a de ngulos de
visin.
La eleccin del ngulo de visin seria funcin de las caractersticas, geomtricas del
elemento a inspeccionar.
L's e"('sc'-'s flexibles o fibroscopios (fig.14) se diferencian bsicamente de los
rgidos en que los grupos de prismas y lentes situados entre el objetivo y el ocular,
son reemplazados por un haz de fibras pticas, lo que confiere su principal
caracterstica "flexibilidad" permitindoles adaptarse mejor a la configuracin del
elemento a inspeccionar y facilitando su acceso an, a travs de caminos sinuosos.
En algunos modelos especiales es contar con un canal a travs del cual pueden
introducirse instrumentos auxiliares (pinzas, imgenes, etc.).
En los dos tipos descritos se suele utilizar como fuente luminosa, la luz de una
lmpara de los denominados de tipo 'fro" transmitida a travs de !n haz de fibras
pticas.
La gama de dimetros y longitudes disponibles es tan amplia, que se pueden cubrir
prcticamente todas las necesidades de inspeccin que puedan presentarse.
Existen accesorios que permiten conectar a los oculares una pequea cmara de
televisin, lo que hace posible el registro magnticos de la inspeccin, esto facilita el
anlisis posterior y constituye el mejor informe de los resultados.
Los endoscopios quizs sean los instrumentos ms sofisticados que utilicen los
nspectores Visuales, pero con ellos se pueden examinar zonas inaccesibles y
ayudan no slo a detectar posibles defectos sino que complementan otros mtodos
de END. Por ejemplo al calificar una pelcula radiogrfica pueden surgir ciertas
dudas, examinando visualmente la raz de la soldadura con el endoscopio, cuando
sta es inaccesible, pueden quedar despegadas.
Para registrar los datos de las inspecciones visuales en reas crticas, suele ser
necesario a veces disponer de una cmara fotogrfica o de tomavistas. Tambin es
posible adaptar estos disponibles a los boroscopios, debiendo tenerse la precaucin
de alinear cuidadosamente las lentes de la cmara con el ocular del boroscopio
mediante una pantalla focalizadora adaptada sobre la cmara.
OTROS PROCESOS DE SOLDEO
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Adems de a os procesos de soldeo por arco, la inspeccin visual tambin se aplica
al soldeo por resistencia y al soldeo blando.
Tanto en el soldeo por puntos como por roladas, las superficies deben estar exentas
de pintura, aceites, xidos y otros contaminantes que pudieran impedirn buen
contacto de los electrodos. El examen de los puntos comprende su uniformidad,
redondez (en algunos casos ovalidad) y regularidad superficial. Los posibles
defectos observables en los puntos son marcas de los electrodos (debido a una
excesiva presin y excesivo calor), aspecto no adecuado (debido al repasado
superficial, mal alineamiento, contaminasen o movimiento mientras se produce el
punto), contaminacin superficial por el electrodo si llega a fundirse (debido a un
aporte de calor excesivo), as como grietas y poros en la soldadura (debido a aportes
trminos elevados, mal posicionado de las partes a unir o insuficiente tiempo de paso
de corriente en funcin de la presin aplicada a los electrodos). Todos estos defectos
reducen, obviamente, la resistencia propia de la unin y facilitan la corrosin,
disminuyendo la vida til del equipo.
Durante el soldeo fuerte y blando, el inspector Visual debe verificar la limpieza de las
superficies a unir y su acoplamiento inicial. La suciedad o presencia de
contaminantes en las superficies provocarn faltas de ligazn al impedir el contacto
del material lquido con el metal base. Un acoplamiento inicial demasiado restringido
puede impedir al material lquido que penetre a travs de la unin, mientras que un
acoplamiento con mucha holgura originar cavidades ya que el metal lquido no
puede rellenar la totalidad de la unin. Finalizada la soldadura se debe comprobar
que el metal de aporte ha llenado totalmente la unin, tiene un aspecto homogneo y
ha fundido correctamente. Los poros son indicativo del empleo de un metal de aporte
no adecuado, el aporte de calor excesivo origina erosiones en el material base y los
residuos de los fundentes utilizados pueden producir corrosiones.
LISTA DE COMPRO*ACION PARA LA INSPECCION VISUAL
Como hemos visto, la inspeccin visual tiene lugar antes, durante y despus del
soldeo. Esta lista de comprobacin relaciona las actividades a realizar durante cada
fase y debe considerarse como directrices generales. La inspeccin visual no tiene
que ajustarse necesariamente a estos conceptos, sino que su alcance debe
establecerse en la documentacin aplicable a cada contrato en funcin del producto
final.
A"tes (e# s'#(e'
1.- Examen de los certificados de los materiales base y de aportacin, verificando si
los materiales en stock cumplen lo indicado en los planos y especificaciones de
construccin.
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2.- Medicin de los materiales para asegurarse que los dimetros, longitudes, anchos
y espesores cumplen los requisitos aplicables.
3.- nspeccin de la superficie para detectar posibles defectos, examinando los
bordes de las chapas para detectar posibles laminaciones o cortes rugosos que
puedan interferir la operacin de soldadura.
4 - Verificacin de las secciones punteadas para soldarlas comprobando que las
aberturas de raz y , diseo de la unin cumplen las especificaciones aplicables (ver
fig. 16).
Debe verificarse:
- Preparacin de bordes, dimensiones y acabado de componentes.
- Dimensiones y tolerancias de las chapas de respaldo, anillos soporte y
metales de aportacin.
- Alineacin y fijacin de los componentes
- Limpieza de las superficies, especialmente en los bordes a soldar.
5.- Revisin de las especificaciones de los procesos, procedimientos y consumibles,
asegurndose que las conocen los soldadores. Prestar especial atencin al
almacenamiento y manejo de los metales de aportacin cuando se, especifican
consumibles con bajo contenido en hidrgeno.
D)ra"te s'#(e'
1. Verificar que los soldadores emplean los parmetros de soldeo adecuados y que
utilizan correctamente los consumibles (materiales de aporte, fundentes y gases de
proteccin) , las temperaturas de precalentamiento y las temperaturas entre pasadas.
2.- nspeccionar la limpieza de la unin, el mtodo de limpieza de los cordones, la
preparacin para soldar el segundo lado la unin, la secuencia de soldeo : las
deformaciones que se produzcan. Comprobar los tiempos y las temperaturas (e los
calentamientos.
3.- Examinar la pasada de raz para la deteccin de posibles grietas, debido a
que
esta pasada se enfra rpidamente y puede agrietarse o quedar escorias atrapadas
en
ellas. Siempre que sea posible verificar la penetracin y al mismo tiempo,
comprobar
si existen laminaciones, ya que stas se distinguen ms fcilmente tras
el
calentamiento debido al soldeo. (ver fig. 17).
4.- nspeccionar el resanado de la raz y verificar su adecuacin para proseguir el
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soldeo.
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Des-)Us (e# s'#(e'
1.- Verificar la terminacin de la soldadura mediante reglas, galgas y escuadras para
verificar que sus dimensiones son correctas. Comprobar en las uniones en ngulo
que sus catetos, gargantas, convexidad y/o concavidad cumplen las especificaciones
aplicables. Verificar que en las uniones a tope el ancho y el exceso de material de
aportacin son los permitidos.
2.- Examinar el aspecto de las soldaduras, su rugosidad, salpicaduras y restos de
escoria en las zonas colindantes.
3.- nspeccionar para detectar las posibles discontinuidades que puedan reducir la
vida a la fatiga, tales como crteres en los extremos de los cordones, grietas, falta de
penetracin, mordeduras y solapamientos, en relacin con los cdigos y
reglamentacin aplicables. Limpiar cuidadosamente la superficie antes de las
inspecciones empleando un cepillo de cerdas rgidas; las herramientas neumticas o
el chorreado, con arena o granalla, pueden ocultar pequeas grietas (ver figs. 18, 19
y 20).
4.- Marcar las zonas a reparar con claridad, empleando lpices u otros medios que
"' se borren fcilmente, marcado con diferentes colores para que la reparacin
a efectuar sea entendible por todo el mundo (ver fig. 21).
5.- nspeccionar las zonas reparadas y marcarlas adecuadamente con la
disposicin que se tome, utilizando de nuevo sistemas de marcado permanente.
6.- Preparar un informe escrito en el que se incluya el nmero y la denominacin
del trabajo, fecha, lugar y resultado de la inspeccin, as como el nombre del
inspector que la ha efectuado.
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D)ra"te #a "s-ecc." e" ser&c'
1.- Limpiar las superficies no daadas, retirando los aceites, grasas, pintura :
productos de corrosin para poder observar adecuadamente las uniones. No se
deben limpiar las zonas -r.=,as a roturas para una mejor evaluacin de las
mismas por expertos calificados.
2.- Comprobacin de las posibles deformaciones de los miembros estructurales.
3.- Verificar la cumplimentacin de las soldaduras con los requisitos originalmente
especificados.
4.- Analizar las corrosiones que se observen (ver fig. 22).
5.- Analizar las roturas que se hayan producido (ver 7ig. 22).
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6.- Comprobar las zonas con posibilidades de que se produzcan grietas por fatiga
(ver fig. 17) o desgarres laminares.
CODIGOS 3 ESPECIFICACIONES
Numerosos cdigos de construccin incluyen requisitos de inspeccin visual, al igual
que para los otros ,Ut'('s (e END. El cdigo AWS-D.1.1. cubre la inspeccin
visual de chapas : tubos que se utilicen en edificios, puentes y estructuras tubulares.
La inspeccin debe comenzar a la llegada de los materiales cuando el nspector
Visual examinan os bordes, obtenidos por cizallado u oxicorte para detectar
inclusiones y/o porosidad. Las discontinuidades con longitud inferior a 25 mm. no
necesitan ser investigadas, s las que sean mayores y, especialmente aquellas que
tengan una profundidad superior a 3 mm.
Reglas de inspeccin visual estrictas se aplican durante la calificacin de soldaduras.
de tuberas y de soldadores. Las soldaduras deben estar exentas de grietas y los
crteres finales debidamente terminados. Los cordones deben depositarse de forma
que se consiga una transicin gradual con el metal base. Los excesos de material de
aportacin deben ser pequeos y la raz debe quedar sin irregularidades, con
penetracin homognea y libre de discontinuidades.
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Durante la construccin, adems de medir el tamao y contornos de soldaduras con
galgas adecuadas, se tienen que examinar visualmente para detectar grietas,
mordeduras, porosidad y otras discontinuidades, utilizando linternas y lupas
determinadas y marcando las reas que tengan que ser reparadas.
Aunque los inspectores pueden examinar las uniones de la mayora de los, aceros
una vez la soldadura enfra hasta la temperatura ambiente, en las calidades A514 y
A517 deben esperar 48 horas, ya que estos aceros, templados y revenidos de alta
resistencia, son susceptibles de sufrir agrietamientos en fro debido a la presencia de
hidrgeno, si no se han tenido las precauciones necesarias.
Otros cdigos que especifican la inspeccin visual son el AP-RP 2A y AP-SLX, En el
primero de ellos se establece claramente la obligatoriedad de inspeccionar
Casualmente todas las uniones cuando estn punteadas y una vez terminadas. En,
AP -5LX se detalla que las tuberas terminadas deben de estar libres de los
siguientes defectos: grietas, laminaciones ms anchas de 12,7 mm, encendidos de
arco, mordeduras mayores de 0,8 mm. de profundidad y otras discontinuidades
superficiales que reduzcan el espesor en ms de 12,5%. Estos requisitos son
tambin, obligatorios en AP-1104 para la calificacin de procedimientos de soldeo y
de soldadoras.
El cdigo ASME dedica el artculo 9 de su seccin V a la inspeccin visual,
recogiendo entre otras cosas lo siguiente:
La inspeccin se efectuar preferentemente de forma directa, siempre que la
soldadura a inspeccionar se vea a menos de 610 mm. y con un ngulo no inferior a
30.
Cuando lo anterior no sea posible se podrn emplear espejos o cualquier otro til
adecuado, estos dispositivos debern tener una capacidad de resolucin equivalente
a la que se tiene mediante observacin directa.
La inspeccin se efectuar sin incrementos pticos. Sin embargo cuando se utilicen
estos incrementos la evaluacin y aceptacin se basar en las condiciones que se
requieran sin aplicar los mismos.
En cualquier caso la iluminacin general de la superficie a inspeccionar ser superior
a 15 fc (160 Lx). Para la deteccin o estudio de pequeas irregularidades la
iluminacin mnima ser de 50 fc (540 Lx).
La calificacin de este procedimiento se demostrar incorporando a la superficie de
una soldadura, sin retocar, una lnea de 0,8 mm, de anchura mxima efectuando las
observaciones indicadas en las condiciones ms desfavorables para poder
apreciarla. Esta demostracin quedar reflejada en un informe que se e'itir al
respecto.
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El personal que efecte estas inspecciones deber someterse anualmente a un
examen mdico que asegure su capacidad de visin, normal o corregida, para leer
las letras del formato J-1 editado por la ASNT.
Siempre que sea requerido se elaborar un procedimiento escrito en el que se
establezcan como mnimo lo siguiente:
- Como se efecta la inspeccin visual.
- Estado superficial
- Mtodo de la preparacin de la superficie, si es necesario.
- Si se utilizar la visin directa o remota durante la inspeccin.
- Dispositivos de iluminacin necesarios,
- Secuencia de la inspeccin,
- Datos a registrar.
- Formato de informe,
La norma AWS-B1.0, Guide for the Nondestructive nspection of Welds", es otro
documento donde se recogen las caractersticas de la inspeccin visual de
soldaduras.
CONCLUSION
La nspeccin Visual supone un importante control de calidad a lo largo de la
construccin desde que se recepcione los materiales y se preparan para su soldeo
hasta que se termina la fabricacin y se efecta la inspeccin final del producto.
Durante sus intervenciones, los nspectores estn en una posicin que les permite
detectar aquellas discontinuidades o anomalas, no admisibles por las normas o
cdigos aplicables, pudiendo ser subsanadas mediante las oportunas reparaciones
cuando el momento es ms favorable, o rechazndolas cuando no son corregibles,
impidiendo en cualquier caso que materiales y soldaduras no conformes se
incorporen al producto final.
Obviamente, lo anterior supone un considerable ahorro econmico, al evitarse
inspecciones ms costosas, o que la deteccin de la anomala se efecte en fases de
fabricacin posteriores cuando el valor de la reparacin ser normalmente mucho
mayor, siempre que la posibilidad de reparar exista.
Por todo lo anterior queda claro que al nspector Visual se le confiere una elevada
responsabilidad, por lo que debe estar en posesin de otra importante herramienta:
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actitud correcta. Los nspectores deben ser siempre imparciales y consistentes; en
sus decisiones, siguiendo un proceso de inspeccin definido en colaboracin con el
resto de las personas implicadas, Su postura no debe ser nunca ni inquebrantable ni
dejarse persuadir fcilmente por los argumentos que le expongan.
En resumen, podemos decir que el nspector Visual, al igual que el de END u otro
cualquiera, debe ser un sujeto altamente calificado en los temas que inspecciona,
con unas caractersticas personales de trato agradable y una tica profesional
acusada debido a la importancia de su misin en relacin con la seguridad
ciudadana.
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LI/UIDOS PENETRANTES
1.- INTRODUCCIN.
El examen por lquidos penetrantes es un mtodo de ensayo no destructivo, mediante
el cual es posible detectar discontinuidades, en materiales, slidos no porosos,
siempre que estas se encuentren abiertas a la superficie. Se utiliza un lquido que al
aplicarlo sobre la superficie de la muestra, penetra por capilaridad en las
discontinuidades o grietas. Posteriormente, y una vez eliminado el exceso de
penetrante de la superficie de la muestra, el lquido contenido en las discontinuidades
emerge a la superficie y puede ser observado.
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1- FUNDAMENTOS DEL MHTODO.
La inspeccin por lquidos penetrantes depende fundamentalmente de aquellas
propiedades de los lquidos que le comunican un determinado poder humectante,
suficiente para mejorar la superficie del slido u objeto sometido, al tiempo que le
permita fluir sobre ella formando una pelcula razonablemente continua y uniforme
como, de una facultad o poder de penetracin que la faculten para introducirse en la
discontinuidad abierta a la superficie.
La aptitud de un lquido dado, 'Lquido Penetrante", para poder fluir sobre la
superficie de un slido, y penetrar en el interior de las discontinuidades que se
encuentran abiertas a ella, depende principalmente de las siguientes condiciones y
propiedades:
Estado de limpieza de la superficie.
- Configuracin de la discontinuidad.
- Tamao de la discontinuidad,
- Tensin superficial,
- Poder humectante.
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Las dos propiedades de tensin superficial y poder humectante, determinan la
facultad de penetracin de un lquido penetrante. Sin embargo, se ha de tener en
cuenta que mientras la tensin superficial es una caracterstica propia del lquido, el
poder humectante depende tambin de la sustancia sobre cuya superficie se aplique
el lquido.
Aunque, tanto estas dos propiedades, como el fenmeno de la capilaridad, pueden
ser considerados como los principios bsicos que rigen la penetracin de un lquido
en las discontinuidades abiertas a la superficie, en la prctica se puede comprobar
que el proceso es ms complejo y no tan sencillo como podra pensarse.
Otra propiedad de los lquidos a considerar es, la viscosidad, que influye de forma
decisiva sobre la velocidad de penetracin del lquido en las discontinuidades, de tal
manera que un lquido viscoso tardar ms tiempo en penetrar que otro que sea ms
fluido.
2.- ETAPAS *4SICAS DEL ENSA3O
Hay cinco etapas bsicas a cubrir en el proceso de inspeccin penetrante:
2.1.- L,-e5a : -re-arac." -re&a (e #a s)-er7ce.
Como etapa preliminar, la superficie del elemento o inspeccionar debe estar limpia y
seca y las posibles discontinuidades deben estar libres de agua aceite o cualquier
agente contaminante.
2.1.- Pe"etrac.".
Consiste en aplicar el penetrante sobre la superficie del elemento, de manera que
pueda alcanzar y entrar en la discontinuidad. Esto se hace por inmersin en un bao
o extendiendo el lquido con tina brocha o similar. Esta operacin debe durar en
cierto tiempo, de manera que se permita penetrar completamente al lquido en las
discontinuidades que pudieran existir.
2.2.- E#,"ac." (e# e=ces' (e #V)(' -e"etra"te.
Tiene por objeto dejar libre de la superficie del elemento del lquido que no ha
penetrado en las discontinuidades, de manera que en la observacin final haya
suficiente contraste de las posibles indicaciones sobre el fondo limpio. Se lleva a
cabo de diversas formas segn el carcter del lquido penetrante, pudiendo utilizarse
agua o disolvente.
2.E.- Re&e#a('.
El revelador acta como extractar del Penetrante acelerando su tendencia natural a
salir de la discontinuidad y a extenderse ligeramente por los alrededores de los
bordes de la misma. Es un polvo muy fino, normalmente blanco o dbilmente
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coloreado que se aplica directamente en seco o bien por va hmeda, con
suspensin en un lquido voltil.
2.J.- O$ser&ac.".
Una vez transcurrido un tiempo prudencial desde la aplicacin del revelador, el
operador puede proceder a examinar la muestra ensayada para busca, las posibles
indicaciones producidas. Esto se hace bajo la luz natural si se trata de penetrantes
coloreados o bajo luz negra, en el caso de que se hayan empleado penetrantes
fluorescentes.
E.- MATERIALES 3 E/UIPOS.
E.1.- Pe"etra"tes.
Bsicamente existen dos tipos de lquidos penetrantes:
- Penetrantes coloreados.
- Penetrantes fluorescentes.
Que pueden ser obtenidos para cada uno de los grupos o sistemas que existen
atendiendo a su composicin qumica y el sistema a emplear para eliminar el exceso
de penetrante que haya quedado por la superficie:
- Penetrantes lavables con agua.
- Penetrantes post emulsionables. No lavables directamente con agua y
que requieren un emulsificador.
- Penetrantes eliminables con disolvente.
Por cada uno de los tipos de lquidos penetrantes se pueden utilizar cada una de las
tres clasificaciones con lo cual podramos hacer la siguiente clasificacin general:
Lavable con agua
Coloreado Postemulsionables
Eliminables con disolvente
Lavables con agua
Fluorescentes Postemulsionables
Eliminables con disolvente
Los penetrantes coloreados, por regla general, contienen una mezcla de pigmentos y
colorantes rojos, presentan la ventaja de que no se necesita una fuente luminosa
especial para su observacin, razn por la cual son particularmente interesantes en
sus aplicaciones a la inspeccin a pie de obra, se suelen emplear eliminadores
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especiales que hacen innecesaria el agua del lavado. Aunque la sensibilidad de
estos penetrantes rojos suele ser inferior a la de los fluorescentes, ello no implica el
que resulten adecuados para un nmero elevado de aplicaciones.
Los penetrantes fluorescentes, generalmente de color amarillo, incorporan en su
composicin, un pigmento fluorescente sensible y visible bajo iluminacin con luz
negra adecuada. en general, estos penetrantes fluorescentes presentan mayor
sensibilidad que los coloreados.
En relacin con la forma en que el penetrante puede ser eliminado, entendiendo
como tal, la eliminacin del exceso de penetrante que no se ha introducido en las
discontinuidades y que permanece sobrante en, la superficie del material a
inspeccionar y teniendo muy en cuenta que hay que eliminar el exceso de
penetrante, pero de tal modo que no se extraiga todo aporte del penetrante que se
haya podido introducir en la discontinuidad, cabe indicar lo siguiente
0 1enetrantes la$a"les c%n a+!a.
Son penetrantes que se eliminan directamente con agua debido a que ,en su
formulacin se les ha incorporado tensoactivos o detergentes que les hace solubles
en agua. Lavando la pieza con agua, bien por inmersin o por pulverizacin, la pieza
quedar limpia y libre del exceso de penetrante. Son de uso muy cmodo y su
empleo casta bastante extendido, a pesar de su menor sensibilidad.
0 1enetrantes #%ste'!lsi%na"les.
El penetrante no es por si soluble en agua y necesita una etapa intermedia entre la
penetracin y el lavado con agua. En esta etapa se triplica un agente tensoactivo al
que se denomina emulsificador.
De la unin penetrante-emulsificador resulta una mezcla que es soluble y lavable con
agua.
En este tipo de penetrantes, el tiempo de contacto penetrante-emulsificador, es;
crtico y debe ser el ms corto posible ya que, si el tiempo de contacto se aumenta,
puede ocurrir que el emulsificador se mezcle con el penetrante que se encuentra en
el interior de la discontinuidad, lo que de producirse dara lugar a que al lavar se
extraera esta parte del penetrante y hara ineficaz el ensayo.
0 1enetrantes eli'ina"les c%n is%l$entes
Estos penetrantes requieren para su eliminacin el empleo de un disolvente especial
al que se llama eliminador. Por lo general los eliminadores a base de disolventes,
son productos especiales, particularmente formulados por cada fabricante y
apropiados para eliminar sus propios penetrantes.
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Al igual que en el caso anterior, el eliminador solo debe estar en contacto con el
penetrante el tiempo suficiente para eliminar el exceso del mismo, pero este tiempo
debe ser el mnimo posible, ya que si se abusa se corre el riesgo de eliminar, parte o
todo, el penetrante que se encontraba en el interior de la discontinuidad.
Generalmente el eliminador a base de disolventes es el que utiliza cuando el proceso
se realiza por pulverizacin con aerosol.
E.1.- E#,"a('res.
Como ya se ha indicado en el apartado anterior, el penetrante residual que no ha
entrado en los defectos tiene que ser eliminado sin eliminar simultneamente el que
penetr en la discontinuidad.
Es evidente que solo ser preciso tomar en consideracin el caso de los penetrantes
postemulsionables y el de los que son eliminables con disolvente, puesto que los
restantes son directamente eliminables con agua.
Para eliminar el exceso de penetrante, cuando este es postemulsionable, es
necesario un agente emulsificador que al ser incorporado al penetrante de lugar a
una mezcla que sea lavable con agua. Existen dos tipos de emulsficadores: base
aceite y base agua.
Los emulsificadores base aceite o lipofilicos, son una mezcla de agentes tensoactivos
en aceites que se mezclan y disuelven el penetrante, dando lugar a una emulsin
cuando el agua acta sobre esta mezcla, siendo esta emulsin eliminable por el
mismo agua. Los emulsificadores hidrofilicos o base agua, son una mezcla de
agentes tensoactivos e inhibidores de corrosin, que actan por un proceso de
humectacin que reduce la tensin superficial de los aceites que contienen los
penetrantes los cuales son desplazados por el eliminador acuoso y el agua.
Losdisolventes o eliminadores, se diferencian de los emulsificadores en que actan
por su accin disolvente sobre el penetrante. Aunque estos disolventes suelen ser
productos especia,les, particularmente fabricados por cada fabricante y adecuados
para un tipo determinado de sus propios peneitrantes. Cabe indicar que en esencia
pueden ser clasi'cados en dos grandes grupos Segn sean o no inflamables. Se
deduce, en general que el eliminador a emplear queda determinado por el tipo de
penetrante utilizado.
E.2.- Re&e#a('res.
Revelador es el agente que realiza la operacin de revelado, entendindose por tal el
poner de manifiesto los lugares donde ha tenido lugar una retencin de penetrante,
actuando de distintas formas, todas ellas encaminadas a aumentar la visibilidad.
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El revelador suele ser un polvo seco o una dispersin de una sustancia pulverulenta
en un lquido, con una gran capacidad de absorcin y precisamente por este poder
de absorcin, el revelador tiene la propiedad de extraer el penetrante que qued
retenido en la discontinuidad, quedndose manchado con el color caracterstico del
penetrante y extendindose a travs de l por capilaridad. La imagen que se hace
visible suele, ser algo ms grande que el defecto real.
Los reveladores deben ser blancos ya que sobre este color como fondo es donde
ms contraste puede ofrecer el color o la fluorescencia de los penetrantes ms
ampliamente utilizados.
Bsicamente tenemos tres tipos de reveladores:
- Polvo seco.
- Suspensiones de polvo en agua.
- Suspensiones de polvo en disolvente.
- Re$ela%res sec%s.
Los reveladores secos deben ser ligeros, esponjosos y capaces de adherirse con
-facilidad a las superficies metlicas, formando sobre ellas una capa continua, sin dar
lugar a capas gruesas, ya que, el espesor de la capa de revelado puede influir en la
obtencin de indicadores que enmascararan las que pueden producirse procedentes
de las discontinuidades. Es importante tambin que el revelador no tenga tendencia
a flotar en el aire dando lugar a nubes de polvo que dificulten la inspeccin.
Ejemplos de reveladores secos son el yeso, el talco y actualmente otros como la
slice amorfa pulverizada que son ms ligeros y proporcionan mejores resultados.
0 S!s#ensi%nes e #%l$% en a+!a,
Estos reveladores presentan la ventaja de no dar lugar a la formacin de nubes de
polvo, son de fcil aplicacin y pueden llegar a cubrir zonas no accesibles al polvo
seco, como desventaja, en general, son menos sensibles y adems presentan el
problema de mantenimiento de la suspensin.
El empleo de estos reveladores acuosos presenta ciertas limitaciones a la
temperatura. Necesitan un cierto tiempo para que se evapore el agua, lo cual influye
en una mayor duracin del ensayo.
0 S!s#ensi%nes e #%l$% en is%l$entes.
En general se utilizan para los penetrantes rojos y estn formados por un polvo
blanco en suspensin en un disolvente orgnico voltil, Estos productos suelen
presentarse envasados en forma de aerosoles, lo que facilita su aplicacin por
pulverizacin, sobre la superficie a examinar.
E.E.- EV)-'s e "sta#ac'"es.
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Los equipos e instalaciones que se utilicen al realizar una inspeccin penetrante,
debern garantizar la correcta ejecucin y control de todas las operaciones del
proceso de inspeccin. Como equipos podemos mencionar la utilizacin de lmparas
que nos proporcionen la iluminacin necesaria. (tanto luz negra para los penetrantes
fluorescentes como luz blanca para los coloreados).
J.- PROCESO DE INSPECCIN.
J.1.- EsV)e,a !e"era# (eW -r'ces'.
Para la inspeccin penetrante deber seguirse en cada caso, dependiendo del
mtodo de lavado, los diagramas de flujo establecidos en las figuras 2, 3 y 4
J.1.- Pre-arac." (e s)-er7ces.
Todas las piezas y materiales, antes de la inspeccin penetrante, debern estar
limpios, secos y exentos de todo tipo de contaminacin y materiales extraos que
puedan enmascarar las discontinuidades que afloran a la superficie, producir
indicaciones falsas, irrelevantes o interferir en el proceso de inspeccin. En el caso
de soldadura esta contaminacin puede ser procedente de xidos, cascarillas o
escorias y en procesos de fabricacin, contaminantes como: lubricantes, taladrinas,
aceites protectores, abrasivos, virutas, calaminas de tratamientos trmicos, etc.
Sin una limpieza adecuada o con tina preparacin insuficiente de la superficie no es
aconsejable pasar a las siguientes etapas de la inspeccin.
Existen numerosos sistemas o mtodos para efectuar esta limpieza iniciar tales
como,: mecnicos, qumicos, disolventes o mezclas de ambos.
Despus de la limpieza y preparacin de la superficie, stas, antes de la aplicacin
del penetrante, deben quedar completamente secas y libres de restos de cualquier
producto empleado en su limpieza.
J.2. A-#cac." (e# -e"etra"te.
En primer lugar se deber elegir el penetrante adecuado en cada caso concreto de
inspeccin. Las principales ventajas y limitaciones de los penetrantes se recogen en
la tabla 1.
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E#ecc." (e# -e"etra"te
A la vista de la tabla se deduce que los penetrantes fluorescentes postemulsionables
son los que presentan mayor sensibilidad y su aplicacin permite detectar pequeas
discontinuidades y requiere un tiempo corto de penetracin, sin embargo la
aplicacin del emulsificador alarga el tiempo de ensayo. Es el sistema ideal para
ensayos de gran produccin.
Los penetrantes fluorescentes lavables con agua, aunque menos sensibles que los
anteriores, resultan ms econmicos, siendo su sensibilidad suficiente para una gran
parte de las discontinuidades, no es adecuado para discontinuidades poco
profundas. Su mayor inconveniente es que unlavaclo excesivo puede disminuir la
sensibilidad.
Ambos sistemas presentan como desventaja la necesidad de tener que emplear una
cmara oscura, dotada de luz negra para la observacin.
El sistema ms simple y de aplicacin ms rpida es el de los penetrantes coloreados
lavables con agua Sin embargo es el sistema menos sensible.
El sistema que resulta ms indicado para su utilizacin en instalaciones porttiles,
(inspecciones a pie de obra) es el de los penetrantes coloreados eliminables con
disolventes. El sistema es muy sensible para pequeas discontinuidades aunque las
indicaciones son menos visibles que las obtenida os con penetrantes fluorescentes.
Un inconveniente importante es su aplicacin en superficies rugosas.
Los penetrantes fluorescentes eliminables con disolventes, emplean un
procedimiento que se puede equiparar al seguido por los postemulsionables.
Est particulannente recomendado para la inspeccin por zonas y en aquellos casos
en que no puede ser utilizado el agua. Es ms sensible que el penetrante
fluorescente lavable con agua.
Por ltimo los penetrantes coloreados postemulsionables, presentan mayor
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sensibilidad que sus equivalentes eliminables directamente con agua, pero la
aplicacin del emulsificador encarece el proceso.
Tie'#%s e #enetraci*n.
En todos los sistemas y sea cual sea el tipo de penetrante que se utilice, el tiempo
necesario para una correcta penetracin depende fundamentalmente del tipo de
discontinuidad, del propio penetrante, de la temperatura de la pieza y del materal de
que este constituida. A titulo orientativo, se dan una serie de
intervalos de penetracin en las tablas 2 y 3. De todas formas es aconsejable atender
a los tiempos de penetracin recomendados por el fabricante.
Los tiempos de las tablas son a temperatura ambiente, pero en ciertos casos puede
recurrirse a calentar la pieza para acelerar el proceso de penetracin.
A-#cac." (e# -e"etra"te.
Para la aplicacin del penetrante se tendrn en cuenta las siguientes
consideraciones:
- El penetrante podr ser aplicado por inmersin, con brocha o pulverizacin.
- El tiempo de penetracin es crtico. Como regla general el penetrante deber
aplicarse a temperaturas entre 16C y 52C.
J.E.- E#,"ac." (e# e=ces' (e -e"etra"te.
La primera consideracin a tener en cuenta es el tiempo de eliminacin aunque esto
solo puede ser tenido en cuenta en el caso de los penetrantes postemulsionables.
Por lo general no puede darse una norma con este carcter ya que, el tiempo
depende (le la composicin del penetrante y de la del propio eliminador en
consecuencia ser un dato a proporcionar por el fabricante. En caso de no tener
estos datos, solo la experiencia nos podr dar informacin, por ejemplo para
discontinuidades poco profundas o muy abiertas, habrn de emplearse tiempos
cortos con el fin de que el lavado no arrastre el penetrante presente en las
discontinuidades.
Transcurrido el tiempo de penetracin, se deber eliminar, con las precauciones
necesarias, el exceso de penetrante que pueda estar en la superficie.
- Penetrantes lavables con agua,
El exceso de penetrante puede ser eliminado por lavado con agua, bien por
inmersin de la pieza o pulverizando con agua sobre ella. El tiempo de lavado
depender del estado de rugosidad de la superficie, si bien, de una forma
general, se puede decir que vara entre 15 segundos y 2 minutos.
- Penetrantes postemulsionables.
El emulsificador puede ser aplicado por pulverizacin o inmersin, emplendose
uno u otro sistema segn sea el tamao de la pieza. Como ya hemos dicho antes
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el tiempo de emulsificacin si es crtico, estando muy influenciado por el estado
de la superficie y el tipo de discontinuidad que se busca. Este tiempo puede
variar entre pocos, segundos y algunos minutos. Despus de la emulsificacin,
la mezcla de penetrante ms emulsificador debe ser eliminada con agua
empleando el procedimiento descrito para los penetrantes lavables con agua.
- Penetrantes eliminabas con disolvente.
En este caso el exceso de penetrante debe ser eliminado lo ms rpidamente
posible. La eliminacin o limpieza se har frotando la superficie con trapos
impregnados con el disolvente y repitiendo la operacin hasta la total
eliminacin del penetrante pero teniendo la precaucin de no extraer el
penetrante de las discontinuidades. La limpieza de la superficie con chorro de
disolvente, esta prohibida.
J.J.- Seca('.
Una vez eliminado el exceso de penetrante y antes de aplicar el revelador, las zonas
a inspeccionar debern secarse. La forma de operar ser la siguiente:
- Cuando se hayan empleado penetrantes lavables con agua o postemulsionables, la
superficie se secar con trapos limpios o con corrientes de aire caliente con
temperaturas entre 80C y 105C y no sobrepasando la temperatura de la superficie
por encima de 52C.
Los reveladores acuosos podrn ser aplicados sobre las superficies; hmedas o
despus de haber sido secadas con aire caliente pero no con trapos.
- Cuando se empleen penetrantes eliminables con disolventes, la superficies, se
podrn secar por evaporacin normal con trapos o con corrientes de aire.
J.6.- A-#cac." (e# re&e#a('r.
En primer lugar para la seleccin del revelador debern tenerse en cuenta las
siguientes consideraciones:
- Sobre superficies rugosas se emplear un revelador seco, puesto que, el
hmedo tender a acumularse en las irregularidades y la capa de revelador ser de
espesor muy variable.
- Los procesos automticos en los que mejores resultados rinden los reveladores
hmedos.
- Los reveladores hmedos no beben ser empleados en el examen de piezas, con
entallas agudas, ya que se producirn acumulaciones de revelador que
enmascararan los resultados.
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- La utilizacin de reveladores hmedos dificulta el reensayo.
En cuanto al espesor de la capa de revelador, se puede indicar que, partiendo de la
base de que el revelador debe ser lo ms blanco posible y su poder de absorcin
ptimo. La pelcula, seca que resulta de la evaporacin del vehculo acuoso o no
acuoso en el que va dispersado el polvo, debe de ser de espesor uniforme. De otra
parte, si el espesor de la capa es grueso, produce enmascaramiento de las grietas
muy finas, mientras que una capa demasiado fina y no homognea en espesor da
lugar a que la nterpretacin presente ciertas dificultades.
Aunque el tiempo de revelado no suele ser crtico, un exceso en l poda dar lugar a
una, difuminacin de las indicaciones. De una forma aproximada podemos considerar
que el tiempo de revelado se dar la mitad del tiempo de penetracin.
El revelador se aplicar tan pronto como sea posible, una vez que el exceso de
penetrante haya sido eliminado de la superficie a examinar.
Pueden emplearse tanto reveladores secos como hmedos tanto para penetrantes
fluorescentes, y solamente reveladores hmedos para penetracin coloreados.
- Reveladores secos.
Podrn aplicarse con brocha, con pulverizador manual, con pistola en cmara de
pulverizacin o por nmersin.
- Reveladores hmedos.
Constituidos por una solucin o una suspensin de un polvo en agua o en un
disolvente voltil, pueden ser aplicados por inmersin, con brocha o por
pulverizacin, de forma que se obtenga una capa delgada sobre la superficie a
inspeccionar. Se aplicarn normalmente por pulverizacin.
J.8.- I"s-ecc.".
Una vez transcurrido el tiempo mnimo de revelado aplicable, a cada caso, se
examinar los elementos tan pronto como sea posible para evitar la prdida de
definicin.
Cualquiera que sea el tipo de penetrante empleado, la indicacin a que da lugar es
consecuencia de una discontinuidad que aflora a la superficie del objeto y seala su
situacin, ponindose de manifiesto por el contraste de color o fluorescencia sobre el
fondo del revelador, de las cantidades de penetrante extradas y retenidas en capa
de revelador.
J.9.- I"ter-retac." (e "(cac'"es.
El verdadero tamao y tipo de la (sc'"t")(a( no es fcil de evaluar si el
penetrante se difunde excesivamente en el revelador. En consecuencia, una buena
prctica es observar la superficie durante aplicacin del revelador con el fin de
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detectar la naturaleza de cualquier indicacin que tienda a dispersarse o extenderse
demasiado, dando lugar a que la indicacin aparezca difusa. La interpretacin final
despus ce que el penetrante hay podido ser extrado por el revelador durante un
tiempo comprendido entre los 7 y 30 minutos. Si la superficie a examinar es
demasiado extensa, la observacin podr hacerse por zonas.
- Penetrantes coloreados.
En este tipo de penetrantes la indicacin de la discontinuidad se manifiesta por, e#
contraste de color, generalmente rojo, sobre el fondo blanco de la capa ms o menos
uniforme del revelador. Para alcanzar una mayor sensibilidad, la inspeccin deber
hacerse bajo una iluminacin adecuada.
- Penetrantes fluorescentes.
El mecanismo de formacin de la indicacin, esencialmente, es el mismo que e#
expuesto anteriormente con la nica diferencia de que la observacin deber
realizarse iluminando la superficie a examinar con luz negra filtrada.
En la evaluacin de las discontinuidades se tendrn en cuenta las siguientes
consideraciones.
- Todas las indicaciones sern evaluadas de acuerdo con los criterios de aceptacin
establecidos por la normativa aplicable.
- Cualquier discontinuidad abierta a la superficie dar lugar a una indicacin. Sin
embargo, irregularidades en las condiciones superficiales pueden dar lugar a falsas
indicaciones.
- En el caso de producirse amplias o extensas zonas con coloracin o fluorescencia,
las cuales pueden enmascarar las indicaciones de las discontinuidades, el examen
no ser aceptable y debern ser limpiadas y examinadas de nuevo.
6.- APLICACIN A LA INSPECCION DE UNIONES SOLDADAS.
Los lquidos penetrantes es un mtodo de inspeccin no destructivo directamente
aplicable a la inspeccin de uniones soldadas, siempre y cuando solo quemarnos
detectar defectos abiertos a la superficie y que la criticidad establecida por los
criterios de aceptacin lo permita. Tambin podrn utilizarse como complemento a
cualquier otro mtodo de inspeccin para obtener ms informacin.
Por tanto podemos concluir que los lquidos penetrantes solo nos darn una
informacin muy limitada sobre la calidad de una unin soldada y por tanto no sern
siempre utilizables para la inspeccin no destructiva de uniones soldadas.
Se utilizar el mtodo de contraste de calor en cualquiera de los tres tipos de lquido
penetrante (lavable con agua, la emulsificacin posterior y eliminable con disolvente).
Solo en casos muy especficos se podr utilizar el penetrante fluorescente.
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Salvo que se indique lo contrario en la especificacin aplicable, la inspeccin se
realizar despus del tratamiento trmico y se seguirn los pasos ya establecidos en
los apartados &interiores:
- Preparacin de superficies.
- Aplicacin del lquido penetrante. Por pulverizado, brocha o inmersin.
(Generalmente por pulverizacin, aerosol),
- Secado.
- Aplicacin del revelador.
- nterpretacin de los resultados.
Las discontinuidades aparecern en forma de manchas rojas sobre el blanco del
revelador. Se considerarn lineales aquellas cuya longitud es ms de tres veces su
anchura.
Cuando su longitud es menor a tres veces su anchura, se consideraran redondeadas.
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PARTICULAS MAGNETICAS
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1.- INTRODUCCIN.
Esta tcnica de inspeccin esta basada en las distorsiones locales de flujo magntico
creados por la presencia de discontinuidades en piezas magnetizadas. Esto da lugar
a la aparicin de campos de fuga en el entorno de las discontinuidades que son
capaces de atraer finas partculas ferromagnticas. En este sentido se dice que las
partculas magnticas actan como revelador. Esta tcnica permite la deteccin y
localizacin de discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnticos.
1.- FUNDAMENTOS DEL MHTODO.
El fenmeno fsico en que se fundamentara este ensayo es el siguiente.
Supongamos un material ferromagntico al que sometemos a la accin de un campo
magntico (figura 1) si existe una discontinuidad en la superficie (le la pieza, cuyo
plano sea perpendicular a las lneas de fuerza, las lneas de fuerza tendern a
salvarla, como si fuera un obstculo, ya que, en general, tendr una permeabilidad
menor que el material ferromagntico. Esto se traduce en una distorsin de las
lneas de fuerza tal como se ndica en la figura, de forma que las que estn ms
prxima-; a la superficie se ven obligadas a salir al exterior formando lo que llamamos
un "campo de fuga". La distorsin del campo hace que se eleve la energa del
sistema que resulta ms inestable que si no existiese la discontinuidad.
Si ahora extendemos sobre la superficie de la pieza partculas finas de un material
ferromagntico, tendern a acumularse en los campos de fuga para facilitar el paso
de las lneas da fuerza y contribuir as a que disminuya la energa del sistema que
pasa a un estado ms estable. Si el plano de la discontinuidad es paralelo a las
lneas de fuerza no hay distorsin del campo y no se formarn indicaciones.
La consecuencia directa de estos fenmenos es que las partculas actan como
detectores del campo de fuga, cuya imagen aparece en la superficie de la Pieza v
que se corresponde exactamente con la trayectoria superficial de la discontinuidad.
El ensayo consta bsicamente de tres etapas:
- Magnetizacin de la pieza.
- Aplicacin de las partculas magnticas.
- nterpretacin de las indicaciones.
Entre los factores que afectan a la formacin de indicaciones, cabe destacar:
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- Direccin e intensidad del campo magntico.
- Forma y tamao de la discontinuidad y orientacin de la misma con respecto
al campo magntico.
- Caractersticas magnticas de la pieza a ensayar.
- Forma y dimensiones de la pieza, que afectaran a la distribucin del campo
magntico.
- Estado de la superficie de la pieza, que afectar a la nitidez de las
indicaciones.
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Existe una variedad de equipos de ensayos por partculas magnticas para la
resolucin de los diversos problemas que se presentan en la prctica.
Cada problema requiere una conjugacin adecuada de las siguientes caractersticas
de diseo bsicas: sistemas de magnetizacin, partculas magnticas y sistemas de
desmagnetizacin, y de sus variantes, a fin de lograr la obtencin de una indicacin
propia de la discontinuidad buscada en la muestra de ensayo.
2.- SISTEMAS DE MAGNETIFAC#ON
La magnetizacin de la pieza es la primera de las etapas a cubrir en el ensayo por
partculas magnticas y tiene por objeto sumergir a la pieza en un campo magntico
de intensidad y direccin conocidos.
Para producir campos magnticos idneos para el ensayo por partculas magnticas,
podemos utilizar dos sistemas de magnetizacin:
- Por imanes.
- Por corriente elctrica.
2.1.- Ma!"et5ac." ,e(a"te ,a"es.
Cuando un material ferromagntico se sita entre los polos de un imn permanente,
las lneas de fuerza que cerraban el circuito a travs de la pieza (figura 2) que
presenta una reluctancia (resistencia al paso del flujo magntico mucho menor que
en el aire),
Tenemos, por tanto, la pieza magnetizada longitudinalmente, con lo que cualquier
discontinuidad superficial que corte a las lneas de fuerza, o se encuentre prxima a
la superficie, dar lugar, si la magnetizacin es de suficiente intensidad, a un campo
de fuga cuya presencia ser revelada cuando se extienda la suspensin de partculas
magnticas por la superficie de la pieza.
Adems de los imanes permanente, cuya intensidad de campo suelen ser baja y
adems es constante, se utilizan tambin electroimanes que permiten obtener
campos ms potentes y regulables a la voluntad (figura 3).
2.1.- Ma!"et5ac." ,e(a"te c'rre"te e#Uctrca.
Es sin duda, el mtodo idneo para magnetizar piezas que vayan a ser sometidas al
ensayo por partculas magnticas.
Hay dos formas bsicas de )t#5ar la corriente elctrica para producir ca,-'s
magnticas.
- Paso de corriente a travs de la pieza (magnetizacin circular).
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- ntroduccin de la pieza en el ncleo de una bobina o solenoide por lo que circula
la corriente (magnetizacin longitudinal).
2.1.1- Ma!"et5ac." ,e(a"te -as' (e c'rre"te a tra&Us (e #a -e5a.
Se llama tambin magnetizacin circular debido a que las lneas de fuerza del campo
magntico, que se genera en una barra cilndrica sometida a este ensayo, siguen
trayectorias circulares contenidas en planos perpendiculares al eje de la barra.
El mtodo permitir, por tanto, detectar discontinuidades orientadas segn el eje de
la corriente, ya que sern las que interpretan mayor nmero de lneas de fuerza de
campo magntico y, en consecuencia, producirn un campo de fuga ms intenso
Para esta magnetizacin podemos utilizar tanto corriente continua como alterna.
2.1.1. 1. - C'"()ct'r ce"tra#
Para gran nmero de piezas de forma cilndrica, resulta ventajoso, utilizar un
conductor central, por el que circula la corriente de magnetizacin y al cual rodean
las piezas que han de ser examinadas. (figura 4). Mediante este conductor central
que puede ser hueco o macizo, es posible crear el campo magntico circular en la
pieza sin que esta tenga que estar en contacto con las tomas de corriente.
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Con respecto al campo magntico creado alrededor de este conductor central, que
puede ser de un material ferromagntico o no, cuando por el circula corriente
continua, es posible establecer las siguientes reglas bsicas.
- El campo magntico externo a un conductor de seccin constante es
uniforme a lo largo de la longitud del conductor.
- El campo magntico forma un ngulo de 90 con la direccin de la corriente
que circula por el conductor.
- En el exterior del conductor el campo decrece, siendo esta disminucin
inversamente proporcional a la distancia radial tomada desde el centro del
conductor.
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En la figura 5 se muestra la distribucin de campo magntico en el interior
de conductor central para todas las posibilidades de utilizar conductor macizo o
hueco, ferromagntico o no ferromagntico) y cuando aplicamos corriente alterna o
continua.
De esta figura cabe deducir que, dada la. distribucin de campo magntico en un
conductor hueco cuando por l circula una corriente elctrica, y dado el valor del
campo en la superficie interna del conductor, esta tcnica operatoria no resulta
adecuada para la deteccin de discontinuidades que se encuentren localizadas en la
superficie interna del tubo.
Sin embargo, dada la forma de la curva del crecimiento del valor de campo en la
pared del tubo, es posible que discontinuidades de cierta profundidad puedan
interceptar suficiente nmero de lneas de fuerza de campo magntico para que
sean detectables.
La tcnica operatoria ms adecuada cuando se trate de magnetizar piezas de
configuracin cilndrica huecas en las que se sospeche la existencia de
discontinuidades en su cara interna, ser utilizando conductor central macizo no
ferromagntico y haciendo circular una corriente continua.
En este caso, la distribucin del campo magntico en el conductor no ferromagntico
central, ser tal que el campo ser mximo en su superficie y decrece hacia el
exterior a travs del espacio comprendido entre el conductor y la superficie interna,
de la pieza cilndrica. En esta superficie al tratarse de un material ferromagntico el
campo aumenta como consecuencia del factor de permeabilidad " para a
continuacin decrecer hacia el exterior, siguiendo una curva parecida a la que
seguira en el aire, pero en este caso multiplicada por el factor "". En consecuencia
la distribucin del campo magntico en esta caso es la indicada en la figura 5, donde
podemos apreciar que este mtodo de magnetizacin da lugar a que el valor mximo
del campo se encuentre en la superficie interna de la pieza a examinar, siendo, por
tanto en esta superficie donde se producirn las indicaciones mas fuertes de las
discontinuidades que puedan hallarse presentes. Sin embargo, tambin es posible
que se produzcan indicaciones que se encuentren en la superficie externa.
Resulta evidente que si el conductor central se encuentra en el eje de la pieza
cilndrica el valor del campo ser el mismo en toda la superficie interna del cilindro.
S, por el contrario, el conductor central se encuentra desplazado hacia una
determinada zona de la pared interna, el valor del campo ser ms fuerte en esta
zona ms prxima y ms dbil en l diametralmente opuesta.
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3.&.1.&. 0 C%ntact% irect%,
Este mtodo para crear campos circulares, en piezas que por no presentar partes,
huecas no permiten aplicar el mtodo anterior, consiste en hacer pasar la corriente
de magnetizacin directamente a travs de la pieza que va a ser examinada. Para
ello se dispone la pieza entre dos cabezales o contactos, anlogos a los empleados
para establecer el contacto con el conductor central que en este caso sera la pieza
objeto a examen. Generalmente estos contactos, forman parte de un banco de
ensayo que incorpora la fuente de corriente magnetizante.
Para el examen completo de una pieza de forma compleja, empleando este
procedimiento de magnetizacin, ser preciso variar la posicin de la pieza entre los
cabezales, el nmero de veces que se considere necesario, realizado otras tantas
magnetizaciones para cubrir la totalidad de la pieza.
3.&.1.3.0 1!ntas e c%ntact%,
La magnetizacin de piezas que por sus dimensiones no pueden ser colocadas en un
banco de ensayo, como en el caso anterior, se puede conseguir de una forma total o
lo que es ms aconsejable, de una determinada zona de la misma, mediante el
empleo de unas puntas o punzones de contacto por las que se hace llegar a la pieza
de corriente necesaria. (Ver figura 6).
Si bien cada uno de estos contactos aisladamente considerados, no de! lugar a un
campo realmente circular, la imantacin conseguida resulta muy adecuada para un
gran nmero de aplicaciones sobre todo para el examen de uniones soldadas. El
empleo de estas puntas de contacto es ampliamente utilizado, sobre todo por su
portabilidad, lo que lo hace muy adecuado para trabajos de inspeccin a pie de obra.
La sensibilidad del mtodo para las discontinuidades subsuperficiales es mayor que
para otros mtodos de magnetizacin, especialmente cuando se emplea corriente
alterna monofsica y partculas magnticas secas y siguiendo la tcnica del mtodo
continuo de magnetizacin.
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Como desventajas podemos considerar las siguientes:
- El campo magntico ms adecuado para la inspeccin, se encuentras solo entre
ambos contactos y sus proximidades,
- La influencia del campo exterior al creado entre los dos contactos, puede producir
interferencias que dificultan la observacin de las indicaciones.
- Se hace imprescindible poner especial cuidado en la aplicacin de los contacto.-;
sobre la pieza con el fin de asegurar el contacto y evitar la formacin de chispas y
calentamientos locales.
/.0.0.1 Magneti)acin con solenoide!
Cuando una corriente elctrica, continua o alterna, circula por un conductor que se
enrolla, formando una bobina de una o ms vueltas, se crea un campo magntico
cuyas lneas de fuerza, en el interior de la bobina o solenoide, son paralelas a su eje,
S, en astas condiciones, introducimos en el ncleo de! la bobina una barra de un
material ferromagntico, de modo que su eje coincida con el de la bobina, o sea
paralelo al mismo, la barra se magnetizar longitudinalmente.
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Este mtodo de magnetizacin est particularmente indicado para efectuar el examen
por partculas magnticas en aquellos objetos cuya longitud es considerablemente
mayor que su dimetro o seccin transversal.
El valor del campo en el interior de la bobina, es igual al producto de la intensidad de
la corriente que circula por ella y el nmero de vueltas de que est formada. Aunque
el valor del campo es independiente del dimetro de la bobina, sus dimensiones son
de la mayor importancia para conseguir una correcta magnetizacin de la pieza.
A este fin es preciso considerar fundamentalmente dos factores. En primer Lugar se
ha de tener en cuenta la relacin entre el rea de las secciones transversales de la
bobina y de la pieza, esta relacin o factor de llenado, entre ambas secciones,
determina el que se consiga, o no, un campo adecuado en la pieza. En general no
conviene que el dimetro de la bobina sea del orden de 10 veces superiora de la
pieza. En segundo lugar, la relacin de la longitud de la bobina a la de la pieza
tambin es importante, Si bien, lo ideal es que la longitud de la bobina sea igual a la
de la pieza, en la prctica lo normal es utilizar bobinas bastante ms cortas,
hacindose por tanto necesario, varias etapas para magnetizar y examinar piezas de
gran longitud.
E.- PARTCULAS MAGNHTICAS.
Una vez magnetizada la pieza la siguiente etapa es aplicar sobre su superficie el
revelador que permita detectar los campos de fuga originados, en las
discontinuidades. Este es el papel que desempean las partculas magnticas,
cuyas propiedades varan dentro de una amplia gama segn el problema especfico
que se pretenda resolver. As, hay grandes variaciones en tamao, forma, densidad,
movilidad y color entre los diversos tipos de partculas, si bien en todos los casos, se
trata de sustancias ferromagnticas finamente divididas.
Es fundamental conocer todas las caractersticas de las partculas magnticas, pues,
esta es la nica base de que dispone el operador para emitir, un juicio sobre la
naturaleza y el origen de las indicaciones, cuya apariencia est estrechamente ligada
al tipo de partculas utilizadas.
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Se puede indicar que segn su tipo y, mtodo de aplicacin las caractersticas ms
importantes a considerar en las partculas magnticas son:
- Partculas coloreadas.
- Partculas fluorescentes,
- Aplicacin por va seca.
- Aplicacin por va hmeda.
E.1.- E7ect' (e# ta,aX'.
Es evidente la importancia que el tamao de las partculas magnticas tiene en la
obtencin de indicaciones.
Si son muy gruesas sern necesarias fuerzas relativamente grandes para moverlas y,
en consecuencia, solo los campos de fuga de gran intensidad podrn atraerlas y
retenerlas, lo que significa que las pequeas discontinuidades no darn ninguna
indicacin. Si por el contrario son demasiado finas, pueden adherirse a la superficie,
aunque no haya discontinuidades lo que puede dar lugar a errores en la
interpretacin.
Cuando se trate del mtodo de aplicacin por va seca, la sensibilidad para las
discontinuidades de pequeo tamao aumenta, al menos de una forma general, al
disminuir el tamao de las partculas. Sin embargo, cuando las partculas son muy
finas, pueden aun en piezas con acabado fino, acumularse en las irregularidades
superficiales dando lugar a falsas indicaciones que, incluso, pueden llegar a formarse
por la presencia de huellas digitales o zonas ligeramente engrasadas.
En la prctica al emplear este mtodo, las partculas no tienen un solo tamao sino
que se hace uso de mezclas con distintos tamaos. Las pequeas proporcionan
sensibilidad y las grandes movilidad.
En el mtodo de aplicacin por va humedad, las partculas magnticas van en
suspensin en un medio lquido, por lo cual se pueden utilizar tamaos mucho ms
pequeos.
E.1.- E7ect' (e #a 7'r,a.
La forma de las partculas magnticas tiene gran importancia sea cual sea el mtodo
que se utilice.
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Las partculas alargadas forman dipolos N-S, con ms facilidad que las,
redondeadas, o sea las alargadas se orientan antes y mejor que las redondeadas y
por tanto las indicaciones sern ms- claras sobre todo cuando tengamos campos de
fuga dbiles.
En el caso de partculas aplicadas por va seca, las partculas alargadas pueden
entorpecer la aplicacin al formar cadenas alargadas en el orificio de salida del
aplacador por tanto ser mejor utilizarlas ligeramente redondeadas. En este caso
ser ms til aplicar partculas magnticas con formas mezcladas.
E.2.- Pr'-e(a(es ,a!"Utcas.
En teora, la permeabilidad de las partculas magnticas debe ser lo ms alta posible.
De esta forma, capturaran ms lneas de fuerza en los campos de fuga y sern por
tanto orientadas ms fcilmente y nos proporcionaran indicaciones ms claras. En la
prctica, considerando todas las variables en conjunto, (tamao, forma etc.) no hace
falta una gran permeabilidad para obtener buenos resultados.
En cuanto a la fuerza coercitiva y rententividad, deben ser lo ms bajas posibles. Si
alcanzan valores altos las partculas formaran en la primera utilizacin imanes
permanentes y por tanto disminuir la tendencia de las partculas a dejarse controlar
por los dbiles campos originados en las discontinuidades.
En el mtodo hmedo se utilizarn partculas con una cierta rententividad con el fin
de facilitar su aglomeracin, ya que en caso contrario, cado su pequeo tamao, se
movern con mucha lentitud en el medio lquido y las indicaciones tardaran mucho
tiempo en formarse.
E.E.- M'&#(a(.
Es evidente que la movilidad de las partculas influye de manera decisiva en la
formacin de indicaciones.
Cuanto mayor sea la movilidad, ms rpidamente se formarn las indicaciones y
sern a la vez ms ntidas.
En el mtodo seco se facilitan los desplazamientos de las partculas golpeando o
haciendo vibrar la pieza a ensayar.
El empleo de corriente alterna de excelentes resultados, puesto que somete a las
partculas a una agitacin de frecuencia igual a la de la corriente.
En el mtodo hmedo el fenmeno de la movilidad es bastante ms complejo, Por un
lado interesara que las partculas tuviesen la menor tendencia posible a sedimentar,
esto se puede conseguir de tres formas, reduciendo el tamao de las partculas,
disminuyendo su densidad o aumentando la Viscosidad del medio lquido, ahora bien
estas soluciones iran en detrimento de otras propiedades por lo cual ser necesario
llegar a una situacin de compromiso entre esta Propiedad y las dems.
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E.J.- Vs$#(a( : c'"traste.
Son, por ltimo, estas dos propiedades de gran importancia en el examen por
partculas magnticas. De nada servira que se formasen indicaciones rpidas y
ntidas si despus costase trabajo verlas debido a que no se pueda diferenciar su
color de la superficie del metal.
Por esta causa existen partculas pigmentadas con diversos colores (grises, blancas,
rojas, etc) que aseguran un contraste suficientemente bueno sobre la casi totalidad
de las superficies.
Tambin existen partculas fluorescentes; cuyas indicaciones observadas bajo luz
negra en cmara oscura proporcionan un contraste y una visibilidad ptimos.
J.- DESMAGNETIFACIN.
Todos los materiales ferromagnticos, despus de haber sido sometidos a un campo
magntico y una vez que ha cesado su actuacin, presentan un cierto magnetismo
residual o remanente, cuya intensidad .Depender de la rentatividad del material.
Este magnetismo remanente puede ser despreciables para algunos materiales o
alcanzar valores altos para otros.
Entre las razones que aconsejan proceder a la desmagnetizacin conviene destacar
las siguientes:
- El magnetismo remanente puede afectar a los equipos o aparatos prximos a la
zona magnetizada.
- Operaciones de magnetizado posteriores.
- Pueden afectar a algunos procesos de soldadura posteriores.
- Al retener partculas magnetizadas o restos de material, estas pueden resultar
abrasivas.
- Puede afectar a operaciones de limpieza posteriores a la inspeccin.
En otras circunstancias, existen razones por la cual la desmagnetizacin no es
necesaria:
- Materiales de baja retantividad.
- Que la pieza vaya a ser magnetizada en posteriores procesos de
fabricacin.
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- Que el campo magntico residual no afecte a la funcin de la pieza en
servicio.
J.1.- L,tes : sste,as (e (es,a!"et5ac.".
Existen varios mtodos para conseguir de una forma ms o menos efectiva do
desmagnetizacin, pero todos ellos operan bajo el mismo principio: someter a la
pieza a la accin de un campo magntico alterno cuya intensidad va disminuyendo
gradualmente hasta anularse. La figura 8, muestra la variacin del ciclo de histeresis
as como su descomposicin en las variaciones del campo y de la induccin en la
pieza.
En las curvas se aprecia, que a medida que va disminuyendo el campo en cada ciclo,
al mismo tiempo disminuye la induccin en la pieza llegando ambos valores a
anularse simultneamente. Piara que esto ocurra as es preciso que el campo inicial,
sea suficientemente intenso para vencer la fuerza coercitiva, y de esta manera
conseguir la inversin del campo residual de la pieza.
De lo expuesto se deduce la importancia que tiene la alternancia del campo para
conseguir una desmagnetizacin efectiva. Cuanto menor sea el nmero de ciclos,
mayor ser la penetracin del campo en la pieza y ms fcilmente se conseguir la
desmagnetizacin en toda su masa.
Generalmente, para conseguir la desmagnetizacin, se hacen pasar las pieza a
travs de una bobina por la que circula la corriente alterna. De esta forma las piezas
quedan sometidas a un campo magntico alterno, pero de intensidad mxima
constante. Para conseguir que el campo magntico vaya disminuyendo de una forma
progresiva, existen dos procedimientos: el primero consiste en mover la pieza desde
el ncleo de la bobina hacia el exterior, con lo cual el campo a que est sometida la
pieza ir siendo cada vez menor. El segundo procedimiento mantiene fija la pieza en
el interior de la bobina y mediante un potenciometro se va reduciendo la intensidad
de la corriente.
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Tambin se pueden utilizar corriente continua para la desmagnetizacin, pero
utilizando equipos ms complejos que nos permitan disminuir la corriente e invertir su
paso cada cierto perodo de tiempo.
Para desmagnetizar piezas de gran tamao se pueden utilizar yugos magnticos
alimentados con corriente alterna y provistos de un dispositivo que permita disminuir
la intensidad de la corriente.
6.- APLICACIN A LA INSPECCIN DE UNIONES SOLDADAS.
Para la inspeccin de las uniones soldados se tendrn en cuenta los siguientes
requisitos:
6. 1.- Pre-arac." (e #as s)-er7ces.
La superficie a examinar, incluyendo un mnimo de 25 mm a cada lado del cordn de
soldadura, estar seca, limpia de grasa, pintura, xidos, escoria o cualquier otra
sustancia que dificulte la interpretacin de las indicaciones.
El acabado superficial de las soldaduras y del metal base adyacente, ser tal que
permita la interpretacin adecuada de las indicaciones propias del ensayo. Por lo
tanto, la superficie del cordn de soldadura no presentar irregularidades
superficiales agudas y la zona de transicin al metal base adyacente estar libre de
mordeduras o cambios bruscos superficiales.
6.1.- Ma!"et5ac.".
Para la magnetizacin de una unin soldada que se ha de examinar, se puedan
emplear los siguientes tipos de corriente:
- Alterna.
- Continua.
- Alterna monofsica semirectificada (flujo en un solo sentido, pasando por los
perodos de intensidad nula).
- Alterna monofsica totalmente rectificada.
- Alterna trifsica totalmente rectificada.
La aplicacin de la corriente a la pieza o la creacin del campo magntico necesario
se puede realizar por uno de los siguientes mtodos:
- Contacto directo.
- Electrodos o punzones de contacto.
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- Bobina.
- Yugo electromagntico.
La magnetizacin se podr llevar a cabo empleando corriente continua o corriente
rectificada para los mtodos de contacto directo, punzones y bobina. Para el mtodo
de yugo electromagntico se podr emplear corriente continua o alterna.
6.2.- A-#cac." (e #as tUc"cas (e ,a!"et5ac.".
6.2.1.- E#ectr'('s ' -)"5'"es (e c'"tact'.
La magnetizacin se llevar a cabo por medio de unos electrodos o punzones
porttiles que se aplicarn presionando sobre la superficie de la zona en la que se
vaya a efectuar el examen. Con el fin de evitar la formacin de arcos, los electrodos
tendrn un interruptor para conectar la corriente despus de que los electrodos
hayan sido conectados para, al asegurar un buen contacto.
El espacio entre electrodos o punzones estar comprendido entre un mximo de 200
'' y un mnimo de 75 mm.
6.2.1.- *'$"a.
La magnetizacin se realiza por el paso de una corriente a travs de una bobina de
varias espiras con lo que se crear un campo magntico paralelo al eje de la bobina.
La bobina se dispondr a travs o alrededor de la pieza o seccin de la misma que
deba ser examinada.
Se utilizar corriente continua o rectificada y su valor se determinar por la siguiente
frmula:
45.000 A/V
L/D
Donde : A/V = amperios/vuelta
L = longitud de la pieza
D = Dimetro de la pieza
siempre que se trate de bobinas longitudinales que rodeen la pieza o ,zona examinar.
En cada zona se efectuarn un mnimo:) de dos exmenes de forma que la direccin
del campo en el primero forme un ngulo de 90 con respecto a la del segundo.
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6.2.2.- C'"tact' (rect'.
La magnetizacin se efecta por el paso de corriente a travs de la pieza a examinar,
recorrindola de un extremo a otro. Esto produce un campo magntico circular y
perpendicular al flujo de la corriente que atraviesa la pieza.
Se emplear corriente continua o rectificada. La intensidad ser de 700 a 900
amperios por cada 25 mm de longitud a examinar para piezas de hasta 125 mm de
dimetro, 500 a,700 amperios por cada 25 mm, y dimetros comprendidos entre los
125 y 250 mm y de 300 a 500 amperios para dimetros superiores a los 250 mm.
En cuanto a la direccin de magnetizacin se aplicar lo especificado en el apartado
anterior.
6.2.E. - 3)!' e#ectr',a!"Utc'.
Este mtodo se emplear nicamente para detectar defectos superficiales.
Pueden utilizarse yugos electromagnticos alimentados por corriente continua,
corriente alterna rectificada o yugos de imn permanente siempre que su fuerza de
atraccin sea de 18 K y para una separacin entre sus polos comprendida entre 75 y
150 mm.
Se podr utilizar yugos electromagnticos alimentados por corriente alterna con una
intensidad de 25 a 30 amperios por cada 25 mm de separacin entre polos y una
fuerza de atraccin de al menos 5 Kg para una separacin entre los mismos
comprendida entre 75 y 150 ''.
La direccin de magnetizacin ser igual que en el apartado 6.3.2.
6.E. MUt'(' (e e"sa:'.
Los exmenes sern llevados a cabo por el mtodo continuo, esto es, la corriente de
magnetizacin permanecer durante la aplicacin del medio de examen y se
mantendr mientras se elimina el exceso del mismo.
No se utilizar el mtodo residual o sea, aquel en el que la aplicacin del medio de
examen se aplica despus de magnetizacin la pieza aprovechando su magnetismo
remanente.
6.J.- Me(' (e e"sa:'.
Como medio de examen podrn ser utilizados partculas magnticas coloreadas o
fluorescentes que podrn ser aplicadas por va seca o por va hmeda.
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En caso de utilizarse partculas fluorescentes, la lmpara de luz negra que se utilice
para la observacin deber permanecer encendida, por lo menos 5 minutos antes de
utilizarla.
6.6.- Des,a!"et5ac.".
Ser precisa la desmagnetizacin siempre que el magnetismo residual pueda afectar
a operaciones posteriores o bien al empleo de la pieza Examinada.
6.8.- I"ter-retac." (e #as "(cac'"es.
Se puede afirmar que, en la generalidad de los casos, las indicaciones que
proporciona la inspeccin por partculas magntica, son ntidas y claramente
definidas siempre que proceden de discontinuidades, tales como grietas
superficiales, cuyo plano sea perpendicular a las lneas de fuerzas del campo
magntico. En cambio, si las discontinuidades son subsuperficiales, sus
correspondientes indicaciones aparecern con sus bordes ms difusos. Esto mismo
ocurrir con las heterogeneidades de morfologa cilndrica, ya que estas son como
las inclusiones alargadas y presentan un menor obstculo a las lneas de fuerza del
campo magntico. Las discontinuidades o heterogeneidades de morfologa esfrica,
tales como las cavidades y poros, son poco detestables por este mtodo de ensayo,
ya que en el mejor de los casos, dan lugar a indicaciones poco definidas.
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RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
1.- INTRODUCCION.
Este apartado vamos a estudiar la aplicacin de las radiaciones X y gamma como
mtodo de ensayo no destructivo para la inspeccin de materiales. Estos tipos de
radiaciones tiene la propiedad de penetrar y atravesar materiales opacos a la luz
visible, e impresionar las emulsiones fotogrficas, obtenindose as unos, registros
permanentes. La distribucin variable de la intensidad de la radiacin que emerge
del objeto , radiografiado es debida principalmente, e, las diferencias de espesor o a
la presencia de sustancias extraas, al material que lo constituye.
1.- FUENTES DE GENERACIN DE: RA3OS N 3 GAMMA.
En el caso de los rayos X las fuentes, son tubos electrnicos ms o menos
complejos, cuyo funcionamiento exige un cierto consumo de energa elctrica. Por el
contrario, las fuentes emisoras de radiacin gamma, la generan por un proceso
espontneo es irreversible implicado en determinadas reacciones nucleares.
1.1.- Ra:'s N,
Los rayos X son radiaciones electromagnticas, como tambin lo son los rayos de la
luz Posible; tienen una longitud de onda mucho ms corta que la de la luz pero una
energa irradiada mucho mayor.
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Los rayos X, se generan en un tubo rayos X, (figura 1) que esencialmente consiste en
un cilindro cermico de cristal o de metal en el que se ha hecho el vaco y que tiene
un ctodo y nodo. El ctodo tiene un filamento trmico que emite electrones al
calentarse. Un campo elctrico entre el ctodo y el nodo, acelera estos electrones
hacia el nodo, que golpean a ste con alta energa. El 99% de esta energa se
convierte en calor que se disipa mediante el aire o el lquido refrigerante. Tan solo el
1 % de la energa total se convierte en rayos X. El punto de nodo (antictodo) donde
tiene lugar la transformacin de energa recibe el nombre de foco trmico el cual se
proyecta sobre el foco ptico que es normal al haz central.
La longitud de onda de los rayos X utilizados en radiografa tcnica est entre 2 y
0,02 Angtroms y su capacidad para pasar a travs de cuerpos slidos depender del
tipo de material y de la energa de los rayos X.
1.1.- F)e"tes s't.-cas.
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El otro tipo de fuentes productoras de radiacin electromagntica de elevada
frecuencias comparable y an superior a la de los rayos X ordinarios, son las
isotpicas gamma radiantes.
Se puede definir una fuente de este tipo, como una pequea porcin de materia que
contiene una cierta proporcin de tomos de un nuclido capaz de emitir radiacin
gamma. En general, se puede afirmar que cuando en un reajuste nuclear hay un
exceso de energa no ligado a partculas, dicho excedente se manifiesta bajo la forma
de un fotn gamma.
Como caractersticas importantes de las fuentes isotpicas, citaremos las siguientes
la actividad, la media vida, el cromatismo, la calidad y el rendimiento.
2.- PELCULA RADIOGR4FICA. PROCESO FOTOGR4FICO.
Una vez que la radiacin ha atravesado el objeto que se radiografa, el flujo pasante
ser ms o menos intenso segn el espesor del material atravesado y su naturaleza.
La que al principio llambamos imagen virtual, puede ser transformada en real o
radiogrfica, si se proyecta sobre un material fotosensible adecuado (pelcula)
sometindolo a determinadas manipulaciones (proceso).
La pelcula radiogrfica es bsicamente anloga a la empleada en fotografa y
consiste en una suspensin de un haluro de plata en gelatina, extendindola en
forma de capa fina por las dos caras de una hoja soporte transparente de acetato de
celulosa.
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Los granos de haluro de plata, son el componente sensible de la emulsin. Cuando
la radiacin incide sobre algn grano de haluro, ste queda sensibilizado de tal modo
que, aunque de momento no sea posible distinguir en l ninguna modificacin
especial, al ser sometido a un tratamiento qumico adecuado con un producto
reductor (revelado) se descompone en gran parte en plata metlica, que lo
ennegrece. Como es fcil de preveer, las partes de la emulsin que han recibido
ms radiacin, tendrn mayor proporcin de granos sensibilizados por unidad de
superficie y despus de revelado, esta zona resultar ms oscura por la mayor
cantidad de plata liberada.
Como ya hemos dicho, una vez obtenido la imagen latente, hay que transformarla en
otra real, examinable y duradera, esto lo conseguimos mediante, un proceso qumico
que tiene lugar en dos etapas principales.
- Revelado-. en el cual un agente reductor suave continua, en los granos de
haluro impresionados, la reduccin a plata metlica,, actuando de catalizador
del proceso la plata reducida sobre el germen.
- Fijado: En el que un producto capaz de disolver el haluro no revelado, lo
elimina dejando transparentes e insensibles las zonas no impresionadas.
Despus de fijada, se lava la pelcula en abundante agua caliente a continuacin
suele meterse en una solucin detergente con alcohol o un detergente suave que
activa la evaporacin del agua y distribuye uniformemente la humedad sobre la
pelcula. Actualmente todo el proceso de revelado suele hacerse en instalaciones
automticas.
E.- CARACTERISTICAS DE LA IMAGEN 3 DE LAS PELCULAS RADIOGR4FICAS.
Terminado el proceso de revelado de la pelcula, se obtiene una imagen con reas
ms o menos opacas que van desde el negro denso, de las zonas fuertemente
impresionadas, al casi perfectamente transparente, de las partes que no han recibido
radicacin. Esta imagen debe observarse por transparencia en un negatoscopio. El
ennegrecimiento de las pelculas se mide por su densidad fotogrfica por transmisin
o, simplemente "densidad", que puede medirse con un densitmetro. En general
puede decirse que las pelculas de grano fino dan imgenes de alta definicin y gran
calidad, aunque necesitara mucho tiempo para impresionarse (pelcula lenta); En
cambio el grano basto es causa de imgenes de baja calidad, aunque, en
contrapartida, requieren exposiciones breves (pelcula rpida).
En la tabla 1 se indican los tipos de pelcula ASTM as como algunas de sus
caractersticas y aplicaciones.
Cuando se observa una radiografa, se ve la imagen como variaciones, en la
intensicidad de la luz transmitida a travs de las diferentes densidades de la pelcula.
La diferencia entre dos zonas adyacentes, de denomina "contraste".
El paso de una densidad a otra en dos regiones contiguas no tiene lugar de una
forma brusca, sino que existe una zona ms o menos amplia en a que se puede
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observar una serie de densidades intermedias, cuanto ms estrecha sea esta zona
tanto mejor 'definicin".
Estas caractersticas antes mencionadas, dependen de la pelcula en si, no del
operador ni de la instalacin, pero tambin existen otros factores, como, la
iluminacin, el campo observacin y el ambiente que influyen de forma muy
importante en la observacin de las pelculas radiogrficas.
J.- FACTORES GEOMHTRICOS.
Para conseguir una radiografa con una nitidez satisfactoria, es necesario tener en
cliente los principios fundamentales de la formacin de la sombra o imagen
radiogrfica.
J.1.- I,a!e" -r'()c(a -'r )" 7'c' -)"t)a#.
Si consideramos una pantalla o pelcula, iluminada por una fuente o foco de radiacin
puntual : situamos entre ambos un objeto, sobre la pantalla aparecer una sombra o
silueta del objeto (figura 3). De la figura podemos deducir que el tamao de la
imagen Li, ser mayor que el tamao del objeto L'D a no ser que est, considerado
su espesor despreciable, se encuentre en contacto con la pantalla.
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Dependiendo de la posicin relativa del foco emisor de la radiacin, el objeto, y la
pantalla, se pueden producir fenmenos de distorsin de la imagen (figura 4). Esto
se podr evitar haciendo que el haz de radiacin sea perpendicular a la pelcula y
sta a su vez paralela al objeto radiografiado.
J.1.- I,a!e" -r'()c(a -'r )"a 7)e"te 7"ta. ;Pe"),$ra%.
En la realidad las fuentes emisoras de radiacin, al igual que las fuentes luminosas,
tienen unas dimensiones finitas. En este caso, cada punto del foco o fuente emisora
de radicacin, se comporta como si tuviese aislado, y da lugar a la formacin de una
sombra; la superposicin de estas maniobras reduce las dimensiones de la sombra
propiamente dicha, apareciendo sta rodeada de una zona menos iluminada, que es
la "penumbra" y que podemos designar, como penumbra geomtrica".
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La distancia foco-pelcula para reducir a un valor mnimo el valor de la penumbra
geomtrico, depende de las dimensiones del foco emisor de la radiacin y de las
distancias foco-objeto y objeto-pelcula y viene dada por:
F.t
Vg =
do
Vg = penumbra geomtrico.
F = Tamao del foco
t = Espesor del objeto.
do = distancia foco-objeto.
Otro tipo de penumbra, con resultados similares, es la producida cuando alguno de
los elementos est en movimiento (fuerte, objeto o pelcula) esta es la denominada
"penumbra del proceso".
Por ltimo existe otro tipo de penumbra, la debida al tipo de pelcula radiogrfica
utilizada y a la energa de la radiacin empleada, esta es la 'penumbra interna o
inherente". Esta es debida a que al revelar la pelcula, aparecen granos de plata, no
solamente en las zonas en las que ha actuado la radiacin, sino tambin en una zona
prxima alrededor de la expuesta.
Ahora bien cuando hablemos de penumbra, generalmente nos estaremos refiriendo a
la "penumbra geomtrico". Este valor, resulta de mxima utilidad para el clculo de
la distancia mnima ptima foco o fuente - pelcula que nos proporcione una imagen
radiogrfica de buena calidad.
6.J.2.- Dsta"ca 7'c' - -e#c)#a. D.F.P.
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Para una distancia foco - objeto "do" y un espesor de este t", la distancia foco
pelcula, teniendo en cuenta que esta debe estar tan prxima como sea posible a la
zona del objeto que se radiografa, ser:
D.F.P. = do + t
F.t
Como adems sabemos que Vg = _______, tenemos
do
Ft
D.F.P.= ______ + t
Vg
Tomando como base las recomendaciones del cdigo ASME seccin V, nos
encontramos que para el valor de la penumbra geomtrica, se establelce que estos
no deben ser superiores a los siguientes:
Espesor del material Penumbra mxima
Hasta 51 mm. 0,5mm.
51 < t < 76 mm. 0,76 mm.
56 < t < 102 mm. 1.00 mm.
superior a 102 mm 1,8mm.
6.- FACTORES DE LA ENPOSICIN.
6.1.- Ca#(a( : ca"t(a( (e #a ra(ac.".
En trminos generales, se llama calidad de una radiacin a la energa de sus fotones,
lo que determina el que vaya ntimamente ligada a la longitud de onda de la radiacin
de que se trate.
La calidad de la radiacin emitida por las fuentes de radiacin gamma depende de su
naturaleza y por ser una caracterstica de las mismas, es fija y no existe poder de
variacin. En el caso de la radiacin X, la longitud de onda de la radiacin emitida y
en su consecuencia, su poder de penetracin, depende de la tensin de excitacin
(KV); ahora bien, las variaciones en la tensin de excitacin, afectan no solamente a
la calidad, sino tambin a la intensidad del la radiacin, es decir que un aumento en
la tensin de excitacin, implica un aumento simultneo en el poder de penetracin y
en la intensidad de la radiacin.
Teniendo en cuenta esto, en las figuras 6, 7 y 8:, se fijan las condiciones mites
(tomadas del cdigo ASME seccin V) a tener en cuenta, para la eleccin de la
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energa de la radiacin. Las limitaciones para las fuentes radiactivas quedan
establecidas en la tabla 2.
La cantidad total de radiacin emitidal por un tubo de rayos X, depende! de: ua
intensidad de la corriente que circula por el tubo (m.A), tensin de Excitacin y del
tiempo de exposicin (T). Sin embargo teniendo en cuenta que la intensidad de la
corriente,o cuando menos su valor mximo, viene determinada por las caractersticas
del tubo, resulta recomendable trabajar siempre con un valor establecido de esta
intensidad, como por otra parte en funcin del espesor del material que se ha de
radiografiar se habr fijado el valor de la tensin de excitacin, resulta que la
cantidad de radiacin es directamente proporcionall al tiempo de exposicin, lo cual
permite establecer que:
E = M. T
E = Exposicin
M = ntensidad en mA.
T = Tiempo.
Lo cual nos permite dar el valor de la ,exposicin en trminos de 'A2 minuto o 'A2
segundo, sin tener que dar los valores de la intensidad de corriente ni del tiempo.
En caso de las fuentes emisoras de radiacin gamma, la cantidad de radiacin es
proporcional al tiempo de exposicin y a su actividad expresada en"Curros" (Ci). La
expresin dada ante.riormente para el valor de la exposicin sigue siendo vlida sin
ms que, en este caso, M representa ,el valor de la actividad de la fuente y permite
dar la exposicin en trminos de Ci/hora o Ci minutos sin fijar la actividad de la fuente
o el tiempo.
6.1.- Le: (e #a "&ersa (e# c)a(ra(' (e #a (sta"ca.
Cuando la emisin de una radiacin X o gamma es constante, la intensidad de la
radiacin que llega al objeto viene determinada por la distancia, ya que la intensidad
total que pasa a travs de toda la superficie cerrada que envuelve a la fuente emisora
es cte. Por tanto la intensidad de r.adiacin que atraviesa un elemento de superficie
es inversamente proporcional al cuadrado de la distancia ente el objeto y el foco
emisor.
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Este principio se puede expresar de a forma siguiente: (figura 9)
l1 = d2
2
l2 = d1
2
Analgicamente, si E1 es la exposicin que hemos de dar para obtener una
radiografa, trabajo a una distancia foco-pelcula d1, la nueva exposicin para una
pelcula d2 ser:
6.2.- A$s'rc." (e #a ra(ac.":
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Esquemticamente, la absorcin de la radiacin de los cuerpos, obedece a la ley
siguiente.
Podemos admitir, que cuando la radiacin atraviesa un cuerpo (figura, 10), las dos
formas bsicas de radiacin que emergen son: radiacin primaria transmitida no
modificada y radiacin secundaria modificada. La radiacin primaria es la que ha
seguido una trayectoria rectilnea desde la fuente emisora a travs del material que
se va a examinar, sin que se hayan producido en ella fenmenos de absorcin o
desviacin. Este es el componente de radiacin til registrado y medido en una
radiografa. La radiacin que ha sufrido alteracin o cambio por el mecanismo de
absorcin o difraccin se denomina radiacin secundaria o modificado, la mayor
parte de sta corresponde a radiaciones blandas y carece de poder de penetracin,
una parte apreciable de ella emerge del objeto examinado, dando lugar a efectos no
deseados.
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La radiacin secundada puede producir sobre la placa efectos (velo que reduce el
contraste, reflejar cuerpos situados cerca del objeto radios radiografiados, etc.) que
influyen en la calidad de la imagen radiogrfica.
6.E.- Pa"ta##as re7'r5a('ras.
Son pantallas constituidas por una lmina de plomo adherido o un soporte delgado
(papel o carbn) que se utilizan para reducir la radiacin secundaria proporcionando
una mejor definicin de la radiografa, as como una disminucin del tiempo de
exposicin. Generalmente se utilizan dos pantallas, una anterior y otra posterior,
entre las que se coloca la pelcula radiogrfica. El espesor de una lmina de plomo
de la pantalla anterior debe ser el adecuado a la calidad de la radiacin que se
utilice, de forma que permita el paso de la radiacin primaria, y detenga tanto como
sea posible, la radiacin secundaria de mayor longitud de onda y menor poder de
penetracin.
La superficie de estas pantallas de plomo debe estar pulida para as conseguir un
contacto ntimo entre ellas y la pelcula radiogrfica. Cualquier imperfeccin en las
pantallas, talles corno araazos o suciedad, sern visibles en la imagen radiogrfica,
6.J.- C0#c)#' (e #a e=-'sc.".
Las variables que intervienen en todo el proceso radiogrfico, son las siguientes:
- ntensidad de la radiacin.
- Calidad de la radiacin.
- Distancia foco pelcula.
- Tiempo de exposicin.
Las dos primeras variables son fijas cuando se utilizan fuentes emisoras de radiacin
gamma.
gualmente consideraremos fijos el tamao del foco emisor de la radiacin, el tipo de
pelcula y las pantallas reforzadoras.
En la prctica, el problema suele quedar limitado al clculo de las variables ndicadas
de forma que tengamos un tiempo de exposicin razonables para obtener una
imagen radiogrfica correcta.
Conocido el material a radiografiar, es evidente que a partir de su coeficiente de
absorcin y las leyes que la rigen, se podra llegar a encontrar un valor para alcanzar
una exposicin correcta. Sin embargo en la prctica, se utilizan abacos o reglas de
clculo de confeccin emprica pero que proporcionan resultados, suficientemente
exactos.
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Estos abacos deben ser construidos, para rayos X para cada equipo, y en el caso de
fuentes de radiacin gamma para cada tipo de fuente radioactiva,
En su construccin se han de utilizar unas condiciones normalizadas sobre: tipo de
pelcula, distancia foco-pelcula, etc. En las figuras 11 y 12 se dan dos ejemplos uno
para un equipo de rayos X y otro para una fuente radioactiva de cobalto 60.
Podemos indicar que, cualquiera que sea el tipo de pelcula radiogrfica utilizada, a
mayor valor de la exposicin, le corresponder una mayor densidad, sin embargo el
establecimiento de esta relacin slo podr hacerse cuando se conozcan las,
caractersticas de la pelcula utilizada.
8.- SENSI*ILIDAD 3 CALIDAD RADIOGR4FICA.
La percepcin de los posibles defectos que se puedan presentar en un elemento,
sometido a examen radiogrfico, depende tanto de la calidad de la imagen como de
la sensibilidad de la radiografa obtenida.
Con independencia de que un defecto pueda o no ser detectado radiogrficamente,
la calidad radiogrfica, depende de una serie de factores, cuya influencia en el
resultado final puede ser muy diversa.
Los factores de los que en mayor o menor grado, depende la calidad radiogrfica,
son los que se relacionan en el diagrama de la figura 13.
Vara$#es V)e "7#):e" e" #a ca#(a( ra('!r07ca
F!. 12
Absorcin
Espesor,
composicin,
densidad.
Calidad Radiacin
Radiacin difusa
Tipo
Procesado.
Densidad
Tipo de pantallas
Tipo
Procesado.
Calidad
radicacin
Tipo de pantallas
Tamao del foco
D. F. P.
D. objeto-pelicula
Cambiios espesor
Contactos peliculas
pantallas
Movimientos
Pe#c)#a Fact'res
Ge',etrc's
O$Tet' Pe#c)#a
Ca#(a( Ra('!ra7ca
C'"traste De7"c."
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Es evidente que entre calidad y sensibilidad radiogrfica existe tina cierta relacin,
debido a que tanto una como otra se basan en los mismos conceptos: contraste y
definicin.
Uno de los mtodos ms antiguos para medir la sensibilidad, es el colocar sobre el
objeto a radiografiar una serie de placas de diferentes espesores. Estas placas estn
hechas con el mismo material del objeto a radiografiar, y obtenida la radiografa, se
toma como criterio de sensibilidad, la placa ms fina cuyo contorno se puede ver
sobre la radiografa; el espesor de esta placa es una medida de la sensibilidad
conseguida en ese objeto determinado con la tcnica empleada. La sensibilidad
radiogrfica, se define normalmente en forma de un tanto por ciento del espesor real
del objeto:
A estas placas delgadas de diferentes espesores, bien aisladas o constituyendo un
conjunto en forma de cua escalonada, se las designa con el nombre de penetra
metros (penetramtro de escalones).
8.1.- #"(ca('res (e ca#(a( (e I,a!e".
La calidad de imagen es necesario plasmarla en un valor numrico y para ello se
recurre a los indicadores de calidad de imagen (C).
El indicador de calidad de imagen, es en general un pequeo dispositivo construido
por un material de naturaleza idntica o de propiedades anlogas desde el punto de
hasta de su poder de absorcin de la radiacin a la del objeto que se radiografa y
debe poseer las caractersticas esenciales siguientes:
- Sensible en sus lecturas a los; cambios en la tcnica radiogrfica seguida
para la obtencin de la radiografa.
- El mtodo de lectura de su imagen debe ser lo ms sencillo y concreto
posible.
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- Ha de ser verstil y de aplicacin sencilla (se podr utilizar tanto en
superficies planas como curvas o rugosas),
- Ha de ser pequeo para que su imagen no oculte partes tiles del elemento
la radiografiar.
- Ser de fcil normalizacin y econmico.
- ncorporar marcas para su identificacin.
Existen una gran diversidad de indicadores de calidad de imagen, a continuacin nos
referiremos a los de uso ms frecuente, que podemos dividir en dos grandes grupos:
ndicadores de hilos e indicadores de placas de espesor constante.
8. 1.1.- #"(ca('res (e -#aca (e es-es'r c'"sta"te.
Estos indicadores estn normalizados segn la norma ASTM. E 142-72 en cuanto
identificacin, tolerancias y materiales. Estn caracterizados por el dimetro de los
taladros que lleva cada uno de ellos. Si el espesor de la placa es T, los taladros,
tendrn unos dimetros de 4T - T - 2T.
Los indicadores se construirn de acuerdo a los dibujos, dimensiones y tolerancias
establecidas en la figura 14.
Los espesores, dimetros y marcas de identificacin, de estos indicadores de calidad
de imagen, son los que figuran en la tabla 3.
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La eleccin del indicador en funcin del espesor del objeto sometido a examen,
teniendo en cuenta la posicin del indicador y la tcnica radiogrfica empleada, se
har de acuerdo con las indicaciones que se dan en las tablas 4 y 5.
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Tanto segn est normativa ASTM- E 142-72 como la DM 54.109-62, el nivel de
sensibilidad radiogrflca debe ser normalmente por lo menos del 2% por lo tanto se
establecen como normales tres niveles de calidad: 2-1 T, 2-2T Y 2-4T y como
especiales otros tres niveles: 1-1 T, 1-2T y 1-4T.
En esta designacin de los niveles di:' calidad debe entenderse que el primer nmero
se refiere al grosor del indicador expresado en tanto por ciento del espesor
examinado y el segundo indica el dimetro del taladro que debe ser visible. Todas
estas categoras o niveles de calidad! estn indicados en la tabla 6.
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8.1.1.- I"(ca('res (e G#'s.
Los indicadores de hilos construidos segn la norma DN 54.1099, estn formados
por siete hilos de 50 mm. de longitud equidistantes 5 mm entre si y encapsulados en
un material plstico flexible y transparente (figura 15)
Segn vemos en la tabla de la figura 15, existen tres tipos de indicadores,
dependiendo del dimetro de los hilos y estn normalizados para aluminio, acero y
cobre.
El valor de la sensibilidad expresado en tanto por ciento, queda definido por la
magnitud D. E. y es la relacin del dimetro del hilo ms fino visible en la radiografa
al espesor total radiografiado:
Esta sensibilidad de % es un valor relativo que depende del espesor radiografiado.
El ndice de calidad de imagen BZ es, por el contrario, un valor absoluto
independiente del espesor radiografiados corresponde al nmero de orden del hilo
ms fino que se ve en la radiografa.
En la tabla 8 se clasifican las radiografas en dos clases o categoras.
- Categora 1 = radiografas de alta sensibilidad.
- Categora 2 = radiografas de sensibilidad normal.
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8.1.2.- St)ac." (e #'s "(ca('res..
Aunque la normativa aplicable en cada procedimiento de inspeccin dar una serie
(e recomendaciones para cada caso concreto, podemos, como caso general, indicar
que los indicadores de calidad de imagen se colocaran sobre la superficie del objeto
examinar ms prxima a la fuente de radiacin y de forma que el plano (e# indicador
sea normal al eje del haz de radiacin. Si esto no es posible, se admite que el
indicador se site sobre un bloque del mismo espesor que la parte que haya de ser
examinada y, fabricando en un material que se comporte radiogrficamente igual.
Tambin como norma general se colocar un indicador por cada radiografa y se
encontrar en una zona de densidad uniforme.
9.- INTERPRETACIN DE LAS RADIOGRAFIAS.
La interpretacin (e las radiografas debe ser realizada bajo unas condiciones en las
que se consiga por una parte un mximo en la sensibilidad de detalle y se alcance,
por otra, un grado de comodidad que ocasione un mnimo de fatiga al observador,
La interpretacin de las radiografas en un lugar oscuro y poco iluminada favorece la
percepcin del detalle, ya que conduce a una disminucin apreciable del umbral
diferencial de la luminancia. Con el fin de evitar una disminucin en la percepcin de
contornos, convendr limitar el campo de observacin tanto cmo sea posible.
Con independencia de estas consideraciones y con el fin de facilitar la interpretacin
alcanzar la mayor eficacia en la evaluacin, conviene preparar un esquema
radiogrfico, croquis informacin sobre el mtodo operatorio y las zonas
radiografiadas,
P.- THCNICAS RADIOGR4FICAS DE UNIONES SOLDADAS.
Las radiografas de uniones soldadas, cualquiera que sean en tipo, se obtendrn por
el mtodo de transmisin, situando la unin a radiografiar entre la pelcula y la fuente
de radiacin. La disposicin de los elementos que intervienen en la obtencin de una
radiografa, puede corresponder a alguno de los casos de las figuras 16 y 17.
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Las tcnicas radiogrficas que se pueden considerar son dos:
- Tcnica de una sola pared con interpretacin de la imagen de una sola pared
(casos 1, 2, 3, 4 y 5 de la figura 16).
- Tcnica de doble pared con interpretacin de imagen de las dos paredes
atravesadas por la radiacin (caso 6 de la figura 16).
P.1.- U"'"es e" 0"!)#'.
Suelen llamarse as las destinadas a unir piezas por tanto, con solape en T o en L
adems de las que se unen en diedros de diversos aberturas.
En todas debe procurarse que la pelc:ula venga a quedar lo ms prxima posible a
la. vencidad del cordn. Como por ejemplo de algunos de estos casos, tenemos la de
la figura 18 en la cual la radiacin se har incidir con 45, por ser ste el ngulo con
que se ha preparado la pieza, la pelcula se colocar bajo la otra plancha de forma
que la proyeccin del cordn a partir de la fuente vaya a caer sobre ella.
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Cuando la unin sea accesible por ambos lados, la fuente de radiacin se colocar
en el interior del tubo o cilindro y la pelcula en el exterior, siempre que las
dimensiones del objeto permitan alcanzar la D.F.P. requerida. Si ello no fuera posible
y se pudiera colocar la pelcula en el interior del cuerpol cilndrico y la fuente en el
exterior, se podr obtener as la radiografa.
P.2.- Ra('!ra7a t)$)#ar (e ('$#e -are(
La tcnica de doble pared, se puede realizar con interpretacin de una o de doble
pared, la eleccin de una u otra tcnica depender nicamente del dimetro exterior
del tubo o cuerpo cilndrico"
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P.2.1.- Ra('!ra7a c'" I"ter-retac." (e )"a s'#a -are(.
En la radiografa de uniones soldadas de tuberla o productos tubulares con dimetro
nominal exterior superior a 31/2" (89 mm.), solamente se podr aplicar la tcnica de
interpretacin sobre la imagen de una sola pared.
El nmero de exposiciones ser el adecuado para cubrir la totalidad de la unin.
En el caso de uniones soldadas sobre tuberas cuyo dimetro nominal exterior es
igual o inferior a 3 , la interpretacin podr realizarse sobre la imagen de una sola
pared siempre que la fuente de radiacin no se encuentre situada en el plano
definido por la unin que se examinar.
Para la radiografa total de la unin, en este caso se precisan por lo menos tres
exposiciones a 120.
P.2.1.- Ra('!ra7a c'" I"ter-retac." (e ('$#e -are(
Normalmente las radiografas de productos tubulares con dimetro nominal exterior
de 3 o inferiores, se obtendrn siguiendo la tcnica de doble pared con
interpretacin de doble pared y la imagen de la soldadura sobre ambas paredes
puede ser interpretada en la misma pelcula.
En este caso el eje del haz de radiacin no debe estar contenido en el plano en que
se encuentre la soldadura y si formando un ngulo suficiente para evitar la
superposicin de las dos imgenes a que dan lugar la parte de la unin prxima a la
fuente de radiacin y la que se encuentra junto a la pelcula.
La inspeccin completa de una de estas uniones puede ser realizada con dos
exposiciones a 90.
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ULTRASONIDO
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1. INTRODUCCION.
Los ultrasonidos son ondas acsticas, de idntica naturaleza que las ondas snicas,
diferencindose de estas en que su campo de frecuencias se encuentra por encima
de la zona audible. Por los fenmenos que provocan en su propagacin en los
slidos, lquidos y gases, han dado lugar a numerosas aplicaciones tcnicas y
cientficas, entre ellas el control de calidad de los materiales estructurales (aplicacin
como ensayo no destructivo) para la deteccin de heterogeneidades (defectologa),
determinacin de sus propiedades caracterizacin) y medida de espesores
(metrologa).
1.- NATURALEFA 3 PROPIEDADES DE LAS ONDAS ULTRASNICAS.
Ya hemos definido las ondas ultrasnicas como ondas acsticas de idntica
naturaleza (mecnica o elstica) que las ondas snicas, pero que operan a
frecuencias superiores a las de la zona audible del espectro acstico (figura 1).
Las frecuencias utilizadas en los ensayos ultrasnicos, para el control de
heterogeneidades en los materiales, se extienden (para inspecciones tpicas) entre
0'5 MHz y 25 MHz. Gran parte de las propiedades de las ondas acsticas no
dependen de la frecuencia, por lo que son comunes, tanto a as ondas snicas como
a las ultrasnicas.
En principio las ondas ultrasnicas pueden propasarse dentro de todos los medos
donde existan tomos o molculas capaces de vibrar, por lo que tendrn lugar tanto
en gases, lquidos y slidos.
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Sin embargo, algunos materiales que tienen un fuerte poder de absorcin, a causa de
la transformacin de energa vibratoria en calor, por lo que no todo material ser apto
la propagacin de dichas ondas.
La propagacin de la onda ultrasnica, en mediante una oscilacin sinusoidal al igual
que una oscilacin elstica de una partcula de material (figura 2).
2.- PAR4METROS.
A continuacin definimos algunos parmetros de la onda ultrasnica:
- Frecuencia (f): Es el nmero de oscilaciones de una partcula dada por
segundo.
- Longitud de onda (k): Esta distancia entre dos planos en que las partculas se
encuentran en el mismo estado de movimiento.
- Velocidad acstica (C): Es la velocidad de propagacin de la onda para una
condicin dada por ejemplo: una zona de compresin.
- Amplitud de Oscilacin (A): Es el desplazamiento mximo de una partcula de
su posicin cero.
- Presin Acstica (P): En los puntos de gran densidad de partculas, la
presin es tambin mayor que la presin normal, mientras que en las zonas
dilatadas es menor.
- Velocidad instantnea de vibracin (V): Es la propia de la partcula en su
movimiento oscilatorio.
E.- MODOS O TIPOS DE ONDAS.
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Ya hemos visto que podemos imaginar la oscilacin sonora como un movimiento de
las partculas dentro del material. Los tipos de ondas existentes son los siguientes:
(figura 3)
- Onda longitudinal: Es aquella en que las oscilaciones tienen lugar en la direccin
de propagacin de la onda. Debido a que en ellas estn activas fuerzas de
comprensin y dilatacin, se denominan tambin ondas de presin o
compresin.
- Onda transversal: Si el medio es capaz de transmitir esfuerzos de cizlladura, lo
que ocurre en la mayora de los cuerpos slidos, las partculas pueden oscilar
tambin en direccin transversal a la de propagacin de la onda, originndose
as las ondas transversales.
- Ondas de superficie o de Rayleigh: Las ondas de superficie o de Rayleigh se
propagan solamente en la periferia plana o curva de un slido semi-infinito,
siguiendo las irregularidades de la superficie o contorno del mismo. Se puede
considerar como un tipo especial de onda transversal.
- Ondas de lamb: Si el slido semi-infinito se reduce en espesor, se obtiene una
chapa en la que la onda puramente de superficie ya no puede existir como tal, a
no ser que su longitud de onda sea considerablemente inferior. Cuando el
espesor es del mismo orden que la longitud de onda, se producen varios tipos
de ondas de chapa, que presentan, siempre componentes de la oscilacin de
partculas en ngulo recto a la superficie.
Los dos tipos bsicos de, estas ondas de chapa o de lamb son:
- Onda simtrica o de dilatacin.
- Onda asimtrica o de flexin.
A diferencia de lo que ocurre con las ondas longitudinales, los gases y los lquidos,
son prcticamente incapaces de transmitir ondas transversales.
Ambos tipos de ondas las longitudinales y las transversales, son ondas ideales ya
que pueden producirse nicamente en medios infinitos. Si el medio es limitado, se
producirn reflexiones en las superficies y como consecuencia las alteraciones
producidas en su propagacin por fenmenos de reflexin y refraccin, dan lugar a la
aparicin de otros tipos de ondas.
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6.- GENERACIN 3 RECEPCIN DE LAS ONDAS ULTRASNICAS.
Para la generacin y recepcin de ondas de presin, se utilizan diferentes sistemas.
El ms corriente es el del altavoz para emitir y el micrfono para, recibir. Para
nuestro objetivo al generar y emitir ondas ultrasnicas, necesitamos un elemento que
nos sirva al mismo tiempo de generador y receptor, esto podremos conseguirlo
mediante materiales que presenten el efecto 'Piezoelctrico'.
Este efecto consiste en que cuando un material piezoelctrico se deforma, mediante
una presin mecnica externa, aparecen ms cargas elctricas en su superficie. El
fenmeno inverso, consiste en que si este material se coloca entre dos electrodos,
cambia su forma s se aplica un potencial elctrico.
Al primer efecto se le denomina "efecto piezoelctrico directo" emplendose para
medir presiones, deformaciones y oscilaciones, es decir, en nuestro caso como
emisor de ultrasonidos, al segundo efecto se le denomina "efecto piezoelctrico
recprocos y se utiliza para producir o generar presiones, deformaciones y
oscilaciones o lo que es igual, como generador de ultrasonidos.
Para la obtencin de ondas ultrasnicas por impulsos, el cristal piezoelctrico se
excita mediante choques.
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o impulsos (tiempos de actuacin de la excitacin muy cortas). Para evitar que su
propagacin se prolongue excesivamente; o lo que es lo mismo que los impulsos
resulten demasiado largos, se adosa a una de las caras del oscilador un material de
gran poder de amortiguacin. La otra cara del oscilador se aplica bien directamente
sobre la pieza de ensayo o por intermedio de un material plstico protector. Esto
permite obtener impulsos de pocas vibraciones.
Cuando se emplea el mtodo de transmisin para el cual no son siempre adecuados
mpulsos cortos, se puede prescindir de la amortiguacin artificial.
A continuacin trataremos de establecer las ventajas ms importantes y ms
comnmente utilizados:
Cuarzo (SO2): Es mal emisor, resistente a la temperatura, al envejecimiento y al
desgaste.
Sulfato de litio (S04Li): Es mejor receptor que el cuarzo, tiene buen poder de
resolucin y no es utilizable a ms de 75C.
Titanato de bario (TiO3Ba): Es el mejor emisor, tiene mal acoplamiento y
amortiguacin debido a su alta impedancia acstica y trabaja a frecuencias menores
de 15MHz.
Metaniobato de plomo (MB2O6Pb): Es buen emisor, resistente a la temperatura y su
utilizacin est limitada a frecuencias altas.
8.- COMPORTAMIENTO DE LAS ONDAS ULTRASNICAS EN SUPERFICIES
LIMITES.
En la propagacin de la onda acstica, se considera "superficie lmite", a aquella que
separa dos medios con propiedades elsticas diferentes. Es evidente que si un
material se encuentra rodeado de un espacio vaco, no puede transmitir ningn tipo
de onda acstica y la onda retorna de un modo y otro. Si otro material se encuentra
adherido al primero, la onda acstica se propagar, si bien ms o menos alterada en
direccin, intensidad y modo.
8.1.- I"c(e"ca -er-e"(c)#ar ' "'r,a#.
Si una onda acstica plana incide perpendicularmente sobre una superficie plana que
separa dos medios diferentes, una parte de la energa de la onda se refleja y vuelve
en la misma direccin de la incidente y otra parte se propaga en el segundo medio
manteniendo su direccin y su sentido.
Si li es la intensidad de la onda incidente, r la de la reflejada, t la transmitida y Z1 Y
Z2 las respectivas impedancias acsticas de los dos materiales, lo anteriormente
expuesto queda expresado en la figura 4.
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As por ejemplo en la figura 6, se aprecia el desdoblamiento que sufren, tanto la onda
reflejada corno la transmitidas en una onda longitudinal y otra transversal resultando
que tina onda incidente da lugar a cuatro ondas cuando los dos medios son cuerpos
slidos.
A continuacin vamos a estudiar las leyes de la refraccin:
Las direcciones de las ondas reflejaseis y transmitidas viene dadas por la ley general
siguiente:
Siendo 1 y 2 dos ondas cualquiera con velocidades acsticas C1 y C2.
Se observa en primer lugar que si la onda incidente y la reflejada son del mismo tipo,
forman el mismo ngulo con la normal a la superficie lmite i = r ya que poseen la
misma velocidad acstica.
Dado que la velocidad de las ondas transversales es menor que la de las
longitudinales, los ngulos de reflexin o de refraccin de las ondas ongitudinales
sern mayores que los ngulos respectivos de reflexin o de refraccin de las ondas
transversal es. (rL > rT ; tL > tT).
En los cuerpos slidos se puede hacer desaparecer aisladamente la onda
longitudinal refractada en el medio 2, transmitindose exclusivamente a onda
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transversal, con lo que el ensayo se simplifica. Esto se puede conseguir mediante la
reflexin total de la onda longitudinal refractada. La conclusin lmite para seguir
este efecto se obtendr cuando tL= 90 es decir con los siguientes ngulos; de
incidencia crticos
De acuerdo con este proceso, se puede tambin lograr que la onda transversal
transmitida en el medio 2, alcance el caso lmite de la reflexin total as decir tl= 90.
Los ngulos crticos, de incidencia, sern en este caso:
En este caso lmite las ondas transversales, no se propagaran como tales, sino como,
ondas de superficie. En la prctica este efecto se aprovecha para generar ondas de
superficie, si bien se obtiene la mxima energa de transmisin con un ngulo de
incidencia ligeramente mayor que el ngulo crtico.
A continuacin se expresan las leyes de reflexin y refraccin para los dos casos:
onda incidente longitudinal y onda incidente transversal.
9.- GEOMETRIA DEL IAF ULTRASONIDO.
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Debido a la superposicin de fenmeno de difraccin y de efecto de los bordes, se
produce en la onda plana, en su proximidad al oscilador, un campo con mximos y
mnimos de presin acstica, es decir un fenmeno de interferencia del campo
ultrasnico, similar al producido detrs da un diafragma, segn el principio de
Huygens (figura 7).
La relacin entre el dimetro del oscilador D y la longitud de onda , determina la
extensin del campo de interferencia y el nmero de mximos y mnimo de presin
acstica.
En la direccin de propagacin de la onda, existe un ltimo mximo localizado en el
eje, es decir el mximo principal.
Este ltimo mximo de presin acstica determina el fin del campo de interferencia,
tambin denominado campo prximo en contraste con el campo continuo, libre de
interferencias denominado campo lejano.
Otra definicin de campo prximo y campo lejano sera:
9.1.- Ca,-' -r.=,'.
nmediatamente a continuacin del cristal piezoelctrico, se encuentra el campo
prximo "N" con una forma prcticamente cilndrica y que se define como la distancia
que existe desde el cristal del palpador hasta un punto en el cual un receptor de muy
pequeo tamao, proporciona su mxima reflexin y por tanto su mxima altura de
eco.
La longitud del campo prximo viene dada por:
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Pero para longitudes de onda muy cortas comparadas con el dimetro del oscilador,
se pueden despreciar y nos queda:
R = radio oscilador
S = superficie
9.1.- Ca,-' #eTa"'. ;7!)ra 9%
A continuacin del campo prximo se encuentra el campo lejano, que es donde la
presin sonora decrece de forma progresiva. Tiene forma cnica, la cual queda
definida por la divergencia del haz o sea el ngulo que de acuerdo con la teora de
difraccin viene dado por
En los materiales slidos, estas hiptesis simplificadas no tienen en cuenta los
varios; tipos de onda que, por ejemplo acompaan a una onda longitudinal, tales
como ondas transversales y de superficie, y que pueden dar lugar a dificultades en
determinada; circunstancias.
9.2.- Ec' : s',$ra (e un '$st0c)#' e" )" ca,-' )#tras."c'.
Cualquier heterogeneidad que pueda estar presente en un material constituye un
obstculo para una onda acstica, cuya presencia se pondr de manifiesto por su
"eco" cuando se emplea el mtodo de "eco" o por su sombra", si se aplica el mtodo
de transmisin.
Si la heterogeneidad es grande y tiene una forma regular, se podr obtener de su eco
o de su sombra informacin suficiente que permitir, basndose en conceptos
geomtricos pticos, determinar sus caractersticas. Sin embargo lo ms frercuente
es que las heterogeneidades naturales sea lo suficientemente pequeas, que den
lugar a fenmenos deir interferencia, tanto en el eco como en la sombra
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Estos fenmenos dependern del tamao de la heterogeneidad, pero no a su tamao
real, sino al referido a la longitud de onda que se utilice.
En este sentido se pueden clasificar los obstculos en tres categoras:
- Obstculo muy pequeo en relacin con la longitud de onda.
- Obstculo del mismo orden de tamao que la longitud de onda (obstculo
pequeo).
- Obstculo grande en relacin con la longitud de onda.
Como se ha visto al tratar de los posibles defectos o heterogeneidades que pueden
encontrarse en una unin soldada, estos pueden ser de morfologa muy variada, por
lo cual no es fcil determinar su tamao mediante clculo. No obstante en primera
aproximacin, se pueden aproximar a una discontinuidad de forma circular cuyo
plano es perpendicular al haz de ultrasonidos. En la prctica se utilzan para este fin
taladros de fondo plano.
Al mismo tiempo se ha de tener en cuenta que las heterogeneidades naturales
preseman superticies irregulares y rugosas y que, adems, no siempre su superficie
reflectante! principal es perpendicular al haz de ultrasonidos, razn por la cual, darn
lugar, en la prctica, a ecos o seales menores que las que se obtengan de la
discontinuidad ideal de seccin circular. En otras palabras, el tamao de una
heterogeneidad natural, ser igualo mayor que el de un taladro de fondo plano que
de un eco de igual amplitud.
Cuando se trate de un obstculo mayor que la seccin del haz (figura 9), podremos
aplicar para su examen el mtodo de Eco o el de transmisin. En el primer caso,
cuando se coloque el palpador sobre una zona de la pieza que no tenga defecto, se
obtendrn en la pantalla del T.R.C. varios ecos de fondo separados entre si
distancias que ser equivalentes al espesor del elemento. Si se pone el palpador
sobre una zona en la que hay defecto toda la presin acstica se reflejar en la hoja,
con lo cual desaparecern los ecos de fondo y aparecern los ecos
correspondientes: a la heterogeneidad. En el momemto en que se coloque el
palpador exactamente sobre el borde de la discontinuidad, una parte del haz ser
reflejada por la pared posterior del elemento y otra por la discontinuidad apareciendo
en pantalla los ecos correspclndientes a cada una de ellas.
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En caso de aplicarse el mtodo de transmisin la seal desaparecer y aparecer
cuando nos salgamos del defecto.
Cuando se trata de defectos menores que la seccin del haz, el problema es, ms
complejo. En este caso (figura 9) a) el defecto quedar dentro del haz, obtenindose
una disminucin del haz en la seal transmitida (transmisin) que depender de las
dimensiones del defecto. Si se emplea el mtodo de eco, se obtendrn
simultneamente ecos que precedern tanto del defecto, como de la parte en que no
los hay. Dichos ecos aparecern en pantalla, en consonancia con la distancia a que
se encuentre el defecto y la pared posterior. La profundidad a que se halle el defecto
pueda determinarse en funcin de la posicin que ocupe el eco intermedio, cuya
altura nos proporcionar informacin acerca de su tamao al ser comparada con la
altura del eco de fondo y tener en cuenta la ley que relaciona la variacin de la altura
de los ecos con la distancia entre el defecto y el palpador.
9.E.- Ate")ac." (e #as '"(as )#tras."cas e" #'s s.#('s.
En funcin de lo visto hasta ahora, la atenuacin de la presin acstica se deba
nicamente como consecuencia de la divergencia del haz sin embargo los materiales
slidos, dan lugar a amos efectos ms o menos pronunciados, de atenuacin que se
traducen en una debilitacin de los ultrasonidos, debido a dos causas: la dispersin y
la absorcin.
La dispersin es debida a que los materiales no son estrictamente homogneos.
Contienen superficies lmites o entrecaras pequeas (heterogeneidades, fases en la
estructura cristalina de los metales, lmites de grano, etc) en las que la impedancia
acstica cambia bruscamente, debido a la diferente densidad o velocidad acstica de
los materiales, de naturaleza, condicin o estado diferentes en dichas entrecaras.
La absorcin es una condicin directa de la energa acstica en calor. Se puede
explicar la absorcin de una forma elemental, como un efecto de frenado de la
oscilacin de las partculas, lo cual explicara tambin por qu una oscilacin rpida
pierde ms energa que una oscilacin lenta. La absorcin .aumenta generalmente
con la frecuencia pero en menor grado que la dispersin.
Ambas prdidas limitan las posibilidades de los Ensayos no destructivos, pero segn
dos vertientes:
- La absorcin pura debilita la energa transmitida o la amplitud del eco, tanto de la
heterogeneidad como del eco de fondo. Para contrarrestar este efecto hay que
incrementar la tensin de emisin y la amplitud o recurrir al empleo de frecuencias
ms bajas.
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- La dispersin es mucho m!3 pl9rturbadora, ya que en el mtodo de impulso-eco no
slo reduce la amplitud del eco de la heterogeneidad y la del eco de fondo, sino que,
adems, produce numerosos ecos parsitos con difenrentes recorridos (csped) en
los que los: verdaderos ecos pueden quedar enmascarados. El nico medio de
contrarrestar este efecto de csped es emplear frecuencias ms bajas, lo cual
establece un rmite natural e insuperable para la deteccin de heterogeneidades
pequeas.
P.- FRECUENCIA DE ENCITACIN 3 DIMENSIONES PTIMAS DE CRISTAL
PIEFOELHCTRICOS.
El haz ultrasnico en virtud de su frecuencia, relativamente elevada, posee
propiedades claramente direccionales, de manera que puede ser enfocado en la
direccin deseada. Esta directividad es tanto unas acusada cunto mayor es el
dimetro del cristal del emisor. En la figura 10 se observa la influencia de la
frecuencia de excitacin y del dimetro del cristal plezoelctrico sobre los parmetros
la tener en cuenta en la realizacin de un ensayo: longitud del campo prximo (M),
divergencia del haz 3.4, penetracin (P) y sensibilidad (S).
1C.- COMPOSICIN DEL E/UIPO DE ULTRASONIDOS.
El equipo necesario para llevar a cabo una inspeccin ultrasnica est compuesto
por: el equipo generador y receptor de impulsos y el palpador (o palpadores).
1C.1.- EV)-' !e"era('r : rece-t'r (e ,-)#s's
Dada la gran diversidad de aplicaciones de los ultrasonidos, no es posible disear un
equipo que pueda satisfacer las exigencias propias de cada una de ellas, existiendo
por tanto una gran variedad de equipos. Por cunto a su aplicacin en el campo de
los Ensayos no destructivos, segn la finalidad del ensayo, los equipos sern
distintos entre s.
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Si tenemos en cuenta los dos mtodos tpicos de pulso - eco y transmisin, un
esquema bsico de un equipo de ultrasonidos sera el de la figura 11.
Tal y cmo se muestra en el esquema de la figura el equipo de ultrasonidos, est
constituido bsicamente por:
- Sistema de sincronismo: que cumple las siguientes funciones: Generar la tensin de
reflexin horizontal (Generador de barrido de la base de tiempos, mando de
distancias), generar la seal de sincronizacin para la emisin de impulsos de alta
frecuencia (frecuencia de repeticin de impulsos) y controlar la luminosidad del pincel
electrnico.
- Generador de alta frecuencia: Esta unidad genera los impulsos elctricos de alta
S SNCRONSMO
GENERADOR DE BARRDO
Y T R C
Generador
de
impulsor
Amplificador
T R C
Receptor
Emisor
Esquema bsico de un equipo de ultrasonidos
Figura 11
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energfa al recibir la seal de sincronizacin producida por el sistema de sincronismo.
La seal de emisin o nicial se produce al enviar el generador al amplificar una
fraccin de energfa muy reducida del impulso elctrico transmitido al emisor, de
manera que el punto de arranque de sta serial es el origen de tiempo de la pantalla
- Amplificador: su misin es amplificar da seal que los impulsos acsticos generan
cuando llegan al receptor hasta el valor requerido para el funcionamiento del T.A.C.
El amplificador est controlado por el mando de ganancia.
- Sistema de representacin: el sistema de representacin ms frecuentemente
utilizado es el tubo de rayos catdicos T. A. C. con pantalla de tipo A en la que las
indicaciones aparecen como deflexiones verticales de la base de tiempos. Existen
otros sistemas de representacin pero que sern apli cables a las inspecciones
automticas.
1C.1.- Pa#-a('res.
El efecto piezoelctrico es el ms utilizado para la generacin y recepcin de las
ondas ultrasnicas, en su aplicacin a los mtodos de ensayo no destructivo, en
especial por cuanto al examen de los materiales metlicos se refiere.
Hemos visto que, las ondas longitudinales se generan mediante los osciladores
piezoelctricos en forma de disco, de cristales o materiales cermicas polarizados y
vibrando en la direccin de su espesor.
Para estos ensayos, las ondas transversales, se generan, casi exclusivamente,
aprovechando los fenmenos de transformacin o conversin de ondas que se
producen al incidir una onda longitudinal oblicuamente a la superficie de la muestra a
ensayos, de acuerdo con las leyes de la refraccin. Basndose en estos mismos
principios se generan las ondas de superficie.
Esta es la razn fundamental para que existan dos tipos bsicos de palpadores:
- de incidencia normal.
- de incidencia angular.
Siendo de la mayor importancia el diseo del oscilador, no lo es menos el del resto
de los elementos que intervienen en la construccin del palpador para modificar sus
caractersticas emisoras y receptoras, para lograr que su rendimiento y eficacia sean
mximos para unas determinadas caractersticas y cualidades del haz de
ultrasonidos. Se puede afirmar que, s bien el diseo del oscilador se apoya en
estudios tericos, el del palpador responde a ms resultados de carcter
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experimental.
En la actualidad, existe una gran diversidad de tipos de palpadores, como
consecuencia de la gran diversidad de tcnicas operatorias aplicables a los ms
diversos y complejos casos de examen por ultrasonidos. En ste orden de ideas, se
pueden clasificar los palpadores en dos grandes grupos: palpadores de contacto y
palpadores de inmersin.
A continuacin, describiremos los palpadores de contacto con incidencia normal y
con ncidencia angular.
1C.1.1.- Pa#-a('res (e "c(e"ca "'r,a#.
Se emplean en inspecciones de pulso - eco, transmisin y resonancia y se aplican a
problemas como: defectologa, metrologa y caracterizacin. Llevan incorporados
oscilado res diseados para emitir ondas longitudinales.
Segn el nmero de cristales osciladores que lleven incorporados, se pueden
considerar dos tipos.
- Palpador de cristal nico (emisor - receptor).
La figura 12 nos muestra el esquema de uno de estos palpadores. Se observa que
adems del cristal piezoelctrico, a) consta de una caja o montura metlica, b) que
protege el conjunto, el amortiguador del cristal, c) el hilo conductor elctrico, d) y la
conexin.
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El amortiguador, c) del cristal es un elemento indispensable en los equipos que
operan por el mtodo de pulso - eco. Sus finalidades concretas son las siguientes:
- Reducir el tiempo de oscilacin del cristal.
- Absorber las ondas que pudieran interferir.
- Soportar mecnicamente el piezoelctrico.
De estas tres finalidades quiz la primera sea la ms importante porque la duracin
del impulso acstico define la zona muerta del palpador, en la cual no ser posible
detectar la presencia de heterogeneidades, porque las posibles indicaciones
quedaran enmascaradas.
- Palpador de doble cristal (uno emisor, otro receptor).
Este tipo de palpadores, trata de resolver el problema de la zona muerta que se
presenta en los palpadores de un solo cristal, que impide o dificulta la deteccin de
heterogeneidades prximas a la superficie de inspeccin.
Estos palpadores constan de dos cristales perfectamente aislados (figura 13)
elctricas acsticamente por una lmina de corcho o policloruro de vinilo.
Uno de los cristales acta solo como emisor y el otro como receptor. Ambos cristales
se montan, con una cierta inclinacin, sobre una columna de plstico que produce un
cierto efecto localizador, de forma que concentra el haz ultrasnico para conseguir
mxima sensibilidad en las proximidades de la superficie.
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- Palpadores angulares.
Consisten en esencia, en un oscilador de ondas longitudinales aplicado a una de las
caras de un prisma de plstico (generalmente perpex), tallado con un ngulo de
incidencia adecuado al ngulo de refraccin o de penetracin que se desea para un
determinado material.
Los elementos de un palpador a igualar as cmo su disposicin son los que figuran
en el esquema de la figura 14.
Teniendo en cuenta las leyes de la refraccin, se deduce que siempre que CL1 =
C12 y CT1 = CL2, exista un ngulo de incidencia lmite por encima del cual dejan de
coexistir los diferentes modos de onda en el medio 2, quedando solo la onda
transversal, De otra parte, conociendo los valores de las velocidades acsticas, en
cada uno de los materiales y el modo de onda existente en cada uno, es posible
calcular los valores de estos ngulos de incidencia.
Refirindonos el caso de la inspeccin de uniones soldadas, ser preciso tener, en
cuenta la superficie lmite perpex/material a inspeccionar, el objeto de encontrar los
valores de los ngulos lmite para los cuales se propagaran ondas transversales en
estos materiales.
Los palpadores ms corrientes, refirindonos al acero, se construyen para ngulos
de refraccin de 35, 45, 60 y 70. A estos ngulos se les suele llamar ngulos de
entrada.
11.- ACOPLANTES 3 PREPARACION DE SUPERFICIE.
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Al realizar inspecciones por contacto, se hace imprescindible emplear un medio
acsticamente conductor interpuesto entre el palpador y el objeto a inspeccionar.
Este medio se suele llamar acoplante. Tambin influye en la consecucin de un buen
acoplamiento acstico entre el palpador y la pieza, siendo por tanto necesaria una
preparacin de las superficies antes de comenzar el examen.
Como acoplantes suelen utilizarse los siguientes: Aceites, geles, acoplantes,
soluciones jabonosas y agua (con agentes humectantes y correctores de dureza).
El acoplante no ejercer accin alguna ,que pueda afectar al estado de la superficie
de la pieza sometida a examen.
Las superficies de la pieza debern estar lo suficientemente limpias y lisas para
permitir, una buena transmisin ultrasnica entre el palpador y el objeto sometido a
examen.
En el caso de soldaduras las superficie; debern estar exentas de protecciones de,
soldadura y de cualquier rugosidad que pueda interferir El libre movimiento del
palpador o que pueda afectar al buen comportamiento de mismo.
La superficie del cordn estar terminada de tal forma que no enmascaren o
produzcan reflexiones que puedan ser confundidas con ecos producidos por
discontinuidades.
11.- CALI*RACIN.
Como operacin previa al proceso de inspeccin por ultrasonidos, es necesario
proceder, en primer lugar a una comprobacin satisfactoria del estado de
funcionamiento del equipo. Para ello debern comprobarse una serie de parmetros
(linealidad vertical, proporcionalidad del control de amplificacin y la apertura del
haz).
Efectuada sta comprobacin es necesario calibrar el conjunto de: equipo palpador o
palpadores y cables de conexin que vayan a ser utilizados. Las correspondientes
especificaciones o cdigos aplicables establecern los requerimientos especficos y
la periodicidad de cada calibracin.
Para la realizacin prctica, tanto de la comprobacin del equipo como de la,
calibracin del sistema, existen varios tipos de bloques o piezas, de referencia. En
nuestro caso concreto de inspeccin de uniones soldadas, los bloques de calibracin
que podrn ser utilizados, son los siguientes:
- Bloque normalizado por el instituto internacional de la soldadura
(S/W).
- Bloque tipo ASME.
- Bloques auxiliares para referencia.
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La figura 15 muestra el bloque V. 1 del nstituto internacional de la soldadura, como
ejemplo de un bloque de calibracin.
12.- THCNICAS OPERATORIAS.
En los ensayos por ultrasonidos de los materiales, las tcnicas operatorias vienen,
establecidas principalmente por la naturaleza del problema y por la muestra de
ensayo. En nuestro caso el fin es detectar discontinuidades (defectologa).
En relacin con los problemas de deteccin de heterogeneidades, las tcnicas
operatorias deben adecuarse a la naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y
tamao de las mismas y muy especialmente en lo que respecta a su morfologa,
orientacin y posicin.
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As mismo, las tcnicas operatorias, estarn supeditadas a las caractersticas de la
muestra de ensayo: naturaleza y estado, forma, tamao, accesibilidad, condicin o
estado de acabado y curvatura de la superficie de exploracin.
Se dispone, en primer lugar, de distintos modos o tipos de ondas: longitudinales,
transversales, de superficie, de lamb, adems de la posibilidad de recurrir a ensayos
con incidencia normal o angular a la superficie de la muestra. Hemos visto la
posibilidad de operar segn los mtodos de pulso - eco y transmisin bien por
contacto con la superficie de exploracin (con los medios de acoplamiento) o bien por
nmersin de la muestra (local o total) permitiendo esta ltima tcnica el ensayo
automtico.
Adems se cuenta con una gran variedad de palpadores cuyas caractersticas
propias (frecuencia dimetro y disposicin) unidas a las del propio equipo de
ultrasonidos permiten conjugar los diversos parmetros del ensayo (campo prximo,
divergencia del haz, penetracin, sensibilidad, poder (le resolucin, transmisin a
travs de la superficie de exploracin, etc) y establecer las condiciones ptimas, del
ensayos.
Los medios disponibles son pues numerosos y variantes, lo que abre un campo
amplio cae posibilidades, cubiertas por una gran gama extensa de tcnicas
operatorias,
A continuacin hacemos una breve exposicin de las posibilidades de algunas de las
tcnicas operatorias.
12.1.- E"sa:'s c'" "c(e"ca "'r,a#.
Se aplican en los mtodos de impulso - eco figuras 16 y 17 y en los de transmisin,
figura 18, emplendose ondas longitudinales en casi todos los ensayos.
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La incidencia normal a la superficie de exploracin se aplica, generalmente, en los
ensayos de muestras de forma geomtrica simple y en la medicin de espesores. Se
detectan perfectamente heterogeneidades de morfologa laminar cuyo plano principal
sea perpendicular al eje del haz, as como tambin heterogeneidades de morfologa
esfrica o cilndrica,
La superficie de exploracin debe ser fcilmente accesible y, cuando se requiere
examinar la muestra completa es preciso explorar la superficie en toda su extensin.
Es los ensayos por pulso - eco se emplean palpadores de cristal nico (E+R) o de
cristal doble (E-R). En los ensayos por transmisin son necesarios dos palpadores
del tipo de cristal nico,
12.1.- E"sa:'s c'" "c(e"ca a"!)#ar.
Se aplican en los mtodos de impulso - eco y en los de transparencia por reflexin
figura 19) emplendose preferentemente ondas transversales.
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La incidencia angular presenta grandes ventajas tales como:
- Se aplica tanto a muestras de forma simple cmo compleja.
Se puede elegir el ngulo de propagacin idneo a la morfologa, orientacin y
posicin de una heterogeneidad.
- Se pueden elegir la superficie de la muestra que sea ms idnea para la
obtencin de una indicacin propia de una heterogeneidad.
- Zonas de la muestra que resultan ocultas en un ensayo con incidencia normal,
se exploran fcilmente con incidencia angular, llegndose a aquellas zonas
ocultas mediante la eleccin adecuada del ngulo de penetracin y/o por
medio de reflexiones internas del haz en otras superficies de la muestra.
- En muestras con dos superficies paralelas relativamente prximas, se obtiene
una trayectoria en zig zag. (figura 20) Esta propagacin segn una trayectoria
zig zag, puede llegar a alcanzar distancias largas, siempre que le rugosidad
de la superficie sea inferior a la longitud de onda. Cuando se emplea sta
tcnica, se puede explorar la seccin entera de la muestra con solo mover el
palpador en la distancia "d" (figura,20). De este modo se pueden detectar
heterogeneidades tanto superficiales como internas, Al igual que con la
incidencia normal, Se obtiene, en ste caso, una indicacin de un eco de
fondo; en los bordes de la muestra, s el haz nacido en ngulo recto con una
de las dos aristas, inferior o superior.
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1E.- INSPECCIN ULTRASNICA DE UNIONES SOLDADAS.
1E.1.- #"s-ecc'"a$#(a(.
La aplicacin del ensayo por ultrasonidos exige de la pieza o componente unas
condiciones mnimas que pueden englobarse dentro del concepto de
inspeccionabilidad.
Desde las primeras etapas de diseo hay que tomar en consideracin los requisitos
de la inspeccin para que sta pueda desarrollarse en condiciones ptimas. Esto,
que tiene una validez general, es especialmente crtico cundo se trata de uniones
soldadas. Entre los parmetros que influyen en la inspeccionabilidad destacan:
- Forma geomtrica,
- Acabado superficial.
- Estructura metalrgica.
- Historial de la pieza
- Marcas de referencia
1E.1.1. F'r,as !e',Utrcas
En la figura 21 se compran soldaduras con diferente grado de inspeccionabilidad
debido a su forma geomtrica. La existencia de soportes o accesorios en las
proximidades del cordn puede impedir la inspeccin de algunas zonas. En general,
la mayor inspeccionabilidaad coincide con el mejor diseo el punto de vista
mecnico.
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1E.1.1.- Aca$a(' s)-er7ca#
Muy relacionado con la forma geomtrica, es decisivo en cuanto a la inspeccin. En
el caso de soldadura en tubos, es frecuente la pregunta de cul es el espesor y el
dimetro mnimos; que puedan inspeccionarse por ultrasonidos. Sin temor a
exagerar puede responderse que todo lo que suelde se podr inspeccionar, con tal
que el acabado superficial sea suficientemente bueno.
Muchas normas o recomendaciones citan como lmite inferior de su campo de
aplicacin espesores de material base de 8 a 12 mm, lmite vlido si el cordn se
presenta en bruto, pero si se repasa hasta eliminar cualquier irregularidad tanto
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exterior como de raz, entonces pueden inspeccionarse espesores de 1 mm o incluso
menos.
En cualquier caso, el exceso de cordn debe eliminarse hasta dejarlo a haces con el
material base si se quiere hacer un examen por ultrasonidos completo y efectivo,
especialmente en componentes de responsabilidad.
La rugosidad superficial de las zonas sobre las que se va a mover el palpador debe
estar limitada para garantizar una buena transmisin acstica. Para componentes de
responsabilidad se pueden dar la cifra de 20 m como mximo (AVS E60). Otras
recomendaciones (W, 1977) limitan la rugosidad a 6 m, lo que parece demasiado
severo para la mayora de las aplicaciones.
En casos menos crticos es suficiente con asegurar la limpieza de la superficie que
debe estar libre de xidos no adheridos, suciedad, salpicaduras de electrodo y, en
general, de cualquier cosa que impida o dificulte el libre movimiento del palpador o la
adecuada transmisin del sonido,
En equipos que ya han prestado servicio es frecuente encontrar picaduras
superficiales de corrosin (piel de naranja) que pueden perturbar gravemente los
resultados del ensayo, no slo por su efecto sobre la transmisin del sonido sino
tambin porque pueden desviar considerablemente el haz ultrasnico, En la
eliminacin de tal rugosidad hay que cuidar de que no se produzcan ondulaciones en
la superficie, cuyo efecto sera incluso ms perturbador que el de la rugosidad.
1E.1.2.- Estr)ct)ra ,eta#Yr!ca.
Para que el haz acstico pueda aportar, informacin sobre el estado de la unin
soldada tiene que transmitiese a su travs, lo que exige del material base y del
aporte un nivel de atenuacin que no debe rebasar un nivel mximo para la
frecuencia de ensayo.
Un acero forjado no presenta particulares problemas para el examen por ultrasonidos
o cuando est bajo la forma de metal de aporte en una unin soldada, su
comportamiento es muy distinto. La marcada anisotropa elstica de la austenita se
manifiestan escala microscpica debido al crecimiento columnar de los granos y a la
ausencia de puntos crticos. Esto provoca fenmenos de desviacin del haz y fuerte
dispersin, lo que obliga a aplicar tcnicas muy particulares, de ensayo a este
soldaduras.
1E.1.E. - Ist'ra# (e #a -e5a.
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No se puede inspeccionar correctamente una unin soldada si no se tienen datos
suficientes sobre su en particular los relacionados con el material, proceso de
fabricacin y, condiciones de servicio, en su caso.
Los datos geomtricos procedentes de planos deben ser contrastados con la realidad
que, en ocasiones, se aparta sensiblemente de las dimensiones nominales.
1E.1.J.- Marc's (e re7ere"ca.
Una de las partes crticas de una unin soldada es la raz, donde es frecuente que se
planteen problemas de interpretacin de difcil solucin. Si en el momento de la
preparacin de bordes se trazan referencias paralelas al chafln a una distancia del
mismo de, p.ej., 50 mm la distancia entre ambas marcas, una vez acabada la unin
soldada, puede dar una buena pista para saber si la unin ha sido correctamente
realizada o, por el contrario, se ha producido una contraccin o separacin
excesivas.
1E.1.- Detecta$#(a(.
La regla de que el menor defecto detectables es aquel cuyo tamao es del orden de
la mitad de la longitud de onda, es el resultado de una simplificacin excesiva del
problema
De hecho, la detectabilidad de un reflector no depende slo de su tamao en
creacin con la frecuencia de ensayo, sino tambin del medio en que est contenido
y del acabado superficial. Estos parmetros, junto con la frecuencia y tipo de onda,
determinan la relacin seal/ruido (S/R) que es lo que realmente define cuando un
defecto es, o no, detectable. Se suele admitir como vlida una S/R mnima de 12 dB;
es decir, el eco del reflector debe ser, al menos, cuatro veces ms alto que el ruido a
la misma distancia. La detectabilidad se ve afectada tambin por la orientacin y
situacin del reflector, lo que est ms en relacin con la tcnica operatoria.
La detectabilidad de grietas muy finas; puede verse muy comprometida por la
existencia de tensiones de compresin que tiendan a cerrar los bordes de la grieta.
Un tratamiento trmico contra tensiones suele mejorar la detectabilidad en tales
casos.
1E.2.- TUc"cas '-erat'r's.
Se describen nicamente las tcnicas bsicas de inspeccin manual.
1E.2. 1.- E=a,e" c'" -a#-a('res (e "c(e"ca "'r,a#.
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La figura 22 presenta una serie de aplicaciones del ensayo con incidencia normal,
ondas-, longitudinales dos son las funciones principales de esta tcnica:
1) Si el acabado superficial lo permite, ensayo directo sobre el aporte, tal como
indica la posicin 1 de la figura 63a. De esta forma son fcilmente detectables
algunas discontinuidades que pueden resultar difciles de ver en el ensayo con
palpadores angulares de ondas transversales. Tal es el caso de lneas de escoria,
escorias aisladas y ciertos poros. Este ensayo presenta la ventaja de que es ms
sencillo, tanto en su puesta a punto (calibracin) como en la interpretacin de
resultados. Adicionalmente, se tiene la gran ventaja de que la distancia a que se van
a detectar las posibles discontinuidades es la mnima, lo que, en general, se traduce,
en una mejor relacin S/R.
2) La otra funcin se refiere a las uniones que van a ser inspeccionadas con
palpadores angulares. En estos casos, se exige una exploracin previa con palpador
normal de toda la zona sobre la que se va a mover el palpador angular. Esta
exploracin cubre los siguientes objetivos:
a) Detectar posibles discontinuidades planas que pudieran impedir la
penetracin de las ondas transversales.
b) Medir el espesor real de la chapa.
c) Evaluar, al menos de forma comparativa, el nivel de atenuacin de
material y sus variaciones a lo largo de la unin soldada.
d) Evaluar el acabado superficial de la chapa.
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1E.2.1.- E=a,e" c'" -a#-a('res (e '"(as tra"s&ersa#es. I"c(e"ca a"!)#ar.
Es la tcnica ms extensamente empleada en uniones soldadas debido a su
versatilidad y a la facilidad de acceso a todas las zonas del cordn. La, figura 23
representa algunas da las aplicaciones tpicas. Moviendo el palpador entre las
posiciones 1 y 2 de la figura 23b, el haz recorre todo el cordn a partir de la raz. La
posicin de las figuras 23a y 23b es adecuada para detectar discontinuidades
orientadas en sentido longitudinal (paralelas al eje del cordn). Si se trata de
discontinuidades transversales (principalmente grietas) hay que explorar desde la
posicin 1 (figura 23c) cuando el cordn est en bruto de soldadura, o desde la
posicin 2 si el cordn ha sido mecanizado lo que, naturalmente, facilita la deteccin
de este tipo de defectos.
En uniones soldadas con espesores altos (ms de 80 - 1 00), donde, por la geometra
da la superficie de exploracin, hay que recurrir a la tcnica en tndem (figura 23d)
en la que dos palpadores iguales se conectan uno como emisor y otro receptor. Los
dos palpadores se montan sobre un til para poderlos desplazar conjuntamente a lo
largo del cordn sin perder la geometra. La profundidad del corte de los haces (zona
sensible) depende de la distancia entre los palpadores, por lo que habr que hacer
varias pasadas variando esa distancia para garantizar la exploracin de todo el
cordn. Para esta tcnica se emplean, casi exclusivamente, palpadores de 45.
El ensayo con palpadores angulares de ondas longitudinales est limitado a
problemas en los que no son aplicables las ondas transversales debido a problemas
de atenuacin. Este es el casi de las soldaduras con aporte austenitico, donde stas
ltimas sufren fuerte dispersin, La mejor relacin S/R que se obtiene con ondas
longitudinales viene, en parte contrarrestado por el inconveniente de que hay que
detectar el reflector directamente, sin ningn rebote de haz debido al mal
comportamiento de las ondas longitudinales en su reflexin en la pared del fondo.

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1E.E.- E=-#'tac.".
Cualquiera que sea la tcnica utilizada, el palpador debe moverse asegurando el
solape de trayectorias para garantizar la cobertura de toda la superficie a
inspeccionar. En la figura 24a se esquematiza el recorrido de un palpador de
incidencia normal con El cordn mecanizado y sin mecanizar. La figura 24b
representa la trayectoria de un palpador angular para detectar defectos
longitudinales. Adems del movimiento en zig-zag hay que dotarlo de una oscilacin
tal como la indicada para aumentar la probabilidad de deteccin.
Las distancias A, B entre las que hay que mover el palpador son las indicadas en la
figura 24b. Es una buena prctica llevar el palpador, en la posicin A, hasta tope con
el cordn, si es que no est mecanizado. La distancia B no es recomendable
rebasarla para pequeos espesores de chapa.
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1E.J.- I"ter-retac.".
Consiste en deducir las caractersticas del reflector
- Situacin,
- Forma,
- Orientacin,
- Tamao,
- Naturaleza,
a partir de las indicaciones de su eco c) ecos obtenidos mediante las tcnicas
adecuadas.
Sin embargo, no basta con los datos obtenidos del ensayo, sino que hay que conocer
de antemano algunos datos sobre la unin soldada, como son:
- Esquema y planos actualizados de la preparacin y zonas adyacentes.
- Datos completos del proceso de soldadura, as como de las reparaciones si
las ha habido.
- Especificacin o cdigo aplicable en donde se indiquen claramente la
naturaleza de los defectos que se pretende detectar.
- Naturaleza del metal base, del aporte y tipo de tratamiento tcnico.
1E.J. 1.- St)ac.".
Se determina por relaciones geomtricas sencillas a partir del recorrido del haz, que
se mide sobre la pantalla una vez calibrada la base de tiempos, y de la distancia del
palpador a una lnea de referencia tomada sobre la pieza.
De entre los parmetros que definen al reflector es, quiz, el ms sencillo de
determinar y se puede demostrar que es de la mayor utilidad para decidir sobre la
naturaleza del reflector. En general la estima de las coordenadas del reflector se
puede hacer con un error menor del 10%.
En la figura 25 se indica la forma de determinar la situacin de un reflector con
palpador angular.
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1E.J.1. - F'r,a.
En el estado actual de la tcnica de explotacin manual, es posible, en general,
clasificar los reflectores en los tipos bsicos: planos y no planos.
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Si se consigue establecer inequvocamente a cual de las dos categoras pertenece el
reflector, se habr resuelto gran parte del problema de la interpretacin.
La tcnica para estudiar la forma es la siguiente:
Una vez obtenido el eco del reflector problema hay que mover el palpador a, su
alrededor y observar cmo vara el eco. Los tres movimientos bsicos se
esquematizan en la figura 26. Con el movimiento lateral se determina la extensin
longitudinal del reflector. El movimiento orbital es el que define con mayor precisin
el carcter plano o no plano del reflector.
As, por ejemplo, una grieta dar un eco que tender a desaparecer rpidamente a
poco que se desve el palpador de la orientacin de eco mximo, pero un reflector de
tipo cilndrico o esfrico (poros, escorias) tender a dar un eco ms o menos
constante incluso con grandes ngulos de giro del palpador. Es conveniente
ayudarse de un til para poder realizar este importante movimiento con la mayor
eficacia posible. El movimiento transversal permite evaluar, al menos
cualitativamente, la extensin vertical del reflector. La ejecucin adecuada y fiable de
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estos movimientos exige bastante experiencia por parte del operador ya que, de sus
resultados, se van a extraer conclusiones acerca del carcter del reflector que van a
incidir decisivamente sobre la aceptacin o rechazo de la pieza o componente.
1E.J.2.- Ore"tac.".
Se determina en base a que slo se obtendr el eco ms alto cuando el haz sea
perpendicular al reflector. Es necesario, por tanto, ensayar con distintos ngulos y
orientaciones del palpador hasta obtener la indicacin mxima. Puede ocurrir, sin
embargo, que al variar el ngulo del palpador vare tanto la distancia a que se
detecta el reflector que la posible ganancia por orientacin se pierda por atenuacin.
Si en una determinada unin soldada pueden aparecer faltas de fusin, hay que
conocer el ngulo de la preparacin para elegir el palpador cuyo eje se aproxime lo
ms posible a la perpendicular. El ngulo del palpador es tanto ms crtico cuanto
mayor sea el espesor de la chapa y ms plano sea el reflector.
1E.6.- Ta,aX'.
Es, probablemente, el problema de ms compleja solucin en el ensayo por
ultrasonidos. No en todos los casos, por supuesto, ya que cuando el reflector es
mayor que la seccin transversal del haz, la determinacin del tamao se hace
explorando con el palpador los lmites del defecto (exploracin dinmica), y aplicando
el criterio de eco mximo y eco mitad (-6dB) cuyo fundamento se indica en la figura
27.
El problema se endurece notablemente cuando se trata de reflectores pequeos para
los que la exploracin dinmica no tiene sentido. El criterio de -6dB es totalmente
nadecuado.
Este es, posiblemente, el campo donde ms intensamente se investiga dentro de los
ultrasonidos ya que, frente a posiciones ya pasadas, segn las cuales lo importante
era detectar, hoy se considera que es la evaluacin lo fundamental y el tamao
resulta, por tanto, una etapa crtica de la interpretacin. Adems, slo a base de una
precisa determinacin del tamao se puede conectar con la Mecnica de las
Fracturas, fundamento de cualquier criterio realmente objetivo de evaluacin.
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Para estos defectos pequeos, la tcnica convencional ofrece tres tipos de solucin:
a) Comparacin con reflectores conocidos, contenidos en piezas patrn o
bloques; de referencia.
b) Evaluacin de la amplitud del eco por comparacin con diagramas o
escalas DAT (AVG).
c) Exploracin de los lmites del reflector con una lnea definida en el haz y
previamente determinada (-20dB).
Las tcnicas a) y b) se basan en la comparacin de la reflectividad del defecto bajo
condiciones controladas de amplificacin, y sus resultados no estn relacionados de
manera sencilla con el tamao real del defecto, al menos en la mayora de los casos;
es decir, no puede deducirse que un reflector sea doble que otro por el hecho de que
sus ecos mximos difieran en 6dB.
La tcnica citada en c) est sometida a fuertes imprevisiones como resultado de las
irregularidades del haz y de que, en general, no se dispone de haces suficientemente
estrechos.
Entre los factores que afectan a la reflectividad, los ms importantes son la
cimentacin, situacin y naturaleza del reflector, parmetros que estn fuera de
control para el operador. Cambiantes, adems, de unos casos a otros. El problema
es, como se ve, bastante complejo, y cualquier mtodo de comparacin de
reflectividades, bien sea con defectos patrn o con diagramas DAT. implica una
necesaria simplificacin que viene a facilitar el trabajo de clasificacin de los defectos
para, sobre esa base, proceder despus a elaborar los criterios de evaluacin.
Los reflectores de referencia pueden ser defectos reales conocidos, lo que solo es
accesible en muy contados casos, o bien defectos artificiales, tal como taladros o
entallas.
En general se recomienda el uso de taladros laterales porque:
a) Son fciles de reproducir con la precisin suficiente.
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b) No presentan irregularidades direccionales de su reflectividad.
En particular, debe evitarse el taladro de fondo plano como reflector de referencia
debido a las dificultades de su mecanizacin, lo que va en detrimento de la
reproductibidad de los resultados. La pieza en que se van a mecanizar los reflectores
patrn debe ser ultrasnicamente equivalente a la pieza a nspeccionar en el sentido
de que:
a) Debe tener igual composicin qumica y estado de tratamiento.
b) Debe presentar un acabado superficial equivalente.
c) Debe ser geomtricamente equivalente.
Una vez que se tiene el reflector patrn se construye la curva distancia-amplitud tal
como indica la figura 69. Con esta curva, cuya zona til es la comprendida entre el10
y 90% de altura de la pantalla, se comparan los ecos de las heterogeneidades
detectadas en la exploracin y se aplica el criterio de evaluacin que haya sido
establecido antes de la inspeccin.
Los diagramas DAT (Distancia, Amplificacin, Tamao) permiten expresar el tamao
del defecto como equivalente al de un disco plano, perpendicular al haz y de
dimetro variable.
El uso de diagramas DAT es una forma muy eficaz de establecer un nivel de
referencia universal, independiente de la posicin del reflector y que slo necesita el
apoyo de un bloque de calibracin (W) de uso muy extendido. Por otra parte, es
posible sustituir los diagramas por las correspondientes escalas DAT que se fijan
sobre la pantalla del equipo y facilitan mucho la evaluacin de la reflectividad
aunque, naturalmente, su empleo es ms restringido ya que slo son aplicables al
equipo y palpador para el que han sido diseadas, mientras que el diagrama DAT
generalizado es de validez universal.
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.
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OTROS METODOS DE ENSA3OS NO
DESTRUCTIVOS
1.- OTROS METODOS DE INSPECCION NO DESTRUCTIVA
1.1.- I"tr'()cc.".
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Adems de los cuatro mtodos de inspeccin no destructivo estudiados en los
apartados anteriores existen otros muchos que no merecen un estudio tan
exhaustivo, bien por su poca aplicacin a la inspeccin de uniones soldadas o bien
porque se encuentran en fase de desarrollo y todava no esta implantada su
aplicacin como mtodo de inspeccin no destructiva convencional.
A continuacin vamos a comentar brevemente algunos de estos mtodos:
1.1.- C'rre"tes I"()c(as.
Si una muestra conductora se coloca en un campo magntico variable sinusoidal
generado por un solenoide, este campo crea en la muestra corrientes circulares
inducidas o de Foucault, las cuales, a su vez, dan lugar a un campo magntico
opuesto que modifica el campo primitivo (figura 1). La interaccin existente entre
estos dos campos puede medirse, ya que el flujo del campo secundario, cuando se
altera, por ejemplo por la presencia de grietas en el material, influye en el campo
primario y consecuentemente en la resistencia de la bobina.
La interaccin del campo de corriente; de Foucault con el campo de la sonda da
origlen ,a un cambio de la potencia que puede medirse por medio de un circuito
electrnico similar a un puente de Wheaststone. La muestra se coloca o se hace
pasar por el campo de una bobina de induccin electromagntica, y se observan sus
efectos sobre la impedancia. de la bobina o sobre el voltaje de salida de una o ms
bobinas de prueba (figura 2). Mediante ensayos y anlisis matemticos se han
resuelto problemas teniendo en cuenta la forma y las propiedades significativas dlala
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muestra y para distintos tipos de solenoides (sondas). Como ejemplo citamos los
siguientes:
- Solenoide rodeando a la muestra, siendo sta de forma
cilndrica, tubular, esfrica o elipsoide de revolucin.
- Sonda interior a un tubo.
- Palpador sobre elementos metlicos.
- Solenoides en forma de horquilla para medida de espesores.
Utilizando corrientes inducidas, se han resuelto problemas tales como:
- Deteccin y determinacin de la profundidad de grietas, cavidades u otras
discontinuidades de cualquier forma y posicin en cilindros tubos y esferas con
solenoldesi envolventles.
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- Deteccin y determinacin de la profundidad de grietas en productos planos y
cilndrico mediante palpadores aplicados a la superficie de la muestra.
- Variaciones de conductividad, del espesor, de separacin entre chapas.
Normalmente la aplicacin de las corrientes nducidas a la inspeccin del uniones
soldadas, se limita a tuberas soldadas de pared fina para detectar discontinuidades
longitudinales.
1.2.- E,s." AcYstca.
La emisin acstica, es una onda transitoria que se propaga en un medio elstico con
frecuencias superiores al rango de las audibles y que se genera dentro de un
material por una rpldia liberacin de energa. Esta onda es observada nicamente
mientras la energa est siendo liberada, detectndose mediante sensores
piezoelctricos especiales de alta sensibilidad. La detelccin y evaluacin de estas
ondas, que denominamos emisin o actividad aGstica, es precisamente el objeto de
la tcnica de ensayos no destructivos conocida como Emisin acstica.
En esta tcnica, al contrario que en las ya. estudiadas, el flujo de energa no es
generado por los palpadores o equipo, sino que es generatdo por el propio material
sometido a ensayo corto es lo que hace de esta tcnica un indicador sensible para la
inspeccin en tiempo real, de fenmenos tales como: formacin de microfisuras,
crecimiento de grietas, movimiento de bordes de grano, dislocaciones, fugas, Etc.
El mtodo de emisin acstica, dependen, por tanto, de la redistribucin de tensiones
dentro de la muestra, diferencindose de los ensayos no destructivos convencionales
Em el hecho de! ser un ensayo dinmico, requiere que los componentes estructurales
estn sometidos a esfuerzos, ya sean los propios del sistema en servicio, los
ocasionados durante su fabricacin, o tambin, sobre cargas peridicas tales como
pruebas hidrulicas.
Otra caracterstica de esta tcnica es la posibilidad de localizacin de la fuente,
mediante su deteccin remota utilizando varios sensores simultnamente y usando
algoritmos de triangulacin. Esto permite evaluar un sistema entero de forma rpida y
requiriendo tan slo un acceso limitado a la estructura para la ubicacin de los
sensores.
La emisin acstica puede utilizarse. para la inspeccin de la integridad de grandes
estructuras, como puentes, vasijas de presin. mantenimiento preventivo (deteccin
de fugas) y para el control de algunos procesos productivos como soldadura.
Una de las caractersticas que primero se observaron en E.A. fue la de su
reversibidad o efecto "Kaiser". Esto significa que la emisin acstica no se! produce
durante la recarga del un material.
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El ensayo por emisin acstica, requiere, adems del sistema de captacin y de
aplicacin de carga un sistema informtico de tratamiento de la seal.
El mtodo generalmente ms usado para el procesado y cuantificacin de las seales
de E.A. es el "nmero de cuentas". Este mtodo debe fijar un valor umbral para
eliminar el ruido ambiental, y conntar el nmero de picos de la seal que sobrepasan
este umbral, llamados cuentas.
Mediante el tratamiento de datos obtendmmos la relacin entre la informacin que
esti contenida en el voltaje de salida del sensor y la naturaleza del suceso.
La emisin acstica puede ser usada para asegurar la calidad de una soldadura,
monitorizndola durante o despus de la soldadura. mperfecciones como: falta de
penetracin, agrietamiento, porosidades, inclusiones, etc. podrn ser detectadas
controlando la emisin acstica detectada en Eisas reigiones. Durante la soldadura
hay varios procesos que pueden producir emisin acstica: deformaciones plsticas,
friccin, solidificacin, transformaciones de fase slido- slido y agrietamientos. Para
monitorizar una soldadura despus de realizada, ser necesario someter a sta a
una carga mecnica o en algunos casos a cargas producidas por variaciones
trmicas.
1.E.- I"ter7er',etra G'#'!r07ca.
Este mtodo es la combinacin de los rayos lser y la holografa.
Los sistemas pticos convencionales de formacin de imgenes, no reproducen
fielmente la distribucin de la amplitud y de la fase de las ondas luminosas que
proceden de un objetivo. En cambio, la holografa registra la amplitud y la fase de la
onda total que abandona el objeto, de tal modo que, posteriormente, puede
proyectarla nuevamente con la misma amplitud y fase reproduciendo el efecto ptico
del objeto de forma mucho ms perfecta que con cualquier sistema de lentes.
Ya que las placas fotogrficas y otros detectores son slo sensibles a la intensidad,
pero no a la fase, es preciso recurrir a un mtodo especial de registro de la fase. Se
logra esto haciendo interferir, conjuntamente,la onda procedente del objeto con una
onda simple, plana o esfrica, que acta anlogamente a una onda portadora de
radio.
En la figura 3 (a) se muestra un esquema de la obtencin de un holograma de un
objeto iluminado. La luz dispersada procedente de l, se recoge en una placa
fotogrfica situada a una distancia arbitraria. Esta luz difusa, por si misma, solo
producir un velado uniforme de la emulsin; pero antes de impresionar la placa, se
mezcla, con parte de la luz directa procedente de la fuente de iluminacin,
concretamente una fuente de rayos lser o de luz coherente. Las dos ondas, una con
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una distribucin compleja de la fase y amplitud y la otra con una distribucin
uniforme, interfieren dando lugar a unas franjas de interferencias, que se impresionan
en la emulsin fotogrfica obtenindose el holograma.
A partir de dicho holograma se pude reconstruir la imagen, iluminando con la luz
direct;a procedente del lser, denominada haz de referencia, tal y como se muestra
en la figura 3 (b). Las franjas finas de interferencia, grabadas en el holograma, actan
entonces de forma similar a una red complleja de difraccin, de manera que, mientras
parte de la luz pasa directamente a travs del holograma, otra parte del haz se
difracta a cada lado de su direccin. Una de estas ondas es idntica a la onda
original procedente del objeto y, por consiguiente si un observador mirsl a travs de
la placa del holograma tendr la sensacin de ver el objeto original en su sitio,
aunque dicho objeto se haya eliminado.
La imagen es virtual. Sin embargo, dado que se ha generado una onda idntica a la
que originalmente parta del objeto, el observador ser capaz de ver todos los efectos
de perspectiva y de! profundidad y, si mueve la cabeza de un lado a otro, cambiar el
punto de vista aparente, acompaado de los efectos de paralaje. La imagen es, pues,
verdaderamente tridimensional. Este es el fundamento de la holograffa
Si se lleva a cabo este proceso de reconstruccin dejando el objeto con su posicin
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primitiva, la imagen tridimensional se superpondr exactamente sobra el objeto, de
manera que mirando a travs de la placa del holograma, objeto e imagen aparecern
como uno.
Supongamos que se mueve ligeramente el objeto o que empieza a deformarse
ligeramente. El observador ver, entonces, bandas de franjas de interferencia en la
superficie del objeto, cuyo nmero y distancia depender de la magnitud del
desplazamiento o de la deformacin sufrida.
Este es el fundamento de la interferometra hologrflca aplicada a los ensayos no
destrulctivos.
La tcnica operatoria descrita anteriormente se conoce como mtodo viviente o de
tiempo real ya que permite la observacin continua del efecto de un proceso de
deformacin de la muestra
Otra tcnica complementaria consiste en registrar slo el cambio de forma en un
intervalo de tiempo determinado, realizando un holograma con doble exposicin. La
imagen reconstruida con tai holograma aparece cubierta de bandas de interferencia
similares a las de la tcnica anterior y que se suelen denominar franjas congeladas,
ya que la informacin procedente del cambio de forma que entre dos exposiciones ha
sido congelada en el holograma.
La sensibilidad del mtodo es muy elevada, ya que se pueden detectar ligeros
desplazamientos y pequeas deformaciones, del orden de la longitud de onda de la
luz utilizada (por ejemplo de 0,5 m).
Por ello, no solo se aplica al control de la calidad de los materiales, es decir, a la
deteccin de heterogeneidades, tales como grietas, faltas de pegado, cavidades e
inclusiones, deformaciones plsticas en estructuras encoladas y materiales
compuestos y en neumticos de automviles y aviones, sino que encuentra
aplicacin en los laboratorios de anlisis de tensiones y de vibracin de imgenes
tridimensionales.
Actualmente, los trabajos de investigacin se orientan, adems de hacia la mejora de
la tcnicas operatorias, en los campos de aplicacin antes mencionados.
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SELECCIN DE METODO DE ENSA3O
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CALIFICACION DEL PERSONAL END
3 ELA*ORACION DE INFORMES
1.- CALIFICACtON DEL PERSONAL DE E.N.D.
1.1.-#"tr'()cc.".
Siguiendo las directrices de todos los organismos nacionales e internacionales sobre
E.N.D., se establecen para cada tcnica de EN.D. tres niveles bsicos de
clasificacin , Y . Estos niveles son similares en cuanto a su definicin para las
distintas normativas aplicables ASTM, ML, etc.
1.1.- N&e#es (e ca#7cac.".
Los tres niveles bsicos de calificacin son los siguientes:
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1.1.1.- N&e# #.
Conocer los aspectos prcticos del mtodo E.N.D. en el que se encuentra calificado;
la importancia de cumplir exactamente con los procedimientos escritos y realizar las
diferentes operaciones de ensayos, siguiendo las tcnicas especificadas por el
personal de los niveles y . gualmente deber conocer las tcnicas de limpieza y
preparacin de la pieza antes o despus de la inspeccin, as como registrar los
registros obtenidos.
Deber realizar su trabajo bajo la supervisin de personal calificado en nivel o .
1.1.1.- N&e# II
Adems de las exigencias de Nivel , el personal de nivel , deber estar calificado
para dirigir y llevar a cabo los ensayos en el mtodo correspondiente, leer e
interpretar las indicaciones y evaluarlas con respecto a las normas y especificaciones
aplicables.
Asimismo, deber estar capacitado para poner a punto y calibrar equipos y conocer
a fondo el alcance y las limitaciones del mtodo que est aplicando. gualmente
deber estar capacitado para organizar e informar sobre los resultados de los
ensayos, as como deber conocer la teora y prctica del mtodo, estar familiarizado
en el uso de los manuales y documentos de aplicacin de estas tcnicas y ser
responsable de la formacin y supervisin de los niveles y del personal en perodo
de formacin.
1.1.2.- N#&e# III
Adems de los requisitos exigidos para: los niveles y , el nivel deber estar
capacitado y se responsabllizar del establecimiento de las tcnicas de inspeccin,
interpretacin de especificaciones, normas y cdigos y de la descripcin del mtodo
especffico de E.N.D. a aplicar.
Ser responsable de la operatividad de los E.N.D. para los que est calificado y
deber estar capacitado para evaluar los resultados obtenidos, de acuerdo con las
especificaciones, normas y cdigos aplicables. Deber poseer experiencia suficiente,
en la tecnologa de los materiales, para poder establecer tcnicas de inspeccin
E.N.D. y asistir a los responsables del diseo en el establecimiento de los criterios de
aceptacin frechazo, cuando estos no existan. Es deseable que este familiarizado
con los otros mtodos de E. N.D. normalmente utilizados.
Estar capacitado para ser responsable de la formacin y examen de los aspirantes a
los niveles , y
1.2.- E()cac." : 7'r,ac.".
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El personal aspirante a la calificacin en E.N.D., deber poseer la titulacin,
formacin, entrenamiento y experiencia suficiente para asegurar la compresin de los
principios y mtodos de ensayos en los que hayan de ser certificados. El programa
de entrenamiento, deber incluir el conocimiento de los principios bsicos, equipos,
materiales, especificaciones, normas, procedimientos de funcicJnamientoy tcnicas
de ensayo, con que el operador se encontrar en la aplicacin de su trabajo
especfico.
De conformidad con la normativa ASNT, los candidatos debern satisfacer uno de los
criterios que a continuacin se exponen, segn el nivel requerido.
1.2.1.- N&e#es I : II
En la tabla 1 se recogen unos requisitos tpicos de formacin y experiencia que
varan en funcin de la normativa aplicable y que deben ser considerados para el
establecimiento del procedimiento de calificacin.
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1.2.1.- N&e# ##I.
Para poder considerar su certificacin como Nivel , el candidato deber satisfacer
uno de los siguientes criterios de formacin y experiencia, y varan en funcin de la
normativa aplicable:
Titulado de grado superior o medio ms un ao de experiencia en el mtodo
especfico de E.N.D. en funciones equivalentes a los de un Nivel .
Titulado de Maestra ndustrial o haber aprobado al menos dos aos de estudios de
grado superior o medio, ms tres aos de experiencia como Nivel en un mtodo
especfico de E.N.D.
- Cinco aos de experiencia como Nivel , certificado en un mtodo especfico de
E.N.D.
1.E.- Recert7cac.".
El personal de los niveles y deber ser recertificado, al menos cada tres aos.
Los niveles se recertificarn peridicamente pero en base a curriculum.
1-J.- C'"s(erac'"es !e"era#es.
Actualmente en Espaa a travs de la E.E.E.N.D. y de AENOR y dentro del marco de
la C.E.E. se est procediendo a elaborar una normativa europea sobre la certificacin
del personal de E.N.D. que podra modificar algunas de las consideraciones
efectuadas en los apartados anteriores.
2.- DOCUMENTACION DE LA INSPECCION NO DESTRUCTIVA.
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2.1.-#"tr'()cc.".
Cualquier nspeccin no destructiva, de acuerdo con la mayora de los cdigos y
normas utilizados en la actualidad, debern realizarse de acuerdo a un procedimiento
escrito para cada tcnica empleada. Estos procedimientos debern ser preparados
por un nivel en la tcnica aplicable.
Estos procedimientos, se basarn en las especificaciones particulares de cada
trabajo concreto, as como en los cdigos y normas indicados en ellas.
Los procedimientos utilizados son bsicamente de dos tipos:
- Generales
- Especficos
Los generales son aquellos que recogen todas las exigencias de los documentos
aplicables y marcan los requisitos a tener en cuenta en la aplicacin de cada tcnica
de E.N.D. en particular.
Los especficos son los que incluyen nicamente las exigencias aplicables a un
trabajo o actividad concreta dentro de cada tcnica
Por tratarse de un documento de relevante importancia, de una forma u otra, debern
intervenir tambin en su preparacin, tanto la ingeniera que disea el elemento
como los responsables de la produccin.
Los procedimientos de inspeccin, son documentos vivos que sern sometidos a
constantes revisiones y actualizaciones.
A continuacin vamos a reflejar el contenido bsico de un procedimiento de
inspeccin especfico para cada uno de los mtodos convencionales de inspeccin
no destructiva de uniones soldadas.
2.1.- Pr'ce(,e"t' (e I"s-ecc." -e"etra"te.
La inspeccin por lquidos penetrantes no requerir de un procedimiento especfico y
ser suficiente utilizando el procedimiento general y los materiales (penetrante,
eliminador y revelador) requeridos en la documentacin aplicable.
Se utilizarn los tiempos recomendados por los fabricantes y la secuencia de
inspeccin aplicable al mtodo a utilizar.
Por tanto, el que no se requiera un procedimiento especfico, no quiere decir que las
inspecciones se realicen improvisando, sino que habr que utilizar el procedimiento
general y lo requerido por la documentacin aplicable.
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2.2.- Pr'ce(,e"t' (e I"s-ecc." -ara #a I"s-ecc." -'r -artc)#as ,a!"Utcas.
La inspeccin por partculas magnticas de las uniones soldadas se realizar de
acuerdo con un procedimiento escrito preparado por un nivel y aprobado antes de
realizar la inspeccin que como mnimo deber contener la siguiente informacin:
- dentificacin del elemento a inspeccionar (material, forma, tamao y
acabado superficial.
- Mtodo de magnetizacin a emplear.
- Equipo de magnetizacin.
- Preparacin de la pieza a inspeccionar.
- Tipo de partculas y forma de aplicacin.
- Corriente de magnetizacin.
- Esquema de la forma en que se realizar la inspeccin.
- Proceso de desmagnetizacin (cuando se requiera).
2.E.- Pr'ce(,e"t' (e I"s-ecc." -ara #a "s-ecc." ra('!r07ca.
La inspeccin radiogrfica de uniones soldadas, se realizar de acuerdo con un
procedimiento escrito, preparado por un nivel y aprobado antes de realizar la
inspeccin, que como mnimo deber contener la siguiente informacin:
- dentificacin del elemento a inspeccionar (material, forma, tamao, espesor, etc.).
- En caso de Ganmagrafas: Fuente de radiacin y tamao mximo de la fuente.
- Parmetros de exposicin para inspeccin por Rayos X.
- Kilovottaje.
- Miliamperaje.
- Tiempo de exposicin.
Datos geomtricos.
- Distancia foco-pelcula
- Angulo de incidencia
- Tipo de pelcula
- Tipo de exposicin (con pelcula sencilla o mltiple)
- Penetrmetros.
- Nivel de Calidad radiogrfica requerida
2.J.- Pr'ce(,e"t' (e I"s-ecc." -ara #a I"s-ecc." )#tras."ca.
La inspeccin ultrasnica de uniones soldadas, se realizar de acuerdo con un
procedimiento escrito, preparado por un nivel y aprobado previamente a la
inspeccin, que como mnimo deber contener lo siguiente:
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- dentificacin del elemento a nspeccionar. Tipo y configuracin de las
soldaduras que se van a inspeccionar, incluyendo espesores, materiales (base
y de aporte) y producto sobre el que se realiza la inspeccin (chapas y
fundicin, forja, etc.)
- Superficie o superficies sobre las cuales se realiza la inspeccin.
- Estado de las superficies.
- Tcnica de inspeccin (contacto o inmersin).
- Palpador recto a angular.
- Angulo, frecuencia, tamao y tipo de palpador.
- Tipo y caractersticas del equipo de ultrasonido.
- Piezas patrn para calibrar.
- Descripcin y registro de la calibracin del sistema
- Direccin o direcciones y extensin de la exploracin a realizar.
- Forma de realizar la toma de datos.
- Automatismo a emplear (si son necesarios).
2.6.- I"7'r,e (e res)#ta('s.
La informacin resultante de la aplicacin de un procedimiento de inspeccin no
destructiva, de acuerdo con el cual se realice el examen de uniones soldadas,
contendr amplia nformacin sobre la fonna en que se haya desarrollado el trabajo,
ncluyendo planos o esquemas que permitan la localizacin de cualquier
heterogeneidad que pueda presentarse.
Los infonnes contendrn cunta infom1acin se considere necesaria y sern
preparadas de fonna adecuada para poder conseguir una repetitividad posterior del
ensayo.
Los informes de los resultados, debern ser archivados por un tiempo que
generalmente vendr establecido en la documentacin aplicable con el fin de poder
revisar en el futuro los resultados de cualquier inspeccin por motivos de control
{auditoras, comprobaciones, etc} o por comprobacin con futuras inspecciones
durante la vida en servicio del elemento.
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6. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS
DE SOLDADURA.
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8. DEFECTOLOGIA DE LAS UNIONES
SOLDADAS
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Ca)sas Mas -r'$a$#es
Metal Base
Excesiva rigidez de la pieza. Aceros con excesivo
contenido de C, Mn, S y P
Electrodos
Uso de electrodos inapropiados para el metal de
base que se va a soldar

Operatoria de sodeo
Enfriamiento muy rpido del metal depositado por insuficiente precalentamiento o
energa aportada, o por causas externas al proceso del soldeo, como lluvia, viento,
bajas temperatura, etc.
Las grietas pueden generarse en el proceso del soldeo, durante el tratamiento
trmico posterior o durante el perodo inicial de servicio si la unin se encuentra
sometida a esfuerzos alternados, a vibraciones o en contacto con ambientes
corrosivos. Pueden originarse tambin en el fondo de defectos superficiales, como
las mordeduras.
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COMENTARIOS
El Mayor peligro es el debido a las grietas superficiales perpendicualres a la
direccin de mxima solicitacin. El riesgo se agrava , si adems existe posibilidad
de fragilizacin trmica en los acerosd ferrticos, por el fenmeno de fatiga si las
cargas son alternadas o si la unin se encuentra en contacto con un medio oxidante
o corrosivo.
Las grietas internas, aunque de menor severidad, pueden extenderser y abrirse al
exterior en condiciones de fatiga.
Ningn cdigo de diseo y construccin relativo a recipientes sometidox a presin,
admite este tipo de defecto. Su crecimiento, al someter a carga la construccin
soldada, puede dar origen a roturas catastrficas.
IMAGEN RADIOGR4FICA.
RESPUESTA ULTRASNICA
a) Defectos de pared rugosa y simepre buenos reflectores.
b) El eco del defecto, es de gran altura y estrecho. Si la grieta es inclinada,
puede dar eco slo desde un lado del cordn.
c) Al girar el palpador alrededor del defecto, tomado a ste como centro, el eco
desaparece rpidamente.
d) Si la grieta est en la raz y es longitudinal, puede confundirse con eco de
faltra de penetracin o bien con un eco de exceso de penetracin o
descuelgue, pero normalmente el eco de la grieta suele ser, casi simepre, ms
estrecho en la pantalla.
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9. EL INSPECTOR DE SOLDADURA
9. EL INSPECTOR DE SOLDADURAS
En el mundo de hoy existe un mayor nfasis en la necesidad de obtener calidad, y la
calidad de una soldadura es una parte muy importante, en este esfuerzo de
bsqueda de calidad. Esta preocupacin por la calidad de un producto se debe a
varios factores, incluidos los econmicos, de seguridad, regulaciones
gubernamentales, competencia en los mercados globales, y el uso diseos menos
conservativos. Aunque no con toda la responsabilidad, para la obtencin de una
soldadura de calidad, el inspector en soldaduras juega un papel muy importante en
cualquier programa de control de calidad exitoso en soldaduras. En realidad, muchas
personas participan en la creacin de lm producto soldado. No obstante, el inspector
de soldadura es una de esas personas consideradas "de primera lnea" que deben de
comprobar y ver si todos los requerimientos en los pasos de manufactura han sido
completados apropiadamente.
Para ejecutar este trabajo apropiadamente, el inspector en soldadura debe tener un
amplio rango de conocimientos y habilidades, porque esta labor envuelve mas que
simplemente observar los cordones de soldadura.
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Consecuentemente, este curso esta especficamente diseado para proveer tanto al
experimentado como al novicio, en inspeccin en soldaduras, un soporte bsico en
los aspectos ms crticos de esta labor. Esto por si solo, no implica, sin ,embargo, el
que cada inspector en soldadura use en un futuro toda esta informacin mientras
trabaja para una compaa en particular. Ni tampoco significa que el material
pres,entado valla a incluir toda la informacin necesaria para cada situacin en la
inspeccin de soldaduras. La seleccin de los varios tpicos a exponerse est
basado en el conocimiento general, deseable en una persona, para que esta realice
con propiedad una inspeccin de soldadura en general.
Un importante punto a entender es que una. efectiva inspeccin en soldadura
envuelve mucho mas que tan solo mirar un cordn de soldadura finalizado. La
seccin 4 del AWS QC1, Standard for Qualification and Certification of Welding
nspectors, delinea las varias responsabilidades de un inspector en soldaduras. Uds.
deberan familiarizarse con todas y cada una de las responsabilidades envueltas
porque la labor de un inspector en soldaduras es un proceso en constante avance.
Un programa de control de calidad exitoso comienza antes del primer "chispazo" de
soldadura. Por lo tanto, el inspector en soldaduras debe de ser familiar con muchas
de las faceta s del proceso de produccin. Antes de la soldadura, el inspector
revisara los planos y especificaciones para determinar informacin, tal como, la
configuracin de los componentes, los requerimiE!ntos especficos para la obtencin
de una soldadura de calidad, y que grado de inspeccin es requerido. Esta revisin le
mostrara la necesidad por cualquier proceso especial durante la manufactura. Una
vez que la soldadura empiece. El inspector en soldaduras puede observar varias
etapas del proceso para asegurar que estas son hechas apropiadamente. Si todos
estos subsecuentes pasos son completados satisfactoriamente, la inspeccin final
deber simplemente confirmar el xito de estas operaciones.
Z/UIHN ES EL INSPECTOR EN SOLDADURAS[
Antes de girar nuestra atencin hacia los aspectos tcnicos, hablemos primero
acerca del nspector en Soldaduras como persona y las responsabilidades tpicas
que acompaan su posicin laboral. El inspector en soldaduras es una persona
responsable, envuelta en la determinacin de la calidad de una soldadura de acuerdo
a un cdigo y/o especificacin aplicable. En la ej ecucin de; sus funciones como
inspector, los inspectores en soldadura operaran en diferentes circunstancias,
dependiendo
Primariamente de para quien esta trabajando. As existe una especial, necesidad por
especificaciones de trabajo claras, dada la complejidad de algunos componentes y
estructuras.
La fuerza de trabajo en la inspeccin puede incluir especialistas para exmenes no
destructi vos, exmenes destructi vos, inspectores de cdigo, inspectores militares o
de gobierno, representantes de un propietario, inspectores "de casa", y otros. Estas
personas pueden, a veces considerarse a s mismos como "inspectores en
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soldaduras", dado que ellos inspeccionan soldaduras como parte de su
responsabilidad laboral. Las tres categoras en la que los inspectores en soldadura
pueden ser agrupados, de acuerdo a sus funciones, son:
* Supervisor (inspector en soldaduras)
* Especialista
* Combinacin Supervisor - Especialista
Un supervisor puede ser una persona o personas cuyas habilidades le permite
inspeccionar cualquier cantidad o tipo de trabajo. Tanto los requerimientos tcnicos
como econmicos decidirn la extensin por la cual este tipo de inspectores se
agruparan entre ellos y funcionen en varias reas de experiencia.
El especialista, por otro lado, es una persona que efecta tarea(s) especifica(s) en el
proceso de inspeccin. Un especialista podra o no podra actuar
independientem,ente de la supervisin de un inspector en soldaduras. El especialista
en ensayos no destructivos (END) es un ejemplo de la categora de este tipo de
inspector. Esta persona tiene responsabilidades limitadas en el proceso de
inspeccin de soldaduras.
Es muy comn el ver inspectores en soldadura en servicio como la combinacin
supervisor especialista. Esta persona puede ser responsable por las decisiones
generales con respecto a la calidad de la soldadura en cada una de las etapas de
fabricacin, y ser requerido para efectuar cualquier ensayo no destructivo que sea
necesario
Los fabricantes podran emplear varios inspectores del tipo supervisor, teniendo cada
uno su propia rea de responsabilidad. Porque la responsabilidad de inspeccin, esta
dividida en estos casos, estos inspectores pueda que tengan que basarse entre ellos,
para aspectos especficos de un programa de inspeccin total.
Para efectos de este curso, nosotros nos referiremos soldaduras en general, sin
importar que funcin especifica un trabajo en particular.
Es poco practico el abarcar individual en la perspectiva de la presente discusin.
Para enfatizar las diferencias en los requerimientos de trabajo, miremos a algunas
industrias que emplean inspectores en soldaduras. Nosotros podemos ver
ejecutndose inspeccin en soldaduras en la construccin de edificios, puentes y
otras unidades estructurales.
Aplicaciones relacionadas a la energa incluyendo plantas generadoras de energa,
recipientes a presin y lneas de tubera, y otros equipos de distribucin que
requieran ser contenidos bajo presin. La industria qumica tambin utiliza la
soldadura extensivamente en la fabricacin de plantas de procesamiento con
contenedores a presin y en su equipamiento. La industria del transporte requiere del
aseguramiento de soldaduras de calidad precisa, en reas tales como: aerospacial,
barcos, automviles, ferrocarriles y equipos para movimiento de tierras. Finalmente,
los manufacturadores de bienes de consumo popular regularmente necesitan
requerimientos de calidad, en soldaduras, especficos. Con la diversidad mostrada
por esta lista, podemos ver claramente que varias situaciones requerirn diferentes
tipos y grados de inspeccin.
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CUALIDADES IMPORTANTES DEL INSPECTOR EN SOLDADURAS
La persona que realiza inspeccin en soldaduras deber:a poseer ciertas cualidades,
para asegurar que el trabajo va ser efectuado de la manera ms efectiva.
La primera, y quizs la ms importante cualidad, es una actitud profesional. La actitud
profesional es usualmente el factor principal en el xito de un inspector. La actitud del
inspector comnmente determina el grado de respeto y cooperacin recibido por
otros durante la ejecucin de las actividades de inspeccin. La habilidad del inspector
en soldaduras en efectuar decisiones basadas en los hechos, esta incluida en esta
categora, de tal manera que las inspecciones sern justas, imparciales y
consistentes. Si las decisiones son injustas o se muestran parciales o inconsistentes,
estas afectaran grandemente la credibilidad del inspector. Adems, un inspector en
soldaduras deber ser completamente familiar con los requerimientos de trabajo as
las decisiones no sern ni muy criticas ni muy relajadas. Es un error para el inspector
el tener ideas preconcebidas acerca de la aceptabilidad de un componente. Las
decisiones, de una inspeccin, deben estar basadas en los hechos; la condicin de la
suelda y el criterio de aceptacin, detallado en la especificacin aplicable, deber ser
el factor determinante. Los inspectores muchas veces se encontraran as mismos
siendo "probados" por otro personal en el trabajo, especialmente cuando es asignado
a un trabajo nuevo. Mantener una acti tud profesional ayuda a remontar obstculos y
ej ecutar un trabajo satisfactorio.
Seguidamente, el inspector de soldadura deber estar en buena condicin fsica.
Dado que su primera funcin envuelve la inspeccin visual, obviamente el inspector
deber tener una buena visin, sin importar si es natural o corregida. El programa del
CW AWS requiere un mnimo de agudeza visual equivalente a 20/40 natural o con
correctores, y el cumplir con una prueba de percepcin de color. otro aspecto de la
condicin fsica envuelve el tamao de algunas estructuras soldadas.
Las soldaduras pueden estar localizadas en cualquier lado de una estructura muy
extensa, y el inspector debe de ir a esas reas y efectuar las evaluaciones
respectivas.
Los inspectores deben de estar en una condicin fsica lo suficientemente buena
para ir a cualquier ubicacin, donde el soldador haya estado. Esto no implica que el
inspector deba de violar las regulaciones de seguridad solamente por efectuar su
labor. La inspeccin puede verse muchas veces en dificultad de ejecutarse si esta no
es realizada inmediatamEmte despus de la conclusin de la soldadura, debido a
que las escaleras o andamios usados por el soldador pueden ser removidos,
haciendo el acceso para la inspeccin imposible o peligrosa. Dentro de los
lineamientos de seguridad, los inspectores en soldadura no deben permitir que su
condicin fsica les evite el efectuar sus inspecciones apropiadamente.
Otra cualidad que el inspector en soldaduras debera de desarrollar es la habilidad
para entenderlo y aplicar los variados documentos que describen los requerimientos
de suelda. Estos pueden incluir planos, cdigos, estndares, y especificaciones.
Estos documentos proveen la mayora de la informacin con respecto al porque,
cuando, donde y como se debe de efectuar la inspeccin. Por lo tanto, las reglas y
lineamientos, bajo los cuales el inspector realiza su trabajo, pueden ser encontrados
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en estos documentos. Estos tambin establecen los requerimientos de aceptacin de
calidad contra los cuales el inspector juzgara la calidad de la soldadura. Es muy
importante que estos documentos sean revisados antes del inicio de cualquier trabajo
de produccin, debido a que el inspector en soldaduras debe de estar advertido de
los requerimientos del trabajo.
Normalmente esta revisin previa revela los puntos crticos requeridos para la
inspeccin, los requerimientos de calificacin de procedimientos y/o soldadores, los
pasos de procesos especiales o deficiencias de disefio, tales como la imposibilidad
de acceso durante la suelda. No obstante los inspectores en soldaduras deben ser
minuciosos en su revisin, esto no significa de que los requerimientos sean
memorizados. Estos documentos sor referencias y deben de estar disponibles para
obtener la informacin detallada al momento del proceso de fabricacin.
Generalmente los inspectores son las personas ms familiarizadas con estos
documentos; asi, estos pueden ser llamados por otros para obtener informacin e
interpretacin con respecto a la soldadura.
La mayoria de las personas asociadas con la inspeccin de soldadura estarn de
acuerdo que el poseer experiencia en inspeccin es mul importante. Los libros y el
aprendizaje en clase no pueden ensefiar a un inspector todas las cosas necesarias
para saber como inspeccionar eficazmente. La experiencia ayudara al inspector en
soldaduras a ser mas eficiente. Mejores maneras de pensar y trabajar se
desarrollaran con el tiempo. La experiencia adems ayudara al inspector a
desarrollar la actitud y los puntos de vista apropiados con respecto a su trabajo. La
experiencia ganada trabajando, con varios cdigos y especificaciones, mejora el
entendimiento del inspector de los requerimientos de soldadura y generalmente
mejora la efectividad del trabajo. Para Enfatizar la necesidad de experiencia en
inspeccin, nosotros comnmente vemos a un inspector novicio emparejado con uno
experto.
De esta manera las tcnicas apropiadas pueden ser pasadas de uno a otro.
Finalmente, nosotros vemos que los programas de certificacin de inspectores
requieren de un nivel minimo de experiencia para calificar.
Otra cualidad deseable en el inspector en soldaduras es el conocimiento de los
principios bsicos de la soldadura y los varios procesos de la misma. Debido a esto,
algunos ex soldadores son algunas veces elegidos para convertirse en inspectores
en soldaduras. Con un conocimiento bsico en soldadura, el inspector esta mejor
preparado para entender ciertos problemas que un soldador encuentra. Esto ayuda a
ganar respeto y cooperacin de parte de los soldadores. Mas all, este entendimiento
ayuda al inspector a predecir cuales discontinuidades podrian ser encontradas en
una situacin especifica. El inspector en soldadura puede asi controlara las variables
criticas de la soldadura y ayudar asi en la prevencin de estos problemas. Los
inspectores experimentados en varios procesos de soldadura, que conocen las
ventajas y limitaciones de cada proceso, pueden probablemente identificar problemas
potenciales antes de que estos ocurran.
El conocimiento, de varios mtodos de pruebas, destructivas y no destructivas, es
tambin de mucha ayuda a la inspeccin de soldaduras. No obstante los inspectores
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no necesariamente tienen que ej ecutar estas pruebas, ellos pueden de tiempo en
tiempo atestiguar .las pruebas o revisar los resultados obtenidos por estas. Al igual
como con los procesos de soldadura, el inspector es beneficiado por el conocimiento
de los procedimientos de ensayos. Es importante para el inspector el estar al tanto de
mtodos alternativos que podrian ser aplicados para mejorar la inspeccin visual. Los
inspectores de soldadura pueden no ejecutar una determinada prueba, pero ellos
pueden aun ser llamados para decidir si los resultados cumplen con los
requerimientos del trabajo.
La habilidad para ser capacitado es una necesidad para el trabajo como inspector en
soldaduras. Comnmente, una persona es seleccionada para esta posicin basada
primeramente en este atributo. Los inspectores ejecutan mejor su trabajo cuando
reciben entrenamiento en una variedad de materias. Mediante la ganancia de
conocimiento adicional, los inspectores se convierte en mas valiosos para susu
empleadores.
Otra muy importante responsabilidad, del inspector en soldaduras, es el tener hbitos
de trabajo basados en la seguridad laboral; el tener buenos hbitos de seguridad en
el trabajo juega un importante papel en evitar accidentes. El trabajar seguro requiere
un conocimiento profundo de los peligros en el trabajo, una actitud personal de que
todos los accidentes pueden ser evitados, y el aprender los pasos necesarios para
evitar situaciones de riesgo. Un entrenamiento en seguridad laboral debe de ser
parte importante en un programa de entrenamiento para los inspectores en
soldadura.
Un atributo final, el cual no debe de ser tomado ligeramente, es la habilidad del
inspector para completar y mantener informes de inspeccin. El inspector en
soldaduras debe de comunicarse en forma precisa en lo referente a sus
inspecciones, incluyendo sus opiniones y resultados.
Todo desarrollo de los informes deber ser fcil de entender, por cualquiera envuelto
en el trabajo. nformes que son solo decodificados por el inspector en soldaduras,
son inservibles cuando el o ella estn ausentes. Por lo tanto el mantener orden y
limpieza en los informes es tambin importante. El inspector en soldaduras deber
referirse a estos informes si su trabajo se ve cuestionado en un futuro. Cuando se
genera un informe, este debe contener informacin con respecto a como la
inspeccin fue efectuada, as esta podr ser duplicada luego por otra persona con
similares resultados. Una vez que los informes han sido desarrollados, el inspector
encontrar una fcil referencia en ellos mas adelante.
Existen unas cuantas "reglas de etiqueta" relacionadas con los informes de
inspeccin. Primero, estos deben de ser llenados usando bolgrafo, o maquina de
escribir. En estos das "era de las computadoras", "tipear" los informes de inspeccin
en una computadora es una manera muy efectiva de hacer informes legibles, y fciles
de ubicar cuando se les necesita. Si un error es hecho en un informe escrito a mano"
este debe ser marcado con una sola lnea central y corregido. (El error no debe de
ser borrado). Esta accin correctiva debe despus ser fechada y colocadas las
iniciales de quien efecto la correccin.
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Un procedimiento similar debe de ser seguido cuando la correccin se realice en un
informe mecanografiado o impreso por computadora. El informe deber adems en
forma precisa y completa describir el nombre del trabajo y el lugar de la inspeccin;
as como, tambin, la informacin especifica de las pruebas. El uso de diagramas y
fotos pueden ayudar a comunicar una informacin con respecto a los resultados de la
inspeccin. Luego, el informe ya completo, debe de ser firmado y fechado por el
inspector que efecto el trabajo.
RE/UERIMIENTOS HTICOS PARA EL INSPECTOR EN SOLDADURAS
Nosotros hemos descrito algunas de las cualidades deseables, en un inspector en
soldaduras. En adicin a esas listadas anteriormente, existen requerimientos de tipo
tico los cuales son dictados por la misma posicin. La tica simplemente detalla que
es lo que debe ser considerado como honesto y de sentido comn. La posicin, de
inspector en soldaduras, puede ser muy visible para el public:o si alguna disputa
critica se eleva y es publicada. Por lo tanto, los inspectores de soldadura deben vivir
baj o observacin estricta de las reglas y reportar a sus supervisores cuando alguna
situacin cuestionable ocurra. Dicho simplemente, el inspector de soldadura debe
actuar con completa honestidad e integridad mientras ejecuta sus tareas, dado que la
tarea de inspeccin es de mucha responsabilidad e importancia. Si las decisiones
son influidas debido a asociacin con personas deshonestas, u ofertas de ganancia
financiera, entonces el inspector no estara actuando con integridad. Todas las
decisiones de un inspector en soldaduras deben de estar totalmente basadas en los
hechos disponibles, sin importar quien efecta el trabajo en cuestin.
La posicin de inspector en soldaduras tambin acarrea, con esta, cierta
responsabilidad con el publico en general.
Los componentes y/o estructuras sujetas a inspeccin pueden ser usados por otros
quienes podran sufrir lesiones si alguna falla ocurriera. Mientras los inspectores
pueden no estar en la capacidad de descubrir cada uno de los posibles problemas,
es su responsabilidad del informar cualquier condicin que pueda resultar en un
peligro. Mientras ejecutan una inspeccin, los inspectores solo deben de realizar
aquellos trabajos para los cuales estn debidamente preparados. Esto reduce la
posibilidad de errores de juicio.
Hay situaciones, ocurren, que pueden ser reportadas a la opinin publica. Si el
inspector se ve envuelto en una disputa con respecto a una inspeccin, pueda que se
le requiera que viertan una opinin publica. Si esta es dada, la opinin deber estar
basada totalmente en los hechos que el inspector crea que son validos.
Probablemente, el mejor mtodo de alternar con la opinin publica, no obstante, es
simplemente el evitar cualquier comentario; cuando esto sea posible. El inspector no
debe facilitar informacin por el solo hecho de ganar publicidad. No obstante, en
situaciones en las que se requiera dar una opinin publica, el inspector en
soldaduras puede solicitar el asesoramiento de un representante legal antes de
hablar.
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Los requerimientos ticos del trabajo acarrean una gran dosis de responsabilidad.
Sin embargo, el inspector que diferencia entre los comportamientos ticos y no ticos
debe de tener poca dificultad en ejecutar su trabajo con el mejor inters para todos en
mente. Muchos inspectores son requeridos para que hagan decisiones que pueden
envolver un impacto financiero enorme en algunas de las partes que intervinieran.
En tales situaciones, ellos pueden ser tratados de influir para pasar por alto alguna
de las condiciones del proyecto o revertir una decisin para obtener un beneficio
financiero. El inspector en soldaduras debe de reconocer estos actos deshonestos y
mantenerse firme en sus decisiones.
EL INSPECTOR EN SOLDADURAS COMO COMUNICADOR
Un aspecto muy importante en el trabajo del inspector en soldaduras es el de la
comunicacin. El esfuerzo de inspeccin diario requiere de una efectiva
comunicacin con diversas personas envueltas en la fabricacin o construccin de
algn producto.
Lo que debemos de entender, sin embargo, es que la comunicacin no es una calle
de un solo sentido. Un inspector debe de ser hbil para expresar y comunicar ideas a
otros, y debe de estar listo a escuchar en orden de dar una contestacin adecuada.
Para ser efectivo, esta secuencia de comunicacin; debe de ser un circulo continuo
de tal manera que ambas partes involucradas en la comunicacin tengan la
oportunidad de expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es errado para un
individuo pensar que sus ideas deben siempre de prevalecer. Los inspectores deben
de ser receptivos a las opiniones de otros de tal manera que una posterior respuesta
pueda ser efectuada. Comnmente, el mejor inspector es aquel que sabe escucha a
los dems.
Como fue mencionado, el inspector en soldadura tiene que comunicarse con muchas
y diferentes personas envueltas en las secuencias de fabricacin. De hecho, ocurren
muchas situaciones de comunicacin donde el inspector es el centro de toda la red
de trabajo, siendo ellos los que constantemente estarn nter actuando con la
mayora de las personas envueltas en la actividad, Algunas de estas personas son
los soldadores,
ingenieros de soldadura, supervisores de inspeccin, supervisores, capataces de
soldadores, diseadores y personal de produccin. Cada empresa dictara
exactamente como su inspector en soldaduras operara.
La comunicacin entre el inspector y el soldadores. importante en orden de obtener
un trabajo de calidad. Si existe buena comunicacin, cada individuo puede realizar un
mejor trabajo. Los soldadores podrn discutir los problemas que ellos encuentren, o
preguntar sobrle requerimientos especficos de calidad. Por ejemplo, supongamos los
soldadores son requeridos de que suelden una. Junta que tiene una apertura de raz
que esta tan apretada que una soldadura satisfactoria no podr ser ejecutada. Ellos
podrn contactar al inspector para comunicar su hallazgo y corregir la situacin en
vez de esperar a que la suelda sea rechazada por haber sido ej ecutada de manera
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inapropiada. Cuando existe una comunicacin efectiva, el inspector tiene la
oportunidad de dar respuesta y/o tomar una accin correctiva para evitar la
ocurrencia de algn problema. La comunicacin entre el soldador y el inspector es
usualmente incrementada si el inspector tiene alguna experiencia como soldador. As
el soldador tiene mas confianza en las decisiones del inspector. Si existe una pobre
comunicacin entre estas dos partes, la calidad es la que sufrir.
Los ingenieros en soldadura confan poderosamente en los inspectores y los
consideran sus "ojos" en el taller o en el rea de construccin. Los ingenieros
cuentan con el inspector para clarificar problemas relacionados con las tcnicas y
procesos especificados. El inspector en soldaduras, a su vez, puede preguntarle al
ingeniero en soldaduras acerca de ciertos aspectos sobre los mismos
procedimientos. Muchas veces, cuando un procedimiento de soldadura no esta
produciendo resultados consistentes y confiables, el inspector en soldaduras debe de
ser el primero en apuntar el problema. En este punto, el ingeniero en soldadura es
notificado de tal manera que puedan efectuarse las correcciones necesarias para
aliviar el problema.
El inspector en soldadura probablemente trabajara bajo la direccin de algn
supervisor. Esta persona es la responsable por la verificacin de las calificaciones
del inspector para efectuar el trabajo asignado. Este supervisor a su vez debe de
responder las preguntas del inspector relacionadas a la interpretacin de los
requerimientos de calidad. En algunas situaciones industriales, el inspector debe de
llevar todas sus preguntas al supervisor. A su vez el supervisor lleva la pregunta a
alguien en los departamentos pertinentes, para su respuesta. El inspector debe de
formular sus preguntas de forma clara de tal manera que su supervisor pueda
explicarla claramente a las instancias respectivas.
Durante el proceso de fabricacin, el inspector en soldaduras tendr la oportunidad
de hablar' muchos miembros del personal. En algunas si tuaciones, en vez de
comunicarse directamente con los soldadores, el inspector, tratara con el supervisor
o capataz de soldadura.
Esto usualmente envuelve requerimientos de calidad especficos o la explicacin del
por que algn aspecto de la sllelda es rechazado.
El inspector tambin podra tener que obtener informacin del disefiador acerca de
los requerimientos actuales de la suelda. Durante la fabricacin, otros problemas
pueden ocurrir los cuales podran solo ser contestados por la persona quien diseia
la estructura o el componente. otra va en la cual este aspecto de la comunicacin
toma lugar es a travs de los planos y los smbolos de soldadura. No obstante ser
una poderosa herramienta de comunicacin, los smbolos podran requerir
clarificacin por el creador del smbolo.
Finalmente, el inspector en soldaduras tendr algunas ocasiones de discutir con el
personal de produccin los cronogramas de trabajo. Esto ocurre especialmente
cuando estn siendo notados rechazos; los cuales podran alterar los plazos de
produccin. Es importante para el inspector el mantener informado al personal de
produccin del estado de la inspeccin en soldadura de tal manera que los
programas de produccin puedan ser ajustados si es necesario. Como se ha
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indicado, dependiendo de la descripcin especifica de la labor del inspector, puede
no necesariamente tratar con todos los apuntados anteriormente, o el inspector
podra comunicarse con otras personas no mencionadas aqu. Es importante el que
quede claro que todos se beneficiaran si se establece un adecuado nivel de
comunicacin. De esta manera se evitaran las sorpresas durante la fabricacin.
Cuando nosotros hablamos de comunicacin, no solo estamos limitando nuestra
atencin al hablar. Existen muchas maneras por las cuales la gente se comunica
efectivamente. Estas formas incluyen adems de hablar el escribir, dibujar, gesticular
y el uso de fotografas. Cada situacin puede emplear uno o ms de estos mtodos.
El mtodo no es tan importante como el hecho de que la comunicacin ocurra; que
los mensajes sean enviados, recibidos y entendidos por todos los involucrados.
PROGRAMAS DE CERTIFICACIN DE PERSONAL
En el presente existen varios programas a disposicin para determinar cuando una
persona posee el conocimiento y la experiencia necesaria para ejecutar una
inspeccin en soldaduras efectivamente. La Sociedad Americana para Ensayos No
destructivos a editado lineamentos para la certificacin de personal, envuelto en
estas actividades, contenidos en su ASNT SNT TC- 1A. Este documento describe
los procedimientos recomendados para certificar inspectores que ejecutaran pruebas
no destructivas. ASNT reconoce tres niveles de certificacin, Niveles , y .
Para la inspeccin visual de soldaduras, AWS ha desarrollado su programa de
nspector Certificado en Soldaduras (CW). El documento AWS QCG, Gua para la
Calificacin y Certificacin de la AWS, provee la necesaria informacin para los
individuos interesados en ser CW.
El documento AWS QC-1, estndar para la Certificacin de nspectores en Soldadura
para la AWS, establece los requerimientos de la AWS para certificar inspectores,
describe como debe ser calificado el personal, enumera los principios de conducta, y
resalta la practica mediante la cual la certificacin puede ser mantenida. Estos
elementos mayores sern discutidos aqu.
Un primer paso hacia la certificacin es lo referente a la documentacin de la
educacin y experiencia de trabajo. Para postular al examen de nspector en
Soldaduras (CW), el mismo debe de documentar sus antecedentes educativos. En
adicin, el candidato debe demostrar y documentar algunos aos de experiencia en
reas relacionadas a la soldadura de acuerdo a un cdigo o especificacin.
Con documentos que lo soporten (ejem., copias de las transcripciones, cartas de
referencias, horas acreditadas de capacitacin, semestres concluidos, etc.) hasta un
total de dos aos de experiencia puede ser sustituido por una educacin superior
post-secundaria. Una experiencia educacional valida para la sustitucin de
experiencia laboral incluye un grado de bachiller o mayor en ingeniera, fsica o
ciencias fsicas, y tecnologa de la soldadura. Cursos vocacionales o escuelas
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laborales pueden tambin ser considerados si estn relacionados con la soldadura
(hasta mximo un ao) .
Candidatos con educacin secundaria completa, deben de tener como mnimo 5 aos
de experiencia laboral. Personas con estudios secundarios incompletos se requiere
que tengan un mnimo de la aos de experiencia laboral para calificar para el
examen. Para postulantes con educacin primaria completa, no menos de 15 aos de
experiencia laborales es materiales, materiales de aporte de soldadura, diseo de
soldadura, requerimientos de armado, requerimientos de soldadura, mano de obra y
categoras miscelneas.
* ML-STD-248D(89). El examen para este estndar militar es extrado de las
siguientes materias: calificacin de procedimientos de soldadura, procedimientos
para calificacin de soldaduras y procedimientos de calificacin para Brazing.
Para finalizar exitosamente el examen, los postulantes deben de aprobar cada una de
las tres partes del examen. El porcentaje mnimo para aprobar el examen como CW
es de 72%, el mnimo para aprobar el examen como CAW es 50%. Despus de
aprobar el examen, el postulante deber someterse a un examen de la vista para
asegurar que el individuo posee la adecuada agudeza visual, sea esta natural o con
el uso de correctores. Despus que todos los exmenes han sido exitosamente
completados, el individuo es considerado calificado para ejecutar la inspeccin visual
de soldaduras. Cuando la AWS dice que la persona es un nspector Certificado en
Soldaduras (CW), esto simplemente implica que la capacidad de la persona esta
documentada con el apropiado certificado.
Los inspectores en soldadura son una muy importante parte en cualquier programa
de control de calidad efectivo. No obstante existen en varias categoras de
inspectores en soldadura, en general ellos son considerados como los responsables
para la evaluacin de la soldadura resultante.
Estas personas en orden de ser efectivas deben tener las adecuadas condiciones
fsicas, ticas y mentales. Los mdulos remanentes detallaran aquellos aspectos de
la soldadura considerados importantes para el inspector en soldadura. En adicin,
estos tpicos son tambin considerados relevantes al examen para nspector
Certificado en Soldaduras de la .AWS. Por lo tanto, este texto es una gua apropiada
para que las personas interesadas se preparen para esta serie de exmenes. A modo
de preparacin, para la parte del examen de CW que cubre los requerimientos para
certif:cacin de inspectores en soldadura, nosotros recomendamos el leer y
familiarizarse con el ANS/AWS QC1, Standard for AWS Certification of Welding
nspectors. Una parte del trabaj o del inspector es el revisar e interpretar los variados
documentos relacionados con las fabricaciones soldadas. Esto requiere que la
persona tenga un total entendimiento de los trminos y definiciones apropiados a ser
usados. Por esta razn, incluido al final de cada modulo se encontrara, "Key Terms
and Definitions" aplicable a los tpicos cubiertos en el modulo. La AWS entiende la
necesidad de trminos y definiciones estandarizadas a ser usados por aquellos
envueltos en la fabricacin de productos soldados. En respuesta a esta necesidad
fue
publicado el AWS A3.0, Standard Welding Terms and Definitions.
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El ANS/AWS A3.0 fue desarrollado, por el Comit de Definiciones y Smbolos, para
facilitar la informacin durante la comunicacin en soldadura. El estndar de trminos
y definiciones publicados en A3.0 lista aquellos que deberan ser usados en el
lenguaje oral y escrito en el ambiente de la soldadura. Mientras que estos son los
trminos estndar o preferidos, estos no son los nicos para describir diversas
situaciones. El propsito aqu es el de educar, y es siempre importante el mencionar
algunos de esos trminos comunes, aun que estos no sean la terminologa preferida.
Cuando trminos no estndar son mencionados, ellos aparecen en parntesis
despus de las palabras preferidas.
Mientras la mayora de estos trminos dados son aplicados a las operaciones
actuales de soldadura, es muy importante para el inspector el comprender otras
definiciones las cuales son aplicadas a otras operaciones relacionadas con
soldadura. Los inspectores deben de saber como describir las configuraciones de
juntas soldadas y los procesos de ajuste y requerido.
Un nivel subordinado de calificacin es el nspector Asociado Certificado en
Soldaduras (CAW), el cual requiere menos aos de experiencia. para cada nivel
educacional. Toda la experiencia laboral anotada tanto para el CW y el CAW debe
de ser asociada con algn cdigo o especificacin para ser considerado vlida.
Aquellas personas que renen los requisitos para tomar el examen para CW deben
de aprobar una prueba escrita compuesta de tres partes. Cada parte es detallada a
continuacin:
PARTE A - Fundamentos. El examen de los fundamentos de la soldadura e
inspeccin consisten en 150 preguntas del tipo seleccin mltiple. Los tpicos
cubiertos en esta porcin del examen incluyen informes y archivos, pruebas
destructivas, ejecucin de soldaduras, tareas y responsabilidades, examen de
soldaduras, definiciones y terminologa, seguridad, smbolos de soldadura y END,
mtodos de END, procesos de soldadura, control de temperatura, metalurgia,
conversiones y clculos matemticos.
PARTE B - Prctico. El examen practico consiste en 46 preguntas, Este requiere la
medicin de replicas de soldadura, con las herramientas de medicin que son
provedas durante el examen, y ser evaluadas de acuerdo con un "Book of
Specifications" suministrado igualmente durante el examen. No todas las preguntas
requieren el uso del "Book of Specifications"; ellas requerirn que el postulante
responda de acuerdo a su conocimiento practico. El examen practico cubre
procedimientos de soldadura, calificacin de soldadores, pruebas y propiedades
mecnicas, inspeccin de soldaduras e imperfecciones, y ensayos no destructivos.
Los candidatos deben estar familiarizados con calibradores para soldaduras a filete y
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a tope, micrmetros, calibradores de dial, y reglas de mecnica de banco.
PARTE C - Cdigo a Libro Abierto. Esta porcin consiste en 46 preguntas basadas
en el cdigo que el postulante a escgido para esta parte de la prueba. Los
siguientes cdigos son aplicables a esta parte del examen:
* AWS D1.1. El examen sobre la base del cdigo AWS D1. 1 cubre las siguientes
materias: aprovisiones generales, diseo de conexiones soldadas, mano de obra,
tcnica, calificacin, inspeccin, soldadura de esprragos, estructuras para carga
esttica, estructuras para cargas dinmicas, y los apndices del cdigo.
* AP 1104. Las siguientes materias son cubiertas por el examen bajo el cdigo AP:
generalidades, calificacin de procedimientos de soldadura, calificacin de
soldadores, diseo y preparacin de juntas para soldadura de produccin, inspeccin
y ensayos de soldaduras de produccin, estndares de aceptacin END, reparacin
o remocin de defectos, procedimientos radiogrficos, y soldadura automtica.
* ASME B31.1 Este cdigo cubre los siguientes tpicos tcnicos: perspectiva, diseo,
materiales, requerimientos dimensionales, fabricacin, inspeccin y ensayos, y una
categora de miscelneos.
* ASME Seccin V. La seccin V del cdigo ASME cubre las siguientes materias
en el examen: Requerimientos Generales de Soldadura (QW-00-199),
Procedimientos de Calificacin de Soldaduras (QW-200-299), Calificacin de
Ejecucin de Soldaduras (QW-300-399), Datos de Soldadura (QW-400-499),
Requerimientos Generales para Brazing (QB-00-199), Requerimientos para
Procedimientos en Brazing (QB-200-299) , Requerimientos para Ejecucin de Brazing
(QB-300-399), Datos de Brazing (QB-400-499).
* ML-STD-1689 (SH) (83). Las siguientes materias compasan la prueba a libro abierto
para este estndar: perspectiva, requerimientos de inspeccin, estndares de
aceptacin de inspeccin, conformacin de preparacin que requieran comentarios.
Despus de la soldadura, el inspector puede necesitar describir la ubicacin de una
discontinuidad de soldadura que haya sido descubierta. Si dicha discontinuidad
requiere una atencin adicional, es muy importante que el inspector describa con
precisin la ubicacin del problema de tal manera que el soldador conocer donde la
reparacin necesita ser efectuada. La AWS recomienda que la terminologa estndar
debe de ser usada lo mas que esta sea posible, mas el inspector debe de estar
familiarizado con los trminos no estandarizados tambin.

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