UNIVERSIDADE FEDERALDO RIO GRANDE DO SUL

ESCOLA DE ADMINISTRAO
TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO EM ADMINISTRAO DE EMPRESAS







SISTEMAS AVANADOS DE PLANEJAMENTO E PROGRAMAO DA
PRODUO
UMA APLICAO NA INDSTRIA DE AUTOMAO BANCRIA




ADRIANO DINI


Trabalho de Concluso de Curso

Orientador: Antonio Carlos Gastaud Maada, Dr.





Porto Alegre
2008
1

ADRIANO DINI









SISTEMAS AVANADOS DE PLANEJAMENTO E PROGRAMAO DA
PRODUO
UMA APLICAO NA INDSTRIA DE AUTOMAO BANCRIA









Trabalho apresentado ao curso de
graduao em Administrao de Empresas
como requisito parcial para obteno do
grau de Bacharel em Administrao de
Empresas
Universidade Federal do Rio Grande do
Sul.







Porto Alegre
2008
2






RESUMO


Este trabalho apresenta o processo de desenvolvimento e implantao de uma
ferramenta APS em uma empresa do setor de automao bancria dentro das atividades de
Planejamento e Programao da Produo. Para tanto, o trabalho conta com uma breve
reviso bibliogrfica a cerca dos nveis hierrquicos de Planejamento e dos sistemas
envolvidos nas atividades de Planejamento e Programao da Produo. A seguir,
apresenta o detalhamento da empresa em estudo e as atividades de desenvolvimento do
projeto de implantao da ferramenta APS. Por fim, analisa os resultados oriundos da
implantao e s concluses do autor a cerca das observaes realizadas e do trabalho
desenvolvido.
PALAVRAS-CHAVES: APS, Programao da Produo, Sincronismo entre
Ordens de Produo.

3






ABSTRACT


This work presents the development and implementation of an APS tool inside of
Planning and Scheduling Production activity on an automation of banking company.
Therefore, this work brings a brief bibliographical revision concerning the hierarchic
planning levels and the systems involved in the activities of Planning and Scheduling
Production. After, presents the automation of banking company details and the
development activities of APS tool implementation project. Finally, it analyzes the results
and presents the author conclusions about the implementation project at all.
KEYWORDS: APS, Finite Capacity Scheduling, Productions Orders Sync.
4

SUMRIO

1. DEFINIO DO PROBLEMA .................................................................................................................. 6
2. JUSTIFICATIVAS ...................................................................................................................................... 9
3. REVISO DE LITERATURA ................................................................................................................. 11
3.1 NVEIS HIERRQUICOS DA FUNO PRODUO ........................................................................................ 11
3.2 O PCP E A FUNO PRODUO ................................................................................................................ 12
3.2.1 PLANEJAMENTO ESTRATGICO (LONGO PRAZO) .................................................................................. 13
3.2.2 PLANEJAMENTO TTICO (MDIO PRAZO) ............................................................................................. 14
3.2.3 PLANEJAMENTO OPERACIONAL (CURTO PRAZO) .................................................................................. 15
3.3 SISTEMAS DE ADMINISTRAO E CONTROLE DA MANUFATURA ............................................................... 16
3.3.1 MRP ................................................................................................................................................... 17
3.3.2 MRPII ................................................................................................................................................. 18
3.3.3 ERP .................................................................................................................................................... 20
3.3.4 SISTEMAS FCS .................................................................................................................................... 20
3.3.5 SISTEMAS APS .................................................................................................................................... 22
4. OBJETIVOS............................................................................................................................................... 25
4.1 OBJETIVO GERAL ..................................................................................................................................... 25
4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS ........................................................................................................................... 25
5. MTODO DE PESQUISA ........................................................................................................................ 26
6. RELATO DO TRABALHO ...................................................................................................................... 28
6.1 APRESENTAO DA EMPRESA .................................................................................................................. 28
6.2 PROCEDIMENTOS METODOLGICOS ......................................................................................................... 31
6.2.1 LEVANTAMENTO BIBLIOGRFICO ........................................................................................................ 32
6.2.2 ESPECIFICAO E DETALHAMENTO DA SOLUO ................................................................................ 33
6.2.3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ........................................................................................................ 41
7. APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS ......................................................................... 49
8. CONCLUSO ............................................................................................................................................ 53
REFERNCIAS .................................................................................................................................................. 55
CRONOGRAMA ................................................................................................................................................. 57

5

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Relao entre os diversos nveis da administrao da manufatura. ........................ 12
Figura 2 - Sistemas de Planejamento, Programao e Controle da Produo ......................... 13
Figura 3 - Evoluo dos sistemas de administrao de manufatura ....................................... 17
Figura 4 - Carregamento Finito x Carregamento Infinito ...................................................... 21
Figura 5 - Escopo dos sistemas de Capacidade Finita ........................................................... 23
Figura 6 - Tipos de estudos de caso. ..................................................................................... 26
Figura 7 - Viso simplificada dos setores produtivos da empresa em estudo ......................... 29
Figura 8 - Sistema de Planejamento, Programao e Controle da empresa. ........................... 31
Figura 9 - Metodologia de Implantao do software Preactor. .............................................. 32
Figura 10 - Desenho bsico da soluo. ................................................................................ 40
Figura 11 - Relacionamento das Tabelas do software Preactor. ............................................ 43
Figura 12 - Comparao de cenrios Antes e Depois. ........................................................... 50


6

1. DEFINIO DO PROBLEMA

O Planejamento, Programao e Controle da Produo (PPCP) esto diretamente
relacionados gesto das atividades produtivas, no qual se destaca, no horizonte de curto
prazo, a Programao da Produo (VOLLMANN, 1997). funo do setor de PPCP
determinar quando e quanto de cada item ser fabricado ou montado respeitando, para
isso, a capacidade dos recursos produtivos e, tambm, as polticas e estratgias da
empresa. Segundo Vollmann (1997) um sistema de Programao e Controle da Produo
deve ser eficaz, pois, alm de determinar a Programao e Seqenciamento, deve estar
alinhado as estratgias da organizao no longo prazo, sendo flexvel s condies de
mercado e atendendo reprogramaes necessrias no curto prazo, como conseqncia de
influncias externas.
Os sistemas de administrao e controle da produo, desenvolvidos inicialmente,
exigiam a simplificao dos problemas enfrentados no ambiente produtivo devido s
limitaes de capacidade e velocidade de processamento enfrentada pelas tecnologias
disponveis poca. Desde ento, os problemas de programao e seqenciamento da
produo, por serem demasiadamente complexos, so temas de grande preocupao no
cenrio industrial e vm motivando diversas pesquisas ao longo dos anos (ERHART,
2006).
Os sistemas de Planejamento de Requisitos Materiais (MRP - Materials
Requirement Planning) surgidos com a potencializao das tecnologias na dcada de 1970
foram os primeiros a propor uma soluo s atividades de PPCP, porm no tratavam a
capacidade dos recursos produtivos da empresa em nenhum nvel de sua soluo, no
sendo capazes de atender s necessidades da empresa no planejamento de curto prazo. Em
decorrncia dessa limitao, surgiram na dcada de 1980 os sistemas de Planejamento de
Recursos de Manufatura (MRP II - Manufacturing Resources Planning) (FA; ERHART,
2005).
Entretanto, o surgimento dos sistemas MRP II no apresentou uma soluo
definitiva para as atividades de Programao e Seqenciamento da Produo uma vez que
estes sistemas apresentavam tambm deficincias: consideravam como infinita a
7

capacidade dos recursos produtivos e como constantes os lead time de fabricao,
independente da demanda (ERHART, 2006). Corra et al. (2001) ressaltam que os MRP
so limitados para tratar de ambientes produtivos com alta complexidade, pois no
consideram a capacidade dos recursos e pressupem lead time fixos de processo. Estas
limitaes se refletem em planos de produo inviveis no cho de fbrica, e que no
respondem satisfatoriamente ao dinamismo da atividade produtiva.
J na dcada de 1990 surgiram os Sistemas de Programao da Produo com
Capacidade Finita. Estes sistemas caracterizam-se por serem especialistas nas atividades
de programao da produo, suprindo as deficincias dos sistemas anteriores. Desta
forma, podem ser utilizados de forma integrada aos sistemas MRP e MRP II
complementando o ciclo de atividades de Planejamento Programao e Controle da
Produo (TURATTI, 2007).
Os sistemas que utilizam o conceito de Programao por Capacidade Finita podem
ser divididos em duas categorias: Sistemas de Programao com Capacidade Finita (FCS -
Finite Capacity Scheduling) capazes de considerar a capacidade como a principal restrio
produtiva, buscando gerar uma programao vivel, e Sistemas Avanados de
Programao (APS - Advanced Planning and Scheduling), os quais vo alm da
capacidade produtiva, tratando todas as restries inerentes ao processo produtivo,
programando e otimizando a produo atravs de regras especiais de seqenciamento, que
necessitam de pouca ou nenhuma interveno do programador (FA, 2004).
Devido ao alto grau de complexidade dos produtos desenvolvidos pelas empresas
do setor de automao bancria, e aos demais fatores que influenciam a programao da
produo, a atividade de planejamento de curto prazo destas empresas exige um grande
esforo por parte da equipe de PPCP. Alm de respeitar as limitaes de capacidade dos
recursos e os lead times de produo, otimizar a utilizao dos recursos e garantir o
atendimento s datas de entrega dos pedidos, o setor de PPCP deve ser dinmico e estar
preparado para fazer alteraes no planejamento de curto prazo em funo de mudana de
datas dos pedidos, quebra de mquinas, atrasos no recebimento de matria-prima,
problemas de qualidade dos produtos, rejeies etc. Nesse sentido, uma ferramenta
avanada de programao da produo (APS) surge como alternativa capaz de tratar das
complexidades citadas acima, trazendo ganhos diretos e indiretos como conseqncia de
sua utilizao.
8

Sendo assim, este trabalho se prope a descrever o processo de implantao de
uma ferramenta APS em uma empresa de automao bancria e descrever e analisar a
problemtica da programao da produo na empresa estudada, alm de apresentar como
o sistema APS foi inserido neste contexto.
9

2. JUSTIFICATIVAS

Um sistema de Planejamento, Programao e Controle da Produo pode trazer
grandes benefcios empresa uma vez que sua utilizao afeta diretamente as atividades
de agregao de valor, gerando aumento na capacidade produtiva, melhoria na
performance de entrega e reduo nos nveis de estoques.
Em ambientes onde o sistema de produo segue a lgica da produo em lotes ou,
ento, a produo por projetos, as atividades relacionadas programao de curto prazo
ganham maior destaque dentro do sistema de PPCP. A tarefa de sincronizar as operaes
na produo, otimizando a capacidade produtiva e garantindo o atendimento as datas de
entrega exigem grande esforo por parte da equipe de PPCP, que deve simular cenrios e
decidir quanto, como e quando produzir de cada item de maneira a garantir o
cumprimento do plano mestre de produo. Alm disso, as fbricas apresentam um carter
dinmico e esto sujeitas a eventos imprevistos na programao, como quebra de
mquinas, cancelamentos ou adiantamentos de pedidos, falta de operadores, falta de
matria-prima entre outros, que fazem com que a programao tenha que ser ajustada
freqentemente. Neste sentido, uma ferramenta que permita simular cenrios de
programao e efetuar ajustes pontuais na programao oferece maior segurana ao
programador no processo de tomada de deciso sobre a produo.
Outro ponto que contribui para a busca de ferramentas que possam trazer reduo
de custos de produo para empresas de automao bancria o aumento da concorrncia
influenciado pelo novo formato de negociao dos produtos, o leilo eletrnico. A
facilidade de acesso aos leiles modifica o processo de compra, estimulando a
concorrncia e a batalha de preos. Dados no oficiais revelam que o valor de um terminal
bancrio caiu 50% desde a adoo desta nova forma de negociao por parte dos clientes.
Para absorver esta queda brutal nos preos a empresa precisa otimizar sua capacidade
produtiva, reduzindo seus custos gerados pelos altos estoques de material em processo,
estoques de produtos acabados e multas contratuais por atraso. Sendo assim, o
investimento em uma ferramenta que possibilite a simulao de cenrios e oferea
10

programaes factveis no cho de fbrica, otimizando os recursos produtivos, trar um
diferencial competitivo empresa analisada.
11

3. REVISO DE LITERATURA

3.1 NVEIS HIERRQUICOS DA FUNO PRODUO

Zattar (2004) define que produo corresponde a todos os processos que produzem
bens econmicos, incluindo bens tangveis ou intangveis, criando desta forma utilidades
visando o incremento do valor agregado, ou seja, a funo de produo consiste em
agregar valor aos bens ou servios durante o processo de transformao. Nesta mesma
linha, Slack et al (2002) resume que a administrao da produo trata da maneira pela
qual as organizaes produzem bens e servios.
Pedroso e Corra (1996) analisam que as decises de planejamento dentro da
administrao da produo ocorrem em diferentes horizontes de tempo e perodos de
replanejamento, bem como consideram diferentes nveis de agregao de informao.
Analogamente, Volmann (1997) destaca a diviso do planejamento, programao e
controle da produo (PPCP) em nveis hierrquicos, propondo uma metodologia que
divide o problema em problemas menores, resolvendo do maior para o menor horizonte de
planejamento. Da mesma forma, Zattar (2004) acrescenta que a diviso do horizonte de
planejamento est diretamente relacionada ao nvel de agregao de informaes e podem
ser divididos em planejamento estratgico (longo prazo), planejamento ttico (mdio
prazo) e planejamento operacional (curto prazo) conforme apresenta a figura 1.
12


Figura 1 - Relao entre os diversos nveis da administrao da manufatura.
Fonte: Adaptado de Zattar (2004)

Esta diviso do horizonte de planejamento e o nvel de agregao de informao, e
o detalhamento e interaes entre seus mdulos sero aprofundadas ao longo do trabalho,
bem como a participao do PCP em cada um dos nveis.

3.2 O PCP E A FUNO PRODUO

Segundo Tubino (2007), o PCP est presente nos trs nveis hierrquicos de
deciso da funo produo. No nvel estratgico (longo prazo) em que so definidas as
polticas estratgicas de longo prazo, o PCP participa da formulao do planejamento
estratgico da produo, gerando um Plano de Produo. No nvel ttico (mdio prazo),
em que so estabelecidos os planos de mdio prazo para a produo, o PCP desenvolve o
planejamento mestre da produo, obtendo um plano mestre de produo (MPS Master
Production Schedule). No nvel operacional (curto prazo), o PCP prepara a programao
da produo, administrando estoques, emitindo e liberando ordens de produo,
montagem e fabricao, e realizando o acompanhamento e controle da produo.

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3.2.1 PLANEJAMENTO ESTRATGICO (LONGO PRAZO)

Dado seu carter estratgico, o nvel inicial na lgica de Planejamento,
Programao e Controle da Produo o de longo prazo (TURATTI, 2007). Para reduzir
o nvel de detalhamento exigido no processo de planejamento, os produtos so agrupados
em famlias e os recursos so agregados em funo das caractersticas e funcionalidades
comuns. Da mesma forma, o tempo agregado em meses ou trimestres em um horizonte
de um a dois anos (KRAJEWSKY; RITZMAN, 1999).

Figura 2 - Sistemas de Planejamento, Programao e Controle da Produo
Fonte: Adaptado de Volmann et al (1997).

O incio do processo se d pelo Planejamento Agregado da Produo (APP
Aggregate Production Planning), uma programao preliminar e aproximada das
operaes que satisfaa a previso da demanda a um custo mnimo e sirva de base para o
Planejamento de Recursos, conforme Erhart (2006 apud MEREDITH; SHAFER, 2002).
Em paralelo e servindo de base ao APP, ocorrem o Gerenciamento da Demanda
(DM Demand Management) que trata todas as formas de demandas da organizao
14

(pedidos em carteira e atividades de previso de vendas) e o Planejamento de Recursos
(RP Resources Planning), que avalia as demandas e traa as capacidades necessrias
para atender a demanda preliminar (TURATTI, 2007). Este Planejamento Estratgico,
atravs da troca de informaes entre o APP e o RP, ir gerar um plano de produo de
longo prazo.
A estratificao das informaes do plano de produo em produtos finais e
horizontes de tempos mais curtos daro forma ao Plano Mestre de Produo (MPS). Em
paralelo ao MPS realiza-se o Planejamento Aproximado de Capacidade (RCCP Rough
Cut Capacity Planning). Segundo Krajewski e Rtizman (1999), o RCCP realizado
atravs da estratificao da demanda e dos perodos do APP. O RCCP segue a lgica de
planejamento de longo prazo, apresentando um planejamento de capacidades sob
informaes agregadas, porm suficientes para orientar o MPS na determinao do que a
empresa pretende produzir, expresso em configuraes, quantidades e datas especficas
(COX et al, 1998).
A ltima etapa no planejamento de longo prazo a realizao do MPS. O MPS
discretiza os produtos finais a serem produzidos e suas respectivas quantidades para
perodos de tempo menores e determinados, geralmente expressos em semanas
(KRAJEWSKY; RITZMAN, 1999). O Plano Mestre de Produo agrega as informaes
necessrias para dar incio ao planejamento de mdio prazo.

3.2.2 PLANEJAMENTO TTICO (MDIO PRAZO)

O Planejamento de mdio prazo inicia com o Planejamento de Requisitos
Materiais (MRP Materials Requirements Planning). Com base no Plano Mestre de
Produo (MPS) o MRP ir calcular os requisitos de materiais e capacidade para viabilizar
a execuo do plano estabelecido no planejamento de longo prazo. Para tanto, o MRP
necessitar, alm do Plano Mestre de Produo, das informaes de consumo de materiais
por produto e, tambm, dos nveis de inventrio.
Como resultado, o MRP gera as datas e quantidades a serem compradas,
produzidas ou montadas ao longo do horizonte de planejamento. Entretanto, Krajewski e
15

Ritzman (1999) ressaltam que o MRP no considera limitaes de capacidade,
necessitando de uma avaliao posterior, gerada pelo Planejamento da Capacidade (CRP
Capacity Requirements Planning). Ressalta-se, contudo, que o CRP tradicional ignora a
possibilidade de existncia de dois ou mais pedidos a serem processados num centro de
trabalho no mesmo instante (ERHART, 2006). Turbide (200), acrescenta que a anlise dos
CRP muito simplificada, pois analisa um trabalho de cada vez, sem considerar as
variaes e imprevistos localizados que influenciam as atividades produtivas.

3.2.3 PLANEJAMENTO OPERACIONAL (CURTO PRAZO)

Baseado nas sadas geradas pelo MRP, o Planejamento de curto prazo trabalha
com um horizonte reduzido, normalmente sob a perspectiva de dias e semanas. Este nvel
de planejamento trata das ordens de produo, seqenciamento de operaes e controle
das atividades executadas no cho-de-fbrica sendo bastante influenciado pelo ambiente
externo e necessitando de replanejamentos constantes (TURATTI, 2007).
A Programao da Produo (PS Production Schedule) estabelece, a curto prazo,
quando e quanto comprar, produzir ou montar de cada item necessrio a composio dos
produtos finais (ERHART, 2006). Segundo Tubino (2007), com base na programao so
emitidas as ordens de compra (para itens comprados), ordens de fabricao (para itens
produzidos internamente) e ordens de montagem (para submontagens intermedirias e
montagem final) para os produtos definidos pelo plano-mestre de produo. A
programao da produo atua no seqenciamento das ordens emitidas com foco na
minimizao dos lead time e dos estoques do sistema produtivo.
Fa (2004) destaca, contudo, que a realizao do que foi previsto na programao
da produo est diretamente condicionada a no ocorrncia de imprevistos. Logo que o
programa de produo gerado, ele comea a receber influncia de eventos externos, que
acontecem no dia a dia de qualquer organizao. Como exemplo deste fato, pode-se citar a
falta de operadores, restries de ferramentas e de materiais, quebra de mquinas, taxas de
produo diferente dos tempos-padro utilizados e problemas de qualidade de matria-
prima ou nos produtos fabricados. Todos esses eventos resultam na necessidade da
16

empresa fazer o que chamado de reprogramao. Para isso, contudo, faz-se necessria a
adoo de eficientes medidas de controle da produo.
Para acompanhar o andamento da programao estabelecida so utilizados
Sistemas de Cho de Fbrica (SFS Shop Flor System). Os SFS so responsveis por
coletar as informaes do andamento das operaes no cho de fbrica e retornar estas
informaes PS. Os SFS se inserem na lgica de planejamento fornecendo informaes
rpidas e precisas para anlise e replanejamento da programao da produo (TURATTI,
2007).

3.3 SISTEMAS DE ADMINISTRAO E CONTROLE DA MANUFATURA

Shapiro (1998 apud ZATTAR, 2004), destaca que os sistemas de administrao da
manufatura localizam-se na rede logstica nos trs nveis de planejamento hierrquicos:
Segundo Corra et al (2001), sistemas de administrao da manufatura so aqueles que
auxiliam especificamente na tomada de decises, estratgicas, tticas e operacionais, da
produo e cuja atuao pode ser resumida em quatro questes logsticas bsicas:
a) O que produzir e comprar;
b) Quanto produzir e comprar;
c) Quando produzir e comprar; e
d) Com que recursos produzir.
Neste sentido, destacam-se os Sistemas Integrados de Gesto Empresarial (ERP
Enterprise Resources Planning), os sistemas de Planejamento de Necessidades Materiais
(MRP Material Requiriments Planning), os sistemas de Planejamento de Recursos de
Manufatura (MRP II, Manufacturing Resources Planning), os sistemas de Planejamento
com Capacidade Finita (FCS Finite Capacite Schedule e APS Advanced Planning and
Scheduling) e os Sistemas de Controle de Produo (MES Manufacturing Execution
System). A figura 3 apresenta a evoluo dos sistemas de Administrao e controle da
produo.
17


Figura 3 - Evoluo dos sistemas de administrao de manufatura
Fonte: Adaptado de Little, 2000

A seguir sero brevemente detalhados os sistemas acima apresentados.

3.3.1 MRP

Surgido no incio da dcada de 70, o MRP um sistema de informao
computadorizado desenvolvido especificamente para auxiliar as empresas na
administrao do estoque de demanda dependente e programar os pedidos de reposio
(KRAJEWSKY; RITZMAN, 1999). O MRP realiza a exploso das necessidades brutas e
lquidas de materiais e gera ordens de montagem, fabricao e compra, para que a
demanda dos produtos finais seja atendida. Para tanto, o sistema MRP necessita de trs
entradas bsicas:
a) Plano-Mestre de Produo;
b) Estrutura dos Produtos (BOM Bill of Materials); e
c) Registros de Estoque (Estoque inicial e Ordens em Andamento).
Com base na demanda por produtos acabados o MRP ir calcular a necessidade e o
tempo de produo das demandas dependentes (componentes), matria-prima e sub-
montagens ao longo do horizonte de produo especificado (ZATTAR, 2004).
Segundo Correa, Gianesi e Caon (2001, p.97),
18

[...] o MRP tem uma lgica que parte da viso de futuro
de necessidade de produtos acabados e depois vem
explodindo as necessidades de componentes nvel a
nvel para trs no tempo. Por isso a lgica do MRP
chamada de lgica de programao para trs
(backward scheduling).
Entretanto, no processo de exploso de necessidades e abertura de ordens, os
sistemas MRP pressupem o lead time de produo como um atributo fixo ao produto e
no a ordem de produo. Dessa forma, independente de quo grande seja uma ordem de
produo, o sistema sempre utilizar um valor fixo de lead time (ZATTAR, 2004). Alm
disso, os sistemas MRP no observam a capacidade dos recursos produtivos da fbrica
considerando-a como infinita.
Estas limitaes do MRP inviabilizavam sua utilizao nas atividades de
planejamento de curto prazo, pois os planos gerados no refletiam a realidade dos
ambientes produtivos. Para suprir estas limitaes, surgem na dcada de 80 os sistemas de
Planejamento de Recursos de Manufatura (MRP II) que sero apresentados a seguir.

3.3.2 MRPII

A ampliao do escopo de utilizao dos sistemas MRP no planejamento e
controle de muitos dos recursos associados manufatura deflagrou algumas limitaes
destas ferramentas relacionadas ao planejamento de curto prazo. Tais limitaes foraram
o desenvolvimento do MRP de ciclo fechado, conhecido depois como MRP II (ZATTAR,
2004).
Segundo Davis et al (2001), a inteno inicial do MRP II era planejar e monitorar
todos os recursos da empresa, atravs de um sistema fechado que gerava anlises
financeiras. A segunda inteno importante do conceito MRP II era estimular o sistema de
produo. Para tanto, foram incorporados novos mdulos ao tradicional sistema MRP,
descritos a seguir:
19

a) Planejamento de capacidade de grosso modo (RCCP Rough Cut Capacity
Planning): verifica a disponibilidade dos recursos-chave com base no
plano-mestre de produo.
b) Planejamento de Capacidade de Recursos (CRP Capacity Resources
planning): A partir dos resultados gerados pelo MRP, o CRP gera perfis
detalhados de capacidade para todos os recursos nos diferentes horizontes
de planejamento.
c) Controle de Cho-de-Fbrica (SFC Shop Floor Control): responsvel
pela liberao das ordens de produo e alocao dos materiais a serem
utilizados. Determina o tempo mdio de espera nos centros de trabalho,
alocando mquina e trabalhadores.
Entretanto, a lgica do MRP II ainda pressupe situaes que no refletem a
realidade de ambientes produtivos. Entre estas limitaes, pode-se destacar a capacidade
infinita dos recursos para a programao; os lead times constantes; o ciclo de
processamento demorado; a necessidade de tempos de processo e os roteiros fixos sem
considerar diferentes alternativas de seqenciamento. Alm disso, no consideram outras
restries tpicas do processo produtivo como, por exemplo, mo-de-obra especializada,
operaes terceirizadas, tempos de preparao diferentes, ferramentas, entre outros (FA;
ERHART, 2005).
Corra et al (2001 apud TURRATI, 2007) observam que os sistemas MRP II
dispem de recursos limitados para lidar com ambientes produtivos que apresentam alto
grau de complexidade em termos de detalhamento de programao e ressaltam a insero
destes sistemas no nvel ttico de planejamento (mdio prazo). Tais sistemas apresentam-
se como uma excelente ferramenta de planejamento ttico, porm carecem de detalhes
para executar o planejamento de curto prazo.
Neste sentido, surgem na dcada de 90 os sistemas de Planejamento com
Capacidade Finita (FCS Finite Capacity Scheduling), como um complemento as
limitaes dos sistemas MRP/MRP II. Por outro lado, os sistemas de gerenciamento de
recursos produtivos tambm evoluram para sistemas de gesto de recursos
organizacionais globais, os Sistemas Integrados de Gesto Empresarial (ERP Enterprise
Resources Planning)(TURATTI, 2007).
20


3.3.3 ERP

Surgidos na dcada de 90, os Sistemas Integrados de Gesto Empresarial (ERP
Enterprise Resource Planning) partem de um conceito mais amplo de ferramenta,
agregando aos mdulos de manufatura dos MRP/MRP II, mdulos de gesto de recursos
humanos, financeiros, vendas, fornecedores, entre outros. O grande diferencial dos
sistemas ERP est na convergncia das informaes em um nico sistema, permitindo um
fluxo de informaes de forma contnua e consistente por toda a empresa sob uma nica
base de dados (STAMFORD, 2000).
Entretanto, no que diz respeito ao planejamento de produo, os sistemas ERP
nada agregam em relao aos j existentes sistemas MRP/MRP II, uma vez que os
mdulos de produo dos sistemas ERP continuam sendo baseados nas tcnicas rgidas
dos MRP, desenvolvidas a cerca de 30 anos e incompatveis com a maioria dos ambientes
produtivos atuais (ABREU, 2000). Como alternativa as carncias dos sistemas ERP, MRP
e MRP II, surgiram os sistemas de Planejamento com Capacidade Finita, sistemas
especialistas em programao da produo utilizados, na maioria dos casos, integrados ao
mdulo de produo dos sistemas ERP, caracterizando um sistema hibrido (MRP/MRP II
+ FCS/APS). Fa e Erhart (2005), destacam que os sistemas baseados em capacidade
finita no substituem e nem excluem a necessidade de sistemas de capacidade finita, pois
surgem com o propsito de integrarem-se aos sistemas ERP, MRP e MRP II.

3.3.4 SISTEMAS FCS

Os sistemas de Programao com Capacidade Finita (FCS Finite Capacity
Scheduling), surgidos no incio da dcada de 90, so sistemas capazes de considerar a real
disponibilidade dos recursos produtivos ao longo do tempo, obedecendo a praticamente
todas as variveis e restries operacionais inerentes ao processo produtivo (ERHART,
2006). Os sistemas FCS tm como entrada, basicamente, a demanda e como sada um
plano de produo de curto prazo. Como o plano de produo de curto prazo elaborado
21

considerando praticamente todas as restries da manufatura, o resultado uma
programao vivel de ser realizada no cho-de-fbrica.
O grande diferencial dos sistemas FCS frente aos sistemas MRP/MRP II est no
carregamento dos recursos produtivos. Fa (2004), define carregamento como a
quantidade de trabalho alocada para um centro de trabalho. O carregamento pode respeitar
duas lgicas distintas: carregamento finito, executada pelos sistemas FCS/APS e;
carregamento infinito, utilizada pelos sistemas MRP/MRP II. A figura 4 exemplifica a
diferena entre as duas formas de carregamento.

Figura 4 - Carregamento Finito x Carregamento Infinito
Fonte: Adaptado de Fa (2004)

Segundo Erhart (2006), os sistemas FCS realizam a programao da produo e
seqenciamento fino da produo atravs da discretizao dos tempos de produo. Isso
permite o carregamento de ordens de produo considerando a cada momento a real
disponibilidade dos recursos produtivos, observando a dependncia entre as atividades e
balanceando os centros de trabalho. Corra et al (2001), destaca que os sistemas de
capacidade finita so indicados para tratar de problemas complexos de programao e
seqenciamento e apresentam resultados mais expressivos em ambientes produtivos onde
verificam-se a presena de roteiros de produo complexos ao invs de repetitivos, setups
dependentes da seqncia de produo, sobreposio e diviso de ordens e, possibilidade
de alocao da mesma tarefa em diferentes recursos.
Segundo Zattar (2004), o surgimento do conceito de gesto da cadeia de
suprimentos Supply Chain Management aliada a crescente necessidade de incluso de
novas funcionalidades aos sistemas FCS, como a restrio de matrias-primas e o controle
22

apurado de estoques, faz surgir os sistemas APS, que so a evoluo natural dos sistemas
FCS.

3.3.5 SISTEMAS APS

Os Sistemas Avanados de Planejamento e Programao (APS Advanced
Planning and Scheduling), surgidos na dcada de 90 como a evoluo dos sistemas FCS,
abrangem uma grande variedade de funcionalidades e ferramentas.
Segundo Zattar (2004), definem-se como sistemas APS todos aqueles que:
a) Consideram simultaneamente os recursos materiais e da planta;
b) Utilizam algoritmos de otimizao que incorporam as restries e as metas
do negcio;
c) So capazes de prover um planejamento e programao em tempo real,
com rpida regenerao aps novas mudanas e com capacidade de simular
cenrios diversos em poucos minutos, atravs do uso de memria residente;
d) Auxiliam em decises de suporte em tempo real;
e) Realizam programao do tipo disponvel para promessa (avaible-to-
promise) em tempo real.
Segundo Eck apud Zattar (2004), um sistema APS um sistema que serve como
um guarda-chuva sobre toda a cadeia de suprimentos, permitindo assim extrair a
informao em tempo para calcular uma programao praticvel, tendo por resultado uma
resposta rpida, de confiana para o cliente. A partir destas caractersticas, os sistemas
APS podem trazer grande benefcio s empresas, uma vez que atuam na sua atividade fim.
Turbide (2000) destaca que os sistemas APS esto inseridos em todos os nveis
hierrquicos de planejamento. No planejamento estratgico, os sistemas APS oferecem
apoio s decises sobre localizao de plantas ou depsitos, fornecedores e outros tpicos
de estrutura de negcios. No planejamento ttico, podem auxiliar no planejamento de
transportes, estratgias de inventrio, utilizao de recursos e programao de mdio
23

termo da fbrica. No nvel operacional, cobrem decises do dia a dia, como quebra de
mquinas, atrasos na produo, entre outras. A figura 5 apresenta o escopo dos sistemas
de capacidade finita de forma simplificada.

Figura 5 - Escopo dos sistemas de Capacidade Finita
Fonte: Adaptado de Zattar (2004)

Segundo Simchi-Levi apud Erhart (2006), alm da Programao da Produo, os
sistemas APS abrangem tambm as reas de Planejamento de Demanda, com modelos de
previso baseados em dados histricos, e Planejamento da Cadeia de Suprimentos, tendo
por objetivo a alocao eficiente dos recursos logsticos, gesto de inventrios e
planejamento de distribuio e transportes.
Erhart (2006) analisa que a dilatao do horizonte de planejamento para os
domnios da cadeia de suprimentos permite um planejamento mais eficaz da produo.
Novels (2001) destaca que as empresas no podem mais enxergar-se isoladamente ao
atender aos pedidos dos seus clientes. preciso levar em considerao os fornecedores,
subcontratados, operadores logsticos e demais complexidades para vencer o desafio de
oferecer uma promessa de entrega realmente confivel aos seus consumidores.
Neste sentido, a introduo de um sistema APS pode expandir o horizonte de
planejamento e, atravs da integrao de todos os nveis hierrquicos de planejamento,
24

permitir ao planejador decises antecipadas sobre a necessidade de alocao de recursos,
otimizando o gerenciamento de compras e fornecedores, gerando ganhos significativos
empresa.
25

4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GERAL

Este trabalho tem como objetivo geral descrever a sistemtica de Planejamento e
Programao da Produo em uma empresa do setor de automao bancria a partir da
insero de um sistema Avanado de Programao da Produo (APS).

4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

O presente trabalho apresenta os seguintes objetivos especficos:
1) Detalhar a sistemtica de Planejamento e Programao da produo da
empresa em estudo;
2) Apresentar o processo de implantao do sistema APS na empresa em
estudo;
3) Identificar e analisar os principais resultados oriundos da implantao deste
tipo de sistema.

26

5. MTODO DE PESQUISA

O mtodo de pesquisa mais indicado para se colocar em prtica os objetivos
apresentados pelo trabalho o estudo de caso exploratrio-descritivo. Yin (2003)
argumenta que o estudo de caso utilizado em geral quando o foco do trabalho um
fenmeno contemporneo inserido dentro de um contexto especifico. Alm disso,
apresenta duas dimenses para a conduo do estudo de caso.
A primeira dimenso refere-se ao nmero de estudos realizados sobre o tema do
trabalho, podendo variar entre um estudo nico e focado ou um estudo mltiplo que
permita a comparao de resultados em diversas aplicaes. A segunda dimenso
observada em um estudo de caso descritivo est relacionada ao foco de anlise do
trabalho, estando entre uma anlise global da organizao observada ou uma anlise
direcionada a uma unidade ou setor da organizao em especfico (YIN, 2003). Estas duas
dimenses so complementares e definem uma matriz conforme a figura 5.

Figura 6 - Tipos de estudos de caso.
Fonte: Adaptado de Yin (2003).

Este trabalho especificamente considera na primeira dimenso um estudo nico,
dado o carter recente do conceito estudado e pouco difundido nas empresas do setor em
estudo. Quanto segunda dimenso, o estudo tem como enfoque o setor de PCP da
organizao. Dessa forma, o presente trabalho configura-se como um estudo de caso
27

nico, pois pretende descrever a introduo de uma ferramenta especialista em
seqenciamento fino de produo em um nico setor de uma organizao especfica,
caracterizando-se conforme a figura 6 como um estudo de caso tipo 1.
O estudo de caso apresenta etapas distintas a serem seguidas durante sua
realizao. Destacam-se para este trabalho a fase exploratria, coleta de dados, elaborao
do estudo (descrio do projeto) e divulgao e anlise dos resultados.
Segundo Yin (2003), O estudo de caso apresenta seis fontes de distintas para a
coleta de dados: documentos, registros em arquivos, entrevistas, observaes diretas,
observaes participantes e artefatos fsicos. Para a conduo deste trabalho foi utilizada a
estratgia de observao direta.
Segundo Richardson apud Haro (2008), observao a anlise minuciosa sobre
um fenmeno em sua totalidade ou em uma de suas partes podendo ser executada atravs
de um protocolo de observaes ou uma visita de campo. Para este trabalho, a observao
se faz vantajosa frente s demais tcnicas no sentido de suprimir a necessidade de coleta
de dados junto aos envolvidos no fenmeno em questo, uma vez que o prprio
observador participa do projeto de implantao e executa as anlises durante as reunies
do projeto.

28

6. RELATO DO TRABALHO

6.1 APRESENTAO DA EMPRESA

A empresa na qual ser desenvolvido o projeto atua no mercado de automao
bancria atravs da produo e comercializao de terminais de auto-atendimento,
ferramentas de suporte ao atendimento para bancos e varejos, certificaes digitais e
correspondentes bancrios. Alm disso, atua nas reas de segurana e preveno a fraude
eletrnica em terminais de auto-atendimento, automao de agncias e transaes e
pagamentos eletrnicos.
A empresa apresenta uma estrutura verticalizada englobando desde os processos de
comercializao e produo at as atividades de pesquisa e desenvolvimento de todos os
seus produtos. Para isso, conta com uma grande equipe de engenharia responsvel pelo
desenvolvimento e aperfeioamento constante dos produtos comercializados,
principalmente os terminais de auto-atendimento (ATM). Um ATM chega a ter 2500
componentes em uma estrutura de produo de at 14 nveis.
As constantes atualizaes de estrutura e mudanas no processo produtivo, aliadas
ao grande volume de componentes a ser sincronizados nas montagens, fazem com que a
programao da produo e o seqenciamento das ordens de produo tenham uma
importncia significativa no atendimento dos contratos de venda e promessas de entrega
da empresa. Estas tarefas so realizadas pelo setor de PCP em conjunto com os
supervisores da fbrica que conhecem, atravs da experincia na funo, o processo
produtivo, a ordem de fabricao dos componentes, os tempos de setup e produo dos
itens e a melhor seqncia de operaes para uma melhor utilizao dos recursos.
A fbrica segmentada em setores de acordo com o processo produtivo que
realizam. Esta segmentao pode ser observada na figura 6.
29



Figura 7 - Viso simplificada dos setores produtivos da empresa em estudo

A produo comea nos setores PROD (estamparia), USI (usinagem) e INJ
(injeo) onde so produzidas as partes e peas para os processos de montagem. No setor
PROD acontecem as operaes de corte de chapas e blanks que se transformaro na
estrutura dos produtos, tais como: laterais de cofres, portas, base, etc. o USI por sua vez
responsvel pelas operaes de torneamento e fresamento das partes e peas sadas do
PROD bem como pela produo de componentes internos dos terminais que necessitam
destas operaes de torno e fresa. O INJ responsvel pela produo dos componentes
injetados em plstico para os terminais, como botes do teclado e peas internas de
montagem. Todos os componentes produzidos nestes trs setores formam a base para a
montagem da carcaa dos terminais.
Na seqncia da produo os itens recebem os componentes dos setores SMP
(Montagem de Placas) e SMC (Montagem de Cabos). A empresa produz tambm
internamente todo o cabeamento dos terminais bem como as placas onde sero gravados
os softwares responsveis pelo funcionamento dos terminais. Tanto o SMP quanto o SMC
so setores com atividades bastante manuais, processos de produo dependentes de mo-
de-obra intensiva e pouca automao da produo.
A produo nos setores PROD, USI, INJ, SMC e SMP acontece simultaneamente
na fbrica, entretanto os componentes dos 3 primeiros setores servem de base para a
30

montagem dos dois setores seguintes. As atividades que seguem nos demais setores so
relacionadas montagem, teste e embalagem dos terminais j produzidos. Dessa forma,
no sero objeto de estudo deste projeto.
O sistema de produo da empresa caracteriza-se como make to order, ou seja,
produo apenas contra pedidos firmes. Conforme apresentado no incio deste trabalho, o
mercado de produtos de automao bancria sofreu uma modificao no seu formato de
negociao dos produtos passando a utilizar-se principalmente dos leiles eletrnicos para
cotao, negociao e compra dos produtos. Dessa forma, os pedidos entram na empresa
na forma de contratos de fornecimento previamente negociados e com prazos de entrega
bastante amplos podendo contemplar semanas, meses ou at mesmo anos. Estes contratos
so cadastrados como pedidos no sistema corporativo da empresa com a quantidade total
de produtos a serem entregues e a data limite para finalizao da entrega.
Em funo das grandes quantidades a produzir dos pedidos, os lead times de
produo dos itens e o mix variado de produo mensal, os pedidos so disponibilizados
para o setor de PCP que analisa as demandas e realiza o particionamento dos pedidos em
quantidades semanais para produo, elaborando um Plano Mestre de Produo. A
elaborao deste Plano Mestre de Produo ocorre atravs de planilhas alimentadas com
dados de pedidos do sistema corporativo. Aps a elaborao da planilha de Plano Mestre
de Produo os dados so reenviados ao sistema corporativo para que ento seja
executado o MRP.
Durante a execuo do MRP, com base na demanda total dos pedidos, o sistema
corporativo gera as necessidades lquidas de matria-prima que sero repassadas para o
setor de compras. Simultaneamente, porm considerando as demandas particionadas do
Plano Mestre de Produo, o MRP gera as ordens de produo que sero disponibilizadas
para o setor de PCP e superviso de fbrica para a realizao do seqenciamento de
produo. Nesta tarefa, o PCP define as prioridades de produo e a superviso de fbrica
realiza o seqenciamento das ordens de produo nos recursos. O fluxo completo destas
atividades pode ser observado na figura 7.
31


Figura 8 - Sistema de Planejamento, Programao e Controle da empresa.

A utilizao de planilhas em diversas etapas do processo de Planejamento e
Programao da produo acarreta em uma maior necessidade de interaes manuais
tornando o processo lento e suscetvel a erros. Alm disso, as informaes
disponibilizadas atravs do processo atual so distorcidas pelos dados incoerentes
cadastrados no sistema corporativo, que alimenta todo o processo. Dessa forma, a
produo no respeita o planejamento e exige que o setor de PCP atue, em grande parte do
tempo, nas atividades de controle da produo.
Neste sentido, a ferramenta de Planejamento e Programao da Produo aliada a
um processo de refinamento de dados dos sistemas corporativo e mudanas na sistemtica
atual de planejamento possibilitar ganhos significativos no desenvolvimento das
atividades do setor de PCP e contribuir significativamente para o dinamismo da empresa
bem como para o cumprimento dos prazos de entrega e contratos de venda.

6.2 PROCEDIMENTOS METODOLGICOS

O projeto foi desenvolvido seguindo 3 etapas distintas: levantamento bibliogrfico
e escolha da ferramenta, especificao e detalhamento da soluo e, desenvolvimento do
projeto. As trs etapas sero apresentadas e detalhadas a seguir.


32

6.2.1 LEVANTAMENTO BIBLIOGRFICO

Seguindo a metodologia apresentada, o projeto iniciou com um levantamento
bibliogrfico a cerca das ferramentas de Planejamento e Programao da Produo.
Buscou-se, neste estudo, alinhar as necessidades da empresa as funcionalidades das
ferramentas a disposio no mercado com intuito de avaliar a ferramenta que melhor se
adequaria ao ambiente de Planejamento da empresa.
Dentre os sistemas apresentados no captulo 3, verificou-se que os sistemas de
Advanced Planning and Scheduling (APS) poderiam trazer os melhores resultados para a
empresa que j contava com sistemas Enterprise Resource Planning (ERP), Material
Requiriments Planning (MRP) e Manufacturing Resource Planning (MRP II) para as
atividades de Planejamento da Produo.
Definido o conceito da ferramenta a ser aplicado seguiu-se ento o processo de
levantamento das opes de mercado nesta rea. Composto por uma famlia de produtos
de Programao da Produo com Capacidade Finita (FCS) e Sistemas Avanados de
Planejamento da Produo (APS) o software Preactor foi escolhido para o projeto por
apresentar maior flexibilidade de adequao ao ambiente produtivo da empresa e melhor
possibilidade de ganhos com sua utilizao. A verso do software utilizada para o projeto
foi a 400 APS, devido s funcionalidades apresentadas pela ferramenta e consideradas
essenciais para o projeto.
Para a implementao do software Preactor utilizou-se a metodologia de
implantao especfica do Preactor, proposta por Baptista (2002). Esta metodologia
referencia para implantaes do software Preactor na Amrica Latina e pode ser
observada na figura 8.

Figura 9 - Metodologia de Implantao do software Preactor.

33

6.2.2 ESPECIFICAO E DETALHAMENTO DA SOLUO

Nesta primeira etapa do projeto, o foco do trabalho foi a anlise da problemtica
da empresa em termos de Planejamento e Programao da Produo. Tal anlise servir
de base para a formulao de hipteses de soluo que sero avaliadas ao final da etapa e
para a definio do trabalho a ser desenvolvido.
A etapa iniciou com a definio da equipe responsvel pelo projeto. A formulao
da equipe priorizou a formao de um grupo de competncias multidisciplinares onde
todas as questes relacionadas ao projeto pudessem ser solucionadas por algum dos
membros da prpria equipe.
A seguir, iniciou-se um levantamento e nivelamento de expectativas de modo a
alinhar as expectativas da equipe do projeto e garantir o sucesso da implantao. Pode-se
sintetizar a expectativa da equipe como realizar uma programao da produo factvel
no cho de fbrica, sincronizando as montagens e que seja administrvel pelo PCP.
Em seguida, deu-se incio ao trabalho de detalhamento do formato atual de
planejamento e programao da produo. A primeira atividade para identificar os
problemas atuais dos processos o perfeito entendimento do fluxo de atividades e
informaes ao longo de todo o processo de planejamento e programao. Para realizar
este levantamento foi solicitada aos membros da equipe que atuam no PCP que
descrevessem suas atividades. O que segue a seguir o detalhamento dos levantamentos
realizados junto equipe do projeto.
Segundo as observaes da equipe, o PCP recebe atravs do sistema corporativo
todos os pedidos pendentes para produo. Essas informaes devem ser extradas do
sistema corporativo e disponibilizadas aos planejadores em uma planilha para que o PCP
realize o Plano Mestre de Produo. Nesta planilha o planejador analisa a demanda
atrasada, os pedidos que esto em dia aguardando planejamento e as demandas previstas
para os perodos futuros. Inicialmente, em virtude do alto volume de pedidos atrasados, o
planejador posterga a data de todos os pedidos atrasados em 11 semanas. Este
procedimento faz parte da nova priorizao dos pedidos de acordo com a nova demanda
do sistema. Com base no conhecimento do planejador, nos prazos de entrega fixados e na
expectativa de produo dos pedidos em dia para a semana de planejamento, o planejador
34

ajusta o plano de produo antecipando a data de produo de alguns dos itens que foram
postergados no procedimento anterior para a semana atual. Este procedimento conhecido
como Particionamento e realizado semanalmente antes da execuo do MRP (a partir
desta parte do trabalho entende-se como MRP o conjunto de funcionalidade dos sistemas
MRP/MRP II ao qual a empresa possui). Este procedimento garante que o sistema MRP
no gere ordens de produo em volume superior a capacidade produtiva e permita ao
PCP administrar, junto superviso de fbrica, o seqenciamento de produo. O
processo de particionamento realizado sobre a demanda de produtos finais, itens de
venda, no analisando a demanda dependente de componentes e matria-prima. Tanto a
demanda de componentes como a necessidade de matria-prima so geradas pelo MRP a
partir das datas de entrada dos pedidos no sistema corporativo.
A partir da planilha de planejamento, uma interface, desenvolvida internamente
pela equipe de TI da empresa, realimenta o sistema corporativo com as novas datas de
entrega dos pedidos conforme o planejamento realizado. O trabalho do PCP ento
executar o MRP para obter as ordens de produo para a semana corrente. Durante a
execuo do MRP todas as ordens de produo em andamento so apagadas do sistema
para garantir que as atualizaes de estrutura realizadas pela equipe de engenharia desde o
ltimo planejamento surtam efeito j no prximo planejamento.
Durante o seqenciamento de produo no so levadas em considerao as ordens
de produo abertas pelo MRP. Todo este processo de MRP e abertura de ordens de
produo no chega at a fbrica, pois o seqenciamento e programao das atividades do
cho de fbrica acontecem em outra planilha do PCP. As ordens de produo necessitam
ser abertas no sistema corporativo para que, mais tarde, possam ser apontadas no sistema
de coleta de dados e o fluxo de materiais nos estoques intermedirios do sistema
corporativo seja atualizado, bem como o consumo de matrias-prima.
Para realizar o seqenciamento da produo o PCP utiliza outra planilha
desenvolvida internamento pela equipe de TI da empresa. Esta planilha alimentada com
as informaes da planilha de Plano Mestre de Produo e realiza a exploso das
demandas dependentes simulando o processo de MRP, porm no considerando os itens
em estoque. A partir desta exploso, o PCP obtm a lista de itens a serem produzidos na
semana para atender ao Plano Mestre. De posse desta lista e com base no conhecimento da
estrutura dos produtos, o PCP define as datas de entrega de cada item da lista ditando as
35

prioridades de produo para a fbrica de modo a garantir o sincronismo das partes e
peas nas operaes de montagem.
Antes de liberar a lista para a produo o PCP verifica a disponibilidade de
material em estoque e os estoques de componentes para enviar fbrica apenas a demanda
lquida de componentes a produzir. A lista de demanda lquida de componentes priorizada
pelas datas do PCP ento encaminhada superviso de fbrica que decide a seqncia
de produo que gerar uma melhor ocupao dos recursos produtivos, a melhor
seqncia de setups e, eventualmente, at a quantidade ideal a ser produzida para evitar
desperdcios de capacidade. A partir deste momento, a funo do PCP passa a ser garantir
o atendimento das datas de entrega pr-estipuladas nas listas de materiais para que o
sincronismo das peas atenda as operaes de montagem dos produtos.
medida que a programao executada no cho de fbrica os itens produzidos
necessitam ser apontados no sistema para realizar a movimentao de materiais nos
estoques do sistema corporativo. Em funo da grande distoro nos dados de estoques da
empresa o processo de MRP constantemente deixa de abrir ordens de produo para itens
que deveriam ser produzidos na semana planejada. Esta falha nos dados faz com que o
PCP abra manualmente as ordens de produo no sistema para que sejam efetuados todos
os processos internos do sistema corporativo (transferncias de materiais).
Em algumas ocasies, assim como o clculo de necessidades do MRP, a anlise de
demanda lquida de componentes realizada pelo PCP incorre em erros orientados pelos
dados do sistema corporativo. Estes erros so verificados apenas no processo de
montagem quando o operador do cho de fbrica verifica a falta de um dos componentes
necessrio montagem e solicita ao PCP sua produo. Este erro conhecido na empresa
como Furo de Estoque. Os furos de estoque tm prioridade de produo no cho de
fbrica, pois no momento em que so verificadas, as operaes de montagem podem ficar
paradas at que sua falta seja suprida. Esta priorizao compromete a programao inicial,
o sincronismo dos demais itens na montagem e exige que sejam realizadas
reprogramaes dos demais processos de produo.
Dando prosseguimento ao processo de compreenso do fluxo de atividades de
planejamento verificou-se que cabe aos programadores do PCP executar a baixa das
ordens de produo no sistema corporativo baseando-se nos cartes de apontamento de
36

cho de fbrica. Alm disso, cabe tambm aos programadores do PCP realizar o controle
sobre a eficincia dos recursos produtivos atravs da anlise das informaes obtidas
atravs do sistema de coleta de dados do cho de fbrica da empresa (Shopp Floor Data
Control - SFDC). Estes sistemas caracterizam-se por realizar o acompanhamento da
programao em tempo real refletindo as distores na produo e permitindo um maior
controle sobre a fbrica.
De acordo com os levantamentos realizados junto equipe do projeto pode-se
obter as principais dificuldades da empresa nas atividades de PCP: a elaborao do
particionamento da demanda de acordo com a possibilidade real de entrega dos pedidos; a
anlise e otimizao do uso da capacidade produtiva sem comprometer os prazos de
entrega; a sincronizao de partes e peas nas operaes de montagem; a administrao
dos furos de estoque para que estes no comprometam as datas de entrega e o sincronismo
da fbrica; as reprogramaes de acordo com as mudanas no mix de produo e nas
condies de momento da fbrica; e, por fim, o acompanhamento da execuo da
programao permitindo ajustes rpidos do plano de produo.
Na seqncia do processo de especificao da soluo foi realizada uma visita as
unidades produtivas da empresa para analisar e detalhar as complexidades especficas dos
recursos que deveriam ser contempladas pelo software. Durante a visita verificou-se que,
devido verticalizao da empresa, praticamente todas as operaes do processo
produtivo so realizadas internamente. Isto faz com que a empresa apresente um volume
elevado de recursos produtivos com capacidades distintas e peculiaridades nos processos.
A visita contemplou todas as unidades produtivas, entretanto foram consideradas
apenas as peculiaridades dos recursos dos setores PROD e USI, objetos de estudo deste
trabalho. Verificou-se que grande parte dos recursos destes setores possui capacidade
finita de produo, ou seja, executa apenas uma tarefa simultaneamente. Entretanto, trs
situaes peculiares mereceram uma ateno especial no desenvolvimento da soluo: os
recursos de tratamento trmico; os recursos de corte de chapas e blanks; e os recursos de
lixadeiras.
O tratamento trmico, conhecido na empresa por Eletroforese, um recurso cuja
capacidade de produo no definida pelo tempo de processo do item que esta sendo
produzido e sim pelo volume que o item ocupa do recurso e pelo tratamento a ser
37

executado. O processo de tratamento trmico consiste em passar as peas a serem tratadas
por diversas etapas de banho em tanques que contm as substncias qumicas necessrias
para a realizao do processo. Como o tempo dos banhos fixo, a capacidade definida
pelo volume ocupado pelo item no tanque onde realizado o banho, ou seja, itens
menores apresentam um rendimento melhor do que os itens maiores. Alm disso, este
recurso realiza diversos tipos de tratamentos diferentes, porm nunca simultaneamente.
Isto faz com que os itens que devem passar pelo mesmo processo de banho sejam
agrupados em lotes para evitar que sejam realizados muitos setups neste recurso. Para a
atividade de seqenciamento de produo imprescindvel que se consiga dimensionar o
tempo correto de produo das operaes para garantir o sincronismo da fbrica. No caso
dos recursos de tratamento trmico o tempo dos banhos fixo e o que pode variar o
nmero de lotes que devero ser produzidos para atender a quantidade solicitada pela
ordem de produo. Alm disso, se uma ordem de produo no ocupar totalmente a
capacidade dos banhos, podem ser includas peas de outras ordens de produo
simultaneamente, desde que realizem o mesmo tratamento e no ultrapassem a capacidade
do banho. O consenso da equipe determinou que os clculos de ocupao dos recursos de
tratamento trmico bem como a definio do tempo total de durao de uma ordem de
produo nestes recursos deveriam ser calculados pelo Preactor.
As operaes de corte de chapas e blanks apresentam caractersticas semelhantes
ao tratamento trmico. A definio dos tempos de processo no est associada ao item
produzido e sim ao volume de itens que podem ser cortados de uma mesma chapa. Para
que possam ser agrupados em um mesmo corte os itens precisam possuir a mesma
matria-prima. Alm disso, deve ser considerado o volume de ocupao de cada item na
chapa selecionada para garantir que no sejam programados itens a mais do que a
disponibilidade de matria-prima e, que a chapa utilizada tenha a melhor utilizao
(reduo do desperdcio de matria-prima). Neste sentido, a empresa j possui um
software especialista em otimizao de corte de chapas que analisa o desenho dos itens e a
matria-prima a ser utilizada determinando a melhor combinao de itens para se obter o
melhor rendimento de matria-prima. Com base neste detalhamento a equipe definiu que o
Preactor no dever prever a otimizao das operaes de corte, apenas refletir os
programas gerados pelo software de otimizao de corte e realizar a sincronia das
operaes com os itens cortados.
38

Quanto ao processo de rebarbao nos recursos de lixadeira a peculiaridade est na
necessidade de sua execuo, ou no, durante a produo. Em alguns casos o processo
anterior a lixadeira executado de forma a no necessitar de rebarbao nas lixadeiras.
Dessa forma a operao de lixadeira poderia ser desconsiderada do seqenciamento.
Entretanto, em outros casos imprescindvel que se execute a rebarbao dos itens para
garantir a qualidade das peas e, sendo assim, as lixadeiras deveriam ser consideradas no
seqenciamento. A definio da existncia da operao de rebarbao nas lixadeiras
ocorre apenas na execuo de sua operao predecessora, o que inviabiliza um
planejamento antecipado e detalhado destes recursos. A equipe chegou concluso de
que, em funo de no se tratar de um recurso gargalo na produo, as lixadeiras devero
ser consideradas como recursos infinitos e todas as ordens de produo que tiverem a
possibilidade de passar por este processo deveriam ser direcionadas para estes recursos,
pois o seqenciamento das operaes predecessoras e subseqentes as lixadeiras
garantiro o sincronismo da fbrica.
Finalizado o levantamento de peculiaridades dos recursos produtivos procedeu-se
a analise dos sistemas da empresa. Nesta atividade foram observados os dados disponveis
no sistema corporativo, no sistema de coleta de dados e nos sistemas especialistas que
auxiliam nas atividades de planejamento da produo. Todas as anlises foram
contrapostas com as necessidades de dados do Preactor para a determinao das
integraes a serem desenvolvidas.
Conforme apresentado anteriormente, os dados disponveis no sistema corporativo
no refletem as situaes encontradas na fbrica. Os estoques de matrias-primas e
componentes diferem da realidade e comprometem os clculos de necessidades e a
abertura de ordens de produo. Alm disso, em funo da falta de utilizao pelo
planejamento, os cadastros de roteiros de produo, operaes, tempos de processo e
tempos de setup tambm no esto de acordo com a realidade da fbrica. Tais informaes
sero as entradas principais para o sistema de seqenciamento fino de produo. A equipe
de implantao considerou como premissa para o projeto a manuteno de uma base de
dados nica. Tal premissa garante maior agilidade na realizao dos cadastros de novos
dados bem como na atualizao dos dados previamente cadastrados. Sendo assim, as
informaes necessrias em ambos os sistemas devero ser integradas atravs de uma das
opes de integrao oferecidas pelos softwares. Devido ao alto volume de produtos,
39

componentes e itens de estoque, e a necessidade destas informaes para os clculos do
MRP, foi definido que todos os cadastros permanecero no sistema corporativo e o
Preactor dever receb-los atravs de arquivos-textos. Atravs desta definio foi gerada
uma tarefa de ajuste e atualizao dos dados atuais do sistema corporativo para minimizar
o impacto da inconsistncia dos dados durante as simulaes no Preactor.
Com relao ao sistema de coleta de dados, verificou-se que a empresa utiliza um
sistema de coleta que j possui integrao com o Preactor em outras implantaes,
portanto a integrao de dados entre os sistemas ser apenas ajustada para o formato de
dados da empresa em questo. Ao contrrio da integrao com o sistema corporativo, esta
integrao dever ser realizada atravs de rotinas em Active X, que realizar a leitura dos
dados no banco de dados do Preactor e exportar a programao realizada para o sistema
de coleta e, posteriormente, outra rotina em Active X, realizar o processo inverso de
leitura dos dados de coleta no sistema SFDC e atualizar a programao do Preactor.
Com as integraes definidas foi possvel definir tambm os layouts dos arquivos
de integrao necessrios soluo. O sistema corporativo dever exportar as ordens de
produo e os relacionamentos entre as ordens. O sistema de coleta de dados dever
realizar a exportao dos apontamentos realizados, alm da importao da programao
realizada pelo Preactor. J o Preactor, por sua vez, dever importar os dados do sistema
corporativo e tambm os dados do sistema de coleta de dados, alm de exportar a
programao para o sistema de coleta de dados e imprimir os relatrios de listas de tarefas
para a fbrica.
Concludas as atividades de definio de escopo e premissas do projeto, o
levantamento das peculiaridades dos recursos, as anlises de dados dos sistemas da
empresa e o detalhamento das integraes foi possvel elaborar o desenho bsico da
soluo aps a implantao do Preactor, como mostra a figura 9.
40


Figura 10 - Desenho bsico da soluo.

Finalizado o desenho bsico da soluo possvel verificar detalhadamente o fluxo
de informaes proposto pela soluo, apresentando claramente a integrao entre os
sistemas de diferentes nveis de planejamento.
De posse de todas as informaes levantadas e detalhadas, realizou-se a reunio
final da etapa de especificao da soluo. Nesta reunio, apresentou-se a proposta de
soluo elaborada pela equipe do projeto bem como os esforos necessrios para
viabilizao do projeto. Esta apresentao serviu para aprovar a proposta de soluo,
definir as responsabilidades de cada membro da equipe e obter o comprometimento dos
envolvidos de forma a garantir o sucesso do projeto. Neste mesmo sentido, verificou-se se
a soluo proposta atendia s principais expectativas levantadas pela equipe durante o
incio do projeto como forma de garantir que o projeto no recebesse um direcionamento
inadequado.
A seqncia da reunio final da etapa de especificao a aprovao de toda a
documentao do projeto. Conforme a metodologia de implantao utilizada, a equipe de
implantao por parte da empresa deveria aprovar os seguintes documentos: escopo do
projeto (documento que define o trabalho a ser realizado); os layouts dos arquivos de
integrao (especificao das informaes a serem enviadas e recebidas por todos os
sistemas); a especificao detalhada da soluo (documento que detalha todas as
modificaes que devero ser realizadas no Preactor, as modificaes necessrias no
sistema corporativo e no sistema de coletas bem como todos os desenvolvimentos
41

especficos necessrios) e; o plano de gerenciamento do projeto (documento que define o
formato de conduo do projeto).
Finalizada a especificao e detalhamento da soluo, e em vista dos resultados e
definies obtidas, prossegue-se para o desenvolvimento do projeto.

6.2.3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO

Dando seqncia a metodologia de implementao apresentada na figura 8, o
desenvolvimento do projeto foi separado em duas etapas paralelas: (i) modelagem,
customizaes e integraes e; (ii) estudo dirigido.
O Preactor um software semi-aberto, ou seja, apesar de no permitir acesso ao
seu cdigo fonte, possui um configurador que permite a customizao de campos e tabelas
alm da incluso e do acionamento, sob o comando do usurio ou automaticamente, de
funcionalidades especiais desenvolvidas na tecnologia Active X.
Para o projeto de implantao do presente estudo, as interfaces de integrao
foram desenvolvidas a partir da importao e exportao de arquivos-texto, com a
extenso .txt. Dado a complexidade e o volume de dados a serem importados pelo
Preactor ficou definido na especificao que a importao das informaes do sistema
corporativo deveria ser realizada atravs de rotinas especficas em Active X. Tais rotinas
deveriam, alm de ler as informaes dos arquivos e transcrev-las nas tabelas do sistema,
realizar clculos de dimensionamento da ocupao dos recursos de eletroforese atravs da
razo entre a quantidade a produzir da ordem de produo e o nmero mximo de peas
de um mesmo item que podem ser produzidas simultaneamente no recurso. Este valor
representa o percentual de ocupao do recurso pela ordem de produo. Nos casos onde a
resultado do clculo seja maior do que 1 (um), a ordem de produo maior do que a
capacidade do recurso e, dessa forma, dever ser fracionada em lotes menores que possam
ser comportados pelo recurso. Valores menores do que 1 (um) significam que o processo
de banho ao qual esta ordem de produo ser submetida no ocupar toda a capacidade
do recurso e, dessa forma, permite que outras ordens de produo possam ser produzidas
42

simultaneamente no mesmo recurso, ignorando o conceito de capacidade finita do
software.
Devido complexidade dos produtos desenvolvidos pela empresa e aos vrios
nveis em sua estrutura foi necessrio o desenvolvimento de uma segunda rotina em Active
X. Tal rotina analisa os relacionamentos entre as ordens de produo disponibilizadas pelo
sistema corporativo e escreve, em uma matriz dentro dos registros de ordens de produo
do Preactor, as operaes predecessoras a operao que ser realizada, garantindo a
concluso de todos os componentes antes do incio das montagens e sub-montagens. Estas
informaes tambm so disponibilizadas pelo sistema corporativo atravs de um arquivo-
texto.
Alm das rotinas de importao de dados (ordens de produo e relacionamentos
entre ordens de produo) do sistema corporativo e clculo de ocupao da eletroforese,
tambm deveriam ser desenvolvidas as rotinas de integrao com o sistema de coleta de
dados. Tendo em vista tecnologia utilizada pela ferramenta de SFDC da empresa, ficou
definido que as informaes deveriam ser coletadas e disponibilizadas pelo Preactor em
um banco de dados intermedirio em SQL (ferramenta de banco de dados desenvolvida e
comercializada pela Microsoft e seus parceiros comerciais). A preparao e manuteno
do banco de dados intermedirio ficaro sob responsabilidade da empresa que implantou o
sistema de coleta de dados, que, por sua vez, disponibilizou o layout das tabelas de
integrao e os acessos de leitura e gravao de dados na base equipe de implantao do
Preactor. Disponibilizados os acessos e layouts coube a equipe de implantao do Preactor
o desenvolvimento de duas rotinas especficas em Active X. A primeira rotina deve, sob
comando do usurio, disponibilizar os dados da programao da fbrica nas tabelas do
sistema de coleta de dados para que sejam efetuados os apontamentos de produo. A
segunda rotina, por sua vez, tambm sob o comando do usurio, deve importar os
apontamentos de produo do sistema de coleta de dados e ajustar o andamento da
programao, finalizando as ordens de produo consideradas concludas, corrigindo o
tempo de processo das ordens em andamento e postergando/antecipando ordens de
produo que sejam impactadas pelas ordens j apontadas.
Em paralelo ao desenvolvimento das rotinas de integrao com os sistemas da
empresa iniciou-se o processo de modelagem do Preactor. Conforme apresentado
anteriormente, o Preactor permite que sejam adicionados e/ou excludos campos de sua
43

base de acordo com a necessidade da soluo. Para este projeto, a primeira atividade de
desenvolvimento de modelagem foi uma completa reviso nos campos disponveis na
configurao padro de implantao do Preactor. Esta reviso tem como principal objetivo
a excluso de campos desnecessrios a soluo, o que resulta em um menor volume de
dados a serem carregados pelo sistema e pode gerar um melhor desempenho durante sua
utilizao, uma vez que o software carrega suas tabelas em memria no momento de sua
execuo. A seguir, foram adicionados os campos necessrios a modelagem de acordo
com a especificao detalhada da soluo e as funcionalidades a serem includas na
configurao de implantao Preactor.
Considerando as integraes desenvolvidas e os cadastros necessrios para o
funcionamento do sistema pode-se verificar a estruturao das tabelas do Preactor com
relao aos dados integrados e dados cadastrados diretamente no sistema. A figura 10
apresenta em detalhes a estrutura de tabelas do sistema.

Figura 11 - Relacionamento das Tabelas do software Preactor.

Paralelamente etapa de modelagem, customizao e integrao dos sistemas foi
realizado o processo de preparao dos dados. Neste sentido, foi dada uma orientao a
empresa para que obtenha as informaes necessrias soluo e que no esto
disponveis atualmente nos sistemas. Esta atividade visa garantir que as informaes
44

disponibilizadas nos arquivos de integrao estejam de acordo com a necessidade do
Preactor. A anlise inicial da equipe verificou que as informaes relativas aos recursos
produtivos, os arranjos de recursos alternativos, os roteiros de produo, os tempos de
processo e setup e, as estruturas de produo necessitavam de ajuste e adequao as
necessidades do Preactor. Neste sentido definiu-se que o departamento de Mtodos e
Processos da Empresa (DMP) ficaria com a responsabilidade de ajustar os cadastros para a
implantao. Tendo em vista o volume de dados a serem ajustados e as atualizaes
constantes na estrutura, props-se que o Preactor, ao realizar as integraes, gerasse um
arquivo de log de erros, listando os principais erros de cadastros a serem ajustados pela
equipe de DMP. Este arquivo ser gerado pelo Preactor e salvo, automaticamente atravs
da rede interna, nas pastas de uso do DMP, facilitando o acesso a informao e
dinamizando o processo de ajuste das informaes.
Alm da atividade de reviso e ajuste de dados, foi realizada tambm nesta fase a
preparao conceitual dos usurios com o intuito de acelerar sua curva de aprendizagem
na nova sistemtica de trabalho e capacit-los a utilizar as funcionalidades oferecidas pela
ferramenta. Neste sentido, recomendou-se a leitura do Guia do Usurio do Preactor,
artigos e teses relacionados programao fina da produo alm da realizao de um
treinamento prtico sobre as funcionalidades especficas da soluo desenvolvida.
Finalizadas as atividades paralelas de modelagem, customizao e
desenvolvimento de integraes e, reviso e ajuste de dados e treinamento dos usurios,
iniciou-se a fase de Simulao Operacional. Nesta fase o software j est preparado para
receber as informaes do ERP e do sistema de coleta de dados bem como disponibilizar
as informaes da programao no formato especificado.
Para realizar a simulao, de posse dos arquivos de integrao, executam-se as
rotinas de importao de dados e analisa-se o resultado da importao. A expectativa desta
simulao avaliar, primeiramente, se as informaes foram disponibilizadas no formato
especificado e, caso a resposta seja positiva, se estas foram importadas corretamente e
esto de acordo com as necessidades do sistema para a atividade de programao fina da
produo.
Concludas as primeiras anlises de arquivos, partiu-se ento para a programao
fina da produo. Esta atividade diz respeito ao seqenciamento das ordens de produo
45

no software APS. O cenrio de programao apresentado pelo sistema ento avaliado
pelo PCP que faz as primeiras observaes a cerca do resultado da programao. As
observaes do PCP so contrapostas com o documento de especificao da soluo em
conjunto com os demais membros da equipe do projeto para que se faa uma anlise de
viabilidade dos ajustes, alteraes e melhorias propostas. Validadas as alteraes e
correes gerado ento um plano de ao para realizao dos ajustes definindo as
prioridades e os responsveis por cada tarefa especificada.
Nesta implantao, observou-se na primeira rodada de testes que o arquivo de
ordens de produo no apresentava todas as informaes conforme a especificao. Alm
disso, os tempos de processo e de setup divergiam drasticamente dos tempos reais de
produo. Quanto ao arquivo de relacionamentos, verificou-se que a interface de
integrao responsvel pela gerao deste arquivo no estava observando corretamente as
estruturas de produto relacionando, assim, itens de estruturas diferentes em um mesmo
produto. Os problemas apresentados nos arquivos de integrao resultaram em um
primeiro cenrio de programao bastante distante da realidade da fbrica. Alm disso,
um grande volume de ordens de produo no pode ser seqenciado no Preactor, pois
estavam direcionadas para recursos que no estavam contemplados nos cadastros do
Preactor. Esta divergncia entre os recursos cadastrados no Preactor e os recursos
relacionados nos arquivos de integrao deveria ser corrigida pelo DMP, bem como os
tempos de processo e de setup. Por sua vez, as interfaces de integrao que geram os
arquivos do ERP para o Preactor deveriam ser ajustadas pela equipe de TI da empresa.
Nesta primeira simulao no foram avaliadas as rotinas de exportao de dados do
Preactor devido ao grande volume de ajustes necessrios aos dados de entrada.
Realizadas as melhorias, ajustes e correes, iniciou-se a segunda rodada de
simulao operacional. Novamente o arquivo de ordens de produo no apresentou todas
as informaes conforme especificado. Analisando as causas do problema verificou-se
que as interfaces de integrao estavam buscando os dados corretamente no sistema
corporativo, entretanto o sistema corporativo no possua todos os cadastros conforme o
especificado. Sendo assim, foi atribuda uma nova tarefa para a equipe do DMP para
correo dos cadastros no sistema corporativo. Por outro lado, o arquivo de
relacionamentos foi corrigido e apresentou um resultado satisfatrio aps o trabalho da
equipe de TI. As estruturas apresentadas pelo Preactor estavam idnticas as estruturas
46

cadastradas no sistema corporativo. Avaliados os arquivos de integrao, realizou-se um
novo seqenciamento das ordens de produo. Mais uma vez um grande volume de
ordens de produo no pode ser seqenciado. De acordo com a anlise da equipe,
repetiu-se o problema do cadastro de recursos divergentes entre o Preactor e o sistema
corporativo. Mesmo com um volume reduzido de ordens de produo seqenciadas no
quadro de programao, avanaram-se as anlises para os relatrios do Preactor. Segundo
a equipe da empresa, deveriam ser acrescentadas algumas informaes nos relatrios para
facilitar a compreenso por parte dos operadores do cho de fbrica. Em funo do baixo
volume de ordens de produo seqenciadas novamente foi postergado os testes sobre as
rotinas de exportao do Preactor.
Concluda a segunda etapa de simulao operacional realizou-se uma reunio para
definio de um plano de ao de ajustes e correes que deveriam ser realizadas antes do
sistema entrar em funcionamento. Tal reunio tinha o intuito de avaliar o trabalho
realizado at o momento, identificar as possveis falhas e redefinir as responsabilidades e
prazos de entrega para as tarefas ainda em aberto. Nesta reunio definiu-se que o sistema
entraria em funcionamento ainda com algumas falhas de cadastros de recursos a serem
corrigidas, uma vez que a equipe de Mtodos e Processos no possui todo o conhecimento
necessrio para esta atividade e estas informaes seriam disponibilizadas pelos
operadores de cho de fbrica. Para isso, deveriam ser disponibilizados aos operadores os
relatrios de listas de tarefas para cada recurso onde o operador validaria a operao no
recurso ou, caso no estivesse correto, indicaria o recurso ao qual a operao deveria ser
direcionada.
Dado o grande volume de recursos na fbrica, definiu-se que inicialmente seriam
gerados e impressos relatrios de listas de tarefas apenas para os recursos do setor USI,
por apresentar menor complexidade dos processos e ter um usurio melhor preparado para
as atividades de controle de produo. A equipe entendeu que a mudana cultural poderia
ser absorvida mais facilmente com esta estratgia de start up gradual.
Alm disso, definiu-se tambm que a integrao com o sistema de coleta de dados
aconteceria apenas aps a finalizao do start up de todos os setores previstos no escopo
deste primeiro projeto. Sendo assim, a prxima rodada de simulao tambm no contaria
com simulaes de exportao da programao pelo Preactor nem mesmo importao da
atualizao da programao atravs do sistema de coleta de dados.
47

Definidas as estratgias, partiu-se para uma nova fase de ajustes e melhorias dos
dados cujo DMP seria responsvel pela atualizao. Esta tarefa foi definida como pr-
requisito para o start up do Projeto.
Concluda a tarefa de ajustes por parte do DMP, realizou-se a terceira e ltima
rodada de simulao operacional. Nesta rodada pode observar-se uma melhoria
significativa tanto nas informaes dos arquivos de integrao quanto nos dados de
recursos que antes apresentavam divergncia entre os dois sistemas. Mesmo com a
melhora nos dados uma grande quantidade de ordens de produo deixou de ser
seqenciada no quadro de programao. Desta vez, verificou-se que o problema foi
ocasionado pelas atualizaes de estrutura. Neste caso, a equipe de engenharia atualizava
a estrutura de produto, mas no atualizava os roteiros de produo. Esta falha na
atualizao fazia com que as operaes atualizadas fossem cadastradas sem a definio do
recurso onde deveriam ser realizadas e, sendo assim, no fossem alocadas no quadro de
programao pelo sistema de seqenciamento. Foi ento definido um novo processo de
ajuste dos cadastros de recursos para itens que sofressem atualizao de estrutura. Estes
itens deveriam, aps o seqenciamento do Preactor, ser encaminhados ao DMP para
sofrerem a atualizao dos cadastros e, no prximo seqenciamento, poderem ser
alocados. Com esta definio, garante-se que um item no fique desatualizado por mais de
uma semana, prazo este definido como horizonte de seqenciamento e atualizao da
programao por parte do PCP.
Finalizado o seqenciamento, foram impressos os relatrios de listas de tarefas
para cada recurso do setor USI, conforme estratgia definida na reunio anterior. Estes
relatrios foram entregues ao supervisor de fbrica que direcionou a cada operador o seu
respectivo relatrio. Aps uma semana com os relatrios na fbrica foi agendada uma
nova reunio para avaliao do resultado da simulao e definio de prximos passos.
A reunio de anlise e validao da simulao demonstrou que alguns ajustes
ainda deveriam ser realizados, mas a grande parte dos dados estavam consistente e pronta
para ser disponibilizada para a fbrica. Definiu-se a partir deste momento que poderia ser
realizado o start up da ferramenta para o setor e USI e gradualmente incorporando os
recursos do setor PROD at a utilizao plena por todos os recursos dos dois setores.
48

A partir deste momento, o projeto entrou em sua etapa definitiva, o start up e
operao assistida, conforme figura 8. Esta etapa inicia-se com o treinamento final dos
usurios para a utilizao da ferramenta. Executa-se, a seguir, o procedimento completo
de planejamento e programao da produo partindo-se da entrada da demanda,
execuo do MRP, exportao dos arquivos pelo sistema corporativo e importao dos
arquivos pelo Preactor at a sada da programao da produo pelo Preactor na forma de
relatrios para os operadores. Todo o procedimento tem o acompanhamento da equipe de
implantao do Preactor que presta auxlio nas atividades relacionadas ao software e
soluciona dvidas dos usurios quanto ao planejamento como um todo. Neste perodo so
imprescindveis as observaes dos usurios a respeito do software, identificando
oportunidades de melhorias e necessidades de ajustes. Dado o carter emergencial dos
ajustes que podem ser solicitados no se realiza mais, a partir de agora, reunies de
elaborao de plano de ao para correes. Os ajustes so analisados e realizados pela
equipe de implantao medida que so constatados pelo usurio dando o dinamismo
necessrio utilizao do sistema. Esta etapa do projeto englobada na metodologia de
implantao pela fase de operao assistida onde o usurio recebe o suporte da equipe de
implantao, em tempo real, durante a programao.
Finalizada a etapa de start up e operao assistida considera-se concludo o projeto
de implantao. A partir deste momento o PCP tem totais condies de realizar o
planejamento e programao da produo, considerando todas variveis do processo
produtivo e o sincronismo das operaes atravs dos cenrios de programao gerados
pelo software. O amadurecimento da utilizao da ferramenta por parte do PCP
determinar a evoluo na sistemtica de trabalho da empresa acarretando futuramente no
ajuste de funes entre programadores, supervisores e operadores otimizando assim o
fluxo de produo.
49

7. APRESENTAO E ANLISE DOS RESULTADOS

Seguindo-se a metodologia proposta inicia-se, a partir da utilizao da ferramenta
pela empresa, o processo de levantamento e apresentao dos resultados. Contudo,
observa-se que o perodo de utilizao desde a finalizao da implantao no permite
uma anlise completa e definitiva sobre os resultados do projeto uma vez que a soluo
como um todo se encontra ainda em fase de consolidao e amadurecimento.
A insero do software APS nas atividades de planejamento e programao da
produo garantiu ao PCP maior domnio e controle sobre os recursos da fbrica. Alm
disso, centralizou o fluxo de informaes em um sistema nico, reduzindo o volume de
dados a serem considerados por planilhas paralelas ao sistema corporativo e diminuindo
consideravelmente o tempo de planejamento e programao da produo. Outro aspecto
importante a ser considerado nos resultados desta implementao a possibilidade de
simulao de cenrios atravs do Preactor.
Para facilitar a compreenso dos resultados foi elaborada, pela equipe de
implementao, uma tabela de anlise comparativa entre o cenrio de planejamento e
programao da produo antes e depois da insero do software APS. Esta anlise pode
ser observada na figura 11.
Fator Antes Depois
Planejamento de
Capacidade
Limitado, baseado em valores mdios
e expresso em unidades dirias de
tempo.
Dinmico s alteraes da
programao, baseado em parmetros
detalhados e expresso em varivel de
tempo contnua.
Programao da
produo
Realizada em planilhas paralelas ao
sistema corporativo baseada na
exploso das demandas de
componentes tambm paralela ao
sistema corporativo.
Sistmica, com relao de
dependncia entre as ordens de
produtos finais e componentes.
Centralizada no PCP.
Seqenciamento Determinado pela experincia do
supervisor de produo com foco na
ocupao dos recursos.
Centralizado pelo PCP com
possibilidade de anlise de cenrios e
foco nos prazos de entrega das ordens
de produo.

50

Sincronismo das
Operaes
Inexistente. Perfeito sincronismo entre as ordens
de componentes e ordens de
montagem de produtos finais atravs
do algoritmo de seqenciamento do
Precactor.
Simulao de
Cenrios
Inexistente. Realizada a cada rodada de
programao.
Atrasos Freqentes. Freqentes.
Horizonte de
planejamento
Uma semana, porm raramente
realizado em funo das
reprogramaes.
Uma semana firme e um ms
planejado.
Reprogramaes Freqentes e manuais, tomando
grande parte do tempo dos
programadores do PCP.
Freqentes, porm geis e eficientes
sem comprometer o sincronismo das
operaes.
Controle de
Produo
Paralelo ao sistema corporativo no
impactando a programao inicial.
Sistmico integrado ao Preactor com
atualizao da programao.
Figura 12 - Comparao de cenrios Antes e Depois.

Como se pode observar, a nova sistemtica de planejamento e programao da
produo trs benefcios a empresa em diversos fatores. Antes baseado em valores mdios
e expresso em unidades dirias de tempo, o planejamento de capacidade passou a ser
realizado no Preactor, considerando parmetros detalhados de tempos para as operaes
de cada item, tornando esta atividade dinmica as alteraes realizadas na programao.
Alguns dos fatores analisados no sofreram impactos com a implantao do
software at o momento. Neste sentido, destacam-se os atrasos dos pedidos. Dado o
carter recente de finalizao do projeto de implantao e o alto volume de pedidos j
atrasados em carteira, contraposta com a definio da equipe do projeto de que no
haveriam mudanas na base atual de pedidos do sistema corporativo, plenamente
compreensvel que a reduo dos atrasos nas entregas ocorra apenas aps a concluso das
entregas da carteira de pedidos anterior a utilizao do sistema. Conforme especificado, os
51

novos pedidos devero ser cadastrados no sistema j contemplando o particionamento de
acordo com as possibilidades de entrega, ao contrrio do formato atual onde o pedido
cadastrado com uma data nica de entrega para a demanda completa, mesmo que a
capacidade produtiva da empresa no atenda a esta necessidade de entrega.
Outro aspecto pouco impactado at o momento o horizonte de planejamento.
Antes da implantao do software a empresa trabalhava com um horizonte de
programao de uma semana, sendo este horizonte bastante impactado pelos furos de
estoque e falta de peas nas montagens. Aps a implantao do Preactor o horizonte de
planejamento permanece em uma semana. Esta semana considerada pela empresa como
horizonte firme, onde as ordens de produo j esto liberadas para a fbrica, porm alm
desta semana de ordens liberadas, o PCP j pode visualizar, atravs do Preactor, um
horizonte planejado de aproximadamente um ms. Neste perodo as ordens de produo
ainda no foram liberadas no sistema corporativo, mas j preenchem a capacidade dos
recursos gerando um cenrio para anlise por parte do PCP. Todas as ordens alocadas no
Preactor com status planejada sero eliminadas durante a prxima execuo do MRP,
podendo ser reaberta com outro status, quantidade ou data de entrega e sendo novamente
alocadas no Preactor. Este procedimento garantir que o PCP analise um ms inteiro de
programao realizando apenas revises semanais de acordo com as execues do MRP e
as variaes na composio do mix de demanda.
Os maiores impactos da implantao do software podem ser verificados nas
atividades de Programao da Produo, Seqenciamento e Sincronismo das Operaes.
A programao da produo realizada pelo PCP anteriormente ditava apenas as
prioridades dos componentes para atender a demanda dependente do plano mestre de
produo, ou seja, indicava ao supervisor de fbrica os itens necessrios e as datas de
entregas de cada item, sem considerar a ocupao da fbrica e o sincronismo entre as
partes e peas. Por sua vez, o supervisor de fbrica definia para os operadores o
seqenciamento das operaes visando melhor ocupao dos recursos procurando
otimizar setups e, com isso, por vezes, agrupando ordens de produo de itens
semelhantes. Aps a implementao do Preactor as trs atividades ficaram sob controle do
PCP que importa as ordens de produo e realiza a programao da produo utilizando o
critrio de priorizao das ordens de produo para o atendimento s datas de entrega. O
algoritmo de seqenciamento do Preactor realiza a otimizao da ocupao dos recursos e
52

o sincronismo das operaes de modo a garantir, da melhor maneira possvel, o
sincronismo das operaes e o atendimento dos pedidos dentro do prazo. Dessa forma, o
supervisor apenas repassa os relatrios, elaborados pelo PCP, aos operadores de cho de
fbrica que, por sua vez, executam as operaes. Neste sentido, procura-se enviar aos
operadores de cho de fbrica as listas de tarefas para poucos dias evitando-se, assim, que
o prprio operador decida executar otimizaes do seu recurso antecipando e/ou
postergando operaes em prol da reduo de setups e comprometendo o sincronismo das
ordens de produo nas montagens.
Outro fator significativo a ser observado aps a implantao do Preactor a real
possibilidade do PCP em gerar e analisar diferentes cenrios de programao, podendo
saber com antecedncia o resultado da programao prevista. Antes da implantao do
Preactor o PCP conseguia apenas definir as prioridades das ordens. Uma vez definidas
estas prioridades, o PCP apenas aguardava o andamento das operaes, sem saber ao certo
se o planejamento realizado seria factvel aos operadores. Com a introduo do Preactor, o
PCP tem hoje condies de simular diferentes programaes, antecipando ou postergando
ordens de produo, reajustando prioridades e escolhendo o cenrio que melhor atenda as
necessidades da empresa naquele momento.
Apesar de encontrar-se ainda em fase de amadurecimento da soluo verifica-se,
pelos primeiros resultados apresentados, a aderncia da ferramenta soluo proposta.
Como pode ser observado, a equipe de PCP passa a ter maior responsabilidade e controle
sobre as atividades de Planejamento, Programao e Controle da Produo tendo a
disposio uma ferramenta especialista que, no s, exige a centralizao das
informaes, mas tambm, permite a simulao de cenrios e tomada de deciso baseado
em informaes precisas e confiveis a cerca das demandas pendentes e da capacidade
produtiva. Apesar deste levantamento, os resultados obtidos ainda no foram confrontados
com a literatura, por se tratar de uma concluso recente de implantao e seus resultados
estarem ainda em fase de consolidao.
53

8. CONCLUSO

Este trabalho foi desenvolvido tendo como principal objetivo descrever a
sistemtica de Planejamento e Programao da Produo em uma empresa do setor de
automao bancria a partir da introduo de uma ferramenta APS. Neste sentido,
procurou-se detalhar o ambiente de planejamento e programao da produo da empresa
em estudo antes da implantao do software Preactor, escolhido para o projeto, bem como
descrever as etapas de implantao do software e os resultados obtidos a partir de sua
utilizao pelo PCP.
Como pode ser observada, a introduo de uma ferramenta especialista em
atividades de seqenciamento fino de produo propicia a empresa uma melhor
organizao de suas atividades no setor de PCP, centralizando as tarefas de planejamento
e programao atravs do software implantado. Alm disso, a necessidade de dados
oriundas do software APS exige da empresa uma reviso detalhada quanto aos dados e
informaes disponveis em seus sistemas corporativo e especialistas, uma vez que falhas
neste sentido podem resultar em programaes irreais e impossveis de serem executadas
no cho de fbrica.
Alm disso, verificou-se tambm a importncia da inter-relao entre diferentes
setores da empresa para implantao de um projeto desta amplitude. Os beneficiados
diretos pelo software, PCP, necessitam do apoio e comprometimento de outras reas da
empresa como Tecnologia da Informao (TI), Mtodos e Processos, Comercial e Fbrica
para que se atinja um resultado pleno na utilizao do sistema. Neste sentido destacam-se:
o particionamento dos pedidos pela rea comercial antes do cadastro no sistema
corporativo; as interfaces de integrao entre o sistema corporativo e o Preactor,
desenvolvidas pela TI; a correo dos roteiros, estruturas e tempos de processo e de setup,
realizados e mantidos pela equipe de Mtodos e Processos e, por fim; a execuo dos
planos gerados e o acompanhamento da programao por parte dos operadores e
supervisores do cho de fbrica. Tamanha inter-relao entre setores exige um
gerenciamento de projeto bastante atuante na definio de responsabilidades e limitaes
do projeto na busca dos objetivos propostos e dos prazos acordados.
54

Quanto aos fatores crticos do projeto, observa-se como principal complexidade a
atividade de modelagem do processo produtivo da empresa visando incorporao, ao
software, de todas as variveis e limitaes do ambiente produtivo. Para tanto, fez-se
necessria a elaborao de rotinas personalizadas para a execuo de clculos de ocupao
de recursos infinitos e quebras de lotes de acordo com as capacidades dos recursos. Tais
rotinas facilitaram ao PCP a atividade de programao fina da produo eliminando,
assim, planilhas paralelas de controle de ocupao destes recursos e, com isso, reduzem o
tempo para realizao e ajuste da programao. A incluso destes facilitadores soluo
refora a importncia do perfeito entendimento do ambiente produtivo da empresa na
obteno do melhor resultado da programao.
Por fim, os resultados apresentados e discutidos no captulo 7 demonstram que a
introduo de uma ferramenta APS pode gerar empresa resultados significativos no s
nas atividades de seqenciamento fino da produo como, tambm, nas atividades de
planejamento de capacidade uma vez que o planejamento, agora, realizado observando
todas as variveis do ambiente produtivo. Observa-se, contudo, que nem todos os aspectos
avaliados apresentaram melhorias aps a implantao do Preactor. Tal fato pode estar
relacionado ao curto espao de tempo desde a finalizao do projeto de implantao at a
elaborao da anlise de dados. Dessa forma, prope-se a realizao de uma nova
avaliao nos impactos da implantao do software Preactor APS a partir da consolidao
por completo da nova sistemtica de Planejamento, Programao e Controle da Produo.
Apesar de se tratar de um conceito atual, porm no recente, ainda verifica-se um
baixo nmero de empresas que usufruem de uma ferramenta APS para a realizao das
atividades de planejamento e programao da produo.
Outras pesquisas podem ser desenvolvidas nesta rea como forma de aprofundar o
escopo deste projeto, uma vez que este trabalho, por limitaes de tempo hbil, no pode
realiz-las. Destacam-se, entre elas: (i) levantamento minucioso dos resultados obtidos a
partir da implantao do software, incorporando s anlises os ganhos financeiros e
competitivos oriundos desta implantao; (ii) realizao de implantaes de uma
ferramenta APS em outras empresas do setor de automao bancria com o intuito de
comparar os resultados a fim de estabelecer uma literatura definitiva sobre Implantao de
ferramentas APS neste setor.
55

REFERNCIAS

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CRONOGRAMA



Agosto Setembro Outubro Novembro
Atividades
2
Sem
3
Sem
4
Sem
2
Sem
3
Sem
4
Sem
2
Sem
3
Sem
4
Sem
1
Sem
2
Sem
Fase
Exploratria X X
Formulao X
Elaborao do
Plano de Ao X X
Implantao X X X
Anlise dos
Resultados X X X
Concluses X X