Procesos de Soldeo y Corte Discontinuidades

- Certified Welding Inspector
Entrenamiento e-learning
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PROCESOS DE SOLDEO Y CORTE DE MATERIALES METALICOS. DISCONTINUIDADES
3.1. Introduccin Este mdulo presenta los procesos de soldeo y corte de metales que corresponde a dominio directo del inspector en soldadura, por tal motivo esta informacin entregada en este mdulo es de suma importancia y de mucha ayuda para los aspirantes. Bajo este esquema el inspector de soldadura tiene como prioridad el conocimiento de los procesos de soldadura, las variables de unin y procesos de cortes, aunque no es requisito que el inspector tenga conocimiento como soldador si es una ventaja haberlo sido, la experiencia muestra que los buenos inspectores han sido soldadores en sus inicios. Existen algunos aspectos en soldadura y corte que el inspector debe entender en orden de ejecutar ms efectivamente su funcin. Bajo este contexto, el inspector debe conocer las ventajas y limitaciones de cada proceso, como tambin de los posibles efectos que pueden producir estos en la generacin de discontinuidades. Los procesos que se discuten en este mdulo pueden dividirse en tres grupos: soldadura, brazing (soldadura fuerte) y corte. Los dos primeros describen mtodos de unin de metales mientras que el corte trata en la remocin o separacin de material. Existen numerosos procesos disponibles de unin y corte para el uso en la fabricacin de productos metlicos. Bajo es esquema, la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society) posee una carta maestra de soldadura y procesos relacionados, ver figura 3.1, esta carta maestra separa en varias categoras los mtodos de unin y corte. Los procesos de soldadura son divididos en siete grupos: Soldadura al arco (arc welding), soldadura en estado slido (solid state welding), soldadura por resistencia (resistance welding), soldadura oxicombustible (oxyfuel gas welding), soldadura blanda (soldering), soldadura fuerte (brazing) y otros procesos de soldadura (other welding). Los procesos aleados o relacionados (allied proceses) incluyen rociado trmico (thermal spraying), unin adhesiva (adhesive bonding) y corte trmico (thermal cutting)
Entrenamiento Certificacin CWI
Figura 3.1 Carta maestra de procesos de soldadura segn AWS.
En este curso slo se tratarn aquellos procesos que son evaluados durante el examen para optar al ttulo de inspector en soldadura certificado AWS. As slo los siguientes procesos sern tratados:
Procesos de Soldadura (Welding Processes) 3 Soldadura al arco manual con electrodo revestido SMAW 3 Soldadura al arco metlico con gas de proteccin GMAW 3 Soldadura al arco con ncleo fundente FCAW 3 Soldadura al arco con electrodo tungsteno y gas de proteccin GTAW 3 Soldadura al arco sumergido SAW 3 Soldadura al arco con plasma PAW 3 Soldadura electroescoria ESW 3 Soldadura oxiacetilnica OAW 3 Soldadura esprrago SW 3 Soldadura con haz de lser LBW 3 Soldadura con haz de electrones EBW 3 Soldadura por resistencia RW Procesos de Soldadura Fuerte (Brazing Processes) 3 Soldadura fuerte con soplete Torch Brazing 3 Soldadura fuerte en horno Furnace Brazing 3 Soldadura fuerte por induccin Induction Brazing 3 Soldadura fuerte por resistencia Resstanse Brazing 3 Soldadura fuerte por bao - Dip Brazing 3 Soldadura fuerte por infrarrojo Infrared Brazing Procesos de corte (Cutting Processes) 3 Corte por oxicombustible Oxifuel Cutting 3 Corte por arco aire-carbono Air Carbon Arc Cutting 3 Corte por arco de plasma Plasma Arc Cutting 3 Corte mecnico Mechanical Cutting
Antes de entrar a discutir los procesos de soldadura y corte, es apropiado definir el significado del trmino soldadura de acuerdo a la Sociedad Americana de Soldadura (AWS). Una soldadura es una coalescencia localizada de metales o no metales producido por calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura con o sin la aplicacin de presin, o por la aplicacin de slo presin y con o sin el uso de metal de aporte (a weld is a
localized coalescence of metals or nometals produced either by heating the materials to the welding temperature, with or without the application of pressure, or by the application of pressure alone and with or without the use of filler metal).
3.2.
Soldadura al Arco Manual con Electrodo Revestido
El proceso de soldadura arco manual con electrodos revestidos (Shielded Metal Arc Welding SMAW-) es un proceso de soldadura en que la coalescencia de metales es producida por el intenso calor de un arco elctrico que es mantenida entre la punta del electrodo revestido y la superficie del metal base. El ncleo del electrodo revestido consiste de una varilla metlica que ha sido obtenido mediante la operacin de trefilado, ste ncleo tiene como funcin de conducir la corriente elctrica y proporcionar el metal de aporte. Por su lado, la principal funcin del revestimiento del electrodo es estabilizar el arco elctrico y proteger el metal fundido de la contaminacin de los gases del aire mediante la generacin de gases que son producto de la descomposicin del revestimiento. En forma adicional, los diferentes componentes del revestimiento junto al ncleo definen las propiedades mecnicas, composicin qumica y las caractersticas metalrgicas del depsito de soldadura. De esta forma existen diferentes tipos de revestimientos que generan diferentes tipos de electrodos.
Principio de Operacin El proceso SMAW es lejos el sistema de soldadura ms usado con respecto a los diferentes procesos de soldadura al arco que existen actualmente. Este emplea el calor del arco elctrico para fundir el metal base y la punta del electrodo revestido. El electrodo y la pieza de trabajo son parte de un circuito elctrico. Este circuito comienza en la fuente de poder, el cual es ilustrado en la figura 3.2, e incluye los cables de soldadura, porta electrodo, conexin a la pieza de trabajo (conjunto soldado) y el arco elctrico. Uno de los dos cables de la fuente de poder es conectado a la pieza de trabajo y el otro es conectado al porta electrodo.
Figura 3.2 Fuente de poder tpica en el proceso SMAW
La soldadura comienza cuando un arco elctrico es encendido entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo. El intenso calor generado funde la punta del electrodo y la superficie de la pieza de trabajo, rpidamente se forman diminutas gotas de metal fundido en la punta del electrodo, luego la transferencia se realiza a travs de la corriente del arco hasta la poza de soldadura. De esta manera, el metal de aporte es depositado a medida que el electrodo es consumido progresivamente.
El arco se mueve sobre la pieza de trabajo con una apropiada longitud de arco y velocidad de avance fundiendo una porcin del metal base y agregando continuamente metal de aporte. El arco es uno de los mayores generadores de calor de todas la fuentes comercializadas, han sido medidas temperaturas en el centro del arco por sobre los 5000 C. Si la soldadura es ejecutada en plano o posicin horizontal, la transferencia del metal es inducida por la fuerza gravitacional, la expansin del gas, fuerzas elctricas y electromagnticas, y por la tensin superficial. Para soldaduras en otras posiciones, la gravedad trabaja en contra a las otras fuerzas.
El proceso requiere suficiente corriente elctrica para fundir el electrodo y metal base. Los diferentes tipos y dimetros de electrodos definen los requerimientos de voltaje e intensidad de corriente. Esta ltima puede ser del tipo alterna o continua dependiendo del electrodo.
Revestimiento del electrodo Adems de estabilizar el arco y proporcionar metal de aporte para el depsito de soldadura, el electrodo aporta otros elementos en o alrededor del arco, o ambos. Dependiendo del electrodo usado, el revestimiento cumple una o ms de las siguientes funciones: 1. Provee un gas para proteger el arco y prevenir la excesiva contaminacin atmosfrica del metal de aporte fundido. 2. Provee de agentes refinadores, desoxidantes y fundentes para limpiar la soldadura y prevenir el excesivo crecimiento de grano en el metal de soldadura. 3. Establece las caractersticas elctricas del electrodo. 4. Provee de una capa de escoria para disminuir la velocidad de enfriamiento del cordn de soldadura y con ello mejorar las propiedades mecnicas, configuracin del cordn y limpieza de la superficie del metal de soldadura. 5. Provee de un medio para la adicin de elementos de aleacin para modificar las propiedades mecnicas del metal de soldadura. Las funciones 1 y 4 previenen el ingreso de oxgeno y nitrgeno por el metal de aporte fundido, flujo del arco y por el metal soldado solidificado. El revestimiento del electrodo es aplicado por uno de los dos procesos: extrusin o por inmersin. El proceso de extrusin es el ms ampliamente usado.
Proteccin del arco La accin protectora del arco, ilustrada en la figura 3.3, es esencialmente la misma para todos los electrodos. Pero el mtodo especfico de proteccin y el volumen de escoria producida vara de tipo en tipo. La mayor parte del material del revestimiento en algunos electrodos es convertido en gas producto del calor del arco elctrico, y slo se produce una pequea cantidad de escoria. Este tipo de electrodos depende principalmente de la proteccin gaseosa para prevenir la contaminacin atmosfrica.
Fig. 3.3.- Proceso arco manual (SMAW) con electrodo revestido.
Para otros electrodos, la mayor parte del revestimiento es convertido en escoria producto del calor del arco elctrico, y slo se produce un pequeo volumen de gas protector. Las diminutas gotas de metal fundido son transferidas a travs del arco cubiertas con una delgada pelcula de escoria fundida. Esta escoria fundida flota en la superficie de la soldadura debido a que es ms liviana que el metal. La escoria solidifica despus de que el metal de soldadura ha solidificado. Las soldaduras realizadas con estos electrodos se identifican por la gruesa capa de escoria depositada que cubre completamente al metal de soldadura. Variables del proceso de soldadura SMAW Dimetro del electrodo (electrode diameter): El dimetro correcto del electrodo es aquel que cuando se usa con el amperaje y velocidad de soldadura apropiados, produce un depsito de soldadura del tamao requerido en la menor cantidad de tiempo. La eleccin del dimetro del electrodo depende ampliamente del espesor (thickness) del metal a ser soldado, la posicin de soldadura empleada, y el tipo de junta a ser soldada. En general, los mayores dimetros son seleccionados para aplicaciones que involucran materiales de espesores grandes o para soldaduras en posicin plana (flat) en orden a su mayor tasa de depsito. Para soldaduras en posicin horizontal (horizontal), vertical (vertical) y sobrecabeza (overhead), el metal de soldadura fundido tiende a fluir fuera de la poza de soldadura debido a fuerzas gravitacionales. Esta tendencia puede ser controlada usando pequeos electrodos para reducir el tamao de la poza de soldadura. La manipulacin del electrodo y el incremento de la velocidad de soldadura a lo largo de junta (joint) tambin ayudan en el control del tamao de la poza. Corriente de soldadura (welding current): El proceso de soldadura SMAW puede ser acompaado con corriente alterna o corriente continua, cuando se emplea el electrodo adecuado. El tipo de corriente de soldadura, la polaridad y los constituyentes del revestimiento del electrodo influyen en la razn de fusin de todos los electrodos revestidos. Corriente continua (direct current): La corriente continua entrega siempre, en comparacin a la corriente alterna, un arco estable y una transferencia continua de metal. Esto se debe a que la polaridad de la CC (DC) no siempre est cambiando como sucede con la corriente alterna.
La corriente continua produce una buena accin de mojado por la fusin del metal de soldadura y tamao uniforme del cordn con bajo amperaje. Por esta razn, la CC es especialmente adecuada para soldar secciones delgadas. La corriente continua es preferida para soldadura vertical y sobrecabeza, y para soldadura con un arco corto. Corriente alterna (alternating current): Para el proceso SMAW, la CA (AC) ofrece dos ventajas sobre la CC. Una es la ausencia de soplo del arco y la otra es el costo de la fuente de poder. Al no existir soplo magntico, pueden emplearse electrodos de mayores dimetros e intensidades de corrientes ms altas. Ciertos electrodos, especficamente aquellos con polvo de hierro en su revestimiento, son diseados para operaciones con altos amperajes con CA. La fijacin de materiales, diseo y ubicacin de la conexin en la pieza de trabajo puede no ser tan crtica con CA. Amperaje (amperage): Los electrodos revestidos de un tamao y clasificacin especficos operarn satisfactoriamente con distintos amperajes en algn cierto rango. Este rango variar con el dimetro y formulacin del revestimiento. La taza de depsito (deposition rates) incrementa con el amperaje. Para un dimetro dado de electrodo, los rangos de amperaje y la taza de depsito resultante variarn desde una clasificacin de electrodo a otra. Con un tipo y tamao especfico de electrodo, el amperaje ptimo depende de distintos factores tal como la posicin de soldadura y el tipo de junta. El amperaje debe ser suficiente para lograr una buena fusin y penetracin aun permitiendo un apropiado control de la poza de soldadura. Para soldaduras verticales y sobrecabeza, el amperaje ptimo podra ser el menor del rango permisible. Longitud de arco (arc length): La longitud de arco es la distancia desde la punta fundida del ncleo del electrodo a la superficie de la poza de soldadura. Una correcta longitud de arco vara de acuerdo a la clasificacin, dimetro y composicin del electrodo; tambin vara con el amperaje y la posicin de soldadura. El control de la longitud de arco depende principalmente de la destreza del soldador, involucrando los conocimientos, experiencia, percepcin visual y destreza manual del soldador. Velocidad de soldadura (travel speed): Es la velocidad con que el electrodo se mueve a lo largo de la lnea de soldadura. La velocidad de soldadura apropiada es aquella que produce un cordn de soldadura de contorno y apariencia apropiados. La velocidad de soldadura es influenciada por los siguientes factores:
3 3 3 3 3 3
Tipo de corriente de soldadura, amperaje y polaridad. Posicin de soldadura. Razn de fusin del electrodo. Condiciones superficiales del metal base. Manipulacin del electrodo. Patrn del cordn de soldadura.
Orientacin del electrodo (electrode orientation): Esta variable es importante con respecto a la calidad de una soldadura, orientaciones inadecuadas pueden resultar en atrapamiento de escoria, porosidad y socavacin. Una adecuada orientacin depende en el tipo y dimetro del electrodo, posicin y geometra de la unin. La orientacin del electrodo queda definido por el ngulo de avance y ngulo de trabajo. Angulo de avance (travel angle): es el ngulo menor de 90 entre el eje del electrodo y una lnea perpendicular al eje de soldadura en un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de la soldadura.
Angulo de trabajo (work angle): es el ngulo menor que 90 entre una lnea perpendicular a la superficie principal de la pieza de trabajo y un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de la soldadura. Cuando el electrodo apunta en la direccin de soldadura, la tcnica toma el nombre de empuje (forehand), en este caso el ngulo de avance se llama ngulo de empuje. Cuando el electrodo apunta en sentido contrario al avance, la tcnica toma el nombre de arrastre (backhand), en este caso el ngulo de avance se llama ngulo de arrastre.
Sistema de clasificacin de electrodos La Sociedad Americana de Soldadura posee un sistema de clasificacin de electrodos los cuales quedan definidos en las especificaciones de electrodos, como ejemplos se pueden destacar las especificaciones A5.1 y A5.5 que corresponden a los electrodos para acero al carbono y aceros baja aleacin respectivamente. Bajo este contexto, la figura 3.4 muestra el sistema de clasificacin para electrodos.
POSICION
E XX X X
RESISTENCIA CARACT. OPERATIVAS Y DEL REVESTIMIENTO
Figura 3.4 Sistema de identificacin para electrodo SMAW.
Esta identificacin consiste en la letra E que significa Electrodo seguido por cuatro o cinco dgitos. Los primeros dos, o en algunos casos los tres primeros nmeros, se refieren a la resistencia mnima a la traccin mxima multiplicado por 1000 y expresado en psi (libras fuerza por pulgada cuadrada) que posee el depsito de soldadura. Por ejemplo, E70 significa que el metal de soldadura posee como mnimo 70,000 psi a la traccin mxima. El siguiente nmero se refiere a la posicin en el cual el electrodo puede ser usado, para este caso tenemos el nmero 1 que significa que el electrodo es toda posicin, 2 que el electrodo es adecuado slo para soldadura plano y horizontal y finalmente el nmero 4 significa que el electrodo es apto para vertical descendente. No existe actualmente un significado para el nmero 3. Por ltimo tenemos que el nmero al final de la identificacin determina las caractersticas operativas y de revestimiento que posee el electrodo. La tabla 3.1 detalla en forma completa este ltimo significado.
Tabla 3.1 Significado del ltimo dgito para la clasificacin de electrodos SMAW Clasificacin F-No Corriente Arco Penetracin Revestimiento&escoria F3 EXX10 CCEP Enrgico Profunda Celulosa-sodio F3 EXXX1 CA & CCEP Enrgico Profunda Celulosa-potasio F2 EXXX2 CA & CCEN Medio Media Rutilo-sodio F2 EXXX3 CA & CC Leve Baja Rutilo-potasio F2 EXXX4 CA & CC Leve Baja Rutilo-hierro en polvo F4 EXXX5 CCEP Medio Media Bajo hidrgeno-sodio F4 EXXX6 CA o CCEP Medio Media Bajo hidrgeno-potasio F4 EXXX8 CA o CCEP Medio Media Bajo hidrgeno - hierro en polvo F1 EXX20 CA o CC Medio Media xido hierro-sodio F1 EXX24 CA o CC Leve Baja Rutlo-hierro en polvo F1 EXX27 CA o CC Medio Media xido hierro-hierro en polvo F1 EXX28 CA o CCEP Medio Media Bajo hidrgeno - hierro en polvo
Hierro en polvo 0-10% 0% 0-10% 0-10% 25-40% 0% 0% 25-45% 0% 50% 50% 50%
Es importante hacer notar que aquellos electrodos finalizados en 5, 6 y 8 son clasificados como tipos bajo hidrgeno, por este concepto son muy crticos su mantenimiento y almacenamiento para evitar la absorcin de humedad. La mayora de los cdigos requieren que estos electrodos sean mantenidos a 120 C despus de haberlos retirados del envase. Aquellos electrodos que son usados para unin de aceros baja aleacin mantienen el mismo sistema de clasificacin que los electrodos para acero al carbono excepto que es agregado al final de la identificacin un sufijo alfanumrico que hace referencia a su composicin qumica del depsito de soldadura. La tabla 3.2 muestra el significado de los sufijos.
Tabla 3.2 sufijos para electrodos de acero baja aleacin en SMAW. Sufijo Elemento principal de aleacin A1 0.5% Molibdeno B1 0.5% Molibdeno 0.50% Cromo B2 0.5% Molibdeno 1.25% Cromo B3 1.0% Molibdeno 2.25% Cromo B4 0.5% Molibdeno 2.0% Cromo C1 2.5% Nquel C2 3.5% Nquel C3 1.0% Nquel D1 0.3% Molibdeno 1.50% Manganeso D2 0.3% Molibdeno 1.75% Manganeso G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5% Nquel, 1.0% Manganeso, 0.1% Vanadio W Acero de intemperie (wheatering steel) * necesita cumplir al menos uno de estos elementos
Ventajas y Desventajas. Hay muchas ventajas del proceso SMAW. La intensidad del calor del arco permite el recubrimiento de grandes piezas sin precalentamiento. Se pueden recubrir sin distorsiones pequeas reas de piezas maquinadas o fabricadas que poseen tolerancias crticas. Las reas con acceso restringidos se pueden alcanzar en mejor forma con electrodos revestidos. El proceso total es relativamente rpido, pues no es necesario precalentamiento y ni temperaturas altas de interpase (obviamente depende del metal base). Otro atractivo rasgo de este proceso es la portabilidad de los equipos. Hay tambin algunas desventajas con el proceso SMAW que deben ser consideradas. Baja eficiencia y tasa de depsito. La penetracin tiende a ser alta, y la razn de dilucin se encuentra alrededor de un 20% o incluso un poco ms. Se requieren dos o tres capas de metal de soldadura para obtener las mximas propiedades de desgaste. Se debe remover la escoria entre pasada lo que aumenta el tiempo de limpieza. Debido a que el electrodo revestido es normalmente depositado con una pequea cantidad de precalentamiento, puede ocurrir rotura o agrietamiento transversal, especialmente con electrodos altamente aleados.
3.3.
Soldadura al arco metlico con gas de proteccin
La soldadura al arco metlico con gas de proteccin (Gas Metal Arc Welding GMAW-), ms conocido como proceso mig/mag utiliza un arco entre un metal de aporte continuo y la pieza de trabajo, todo ello protegido mediante un suministro de gas externo. Principio de Operacin El proceso GMAW, o mig/mag, incorpora una alimentacin continua del electrodo consumible que es protegido por un gas suministrado externamente. El proceso es ilustrado en la figura 3.5. Una vez realizado los ajustes por el operador, el equipo entrega una autorregulacin automtica de las caractersticas elctricas del arco. De esta forma, la nica operacin manual que realiza el soldador son la velocidad de avance, direccin y posicin de la pistola (gun).
Figura 3.5 Proceso mig-mag o Gas Metal Arc Welding
Los componentes bsicos del equipamiento para el proceso mig/mag son: Pistola de soldadura (welding gun), unidad de alimentacin del electrodo (electrode feed unit), fuente de poder (power supply) y fuente del gas de proteccin (shielding gas).
La pistola de soldadura gua al electrodo consumible, conduce la corriente elctrica y el gas de proteccin a la zona de trabajo, esto permite proporcionar la energa para establecer y mantener el arco, fundir el electrodo y protegerlo de la atmsfera del ambiente. Mecanismos de Transferencias Metlicas Las caractersticas del proceso GMAW es mejor descrito en trminos del tipo y forma de transferencia por el cual el metal de aporte es conducido a la poza de soldadura. Existen tres tipos de transferencias:
3 3 3
Transferencias Corto Circuito (Short circuiting transfer) Transferencia Globular (Globular transfer) Transferencia Spray (Spray transfer)
Estos tipos de transferencias queda determinado por un nmero de factores siendo los ms influyentes los siguientes:

Magnitud y tipo de corriente de soldadura Dimetro electrodo Composicin electrodo Extensin del electrodo Gas de proteccin
Transferencia Corto Circuito Este tipo de transferencia se encuentra relacionado con los valores ms bajo de corriente, voltaje y dimetro de electrodo, produce una poza de soldadura de tamao pequeo con una rpida solidificacin, ello permite que este tipo de transferencia se encuentre asociado a uniones de secciones delgadas, soldadura toda posicin y grandes separaciones de raz. Las gotas metlicas son transferidas desde el electrodo a la pieza de trabajo durante un corto periodo de tiempo; ello ocurre cuando la punta del electrodo toca a la poza de soldadura, por tanto no existe transferencia metlica a travs de la longitud de arco. El electrodo hace contacto con la poza de soldadura en un rango que va de 20 a sobre 200 veces por segundo, la secuencia de eventos en la transferencia metlica y el correspondiente comportamiento del voltaje y corriente se muestra en la figura 3.6. Cuando el alambre toca el metal de soldadura, la corriente se incrementa (A, B, C y D en la figura 3.6), por su parte el metal fundido en la punta del alambre se desprende en D y E inicindose un nuevo arco como se muestra en E y F. La tasa de incremento de corriente debe ser lo suficientemente alta para calentar el electrodo y promover la transferencia metlicas como tambin lo suficientemente baja para minimizar las salpicaduras causada por la violenta separacin de la gota del metal. Esta velocidad de incremento de la corriente es controlada por ajuste de la inductancia en la fuente de poder. Cuando el arco es establecido, el alambre se funde en la punta mientras es alimentado hasta formar el prximo corto circuito, en H de la figura 3.6.
Figura 3.6 Representacin esquemtica de la transferencia por cortocircuito
Aunque la transferencia metlica ocurre durante el corto circuito, la composicin del gas de proteccin tiene un efecto dramtico sobre la tensin superficial del metal fundido. En general, el tipo de gas influye en las caractersticas operativas del arco y la penetracin en el metal base. Por ejemplo, el dixido de carbono, CO2, produce altos niveles de salpicadura comparados con gases inertes, pero tambin el CO2 produce mayor penetracin en el metal base. Transferencia Globular La transferencia globular es caracterizada por un tamao de gota que es mayor que el dimetro del alambre que est siendo usado, este tipo de transferencia posee caractersticas operativas que tienden a ser menos estable y por ende normalmente rechazada como tipo de transferencia en la prctica debido a su gran cantidad de salpicaduras (proyecciones metlicas). Transferencia Spray Con mezclas ricas en argn es posible producir un modo de transferencia muy estable, libre de salpicadura y de forma axial, en la figura 3.7 se ilustra una comparacin de los tres tipos de transferencias, Esto requiere el uso de corriente continua electrodo positivo (direct current electrode positive DCEP-) y un nivel de corriente sobre el valor crtico llamado corriente de transicin. Bajo esta corriente, la transferencia ocurre bajo el modo globular, descrito previamente, sobre la corriente de transicin, la transferencia ocurre en la forma de gotas muy pequeas que son formadas y liberadas a una velocidad de varios cientos por segundo. La transferencia spray resulta en un flujo de gotas altamente direccionado producto que son acelerados por las fuerzas del arco a velocidades que superan los efectos de gravedad, debido a esto, el proceso bajo ciertas condiciones, puede ser usado en cualquier posicin.
Figura 3.7 Modos de transferencia metlica: (a) spray, (b) globular y (c,d, e y f) cortocircuito
Otra caracterstica de la transferencia spray es la penetracin tipo dedo (finger type). Este tipo de transferencia puede ser usado para soldar la mayora de los metales o aleaciones debido de las caractersticas inertes de la proteccin de argn. Sin embargo, las aplicaciones de este tipo de transferencia no son aplicables en espesores bajos debido a los altos valores de corriente que se necesitan para alcanzar esta transferencia. Las limitaciones de espesor y posicin de la transferencia spray han sido superadas gracias a la introduccin de nueva tecnologa en las fuentes de poder. Estas mquinas producen ondas y frecuencias cuidadosamente controladas que tienen la virtud de pulsar la corriente de soldadura. Como se muestra la figura 3.8, ellos entregan dos niveles de corriente; uno de ellas se caracteriza de ser constante y baja, ello permite mantener el arco sin proporcionar suficiente energa para causar la formacin de gotas en la punta del alambre; el otro tipo de corriente es del tipo pulsada con una amplitud mayor que la corriente de transicin necesaria para la transferencia spray. Durante este pulso, una o ms gotas son formadas y transferidas, la frecuencia y magnitud del pulso controla el nivel de energa del arco y de esta forma la velocidad a la cual el alambre funde. Existen muchas variaciones de fuentes de poder, la ms simple entrega una frecuencia de pulso (60 o 120 pps) con control independiente de los niveles de corriente de fondo y pulso. Ms an existen fuentes de poder ms sofisticada llamadas sinrgicas que en forma automtica proporciona la combinacin ptima de la corriente de fondo y pulso para cualquier ajuste de velocidad de alimentacin de alambre.
Figura 3.8 Forma de la corriente de soldeo en transferencia por pulso.
Sistema de clasificacin Al igual que el proceso SMAW, mig-mag posee su propio sistema de identificacin aprobado por AWS, estos son denotado por las letras ER seguido por dos o tres nmeros ms la letra S un guin ms un ltimo nmero, tal esquema es mostrado en la figura 3.9. Alambre slido
ER XX S-X
Resistencia Composicin Qumica
Figura 3.9 Sistema de identificacin para proceso GMAW.
ER designa que el alambre puede ser usado como electrodo (Electrode) o varilla (Rod) de aporte, los prximos dos o tres dgitos corresponde a la resistencia mnima a la traccin mxima multiplicado por 1000 y expresado en psi del depsito de soldadura. La letra S designa que el alambre es slido. Finalmente el nmero despus del guin se refiere a la composicin qumica particular del alambre.
Variables del Proceso Las siguientes variables son algunas que afectan la penetracin, configuracin y calidad total de la soldadura: a) b) c) d) e) f) g) h) i) Corriente de soldadura (velocidad alimentacin alambre) Polaridad Voltaje de arco (longitud de arco) Velocidad de avance Extensin del electrodo Orientacin del electrodo Posicin de la unin Dimetro del electrodo Composicin del gas de proteccin y flujo
Estas variables no son totalmente independiente, lo que significa que cambiando una de ellas generalmente requiere el cambio de una u otras variables. Por tanto hay que considerar que los valores ptimos dependen del metal base, composicin del electrodo, posicin y requerimientos de calidad. Corriente de Soldadura Al mantener todas las otras variables constantes, la corriente de soldadura vara en forma no lineal con la velocidad de alimentacin del alambre o velocidad de fusin. Esta relacin de corriente con velocidad de alambre para aceros al carbono se muestra en la figura 3.10, a bajos niveles de corriente para cada dimetro de electrodo la curva es medianamente lineal. Sin embargo, esta aparente linealidad se ve perdida al aumentar los niveles de amperaje. Otro aspecto que se desprende de las curvas mostradas en la figura 3.10, es que a una determinada velocidad de alambre se necesita mayor valores de corriente al cambiar a mayores dimetro del electrodo.
Figura 3.10 Corrientes tpicas versus velocidad de alimentacin de alambre para electrodos de acero al carbono.
Un incremento en la corriente de soldadura, manteniendo todas las otras variables constantes resulta en lo siguiente: a) Incremento en la profundidad y ancho de la penetracin de la soldadura b) Incremento en la velocidad de depsito c) Incremento en el tamao del cordn de soldadura La soldadura spray pulsada es una variacin del proceso mig/mag, en la cual la corriente es pulsada para obtener las ventajas de la transferencia spray a valores de corriente promedio igual o menores que la corriente de transicin globular/spray.
Polaridad El trmino polaridad es usado para describir la conexin elctrica de la pistola de soldadura con relacin a los terminales de una fuente de poder de corriente continua. La mayora de las aplicaciones GMAW son realizadas mediante CCEP corriente continua electrodo positivo . Esta condicin permite un arco estable, transferencia metlica suave con relativamente baja salpicadura y buena caracterstica de la configuracin del cordn. La CCEN corriente continua electrodo negativo- es raramente usada. La corriente continua electrodo positivo CCEP-, tambin es conocido como corriente continua polaridad invertida CCPI-, de la misma forma la corriente continua polaridad negativa es conocida como polaridad directa CCPD-. Voltaje de Arco (longitud de arco) El voltaje de arco y longitud de arco son trminos que generalmente son usados en forma intercambiada. Sin embargo, se debe hacer hincapi que existe diferencia an cuando ellas se encuentran relacionadas. Con el proceso GMAW, la longitud de arco es una variable crtica que debe ser cuidadosamente controlada. La longitud de arco es una variable independiente, siendo el voltaje de arco la que depende del primero como tambin de otras variables. La figura 3.11 muestra la terminologa asociada al proceso GMAW. Con todas las variables mantenida constante, el voltaje de arco se encuentra directamente relacionado a la longitud de arco, an cuando sta ltima es la variable de inters y es la que debera ser controlada. En los procedimientos de soldadura se prefiere controlar el voltaje de arco debido a su facilidad de monitoreo y control.
Figura 3.11 Terminologa para GMAW.
Un incremento en el voltaje de arco tiende a producir un ensanchamiento de la zona de fusin dejando un cordn de soldadura ms plano. Excesivos voltajes de arco podra causar porosidades, salpicaduras y socavaciones, reduccin del voltaje resulta en un cordn de soldadura ms delgado con una gran sobremonta y penetracin. Velocidad de avance Corresponde a la velocidad lineal en la cual el arco se mueve a travs de la unin. Manteniendo las otras variables constante se encuentra que la mxima penetracin es lograda a velocidades intermedias. Cuando la velocidad de avance disminuye, el metal de aporte depositado por unidad de longitud se ve incrementado, a velocidades ms bajas el arco de soldadura golpea en la poza del metal fundido en vez del metal base, esto produce la reduccin efectiva de penetracin como tambin un cordn ms ancho. Un incremento en la velocidad ms all de lo ptimo produce tendencia a la socavacin (undercut) en los bordes del cordn de soldadura debido a insuficiente cantidad de metal de aporte para llenar el patrn fundido por el arco. Extensin del electrodo Corresponde a la distancia entre el borde de la boquilla o tubo contacto y la punta del electrodo, ver figura 3.11, un incremento en la extensin del electrodo resulta en un incremento en su resistencia elctrica. La resistencia al calentamiento causa que la temperatura del electrodo aumente resultando en un pequeo incremento en la velocidad de fusin. El incremento de la resistencia elctrica produce una mayor cada de voltaje de la tobera a la pieza de trabajo, esto sensibiliza a la fuente de poder el cual compensa mediante una disminucin de la corriente. Eso inmediatamente reduce la velocidad de fusin lo que permite acortar la longitud de arco. Los valores de extensin de electrodo se encuentran generalmente entre 6.4 mm a 12.7 mm (1/4 a ) para transferencia por corto circuito y desde 12.7 mm a 25.4 mm (1/2 a 1) para otros tipos de transferencias. Orientacin del electrodo Como todos los procesos de soldadura, la orientacin del electrodo afecta a la configuracin y penetracin. La mayor penetracin se alcanza con la tcnica de arrastre (backhand) y la menor con la tcnica de empuje (forehand). Posicin de la Unin de Soldadura La mayora de la transferencia spray es realizada en posicin plana y horizontal, mientras que las transferencias de baja energa son aptas para soldadura en toda posicin. Por ejemplo, para superar la fuerza ejercida por la gravedad en posicin vertical y sobrecabeza se utilizan electrodos de dimetros pequeos con transferencias spray pulsada, generalmente dimetros de 1.2 mm e inferiores son usados en toda posicin. El bajo aporte trmico permite que la poza de soldadura solidifique en forma rpida. Dimetro electrodo El dimetro del electrodo influye en la configuracin del cordn de soldadura, un electrodo ms grande requiere una corriente mnima ms alta que uno de menor tamao para obtener similar tipo de transferencia.
Gas de Proteccin Adems de su funcin lgica de proteger el bao fundido y alambre de la contaminacin producida por el aire, tambin tiene un efecto pronunciado en lo siguiente:
Caractersticas del arco Modo de transferencia metlica Penetracin y perfil del cordn Velocidad de soldadura Tendencia a la socavacin Accin de limpieza, y Propiedades mecnicas del metal de soldadura
Ventajas y Desventajas Los principales beneficios de usar este proceso son los siguientes: a) b) c) d) e) f) Mayor rendimiento, igual y superior a 90% Soldadura en toda posicin Velocidad de depsito significativamente ms altas Mayores velocidades de soldadura Menor tiempo de limpieza post soldadura Cuando se utiliza transferencia spray, se alcanzan penetraciones.
mayores
Como cualquier proceso, ste tambin posee ciertas limitaciones, tales como: a) El equipamiento de soldadura es ms complejo, costoso y menos portable que el proceso SMAW b) Es ms dificultoso el acceso a uniones restringidas comparada con proceso SMAW c) Este proceso debe ser protegido contra corrientes de aire d) El soldador se puede resistir a este proceso debido a los altos niveles de radiacin e intensidad de arco.
3.4 Soldadura al Arco con Ncleo Fundente El proceso de soldadura FCAW o normalmente conocido como tubular (Flux Cored Arc Welding) es un proceso de soldadura el cual utiliza un arco elctrico entre un electrodo continuo y la pieza de trabajo. El proceso utiliza un fundente al interior del alambre el cual produce la proteccin, sta ltima puede o no ser asistido por un gas externo y sin la aplicacin de presin. El electrodo con ncleo fundente es un electrodo tubular que consiste en una cubierta metlica y un ncleo que contiene varios materiales pulverizados. Durante la soldadura se produce una extensa escoria sobre la superficie del cordn de soldadura. El proceso FCAW ofrece dos tipos de mecanismos que se diferencian en su mtodo de proteger el arco y la poza de soldadura de la contaminacin atmosfrica (oxgeno y nitrgeno). Un tipo, FCAW autoprotegido, protege el metal fundido a travs de la descomposicin y vaporizacin del ncleo fundente por el calor del arco. El otro tipo, FCAW protegido con gas, hace uso de un flujo de gas protector adems de la accin del ncleo fundente. En ambos mtodos el material del ncleo del electrodo provee de una substancial escoria para proteger la solidificacin del metal de soldadura. Principales caractersticas Los principales beneficios del proceso FCAW son realizados por la combinacin de tres caractersticas generales:
3 3 3
La productividad del alambre de soldadura continuo. Los beneficios metalrgicos que pueden ser derivados de un fundente. Una escoria que soporta y forma el cordn de soldadura.
En el mtodo protegido con gas, mostrado en la figura 3.12, el gas de proteccin (usualmente dixido de carbono o una mezcla de argn / dixido de carbono) protege el metal fundido del oxgeno y nitrgeno del aire formando un ambiente alrededor del arco y sobre la pileta de soldadura.
Figura 3.12 FCAW con gas externo de proteccin Entrenamiento Certificacin CWI
En el mtodo autoprotegido mostrado en la figura 3.13, la proteccin es obtenida de la vaporizacin de ingredientes del fundente que desplazan al aire, y por la composicin de la escoria que cubre las gotas de metal fundido. La produccin de CO2 y la introduccin directa de agentes desoxidantes y desnitrurantes en el fundente, explican por qu el electrodo autoprotegido puede tolerar mayores corrientes de aire que el electrodo con gas protector.
Figura 3.13 Proceso de soldadura con alambre tubular auto protegido.
Variables del proceso de soldadura FCAW. Corriente de soldadura. La corriente de soldadura es proporcional a la velocidad de alimentacin del alambre-electrodo para un dimetro especfico de ste, composicin, y extensin del electrodo. La relacin entre la razn alimentacin del electrodo y la corriente de soldadura para un electrodo tpico de acero al carbono protegido con gas, electrodo de acero al carbono autoprotegido, y electrodos de acero inoxidable autoprotegido se presentan en las figuras 3.14, 3.15 y 3.16 respectivamente.
Figura 3.14 Razn de alimentacin del electrodo v/s corriente soldadura para electrodos protegido con CO2
Si todas las otras variables de soldadura son mantenidas constantes para un dimetro dado de electrodo, cambiando la corriente de soldadura se tienen los siguientes efectos: 1. Incrementando la corriente incrementa la tasa de depsito del electrodo. 2. Incrementando la corriente incrementa la penetracin. 3. Una corriente excesiva produce cordones de soldadura convexos con una pobre apariencia. 4. Una corriente insuficiente produce grandes gotas de transferencia y excesiva salpicadura. 5. Una corriente insuficiente puede resultar en un atrapamiento excesivo de nitrgeno y tambin porosidad en el metal de soldadura cuando la soldadura se realiza con electrodo de alambre tubular autoprotegido.
Figura 3.15 Razn de velocidad alimentacin del electrodo v/s corriente de soldadura Entrenamiento Certificacin CWI
para electrodo acero al carbono autoprotegido.
Figura 3.16 Razn de alimentacin del electrodo v/s corriente de soldadura para E308T-3 autoprotegido.
Extensin del electrodo. El electrodo sin fundir que se extiende ms all del tubo de contacto durante la soldadura (extensin del electrodo) es resistente al calor en proporcin a su largo, asumiendo que otras variables permanecen constantes. La temperatura del electrodo afecta la energa del arco, la tasa depsito del electrodo y la penetracin de la soldadura. Tambin afecta la sanidad de la soldadura y la estabilidad del arco. Flujo del gas de proteccin. Para electrodos protegidos por gas, el flujo del gas es una variable que afecta la calidad de soldadura. Un flujo inadecuado resultara en una proteccin pobre de la pileta de soldadura resultando en la soldadura porosidad y oxidacin. Un flujo de gas excesivo puede resultar en turbulencias y mezclas con aire. Un flujo de gas correcto depender del tipo y dimetro de la boquilla de la pistola, distancia de la boquilla de la pieza de trabajo, y el movimiento del aire en la regin inmediata de la operacin de la soldadura. Tasa de depsito y eficiencia. La razn de deposicin en algn proceso de soldadura es el peso de material depositado por unidad de tiempo. La razn de deposicin depende de las variables de soldadura como tambin del dimetro del electrodo, composicin del electrodo, extensin del electrodo, y corriente de soldadura. La eficiencia de depsito del electrodo FCAW variar desde 80 a 90 % para aquellos usados con gas protector, y desde 78 a 87 % para los electrodos autoprotegidos. La eficiencia de depsito es la razn de peso de metal depositado por el peso de electrodo consumido.
Velocidad de soldadura. La velocidad de soldadura influye en la penetracin y el contorno del cordn de soldadura. Mientras otros factores permanecen constantes, la penetracin aumenta a medida que la velocidad disminuye. Una baja velocidad con alta corriente puede producir un recalentamiento del metal de soldadura, esto causar una soldadura con apariencia rugosa. Altas velocidades de soldadura tendern a resultar en un cordn irregular.
Sistema de Clasificacin La figura 3.17 muestra el modo de identificacin o mejor dicho clasificacin que es usada por AWS. Alambre tubular
E X X T- X
Resistencia Posicin Caractersticas operativas y qumica
Figura 3.17 Sistema de identificacin para proceso FCAW.
Al igual que los otros procesos la identificacin comienza con la letra E que significa Electrodo, luego el primer nmero denota la resistencia mnima a la traccin mxima multiplicado por 10,000 y expresado en psi que debe poseer el metal depositado; el nmero siguiente se refiere a la posicin que es usado el tubular, 1 para toda posicin y 0 para posicin plana y horizontal. La letra T tiene por significado que el alambre es del tipo tubular luego del guin viene finalmente el ltimo nmero que denota a un grupo particular basado en la composicin qumica del depsito, si requiere o no proteccin externa y cualquier otra especificacin para la categora. Esto es importante para el inspector de soldadura puesto que el alambre tubular puede funcionar con o sin gas externo de proteccin, la figura 3.18 muestra dos tipos de pistolas usadas en este proceso ms un equipo de soldar con proteccin gaseosa externa.
Figura 3.18 (A) equipamiento para FCAW-G y (B) pistola superior para gas e inferior para proceso autoprotegido.
Ventajas y desventajas. Los bajos costos de los equipos es una de las primeras ventajas del proceso de soldadura por alambre tubular. No se requiere ningn equipo para manejo de fundente ni regulador de gas. As el proceso de recubrimiento con alambre tubular es un simple proceso de soldadura semiautomtico requiriendo slo de una pistola y un aparato para alimentar el electrodo continuo de alambre. El equipamiento para el proceso de soldadura por alambre tubular es generalmente diseado para alambres de soldadura de pequeo dimetro, usualmente 1,2 mm (3/64), 1,6 mm (1/16) o 2,8 mm (7/64). La mayora de los materiales ferrosos pueden ser recubiertos con tranquilidad. Hierro fundido y acero templado podran ser tratados superficialmente pero con cautela. El arco abierto es un proceso de alta energa capaz de producir una mayor tasa de depsito que el proceso SMAW. Una electrodo de 2,8 mm (7/64) de dimetro puede ser depositada con corrientes de soldadura tan altas como 500 A. El proceso con alambre tubular es un proceso fcil de usar, y un operador slo necesita un corto tiempo de entrenamiento para una aplicacin regular. La estabilidad del arco y razn de fusin son excelentes. Los depsitos son comparables en pureza a los depsitos hechos con electrodo revestido, con tasas de depsito tres a cinco veces mayores que con electrodo revestido. El recubrimiento por soldadura con alambre tubular no est libre de desventajas. Debido a que el arco no es protegido con gas inerte, pueden esperarse con este proceso una considerable salpicadura y alguna porosidad. Adems, debido a la alta corriente de soldadura, no se adapta particularmente bien para el recubrimiento de pequeas piezas. El metal de soldadura depositado desde el alambre tubular normalmente promedia entre 80 y 85% o ms.
3.5 Soldadura al Arco Sumergido El proceso de soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding, SAW) produce una coalescencia de metales por calentamiento de un arco elctrico producido entre un alambre metlico continuo y la pieza de trabajo. El arco y el metal fundido se encuentran sumergidos bajo una capa de fundente granular colocado en la pieza de trabajo. No se utiliza presin y el metal de aporte es obtenido del electrodo. En el arco sumergido, el arco es cubierto por un fundente. Este fundente juega un rol importante: 1) la estabilidad del arco es dependiente del fundente, 2) propiedades mecnicas y qumicas del depsito final del metal de soldadura pueden ser controladas por el fundente, y 3) la calidad de la soldadura puede ser afectada por la proteccin y manipulacin del fundente. El sistema de alimentacin comienza a alimentar el alambre-electrodo en direccin a la junta con una rapidez controlada y el cabezal es movido en forma manual o automticamente a lo largo de la junta de soldadura. El fundente es continuamente alimentado en el frente y alrededor del electrodo, y distribuido sobre la junta. El calor generado por el arco elctrico funde progresivamente algo del fundente al final del alambre, creando una pileta de metal fundido bajo una capa de escoria lquida. El bao lquido permanece en un estado altamente turbulento. Las burbujas de gas son rpidamente llevadas a la superficie de la pileta. El fundente lquido puede conducir algo de corriente elctrica entre el alambre y el metal base, pero el arco elctrico sigue siendo la fuente trmica predominante. La capa de fundente en la superficie de la poza de soldadura previene la contaminacin por los gases de la atmsfera, y disuelve las impurezas del metal base y del electrodo flotndolas a la superficie. El fundente puede, adems, adicionar o remover ciertos elementos aleantes hacia o desde el metal de soldadura. Como la zona de soldadura progresa a lo largo de la junta, el metal de soldadura y entonces el fundente lquido se enfra y solidifica, formando un cordn de soldadura y una escoria protectora sobre l. Es importante que la escoria sea completamente removida antes de realizar otra pasada de soldadura. El proceso de arco sumergido se ilustra en la figura 3.19.
Figura 3.19 Proceso de soldadura por arco sumergido.
Los factores que determinan si usar el arco sumergido son: 1. 2. 3. 4. La composicin qumica y propiedades mecnicas requeridas en el depsito final. Espesor del metal base a ser soldado. Accesibilidad a la junta. Posicin en que la soldadura se realizar.
Variables del proceso Amperaje de soldadura La corriente de soldadura es la variable ms influyente debido a que controla la razn en que el electrodo es fundido y por lo tanto, la tasa de deposito, la profundidad de penetracin y la cantidad de metal fundido. A una velocidad dada con una intensidad de corriente alta, la penetracin de fusin ser tambin mayor. Por el contrario, si la corriente es baja, puede resultar una penetracin inadecuada o fusin incompleta. Los efectos de la variacin de la corriente se muestran en la figura 3.20: Existen tres reglas concernientes a la corriente de soldadura: 1. El incremento de la corriente aumenta la penetracin y razn de fusin. 2. Una corriente excesivamente alta produce una retencin del arco y, entonces, socavacin, o un cordn ms angosto. 3. Una baja corriente de soldadura produce un arco inestable.
Figura 3.20 Efecto de la intensidad de corriente
Voltaje de soldadura El ajuste del voltaje de la soldadura vara la longitud de arco entre el electrodo y el metal de soldadura fundido. Si el voltaje es incrementado, la longitud de arco aumenta; si el voltaje disminuye, la longitud de arco tambin. El voltaje tiene poco efecto sobre la razn de depsito del electrodo, la cual es determinada por la corriente de soldadura. El voltaje, principalmente, determina la forma del cordn de soldadura a travs de la seccin y su apariencia externa. La figura 3.21 ilustra estos efectos.
El incremento del voltaje de soldadura con corriente y velocidad de soldadura constantes, producir: 1. 2. 3. 4. 5. Un cordn ancho Incrementa el consumo de fundente Tiende a reducir la porosidad causada por oxidacin o capa de xido en el acero Ayuda a rellenar una excesiva abertura de la raz cuando el alineamiento es pobre Incrementa el atrapamiento de elementos aleantes desde una aleacin fundente Un voltaje excesivamente alto, producir: 1. 2. 3. 4. Cordn de forma ancha y que est sujeto a fractura Una escoria de difcil remocin en la abertura de la soldadura. Una forma cncava de la soldadura que puede estar sujeta a fractura. Incrementa la socavacin a lo largo del borde(s) de la soldadura.
Figura 3.21 Efecto del voltaje de soldadura en la penetracin y configuracin del cordn, de dos tipos de uniones a tope para diferentes espesores. Soldaduras realizadas sobre acero al carbono en planchas de 13 y 38 mm de espesor, dimetro del alambre 4.0 mm. Para plancha de 13 mm la intensidad de corriente fue de 500 A y la velocidad de soldadura de 30 pulgadas por minuto. Para la plancha de 38 mm la intensidad de corriente fue de 1200 A y la velocidad de avance de 12.5 pulgadas por minuto.
Velocidad de soldadura Con alguna combinacin de corriente y voltaje de soldadura, los efectos del cambio de la velocidad de soldadura suceden conforme a un patrn general. Si la velocidad de soldadura es incrementada, el aporte trmico por unidad de longitud de soldadura disminuye como tambin resulta en una soldadura menos reforzada producto que se aplica menos metal de aporte por unidad de longitud de soldadura. As el cordn de soldadura se vuelve pequeo, como muestra la figura 3.22. La penetracin es ms afectada por la velocidad de soldadura que por alguna otra variacin distinta a la corriente. Esto es real excepto para velocidades excesivamente lentas cuando la pileta de soldadura est por debajo del electrodo. Entonces, la fuerza de la penetracin es amortiguada por la pileta de soldadura. Una excesiva velocidad de soldadura puede causar socavacin. Luego, una velocidad excesivamente alta de soldadura promueve socavacin, soplo del arco, porosidad y una forma desigual el cordn. Una baja velocidad de soldadura entrega mayor tiempo para que los gases escapen del metal fundido reduciendo as la porosidad. Una velocidad excesivamente baja produce 1) un cordn de forma convexa que est sujeta a fractura, 2) excesiva exposicin del arco, que es incmodo para el operador, y 3) una pileta de soldadura de mayor tamao que fluye alrededor del arco, resultando en un cordn rugoso e inclusiones de escoria.
Figura 3.22 Efecto de la velocidad de avance (o soldadura) sobre el ancho y configuracin del cordn, de dos tipos de uniones a tope para diferentes espesores. Soldaduras realizadas sobre acero al carbono en planchas de 13 y 38 mm de espesor, dimetro del alambre 4.0 mm. Para plancha de 13 mm la intensidad de corriente fue de 500 A y la velocidad de soldadura de 30 pulgadas por minuto. Para la plancha de 38 mm la intensidad de corriente fue de 1200 A y la velocidad de avance de 12.5 pulgadas por minuto.
Dimetro del electrodo El dimetro del electrodo afecta la forma del cordn de soldadura y la profundidad de la penetracin con una corriente permanente, como se muestra en la figura 3.23. El tamao del electrodo tambin influye sobre la tasa de depsito. Con una determinada corriente, un dimetro pequeo del electrodo tendr una mayor densidad de corriente y una mayor razn de depsito que los electrodos ms grandes. Sin embargo, un electrodo de mayor dimetro puede conducir ms corriente que un electrodo pequeo y puede producir una mayor razn de deposito con mayores amperajes.
Figura 3.23 Efecto del dimetro del electrodo sobre el ancho y penetracin en cordones sobre plancha. Soldadura realizadas sobre acero al carbono; 30 V, 600 A 30 ipm (pulgadas por minuto).
Extensin del electrodo Con densidades de corrientes sobre 125 A/mm (80000 A/in), la extensin del electrodo se vuelve una variable importante. Con altas densidades de corriente, la resistencia al calor del electrodo entre el tubo de contacto y el arco incrementa la razn de fusin del electrodo. En el desarrollo de un procedimiento, una extensin del electrodo aproximadamente ocho veces el dimetro del electrodo es un buen punto de partida. de
Sistema de clasificacin Puesto que el proceso SAW utiliza un electrodo separado del fundente, existen una gran variedad de combinaciones posibles para aplicaciones especficas. Para simplificar las cosas la figura 3.24 muestra el sistema de clasificacin.
Ejemplos: F7A6-EM12K; se refiere a un fundente que producir un metal de soldadura el cual se encuentra sin tratamiento trmico y que posee 70,000 psi como mnimo a la traccin mxima y una tenacidad al impacto de al menos 27 joules a 51 grados Celsius (-60 F) cuando es fabricado con un electrodo de clasificacin EM12K. F7A4-EC1; se refiere a una designacin completa para un fundente cuando la marca registrada del electrodo usado en la clasificacin tambin se indica. Se refiere a un fundente que producir un metal de soldadura el cual se encuentra sin tratamiento trmico y que posee 70,000 psi como mnimo a la traccin mxima y una tenacidad al impacto de al menos 27 joules a 40 grados Celsius (-40 F) bajo las condiciones citadas en esta especificacin. Figura 3.24 Sistema de clasificacin para proceso SAW.
3.6 Proceso de soldadura TIG (GTAW) El proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) es ilustrado en la figura 3.25 El proceso usa un electrodo no consumible de tungsteno (o aleacin de tungsteno) sujeto en una pistola. El gas de proteccin es alimentado por la pistola para proteger el electrodo, la poza de metal lquido y el metal de soldadura. El arco elctrico es producido por el paso de corriente a travs de la conduccin del gas de proteccin que se encuentra ionizado. El arco se establece entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo. El calor generado por el arco funde el metal base. Una vez que se establece el arco, la pistola se mueve a lo largo de la junta produciendo la fusin de los bordes de la superficie. Cuatro componentes bsicos son comunes en todos los procesos GTAW, como se ilustran en la figura 3.25 y 3.26: 1. 2. 3. 4. Pistola. Electrodo. Fuente de poder de soldadura. Gas protector.
Figura 3.25 Proceso de soldadura TIG.
Figura 3.26 Equipo proceso de soldadura TIG.
Variables del proceso Corriente del arco La corriente del arco controla la penetracin de la soldadura, siendo el efecto directamente proporcional, sino en cierto modo exponencial. El proceso frecuentemente es usado con corriente continua, la eleccin depende del metal a ser soldado. La corriente continua con el electrodo negativo CCEN - ofrece las ventajas de profundidad en la penetracin y una rpida velocidad de soldadura, especialmente cuando el gas helio (He) es usado como gas protector. La corriente alterna proporciona un efecto de limpiador catdico que remueve satisfactoriamente los xidos de la superficie de la junta en aluminio y magnesio, produciendo soldadura inigualable. En este caso, se utiliza normalmente argn como gas de proteccin. La polaridad con electrodo positivo se usa raramente debido a que causa sobrecalentamiento del electrodo. El efecto del tipo de corriente y polaridad es clarificado por la tabla 3.3.
Tabla 3.3 Efecto del tipo corriente en el proceso GTAW.
Tipo corriente
Polaridad electrodo Accin de limpieza en el xido Balance de calor (aproximado) Penetracin Capacidad electrodo en el arco
CC
negativo no 70% en metal base y 30% electrodo Profunda y estrecha Excelente, 400 A en 3.2 mm
CC
positivo S 70% en electrodo y 30% en metal base Leve y ancha Pobre, 120 A en 6.4 mm
CA (balanceado)
S, cada ciclo 50% en el metal base y 50% en el electrodo Media Buena, 225 A en 3.2 mm
Voltaje del arco El voltaje medido entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo es comnmente conocido como voltaje de arco. El voltaje del arco es fuertemente dependiente de las variaciones, afectadas por lo siguiente. 1. 2. 3. 4. Corriente de arco. Forma de la punta del electrodo de tungsteno. Distancia entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. Tipo de gas protector. Velocidad de soldadura La velocidad de soldadura afecta el ancho y penetracin de la soldadura. Sin embargo, este efecto sobre el ancho es ms pronunciado que el de la penetracin. La velocidad de soldadura es importante debido a su efecto sobre el costo. Alimentacin de la varilla. En soldadura mecnica y automtica, la velocidad de alimentacin de la varilla determina la cantidad de aporte depositado por unidad de longitud de soldadura. Una menor velocidad de alimentacin incrementar la penetracin y extiende el contorno del cordn. Un incremento en la velocidad de alimentacin disminuye la penetracin y produce un cordn de soldadura ms convexo.
Sistema de clasificacin Siguiendo el esquema de los otros procesos, los electrodos usados en tig poseen un sistema de clasificacin el cual se muestra en la tabla 3.4. La designacin E significa Electrodo seguido por una letra W el cual designa a que el electrodo es de tungsteno, estas dos letras es seguida por otras letras y nmeros que describen el tipo de aleacin que tiene el electrodo de tungsteno. Puesto que existen slo cinco clasificaciones diferentes de electrodos se puede optar por una identificacin mediante color como indica la tabla 3.4.
Tabla 3.4 Clasificaciones de electrodo de tungsteno segn AWS Clasificacin Aleacin Color EWP Tungsteno puro Verde EWCe-2 1.8 2.2% cerio Naranjo EWLa-1 1.0% lantano Negro EWLa-1.5 1.5% lantano Oro EWLa-2 2.0% lantano Azul EWTh-1 0.8 1.2% torio Amarillo EWTh-2 1.7 2.2% torio Rojo EWZr 0.15 0.4% zirconio Caf
La presencia de torio o zirconio ayuda en mejorar las caractersticas elctricas transformando al tungsteno levemente ms emisivo, ello significa que es ms fcil iniciar el arco con estos tipos de electrodos comparado con el W puro. Este ltimo es ms usado en soldadura de aluminio debido a la facilidad de redondear su extremo cuando se calienta por el arco elctrico, al existir esta forma redondeada permite una concentracin ms baja de corriente el cual reduce la posibilidad de dao en el tungsteno. El electrodo ms usado en la industria de fabricacin en acero corresponde al EWTh-2. Por su parte los metales de aporte utilizados en este proceso poseen el sufijo ER seguido de la designacin qumica. Ventajas del proceso 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Produce soldaduras de calidad superior, generalmente libre de defectos Libre de salpicaduras Puede ser usado con o sin metal de aporte Puede producir una soldadura autgena a bajo costo y alta velocidad Puede emplear fuentes de poder relativamente baratas Proporciona un control preciso de las variables de soldadura Puede ser usado para soldar casi todos los metales
Desventajas del proceso Las siguientes son algunas desventajas del proceso GTAW: 1. La tasa de depsito es menor que las alcanzadas con el proceso SMAW 2. Es necesaria una mayor destreza y capacidad del soldador 3. Es menos econmica que el proceso al arco con electrodo consumible para secciones de espesor mayor que 10 mm (3/8) 4. Presenta dificultad en la proteccin de la zona soldada en ambientes con altas corrientes de aire
Algunos problemas potenciales con el proceso: 1. Pueden presentarse inclusiones de tungsteno si el electrodo mantiene contacto con la pileta de soldadura 2. Puede ocurrir contaminacin del metal de soldado si no se mantiene una adecuada proteccin del gas 3. Hay baja tolerancia para contaminantes en el aporte o en el metal base. 4. Posible contaminacin o porosidad es causada por filtracin del agua empleada como enfriador en la pistola 5. Soplo del arco, como sucede en otros procesos.
3.7 Soldadura al Arco con plasma (Plasma Arc Welding) El plasma es definido como un gas ionizado; por ello hay que tener presente que el plasma es generado por cualquier proceso de soldadura que utilice un arco. Sin embargo, su nombre dado especficamente a este proceso se debe a la intensidad en la regin del plasma que se produce. El proceso tig y plasma utilizan el mismo tipo de fuente poder, sin embargo cuando entramos a estudiar en mayor detalle, vemos que existe una gran diferencia entre las torchas. En las figuras 3.27 y 3.28 muestran en forma breve el proceso como tambin la diferencia entre las torchas de ambos procesos y su resultado en el calentamiento y por ende en penetracin. Al igual que el proceso tig, este proceso utiliza un electrodo de tungsteno para la creacin del arco. La torcha que utiliza el proceso por plasma posee un orificio de cobre dentro de una boquilla de cermico, de esta forma el gas plasmtico es forzado a pasar a gran velocidad a travs del orificio produciendo la contraccin del arco, esta constriccin o estrangulamiento del arco causa que ste sea ms concentrado y de esta forma ms intenso.
Figura 3.27 Soldadura al arco por plasma PAW.
Figura 3.28 Comparacin entre torchas de GTAW y PAW
Existen dos categoras de operacin del arco, estos son: arco transferido y no transferido (transferred and nontransferred arc). Ellos son mostrados en la figura 3.29.
Figura 3.29 Comparacin entre plasma transferido (derecho) y no-transferido (izquierdo).
Con el tipo de arco transferido, el arco es creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo, en el arco no transferido ocurre entre el electrodo de tungsteno y el orificio de cobre. El primer tipo de arco generalmente es usado para soldadura y corte de materiales conductivos, debido que con este arco el mayor calentamiento ocurre en la pieza de trabajo. En el arco no transferido se prefiere para cortar materiales no conductivos y para soldadura de materiales en que el calor se debe mantener al mnimo. Como se muestra en la figura 3.30 tenemos un detalle esquemtico del equipamiento utilizado en soldadura por plasma como tambin la estructura interna de un torcha manual. Al igual que el proceso tig, aqu tambin se utiliza gas suministrado externamente, sin embargo hay que realizar la distincin que se utiliza dos gases separados: el gas de proteccin y el gas de orificio (o plasma). El gas ms utilizado para ambos tipos es el argn, sin embargo tambin son utilizados mezclas argn-helio o helio puro o mezcla argnhidrgeno, dependiendo de la aplicacin. Las principales aplicaciones de este proceso son similares al proceso tig, tanto en los materiales como espesores. Es usado extensamente para soldadura de penetracin completa en materiales de hasta 12.7 mm (1/2) mediante el uso de la tcnica llamada ojo de cerradura (keyhole welding). La figura 3.31 muestra la apariencia tpica de la aplicacin de esta tcnica.
Figura 3.30 Arriba: equipamiento general para PAW; Abajo: estructura interna torcha PAW
Figura 3.31 Tcnica Ojo cerradura (Keyhole) en PAW
Ventajas y Desventajas Una ventaja del proceso PAW es que proporciona una fuente de calor muy localizado, permitiendo con ello velocidades de soldadura ms altas con menor distorsin. En forma adicional el standoff usado entre la torcha y la pieza de trabajo es tpicamente ms grande y con ello permite al soldador tener mejor visibilidad. Tambin, y como consecuencia del proceso el soldador posea menor probabilidad de contaminar el bao fundido con inclusiones de tungsteno debido a que el electrodo de tungsteno se encuentra dentro de la torcha. Otra ventaja es la posibilidad de crear la tcnica keyhole en los materiales, la generacin de esta tcnica es una indicacin de penetracin completa como de una soldadura uniforme. La uniformidad de la soldadura es en parte debido al hecho que el PAW es menos sensible al cambio de longitud de arco. La presencia del arco colimado permitir relativamente grandes cambios de distancia entre torcha y pieza de trabajo sin producir prdida en su capacidad de fusin. El proceso PAW se encuentra limitado a la efectividad de la unin de materiales de 25 mm o menor. Por otro lado el costo inicial es superior que el proceso tig adems que requiere mayor habilidad del operador comparado con el proceso tig. Dentro de los tipos de inclusiones probables que pueden aparecer se encuentra la inclusin de tungsteno como tambin de cobre, ambos debido a niveles muy alto de corriente que son utilizadas.
3.8 Soldadura Electro escoria (Electroslag welding) El proceso electroescoria corresponde a un proceso no tan usado como los otros ya vistos pero sin embargo es de inters profundizar un poco ms en l. Este proceso es el que presenta la mayor tasa de depsito comparado con cualquier otro proceso. ESW es caracterizado por la unin de miembros los cuales son puestos en forma vertical enfrentado sus aristas. La soldadura es realizada en un solo pase y sin interrupcin tal que la progresin es realizada de abajo hacia arriba de la unin. An cuando el progreso de la soldadura es en forma vertical, la soldadura s considerada plana debido a la ubicacin del electrodo con respecto al bao fundido. Durante la soldadura, el metal fundido es soportado sobre los dos lados por retenedores enfriados con agua. Ver figura 3.32
Figura 3.32 Soldadura electro escoria (ESW) y equipamiento general de ESW (izquierda). Entrenamiento Certificacin CWI
Una caracterstica importante es que no es considerado un proceso de soldadura al arco, debido a que este proceso se basa sobre el hecho del calentamiento que se produce por resistencia elctrica del fundente fundido para fundir el metal base y metal de aporte. El proceso utiliza un arco para iniciar la operacin, sin embargo el arco es extinguido una vez que existe suficiente fundente fundido para proporcionar el calentamiento y su mantenimiento durante la operacin de soldadura mientras ste progresa verticalmente hacia arriba a travs de la unin. Este proceso es utilizado cuando se necesite soldar grandes secciones, esencialmente est limitada a la soldadura de acero al carbono en espesores mayores que 19 mm (3/4).
Ventajas y desventajas La principal ventaja del proceso electro escoria es su alta tasa de depsito, incluso si no es suficiente un electrodo nico se puede utilizar electrodos mltiples. De hecho, en algunos casos son usados flejes de acero en vez de alambre los cuales aumentan la tasa de depsito. Otra ventaja de este proceso es que no necesita una preparacin de borde tan acuciosa. En forma adicional el alineamiento es fcilmente mantenido debido a que el espesor en su totalidad se va fundiendo a medida que progresa la soldadura, evitando con ello la distorsin angular y con ello el desalineamiento. Sin embargo, la principal limitacin de ESW es el prolongado tiempo requerido para la preparacin previa antes de la unin. Existe una tremenda cantidad de tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las piezas y las guas antes de cualquier soldadura, producto a ello no es un proceso econmico para espesores ms bajo, an cuando la tasa de depsito sea muy alta. Adems este proceso tiene asociado problemas inherentes, por ejemplo porosidad grosera puede ocurrir debido a la humedad del fundente o la presencia de fuga de los retenedores, en forma adicional y como este proceso se parece a un proceso de fundicin existe alto riesgo de agrietamiento central debido a la contraccin del metal de soldadura, como tambin existe gran riesgo de crecimiento de grano debido a que corresponde a un proceso de alto aporte trmico.
3.9 Soldadura Oxiacetilnica (oxyacetylene welding) Cuando se habla de soldadura oxigas (oxifuel welding) que tambin es un trmino usado, hay que tener presente que el gas acetileno es el nico capaz de producir temperatura lo suficientemente altas para realizar una soldadura efectiva. Con este proceso OAW -, la energa es producida por una llama producto de la combustin entre oxgeno y acetileno, por ello es considerado un mtodo de soldadura qumico, la proteccin para el proceso est acompaada por la misma llama, de esta forma no se utiliza fundente ni proteccin extra. La figura 3.33 ilustra este proceso con la aplicacin de un metal de aporte.
Figura 3.33 Soldadura Oxiacetilnica.
El equipo para soldadura oxiacetilnica es relativamente simple, un equipo tpico es mostrado en la figura 3.34, el cual consiste en un cilindro de oxgeno, un cilindro de acetileno, reguladores de presin, soplete y mangueras de conexin. El cilindro de oxgeno corresponde a un contenedor de acero aleado que soporta presiones internas de hasta 2500 psi, por su parte el cilindro de acetileno se encuentra lleno con material poroso similar al cemento. El acetileno existe al interior del cilindro en forma disuelta en lquido de acetona, especial cuidado hay que tener con el acetileno para que no sobrepase 1 bar (15 psi) durante la operacin de soldadura debido a que el gas incluso sin la presencia de oxgeno es tremendamente inestable existiendo la posibilidad de explosin. De la misma forma es importante que el cilindro de acetileno sea usado, transportado y almacenado en forma vertical nunca en forma horizontal debido a la presencia de la acetona lquida. Cada cilindro tiene conectado un regulador de presin el cual tiene como funcin de reducir la presin interna a la presin de trabajo. La conexin entre reguladores de presin y soplete se realiza a travs de mangueras especialmente diseada para la operacin de soldadura. El soplete incluye una seccin de mezcla donde el oxgeno y el acetileno se combinan para entregar la mezcla necesaria. La razn de estos gases puede ser alterado por ajuste de dos vlvulas que se encuentran separadas. Normalmente para soldadura de acero al carbono, estas son ajustadas de manera que entregue una mezcla que es conocida como llama neutra (neutral flame). Una cantidad mayor de oxgeno producir una llama oxidante (oxidizing flame) y una mayor cantidad de acetileno producir una llama llamada reductora o carburante (carburizing flame). Despus que los gases son mezclados ellos fluyen hasta la boquilla de trabajo. Estas ltimas son fabricadas en variados tamaos que permiten soldar diferentes espesores.
Figura 3.34 Equipo para OAW.
El metal de aporte usado para OAW en acero tiene un sistema de identificacin simple. Por ejemplo la identificacin de metal de aporte, RG-45 y RG-60 significan lo siguiente: R designa una varilla (Rod) y G al proceso Gas, por su parte 45 y 60 se encuentra relacionado a la resistencia a la traccin mnima del depsito de soldadura en miles de libra por pulgada cuadrada (psi), de esta forma 45 significa que el depsito producido por esta varilla es de 45,000 psi mnimo a la resistencia a la traccin. Ventajas y desventajas Las ventajas del proceso OAW incluye algunas caractersticas deseables del equipo en s mismo, primero es relativamente barato y puede ser muy portable, esta portabilidad no slo va por el lado del tamao sino tambin a la falta de necesidad de energa elctrica, cuidado hay que tener durante el movimiento de los cilindros debido al peligro que ellos conllevan si la vlvula se ve golpeada o rota, debido al comportamiento tipo cohete que puede experimentar. El proceso tambin posee ciertas limitaciones, por una parte la llama no proporciona una fuente de calor tan concentrada como puede ser alcanzado por el arco elctrico. Esto conlleva a que el proceso sea catalogado como un proceso lento, de la misma forma el proceso OAW se comporta mejor en soldadura de secciones delgadas. Adems este proceso requiere una gran habilidad del operador. Otra desventaja del proceso, es especial cuidado para asegurar una adecuada fusin debido al bajo poder de concentracin de calor.
3.10 Soldadura Esprrago (Stud Welding-SW) Este mtodo es usado para soldar pernos (stud) o sujetadores a superficies metlicas, SW es considerado un proceso de soldadura al arco debido a que el calor para la soldadura es generado por un arco entre el perno y el metal base. El proceso es controlado por una pistola mecnica el cual es conectado a una fuente de poder a travs de un panel de control. De esta manera la soldadura es ejecutada muy fcilmente y en forma repetitiva. El proceso es llevado a cabo en cuatro ciclos el cual es temporizado y secuenciado por la caja control una vez que el perno se encuentra posesionado el es gatillo activado. La figura 3.35 ilustra esta secuencia. El diagrama (a) muestra la pistola con el esprrago y la frula antes de, en (b) una vez posesionado contra la pieza de trabajo. En (c) el gatillo ha sido activado para iniciar el flujo de corriente y la pistola levanta el esprrago para mantener el arco, en (d) el arco rpidamente funde la punta del esprrago y genera un spot en el metal base delante el esprrago. Un timer en la pistola corta la corriente y un resorte interno empuja al esprrago en contra el metal base (e), finalmente en (f) se muestra la soldadura de esprrago con fusin completa ms la soldadura filete que acta como refuerzo.
Figura 3.35 Ciclo de soldadura en SW.
Por su parte, la figura 3.36 muestra un equipo tpico el cual consiste de una fuente de poder CC (corriente continua), una unidad de control y la pistola para esprrago. Las industrias de puentes y edificios utilizan en forma extensiva este proceso para conectar los esprragos en miembros de acero estructural. Su amplio rango de aplicaciones es debido al nmero de ventajas el cual ofrece este proceso, primero el proceso es controlado esencialmente por la unidad de control elctrico y la pistola, por tanto la habilidad del operador es baja una vez que los parmetros se encuentran correctamente seteados. Tambin el proceso SW es tremendamente econmico
y efectivo para soldar diferentes tipos de esprragos. Una vez soldado ste puede ser fcilmente inspeccionado visualmente para asegurar su fusin en los 360 grados.
Figura 3.36 equipamiento para SW que incluye la pistola y la consola de control.
Sus limitaciones se encuentran basado en el uso incorrecto de parmetros que pueden producir dos posibles discontinuidades: falta fusin en la interface y falta de arco en 360 grados (flash). La presencia de agua o herrumbre sobre la superficie del metal base pueden afectar adversamente a la calidad final de la soldadura.
3.11 Soldadura por Haz de Lser El proceso de soldadura por lser (laser beam welding LBW -) es un proceso de unin que produce la coalescencia de materiales con el calor obtenido de un haz concentrado de luz coherente y monocromtica lanzada sobre la unin a ser soldada, ver figura 3.37. La elevada energa del haz de lser causa que parte del material de la unin se vaporice produciendo un ojo de cerradura (keyhole), el cual es rodeado por metal fundido. A medida que el haz avanza (o la pieza es movida bajo el haz), el metal fundido fluye de la porcin delantera del ojo de cerradura rodeando su periferia y solidifica en la parte trasera para dar forma al metal de soldadura (weld metal).
Figura 3.37 Soldadura lser trabajando en acero inoxidable 304 de 3.2 mm espesor.
El principal elemento para el equipamiento de la soldadura y corte por lser, es la fuente de lser. Al interior del equipo la fuente de lser es colocada entre espejos, cuando el mdium del lser es excitado, los tomos o molculas son puesto en el estado ms alto de energa, el cual genera una fuente de radiacin electromagntica coherente y monocromtica en la forma de luz. Esta luz se reflecta entre los espejos incrementando de esta forma la energa cada vez ms, el resultado es un haz de luz de lser. Esta ltima palabra es un acrnimo para Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. El haz de lser tiene una pequea rea transversal la cual no diverge ni se ensancha, esto permite que se pueda transportar sobre largas distancias a travs de fibras pticas y espejos. El haz es luego focalizado a un tamao muy pequeo sobre la pieza de trabajo. Esto proporciona un alto nivel de densidad de energa que permite trabajar sobre una variedad de materiales tanto para soldar, cortar y tratamiento trmico. El lser predominantemente usado en soldadura es el de estado slido o de gases. El primero de ellos utiliza varillas de cristales Nd-YAG (neodymium-doped, yttrium aluminum garnet) son utilizados para producir un haz de lser monocromtico continuo con salida entre 1 a 10 kW. En el lser por gas tenemos que el gas ms comn es dixido de carbono, ellos son elctricamente excitado y puesto en un haz continuo o pulsado con niveles de potencia de hasta 25kW, tales lser son capaces de producir penetracin completa en un solo pase en aceros de hasta 32 mm (1 ) de espesor.
Frecuentemente se emplea un gas inerte para proteger la poza fundida de la oxidacin. Las principales ventajas del proceso son:
3 3 3 3 3 3 3
Produce baja distorsin y crecimiento de grano en la zat Alta razn profundidad ancho (10:1) con la tcnica keyhole En soldadura de un solo pase se han alcanzado en espesores de hasta 32 mm (1 ) de espesor El haz de lser puede ser focalizado en un rea pequea permitiendo la unin de componentes delgados y pequeos. Puede soldar una amplia variedad de materiales incluyendo combinaciones de materiales dismiles No se encuentra influenciado por presencia de campos magnticos No necesita vaco o proteccin de rayos-x como si lo requiere la soldadura de haz de electrones
Algunas limitaciones del proceso haz de lser son los siguientes:

3 3 3 3 3
Las uniones deben ser posicionado cuidadosamente bajo el haz Se requieren uniones a tope con bisel cuadrado Las piezas de trabajo deben ser forzadas entre s La alta reflectividad y alta conductividad trmica de algunos materiales, tal como el aluminio y cobre pueden afectar su soldabilidad Los equipos son caros, alrededor del rango de los US$ 100,000
3.12 Soldadura por Haz de Electrones Inicialmente el proceso de soldadura por haz de electrones (electron beam welding) estaba limitado a una operacin en una cmara de alto vaco, sin embargo se ha desarrollado un sistema que requiere realizar vaco slo en la porcin generada por el haz, ello permiti la opcin de soldadura ya sea en una cmara de vaco o en un ambiente que no lo requera, como consecuencia, el proceso EBW ha sido usado en varios tipos de industrias. El proceso EBW es un proceso de fusin que produce coalescencia de materiales por calentamiento obtenido por emisin de un haz de electrones de alta energa sobre la unin a ser soldada.
Figura 3.38 Representacin simplificada de una columna EBW.
Los electrones son generados por calentamiento de un ctodo emisor cargado negativamente o filamento a su rango de temperatura de emisin termoinico que causa la evaporacin y son atrados al nodo cargado positivamente, ver figura 3.38. Una malla que rodea al emisor ayuda a acelerar y alinearlo dentro del haz, de esta forma ste ltimo sale de la pistola a travs de una abertura en el nodo y contina su camino a la pieza de trabajo. Existen cuatro variables bsicas de soldadura: voltaje para acelerar el haz, corriente del haz, tamao del spot del haz y la velocidad de soldadura. El equipo bsico incluye una cmara de
vaco, controles y una pistola de haz de electrones. Los tpicos niveles de potencias van de 30 a 175 kW y 50 a 1000 A.
Figura 3.39 Seccin transversal de una soldadura realizada por EBW en 19 mm de espesor sobre acero inoxidable.
El haz de electrones produce densidades de potencia ms alta que el haz de lser, al igual que ste ltimo el proceso EBW es realizado en el modo keyhole, el cual produce cordones de soldadura muy profundos y estrechos, ver figura 3.39. En la mayora de las aplicaciones, la penetracin de la soldadura formada es mucho ms profundo que su ancho y la zat producida es muy baja, como ejemplo podemos nombrar que el ancho de una soldadura en 12 mm de espesor puede ser tan pequeo como 0.8 mm (0.03). Las siguientes caractersticas corresponden a ventajas del proceso: 3 Produce baja distorsin y crecimiento de grano en la zat 3 Alta razn profundidad ancho (10:1) con la tcnica keyhole 3 En soldadura de un solo pase se han alcanzado en espesores de hasta 100 mm (4) de espesor 3 Menor posibilidad de contaminacin al ser realizada en cmara de vaco 3 Altas velocidades debido a la concentracin del calor 3 El haz de electrones puede ser magnticamente deflectado para producir variadas formas de soldaduras 3 Se pueden soldar metales dismiles y metales de alta conductividad trmica tal como el cobre Algunas limitaciones son: 3 Las uniones deben ser cuidadosamente puestas bajo el haz 3 Se requieren uniones a tope cuadrado 3 Las partes deben ser forzadas entre s 3 El rpido enfriamiento puede producir agrietamiento y fragilizacin en la zat y puede atrapar poros en el depsito 3 Equipos sumamente caros, los valores se encuentran alrededor de US$ 1,000,000 3 Para soldadura de alto o medio vaco se debe contar con una cmara lo suficientemente grande para llevar a cabo la operacin 3 Con cualquier forma de EBW, la proteccin de radiacin se debe mantener para asegurar que no hay exposicin del personal 3 Se requiere adecuada ventilacin en EBW cuando no se realiza en vaco
3.13 Soldadura por Resistencia La soldadura por resistencia (resistance welding) corresponde al grupo de procesos de soldadura que producen coalescencia de las superficies de unin mediante el calor generado desde la resistencia de las piezas de trabajo al flujo de la corriente de soldadura. La aplicacin tpica radica en lminas de metal de hasta 3 mm (1/8), no se utiliza metal de aporte ni fundente. Existen tres tipos principales de soldadura por resistencia: soldadura de resistencia por punto (resistanse spot welding RSW-), soldadura de resistencia por cordn (resistanse seam welding RSEW-) y soldadura por proyeccin (projection welding PW-). Los electrodos son usualmente de aleaciones de cobre. El proceso ms comn corresponde al RSW, el cual es mostrado en la figura 3.40. Los electrodos tpicamente son cilndricos pero podran tener varias configuraciones, los dos electrodos aplican una fuerza para mantener las dos piezas de metal en contacto ntimo, luego la corriente se hace pasar a travs de los electrodos y pieza de trabajo, la resistencia al flujo de corriente produce el calentamiento necesario para dar paso a la soldadura por punto (weld nugget), ver figura 3.41. Mientras esto ocurre los electrodos siguen manteniendo la presin entre las caras metlicas.
Figura 3.40 Proceso RSW.
Las superficies metlicas deben estar muy limpias para obtener un contacto elctrico consistente para producir una soldadura sana.
Figura 3.41 Esquema de RSW. Entrenamiento Certificacin CWI
Con la soldadura por proyeccin PW una lmina tiene proyecciones o hendiduras formadas en l. Cuando las dos lminas son puestas juntas, la corriente es concentrada para que pase a travs de las proyecciones encontradas en las superficies, electrodos planos y grandes son usados en los lados opuestos de las lminas y la corriente pasa a travs de las proyecciones mientras los electrodos fuerzan las lminas entre s, esto permite que se formen varias soldadura en un simple ciclo. En el caso de RSEW, se forma un cordn continuo que es realmente una serie de traslape de soldadura de puntos, los electrodos son tpicamente ruedas que giran mientras las lminas pasan a travs de ellas, de esta forma la corriente y presin son aplicadas en un ciclo de tiempo para producir un cordn de soldadura. Las principales variables son corriente de soldadura, tiempo de soldadura, fuerza de electrodo, material y diseo del electrodo. Los tiempos de soldadura tpicos son menores que 1 segundo con niveles de corrientes de cientos a miles amperes.
3.14 Procesos de Soldadura Fuerte (Brazing Processes) El proceso de brazing o soldadura fuerte consiste en un conjunto de procesos que permite la unin de materiales mediante el calentamiento de estos ltimos en presencia de un metal aporte que posee una temperatura liquidus sobre 450 grados Celsius (840 grados Fahrenheit) pero bajo la temperatura solidus del metal base. De esta forma el metal de aporte se distribuye entre las superficies unidas mediante una accin capilar. Este conjunto de procesos se diferencia de la soldadura blanda (soldering) en que el metal de aporte posee una temperatura liquidus bajo 450 grados Celsius. La unin creada por este proceso proporciona una adecuada resistencia mecnica igual o mejor que el metal base, an cuando los metales bases no son fundidos ni existe fusin entre aporte y metal base, este fenmeno es posible por tres factores: 1. La unin mediante brazing est diseada de manera que posea una gran superficie 2. La separacin entre las partes se debe mantener a un valor mnimo, separaciones mayores que 0.25 mm puede causar una gran prdida de resistencia. 3. La limpieza es extremadamente crtica en las superficies de unin, sino ocurre esto puede ocurrir una mala unin entre ellos Brazing debe cumplir cada uno de los siguientes criterios: 3 Las partes deben ser unidas sin fusin del metal base 3 El metal de aporte debe tener una temperatura liquidus sobre 450 C 3 El metal de aporte debe mojar las superficies del metal base y mantenido en la unin por la accin capilar. La accin capilar corresponde al fenmeno que causa que un lquido es empujada a travs de dos superficies unidas muy estrechamente, esta accin capilar se encuentra relacionado con la tensin superficial la cual se ve fuertemente afectada por contaminacin de la superficie. Al igual que los consumibles usados en soldadura por arco, los metales de aporte para brazing poseen un sistema de clasificacin segn AWS. Las designaciones para estas aleaciones se encuentran precedidas por la letra B seguido por la abreviacin del o los elementos predominantes en la composicin qumica, la tabla 3.5 muestra el sistema de clasificacin. Dentro de estos grupos existen tipos levemente diferentes en propiedades que se diferencian por un sistema de nmero adicional. En el caso que se anteponga una R antes de la B significa que el aporte tambin puede ser usado como varilla en soldadura por gas.
Tabla 3.5 Sistema de Identificacin segn AWS para metales de aporte en brazing Designacin Elemento principal B AlSi Aluminio-silicio B CuP Cobre-fsforo B Ag Plata B Au Oro B Cu Cobre RB CuZn Cobre-zinc B Mg Magnesio B Ni Nquel
Para mantener la limpieza durante la aplicacin de la fuente de calor, se utiliza frecuentemente fundentes para este tipo de operacin, stos ltimos tambin poseen un sistema de clasificacin entregado por AWS de acuerdo al metal de aporte y metal base usados. Este sistema se designa de manera alfanumrica como se muestra en la tabla 3.6.
Tabla 3.6 Sistema de identificacin para fundentes segn AWS (listado parcial) Clasificacin Forma Tipo metal Ingredientes Aplicacin Rango Temp. aporte tpicos de actividad, C FB1-A Polvo B AlSi Fluoruros, Braz en soplete y 560-615 cloruros horno FB2-A Polvo B Mg Fluoruros, No detallado por el 480-620 cloruros uso limitado FB3-A Pasta B Ag y B Boratos, Propsito general 565-870 CuP fluoruros para materiales ferrosos y no ferrosos (excepto bronce Al, etc.) FB4-A Pasta B Ag y CuP Cloruros, Propsito general 595-870 fluoruros y para aleaciones que boratos contienen metales que forman xido refractario MB: Metal base Tabla slo de referencia, para mayor consulta dirigirse a AWS brazing handbook
MB* recomendado Todas las aleaciones de aluminio braseable Aleaciones de Mg con designacin AZ Metales ferrosos y no ferrosos braseables
Metales braseables que contienen hasta 9% Al.
Los diferentes procesos de brazing se diferencias por la fuente o mtodo de calentamiento, entre estos tenemos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Soldadura fuerte con soplete Torch Brazing Soldadura fuerte en horno Furnace Brazing Soldadura fuerte por induccin Induction Brazing Soldadura fuerte por resistencia Resstanse Brazing Soldadura fuerte por bao o inmersin - Dip Brazing Soldadura fuerte por infrarrojo Infrared Brazing
Soldadura fuerte con soplete TBEn este tipo de soldadura fuerte el mtodo de calentamiento es conseguido mediante una llama oxicombustible, puede ser llevado a cabo en forma manual o mecnica o completamente automtica. Soldadura fuerte en horno FBEl calentamiento es ejecutado en horno y normalmente en una atmsfera controlada, de esta forma el metal de aporte y fundente son colocados en o cercana a la unin, luego la pieza es puesto en horno calentndolo en una forma controlada. FB puede ser usado para unin de una serie de piezas una vez que el horno este puesto a la temperatura de braseado. Soldadura fuerte por Induccin IBSe basa en el calentamiento producido en el metal cuando es colocado dentro de una bobina de induccin, sta ltima corresponde a una bobina a travs de la cual circula una corriente elctrica de alta frecuencia, este flujo de electricidad producir un calentamiento continuo de una pieza de metal colocado dentro de la bobina (coil). Soldadura fuerte por resistencia RBEl calentamiento del metal base es alcanzado por la resistencia elctrica propia que posee el metal al paso de la corriente, de esta forma el metal de aporte es colocado en la unin de las partes.
Soldadura fuerte por bao DBEsta forma de calentamiento difiere de los otros tipos debido a que las partes son sumergidos en algn tipo de bao fundido que proporciona el calor necesario, este bao puede ser ya sea metal de aporte fundido o algn tipo de qumico fundido, tal como sales qumicas. Soldadura fuerte por infrarrojo IRBPara este caso el calentamiento es suministrado por energa radiante, esto es que la unin a unir es calentada usando una fuente de luz de alta intensidad infrarroja.
El mtodo de soldadura fuerte es usado ampliamente en las industrias aeroespaciales, intercambiadores de calor y aire acondicionado, puede ser aplicado para unir virtualmente todos los metales incluso uniones de metales a no metales. Sin embargo, una de las grandes ventajas del proceso de soldadura fuerte es la posibilidad de unir materiales dismiles. Una de las limitaciones de este proceso es su gran limpieza que deben tener las superficies como tambin que el diseo debe asegurar una gran superficie de unin para poder desarrollar una resistencia adecuada.
3.15 Procesos de Corte (cutting processes) Hasta el momento hemos tratado slo el tema de soldadura por fusin y por capilaridad, sin embargo en todo proceso de fabricacin nos veremos enfrentado al proceso de corte o remocin de material en diferentes versiones. Estos procesos son utilizados normalmente antes de la etapa de soldadura para producir las formas requeridas o preparar las uniones tpicas de soldadura dada por planos, de la misma forma, estos procesos pueden ser usados durante o despus del soldeo para remover reas defectuosas de soldadura cuando no cumplen los requerimientos exigidos por alguna norma u cdigo o simplemente no cumplen el propsito por el cual fue concebido. Corte por gas oxicombustible El primer proceso de corte que se ver corresponde al corte por gas oxicombustible (oxyfuel gas cutting, OFC). Para este caso de corte se utiliza una llama producida por oxgeno y algn combustible la cual calienta al metal a una temperatura tal que el metal lo transforma en fcilmente oxidable o fcil de quemar, esta temperatura para el caso de acero se encuentra alrededor de 925 C. Una vez que el metal se encuentra a la temperatura adecuada se hace pasar un flujo de oxgeno de alta presin que es dirigido sobre la superficie caliente para producir una reaccin de oxidacin, este flujo de oxgeno tambin tiende a remover la escoria y cualquier xido residual que son producidos por la reaccin de oxidacin. De esta forma el proceso OFC es considerado como un proceso de corte qumico, la figura 3.42 muestra un equipamiento tpico para corte por oxicombustible en acero al carbono.
Figura 3.42 Equipo OFC
El equipo usado para corte es esencialmente el mismo que aquel usado para soldadura oxiacetilnica excepto que en vez de una boquilla de soldadura ahora se utiliza un aditamento de corte el cual incluye una vlvula adicional para el oxgeno de corte. La operacin de corte tambin requiere una boquilla tpica para corte la cual es conectada en el extremo de la torcha, ver figura 3.43.
Figura 3.43 Derecha: boquilla de una pieza. Izquierda: boquilla de dos piezas
Debe quedar claro que para la operacin de corte por gas, el combustible usado puede ser desde acetileno hasta gas natural, obviamente cubriendo todos los gases intermedios tal como el propano. Dependiendo del gas combustible usado variaremos el grado de eficiencia del proceso, incluso variando los tipos de boquillas de corte usado. Otro factor importante a considerar durante la seleccin del combustible corresponde al tiempo de precalentamiento requerido, velocidad de corte, costo, disponibilidad, cantidad de oxgeno requerido para quemar el gas eficientemente y obviamente seguridad. Aunque el proceso OFC es usado fuertemente por las empresas, se encuentra limitado para el corte de aceros al carbono y baja aleacin. De manera que el corte por oxigas sea efectivo el metal debe cumplir los siguientes criterios: 1. 2. 3. 4. debe tener la capacidad que sea quemado por un flujo de oxgeno su temperatura de ignicin debe ser ms bajo que su temperatura de fusin su conductividad del calor debera ser relativamente baja el xido de metal producido debe fundir a alguna temperatura bajo el punto fusin del metal 5. la escoria formada debe ser de baja viscosidad. Las ventajas del proceso OFC involucra un equipo relativamente barato, portable lo cual lo hace apto para corte en terreno y en taller, as mismo se puede cortar metales de bajo y altos espesores. Sin embargo como cualquier proceso posee ciertas limitaciones dentro las ms importantes sobresale que la superficie final de corte podra requerir una limpieza adicional para prepararlo para la soldadura, como tambin existe el riesgo que en la zona afectada trmicamente se obtenga una elevada dureza, esto es importante puesto que requerira un mecanizado adicional de esta zona. En forma adicional la precisin de corte no ser mejor que el corte mecnico como tambin los riesgos de quemaduras aumentan para el personal relacionado o cercano al proceso de corte.
Corte al arco aire-carbono Existe otro proceso de corte que es bien efectivo, conocido tcnicamente como corte al arco aire-carbono (air carbon arc cutting, CAC-A), tambin conocido normalmente como torchado con grafito. Este proceso utiliza un electrodo de carbono para crear un arco que produce el calentamiento enfrentado a un flujo de alta presin de aire comprimido para remover mecnicamente el metal fundido, la figura 3.44 detalla con claridad este proceso de corte y el electrodo de grafito.
Figura 3.44 Proceso CAC-A y porta electrodo con varilla de grafito.
El equipamiento utilizado para CAC-A consiste de un porta electrodo especial el cual es conectado a una fuente de poder de corriente constante y a un suministro de aire. Para llevar a cabo el corte, el electrodo de grafito o carbono se lleva cercano a la pieza de trabajo para crear el arco, una vez que el arco funde el metal se hace pasar un flujo de aire comprimido que remueve el metal fundido para producir la remocin o corte de material. El proceso CAC-A tiene mltiples aplicaciones, especialmente debido a que puede cortar cualquier material. En la tabla 3.7 detalla el tipo de corriente y polaridad usado para el este proceso para corte de varios metales y aleaciones.
Tabla 3.7 Requerimientos elctricos para corte de varios metales por CAC-A Metal Tipo corriente Polaridad electrodo Aluminio CC Positivo Cobre y aleaciones CA n.a. Hierro, fundiciones, maleables CC Negativo Magnesio CC Positivo Nquel y aleaciones CA n.a. Aceros al carbono CC Positivo Acero inoxidable CC Positivo
Una de las ventajas bsicas del proceso es que corresponde a un proceso relativamente eficiente para remover material, como tambin tiene la habilidad de cortar cualquier material. Otra ventaja que la inversin de la fuente de poder ya existe debido a que es usado en los procesos normales de soldadura, slo hay que invertir en el porta electrodo y el suministro de aire. La desventaja del proceso radica en la seguridad del mismo, debido a que es un proceso sucio y ruidoso, de esta forma el operador debe usar protecciones para el odo y filtros para la respiracin. Otra desventaja el riesgo de carburizacin que puede ocurrir en el metal base si no existe una adecuada limpieza. Corte por arco plasma El ltimo mtodo de corte trmico ha discutir en este mdulo corresponde al corte por plasma (plasma arc cutting), este proceso es similar a la soldadura por plasma excepto que el objetivo de ahora es remover metal ms que la unin del mismo. Los requerimientos de equipos son similares, sin embargo la diferencia radica que la potencia de las mquinas de corte debe ser an mayores que las empleadas para soldadura. Por su parte el tipo de arco que se utiliza es el transferido debido al mayor incremento de calentamiento del metal base, en la figura 3.45 se muestra el proceso y la torcha utilizada en el mismo.
Figura 3.45 Proceso PAC.
La principal aplicacin de este proceso de corte se focaliza en materiales no ferrosos, entendiendo que tambin es usado en aceros. La ventaja de este proceso se encuentra en que se puede cortar materiales que no son cortados por OFC resultando con ello alta calidad de corte y un incremento en las velocidades. Una limitacin inmediata de este proceso es que el kerf (ancho del corte producido durante un proceso de corte) es generalmente ms
grande y que los bordes no quedaran cuadrados, otra limitacin adicional es su alto costo comparado con OFC. Corte mecnico Por ltimo, se har una breve mencin al proceso de corte mecnico (mechanical cutting) que muchas veces es la mejor alternativa o nica en su aplicacin, este proceso puede incluir, corte por esmeril, sierra, cizalle, torneado, perforado, etc. Un inspector de soldadura debera entender como estos mtodos son usados en la industria, sus aplicaciones podran tener un efecto importante en la calidad de la soldadura. Por ejemplo muchos procesos de corte mecnicos utilizan fluidos para refrigerar el corte, los cuales son perjudiciales para la soldadura si no son removidos en forma adecuada.
3.16 Fuentes de Energa Dentro de los conocimientos que debe poseer el inspector en soldadura se encuentra el dominio bsico que regula las fuentes de poder usadas en los procesos de soldadura al arco. Bajo este contexto, sabemos que las compaas elctricas suministran corriente alterna de baja intensidad de corriente y de alto voltaje, estas caractersticas no son las adecuadas para el proceso de soldadura elctrica debido a que ste se caracteriza por su alta intensidad de corriente con bajo voltaje en corriente alterna o continua. Por ello, las fuentes de poder corresponden al elemento que se encarga de transformar y/o convertir la corriente elctrica de la red en otra alterna o continua. La clasificacin de las fuentes de alimentacin puede ser realizada de diferentes formas, una de ellas corresponde a la salida tpica (CA y/o CC AC a/o CD-) como tambin si corresponde a corriente constante (constant current CC) o voltaje constante (constant voltaje CV). Esta ltima clasificacin, CC o CV, corresponde del punto de vista prctico a la relacin existente entre la fuente de alimentacin y las caractersticas del arco. La caracterstica de la fuente de poder es la representacin grfica de la relacin que existe en todo momento entre el voltaje o tensin y la intensidad de corriente de la fuente. La corriente y voltaje reales obtenidos en el proceso de soleo vienen determinados por la interseccin de las curvas caractersticas de la mquina y el arco. Este es el punto de trabajo definido por la corriente y el voltaje de soldadura (I1 y V1) en la figura 3.46. Fuentes de poder de corriente constante
Son aquellas que nos sirve para ajustar la corriente del arco y que tiene una caracterstica esttica que tiende a producir una intensidad de corriente relativamente constante. Las fuentes de poder que caen dentro de esta categora se denominan mquinas de curva descendente o de corriente constante, ver figura 3.47, en esta figura se destacan dos puntos importantes: Icc intensidad de cortocircuito y el voltaje en vaco Vo. La intensidad de cortocircuito corresponde a la mxima corriente que puede entregar la mquina de soldar, esta situacin ocurre cuando se inicia el arco o tambin dicho cuando se ceba el arco, gracias a esto el electrodo se calienta.
Figura 3.46 Curva caracterstica del arco, de la fuente de poder y el punto de trabajo. Entrenamiento Certificacin CWI
Figura 3.47 Caracterstica de una fuente de poder de corriente constante.
Por su parte, el voltaje en vaco corresponde al mximo voltaje que puede suministrar la mquina de soldar y que se traduce en el voltaje entre los terminales cuando no se est soldando. Las fuentes de poder de corriente constante son las ms adecuadas para el proceso tig (GTAW) y electrodo revestido (SMAW), con este tipo de fuente de poder los cambios de longitud de arco producido en forma natural por el soldador no se traducen en grandes cambios de intensidad de corriente. De manera de clarificar an ms la situacin descrita podemos hacer referencia a la figura 3.48 donde se han superpuestos las caractersticas de la mquina y del arco, el punto de interseccin de ambos corresponde al punto de trabajo que es la corriente y el voltaje con la que se est soldando. Tambin se han trazado curvas que corresponden a variaciones de la longitud de arco, sobre la base de esto podemos observar que aunque la variacin de la caracterstica del arco sea elevada la variacin de la corriente es pequea.
Figura 3.48 Variacin de la longitud de arco en una curva con caracterstica de corriente constante
Fuentes de poder de voltaje constante Las mquinas de soldar con caracterstica de voltaje constante corresponden aquellas mquinas que al ajustar el voltaje en el arco tienden a producir un voltaje de salida relativamente constante. En la figura 3.49 se muestra la caracterstica de una curva de voltaje constante, tambin se muestra la caracterstica del arco (arco largo y arco corto), con ello se puede observar que aunque vare la caracterstica del arco el voltaje permanece prcticamente constante.
Figura 3.49 Curva con caracterstica de voltaje constante
Los procesos que mejor trabajan con este tipo de fuente de poder son los procesos GMAW, FCAW y SAW. Con una mquina de voltaje constante la variacin de la corriente es grande al variar la longitud de arco y como consecuencia se puede controlar la longitud de arco en forma automtica.
Factor de operacin El factor de operacin corresponde al porcentaje de tiempo, tpicamente medido en diez minutos, en el que una fuente de poder o sus accesorios pueden funcionar en las condiciones previstas sin sobrecalentarse. Este factor de operacin depender de los parmetros de soldeo, como ejemplo tenemos que a mayor corriente menor es el factor de operacin. La razn se realiza entre el tiempo de soldeo y la suma del tiempo de soldeo ms el tiempo de descanso, todo ello multiplicado por 100.

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Figura 3.1 Carta maestra de procesos de soldadura segn AWS.

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Soldadura al Arco Manual con Electrodo Revestido

Figura 3.2 Fuente de poder tpica en el proceso SMAW

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Fig. 3.3.- Proceso arco manual (SMAW) con electrodo revestido.

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Soldadura al arco metlico con gas de proteccin

Figura 3.5 Proceso mig-mag o Gas Metal Arc Welding

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Figura 3.6 Representacin esquemtica de la transferencia por cortocircuito

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Figura 3.8 Forma de la corriente de soldeo en transferencia por pulso.

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Figura 3.11 Terminologa para GMAW.

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Figura 3.13 Proceso de soldadura con alambre tubular auto protegido.

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para electrodo acero al carbono autoprotegido.

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Figura 3.19 Proceso de soldadura por arco sumergido.

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Figura 3.20 Efecto de la intensidad de corriente

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Figura 3.25 Proceso de soldadura TIG.

Figura 3.26 Equipo proceso de soldadura TIG.

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Figura 3.27 Soldadura al arco por plasma PAW.

Figura 3.28 Comparacin entre torchas de GTAW y PAW

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Figura 3.29 Comparacin entre plasma transferido (derecho) y no-transferido (izquierdo).

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Figura 3.31 Tcnica Ojo cerradura (Keyhole) en PAW

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Figura 3.33 Soldadura Oxiacetilnica.

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Figura 3.34 Equipo para OAW.

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Figura 3.35 Ciclo de soldadura en SW.

Figura 3.36 equipamiento para SW que incluye la pistola y la consola de control.

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Algunas limitaciones del proceso haz de lser son los siguientes:

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