PROCESOS DE FABRICACION DE MATERIALES COMPUESTOS

A pesar de ser tres los principales tipos de materiales compuestos, hay que resaltar que, los materiales compuestos ms utilizados son los de matriz orgnica y refuerzos en forma de fibras. A continuacin se mencionaran sus principales procesos de fabricacin. Estos procesos se clasifican segn el molde utilizado en el proceso de este caso que existan dos tipos de moldes y de cada uno de ellos varios procesos, los cuales son:

PROCESOS DE MOLDE ABIERTO

Moldeo por colocacin manual

En esta tcnica el molde se recubre inicialmente con un agente de desmoldeo, despus se aplica una capa fina de resina de superficie (generalmente coloreada) y con cargas denominada gel coat. El gel-coat tiene como funciones proporcionar un buen aspecto superficial al producto, e impedir que la fibra aflore a la superficie. Despus se coloca el refuerzo (mat o tejido) en el molde. A continuacin se llevan a cabo las siguientes etapas del procedimiento: a) Impregnacin del refuerzo por la resina y eliminacin de burbujas. b) Adaptacin del material compuesto a las formas y dimensiones deseadas con la ayuda de un molde. c) Endurecimiento del material y desmoldeo de la pieza final

Entre las ventajas de esta tcnica destacan: equipamiento mmino permite la realizacin de piezas en series pequeas y medianas, sin restriccin de formas y dimensiones. Es el mtodo ms adecuado para la realizacin de prototipos.

Sus principales desventajas son: la concentracin de voltiles en el medio de trabajo es muy alta se necesita mucha mano de obra la calidad de la pieza moldeada depende de la habilidad del operario las piezas tienen una sola cara lisa que reproduce la superficie del molde la proporcin de fibras que se puede incorporar es limitada

Tipos de piezas que se pueden obtener por esta tcnica: piezas grandes, como embarcaciones o grandes depsitos, prototipos y piezas de geometra muy compleja.

Filament Winding
En esta tcnica se dispone de un mandril que rota alrededor de su eje de giro. El refuerzo en forma de roving se introduce en el bao de resina para su impregnacin y se va enrollando alrededor del mandril.

Durante el proceso se deben controlar las siguientes variables:

Viscosidad del polmero. No debe ser muy baja para evitar problemas de uniformidad de contenido de resina en la pieza terminada. La viscosidad tampoco debe ser muy elevada porque se puede producir deshilachado de la fibra y retencin de burbujas. Porcentaje de volumen de fibra Nmero de capas Angulo de enrollado en torno al eje del mandril Tensin de enrollado del refuerzo

Existen distintos tipos de enrollamiento dependiendo de los movimientos relativos de mandril y sistema de aplicacin de refuerzo. a) Enrollamiento circunferencial El refuerzo forma un ngulo de 90 respecto del eje del mandril. Ese tipo de enrollamiento proporciona buenas propiedades radiales pero deficientes propiedades axiales. b) Enrollamiento helicoidal El refuerzo forma un ngulo variable respecto del eje del mandril. Este ngulo puede variar en funcin del nivel de propiedades deseadas en las direcciones longitudinales y radiales. Es el tipo de enrollado ms habitual c) Enrollamiento polar El mandril puede rotar simultneamente en tres direcciones. Permite fabricar piezas con extremidades esfricas sin discontinuidades en el enrollamiento. Entre las ventajas de esta tcnica destacan: Se puede automatizar el proceso Las piezas tienen muy buenas propiedades mecnicas ya que es posible obtener una elevada proporcin de refuerzo orientado Se pueden fabricar piezas muy grandes

Sus principales desventajas son: En la seleccin del mandril hay que tener en cuenta que se debe extraer la pieza que contrae durante el curado Equipamiento caro

Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: mstiles de embarcaciones, palas de aerogeneradores elicos, recipientes de alta presin, etc.

Procesado en autoclave
En esta tcnica se utiliza un autoclave, que es un recipiente que permite el calentamiento y la aplicacin de presin y vaco. Sobre un molde se colocan capas de semielaborado y se recubre con una membrana ligera y estanca. El conjunto se introduce en un autoclave, se aplica vaco para eliminar el disolvente y se eleva la temperatura para que tenga lugar la polimerizacin. El autoclave consta de los siguientes elementos: o Una cmara presurizada o Dispositivos de calentamiento para obtener uniformidad de temperatura se utiliza un ventilador o Sistema de presurizacin del gas y de aplicacin de vaco o Sistema de control de los parmetros del curado Durante el proceso de transformacin del material se deben controlar las siguientes condiciones: o la correcta consolidacin de los laminados o la porosidad del material o la exotermicidad de la reaccin de curado logrando que la resina cure completamente en todas las partes de las lminas o el tiempo total del proceso mediante la automatizacin del mismo.

Entre las ventajas de esta tcnica destacan: o se consigue un producto uniforme en espesor, apariencia y propiedades o permite la fabricacin de piezas con formas complejas o el material obtenido tiene buenas propiedades mecnicas Sus principales desventajas son: o alto precio del equipamiento y de los semielaborados o limitaciones en el tamao de la pieza o ciclos muy largos (colocacin de semielaborados+ autoclavado) Tipos de piezas que se pueden obtener por esta tcnica: elementos de la estructura de aviones, helicpteros: rotores, puertas, etc Es el sistema habitualmente empleado por las industrias aeronuticas y espaciales porque se permite obtener piezas de la ms alta calidad.

PROCESOS DE MOLDE CERRADO

SMC (Sheet molding compounds)

Un semielaborado de tipo SMC se prensa bajo una presin hidrulica. En este caso el semielaborado consiste en hojas de pequeo espesor formadas por resina termoestable y refuerzo. El proceso de moldeo consta de las siguientes etapas: 1- Corte y pesada del material 2- Carga del material en la prensa: las lminas de SMC se apilan en el molde 3- Cierre de la prensa 4- Moldeo por compresin 5- Apertura y desmoldeo Los factores a controlar durante el proceso, para conseguir un curado uniforme y una pieza sin defectos, son: a) El tiempo de curado. Depende de factores como: el espesor de la pieza, la temperatura del molde, la reactividad de la resina y las caractersticas trmicas del material.

Se puede reducir el tiempo de curado precalentando la carga fuera del molde e introducindola rpidamente en el mismo ya que as la distribucin de temperatura es ms uniforme. 2- Los efectos trmicos: se debe tener en cuenta que las capas en contacto con el molde son las primeras en curar. El calor generado en el curado de estas capas inicia el curado de la capa siguiente. 3- Comportamiento de flujo: es el factor que determina la calidad de la pieza moldeada ya que determina el llenado de la cavidad, la orientacin de la fibra y su distribucin, la porosidad y los defectos en la pieza moldeada.

Entre las ventajas de esta tcnica destacan: permite grandes series de produccin y automatizacin se pueden moldear piezas complicadas

Sus principales desventajas son: equipamiento caro el material de SMC no se puede almacenar indefinidamente

Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: se utiliza sobre todo en la industria del automvil, puertas, caps y cabinas de camiones. Tambin se realizan carcasas de ordenadores.

Inyeccin
La infiltracin de materiales compuestos por inyeccin, utiliza la misma tecnologa que el moldeo por inyeccin de plsticos tradicional. Pero a diferencia de introducir en el molde nicamente un polmero (ya sea termoplstico o termoestable), se introduce el polmero ms un refuerzo. Las fibras ms utilizadas son de vidrio, carbono y aramida. Estos refuerzos afectan notablemente a las propiedades mecnicas del material final. Pero por otro lado presentan algunos inconvenientes como:

Dificultad para controlar el posicionamiento de las fibras en la pieza. Las fibras pueden reducir notablemente su longitud por rotura con el tornillo sin fin que alimenta el proceso.

Pultrusion
En esta tcnica el refuerzo (en forma de roving, mat, etc...) pasan por los rganos de conformado que aseguran la correcta entrada de los refuerzos en la hilera. En la hilera caliente tienen lugar simultneamente la obtencin de la forma del perfil y la reticulacin de la resina. La impregnacin de los refuerzos puede tener lugar por impregnacin (los refuerzos pasan por un bao que contiene la pasta de impregnacin) o por inyeccin (los refuerzos entran en la primera parte del molde, en la que se inyecta a presin la pasta de impregnacin).

Se han desarrollado variantes del proceso: a) En el caso de termoplsticos la hilera de moldeo tiene dos zonas: calentamiento por aire caliente o IR para fluidificar el polmero refrigeracin por agua caliente para solidificar el polmero

b) Pultrusin curva: se utiliza una hilera fra y moldes calientes que se desplazan y la resina polimeriza adaptndose a la forma del molde (permiten obtener perfiles de seccin variable) (por ejemplo, parachoques). c) Pultrusin filamentaria a hilera permite el enrollamiento del refuerzo Entre las ventajas de esta tcnica destacan: Produccin en continuo de series elevada Gran variedad de propiedades mecnicas en funcin de la naturaleza y porcentaje de refuerzo utilizado

Sus principales desventajas son: Elevadas inversiones Mano de obra cualificada

Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: prtigas, flechas, caas de pescar.

RTM (Resin Transfer Moulding)

En este proceso el refuerzo se coloca en el molde y se inyecta la matriz termoestable producindose la reticulacin mediante aporte de calor. Factores a tener en cuenta en el proceso: a) colocacin del refuerzo: se debe evitar el desplazamiento durante la inyeccin de la resina. b) viscosidad de la resina: no debe ser muy elevada para evitar que la fibra se mueva. c) pot-life de la resina: tiempo que la resina puede estar dentro del sistema de inyeccin. d) tiempo de gel de la resina: tiempo en el que la resina sufre un cambio brusco de viscosidad debido a que comienza a reticular. Para conseguir un llenado completo del molde y una buena impregnacin de la preforma, el tiempo de llenado debe ser mucho menor que el tiempo de gel del sistema de resina.

Entre las ventajas de esta tcnica destacan: - Ciclos de moldeo cortos - Moldes ms ligeros y baratos que los de moldeo por compresin convencional (presiones de inyeccin bajas) Sus principales desventajas son: - Inversiones altas en equipamiento - Velocidades de produccin medias Las piezas que se obtienen por esta tcnica son: silenciadores de tubo de escape, techos de furgonetas, cabinas de tren, baeras, etc.