Sadowski Torsten PDF

Automatisierte Modellerstellung fr die
Mehrkrpersystemsimulation
Ein Beitrag zur rechnergesttzten Integration
von Gestaltung und Berechnung in der
Entwicklung von Kurbelwellen
vorgelegt von
Diplom-Ingenieur
Torsten Sadowski
aus Grobeeren
Von der Fakultt V - Verkehrs- und Maschinensysteme
der Technischen Universitt Berlin
zur Erlangung des akademischen Grades Doktor der
Ingenieurwissenschaften
- Dr.-Ing. -
genehmigte Dissertation
Promotionsausschu:
Vorsitzender: Prof. Dr.-Ing. H. J. Meyer
Gutachter: Prof. Dr.-Ing. R. Liebich
Prof. Dr.-Ing. H. Mertens
Prof. Dr.-Ing. E. Grdener
Tag der wissenschaftlichen Aussprache: 21. 02. 2014
Berlin, 2014
D83
Meiner Mutter gewidmet
Since Adam and Eve ate the apple, man has never refrained from any
folly of which he was capable. Bertrand Russell
Vorwort
Die vorliegende Arbeit entstand whrend meiner Zeit als wissenschaftlicher
Mitarbeiter am Institut fr Konstruktion, Mikro- und Medizintechnik der
Technischen Universitt Berlin. Meine Ttigkeit el in die Zeit der Neube-
setzung des Lehrstuhls.
Mein Dank gilt Herrn Prof. Dr.-Ing. Heinz Mertens fr die Betreuung der
Arbeit, fr seine Hinweise und Anregungen als Leiter des Fachgebietes fr
Konstruktionslehre.
Herrn Prof. Dr.-Ing. Robert Liebich danke ich fr die frischen Impulse
und die Frderung, die er als neuer Leiter des Fachgebietes Konstruktion und
Produktzuverlssigkeit meiner Arbeit entgegen gebracht hat.
Fr die kritische Durchsicht meiner Arbeit und das entgegengebrachte
Interesse danke ich Herrn Prof. Dr.-Ing. Erik Grdener. Herr Prof. Dr.-Ing.
Henning J. Meyer untersttzte mich in der bergangszeit als kommissarischer
Leiter des Fachgebiets und bernahm dankenswerter Weise den Vorsitz im
Promotionsausschu.
Weiterhin danke ich der Firma Contecs engineering services GmbH, be-
sonders Herrn Dr.-Ing. Frank Wle und Herrn Thomas Kaufhold, fr die
fachliche Beratung.
Ich danke meinen Kollegen fr die freundschaftliche und hilfsbereite Ar-
beitsatmosphre am Fachgebiet sowie meinen studentischen Hilfskrften, Stu-
dien- und Diplomarbeitern fr ihr hohes Engagement.
Grobeeren, Mrz 2014 Torsten Sadowski
VIII Vorwort
Inhaltsverzeichnis
Abstract . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
0 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1 Integration von Gestaltung und Berechnung . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1 Der Zeitfaktor im Produktentstehungsproze . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 Einordnung von Berechnungsverfahren in den
Konstruktionsproze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3 Modelle, Modellerstellung und Modellumwandlung . . . . . . . . . . . 12
1.4 Mglichkeiten der Integration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2 Modelldaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.1 Bauteilgeometrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2 Daten fr nite Berechnungsmethoden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.3 Daten fr Mehrkrpersysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3 Prprozessoren fr Berechnungsmethoden . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.1 FEM/BEM-Prprozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2 MKS-Prprozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.3 Regelbasierte Bearbeitung spezieller Produktklassen . . . . . . . . . 35
4 Kurbelwellen in Verbrennungsmotoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1 Bauformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.2 Einteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5 Dynamische Berechnung der Verbrennungsmotoren. . . . . . . . 45
5.1 Anfnge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.2 FVV Vorhaben Motordmpfung / Triebwerksdmpfung . . . 46
5.3 Computeruntersttzte Simulation von Verbrennungsmotoren . . 47
X Inhaltsverzeichnis
6 Der CADSimShaft Prprozessor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.1 Aufgaben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.2 Bibliotheken und Programme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.3 Struktur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.4 Lizenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
7 CADDatenaustausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
7.1 Export . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
7.2 Import . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7.3 Praktische Ergebnisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
8 Analyse der Topologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
8.1 Bestimmen potentieller Lager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
8.2 Auswahl der Grund- und Hublagerzapfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
9 Bestimmung der Masseneigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
9.1 Denition der Aufteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
9.2 Bestimmen der Masseneigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
10 Bestimmung der Federeigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.1 Aufteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.2 Vernetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
10.3 Bestimmen der Nachgiebigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
11 Modellexport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
11.1 Simdrive3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
11.2 MBDyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
12 Sensitivitt des Kurbelwellenmodells gegen
Parametervariationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
12.1 Durchfhrung der Sensitivittsuntersuchung . . . . . . . . . . . . . . . . 100
12.2 Ergebnisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
13 Fazit und Ausblick. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
13.1 Fazit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
13.2 Ausblick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
14 Zusammenfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Literaturverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Bildnachweis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Inhaltsverzeichnis XI
Im Verlauf der Dissertation betreute Studien- und
Diplomarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
A.1 Modellbildung nach Parlevliet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Abbildungsverzeichnis
1.1 Natrliche Zuordnung von Aussagegte und Zeitaufwand fr
produktunabhngige Berechnungs- und Bewertungsmethoden
[Mer98] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.2 Zuordnung von Aussagegte und Zeitaufwand fr
produktspezische Berechnungs- und Bewertungsmethoden
[Mer98] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Konstruktionsproze [VDI03] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4 Kommunikationsstruktur zwischen Konstruktions- und
Berechnungsarbeitsplatz [Wl98] [VDI03] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.5 Konstruktionsmodell mit zugeordneten Berechnungsmodellen . . 13
1.6 Iterativer Produktentwicklungszyklus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.1 Verschiedene Mglichkeiten zum Erstellen eines einfachen
Krpers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2 Oberchendarstellung (BRep) eines einfachen Krpers . . . . . . . 22
2.3 Benchmarkergebnisse des Solidmodell-Datenaustausch [Pro03] . . 24
2.4 Verwendung einer Abstraktionsebene zur Nutzung mehrerer
CAD-Kerne [Owe06] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.5 Vernetzung eines Zylinderquerschnitts a) durch nite
Elemente, b) durch Randelemente [Gr91, S. 14] . . . . . . . . . . . . . 27
2.6 Elemente von Mehrkrpersystemen [Nee96] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1 FEM-Biegebalkenmodell mit strukturiertem Hexaedernetz . . . . . 33
3.2 Kinematikanalyse einer CAD-Baugruppe mit SolidEdge
Simply Motion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.1 Wellen im Verbrennungsmotor [LB06, S. 32] . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.2 Kolbenpumpe von al-Jazar [Jaz09] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.3 Treibachse der Patentlokomotive von Stephenson [Tre38] . . . . . . 39
XIV Abbildungsverzeichnis
4.4 Dampokomotivtreibachse mit Schrgarm und
Entlastungsausschnitten nach Frmont [MR49, S. 411] . . . . . . . . 40
4.5 Zylinderkongurationen [Zim99, S. 107] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.6 4-Zylinder Kurbelwelle in Schrgarmbauweise mit drei
Grundlagern [Ml52, S. 127] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.7 4-Zylinder Kurbelwelle mit fnf Grundlagern [IG93, S. 580] . . . . 43
4.8 Vergleich der Baulnge einer R4, VR6 und R6-Kurbelwelle
[Kr90, S. 414] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.9 Vergleich der Baulnge einer W12 (links) und einer V12
Kurbelwelle [MBHB01, S. 285] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.1 Verlagerungsplne der Grundlagerzapfen bei lngs der
Kurbelwelle konstantem Torsionsmoment und fehlender
Verformungsbehinderung [Bro83, S. 52] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.2 Diskretisiertes Motormodell in Simdrive3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
6.1 Programmstruktur des Prprozessors CADSimShaft . . . . . . . . . . 55
7.1 CAD-Modell der Kurbelwelle 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
8.1 Lagerchen aus vier (links) bzw. zwei (rechts) Halbzylindern . . 62
8.2 Partiallager-Ausgleichswelle [HHW07] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
8.3 Lager und Lagerebenen einer Sechszylinderkurbelwelle . . . . . . . . 64
9.1 Denition der Schnittebene zur Massenaufteilung . . . . . . . . . . . . . 68
9.2 Massenaufteilung einer Vierzylinderkurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . 69
9.3 Massenaufteilung einer Sechszylinderkurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . 70
9.4 Relativer Fehler der Teilmasse ungltiger Krper (Kurbelwelle
8a) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
10.1 Fr die Steigkeitsbestimmung in CADSimShaft
freigeschnittene Kurbelwange mit Lagerzapfenanteilen
(umrandet) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
10.2 Winkelfehler an der Verbindungskante von zwei Flchen . . . . . . . 77
10.3 Verringerung der Komplexitt (Fehlerwinkel 6
) . . . . . . . . . . . . . . 78
10.4 Verringerung der Komplexitt (Fehlerwinkel 30
) . . . . . . . . . . . . . 78
10.5 Wange der Kurbelwelle 8a mit allen topologischen Kanten . . . . . 79
10.6 Wange der Kurbelwelle 8a mit denierenden (scharfen) Kanten. 80
10.7 Spatial Twist Continuum (gestrichelt) eines Dreiecksnetzes
und eines Vierecksnetzes [Now99] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
10.8 Dualer Graph eines Netzes aus vier Hexaedern [MBBM] . . . . . . . 82
10.9 Projektion von Strahlen durch die Geometrie . . . . . . . . . . . . . . . . 84
10.10Erstellen des dualen Graphen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
10.11Anpassen des dualen Graphen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
10.12Erstellen des Netzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Abbildungsverzeichnis XV
10.13Beschrnkung der Verschiebung der Netzknoten bei der
Projektion auf die Bauteiloberche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.14Verschieben der Netzknoten in das Schwerezentrum
benachbarter Knoten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.15Bewegungslinien fr die Verschiebung der Netzknoten auf die
Bauteiloberche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
10.16Aus dem verformten STC abgeleitetes Ausgangsnetz . . . . . . . . . . 86
10.17Projektion der Oberchenknoten auf die Modelloberche . . . . 86
10.18Belegung der Kantenzge mit Netzkanten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
10.19Belegen wichtiger Kantenzge mit Netzkanten . . . . . . . . . . . . . . . 87
10.20Verschieben von Netzknoten auf wichtige Geometrieknoten . . . . 87
10.21Null und von Null verschiedene Eintrge in die
Nachgiebigkeitsmatrix fr ein einfaches Bernoulli-Euler-
Balkenmodell einer Kurbelwange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
10.22Aufbringen der Testlasten durch auf den Rand des
Kurbelzapfens verteilte Knotenkrfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
10.23Aufbringen der Testlasten durch drei Knotenkrfte auf dem
Rand des Kurbelzapfens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
11.1 Parlevliet-Modell einer Vierzylinderkurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . 95
11.2 Simdrive3D-Modell einer V6-Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
11.3 MBDyn-Modellvarianten fr Vierzylinderkurbelwellen . . . . . . . . . 97
11.4 MBDyn-Modell einer Sechszylinderkurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . 98
12.1 Aufteilung der Masse zwischen Hublagerzapfen und
Grundlagerzapfen bei 20% (links) und 80% (rechts) . . . . . . . . . . . 100
12.2 Auf Sensitivittseinu untersuchte Masseknoten . . . . . . . . . . . . . 101
12.3 nderung der Resonanzfrequenz und -amplitude an HZ 31
bei Variation der Steigkeitseigenschaften der untersuchten
Kurbelwelle (100% Ausgangssteigkeit des validierten Modells) . 102
12.4 Absolute prozentuale Frequenznderung der Verschiebung am
GZ 41 (1. Ordnung, y-Richtung, n = 2500 bis 4500min
1
) . . . . . 104
12.5 Absolute prozentuale Amplitudennderung der Verschiebung
am GZ 41 (1. Ordnung, y-Richtung, n = 2500 bis 4500min
1
) . 104
Knoten 20 (1. Ordnung, y-Richtung, n = 2500 bis 4500min
1
) . 105
am Knoten 20 (1. Ordnung, y-Richtung, n = 2500 bis
4500min
1
) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Knoten 20 (1. Ordnung, z-Richtung, n = 2500 bis 4500min
1
) . 106
am Knoten 20 (1. Ordnung, z-Richtung, n = 2500 bis
4500min
1
) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
XVI Abbildungsverzeichnis
12.10Absolute prozentuale Frequenznderung der Verschiebung am
Knoten 46 (1. Ordnung, y-Richtung, n = 2500 bis 4500min
1
) . 107
12.11Absolute prozentuale Amplitudennderung der Verschiebung
am Knoten 46 (1. Ordnung, y-Richtung, n = 2500 bis
4500min
1
) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
12.12Absolute prozentuale Frequenznderung der
Winkelbeschleunigung am HZ 31 (4. Ordnung, x-Richtung,
n = 2500 bis 4500min
1
) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
12.13Absolute prozentuale Amplitudennderung der
Winkelbeschleunigung am HZ 31 (4. Ordnung, x-Richtung,
n = 2500 bis 4500min
1
) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
A.1 Trennstellen fr die hinsichtlich der Massenmatrix als starr
angenommenen Kurbelwellenabschnitte [Par81, S. 14] . . . . . . . . . 127
A.2 Bestimmung der lokalen Nachgiebigkeit der Kurbelwange . . . . . . 128
A.3 Starrkrperverschiebung der Kurbelwange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
A.4 Gleichgewichtsbedingung an einer Kurbelwange . . . . . . . . . . . . . . 129
Tabellenverzeichnis
1.1 Integration von Berechnungs- und Konstruktionsprogrammen . . 17
2.1 CAD-Geometriekerne (Geometry Modelling Kernel) . . . . . . . . . . 22
6.1 Lizenzen in CADSimShaft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.1 Testkurbelwellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
9.1 Aufteilung der Testkurbelwellen in diskrete Massen . . . . . . . . . . 71
10.1 Vernetzungstestergebnisse fr verschiedene Kurbelwellen . . . . . . 74
10.2 Komplexitt der Kurbelwangen bei einem Fehlerwinkel von 6
. 81
10.3 Bestimmung der Federeigenschaften der Testkurbelwellen . . . . . 93
11.1 MKS-Modelle der Testkurbelwellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
13.1 Modellbildung der Testkurbelwellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
XVIII Tabellenverzeichnis
Glossar
B-Spline Spline-Funktion.
BEM engl. Boundary Element Method, Methode der Randelemente.
Bezier Spline-Funktion.
BRep engl. Boundary Representation, Oberchendarstellung.
BSD Berkeley Software Distribution License.
CAD engl. Computer Aided Design, Computeruntersttzte Konstruktion.
CAM engl. Computer Aided Manufacturing, Computeruntersttzte Ferti-
gung.
CSG engl. Constructive Solid Geometry, Konstruktive Festkrpergeometrie.
FEM engl. Finite Element Method, Methode der Finiten Elemente.
FVV Forschungsvereinigung Verbrennungsmotoren.
GPL General Public License.
GUI engl. Graphical User Interface, Graphische Benutzeroberche.
IGES Initial Graphics Exchange Specications.
LGPL Lesser General Public License.
MKS Mehrkrpersystemsimulation.
PDM engl. Product Data Management, Produktdaten-Management.
Prprozessor engl. Preprocessor, Computerprogramm zur Untersttzung der
Modellerstellung.
STEP STandard for the Exchange of Product Model Data.
STL STereo Lithography.
Voxel Volumetric Pixel.
VRML Virtual Reality Modeling Language.
Kurzdarstellung
Die Integration von Konstruktion und Berechnung im Maschinenbau ver-
spricht eine groe Steigerung der Ezienz im Konstruktionsprozess. Die Inte-
gration erfordert eine spezialisierte Modellvorbereitung fr das im CAD Sy-
stem entworfene Bauteil. Die Modellvorbereitung ist von der Art des Bauteils,
der Anwendung und den gewnschten Berechnungen abhngig.
Die Realisierbarkeit und der mgliche Ezienzgewinn eines spezialisierten
Prprozessors wird untersucht. Die betrachtete Bauteilklasse sind Kurbelwel-
len in Kolbenverbrennungsmotoren. Das Berechnungsmodell der Kurbelwelle
soll fr Mehrkrpersystemsimulation des vollstndigen Motors verwendet wer-
den.
Die vorliegende Arbeit errtert die Mglichkeiten fr die Integration ei-
nes spezialisierten Prprozessors in den Konstruktionsprozess. Sie gibt einen
detaillierten berblick ber Modelldaten fr die Beschreibung der Gestalt in
CAD-Systemen und Modelldaten zur Beschreibung von FE-Berechnungsauf-
gaben sowie Mehrkrpersystemsimulation. Des Weiteren werden allgemeine
Prprozessoren fr FE-Berechnungsaufgaben und Mehrkrpersystemsimula-
tion betrachtet.
Kurbelwellen werden als Beispiel fr eine Bauteilklasse verwendet und in
der historischen Entwicklung vor und nach der Erndung des Kolbenverbren-
nungsmotors dargestellt. Im Anschlu folgt ein berblick der Entwicklung von
Berechnungsmethoden fr das dynamische Verhalten von Verbrennungsmoto-
ren.
Als Nachweis der Machbarkeit wurde im Verlauf der Dissertation der
Prprozessor CADSimShaft fr die automatisierte Modellaufbereitung von
Kurbelwellen vom Autor erstellt. Der Prprozessor vereinigt den gesamten Ar-
beitsablauf der Modellaufbereitung vom CAD-Modell zum MKS-Modell unter
einer graphischen Benutzeroberche. Die Implementierung beruht vollstn-
dig auf quelloenen Bibliotheken. Von besonderer Bedeutung war die Entwick-
lung eines robusten Vernetzungsalgorithmus fr die zuverlssige Bestimmung
der Federeigenschaften der Kurbelwellenteile.
2 Abstract
Der Prprozessor wurde mit einer Reihe ausgefhrter Kurbelwellenmodelle
getestet. Praktische Ergebnisse werden fr jeden Schritt der Modellaufberei-
tung vorgestellt. Zustzlich wurden fr eine Kurbelwelle die Auswirkungen
von Fehlern der Modellbildung auf die Simulation des vollstndigen Motors
untersucht.
Abstract
The integration of design and calculation in mechanical engineering promises a
large increase of eciency in the design process. The integration requires spe-
cialized preprocessing for the CAD designed part. The preprocessing depends
on the part type, its application and on the required calculations.
The feasibility and possible gain in eciency of one specialized preproces-
sor will be analyzed. The examined part type are piston engine crankshafts.
The calculation model of the crankshaft will be used in multibody system
simulations of the complete engine.
This thesis discusses possibilities for the integration of a special preproces-
sor in the design process. It provides a detailed overview of model data used
for shape representation in CAD systems and model data necessary to dene
nite element and multibody system simulation tasks. Also given is a short
overview of general preprocessors for nite element caculations and multibody
system simulation.
Crankshafts are used as a part type example and the historic development
of crankshafts before and after the invention of the piston engine is shown.
This is followed by an overview of the development of calculation methods for
the dynamic behaviour of piston engines.
A proof of concept preprocessor CADSimShaft for the automatic prepro-
cessing of crankshafts has been developed by the author in the course of the
dissertation. The preprocessor combines to complete model preparation work-
ow from the CAD model to the MBS model under a graphical user interface.
The implementation is wholly based on open source libraries. Of special im-
portance was the development of a robust meshing algorithm for a reliable
stiness determination of the crankshaft parts.
The preprocessor has been tested with a number of production crankshaft
models. Practical results are given for every model preparation step. Addi-
tionally, the eects of crankshaft modelling errors on the complete engine
simulation are analyzed for one crankshaft model.
0
Einleitung
Im Produktentwicklungsproze im Maschinenbau wird eine zunehmend enge-
re Verknpfung zwischen der Gestaltung und der Berechnung angestrebt. Das
Ziel ist, die bestehende strikte Trennung zwischen Konstrukteuren und Be-
rechnungsingenieuren aufzubrechen. Der mittlerweile umfassende Einsatz von
Computern im Produktentwicklungsproze ist hierbei gleichzeitig Herausfor-
derung und Mglichkeit. Die Komplexitt moderner Konstruktions- und Be-
rechnungsprogramme fhrt zwangslug zu einer weiteren Spezialisierung im
Ingenieursbereich. Die Computertechnik bietet jedoch auch Mglichkeiten fr
die Verbesserung des fachbergreifenden Arbeitens. Sie kann punktuell Inge-
nieure bei speziellen Konstruktions- und Berechnungsaufgaben untersttzen.
Wichtiger ist jedoch die Frderung der Kommunikation zwischen den Part-
nern im Produktentwicklungsproze. Die magebliche Voraussetzung fr die
menschliche Kommunikation ist ein oenes Arbeitsklima in und zwischen den
Abteilungen. Von ebenso groer Bedeutung fr den Produktentwicklungspro-
ze ist die Kommunikation unter den verschiedenen Computerprogrammen.
Der Austausch von Daten erfordert oene Standards und eektive Werkzeuge,
um vorhandene Daten fr anstehende Aufgaben nutzbar zu machen.
Die verschiedenen Zusammenhnge und Abhngigkeiten zwischen der Ge-
staltung und Berechnung im Rahmen des Produktentwicklungsprozesses wer-
den im Kap. 1 aufgezeigt. Es wird dargelegt, da es nicht ein Modell der geo-
metrischen Gestalt eines Bauteils und ein Berechnungsmodell gibt. Vielmehr
ist ein Gestaltmodell mit einer Vielzahl von Berechnungsmodellen verbunden,
da verschiedene Eigenschaften eines Bauteils mit unterschiedlichen Berech-
nungsverfahren eektiv bestimmt werden. Unterschiedliche Berechnungsver-
fahren erfordern unterschiedliche Berechnungsmodelle, die direkt aus der Ge-
stalt oder indirekt mit Hilfe weiterer Berechnungsverfahren erstellt werden.
Diese Berechnungsverfahren mssen eektiv sein, um mit zeitnahen Ergebnis-
sen den Produktentwicklungsproze beeinussen zu knnen. Ein Ergebnis, da
erst zeitgleich mit dem Prototypen zur Verfgung steht, ist abgesehen von der
Entwicklung neuer Berechnungsverfahren fr den Produktentwicklungsproze
unbrauchbar. Das Berechnungsmodell zu erstellen, ist die eigentliche kreati-
6 0 Einleitung
ve Ttigkeit des Berechnungsingenieurs. Die Modellerstellung erfordert einen
groen Teil der Zeit von der Aufgabenstellung bis zum Ergebnis. Deshalb
ist eine rechnergesttzte automatisierte Modellerstellung fr wiederkehrende
Berechnungsaufgaben ein wichtiger Beitrag fr die Beschleunigung des Pro-
duktentwicklungsprozesses.
Besonders eektiv fr die Berechnung der dynamischen Eigenschaften
komplexer mechanischer Systeme ist die Mehrkrpersystemsimulation (MKS).
Die MKS ist ein besonders schwieriges Problem fr die Integration von Gestal-
tung und Berechnung. Nicht alle notwendigen Modellparameter knnen direkt
aus dem Gestaltmodell abgeleitet werden. Zustzlich ist die Verwendung ni-
ter Berechnungsmethoden unumgnglich. Des Weiteren wird eine vom Bauteil
und vom Simulationsziel abhngige Strategie fr die Modellbildung erforder-
lich.
Stand der Technik fr die Gestaltung im Maschinenbau ist die Verwen-
dung von 3D-CAD-Programmen. Um ein Berechnungsmodell abzuleiten, ist
es erforderlich, auf die Daten des Gestaltmodells zugreifen zu knnen. Dies ist
auf verschiedenen Komplexittsebenen innerhalb des CAD-Programms mg-
lich. Unabhngig vom CAD-Programm sind nur die standardisierten Datei-
formate verfgbar. Die verschiedenen internen und externen Formate fr die
Darstellung der Bauteilgestalt werden in Kap. 2 aufgezeigt. Zustzlich wird
auch auf die notwendigen Modelldaten fr nite Berechnungsmethoden und
Mehrkrpersystemsimulation eingegangen.
Die Umwandlung zwischen den verschiedenen Modelldaten, insbesonde-
re zwischen Gestalt- und Berechnungsmodellen, ist die Aufgabe sogenannter
Prprozessoren. Prprozessoren fr nite Berechnungsmethoden und fr die
Mehrkrpersystemsimulation sind das Thema von Kap. 3. Whrend Teile der
Modellerstellung fr nite Berechnungsmethoden, wie Geometrieimport und
Vernetzung, bereits weitgehend rechnergesttzt automatisiert ablaufen, erfor-
dern Modelle fr die Mehrkrpersystemsimulation einen sehr groen zeitlichen
Aufwand vom Berechnungsingenieur. Grnde sind die hhere Abstraktion, so-
wie die starke Abhngigkeit des Modells von der Bauteilgestalt und vom Ziel
der Berechnung. Deshalb ist eine automatisierte Modellerstellung nur fr eine
festgelegte Bauteilklasse mglich. Ein aktuell wichtiger Anwendungsbereich
fr die Mehrkrpersystemsimulation ist die Untersuchung des dynamischen
Verhaltens von Verbrennungsmotoren und vollstndigen Antriebsstrnge in
Kraftfahrzeugen. Die Mehrkrpersystemsimulation ist in diesem Bereich das
einzige Berechnungsverfahren, das in angemessener Zeit verwertbare Ergeb-
nisse liefern kann.
Kernstck und komplexes Bauteil eines Verbrennungsmotors ist die Kur-
belwelle. Kurbelwellen wurden im Verlauf der technischen Entwicklung mit
einer groen Formenvielfalt ausgefhrt. Aus diesem Grund ist das automati-
sierte Erstellen eines MKS-Modells keine triviale Aufgabe. Die Entwicklung
der Kurbelwellen und die resultierende Formenvielfalt wird im Kap. 4 darge-
stellt.
0 Einleitung 7
Wie oben bereits erwhnt mu fr eine automatisierte Modellbildung ne-
ben der Bauteilklasse die Strategie fr die Modellbildung feststehen. Die par-
allel zur Entwicklung der Verbrennungsmotoren erfolgte Entwicklung der Be-
rechnungsverfahren wird in Kap. 5 beschrieben. Der derzeitige Endpunkt die-
ser Entwicklung ist ein einfaches und dennoch hinreichend komplexes Kurbel-
wellenmodell fr die Mehrkrpersystemsimulation.
Die Integration von Gestaltung und Berechnung lt sich an verschiedenen
Punkten innerhalb der Werkzeuge des Produktentwicklungsprozesses realisie-
ren. Jede dieser Mglichkeiten hat verschiedene Vor- und Nachteile. Eine enge
Integration in das CAD-Programm vereinfacht den Zugri auf die Gestaltda-
ten. Die Integration mu jedoch fr jedes verwendete CAD-Programm erneut
durchgefhrt werden. Abgesehen von den hohen Anpassungskosten mssen
fr jedes CAD-Programm die Lizenzkosten aufgebracht werden. Analog gilt
dies auch fr die Integration des Prprozessors in das MKS-System. Die ho-
hen Kosten knnen durch die Entwicklung eines vom CAD-Programm und
vom MKS-System unabhngigen Prprozessors vermieden werden. In diesem
Fall knnen jedoch nur Formate fr die Gestaltdaten verwendet werden, die
von den verwendeten CAD-Programmen exportiert und vom Prprozessor
importiert werden knnen. In der Regel wird es sich um standardisierte For-
mate handeln. Eine Anpassung an die verwendeten MKS-Systeme ist hinge-
gen nicht vermeidbar, da es keine standardisierten Datenformate fr MKS-
Berechnungsaufgaben gibt.
Zu Beginn eines Entwicklungsvorhabens mssen die voraussichtlichen Ko-
sten gegen den erwarteten Nutzen abgewogen werden. Eine besondere Hrde
sind Lizenzkosten, die zu Projektbeginn, bevor erste Ergebnisse vorliegen,
hohe Fixkosten verursachen. Diese xen Kosten zu Beginn des Projektes kn-
nen durch die Verwendung freier und quelloener Software vermieden werden.
Im Verlauf der Dissertation wurde vom Autor CADSimShaft, ein spezieller
Prprozessor fr die Erstellung von MKS-Berechnungsmodellen aus CAD-
Modellen von Kurbelwellen, entwickelt. Als Test, ob alle notwendigen Werk-
zeuge fr die Bearbeitung komplexer Bauteile zur Verfgung stehen, wurde
der spezielle Prprozessor CADSimShaft ausschlielich auf der Basis freier
Software erstellt. Im Kap. 6 wird zunchst die Struktur von CADSimShaft
vorgestellt. Auch wird untersucht, welche freien Bibliotheken und Programme
zur Verfgung stehen, um CADSimShaft umzusetzen.
Eine Modellerstellung ist ein mehrstuger Proze. Der erste Schritt ist der
Import der CAD-Daten. Das dies nicht ohne Probleme erfolgt wird im Test
mit verschiedenen Kurbelwellenmodellen im Kap. 7 gezeigt. Diese Kurbelwel-
lenmodelle werden auch fr die Tests der weiteren Schritte der Modellerstel-
lung verwendet. Im Folgenden ist es erforderlich, aus dem CAD-Modell die fr
das Berechnungsverfahren erforderlichen Parameter abzuleiten. Fr die MKS-
Simulation bedeutet dies eine Aufteilung in diskrete Massen und Federn. Wie
weit CADSimShaft den Ingenieur bei der Aufteilung untersttzt, ist das The-
ma von Kap. 8. Die Masseneigenschaften knnen, wie in Kap. 9 gezeigt wird,
direkt aus den CAD-Daten abgeleitet werden. Fr die Bestimmung der Fede-
8 0 Einleitung
reigenschaften sind zustzlich nite Berechnungsmethoden erforderlich. D.h.
fr ein MKS-Modell mssen mehrere Untermodelle, je eins pro betrachteter
diskreter Feder, fr ein nites Berechnungsverfahren erstellt werden. Fr ei-
ne eektive Modellbildung ist es erforderlich, diese Untermodelle vollstndig
automatisch zu erstellen und die Ergebnisse auszuwerten. Die Integration ni-
ter Berechnungsprogramme und die entsprechende Modellbildung zur Bestim-
mung der Federeigenschaften werden in Kap. 10 vorgestellt. Der letzte Schritt
ist in Kap. 11 das Zusammenfhren der Teileigenschaften zum vollstndigen
MKS-Modell.
Der gesamte Proze der Modellaufbereitung wurde mit realen Kurbelwel-
lenmodellen getestet. Zustzlich ermglichte die automatische Modellaufberei-
tung eektiv den Einu von Parametervariationen auf die Simulationsergeb-
nisse der MKS zu untersuchen. Dabei war in Kap. 12 insbesondere die Frage
nach mglichen Instabilitten, die eine Simulation unmglich oder unsinnig
machen, von Interesse.
Abschlieend werden in Kap. 13 die Testergebnisse zur Modellbildung der
einzelnen Kurbelwellen zusammengefat und bewertet. Zudem werden mgli-
che weiterfhrende Entwicklungen aufgezeigt.
1
Integration von Gestaltung und Berechnung
Die stndig steigende Innovationsgeschwindigkeit mit immer krzeren Pro-
duktzyklen erfordert eine entsprechende Beschleunigung des Produktentste-
hungsprozesses. Eine wichtige Mglichkeit, dieses Ziel zu erreichen, ist eine
Verbesserung der Integration von Gestaltung und Berechnung. Die Integrati-
on als Selbstzweck fhrt nicht zwingend zu einer Beschleunigung des Produkt-
entwicklungsprozesses. Es ist deshalb erforderlich zu untersuchen, an welchen
Stellen besonders einfach eine Steigerung der Produktivitt zu erreichen ist.
1.1 Der Zeitfaktor im Produktentstehungsproze
Zur Bewertung von Methoden hinsichtlich des Zeitaufwandes und der Aussa-
gegte hat sich das ABC-Konzept [Mer98] bewhrt. Im ursprnglich fr die
Bewertung von Berechnungsverfahren fr Festigkeitsnachweise entwickelten
ABC-Konzept werden die Berechnungsmethoden entsprechend dem Zeitauf-
wand bei den Anwendung des Verfahrens und der Aussagegte der Ergebnisse
in Akademische Methoden fr die Forschung, einen Brckenbereich und einen
gewhnlichen (Common) Bereich fr die tgliche Konstruktionspraxis einge-
teilt (Abb. 1.1). Der Zeitaufwand und die Aussagegte ist fr A-Methoden
am hchsten und fr C-Methoden am geringsten.
Fr klar denierte Produktgruppen besteht die Mglichkeit, spezielle Be-
rechnungsverfahren mit geringerem Zeitaufwand bei gleicher Aussagegte zu
entwickeln (C aus B, C aus A, B aus A Sonderverfahren [Abb. 1.2]). Beispiele
fr derartige Berechnungsmethoden sind die Wellendauerfestigkeit nach dem
Kerbgrundkonzept [Mer88] oder die Schraubenberechnung [VDI03b]. Mit dem
Zeitaufwand einer niedrigeren Stufe (B bzw. C) kann in diesen Spezialfllen
die Aussagegte der hheren Stufe (A bzw. B) erreicht werden.
Der Zeitaufwand fr die Entwicklung der Sonderverfahren mu getrennt
vom Zeitaufwand fr die Anwendung betrachtet werden, da die Entwicklung
ein einmaliger Vorgang ist. Das Sonderverfahren kann in der Folge fr alle
10 1 Integration von Gestaltung und Berechnung
C
B
A
A
A
B
B
C
C
Aussage-
gte
Zeit-
aufwand
Abb. 1.1: Natrliche Zuordnung von
Aussagegte und Zeitaufwand fr
produktunabhngige Berechnungs-
und Bewertungsmethoden [Mer98]
C
B
A
A
A
B
B
C
C
Aussage-
gte
Zeit-
aufwand
C aus B
Sonder-
verfahren
C aus A
Sonder-
verfahren
B aus A
Sonder-
verfahren
Abb. 1.2: Zuordnung von Aussageg-
te und Zeitaufwand fr produktspezi-
sche Berechnungs- und Bewertungs-
methoden [Mer98]
weiteren Entwicklungen der entsprechenden Produktklassen angewendet wer-
den.
Die Verwendbarkeit des ABC-Konzepts ist, entsprechend der VDI-Richt-
linie 2211-2 [VDI03], nicht auf Berechnungsverfahren fr Festigkeitsnachweise
beschrnkt. Mit dem ABC-Konzept lassen sich alle Verfahren, die am Pro-
duktentstehungsproze beteiligt sind, hinsichtlich des Zeitaufwandes und der
Aussagegte bewerten.
Eine verbesserte Integration von Berechnungsverfahren in den Konstrukti-
onsproze mu neben den technischen Mglichkeiten die Arbeitsorganisation
im Entwicklungsteam bercksichtigen.
Fr die Akzeptanz der Simulation in der Berechnung als Teil des Pro-
duktentstehungsprozesses ist laut [Klu09] zu beachten, da die Simulation
von der Konstruktionsabteilung nicht als sinnvoll angesehen wird, wenn das
Warten auf Simulationsergebnisse den Produktentstehungsproze verlngert.
Simulationen mssen deshalb parallel zu Konstruktion, Prototypenfertigung
und Tests durchgefhrt werden. Bei der Integration der Simulationsergebnisse
in den Produktentstehungsproze sind zeitliche Rahmenbedingungen zu be-
achten. Je frher die Berechnungsergebnisse in einer Konstruktionsphase zur
Verfgung stehen, umso kostengnstiger und eektiver knnen die Ergebnisse
in der Konstruktion bercksichtigt werden. Ein sehr gutes aber zu spt vorlie-
gendes Simulationsergebnis konkurriert unter Umstnden mit einem Prototy-
pen. Des Weiteren sind feste Termine, wie z.B. wchentliche Besprechungen,
zu denen belastbare Simulationsergebnisse fr eine Entscheidungsndung vor-
liegen mssen, zu beachten.
1.2 Einordnung von Berechnungsverfahren in den Konstruktionsproze 11
Konstruktionsproze
Der Produktentstehungsproze erfordert die Lsung zahlreicher Berechnungs-
aufgaben parallel zum Konstruktionsproze. Die Berechnungsaufgaben setzen
sich aus Themen verschiedener Ingenieursdisziplinen, z.B. Festigkeit und Le-
bensdauer, Kinematik, Dynamik, Thermodynamik, elektrische und magneti-
sche Felder, zusammen. Ein Teil der Berechnungen sind hug wiederkehrende
Standardaufgaben, andere sind sehr speziell und erfordern die Mitarbeit von
Spezialisten.
Der Konstruktionsproze besteht nach der VDI-Richtlinie 2211-2 [VDI03]
aus vier Phasen (Abb. 1.3):
Anforderungsmodellierung,
Funktionsmodellierung,
Prinzipmodellierung und
Gestaltmodellierung.
Berechnungen werden vorrangig in den Produktlebensphasen Prinzipmo-
dellierung und Gestaltmodellierung beim Finden und Bewerten von Lsungen
durchgefhrt.
Alle Rechte vorbehalten Verein Deutscher Ingenieure, Dsseldorf 2003 VDI 2211 Blatt 2 / Part 2 5
[VDI 2221] an, welche eine Methodik zum Entwi-
ckeln und Konstruieren technischer Systeme und
Produkte zunchst unabhngig von einer Rechnerun-
tersttzung beschreibt.
In der Phase des Klrens und Przisierens der Auf-
gabenstellung, bei der Anwendung von CAD-Syste-
men auch als Anforderungsmodellierung bezeichnet,
werden die Konstruktionsvorgaben (Konstruktions-
auftrag), die Aufgabenstrukturen und die Definition
1
) CAD: Computer Aided Design; dt. rechneruntersttztes Konstruie-
ren
veloping and designing technical systems and prod-
ucts, independently of computer support, initially.
In the phase of clarifying and setting forth the task
precisely, which is also denoted as requirement mod-
eling in the application of CAD systems, the design
stipulations (design job) will describe the task struc-
tures and the definition of product requirements in the
1
) CAD: Computer Aided Design
Bild 1.1. Einordnung von Berechnungsverfahren in den Konstruktionsprozess
Fig. 1.1. Incorporation of calculating methods in the design process
Lizenzierte Kopie von elektronischem Datentrger

B
5
5
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3
Abb. 1.3: Einordnung von Berechnungsverfahren in den Konstruktionsproze
[VDI03]
In der VDI-Richtlinie 2211-2 [VDI03] werden drei Berechnungsarten (Aus-
legungsrechnung, Nachrechnung und Optimierungsrechnung) im Konstrukti-
onsproze unterschieden. Auslegungsrechnungen geben dem Konstrukteur An-
haltspunkte fr die Gestaltung. Nachrechnungen berprfen im Anschlu an
die Gestaltung, ob ein Bauteil die gestellten Anforderungen erfllen kann.
Mit Optimierungsrechnungen wird versucht, bestimmte Zielvorgaben mg-
lichst weitgehend zu erreichen.
In den Phasen der Anforderungsmodellierung und Funktionsmodellierung
haben Berechnungsverfahren fr das eigentliche Produkt keine Bedeutung. Es
werden jedoch in der Regel Berechnungen zur Denition der Lastannahmen
durchgefhrt. Die Vorgaben der Anforderungs- und Funktionsmodellierung
dienen zur Bewertung der Auslegungs-, Nach- und Optimierungsrechnungen
in den spteren Phasen der Produktentwicklung.
Bei der Gestaltmodellierung (Entwerfen und Ausarbeiten) werden vorwie-
gend Nachrechnungen, aber auch Optimierungsrechnungen im Anschlu an
eine Formgestaltung durchgefhrt.
Innerhalb des Konstruktionsprozesses wechseln sich konstruktive Prozesse,
in denen Neues geschaen wird, mit Untersuchung und Bewertung ab. In der
vertikalen Integration (Abb. 1.3) werden vom Konstrukteur Auslegungsrech-
nungen benutzt, um gestalterisch ttig zu werden. Die Konstruktionsentwrfe
werden mit Nachrechnungen bewertet. Die konstruktiv-kreativen Prozesse be-
nden sich bei der horizontalen Integration in der Phase der Lsungsndung,
whrend die Bewertung der Lsung wiederum mit Nachrechnungen verbun-
den ist. Optimierungen sind iterative Prozesse mit abwechselnd konstruktiven
und bewertenden Phasen unter Beachtung der Zielvorgaben und Randbedin-
gungen.
1.3 Modelle, Modellerstellung und Modellumwandlung
In der industriellen Praxis existiert in der Regel eine Arbeitsteilung zwischen
Konstrukteuren und den verschiedenen spezialisierten Berechnungsingenieu-
ren. Es ergibt sich eine Kommunikationsstruktur zwischen den Konstrukteu-
ren an CAD-Arbeitspltzen und den Berechnungsingenieuren an den Berech-
nungssystemen (Abb. 1.4).
Die Arbeitsteilung erfordert einen Datenaustausch zwischen Konstrukteu-
ren und Berechnungsingenieuren fr den Austausch von Produktdaten, d.h.
Modellinformationen. Modelle sind vereinfachte Abbildungen der Wirklichkeit
wobei in Konstruktion und Berechnung jeweils unterschiedliche Teilaspekte
der Wirklichkeit abgebildet werden. Somit unterscheidet sich der Informati-
onsgehalt der Modelle. Die [VDI03] beschrnkt sich nach Abb. 1.4 auf ein
CAD-Modell, das die Bauteilgeometrie beschreibt, und ein Berechnungsmo-
dell. In den meisten Fllen handelt es sich jedoch um ein Konstruktionsmodell
und eine Reihe verschiedener Berechnungsmodelle. Abb. 1.5 zeigt beispielhaft
mgliche Berechnungsmodelle in Verbindung mit einem CAD-Modell.
Neben dem CAD-Modell werden verschiedene Modelle fr die Finite Ele-
ment Methode (FEM) und Mehrkrpersystem-Simulation (MKS) verwendet.
1.3 Modelle, Modellerstellung und Modellumwandlung 13 Alle Rechte vorbehalten Verein Deutscher Ingenieure, Dsseldorf 2003 VDI 2211 Blatt 2 / Part 2 21
gesetze ablegen. Auf der Ebene A sind dann feinfinite
Methoden mit beliebigen Nichtlinearitten denkbar,
die im Allgemeinen bei der Anwendung spezielles
Fachwissen und Rechenerfahrung erfordern. Der
Konstrukteur wird deshalb diese Aufgaben schon
wegen hoher Bearbeitungszeiten delegieren und
seine Arbeit parallel hierzu fortsetzen.
Eine Gliederung des Berechnungsprozesses in die
Ebenen A, B, C fgt sich zwanglos in den Konstruk-
tionsprozess ein. In der frhen Entwurfsphase ist die
Gestaltungsfreiheit des Konstrukteurs noch relativ
conceived on plane A with arbitrary nonlinearities,
and generally require specific specialized knowledge
and computing experience in the application. The de-
signer will therefore delegate these tasks even be-
cause of long processing times and continue his
work in parallel therewith.
A subdivision of the calculating process into the
planes A, B, C fits easily into the design process. In
the early design phase, the freedom of configuration
available to the designer is still relatively large; since
Bild 2.2. Kommunikationsstruktur zwischen Konstruktions- und Berechnungsarbeitsplatz
Fig. 2.2. Communication structure between design workstation and calculating workstation
Lizenzierte Kopie von elektronischem Datentrger
B
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3
Abb. 1.4: Kommunikationsstruktur zwischen Konstruktions- und Berechnungsar-
beitsplatz [Wl98] [VDI03]
CAD-Modell
(Konstruktion)
FEM-Modell
(Festigkeit/
Lebensdauer)
FEM-Modell
(Dynamik)
MKS-Modell
(Dynamik)
FEM-Modell
(Fertigungssimulation)
CAD-Modell
(Fertigungs-
zeichnungen)
CAM-Modell
(Fertigung)
Abb. 1.5: Konstruktionsmodell mit zugeordneten Berechnungsmodellen
FEM-Modelle zur Berechnung dynamischer Eigenschaften knnen grber ele-
mentiert sein als Modelle zur Bewertung von Festigkeit und Lebensdauer, d.h.
Modelle zur Berechnung lokaler Spannungen. Wieder ein anderes FEM-Modell
wird fr eine Fertigungssimulation, z.B. fr das Gesenkschmieden, bentigt.
Das FEM-Dynamikmodell kann zustzlich verwendet werden, um Parame-
ter fr ein MKS-Modell zu bestimmen. Das MKS-Modell dient wiederum der
eektiven Simulation einer Baugruppe oder des Gesamtproduktes. Die Be-
rechnungsmodelle stehen in Wechselwirkung zum CAD-Modell. nderungen
in der Konstruktion haben Einu auf die Berechnungsmodelle und Berech-
nungsergebnisse mssen in der Konstruktion bercksichtigt werden. Fr die
Fertigung werden aus dem Konstruktionsmodell spezielle CAD-Modelle, wie
Fertigungszeichnungen und CAM-Programme abgeleitet.
Modelle fr die computeruntersttzte Produktentwicklung knnen auf zwei
Wegen erstellt werden. Eine Mglichkeit ist der Aufbau per Hand aus bereits
bekannten Eigenschaften. Dieses Verfahren wird vorrangig fr Auslegungs-
rechnungen verwendet. Die zweite Mglichkeit ist die Umwandlung bestehen-
der Modelldaten. Fr bestimmte Anwendungsflle, wie das Erstellen eines
FEM- oder MKS-Berechnungsmodells, wird die Bezeichnung Preprocessing
verwendet. In der Regel wird hierfr ein spezialisiertes Computer-Programm,
der so genannte Preprocessor (dt. Prprozessor), verwendet. Prinzipiell ist
jedoch auch die Gestaltung eines Bauteiles in einem Konstruktionsprogramm
ein Preprocessing mit dem Ergebnis CAD-Modell.
Die Modellerstellung ist ein sehr zeitintensiver Proze. Es handelt sich bei
der Mehrzahl der Konstruktionen nicht um vollstndige Neuentwicklungen
mit neuen Funktionen und Wirkprinzipien. Aus diesem Grund unterscheiden
sich sowohl die generelle Form der einzelnen Bauteile als auch die Randbedin-
gungen der Berechnungsmodelle nicht von frheren Modellen. Dies ermglicht
die Entwicklung produktabhngiger Sonderverfahren entsprechend dem ABC-
Konzept [Mer98].
Generell ist es notwendig, ein Ausgangsmodell von Grund auf zu erstellen.
In den meisten Fllen wird es sich um ein CAD-Modell handeln. Mit entspre-
chenden Sondermethoden ist es jedoch unwichtig, ob es sich beim Ausgangs-
modell um ein Konstruktions- oder ein Berechnungsmodell handelt. Beide
Modellarten knnen als Ausgangspunkt verwendet werden, um das jeweils
andere Modell abzuleiten (Abb. 1.6).
Geometrie-
Generator
CAD
Programm
Berechnungs-
Programm
Berechnungs-
Prprozessor
Parameter-
satz
CAD Modell Berechnungs-Modell
Konstruktion
Abb. 1.6: Iterativer Produktentwicklungszyklus
1.4 Mglichkeiten der Integration 15
Ein Berechnungsmodell als Ausgangspunkt nutzt die Erfahrung der Be-
rechnungsingenieure. Alle relevanten Abmessungen der Konstruktion werden
in einem Parametersatz zusammengefat. Fr die Kurbelwelle eines Verbren-
nungsmotors sind dies die Lage und Abmessungen der Grund- und Hublager-
zapfen sowie die Grobgestalt der Kurbelwangen. Die Parameter knnen vari-
iert werden, bis ein zufriedenstellendes Simulationsergebnis erreicht ist. Der
Parametersatz kann im Anschlu an die Auslegungsrechnung bei entsprechen-
dem Informationsgehalt verwendet werden, um ein CAD-Modell zu generieren.
In der Regel wird es erforderlich sein, das CAD-Modell weiter zu detaillieren,
um weitere Randbedingungen, wie die Fertigungsgerechtigkeit, sicherzustel-
len. Ein Parametersatz mit allen mglichen konstruktiven Einzelheiten wre
zu unbersichtlich fr eine eektive Anwendung. Im Anschlu mu berprft
werden, ob die Detailnderungen das Bauteilverhalten ungnstig beeinut
haben.
Entsprechend nutzt ein Konstruktionsmodell als Ausgangspunkt die Erfah-
rung des Konstrukteurs. Fr die Nachrechnung mu ein Berechnungsmodell
abgeleitet werden. Die Berechnungsergebnisse ermglichen dem Konstrukteur
zielgerichtete nderungen, deren Erfolg ebenfalls berprft werden mu. Eine
automatische nderung der Konstruktion ist aufgrund der hohen Komplexitt
eines CAD-Modells nur in Ausnahmefllen mglich.
1.4 Mglichkeiten der Integration
Im Produktentwicklungsprozess wird zunehmend eine engere Verknpfung
zwischen der Gestaltung und der Simulation angestrebt. D.h. es gibt eine
Entwicklung vom Digital Mockup, welches nur Konstruktionsdaten beinhal-
tet, zum Functional Mockup aus Konstruktions-, Simulations- und Ferti-
gungsdaten [KR05]. Gleichzeitig ist es in absehbarer Zukunft trotz steigen-
der Leistungsfhigkeit der Rechentechnik nicht mglich, rein generische, pro-
duktunabhngige Verfahren bei der Simulation zu verwenden, um Ergebnis-
se mit vertretbarem Zeitaufwand zu erhalten. Deshalb mssen produktange-
pate Modelle verwendet und mit geeigneten Verfahren berechnet werden.
Produktangepate Modelle erfordern fr eine eziente Modellaufbereitung
spezialisierte Prprozessoren.
Berechnung
Die Integration der Berechnungsdaten in das Digital Mockup erfordert eine
Ableitung der Berechnungsmodelle aus den Konstruktionsdaten. Dem Kon-
strukteur soll ein Werkzeug geboten werden, welches das Wissen verschiede-
ner Berechnungsingenieure als Wissensbasiertes System zur Verfgung stellt.
Wissensbasierte Systeme verfgen jedoch im Gegensatz zum Menschen nicht
ber eigene Kreativitt. Sie sind deshalb bei der Analyse der Problemstel-
lung durch das programmierte Wissen beschrnkt. Zudem besteht immer
die Gefahr, da diese programmierten Grenzen unbemerkt berschritten wer-
den. Die Ergebnisse vollstndig automatisierter Systeme mssen aus diesem
Grund stets kritisch hinterfragt werden.
Derzeit sind vorrangig Methoden fr einfache Nachrechnungen in Kon-
struktionswerkzeuge implementiert. Ein Verfahren fr die Analyse balken-
frmiger Bauteile mit beliebigem Querschnitt wird z.B. in [Ste06] beschrieben.
Mit der Entwicklung einfach bedienbarer Analysewerkzeuge [Deu02, Kun04]
ist es auch mglich, Vorauslegungen und einfache Berechnungen dem Kon-
strukteur zu bertragen [Dac07]. Damit wird der Verantwortungsbereich des
Konstrukteurs erweitert. Fr eine eektive Nutzung der neuen Werkzeuge
ist eine zustzliche Schulung erforderlich [SHB02]. Der rechnerische Nachweis
sicherheitsrelevanter Bauteile bleibt jedoch weiterhin die Aufgabe einer spe-
ziellen Berechnungsabteilung.
Konstruktion
Aus den Berechnungsergebnissen einer Auslegungsrechnung kann in speziel-
len Fllen die Bauteilgestalt abgeleitet werden. Eine vollstndig automatische
Konstruktion, d.h. die fertige Gestalt steht nach Eingabe der Lastannahmen
fest, kann aufgrund der unendlich vielen Mglichkeiten in der Praxis nicht vor-
kommen. Der Mensch als kreativer Konstrukteur kann nicht von einer Maschi-
ne ersetzt werden. Es ist jedoch mglich, CAD-Geometrien, die parametrisch
fr die Berechnung erzeugt werden, als Ausgangspunkt fr die Feingestaltung
automatisch zu erzeugen [Ulr05, con08] und damit den Konstrukteur in Teil-
bereichen zu entlasten.
Weit huger wird die Geometrieerstellung als Teil eines Optimierungs-
prozesses angewendet. Beginnend mit einem durch den Konstrukteur oder
Berechnungsingenieur denierten Ausgangszustand kann das Bauteil den Ziel-
vorgaben entsprechend optimiert werden. Entscheidend fr den Erfolg ist die
sinnvolle Ableitung der Gestaltnderung aus den Zielvorgaben [TBL07]. Be-
sonders schwierig wird es, wenn verschiedene Zielvorgaben zu unterschiedli-
chen optimalen Bauteilformen fhren.
Integration
Fr die Integration der Konstruktion und Berechnung mu zwischen der Inte-
gration der Daten und der Integration der Werkzeuge unterschieden werden.
Die Werkzeuge, d.h. die Konstruktions- und Simulationsumgebungen, kn-
nen monolithisch oder modular aufgebaut sein. Monolithische Systeme ver-
einigen alle Konstruktions- und Berechnungsfunktionen in einem Programm
unter einer einheitlichen Bedienoberche. Bei modularen Systemen werden
die verschiedenen Funktionen von eigenstndigen Programmen zur Verfgung
gestellt. Die Schnittstellen zwischen den Funktionen knnen proprietr, also
herstellerabhngig, oder standardisiert sein.
Folgende Integrationsszenarien sind denkbar:
1.4 Mglichkeiten der Integration 17
monolithische Systeme mit proprietren, nur teilweise oengelegten Schnitt-
stellen,
monolithische Systeme mit standardisierten Schnittstellen,
modulare Systeme mit proprietren, nur teilweise oengelegten Schnitt-
stellen,
modulare Systeme mit standardisierten Schnittstellen.
Eine monolithische Integration der Konstruktions- und Berechnungsdaten,
d.h. die Verwendung einer einzelnen allumfassenden Datei, ist aus mehreren
Grnden von Nachteil:
die Datei wird zu gro fr eine eektive Nutzung,
bei einer verteilten Entwicklung werden unntig groe Datenmengen zwi-
schen Standorten bertragen,
eine Beschdigung der Datei gefhrdet u.U. alle Daten,
nicht jeder Kooperationspartner sollte alle Daten einsehen knnen.
Aktuelle Forschungen sind aus den oben genannten Grnden vorrangig auf
die lose Integration der Gestaltungs- und Simulationsdaten in Produktdaten-
Management (PDM)-Systemen mit Hilfe von Metadaten ausgerichtet [KM02,
KM04]. Eine Empfehlung, wie ein derartiges System aufgebaut werden kann,
wurde bereits erarbeitet [Pro08b] und testweise genutzt [Pro08a].
Deutlich komplexer als die Integration der Daten ist die Integration der
Werkzeuge, die Teile der Daten und Zwischenergebnisse untereinander austau-
schen mssen. Zur Zeit gibt es einen Trend, hug verwendete Berechnungs-
verfahren, insbesondere FEM, in die Konstruktionsprogramme zu integrieren.
Hierzu wurden von den CAD-Anbietern eigene Berechnungsprogramme ent-
wickelt oder die Herstellerrmen der Berechnungsprogramme aufgekauft. Das
Ziel jedes CAD-Herstellers ist ein integriertes System, das alle Konstruktions-,
Berechnungs- und PDM-Aufgaben anbieten kann (Tab. 1.1). Als problema-
tisch erweist sich jedoch der Datenaustausch zwischen den verschiedenen Sys-
temen.
Tabelle 1.1: Integration von Berechnungs- und Konstruktionsprogrammen
Hersteller CAD PDM FEM
Siemens PLM Unigraphics NX Teamcenter NX NASTRAN
PTC Pro/Engineer Windchill Pro/MECHANICA
IBM PLM Catia ENOVIA Smarteam Abaqus (Simulia)
Die integrierte Lsung hat mehrere Vorteile. Jeder Anbieter kann die ein-
zelnen Module seiner Produkte unter einer gemeinsamen Benutzeroberche
anbieten. Dies verringert den Einarbeitungsaufwand und ermglicht eine ef-
fektive Benutzerfhrung durch den gesamten Produktentstehungsproze. Fr
Anbieter spezialisierter Lsungen und auch fr den Anwender ergeben sich
verschiedene Nachteile. Innerhalb eines CAD-Paketes liegt es im Ermessen
des Herstellers, Dateiformate und Programmierschnittstellen zu dokumentie-
ren. Sofern die notwendigen Informationen verfgbar sind, ist eine Imple-
mentierung zustzlicher Funktionen mglich. Es ist jedoch trotz hnlicher
Funktionen fr jedes CAD-System eine mehr oder weniger umfangreiche An-
passung erforderlich. Dadurch steigen die Entwicklungskosten, oder Teile des
mglichen Marktes gehen verloren, wenn das neue Werkzeug nicht fr alle
CAD-Systeme implementiert wird.
Der entscheidende Nachteil fr den Anwender ist jedoch, da aufgrund feh-
lender Standardisierung der Dateiformate ein Wechsel des CAD-Systems wirt-
schaftlich nicht vertretbar ist. Es entstehen zudem zustzliche Kosten durch
den Einsatz verschiedener Systeme in den Abteilungen eines Unternehmens
bzw. der Lieferkette.
Optimal fr die zuknftige Integration der Konstruktions- und Berech-
nungswerkzeuge wre eine Kopplung ber standardisierte Dateiformate und
Programmierschnittstellen. Sowohl fr die Programmierschnittstellen [CK07]
als auch fr die Dateiformate [AT00] [Hun97] existieren Empfehlungen und
Normen. Die Normen decken jedoch nicht den gesamten Informationsinhalt
eines CAD-Modells ab. Daraus ergeben sich Beschrnkungen, die die Mg-
lichkeiten der Integration begrenzen.
Die Grundlage fr die Umwandlung der Modelldaten ist die Kenntnis der
Datenformate. Im folgenden Kapitel werden die verschiedenen Mglichkeiten
der Darstellung einer Bauteilgestalt, wie sie in CAD-Programmen verwendet
wurden und werden, behandelt. Des Weiteren werden auch die notwendigen
Modelldaten fr nite Berechnungsmethoden und fr die Mehrkrpersystem-
simulation betrachtet.
2
Modelldaten
Konstrukteure und Berechnungsingenieure bentigen fr ihre Arbeit un-
terschiedliche Modelldaten. Die Modelldaten fr Berechnungsaufgaben sind
durch die Anforderungen der verschiedenen Berechnungsverfahren deniert.
Auch zur Beschreibung der Bauteilgeometrie existieren verschiedene Datenfor-
mate mit unterschiedlichem Informationsgehalt, die fr den Datenaustausch
mehr oder weniger gut geeignet sind.
Eine automatisierte Modellaufbereitung erfordert die Umwandlung von
Modelldaten. Ein Teil der bentigten Informationen ist bereits in den Modell-
daten enthalten und mu nur weitergegeben werden. Weitere Informationen
mssen im Rahmen der Umwandlung durch zustzliche Bearbeitungsschritte
aus den vorhandenen Daten abgeleitet werden.
2.1 Bauteilgeometrie
Der berwiegende Teil technischer Bauteile wird mit Hilfe von CAD-Program-
men erstellt. Die Modelldaten von 3D-CAD-Programmen liegen in der Regel
in einer von drei Formen vor:
Formelementbaum (Feature Tree)
Geometriedaten
Oberchennetz
Voxeldaten
Der konstruktive Informationsgehalt sinkt vom Formelementbaum zum
Oberchennetz. Voxel- und die nah verwandten Octree-Daten sind in der
Medizin- und Geotechnik, nicht jedoch im Maschinenbau, fr die Geometrie-
beschreibung von Bedeutung.
20 2 Modelldaten
Formelementbaum
Moderne 3D-CAD-Systeme arbeiten mit einem parametrischen Formelement-
baum. Dieser enthlt alle Informationen zur Teilerstellung in ihrer Reihenfol-
ge. Die Geometrie wird durch Abspielen des Formelementbaums erzeugt. Es
gibt viele Mglichkeiten, die gewnschte Form zu erzeugen. In Abb. 2.1 sind
zwei Varianten um Erstellen eines einfachen Krpers dargestellt. Die erste
Mglichkeit (Abb. 2.1 oben) erfordert weniger Schritte, da alle Details bereits
in der Skizze des Grundrisses enthalten sind. Der Vorteil einer nachtrgli-
chen Detaillierung (Abb. 2.1 unten) ist, da diese Details, sofern sie fr die
Berechnungen unntig oder strend sind, einfach deaktiviert werden knnen.
V 1
V 2 V 3
V 4
V 5
E1
E2
E3
E5
E4 V 1
V 2
V 3
V 4
V 5
E1
E2
E3
E5
E4
V 6
V 7
V 8
V 9
V 10
E6
E7
E8
E10
E11
E12 E13
E14
E15
E9
Grundri skizzieren Krper extrudieren
V 1
V 2 V 3
V 4
E1
E2
E3
E4
V 1
V 2
V 3
V 4
E1
E2
E3
E4
V 5
V 6
V 7
V 8
E5
E6
E7
E8
E9
E10 E11
E12
V 1
V 2
V 3
V 4
V 9
E1
E2
E3
E4
E13
V 5
V 6
V 7
V 8
V 10
E5
E6
E7
E8
E9
E10 E11
E12
E15
E14
Grundri skizzieren Krper extrudieren Kante verrunden
Abb. 2.1: Verschiedene Mglichkeiten zum Erstellen eines einfachen Krpers
Nachteilig ist die fehlende Standardisierung des Formelementbaums. Je-
des CAD-System verwendet eine eigene Implementierung. Zudem ist es in
den meisten Systemen nicht mglich, den Formelementbaum in eine Text-
2.1 Bauteilgeometrie 21
oder XML-Datei zu exportieren. Dadurch wird der einfache Austausch des
Modelldatenformats mit dem grten konstruktiven Informationsgehalt zwi-
schen verschiedenen CAD-Systemen eektiv verhindert. Durch die Produktpo-
litik der Herstellerrmen, die vollstndige, integrierte Produktentwicklungs-
umgebungen anbieten mchten, ist auch in Zukunft keine Mglichkeit zum
Datenaustausch mittels Formelementbaum zu erwarten. Vielmehr werden die
Dateien zustzlich verschlsselt, um auch den Datenaustausch zwischen Ver-
sionen fr Forschung und Lehre sowie Vollversionen zu verhindern.
Das groe Interesse am standardisierten Austausch des Formelementbaums
zeigt sich auch in Bestrebungen, parametrische Daten als Teil des standard-
sierten STEP-Geometriedatenformates zu bertragen [Pro07]. Bis jetzt wur-
den jedoch nur Voruntersuchungen durchgefhrt. Eine funktionierende Imple-
mentierung existiert zum heutigen Zeitpunkt noch nicht.
Geometriedaten
Der Formelementbaum eines CAD-Systems ist unabhngig von den verwende-
ten Geometriedaten und beschreibt die Konstruktionsschritte, die zum Erzeu-
gen einer Bauteilgeometrie notwendig sind. Diese Geometrie mu innerhalb
des CAD-Programms mittels entsprechender Modelldaten dargestellt werden.
Geometriedaten knnen als Constructive Solid Geometry (CSG) Baum oder
als Boundary Representation (BRep), also als Oberchenmodell, gespei-
chert werden.
CSG ist einfacher und robuster als BRep. Das fertige Modell wird mit ei-
ner Reihe boolescher Operationen aus geometrischen Primitiven, z.B. Kugeln,
Quadern und Zylindern, erzeugt. Somit enthlt die Geometriebeschreibung
ebenfalls eine Art Formelementbaum. Nachteilig ist, da sich in Konstruktio-
nen oft verwendete Operationen, wie z.B. das Verrunden einer Kante, nur mit
hohem Aufwand ber CSG darstellen lassen. Vorwiegend aus diesem Grund
hat dieses Verfahren fr den Entwurf im Maschinenbau nur noch historische
Bedeutung [svL01] [ML87]. Fr Spezialanwendungen, wie Kollisionserkennung
[BRL09] und Fertigungssimulation wird es jedoch noch hug genutzt.
Die Oberchendarstellung (BRep) speichert die Geometrie und die To-
pologie der Bauteiloberche. Der umschlossene Raum wird als Festkrper
angesehen. Hierbei werden sechs verschiedene topologische Einheiten verwen-
det: Geometrieknoten (Vertex), Kante (Edge), Kantenzug (Wire), Oberche
(Face), Schale (Shell) und Festkrper (Solid). Drei haben nur organisatorische
Informationen (Kantenzug, Schale, Festkrper). Die Anderen (Geometriekno-
ten, Kante, Oberche) enthalten zustzlich geometrische Informationen.
Das Beispiel in Abb. 2.2 enthlt 10 Geometrieknoten mit der geometri-
schen Information von Punkten im Raum. Zwei der 15 Kanten (E4 und E9)
haben eine Kreisbogengeometrie. Alle anderen Kanten reprsentieren Gera-
den. Die Kanten werden von Geometrieknoten begrenzt. Alle 15 Kanten sind
in sieben Kantenzgen zusammengefat. Die Kantenzge stellen die Begren-
zungen der sieben Oberchen dar. Kantenzge, die Oberchen begrenzen,
22 2 Modelldaten
V 1
V 2
V 3
V 4
V 5
E1
E2
E3
E5
E4
V 6
V 7
V 8
V 9
V 10
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12 E13
E14
E15
E9
S1
Sh1
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
W1 W2 W3 W4 W5 W6 W7
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10E11E12E13E14E15
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9 V10
Abb. 2.2: Oberchendarstellung (BRep) eines einfachen Krpers
mssen geschlossen sein. Sechs der Oberchen haben ebene Geometrien, wo-
gegen die letzte Oberche, begrenzt von E4, E9, E14 und E15, Teil einer
Zylinderche ist. Alle Oberchen bilden gemeinsam die geschlossene Schale
Sh1. Der Raum innerhalb der Schale ist der Festkrper S1.
Das grte Problem der Oberchendarstellung ist die Akkumulation von
Positionsfehlern in der Geometrie. Geometrieknoten-Punkte liegen nicht exakt
auf den geometrischen Kurven von Kanten, die sie begrenzen sollen. Gleiches
gilt fr Kurven von Kanten, die nicht in der Geometrie der Oberchen lie-
gen, die sie begrenzen. Die Genauigkeit der Oberchendarstellung wird ber
ein Toleranzkriterium festgelegt. Fr die Verbindung zweier Kanten an einem
gemeinsamen Geometrieknoten bedeutet dies in der Praxis, da die Endpunk-
te der beiden Kanten innerhalb einer Kugel um den geometrischen Ort des
Geometrieknotens liegen mssen. Der Radius der Kugel ist die Toleranz des
Geometrieknotens. Wenn die Toleranzen im Verhltnis zu den Strukturgren
in der Oberchendarstellung zu gro werden, sind beim Datenaustausch und
bei der Datenumwandlung (z.B. Vernetzung) Probleme zu erwarten.
Zur Zeit nutzen alle im Maschinenbau bedeutenden 3D-CAD-Systeme die
Oberchendarstellung fr die eigene Geometriedarstellung und fr den Da-
tenaustausch. Es mu also zwischen Formaten des jeweils verwendeten CAD-
Kerns und standardisierten Austauschformaten unterschieden werden.
Tabelle 2.1: CAD-Geometriekerne (Geometry Modelling Kernel)
Hersteller Bezeichnung Dateiendungen
Spatial Corporation ACIS .sat .sab
Siemens PLM Software Parasolid .x_t .x_b
PTC Granite .g
OpenCASCADE S.A. CSFDB .brep
Die wichtigsten BRep-CAD-Kerne sind in Tabelle 2.1 aufgefhrt. CAD-
Anwenderprogramme werden auf einem CAD-Kern als Grundlage aufgebaut.
Zwischen zwei CAD-Programmen, die auf dem gleichen Kern basieren, kann
das Datenformat des Kerns zum Geometrieaustausch verwendet werden. Ei-
nige Programme besitzen auch Konvertierungsmodule in fremde CAD-Kerne
oder nutzen zustzliche Kerne zum Datenaustausch.
Um den Geometrieaustausch zwischen verschiedenen CAD-Programmen
zu vereinfachen, wurden Standards fr den Datenaustausch entwickelt. Von
wirtschaftlicher Bedeutung sind IGES und STEP, die von allen aktuellen CAD
Programmen untersttzt werden.
Die Entwicklung von IGES (Initial Graphics Exchange Specications) be-
gann 1979 als Gemeinschaftsprojekt des National Bureau of Standards, Boe-
ing und General Electric. Die aktuelle Version 5.3 war bis September 2006
der ANSI Standard ANS US PRO/IPO-100-1996 und wird von der U.S. Pro-
duct Data Association weiter gepegt [US 96]. IGES Dateien knnen neben
BRep-Geometrien auch weitere Materialinformationen, z.B. mechanische Ei-
genschaften, Zeichnungsableitungen und FEM-Modellinformationen beinhal-
ten. Vorrangig wird jedoch die Mglichkeit des Geometrieaustauschs genutzt.
STEP (STandard for the Exchange of Product Model Data) [AT00]
ist weit umfassender als IGES. Der in der ISO 10303 genormte Standard
beschreibt in derzeit ungefhr 20 Anwendungsprotokollen (AP) technische
Zeichnungen, BRep-Geometrien, Strukturanalyse, Schisformen, Mbelde-
sign, elektrische Schaltungen und CNC-Integration. Fr den Geometrieaus-
tausch sind nur die beiden am hugsten implementierten Anwendungspro-
tokolle AP203 (Conguration Controlled Design) und AP214 (Automotive
Design) interessant. STEP ist in der Sprache EXPRESS formal speziziert.
Dadurch ist STEP, wie auch XML, ohne Auswertung des Dateiinhalts vali-
dierbar. EXPRESS fhrt jedoch zu einer hheren Informationsdichte als XML.
Zustzlich wird die Qualitt des Datenaustauschs durch Abstract Test Suites
(ISO 10303-3xx) sichergestellt.
BRep-Geometriedatenformate sind durch die geforderte knstliche Wider-
spruchsfreiheit topologischer und geometrischer Einheiten fehleranfllig. Die
Widerspruchsfreiheit unterhalb einer gewissen Toleranz ist innerhalb der ver-
schiedenen Kerne sichergestellt. Bei der Konvertierung zwischen den Kernen
kommt es jedoch zu Problemen durch die unterschiedliche interne Darstellung.
Der direkte Austausch zwischen CAD-Kernen erfordert eine Umwandlung, die
Verwendung standardisierter Austauschformate zwei Umwandlungen.
Whrend des Standardisierungsprozesses des STEP Formates wurden um-
fangreiche Austauschversuche zwischen CAD-Programmen durchgefhrt. Da-
bei zeigte sich, da der Austausch komplexer Modelle selten fehlerfrei mglich
ist [AT00, S. 139 .]. Es kam sogar vor, da Programme ihre exportierten Mo-
delle selbst nicht wieder importieren konnten. Diese Probleme sind bis zum
heutigen Tag nicht zufriedenstellend gelst (Abb. 2.3), wie auch der Markt
fr Datenaustausch-Serviceleistungen und Geometriedatenreparatur zeigt.
24 2 Modelldaten
Empfnger
Sender A
u
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v
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A
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W
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v
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o
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Autodesk Inventor
Autodesk
CATIA V5
Dassault Systems
CATIA V4
T-Systems
I-DEAS
EDS PLM Solutions
OneSpace Designer
Modeling CoCreate
Pro/Engineer
PTC
Unigraphics
EDS PLM Solutions
Solid Solid Solid kein Solid
Volumenabweichung < 1% Flchen
Volumenabweichung > 1% Verluste
Abb. 2.3: Benchmarkergebnisse des Solidmodell-Datenaustausch [Pro03]
Aufgrund der Probleme mit den Standardformaten verwenden einige Her-
steller mehrere CAD-Kerne. IronCAD nutzt z.B. den ACIS und den Parasolid
Kern [Iro]. Es ist jedoch erforderlich eine zustzliche Abstraktionsebene ein-
zufhren, mit der unterschiedliche CAD-Kerne, d.h. Implementierungen der
Oberchendarstellung ber eine einheitliche Schnittstelle angesprochen wer-
den [Tau01b] [HC03]. Dieser Ansatz wird verwendet, um Vernetzungsalgo-
rithmen unabhngig vom CAD-Kern entwickeln zu knnen (Abb. 2.4). Eine
Anpassung an weitere CAD-Kerne ist bei Bedarf jederzeit mglich und beein-
ut die weitere Programmstruktur nicht.
Oberchennetz
Der Bedarf nach einfachen Datenstrukturen fr die Visualisierung und fr
Rapid-Prototyping-Verfahren fhrte zur Entwicklung von Austauschformaten,
die Geometrien als Oberchennetz aus Dreieckselementen darstellen.
Steve Owen
Computational Modeling Sciences Department
CUBIT Geometry
Meshing Algorithms
Geometry/CAD Abstraction
3
rd
Party Geometry Kernels
Commercially Licensed
Mesh-based
geometry
Abb. 2.4: Verwendung einer Abstraktionsebene zur Nutzung mehrerer CAD-Kerne
[Owe06]
Oberchennetze geben abhngig von Gre und Form der verwendeten
Dreiecke die Form des Modells mit einer bestimmten Genauigkeit wieder.
Smtliche Informationen ber die grundstzliche Geometrie eines Formele-
ments (Ebene, Zylinder, Kegel usw.) gehen jedoch verloren und mssen bei
Bedarf mittels aufwendiger Erkennungsalgorithmen rekonstruiert werden.
Speziell fr das Rapid-Prototyping wurde 1987 das STL-Format (STereo
Lithography) von der Firma 3D Systems entwickelt und 1988 durch die Al-
berts Consulting Group speziziert [PVA97]. Die Oberche wird ber Drei-
ecke beschrieben. Die Auenseite wird ber die Reihenfolge der Eckpunkte
und zustzlich mit einem Normalenvektor deniert.
VRML (Virtual Reality Modeling Language) basiert auf dem Dateifor-
mat der Open Inventor Software der Firma SGI. Die Hauptanwendung ist
die Darstellung virtueller Welten, wobei die Geometriebeschreibung nur ein
Teil der Informationen in der Datei ist. VRML wurde 1997 standardisiert
(ISO/IEC 14772-1:1997) [ISO03] und mittlerweile durch das X3D Format
(ISO/IEC 19775-1) [X3D08] ersetzt.
Voxel
Voxel (Volumetric Pixel) sind eine Erweiterung von Bildpunkten in die drit-
te Dimension. Jedes Voxel kann einen skalaren Wert darstellen. Eine hu-
ge Anwendung ist die rumliche Darstellung der Informationen, die bei der
Computer- und Magnetresonanztomographie anfallen. Die mgliche Au-
sung wird durch die Voxel-Gre vorgegeben. Aus den Voxel-Informationen
knnen Oberchen, sogenannte Level Set Boundaries abgeleitet werden.
26 2 Modelldaten
Zur Beschreibung technischer Bauteile ist die Voxeldarstellung ungeeignet,
da die Fertigungstoleranz mehrere Grenordnungen unterhalb der Bauteil-
gre liegt. Die Datenmenge kann reduziert werden, wenn die Voxel in einer
Octree-Struktur gespeichert werden. Allerdings ist der Zeitaufwand der Um-
wandlung eines Bauteils in hochausende Voxel zu hoch fr eine praktische
Anwendung.
Ein weiterer Nachteil ist, da wie bei den Oberchennetzen auch bei der
Voxeldarstellung die Formelementgeometrien verloren gehen und aufwendig
rekonstruiert werden mssen.
Verwendbarkeit
Die verschiedenen Geometriedatenformate sind unterschiedlich gut fr eine
automatisierte Modellaufbereitung geeignet. Fr eine weitere Verwendung ist
natrlich jeder Informationsverlust nachteilig. Der Formelementbaum (mit
dem grten konstruktiven Informationsgehalt) ist jedoch fr ein unabhngi-
ges Werkzeug nicht zugnglich und kann deshalb nicht genutzt werden. Am
einfachsten ist der Zugri auf die standardisierten Geometrieaustauschforma-
te und auf die Oberchennetze. Letztgenannte sind jedoch, ebenso wie die
Voxel-Darstellung, durch den groen Informationsverlust als Ausgangspunkt
fr weitere Untersuchungen ungeeignet.
Als Kompromi zwischen Verfgbarkeit und Informationsgehalt bleiben
die Geometrieformate der einzelnen CAD-Kerne und die standardisierten Aus-
tauschformate. Die Austauschformate haben den Vorteil, da sie von jedem
CAD-Kern, wenn auch nicht immer fehlerfrei, exportiert und importiert wer-
den knnen.
Die doppelte Umwandlung der standardisierten Austauschformate kann
durch die direkte Umwandlung zwischen den CAD-Kernformaten vermieden
werden. Es entstehen jedoch unter Umstnden zustzliche Lizenzkosten fr
die entsprechenden Programme. Ob deren Einsatz gerechtfertigt ist und ob
der Datenaustausch zuverlssiger wird, mu im Einzelfall untersucht werden.
2.2 Daten fr nite Berechnungsmethoden
Die Entwicklung der Computertechnik fhrte zu einer Reihe numerischer Be-
rechnungsverfahren, die in der Entwicklung von Verbrennungsmotoren einge-
setzt werden. Speziell fr die numerische Simulation des dynamischen Ver-
haltens werden die Finite Elementmethode (FEM), die Randelementmethode
(BEM) und die Mehrkrpersystemsimulation (MKS) verwendet. Fr eine um-
fassende Simulation werden in der Regel Kombinationen der Berechnungsver-
fahren eingesetzt, um die Vorteile der einzelnen Verfahren gezielt ausnutzen
zu knnen. Die Vor- und Nachteile der Berechnungsverfahren werden im Fol-
genden kurz vorgestellt.
2.2 Daten fr nite Berechnungsmethoden 27
Mathematisch ist die FEM die nherungsweise Lsung eines Systems parti-
eller Dierentialgleichungen. Die Dierentialgleichungen beschreiben das Ver-
halten endlich kleiner Teile (nite Elemente) des Problemgebiets [Bat86, S.
128 .] [Zie75, S. 30 .]. Es ist also notwendig, Elemente zu verwenden, die das
zu untersuchende physikalische Problem (Statik, Dynamik, Wrmeleitung...)
beschreiben knnen und das Problemgebiet, d.h. das zu untersuchende Bau-
teil, in eine bestimmte Anzahl dieser Elemente aufzuteilen (zu diskretisieren).
Der Vorteil der Randelementmethode (BEM) gegenber der FEM ist, da
nur der Rand des Problemgebietes diskretisiert werden mu (Abb. 2.5). Des
Weiteren werden bei strukturmechanischen Berechnungen die Oberchen-
spannungen direkt berechnet und mssen nicht, wie bei der FEM, durch Dif-
ferentiation der Verschiebungen bestimmt werden. Die Genauigkeit der be-
rechneten Spannungen ist deshalb hher als bei der FEM. Nachteilig ist der
hhere Rechenaufwand. Die Systemmatrizen sind vollbesetzt und nicht sym-
metrisch. Die Methode der Randelemente eignet sich vorrangig fr rumlich
kompakte bzw. gedrungene Bauteile [Gr88].
Abb. 2.5: Vernetzung eines Zylinderquerschnitts a) durch nite Elemente, b) durch
Randelemente [Gr91, S. 14]
Finite Berechnungsmethoden, wie die Finite Elementmethode (FEM) und
die Randelementmethode (BEM) bentigen eine Diskretisierung des Problem-
gebietes, in diesem Fall der Bauteilgeometrie und eine Denition der Materi-
aleigenschaften und ueren Lasten. Fr die FEM mu das gesamte Problem-
gebiet diskretisiert werden, d.h. im zweidimensionalen Fall in Flchenelemente
und im dreidimensionalen Fall in Volumenelemente. Die BEM bentigt hinge-
gen nur eine Diskretisierung des Randes. Die Diskretisierung, d.h. das Netz,
und die Denition des Problems werden hug, jedoch nicht zwingend, in zwei
28 2 Modelldaten
Dateien dem Berechnungsprogramm bergeben, da mit einem Bauteil in der
Regel unterschiedliche Berechnungen durchgefhrt werden.
Die Hersteller der verschiedenen FEM- und BEM-Programme verwenden
in den meisten Fllen proprietre, nicht standardisierte Dateiformate fr Net-
ze und Aufgabendenition. Da es sich in der Regel um einfach strukturier-
te Textdateien handelt, ist eine automatische Umwandlung mit zustzlichem
Aufwand mglich. Fr grere Projekte ist es jedoch vorteilhaft, auf stan-
dardisierte Formate wie STEP AP 209: Composite and Metallic Structural
Analysis [Hun97] zurckzugreifen.
2.3 Daten fr Mehrkrpersysteme
Die Mehrkrpersystemsimulation (MKS) ist eine weitere Berechnungsmetho-
de zur Analyse mechanischer Systeme. Das reale System wird durch dis-
krete, massebehaftete und meist unverformbare Starrkrper abgebildet. Die
Krper werden durch Bindungselemente (Lager, Stbe, Lagestellglieder) und
Koppelelemente (Federn, Dmpfer, Kraftstellglieder) miteinander verbunden
(Abb. 2.6). Mit Mehrkrpersystemen knnen sowohl kinematische als auch
dynamische Untersuchungen durchgefhrt werden. Mathematisch handelt es
sich um Systeme gewhnlicher Dierentialgleichungen. Die Diskretisierung ist
jedoch deutlich grber als bei FEM und BEM. MKS eignet sich deshalb vor-
rangig zur Simulation des globalen dynamischen Verhaltens komplexer Syste-
me, whrend lokale Spannungen in Bauteilen nicht ermittelt werden knnen.
Daten fr Mehrkrpersysteme mssen die Topologie des Systems, die me-
chanischen Eigenschaften und die Denition der ueren Lasten beinhalten.
Die Topologie kann implizit oder explizit/implizit gemischt in den Daten ent-
halten sein. Fr explizite Topologieinformationen werden Raumpunkte vorge-
geben. Die Beschreibung der Krper, Koppel- und Bindungselemente erfolgt
relativ zu den Raumpunkten. Teilweise sind die Topologieinformationen auch
redundant zu den Elementinformationen, z.B. wenn ein Koppelelement einen
bestimmten Abstand zwischen Raumpunkten deniert. Die redundanten In-
formationen drfen nicht widersprchlich sein, da sonst der Lsungsalgorith-
mus beim Aufbau des Gleichungssystems scheitert. Bei der impliziten Topolo-
giedenition werden die einzelnen Elemente ausgehend von einem beliebigen
Ursprung (meist dem Koordinatenursprung) jeweils relativ zum vorherigen
Element positioniert. Eine Redundanz der Topologieinformation kann nicht
auftreten, d.h. das System ist in der Regel lsbar. Es mu jedoch berprft
werden, ob die Denition wirklich zum gewnschten System fhrt.
Neben der Systembeschreibung enthalten Dateien von Mehrkrpersyste-
men hug auch Angaben ber den zu verwendenden Gleichungslser und
die Lsungsparameter. Derzeit existiert kein standardisiertes Dateiformat zur
Beschreibung von Mehrkrpersystemen.
In Simulationsrechnungen wird die FEM vorrangig bei Problemen mit klei-
nen Verformungen und Rotationen und die MKS fr groe Verformungen und
2.3 Daten fr Mehrkrpersysteme 29
Punktmasse
Starrkrper
Elastischer Krper
Lager
Stab
Lagestellglied
Feder
Dmpfer
Kraftstellglied
massebehaftete
Elemente
Bindungselemente Koppelelemente
Abb. 2.6: Elemente von Mehrkrpersystemen [Nee96]
Rotationen verwendet. Durch die grbere Diskretisierung und damit weit ge-
ringere Anzahl von Freiheitsgraden eignen sich Mehrkrpersysteme zur eek-
tiven Simulation transienter dynamischer Vorgnge.
Zusammenfassend kann festgestellt werden, da fr die MKS-Modellaufbe-
reitung aus CAD-Daten die Verwendung der Daten des Formelementbaumes
als Ausgangsformat am eektivsten wre. Aufgrund der mangelnden Standar-
disierung und Verfgbarkeit ist dies jedoch nicht mglich und es mssen CAD-
Geometriedatenformate verwendet werden, die mit dem STEP-Format auch in
standardisierter Form verfgbar sind. Die MKS-Modellaufbereitung erfordert
die Bestimmung von Bauteileigenschaften mit FEM- oder BEM-Verfahren.
Einen berblick ber die verschiedenen notwendigen Prprozessoren fr die
niten Berechnungsverfahren und fr die Mehrkrpersystemsimulation gibt
das folgende Kapitel.
3
Prprozessoren fr Berechnungsmethoden
Die Aufgabe von Prprozessoren ist das Umwandeln oder Erstellen von Mo-
delldaten (Kap. 1.3). Bei Prprozessoren fr Berechnungsmethoden bedeutet
dies in der Regel die Ableitung der fr die Berechnung ntigen Daten aus
CAD-Daten, d.h. die Diskretisierung des Problemgebietes und die Denition
der Berechnungsaufgabe.
Wie diese Aufgaben im Prprozessor implementiert werden, ist von den
Anforderungen der Berechnungsmethode abhngig. Im Folgenden werden kurz
die Anforderungen fr FEM/BEM sowie MKS-Prprozessoren dargelegt und
Mglichkeiten fr eine automatisierte Modellaufbereitung aufgezeigt.
3.1 FEM/BEM-Prprozessor
Die Diskretisierung des Problemgebietes fr die Finite Elementmethode und
die Randelementmethode ist das Erstellen eines Netzes. Abhngig von der
durchzufhrenden Untersuchung werden strukturierte und unstrukturierte
Netze verwendet. Strukturierte Netze werden bei einfachen Geometrien ver-
wendet. Der Zeitaufwand fr die Netzaufbereitung ist hoch und nur in Fllen
gerechtfertigt, die eine besonders hohe Netzgte erfordern, um eine hohe Aus-
sagegte fr genaue Untersuchungen (A-Methoden) zu erreichen.
Ein Vorteil der Randelementmethode fr die Modellaufbereitung ist, das
nur die Oberche des Problemgebietes (Bauteils) vernetzt werden mu. Die
Finite Elementmethode ist im Maschinenbau weit verbreiteter als die Ran-
delementmethode. Wenn im Folgenden nur von der FEM gesprochen wird,
trit dies fr den Prprozessor, abgesehen von der Vernetzung, ebenso fr die
BEM zu.
Die Mehrzahl der FEM-Untersuchungen im Maschinenbau verwendet un-
strukturierte Netze, die automatisch aus CAD-Daten erzeugt werden. Es ist
die Aufgabe des Ingenieurs sicherzustellen, da die Netzgte fr die beabsich-
tigte Untersuchung geeignet ist. Auch die Elementart und die Ansatzfunktion
mssen fr die Untersuchung geeignet sein. Lokale Spannungsanalysen sind
32 3 Prprozessoren fr Berechnungsmethoden
besonders fehleranfllig [Kn07], weshalb in diesen Fllen ein automatisch
erstelltes Netz unter Umstnden nicht verwendbar ist.
Eine erfolgreiche Vernetzung ist mit allen beschriebenen Varianten der
Geometriedaten mglich und wird auch in der Praxis angewendet. Geometrie-
Oberchennetze (STL, VRML) haben jedoch den Nachteil, da sie gendert,
d.h. neu vernetzt werden mssen, um den Qualittsanforderungen der niten
Berechnungsmethoden gerecht zu werden. Da keine weiteren Geometrieinfor-
mationen vorliegen, welche Netzkanten auch Bauteilkanten darstellen, kann
dies zu deutlichen nderungen in der Bauteilform fhren. Des Weiteren kn-
nen Netzoptimierungen, wie Verfeinerungen, nur ber die rumliche Position
der Elemente deniert werden.
BRep-Geometriemodelle bieten, neben den Vorgaben ber die rumliche
Position, die Mglichkeit, die lokale Elementgre ber lokale geometrische
Eigenschaften, wie die Oberchenkrmmung, zu beeinussen. Auch die De-
nition uerer Lasten wird einfacher, da nach Auswahl der zu belastenden
Flchen oder Kanten die entsprechenden Knoten und Elementchen au-
tomatisch bestimmt werden knnen. Problematisch ist die Vernetzung sehr
komplexer Modelle. Hug entstehen sehr feine Netze an Stellen, die fr das
untersuchte Problem unbedeutend sind. Eine automatische Entfeinerung des
Modells ist jedoch sehr aufwendig und schwierig.
Der Vorteil des Formelementbaums fr die Vernetzung ist die einfache
Mglichkeit, unntige Details auszublenden. Es knnen zudem Formelemente
und nicht nur einzelne Flchen bestimmt werden, die speziell vernetzt werden
mssen.
Die Denition der Berechnungsaufgabe besteht in der Vorgabe der Mate-
rialeigenschaften sowie der Rand- und Anfangsbedingungen und des Lsungs-
algorithmus. Fr die Vorgabe der Randbedingungen ist es notwendig, be-
stimmte Knoten und Elemente auszuwhlen, auf die die Randbedingungen
angewandt werden. Dies bedeutet fr Oberchennetze, da die Knoten und
Elemente manuell oder aufgrund der rumlichen Position gewhlt werden ms-
sen. Bei BRep-Geometriemodellen kann die Auswahl ber geometrische Ein-
heiten und bei Formelementmodellen ber die Vorgabe von Formelementen
erfolgen.
FEM-Pr- und Postprozessoren werden, wie in Abb. 3.1 als Beispiel dar-
gestellt, hug im Paket mit einem FEM-Programm angeboten. Es ist jedoch
relativ einfach, einen Prprozessor an einen anderen FEM-Lser anzupassen.
3.2 MKS-Prprozessor
Aufgabe eines Prprozessors fr die Mehrkrpersimulation ist die Eingabe der
Modelleigenschaften und den Modellaufbau mglichst anwenderfreundlich zu
gestalten. Der Prprozessor ist hug Teil des MKS-Software-Systems. Ver-
schiedene CAD-Systeme verfgen ebenfalls ber Module zur Kinematikana-
lyse. Der Prprozessor fr das Kinematikmodul ist in diesem Fall in die Um-
3.2 MKS-Prprozessor 33
Abb. 3.1: FEM-Biegebalkenmodell mit strukturiertem Hexaedernetz
gebung zur Erstellung von Baugruppen integriert (SolidEdge Simply Motion,
Abb. 3.2).
Problematisch ist die Integration nachgiebiger Bauteile in dynamische Si-
mulationen, sobald Eigenfrequenzen des Bauteils angeregt werden knnen.
Fr die Integration gibt es drei Mglichkeiten:
Verwendung spezieller nachgiebiger Elemente des MKS-Systems,
modale Reduktion des Bauteils mit FEM,
Finite Unterteilung in Starrkrper und Koppelelemente.
Spezielle nachgiebige Elemente in MKS-Systemen
Neben masselosen Federn werden in vielen MKS-Systemen spezielle massebe-
haftete nachgiebige Elemente eingesetzt. berwiegend werden spezielle Bal-
ken modelliert. Das elastische Verhalten kann mit verschiedenen Anstzen,
z.B. der Finiten Elementmethode oder auch der Finiten Volumenmethode ab-
gebildet werden [Bre08, S. 133-153] [GMM00] [Mk04]. Neben Balken knnen
auch Schalen und Platten behandelt werden [Bre08, S. 153-158].
Fr die Anwendung spezieller Elemente wie Balken und Schalen in MKS-
Systemen gelten die selben Grenzen wie in FEM-Systemen. Die abzubildenden
34 3 Prprozessoren fr Berechnungsmethoden
Abb. 3.2: Kinematikanalyse einer CAD-Baugruppe mit SolidEdge Simply Motion
Strukturen mssen mit diesen Elementen diskretisierbar sein. Beliebige Geo-
metrien knnen deshalb nicht mit diesen Elementen abgebildet werden.
Modalanalyse und FHG-Reduktion
Fr die Verwendung komplexer Strukturen, wie z. B. Motorgehusen, in MKS-
Systemen wird aus den oben angegebenen Grnden meistens die Modalanalyse
in Verbindung mit einer Reduktion der Freiheitsgrade verwendet (Component
Mode Synthesis [CMS]) [Sel03]. Die Auswahl geeigneter Masterknoten fr die
Reduktion ist jedoch zeitaufwendig [HODL06] und kann bei ungnstiger Wahl
zu Fehlern fhren [SDW99].
Finite Unterteilung
Einfache Strukturen knnen in eine endliche Anzahl elastisch verbundener
Starrkrper unterteilt werden [Hus90, S. 333 .]. Abhngig von den Mglich-
keiten des verwendeten MKS-Programms kann es sich bei den elastischen Ver-
bindungen um punktfrmige Nachgiebigkeiten oder entsprechend dem Modell
von Parlevliet [Par81] um masselose Balken handeln. Zur eektiven Anwen-
dung der niten Unterteilung ist die Entwicklung von Aufteilungsstrategien
fr die zu untersuchenden Produktklassen unerllich.
3.3 Regelbasierte Bearbeitung spezieller Produktklassen 35
3.3 Regelbasierte Bearbeitung spezieller Produktklassen
Die Berechnung von Maschinenelementen ist mit generischen, allgemeinglti-
gen Berechnungsverfahren generell mglich. Es mu jedoch immer zwischen
der Aussagegte und dem Zeitaufwand der Berechnung abgewogen werden
[Mer98].
Wie oben gezeigt (Kap. 1), ist die Entwicklung von Regeln zur Berech-
nung bestimmter Produktklassen, entsprechend der ABC-Methode, eine sehr
eziente Methode zur Produktivittssteigerung im Produktentwicklungspro-
ze [Mir06]. Damit ist auch eine gegenber dem stndigen Wiederholen auf-
wendiger Berechnungen deutlich ezientere Nutzung der zur Verfgung ste-
henden Ingenieursarbeitszeit mglich. Die genaue Untersuchung des Verhal-
tens einiger Beispielkonstruktionen bildet so die Grundlage zur Bearbeitung
ganzer Produktklassen. Dies fhrt zu einer hohen Produktivittssteigerung
bei der Berechnung. Von besonderer Bedeutung ist neben der Entwicklung
eektiver Berechnungsverfahren eine eektive Modellaufbereitung.
Derzeit ist ein wichtiger Einsatzbereich fr die Mehrkrpersystemsimula-
tion die Simulation von Verbrennungsmotoren. Herzstck der Motoren ist die
Kurbelwelle. Die Kurbelwelle ist ein geometrisch komplexes Bauteil, das im
Verlauf der technischen Entwicklung in einer immer greren Formenvielfalt
ausgefhrt wurde. Aus diesem Grund ist die automatisierte Modellaufberei-
tung fr die MKS keine triviale Aufgabe. Fr eine automatisierte Model-
laufbereitung mssen diese Formen analysiert und klassiziert werden. Die
Darstellung geschichtlichen Entwicklung und der Vielzahl der Bauformen von
Kurbelwellen ist das Thema des folgenden Kapitels.
4
Kurbelwellen in Verbrennungsmotoren
Wellen und Achsen sind Maschinenelemente, die eine durch Lager bestimmte
Rotationsachse aufweisen. Der Unterschied besteht in ihrer Funktion. Wel-
len bertragen Drehmomente, whrend Achsen fr Tragfunktionen genutzt
werden. Fr Achsen, die ein signikantes Drehmoment bertragen, wird in
der Straen- und Schienenfahrzeugtechnik hug auch der Begri Achswelle
verwendet. Obwohl die in dieser Arbeit vorgestellten Verfahren fr Achsen
und Wellen verwendbar sind, wird im Weiteren nur noch der Begri Wellen
benutzt.
In Verbrennungsmotoren sind in der Regel drei verschiedene Arten Wellen
vorhanden (Abb. 4.1):
Kurbelwellen/Exzenterwellen,
Nockenwellen und
Ausgleichswellen.
Abhngig von der Konstruktion des Verbrennungsmotors sind nicht immer
alle Wellenarten vertreten. Neben den direkt im Motor eingebauten Wellen
sind fr den Triebstrang eines Kraftfahrzeuges die Zahnradwellen im Getriebe
und die Gelenkwellen bis zum Abtrieb an den Rdern von Bedeutung.
Mit der Zeit entstand eine groe konstruktive Vielfalt von Kurbelwellen.
Fr eine automatisierte Modellaufbereitung ist es notwendig, diese Vielfalt
zu klassizieren. Es wird deshalb zunchst ein kurzer geschichtlicher Abri
der konstruktiven Entwicklung aufgezeigt. Anschlieend werden die Klassi-
zierungskriterien aus den Konstruktionen abgeleitet.
4.1 Bauformen
Jeder Verbrennungsmotor verfgt ber mindestens eine Kurbel- oder Exzen-
terwelle, wobei Kurbelwellen in Hubkolbenmotoren und Exzenterwellen in
Kreiskolbenmotoren (Wankelmotoren) verwendet werden. Beide Wellenarten
38 4 Kurbelwellen in Verbrennungsmotoren
Kurbelwelle
Nockenwelle
Ausgleichswelle
Abb. 4.1: Wellen im Verbrennungsmotor [LB06, S. 32]
dienen der Leistungsbertragung vom Arbeitskolben auf den Abtrieb. Bei
Kurbelwellen erfolgt dabei eine Umwandlung der translatorischen Bewegung
des Kolbens in eine Drehbewegung.
Kurbel- und Exzenterwellen sind kinematisch quivalent. Beide Wellen-
arten werden ber den Durchmesser des exzentrischen Lagers unterschieden.
Exzenter umschlieen, im Gegensatz zu Kurbelwellenkrpfungen, mit ihrem
Durchmesser die Drehachse der Welle.
Kurbelwellen wurden erstmals um das Jahr 1200 durch den Ernder al-
Jazar [Ibn74] als Antrieb fr Pumpen erwhnt (Abb. 4.2). Die Verwendung
fr Verbrennungskraftmaschinen, speziell Dampfmaschinen, wurde 1780 durch
4.1 Bauformen 39
Abb. 4.2: Kolbenpumpe von al-Jazar [Jaz09]
James Pickard mit einem Patent geschtzt. Um den Patentschutz zu umge-
hen, verwendete James Watt fr seine ersten Dampfmaschinen aufwendige
Planetengetriebe. Im weiteren Verlauf der industriellen Revolution wurden
die ersten Kurbelwellen mit mehreren Kurbeln fr den Einsatz als Treibach-
sen in Lokomotiven entwickelt (Abb. 4.3).
Abb. 4.3: Treibachse der Patentlokomotive von Stephenson [Tre38]
Dort wurden bereits mehrere Grundlager verwendet. Spter ist diese Kon-
struktion wieder aufgegeben worden, da Fertigungsfehler zu hohen Lasten
durch nicht uchtende Lager fhrten. Kurbelwellen gehrten zu den ersten
Maschinenelementen, die aufgrund der Form und hohen zyklischen Bean-
spruchung Dauerfestigkeitsprobleme zeigten. Wenn mglich wurden deshalb
Kurbelwangen weggelassen, wodurch die ersten Schrgarmkurbelwellen ent-
standen, oder Entlastungskerben im hchstbelasteten Querschnitt eingebracht
(Abb. 4.4).
Abb. 4.4: Dampokomotivtreibachse mit Schrgarm und Entlastungsausschnitten
nach Frmont [MR49, S. 411]
Die Entwicklung von schnellaufenden Verbrennungsmotoren fr Kraft-
fahrzeuge fhrte sehr schnell zum noch heute als Standard angesehenen
Vierzylinder-Reihenmotor. Diese Konguration bietet beim Viertaktproze
das Optimum aus geringstmglicher Zylinderanzahl, gleichmigen Zndwin-
keln und Ausgleich der Massenkrfte und -momente erster Ordnung. Alle
Krpfungen des Vierzylinder-Reihenmotors benden sich in einer Ebene. Dies
ist beim Sechszylinder-Reihenmotor nicht mehr der Fall. Dieser Motor ist ei-
ne logische Weiterentwicklung des Vierzylinders mit verbesserter Laufruhe, da
zustzlich die Krfte und Momente zweiter Ordnung ausgeglichen sind.
4.1 Bauformen 41
Verbrennungsmotoren knnen nicht beliebig lang gebaut werden. Zur wei-
teren Leistungssteigerung wurden deshalb Motoren mit mehreren Zylinder-
bnken entwickelt. Die Zylinder knnen auf eine oder mehrere Kurbelwellen
wirken. Eine Kurbelwelle wird in V-, W-, Boxer- und Sternkongurationen
verwendet. H-Motoren haben zwei Kurbelwellen. Gegenkolbenmotoren wer-
den sogar mit bis zu vier Kurbelwellen gebaut. Abb. 4.5 gibt einen berblick
ber verschiedene ausgefhrte Zylinderkongurationen.
Die Motorkonguration hat nicht zwingend einen erkennbaren Einu auf
die Kurbelwellentopologie. So gibt es z.B. Achtzylinder-V-Motoren mit in-
plane und cross-plane-Kurbelwellen. In-plane-Kurbelwellen sind, abgese-
hen von eventuell breiteren Kurbelzapfen, nicht von der Kurbelwelle eines
Vierzylinder-Reihenmotors zu unterscheiden. Cross-plane-Kurbelwellen ha-
ben im Gegensatz dazu vier Kurbelzapfen mit je 90
Kurbelwinkel.
Die Anordnung der Lager auf der Rotationsachse, d.h. der Grundlager-
zapfen und der auerhalb der Rotationsachse liegenden Hublagerzapfen, kann
variieren. Lange Zeit wurden in Vierzylinder-Motoren dreifach gelagerte Kur-
belwellen verwendet (Abb. 4.6), wobei zwischen dem ersten und dem zweiten
sowie dem dritten und vierten Zylinder Schrgarme die Hublagerzapfen ver-
banden. Aufgrund von Schwingungsproblemen wurden in der Folge vorrangig
Motoren gebaut, die zwischen Hublagern immer ein Grundlager aufweisen
(Abb. 4.7).
Der Winkel zwischen den Krpfungen eines Vierzylinder-Reihenmotors be-
trgt 180
. Dadurch sind alle Lager in einer Ebene angeordnet. Bei anderen

Zylinderzahlen ist es aufgrund des angestrebten gleichmigen Zndabstan-
des in vielen Fllen unumgnglich, andere Krpfungswinkel zu verwenden,
wodurch die Hublagerzapfen mit den Grundlagerzapfen verschiedene Ebenen
bilden. Fr bestimmte Kongurationen, z.B. Achtzylinder-V-Motoren, werden
je nach Anforderung beide Varianten verwendet (atplane/crossplane V8).
In den 1920iger Jahren wurden von Lancia besonders kompakte Vierzy-
linder- (Lambda) und Achtzylinder-Motoren (Dilambda) entwickelt [Zim05,
S. 248] [Zim99, S. 360]. Die Kurbelwellen dieser Motoren hatten einen kurzen
Schrgarm zwischen aufeinanderfolgenden Hublagerzapfen. 1977 wurde dieses
Prinzip von Buick erneut aufgegrien [MM77]. Der kurze Schrgarm degene-
rierte zu zwei versetzt nebeneinander liegenden Hublagerzapfen, die als Split-
Pin bezeichnet werden. Die Split-Pins werden bei V-Motoren bentigt, wenn
der Winkel zwischen den Zylinderbnken aus fertigungstechnischen Grnden
von dem Winkel abweicht, der fr die verwendete Zylinderzahl gleichmige
Zndabstnde ergibt, d.h. 90
fr V8-Motoren bzw. 120
fr V6-Motoren.
Der Vorteil, z.B. die V8-Fertigungsstrae auch fr den V6-Motor nutzen zu
knnen, hat den Nachteil der komplexeren Kurbelwellenkonstruktion.
Das Lancia-Prinzip der verschrnkten Zylinder wurde 1990 von Volkswa-
gen mit dem VR6 wieder aufgegrien. Ziel war ein kompakter Sechszylinder-
motor, der fr den Antrieb der Vorderachse quer eingebaut werden konnte.
Der VR6-Motor verwendet jedoch keine Split-Pin-Kurbelwelle, sondern eine
(verkrzt gebaute) Kurbelwelle wie ein Sechszylinder-Reihenmotor (Abb. 4.8).
Abb. 4.5: Zylinderkongurationen [Zim99, S. 107]
4.1 Bauformen 43
Abb. 4.6: 4-Zylinder Kurbelwelle in
Schrgarmbauweise mit drei Grundla-
gern [Ml52, S. 127]
Abb. 4.7: 4-Zylinder Kurbelwelle mit
fnf Grundlagern [IG93, S. 580]
2001 stellte Volkswagen einen W12-Motor zusammengesetzt aus zwei VR6-
Motoren vor. Hier war die Verwendung einer Split-Pin-Kurbelwelle unver-
meidlich (Abb. 4.9).
Abb. 4.8: Vergleich der Baulnge einer
R4, VR6 und R6-Kurbelwelle [Kr90,
S. 414]
Abb. 4.9: Vergleich der Baulnge ei-
ner W12 (links) und einer V12 Kur-
belwelle [MBHB01, S. 285]
Der berwiegende Teil der Verbrennungsmotoren sind Hubkolbenmotoren.
Kreiskolbenmotoren, nach dem Ernder auch Wankelmotoren genannt, sind
die einzigen alternativen Verbrennungsmotoren, die in nennenswerter Zahl
gebaut wurden. In Kreiskolbenmotoren werden Exzenterwellen zur Leistungs-
bertragung vom Lufer, dem Kreiskolben, zum Abtrieb verwendet. Es wer-
den Motoren mit einem oder mehreren Lufern gebaut. Je Lufer ist ein Ex-
zenter erforderlich. Die Exzenterwellen hneln in ihrem Aufbau Kurbelwellen
von Reihenmotoren.
4.2 Einteilung
Maschinenelemente knnen auf vielfltige Weise nach ihren Eigenschaften cha-
rakterisiert werden. Mglich wre eine Einordnung nach Funktion, Gre, Ma-
terial, Fertigung usw. Fr eine automatisierte Modellaufbereitung ist jedoch
die Topologie, d.h. die rumliche Anordnung der Funktionselemente, am wich-
tigsten. Die Topologie ist unabhngig von der konkreten geometrischen Aus-
bildung einzelner Formelemente. Nur dadurch ist eine Ordnung der enormen
Formenvielfalt existierender Kurbelwellenkonstruktionen mglich.
Auch die unterschiedlichen Fertigungsverfahren, insbesondere die hug
genutzte Mglichkeit, Kurbelwellen aus Einzelteilen zusammenzusetzen, ha-
ben auf eine dynamische Untersuchung keinen Einu. Allein um die Funktion
sicherzustellen, mssen sich zusammengesetzte Wellen im Betrieb wie ein ein-
zelnes Bauteil verhalten.
Die Topologie von Wellen lt sich entlang der Rotationsachse beschreiben.
Wellen sind demnach topologisch eindimensionale Gebilde, die im Gegensatz
zu z.B. Fachwerkstrukturen keine Verzweigungen aufweisen.
Die Funktionselemente einer Kurbelwelle sind die Lagerzapfen. Diese un-
terteilen sich in die Grundlagerzapfen in der Rotationsachse der Kurbelwelle
und in die Hublagerzapfen auerhalb der Rotationsachse. Die Hublagerzapfen
knnen in einer Ebene oder in mehreren Ebenen liegen. Ein weiteres Unter-
scheidungsmerkmal ist die Abfolge der Grund- und Hublagerzapfen entlang
der Rotationsachse. Die Mehrzahl der Kurbelwellen fr Reihenmotoren ver-
fgt ber ein Hublager zwischen benachbarten Grundlagern. Kurbelwellen
mit Split-Pin bzw. Schrgarm haben im Gegensatz dazu zwei Hublager zwi-
schen benachbarten Grundlagern. Mehr als zwei Hublager in Folge sind aus
Schwingungsgrnden nicht ausgefhrt worden.
Die Anzahl der Ebenen ist unerheblich fr eine computeruntersttzte Mo-
dellaufbereitung, wenn jeder Hublagerzapfen in seiner Ebene mit der Kur-
belwellendrehachse betrachtet wird. Split-Pin und Schrgarm mssen jedoch
als Spezialfall gegenber der Standardkurbelwelle behandelt werden, da
die bliche Lagerfolge Grundlager-Hublager-Grundlager durch Grundlager-
Hublager-Hublager-Grundlager ersetzt wird.
Zusammenfassend kann festgehalten werden, da die konstruktive Viel-
falt der Wellen, insbesondere der Kurbelwellen, in Verbrennungsmotoren mit
wenigen Kriterien klassiziert werden kann. Die Lagerzahl, die Position der
Lager zur Rotationsachse und die Anordnung der Lager entlang der Rotati-
onsachse gengen, um die Wellen einzuteilen. Diese Kriterien bilden somit die
Basis fr die Entwicklung einer automatisierten Modellaufbereitung. Diese soll
fr dynamische Berechnungen, die im folgenden Kapitel vorgestellt werden,
durchgefhrt werden.
5
Dynamische Berechnung der
Verbrennungsmotoren
Bei Verbrennungsmotoren treten eine Vielzahl von Schwingungseekten auf.
Einige haben ausschlielich Einu auf den Komfort. Andere sind fr die Zu-
verlssigkeit und Lebensdauer des Motors von Bedeutung. Das Schwingungs-
verhalten von Verbrennungsmotoren kann auf verschiedenen Wegen beeinut
werden. Eine Mglichkeit sind Konstruktionen, bei denen bestimmte strende
Schwingungen nur in geringem Mae auftreten, wie z.B. Mehrzylindermoto-
ren und Wankelkreiskolbenmotoren. Alternativ knnen strende Schwingun-
gen durch zustzliche Maschinenelemente gedmpft, getilgt oder entkoppelt
werden. Zum Teil sind Schwingungen nur problematisch, wenn sie durch Re-
sonanz verstrkt werden.
Die dynamische Auslegung der Konstruktion erfordert Kenntnisse ber die
Ursachen und Wirkungen der verschiedenen Schwingungsformen. Die Grund-
lagenforschung und Entwicklung der Berechnungsmethoden erfolgte parallel
zur Entwicklung der Verbrennungsmotoren und hat heute einen hohen Stand
erreicht, der die virtuelle Produktentwicklung von Verbrennungsmotoren er-
mglicht.
5.1 Anfnge
Die sich zeitgleich mit dem schnellaufenden Verbrennungsmotor entwickelnde
Luftfahrt erforderte starke, leichte und ruhig laufende Antriebe, um die extrem
fragilen Fluggerte der Pionierzeit nicht bereits durch Triebwerksschwingun-
gen zu zerstren. Bereits die Brder Wright nutzten aus diesem Grund einen
selbstgebauten Vierzylinder-Reihenmotor. Weitere erfolgreiche Konstruktio-
nen waren der Antoinette V-8 [Har07] und der Gnome Umlaufmotor [Har04].
Als eines der grten Probleme bei der Weiterentwicklung stellten sich
bald, insbesondere bei leistungsstarken Motoren [McC99], die Kurbelwellen-
drehschwingungen heraus. Diese Schwingungen lassen sich nur bedingt durch
nderungen der Zylinderkonguration beeinussen.
46 5 Dynamische Berechnung der Verbrennungsmotoren
Zur analytischen Untersuchung der Schwingungen wurden die Kurbelwel-
len als Drehschwingerketten modelliert, wobei verschiedene Methoden der
Massen- und Steigkeitsreduktion verwendet wurden [Hau52, S. 48 .]. Die
Ergebnisse waren durch Mngel in der Modellbildung nur teilweise zufrieden-
stellend. Insbesondere der Einu der Dmpfung konnte nur sehr schlecht
bestimmt werden, da die wichtigsten Dmpfungsursachen nicht bekannt wa-
ren.
Um schdliche gegenseitige Beeinussungen von Motor und Antriebsstrang
zu minimieren, wurden zustzliche Dmpfer auerhalb des Motors [Hau52,
S. 148 .] sowie Tilger innerhalb und auerhalb des Motors [Hau52, S. 180 .]
verwendet. Eine weitere Manahme war die Entkopplung von Motor und An-
triebsstrang durch Schwungmassen und drehelastische Kupplungen [Hau52,
S. 135 .]
5.2 FVV Vorhaben Motordmpfung /
Triebwerksdmpfung
Aufgrund des unbefriedigenden Forschungsstandes wurden in den 1970iger
Jahren von der Forschungsvereinigung Verbrennungsmotoren (FVV) die For-
schungsvorhaben Motordmpfung und Triebwerksdmpfung durchgefhrt.
Wichtige Beitrge zu den Forschungsvorhaben wurden am ehemaligen Fachge-
biet Maschinenelemente, dem heutigen Fachgebiet Konstruktion & Produkt-
zuverlssigkeit der TU Berlin unter der Leitung von Professor Federn erar-
beitet ([Par81] [Bro83]). Das Ziel der Vorhaben war die Bestimmung der rele-
vanten Wirkprozesse fr Dmpfung in Verbrennungsmotoren. Es zeigte sich,
da entgegen der frheren Annahmen die Werkstodmpfung, Reibung des
Kolbens und der Lagerchen sowie Reibung in den Schraubverbindungen
zwischen Kurbelwelle, Schwungrad und Abtriebsansch keinen signikanten
Einu auf das Schwingungsverhalten haben [Bro83, S. 25 f.]. Einzig die Quet-
schldmpfung in den Grundlagern hat einen deutlichen Einu. Aufgrund der
Torsionsbelastung werden die Grundlagerzapfen der gekrpften Kurbelwelle
aus der Drehachse verlagert (Abb. 5.1). Da sich die Torsionsbelastung der
Kurbelwelle im Betrieb stndig ndert, sind die Drehachsen der Grundlager-
zapfen in stndiger Querbewegung und verrichten durch die lverdrngung
Arbeit. Aufgrund dieser Erkenntnis wurde ein neues Modell zur Berechnung
der Biege- und Torsionsschwingungen entwickelt [Par81] und experimentell
validiert [Bro83].
Fr das Modell nach Parlevliet [Par81](Anhang A.1) wird die Kurbelwelle
in Massen um die Grund- und Hublagerzapfen aufgeteilt. Die Massen werden
mit Federn, d.h. den nachgiebigen Kurbelwangen, verbunden. Die Nachgiebig-
keiten werden an den Kurbelwangen bei fest eingespannten Grundlagerzapfen
an den Hublagerzapfen bestimmt. Die rumliche Ausdehnung der Kurbelwan-
gen wird nur ber die ueren Krftegleichgewichte und die Starrkrperver-
schiebungen bercksichtigt. Das Kurbelwellenmodell nach Parlevliet hat sich
5.3 Computeruntersttzte Simulation von Verbrennungsmotoren 47
a) dreifach gekrpfte Kurbelwelle (6-Zylinder-V-Motor)
b) vierfach gekrpfte Kurbelwelle (8-Zylinder-V-Motor)
c) sechsfach gekrpfte Kurbelwelle (6-Zylinder-Reihenmotor, 12-Zylinder-V-Motor)
Abb. 5.1: Verlagerungsplne der Grundlagerzapfen bei lngs der Kurbelwelle kon-
stantem Torsionsmoment und fehlender Verformungsbehinderung [Bro83, S. 52]
bewhrt und ist derzeit die Grundlage der Kurbelwellensimulation mit Mehr-
krpersystemen.
5.3 Computeruntersttzte Simulation von
Verbrennungsmotoren
Der Einsatz moderner Computer ermglicht eine eektive Simulation der dy-
namischen Vorgnge in Verbrennungsmotoren. In spezialisierten Berechnungs-
programmen werden die grundlegenden Modelle (Kap. 5.1 und 5.2) mit Hilfe
48 5 Dynamische Berechnung der Verbrennungsmotoren
von numerischen Berechnungsverfahren implementiert. In der Regel werden
die Simulationsergebnisse vorhandener Konstruktionen mit Meergebnissen
validiert, um das Verhalten neuer Konstruktionen sicher vorhersagen zu kn-
nen.
Die Software ENGDYN [DB00] von Ricardo verwendet das vollstndige
FEM-Modell der Kurbelwelle in Verbindung mit dem statisch kondensierten
Modell des Kurbelgehuses und nichtlinearen Gleitlagermodellen. Die groe
Zahl der Freiheitsgrade des Kurbelwellenmodells wirkt sich nachteilig auf die
Simulationszeit aus.
Hug werden nicht spezialisierte MKS-Programme zur Schwingungssimu-
lation eingesetzt. Die Modellbildung der Kurbelwelle erfolgt mit einer FEM-
Modalanalyse als Component Mode Synthesis (CMS) [PRS02, RWF
+
05]. Die
Lagerberechnung wird in einem externen Programm in Kosimulation durch-
gefhrt. Das Kurbelgehuse wird nicht modelliert. Die Ergebnisse dienen der
Betriebsfestigkeitsauslegung der Kurbelwelle und anderer Motorkomponen-
ten, wie z.B. der Pleuel.
Zwei Simulationssysteme sind fr die vorliegende Arbeit von besonderer
Bedeutung und sollen deshalb etwas genauer vorgestellt werden.
Welle-Lager-Gehuse
Die Ergebnisse der FVV-Vorhaben (Kap. 5.2) wurden bei der Daimler AG zum
Programmsystem Welle-Lager-Gehuse (WLG) weiterentwickelt. Ausgehend
von einer parametrischen Beschreibung wird die Kurbelwelle entsprechend
dem Modell von Parlevliet [Par81] aufgeteilt. Die Bestimmung der Federeigen-
schaften der Kurbelwangen erfolgte mit dem Randelementeprogramm DBetsy
[BK87]. Die modal reduzierten linearen Modelle der Kurbelwelle und des Mo-
torgehuses werden im Zeitbereich durch ein nichtlineares Gleitlagermodell ge-
koppelt [Ulr05]. Verwendet werden die Ergebnisse der WLG Rechnung fr die
Schwingungsoptimierung des Antriebsstrangs und Akustikuntersuchungen.
Simdrive3D
Simdrive3D (Simulation of Belts and Drives) von contecs engineering services
GmbH ist ein MKS-Programm, welches ursprnglich speziell fr die Simu-
lation von Nebenaggregatantrieben mit Keilrippenriemen entwickelt wurde
[con08]. Durch eine stetige Weiterentwicklung ist es jetzt mglich, vollstn-
dige Antriebsstrangmodelle von Kraftfahrzeugen im Zeitbereich, d.h. auch
transient zu berechnen (Abb. 5.2).
In Simdrive3D wird, im Gegensatz zu klassischen MKS-Systemen, kein
Gesamtgleichungssystem aufgestellt und gelst. Durch das objektorientierte
Programmierparadigma ist es mglich, die Teilmodelle der realen Objekte
(Massen, Federn, Gelenke) als einzelne programmtechnische Objekte in der
Simulation zu behandeln [Mir06]. Die Lsung des Gesamtmodells ergibt sich
durch die quasi-simultane Berechnung der Teilmodelle, z.B. die Berechnung
5.3 Computeruntersttzte Simulation von Verbrennungsmotoren 49
4 MODELLVORSTELLUNG
4 Modellvorstellung
In dieser Arbeit wird der Einuss der Kurbelwellensteigkeiten und -massever-
teilung auf das Verhalten eines Motormodells in SimDrive 3D untersucht. Dazu
wurde von der Fa. Contecs ein Motormodell in SimDrive 3D zur Verfgung ge-
stellt, welches in diesem Kapitel vorgestellt wird.
SimDrive 3D (Simulation of belts and drives) ist ein MKS-Programm, welches
speziell fr die Simulation von Nebenaggregateantrieben mit Keilrippenriemen
entwickelt wurde. Als Erweiterung beherrscht es die Simulationen beliebig ver-
netzter Antriebsstrnge [SIM08].
Die untersuchte Kurbelwelle ist Bestandteil des Motormodells und liegt in dis-
kreter Form im Motormodell vor. Siehe Abbildung 8.
Abbildung 8: Diskretisiertes Motormodell in SimDrive 3D
Wie zu erkennen ist, handelt es sich um einen Vierzylinderreihenmotor. Dieser
wird durch Erregungen in Form von hinterlegten Daten von Zylinderdruckver-
lufen der einzelnen Zylinder angetrieben. Fr die Simulation der Last ist u.a.
eine weitere Erregung mitsamt Drehmasse vorgesehen, die den fahrzeugseiti-
gen Abtrieb darstellt.
Abb. 5.2: Diskretisiertes Motormodell in Simdrive3D
der Federkraft aus der Position der verbundenen Massen und die Berechnung
der Beschleunigung einer Masse aus den angreifenden Federkrften. Aus den
Beschleunigungen werden anschlieend durch geeignete numerische Integrati-
on die momentane Geschwindigkeit und momentane Position berechnet.
Die Modellbildung fr die Kurbelwelle erfolgt in Simdrive3D auf die gleiche
Art wie im WLG-Programm ausgehend von einer parametrischen Beschrei-
bung. Das entstehende Masse-Feder-Modell wird im Gegensatz zu WLG direkt
fr die Simulation im Zeitbereich eingesetzt.
Die parametrische Geometriebeschreibung ist die bevorzugte Methode, um
nachgiebige Bauteile in Simdrive3D zu modellieren. Entsprechende Parame-
terstze mssen jeweils fr einzelne Produktklassen implementiert werden und
knnen keine beliebigen Details abbilden. Die Mglichkeit, 3D-CAD-Dateien
zu verwenden, besteht nicht. Diese Lcke kann fr Kurbelwellen mit dem im
Verlauf der Dissertation vom Autor entwickelte Programm CADSimShaft ge-
schlossen werden. Durch die direkte Umwandlung von Modelldaten ist, wie
in Kap. 1 gezeigt wurde, eine entscheidende Produktivittssteigerung in der
Produktentwicklung mglich. Das Programm CADSimShaft fr die automa-
tisierte Modellaufbereitung von Kurbelwellen wird in den folgenden Kapiteln
im Detail vorgestellt.
6
Der CADSimShaft Prprozessor
In den vorhergehenden Kapiteln wurde der Bedarf fr die Umwandlung von
Modelldaten und somit fr einen speziellen Prprozessor aufgezeigt. Des Wei-
teren wurden die verschiedenen Modelldaten, eine Produktklasse (Kurbelwel-
len) und ein Berechnungsverfahren, die Dynamiksimulation, behandelt. Ein
spezialisierter Prprozessor bietet die Mglichkeit, die Arbeitszeit des Inge-
nieurs ezienter zu nutzen und die Mglichkeit von Fehlern bei der Modeller-
stellung zu verringern. Dem steht der Entwicklungsaufwand fr den Prpro-
zessor entgegen. Der Aufwand und Nutzen eines spezialisierten Prprozessors
lt sich nicht allein aus den theoretischen Betrachtungen ableiten. Deshalb
wurde der Prprozessor CADSimShaft speziell fr die Modellbildung von Kur-
belwellen aus CAD-Daten fr Dynamiksimulationen erstellt.
Es wre konomisch nicht zu rechtfertigen, alles von Grund auf neu zu
entwickeln. Fr die verschiedenen Aufgaben stehen eine Vielzahl kommerzi-
eller und frei verfgbarer Programme und Bibliotheken zur Verfgung. Von
besonderem Interesse im akademischen Bereich ist die in den letzten 20 Jahren
zunehmende Verbreitung quelloener Programme und Bibliotheken. Mglich
wurde dies durch die Entwicklung des Internets als Kollaborationsmedium
fr die rumlich verteilte Softwareentwicklung. Vorteilhaft bei der Verwen-
dung quelloener Software ist das Fehlen hoher Anfangsinvestitionen. Deshalb
wurden fr CADSimShaft ausschlielich quelloene Bibliotheken verwendet.
6.1 Aufgaben
Ein Prprozessor, d.h. ein Programm zur Umwandlung von Modelldaten, mu
drei grundlegende Schritte abarbeiten:
1. Einlesen der Ausgangsdaten,
2. Bearbeiten der Daten,
3. Schreiben der Zieldaten.
52 6 Der CADSimShaft Prprozessor
Die Anpassung an spezielle Quell- und Zielprogramme bzw. deren Pro-
duktdaten erfolgt in den Schritten 1 und 3. Dieses generelle Vorgehen lt
sich fr den speziellen Anwendungsfall weiter unterteilen:
1. a) Importieren der CAD-Geometrie,
b) Heilen der Geometrie,
2. a) Analyse der Topologie (Bestimmen mglicher Lager, Auswahl der
Grund- und Hublagerzapfen),
b) Bestimmung der Masseneigenschaften (Denition der Massenauftei-
lung, Aufteilen in Einzelmassen, Auswerten der Masseneigenschaften)
c) Bestimmung der Federeigenschaften (Denition der Steigkeitsauftei-
lung, Aufteilen in Einzelfedern, Vernetzen der Einzelfedern, Berechnen
der Federeigenschaften),
3. a) Erzeugen des MKS-Modells aus den vorhandenen Ergebnissen.
Das Ziel, ein MKS-Modell zu erstellen, erfordert fr die Bestimmung der
Federeigenschaften einen weiteren Prprozessor, nmlich eine Vernetzung der
Geometrie und die Anbindung an ein weiteres Berechnungsverfahren, die Fi-
nite Elementmethode. Alternativ ist auch die Nutzung der Methode der Ran-
delemente mglich.
Zustzlich zu den Aufgaben der Modellaufbereitung mu es mglich sein,
den aktuellen Zustand abzuspeichern und spter wieder zu laden. Zur Be-
dienung ist eine graphische Benutzerschnittstelle (Graphical User Interface
[GUI]) erforderlich.
Die Aufgaben lassen sich in fnf Bereiche zusammenfassen:
1. Geometrie: Modellimport, Heilen, Bestimmen mglicher Lager, Massen-
aufteilung/Massenbestimmung, Federaufteilung,
2. Programmgerst (Application Framework): Speichern/Laden bearbeiteter
Modelle,
3. GUI: Allgemeine Bedienfunktionen, Auswahl der Lager, Aufteilungsde-
nition,
4. Strukturberechnung: Vernetzung, Berechnen der Federeigenschaften,
5. Weitere E/A: Anbindung der Strukturberechnung, Ausgabe des MKS-
Modells.
Fr den grten Teil der Bereiche existieren verschiedene Bibliotheken
bzw. eigenstndige Programme. Einige Bibliotheken decken mehrere Aufga-
benbereiche ab und es gibt berschneidungen in der Funktionalitt zwischen
Bibliotheken fr verschiedene Aufgabenbereiche. Um den Programmierauf-
wand zu optimieren, ist es sinnvoll, die Programmstruktur an die Bibliothek
anzupassen, die den grten Aufgabenbereich abdeckt. Es sollten, sofern fr
die Aufgabe verfgbar, Funktionen dieser Hauptbibliothek verwendet werden,
auch wenn andere Bibliotheken eine hnliche Funktionalitt zur Verfgung
stellen.
6.2 Bibliotheken und Programme 53
Im Folgenden werden mgliche Bibliotheken und Programme fr die ein-
zelnen Bereiche vorgestellt. Aus den oben angegebenen Grnden werden nur
quelloene Bibliotheken und Programme betrachtet.
6.2 Bibliotheken und Programme
Von grundlegender Bedeutung fr den Prprozessor ist die Mglichkeit, die
standardisierten CAD-Austauschformate STEP und IGES importieren und
manipulieren zu knnen. Zur Zeit existiert nur eine quelloene Bibliothek,
die den vollstndigen bentigten Funktionsumfang bietet: OpenCASCADE.
Neben den Geometriefunktionen werden von OpenCASCADE auch das Pro-
grammgerst und Teile des GUI, zur Darstellung und interaktiven Manipula-
tion des Modells, zur Verfgung gestellt. OpenCASCADE ist in der Program-
miersprache C++ geschrieben. Da es die grte Einzelbibliothek ist, wurde
diese Programmiersprache fr den gesamten Prprozessor verwendet.
Es gibt fr C++ eine Vielzahl von quelloenen GUI-Bibliotheken. Eine
unvollstndige Liste umfat:
Qt [Qt09],
wxWidgets [wx09],
FLTK [FLT09],
GTK+ [GTK09].
Die verschiedenen Bibliotheken unterscheiden sich in der Portabilitt und
in der Lizensierung. GTK+ ist z.B. nur auf Unix-Platformen unter X-Windows
vollstndig implementiert. Fr kommerzielle Entwicklungen ist die zu berck-
sichtigende Lizenz ein zustzlicher Faktor, der bei der Auswahl betrachtet
werden mu. Auch quelloene Software unterliegt lizenzrechtlichen Bestim-
mungen. Hug ist, wie bis vor kurzem bei Qt, die Verwendung von zwei
Lizenzen, einer kostenlosen (GPL) fr quelloene Projekte und einer kosten-
pichtigen fr kommerzielle Projekte. Des weiteren ist die Auswahl der Bi-
bliothek, sofern es keine ueren Vorgaben gibt, eine persnliche Entscheidung
des Programmierers.
Die Bestimmung der Federeigenschaften erfordert die Verwendung von
FEM- oder BEM-Programmen. Es gibt eine Vielzahl von freien FEM-Program-
men, jedoch existieren keine freien BEM-Programme. Deshalb wird im Folgen-
den nur die FEM behandelt. Alle Aussagen treen aber auch auf die BEM zu.
Fr die Strukturberechnung werden Diskretisierungen, d.h. FEM-Netze, der
einzelnen Federteile bentigt. Im Salome-Projekt [OPE09] werden verschie-
dene freie (und auch kommerzielle) Vernetzungsalgorithmen zusammen mit
der OpenCASCADE-Geometriebibliothek verwendet. Obwohl Salome nicht in
einzeln verwendbare Bibliotheken aufgeteilt ist, knnen die Programmteile fr
die Netzdatenstrukturen und Vernetzungsalgorithmen des Salome-Projektes
mit geringem Aufwand genutzt werden.
Es ist mglich, die Strukturberechnung mit FEM-Bibliotheken in den
Prprozessor zu implementieren. Die Anbindung externer Programme ist je-
doch vorzuziehen. Dieser Ansatz hat mehrere Vorteile. Ein Absturz des FEM-
Lsers beeintrchtigt nicht die Stabilitt des Prprozessors. Des Weiteren hat
auch die Lizenz des FEM-Programms keinen Einu auf die Lizensierung von
CADSimShaft. Die Ein- und Ausgabedateien verschiedener FEM-Programme
sind konzeptionell hnlich. Sie erfordern ein Netz, die Denition der Rand-
bedingungen und die Auswahl eines Lsungsalgorithmus und erzeugen eine
Ergebnisdatei mit Spannungen bzw. Verzerrungen. Das verwendete exter-
ne Programm kann relativ einfach ersetzt werden. OpenCASCADE enthlt
Import- und Exportfunktionen fr das STEP AP209 [Hun97] zum Datenaus-
tausch zwischen CAD und Strukturberechnungsprogrammen. Diese Schnitt-
stelle wird in FEM-Programmen selten genutzt. Die Schnittstellenfunktionen
fr den Datenaustausch mssen deshalb fr die verschiedenen Strukturberech-
nungsprogramme jeweils neu implementiert werden. Derzeit sind Anbindun-
gen an Tahoe [Tah09] und Code-Aster [EDF08] implementiert.
Fr MKS-Programme existiert kein einheitliches Datenformat. Deshalb
mssen auch fr jedes untersttzte MKS-Programm spezialisierte Exportal-
gorithmen implementiert werden. Zur Zeit ist es mglich, Berechnungsmodelle
fr Simdrive3D und das Open-Source-Programm MBDyn automatisch zu er-
stellen.
6.3 Struktur
Abb. 6.1 zeigt die Programmstruktur des CADSimShaft-Prprozessors.
Die meisten Aufgaben des Prprozessors wurden in OpenCASCADE, d.h.
der umfangreichsten verwendeten Bibliothek, implementiert. Shape Healing
und Massenberechnung wird mit vorhandenen Funktionen durchgefhrt. Spe-
zielle Funktionen, wie die Algorithmen fr Aufteilung, Vernetzung, FEM-
Ansteuerung, Nachgiebigkeitsauswertung und MKS-Dateiausgabe, muten
neu programmiert werden. Das OpenCASCADE Application Framework
OCAF wird in CADSimShaft zum Abspeichern des Bearbeitungsstandes ver-
wendet. Zu diesem Zweck mute das OCAF um Funktionen zur Speicherung
der FEM-Netze in der Prprozessordatei erweitert werden.
Das GUI ist soweit mglich von den eigentlichen Funktionen von CAD-
SimShaft getrennt. Dadurch ist es ohne nderungen an der Programmstruktur
mglich, eine andere GUI-Bibliothek zu verwenden. Dies kann aus lizenzrecht-
lichen Grnden ntig sein. Denkbar ist auch der Einsatz von CADSimShaft
unter der Benutzeroberche eines greren Programmsystems.
Die Berechnung der Nachgiebigkeit wird mit externen FEM-Programmen
durchgefhrt. Die Anpassung an bereits genutzte FEM-Programme ist mit
geringem Aufwand mglich.
6.4 Lizenzen 55
CAD
MKS
Shape
Healing
Aufteilung Vernetzer
Netz
Befehls-
Datei
FEM
Massen-
Berechnung
Verzerrung
Ausgabe
Prprozessor-
datei
CADSimShaft
OpenCASCADE Qt
GUI
Nach-
giebigkeit
OCAF
Abb. 6.1: Programmstruktur des Prprozessors CADSimShaft
6.4 Lizenzen
Die Begrie Freie Software und quelloene (Open Source) Software wer-
den hug flschlicherweise gleichgesetzt. Zu vielen kostenlos (frei) nutzbaren
Programmen sind die Quellen nicht verfgbar. Andererseits knnen auch Pro-
grammquellen kostenpichtig lizensiert werden.
Bei der Verwendung freier quelloener Software sind, wie bei kommerzi-
eller Software auch, lizenzrechtliche Bedingungen einzuhalten. Diese Aufgabe
ist durch die Vielzahl existierender Lizenzen nicht einfach. Man kann die ver-
schiedenen Lizenzen jedoch grob in drei Kategorien einteilen:
GNU General Public License (GPL),
GNU Lesser General Public License (LGPL),
Berkeley Software Distribution License (BSD).
Die oben genannten Lizenzen unterscheiden sich in den Auswirkungen auf
Projekte, die entsprechend lizensierte Programmteile verwenden. Am strikte-
sten ist die GPL. Programme, die GPL-lizensierten Code verwenden, mssen
auch unter der GPL mit den vollstndigen Quellen vertrieben werden. Die-
ser virale Eekt verhindert, entsprechend der Zielsetzung des Free Software
Foundation (FSF), die Verwendung GPL lizensierten Codes in kommerziellen
Programmen ohne Gegenleistung, d.h. die Vermehrung freier quelloener
Software.
Deutlich weniger restriktiv ist die LGPL, die hug fr Bibliotheken ver-
wendet wird. Es ist mglich, die Bibliotheken in kommerziellen Programmen
zu verwenden. Die Quellen der Bibliothek, nicht aber die weiterer Programm-
teile, mssen mitgeliefert werden. Vernderungen an LGPL lizensierten Quel-
len mssen unter der LGPL oder GPL verentlicht werden.
An freizgigsten sind die BSD-artigen Lizenzen. Es bestehen keine Be-
schrnkungen bei der Verwendung in eigenen Programmen und der Lizensie-
rung abgeleiteten Codes.
Tabelle 6.1: Lizenzen in CADSimShaft
Komponente Bibliothek/Programm Lizenz
CAD OpenCASCADE LGPL-artig
Netz Salome SMESH LGPL
GUI Qt Version 3.3 GPL
FEM Code-Aster GPL
FEM Tahoe BSD-artig
Tabelle 6.1 zeigt die Zuordnung der verschiedenen Lizenzen zu den Kompo-
nenten von CADSimShaft. Einer mglichen kommerziellen Verwertung steht
nur die Lizenz der GUI-Bibliothek entgegen. Dieses Problem kann durch die
Verwendung einer anderen Bibliothek, wie z.B. wxWindows oder Qt Versi-
on 4.5 (LGPL) oder den Kauf einer kommerziellen Lizenz behoben werden.
Die GPL von Code-Aster stellt kein Problem dar, da es als externes Programm
genutzt wird.
In den folgenden Kapiteln wird nher auf die verschiedenen Aufgaben des
Prprozessors, d.h. den CAD-Datenaustausch, die Bestimmung von Massen-
und Federeigenschaften sowie den Modellexport eingegangen.
7
CADDatenaustausch
Fr eine Modellaufbereitung aus CAD-Daten mu es mglich sein, die CAD-
Daten in den Prprozessor zu bertragen. Ein vom CAD-Programm unabhn-
giger Prprozessor kann nur auf standardisierte Datenformate zurckgreifen.
Wie in Kap. 2 gezeigt, sind die standardisierten Datenformate mit dem gr-
ten Informationsgehalt Oberchenmodelle, sog. Boundary Representations.
Der OpenCASCADE-Geometriekern untersttzt zwei genormte Formate
zum Geometrieaustausch, IGES und STEP. IGES-Dateien werden bis ein-
schlielich Version 5.3 untersttzt [OPE07a]. Aus der Vielzahl der STEP-
Anwendungsprotokolle werden fr den Geometriedatenaustausch AP 203
Conguration controlled Design und AP 214 Core Data for Automotive
Mechanical Design Processes von OpenCASCADE zur Verfgung gestellt
[OPE07b]. Im Weiteren wird vorrangig das STEP-Format betrachtet. Die im
Kap. 2.1 angesprochenen Einschrnkungen gelten jedoch ebenso fr IGES und
andere oberchenorientierte Austauschformate.
Der CAD-Datenaustausch erfordert, wie jeder Kommunikationsproze,
mindestens zwei Partner, die sich auf eine gemeinsame Sprache einigen. Die-
se gemeinsame Sprache soll durch die Normung von STEP in der ISO 10303
sichergestellt werden. In der Praxis ergeben sich jedoch Probleme, auf die im
Folgenden nher eingegangen wird.
7.1 Export
Ein erfolgreicher STEP-Datenaustausch beginnt mit der Aufbereitung des Mo-
dells im exportierenden Programm. Es existieren verschiedene Empfehlungen,
wie das Modell in diesem Programm aufbereitet werden soll [Pro09] [NAS08].
Das generelle Vorgehen ist jeweils hnlich:
Vermeiden komplexer Geometrien,
Lschen unwichtiger Informationen,
Regeneration des Modells mit mglichst geringen Toleranzen,
58 7 CADDatenaustausch
Geometriefehlerprfung im exportierenden Programm.
Die erste Empfehlung weist noch einmal auf die im Kap. 2.1 angefhrten
Probleme beim Modelldatenaustausch hin. Einige Programme haben noch zu-
stzliche Anforderungen. Das CAD-Programm Pro/Engineer verwendet z.B.
relative Toleranzen abhngig von der Gre des Geometrieelements. Fr den
STEP-Export wird jedoch allgemein die Verwendung absoluter Toleranzen
empfohlen [Pro09].
Sofern die vorbereitenden Schritte erfolgreich abgearbeitet wurden, kann
das Modell exportiert werden.
7.2 Import
Der Import in OpenCASCADE ist ein mehrstuger Prozess [OPE07b]:
Laden der Datei,
berprfen auf logische Fehler,
Vorgabe der bersetzungsparameter,
bersetzen des Dateiinhalts,
Auslesen der Ergebnisse.
Die fr den Anwender interessantesten Vorgaben der bersetzungspara-
meter sind die Ausgangstoleranz und die maximale Toleranz. Eine zu enge
Vorgabe hat keine Vorteile und fhrt in der Praxis zum Abbruch des Imports.
Die Formelemente mssen bestimmten Qualittskriterien entsprechen. Des-
halb wird nach dem bersetzungsschritt automatisch eine begrenzte Berich-
tigung der importierten Formelemente, das Shape Healing, durchgefhrt.
Das Ziel ist sicherzustellen, da Flchen und ihre begrenzenden Kantenzge
konsistent sind. Berichtigt werden an dieser Stelle:
sich selbst schneidende Kantenzge,
Lcken in Kantenzgen,
Verbindungen in Kantenzgen.
Flchen werden, wenn sie Lcher haben, von mehreren Kantenzgen be-
grenzt. Diese Kantenzge drfen sich maximal punktuell berhren, aber
nicht schneiden. Derartige Fehler knnen von OpenCASCADE, aber auch
von anderen CAD-Programmen, nicht automatisch berichtigt werden. CAD-
Bauteile, deren Geometrie den Qualittskriterien entspricht, werden im eng-
lischen Sprachgebrauch als valid, d.h. gltig bezeichnet. Wenn die Quali-
ttskriterien nicht eingehalten werden, sind die Geometrien dementsprechend
invalid, also ungltig.
7.3 Praktische Ergebnisse 59
7.3 Praktische Ergebnisse
CAD-Modelle von Kurbelwellen sind in auskonstruierter Form komplexe Mo-
delle. Zum Testen von CADSimShaft konnten durch die freundliche Unter-
sttzung der Contecs engineering services GmbH 17 verschiedene CAD-
Modelle von 10 unterschiedlichen Kurbelwellen genutzt werden. Die CAD-
Modelle stammen aus dem Produktentwicklungsproze verschiedener Auto-
mobilrmen. Kurbelwelle 11 stammt aus einer studentischen Konstruktions-
aufgabe und hat eine hnliche Modellkomplexitt wie die anderen Kurbelwel-
len. Tabelle 7.1 gibt einen berblick ber die Kurbelwellen und die zu ihrer
Konstruktion verwendeten CAD-Programme. Beim Import wurden bei allen
Kurbelwellen automatisch Berichtigungen durch die OpenCASCADE Shape-
Healing-Algorithmen durchgefhrt. Sofern eine Kurbelwelle nach dem Import
eine ungltige Geometrie aufwies, wurde geprft, ob eine erneute Anwen-
dung der Shape-Healing-Algorithmen die Fehler beheben konnte.
Tabelle 7.1: Testkurbelwellen
Kurbelwelle Typ
1
CAD-Programm Gltig nach Import/reparabel Toleranz
2
1 R2 parallel Pro/E Ja 0.01
2 V6 Split-Pin Catia V5 Ja 0.005
3 R5 Pro/E Ja 0.00883738
4 R4 Pro/E Ja 0.01
5 R6 Pro/E Ja 0.01
6a W12 Pro/E Ja 0.0621306
6b W12 Pro/E Ja 0.0517755
6c W12 Pro/E Nicht importierbar 0.0619031
6d W12 SolidEdge Ja 0.001
7a R4 Pro/E Ja 0.0154008
7b R4 Pro/E Ja 0.0474987
8a R4 Catia V4 Nein/Nein 0.02
8b R4 Catia V4 Ja 0.02
9 R4 Catia V5 Ja 0.005
10a V8 SolidEdge Nein/Nein 0.001
10b V8 Catia V5 Ja 0.005
10c V8 Catia V4 Ja 0.02
11 V6 Split-Pin Catia V5 Ja 0.001
1
Bauart des Motors (R=Reihenmotor, V=V-Motor, W=W-
Motor), Anzahl der Zylinder
2
Max. Toleranz im CAD-Modell [mm]
Die Modelle 6a, 6b, 7a und 7b konnten aus CAD-Modellen jeweils zum Ver-
gleich ohne Bercksichtigung der Empfehlungen fr den STEP-Modellexport
[Moh] aus Pro-Engineer (Variante a) bzw. mit Bercksichtigung (Variante b)
erstellt werden. D.h. Variante a wurde aus einem Modell mit relativen Tole-
ranzen exportiert. Vor dem Export von Variante b wurden die Modelleinstel-
60 7 CADDatenaustausch
lungen auf absolute Toleranzen (0,001 mm) gendert und das Modell wurde in
Pro-Engineer neu aufgebaut. Ein Vor- oder Nachteil konnte nicht festgestellt
werden. Alle anderen Kurbelwellen lagen nur als STEP-Datei vor. Kurbelwel-
le 8b ist identisch mit 8a. Die STEP-Datei wurde jedoch punktuell gendert,
um nach dem Import eine gltige Geometrie zu erhalten. Ein Kurbelwel-
lenmodell (6c) konnte vom OpenCASCADE-Geometriekern berhaupt nicht
importiert werden. Die Ursache konnte leider nicht geklrt werden.
Abb. 7.1: CAD-Modell der Kurbelwelle 11
Abb. 7.1 zeigt das Modell der Kurbelwelle 11 nach dem erfolgreichen Im-
port in den Prprozessor CADSimShaft. Ein erfolgreicher Import bedeutet
nicht zwingend, da weitere Operationen mit der importierten Geometrie
ebenfalls erfolgreich sind und die Modellerstellung erfolgreich abgeschlossen
werden kann.
Der nchste Schritt in der Modellerstellung, die Analyse der Topologie,
wird im folgenden Kapitel behandelt.
8
Analyse der Topologie
Fr die Bestimmung der Massen- und Federeigenschaften ist es erforderlich,
die Kurbelwelle aufzuteilen. Im Modell nach Parlevliet [Par81] werden die Fe-
dereigenschaften zwischen den Kurbelwellenlagern und die Masseneigenschaf-
ten um die Lager bestimmt. Es ist deshalb sinnvoll, die Modellaufteilung rela-
tiv zu den Lagern zu denieren. Fr eine automatisierte Modellaufbereitung
mssen die Lager im Rahmen einer Topologieanalyse automatisch bestimmt
werden.
Lager sind geometrisch Zylinderchen, die durch Abfrage der geome-
trischen Eigenschaften der Einzelchen des BRep-Modells detektiert wer-
den knnen. Die weit kompliziertere Formelementrekonstruktion aus Ober-
chennetzen (STL) oder Punktwolken soll hier nicht weiter betrachtet werden
[Gar94].
Jede Flche eines BRep-Modells hat eine zugehrige Geometrie. Es kann
sich um eine elementare Oberche:
Ebene,
Zylinderche,
Kegelche,
Kugelche,
Torusche,
oder um eine approximierte Oberche:
Bezierche,
B-Spline-Flche handeln.
Fr den Datenaustausch werden in einzelnen Fllen elementare Flchen
in approximierte Flchen umgewandelt. Davon war jedoch in allen untersuch-
ten CAD-Modellen keine Lagerche betroen, so da eine Untersuchung der
approximierten Flchen hinsichtlich der ursprnglichen Geometrie nicht er-
forderlich war.
62 8 Analyse der Topologie
8.1 Bestimmen potentieller Lager
Jede vollstndige 360
-Zylinderche ist ein potentielles Lager. Zylinder und

andere rotationssymmetrische Formelemente werden von den meisten CAD-
Systemen aus zwei Hlften zusammengesetzt. Einige Lagerchen sind aus
Grnden des Modellaufbaus auch in Lngsrichtung unterteilt (Abb. 8.1).
Abb. 8.1: Lagerchen aus vier (links) bzw. zwei (rechts) Halbzylindern
Um die vollstndige Lagerche zu erhalten, mu berprft werden, welche
zusammenhngenden Zylinderchen vollstndige Zylinder ergeben. Zu die-
sem Zweck wird in CADSimShaft zuerst die Menge aller zusammenhngenden
Zylinderchen mit gleichem Radius und koaxialer Rotationsachse bestimmt.
Ausgehend vom ersten Paar werden, sofern vorhanden, weitere Flchen mit
gleichem Radius und gleicher Achse hinzugefgt. Wenn keine weiteren Flchen
mehr hinzugefgt werden knnen, wird geprft, ob ein vollstndiger 360
-
Zylinder vorliegt.
Fr die weitere Bearbeitung der Welle werden noch die Rotationsachse,
der Lagermittelpunkt und die Lagerquerebene bentigt. Diese werden zweck-
migerweise zu diesem Zeitpunkt bestimmt. Die Rotationsachse ist bereits
8.2 Auswahl der Grund- und Hublagerzapfen 63
bekannt, der Lagermittelpunkt ist der Punkt auf der Rotationsachse bei hal-
ber Lagerlnge und die Lagerquerebene die Ebene im Punkt normal zur Ro-
tationsachse. Die Lagerquerebene wird spter fr die Aufteilung der Welle in
Federelemente verwendet.
Die Mindestforderung impliziert auch, da die Teil-Lager einer interes-
santen neuen gewichtssparenden Ausgleichswellenkonstruktion nicht gefunden
werden knnen (Abb. 8.2). Sofern in der Zukunft MKS-Modelle derartiger
Konstruktionen erstellt werden sollen, mssen auch in Umfangsrichtung un-
vollstndige Zylinderchen als mgliche Lager in Betracht gezogen werden.
Lager
Abb. 8.2: Partiallager-Ausgleichswelle [HHW07]
8.2 Auswahl der Grund- und Hublagerzapfen
Die Auswahl der Grund- und Hublagerzapfen ist die Aufgabe des Ingenieurs.
Es gibt an einer Kurbelwelle weit mehr zylinderfrmige Formelemente als La-
ger. Neben der Mindestforderung 360
-Zylinder sind weitere Auswahlpara-

meter, wie Parallelitt der Rotationsachse zu einer bestimmten Raumrichtung,
Durchmesser- oder Lngenbereiche, mglich. Es ist also durchaus mglich, mit
verschiedenen Parametern die Lager vollautomatisch zu bestimmen. Aufgrund
des geringen Zeitaufwandes fr die manuelle Auswahl und der groen Formen-
64 8 Analyse der Topologie
vielfalt allein der Kurbelwellen ist dies jedoch nicht sinnvoll, da die Gefahr
einer fehlerhaften Bestimmung der Lager sehr hoch ist.
Fr die Auswahl wird ein automatischer Plausibilittstest durchgefhrt.
Alle ausgewhlten Grundlagerzapfen mssen koaxial sein. Hublagerzapfen
werden auf Parallelitt zu den Grundlagerzapfen geprft. Fr jeden Hub-
lagerzapfen wird die Lagerwinkelebene bestimmt, die die Rotationsachsen der
Grundlager und die Rotationsachse des Hublagerzapfens, enthlt. Abb. 8.3
zeigt die bestimmten Grund- und Hublagerzapfen einer Sechszylinderkurbel-
welle mit den Lagerquer- und Lagerwinkelebenen. Erstere wird fr die Auf-
teilung in Federelemente verwendet. Beide zusammen sind fr die Aufteilung
der Kurbelwelle in Massenelemente notwendig.
Abb. 8.3: Lager und Lagerebenen einer Sechszylinderkurbelwelle
Die Geometrieinformationen einzelner Flchen sind, unabhngig von der Gl-
tigkeit oder Ungltigkeit des gesamten BRep-Modells, immer vorhanden. Die
Grund- und Hublagerzapfen konnten deshalb bei jeder importierbaren Kur-
belwelle in Tab. 7.1 erfolgreich mit CADSimShaft bestimmt werden.
Die in diesem Schritt bestimmten Lager sind, entsprechend dem Modell
von Parlevliet [Par81], die Bezugspunkte fr die Bestimmung der Massen- und
Federeigenschaften. Im folgenden Kapitel wird zunchst die Bestimmung der
Masseneigenschaften beschrieben.
9
Bestimmung der Masseneigenschaften
Zur Bestimmung der Masseneigenschaften sind entsprechend dem Modell von
Parlevliet [Par81] drei Schritte notwendig:
Denition der Aufteilung anhand der Grund- und Hublagerzapfen,
Zerteilen der Welle entsprechend der Aufteilung,
Bestimmen der Masseneigenschaften.
Eine Nutzereingabe ist nur bei der Denition der Aufteilung notwendig.
Die durch die umfangreichen geometrischen Berechnungen sehr zeitaufwendi-
gen Schritte Zerteilen und Bestimmen der Masseneigenschaften knnen ohne
Benutzerinteraktion automatisch in CADSimShaft ablaufen.
9.1 Denition der Aufteilung
Die Massenaufteilung der Welle wird relativ zu den Lagern deniert. Die De-
nition erfolgt fr Kurbelwellen in der Lagerwinkelebene, die die Rotationsach-
se der Grundlagerzapfen, d.h. der Welle, und die Achse des jeweiligen Hub-
lagerzapfens enthlt. Diese Ebene wird, mit den ebenfalls bentigten Lager-
mittelpunkten und Querebenen, bereits bei der Auswahl der Lager bestimmt
(8.1).
Die Positionierung der Schnittebene erfolgt durch den Berechnungsinge-
nieur. Diese intuitive Wahl beeinut das sptere Simulationsergebnis. Die
genaue Lage ist jedoch nicht kritisch (Kap. 12). In der Regel wird die Schnitt-
ebene durch die schmalste Stelle der Kurbelwange gelegt, ohne die Lager an-
zuschneiden (Abb. 9.1).
Fr die Festlegung der Schnittebene werden zwei Parameter bentigt:
die Position des Schnitts auf der Verbindungslinie der Lagermittelpunkte
als Verhltnis der Strecken AC und AB,
der Winkel des Schnitts gegenber der Rotationsachse.
68 9 Bestimmung der Masseneigenschaften
A
B
C
!
Abb. 9.1: Denition der Schnittebene zur Massenaufteilung
Mit diesen Parametern wird symmetrisch um den Hublagerzapfen eine
Umrandung deniert. Zur besseren Kontrolle des Arbeitsschrittes wird die
Umrandung in CADSimShaft angezeigt (Abb. 9.1, 9.2 und 9.3).
Es ist nicht mglich, BRep-Modelle an einer bestimmten Stelle einfach
durchzusgen. Deshalb wird die Welle mit boolschen Operationen des CAD-
Kerns geteilt. Aus den einzelnen Umrandungen werden zunchst Werkzeug-
krper erzeugt. Im nchsten Schritt wird die Schnittmenge der Werkzeugkr-
per mit der Welle und die Restmenge der Welle mit den Werkzeugkrpern
erzeugt. Beide Mengen bestehen aus mehreren Einzelkrpern, die in der Sum-
me wieder die Welle ergeben.
Zwischen einfachen und Splitpin-Kurbelwellen wird automatisch unter-
schieden. Einfache Kurbelwellen haben einen Hublagerzapfen zwischen zwei
Grundlagerzapfen (Abb. 9.2), Splitpin-Kurbelwellen haben zwei. Bei Splitpin-
Kurbelwellen wird fr die beiden Hublagerzapfen jeweils ein Schnitt in der
entsprechenden Ebene deniert (Abb. 9.3).
9.2 Bestimmen der Masseneigenschaften 69
Abb. 9.2: Massenaufteilung einer Vierzylinderkurbelwelle
9.2 Bestimmen der Masseneigenschaften
Die Masseneigenschaften der einzelnen Wellenstcke werden mit Funktionen
des CAD-Kerns in CADSimShaft bestimmt. Fr das MKS-Modell werden
die Masse,
der Massenmittelpunkt und
der Trgheitstensor bentigt.
Der Massenmittelpunkt wird im globalen Koordinatensystem angegeben.
Der Trgheitstensor wird um den Massenmittelpunkt entlang der globalen Ko-
ordinatenachsen berechnet. Zustzlich knnen noch die Haupttrgheitsachsen
und die zugehrigen Trgheitsradien bestimmt werden.
Die Masseneigenschaften sind nur richtig, wenn die Geometrie entspre-
chend der Qualittsanforderungen des CAD-Kerns gltig ist (Kap. 7.2). Die
Teilstcke mssen vor der Berechnung der Masseneigenschaften berprft und
gegebenenfalls mit Hilfe der Shape-Healing-Algorithmen des CAD-Kerns re-
pariert werden. Der Einu der Fehler auf die Bestimmung der Masseneigen-
schaften ist jedoch unterschiedlich. Abb. 9.4 zeigt den relativen Fehler der
Massen von Kurbelwelle 8a gegenber der berichtigten Version 8b. Nur die
Massen 1 und 5 von 8a sind gltige Krper. Groe Fehler traten jedoch nur
bei zwei der sieben fehlerhaften Massenteile auf.
70 9 Bestimmung der Masseneigenschaften
Abb. 9.3: Massenaufteilung einer Sechszylinderkurbelwelle
-0.02
0
0.02
0.04
0.06
0.08
0.1
0.12
0.14
1 2 3 4 5 6 7 8 9
r
e
l
a
t
i
v
e
r
F
e
h
l
e
r
Massenteil
Abb. 9.4: Relativer Fehler der Teilmasse ungltiger Krper (Kurbelwelle 8a)
Nicht alle Wellen knnen erfolgreich zerteilt werden, selbst wenn die Welle vor-
her erfolgreich auf die Gltigkeit der Geometriebeschreibung berprft wurde.
Es ist sowohl mglich, da die Teilung nicht durchgefhrt wird oder da un-
gltige Teilstcke entstehen. Dies ist ein weiterer Hinweis auf die Fragilitt
der BRep-Modelle.
In Tabelle 9.1 sind die Ergebnisse der Massenaufteilung zusammengefat.
Ein Kurbelzapfen von Kurbelwelle 10a konnte von OpenCASCADE-Kern auf-
grund eines Geometriefehlers nicht erstellt werden. Alle anderen Kurbelwellen
konnten vollstndig aufgeteilt und die Masseneigenschaften bestimmt werden.
Verschiedene Massenteile haben jedoch eine ungltige Geometrie, was sich
unter Umstnden auf die Ergebnisse auswirkt. Sofern ungltige Geometrien
auftraten, wurde versucht, diese mit Hilfe der Shape-Healing-Algorithmen zu
reparieren.
Tabelle 9.1: Aufteilung der Testkurbelwellen in diskrete Massen
Kurbelwelle
1
Massenteile
2
erstellt
3
gltig
4
reparabel
5
1 5 5 5
2 13 13 13
3 11 11 10 0
4 9 9 9
5 13 13 13
6a 19 19 19
6b 19 19 19
6d 19 19 17 0
7a 9 9 7 0
7b 9 9 7 0
8a 9 9 2 0
8b 9 9 8 1
9 9 9 6 0
10a 9 8 0 0
10b 9 9 9
10c 9 9 5 3
11 10 10 7 0
1
Kurbelwelle entspr. Tab. 7.1
2
Anzahl der Massenteile entsprechend dem Modell von Parlevliet
3
Mit CADSimShaft erstellte Massenteile
4
Massenteile mit gltiger Geometrie
5
Mit Shape-Healing reparable Massenteile
Nach dem Modell von Parlevliet sind die Massenteile der Kurbelwelle mit
Federn verbunden. Die Bestimmung der Federeigenschaften wird im nchsten
Kapitel beschrieben.
10
Bestimmung der Federeigenschaften
Die Federeigenschaften der Kurbelwangen zu berechnen ist deutlich aufwen-
diger als Masseneigenschaften zu bestimmen. Neben der Aufteilung des CAD-
Modells mssen die Nachgiebigkeiten der einzelnen Federn mittels niter Be-
rechnungsmethoden bestimmt werden. Dazu ist eine Vernetzung erforderlich.
Anschlieend wird die Nachgiebigkeitsmatrix der Feder durch Aufbringen von
Einheitslasten und Auswertung der Knotenverschiebungen bestimmt.
10.1 Aufteilung
Die Aufteilung der Kurbelwelle in Segmente zur Bestimmung der Federeigen-
schaften folgt dem Modell von Parlevliet [Par81]. Nachgiebige Elemente sind
die Kurbelwangen mit jeweils den halben Lagerzapfen (Abb. 10.1). Fr die
Aufteilung der Welle ist, wie bei der Massenaufteilung, die Eingabe des Nut-
zers erforderlich. Die Federn werden zwischen zwei vom Nutzer zu whlenden
Lagern deniert. Anschlieend wird der Bereich zwischen den Lagerquerebe-
nen mit den boolschen Funktionen des CAD-Kerns herausgeschnitten.
10.2 Vernetzung
Die Bestimmung der Nachgiebigkeit eines Maschinenelements erfordert, im
Gegensatz zur Berechnung lokaler Spannungen, kein sehr feines, qualitativ
hochwertiges Netz. Der Vernetzungsalgorithmus mu jedoch robust genug
sein, um zuverlssig jeden Krper automatisch vernetzen zu knnen. Die
Fragilitt der BRep-Modelle fhrt auch bei gltigen Modellen zu vielflti-
gen Vernetzungsproblemen. Bei Vernetzungstests an fnf verschiedenen CAD-
Kurbelwellenmodellen mit den MEFISTO- [Per09] und NETGEN- [SGG09]
Vernetzungsalgorithmen des Salome Projektes [OPE09] zeigte sich eine sehr
74 10 Bestimmung der Federeigenschaften
Abb. 10.1: Fr die Steigkeitsbestimmung in CADSimShaft freigeschnittene Kur-
belwange mit Lagerzapfenanteilen (umrandet)
Tabelle 10.1: Vernetzungstestergebnisse fr verschiedene Kurbelwellen
Kurbelwelle
Anzahl
Kurbelwangen
Gltige
Kurbelwangen
Erfolgreiche
Volumennetze
6a 18 10 7
7b 8 8 5
8a 8 0 0
8b 8 8 2
10b 8 7 1
geringe Robustheit, d.h. vielfach konnten keine Netze erstellt werden. Die Er-
gebnisse der Vernetzungsversuche mit einem Teil der zur Verfgung stehenden
Kurbelwellenmodelle (Tabelle 7.1) zeigt Tabelle 10.1.
Kurbelwelle 8a (Tabelle 10.1) war das einzige Modell, das bereits nach dem
Import eine, nach den Qualittsanforderungen des STEP-Formats, ungltige
Geometrie aufwies. Kurbelwelle 8b ist identisch zu Kurbelwelle 8a. Das Modell
wurde durch Bearbeiten der STEP-Datei in einem Texteditor repariert und
ist nun geometrisch gltig. Kurbelwelle 10b hat sieben gltige Kurbelwangen.
10.2 Vernetzung 75
Die achte Kurbelwange konnte nicht vom CAD-Kern erstellt werden. Von
der Kurbelwelle 6a konnten alle Kurbelwangen erstellt werden. Jedoch weisen
nicht alle Wangen eine gltige Geometrie auf.
Ungltige Geometrien konnten nicht vernetzt werden und auch bei den
gltigen Geometrien konnte nur bei durchschnittlich 25% der Kurbelwangen
ein Netz erstellt werden. Bei den anderen Kurbelwangen konnte kein vollstn-
diges Oberchennetz als Ausgangspunkt fr eine anschlieende Volumenver-
netzung erstellt werden. Einige kommerzielle Programme (Ansys, Catia v5,
Unigraphics NX5) wurden ebenfalls mit den (geometrisch gltigen) Kurbel-
wangen der Welle 8b getestet. Auch mit diesen Programmen konnte nur ein
Teil der Kurbelwangen erfolgreich vernetzt werden.
Eine Robustheit der Vernetzung ist aber die Grundvoraussetzung fr eine
automatische Modellaufbereitung und sollte auch mit geometrisch unglti-
gen BRep-Modellen ein fr die Berechnung der Federeigenschaften brauchba-
res Netz ergeben. Alle Probleme stehen mit der Vernetzung der Oberche
im Zusammenhang. Es war deshalb zwingend notwendig, einen volumenba-
sierten Vernetzungsalgorithmus zu entwickeln. Aufgrund der besseren FEM-
Ergebnisse wurde beschlossen, einen Algorithmus fr die Hexaedervernetzung
zu entwickeln [BPM
+
95], obwohl der Aufwand weit hher ist als dir Vernet-
zung mit Tetraedern.
Einteilung der Vernetzungsalgorithmen
Volumennetze knnen ausgehend von einem bestehenden Oberchennetz des
Modells oder direkt ohne Oberchennetz erzeugt werden. Die in [Owe98]
beschriebenen Algorithmen lassen sich in die oberchen- und volumenori-
entierten Kategorien einteilen. Zu den oberchenorientierten Algorithmen
gehren:
1. Boundary Constraint Triangulation,
2. Advancing Front,
3. Medial Surface,
4. Plastering und
5. Whisker Weaving.
Boundary Constraint Triangulation und Advancing Front Algorithmen er-
zeugen Tetraedernetze. Medial Surface, Plastering und Whisker Weaving wer-
den fr Hexaedervernetzung genutzt. Alle oberchenorientierten Algorith-
men sind fr Fehler in der Oberchenbeschreibung anfllig, da sie direkt mit
der Oberche oder mit einem Oberchennetz arbeiten.
Im Gegensatz dazu bentigen volumenorientierte Algorithmen kein Ober-
chennetz und knnen unsaubere Geometrien besser verarbeiten [WS02]
[LLG
+
06]. Sie sind anwendbar, wenn bestimmt werden kann, ob sich ein Punkt
innerhalb oder auerhalb der Geometrie bendet. Diese berprfung ist auch
dann erfolgreich, wenn die Oberchendarstellung nicht vollstndig gltig ist.
Die
1. Octree-basierten und
2. gitterbasierten
Algorithmen knnen sowohl fr Tetraeder- als auch Hexaedernetze verwen-
det werden. In CADSimShaft wird ein gitterbasierter Algorithmus verwendet.
CAD-Modellaufbereitung
Vollstndige CAD-Modelle sind fr die meisten FEM-Untersuchungen unntig
detailliert. Eine Verringerung des Detailreichtums ist mit der CAD-Software,
in der das Modell erstellt wurde, leicht mglich. Der Nutzer kann einfach
das Modell exportieren, bevor alle Fasen, Rundungen etc. angebracht werden.
Dies ist nicht mglich, wenn ein standardisiertes Austauschformat wie STEP
verwendet wird, da die notwendigen Informationen nicht mehr im Modell
enthalten sind. Ein weiterer Ansatz ist die Formelementerkennung [Tau01a],
um unntige Details zu entfernen. Viel Forschungsaufwand wird auch fr die
eng verwandte automatische Aufteilung aufgewendet [Bla96] [LG96] [LGT99]
[LGT01]. Fr sehr komplexe Geometrien ist sowohl die Formelementerken-
nung als auch die automatische Aufteilung schwer durchzufhren, da umfang-
reiche Detaillierungen die grundlegenden Formelemente verdecken, ersetzen
oder verschmelzen.
Fr BRep-Geometrien knnen zwei einfachere Anstze verwendet wer-
den. Entweder werden viele kleine Flchen nherungsweise in wenige grere
zusammengefat [Mez08] oder die einzelnen Flchen werden ignoriert und
nur bei Bedarf fr Netzknoten benutzt. Die grundstzliche Form eines CAD-
Modells wird fr die meisten Anwendungen ausreichend genau bewahrt, wenn
nur Kanten und Geometrieknoten an Ecken im Netz wiedergegeben werden.
Ein einziger Parameter, die Scharfheit einer Kante, ist fr die automatische
Verringerung der Komplexitt eines CAD-Modells notwendig. Alle bentig-
ten Informationen sind in den standardisierten Austauschformaten STEP und
IGES vorhanden.
Der Aufbau eines BRep-Modells wurde bereits behandelt (Kap. 2.1). Bei
oberchen- und topologieorientierten Vernetzungsalgorithmen (NETGEN,
MEFISTO) werden alle topologischen Einheiten mit Geometrieinformationen
nacheinander vernetzt. Geometrieknoten erhalten Netzknoten, Kanten werden
in Netzkanten diskretisiert und Oberchen mit Flchenelementen vernetzt.
Sofern ein geschlossenes Oberchennetz erzeugt werden kann, wird dieses zur
anschlieenden Vernetzung des umschlossenen Volumens genutzt. Die meisten
Kanten in BRep-Modellen entstehen durch Fasen oder Ausrundungen. Die
Ausrundungschen knnen sehr klein oder schmal sein und haben hug an
ihren Kanten kontinuierliche Flchenbergnge. Fr eine FEM-Analyse ist
die exakte Vernetzung dieser Kanten nicht notwendig. Sie sind fr das Netz
eher von Nachteil, da sie zu unntig kleinen und stark verzerrten Elementen
fhren.
Um mit dem Netz die Form des Modells hinreichend wiederzugeben, ist
es notwendig, die topologischen Flchen, Kanten und Geometrieknoten zu
10.2 Vernetzung 77
identizieren, die fr das Modell von Bedeutung sind. Die Klassizierung kann
fr topologische Einheiten mit Geometrieinformationen durchgefhrt werden.
Mgliche Kriterien fr Flchen sind:
Kontinuitt an den Flchenrndern,
Flchengre und
Seitenverhltnis.
Kanten knnen ber
die Kontinuitt der angrenzenden Flchen und
die Lnge
charakterisiert werden.
Kontinuitt ist das wichtigste Kriterium und kann entweder fr jede Flche
oder jede Kante geprft werden. Die Prfung der Kanten ist einfacher, da jede
Kante mit genau zwei Flchen verbunden ist, whrend jede Flche n Kanten
mit m Flchen verbinden. Dieser Ansatz ist hnlich zu [Mez08], jedoch wer-
den die einzelnen Flchen nicht verwendet, um eine neue zusammenhngende
Oberche zu erstellen.
Abb. 10.2: Winkelfehler an der Verbindungskante von zwei Flchen
Die Prfung der Kontinuitt erfolgt durch Berechnung des Winkels zwi-
schen den Oberchennormalen der beiden Flchen entlang der verbindenden
Kante (Abb. 10.2). Wenn der Winkel grer ist als ein vorgegebener Grenz-
wert, der Fehlerwinkel, mu die Kante im Netz vorhanden sein. Im Beispiel
Abb. 10.3 und 10.4 gibt es an der Kante E14 einen tangentialen bergang zwi-
schen einer ebenen Flche und einer Zylinderche. An der Kante E15 hat das
Modell einen nahezu tangentialen bergang zwischen den Flchen mit einem
Fehlerwinkel von 25
. Das Ergebnis der berprfung sind die denierenden,

scharfen Kanten des Modells.
Jede Kante wird von zwei Geometrieknoten begrenzt. Analog zur Bestim-
mung der denierenden Kanten werden die denierenden Geometrieknoten
bestimmt. Die meisten Geometrieknoten verbinden zwei denierende Kanten
und an einer Vielzahl der Verbindungen sind die Kanten tangential zueinan-
der. Geometrieknoten an tangentialen Kantenverbindungen sind fr das Netz
unwichtig. Sie sind jedoch die Grundlage, um die denierenden Kanten des
Modells bei Anwendung des gleichen Fehlerwinkel-Kriteriums zu denieren-
den Kantenzgen zusammenzufassen. Abb. 10.3 zeigt das Ergebnis fr das
Beispiel mit einer Winkeltoleranz von weniger als 25
. Die Kanten E3, E4

und E8, E9 bilden Kantenzge. Die Kante E14 wird im Netz nicht abgebildet.
Bei einer Winkeltoleranz von mehr als 25
wird auch die Kante E15 nicht

mehr vernetzt und E3, E4, E5 sowie E8, E9, E10 bilden Kantenzge. Alle an-
deren Kanten haben keine tangentialen Verbindungen. Schluendlich mssen
zwlf (Abb. 10.3) oder nur neun (Abb. 10.4) Kantenzge im zu erzeugenden
Netz durch Netzkanten wiedergegeben werden.
V 1
V 2
V 3
V 5
E1
E2
E3
E5
E4
V 6
V 7
V 8
V 10
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12 E13
E14
E15
E9
Abb. 10.3: Verringerung der Kom-
plexitt (Fehlerwinkel 6
)
V 1
V 2
V 3
E1
E2
E3
E5
E4
V 6
V 7
V 8
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12 E13
E14
E15
E9
Abb. 10.4: Verringerung der Kom-
plexitt (Fehlerwinkel 30
)
Abb. 10.5 und Abb. 10.6 geben eine Eindruck von der Verringerung der
Komplexitt fr eine Kurbelwange der Kurbelwelle 8a bei Verwendung einer
Winkeltoleranz von 6
. Abb. 10.5 zeigt alle topologischen Kanten. In Abb. 10.6

sind hingegen nur die denierenden Kanten dargestellt. Die wenigen denie-
renden Geometrieknoten sind in Abb. 10.6 als kleine Kreuze dargestellt.
Tabelle 10.2 zeigt die Verringerung der Komplexitt fr die vier unter-
schiedlichen Kurbelwellen bei einer Winkeltoleranz von 6
. Nur die Anzahl

der Kanten und Geometrieknoten kann direkt verglichen werden. Kurbelwelle
8 und 10 haben eine fr CAD-Modelle durchschnittliche Komplexitt. Kurbel-
welle 7 hat eine mehr barocke Form mit vielen unwichtigen Kanten. Kurbel-
welle 6 hat nur wenige Ausrundungen, d.h. ein grerer Teil der Kanten sind
denierende Kanten. Die Mehrheit der unwichtigen Kanten stammt hier von
der Aufteilung von Zylindern in Halbzylinder. Diese Aufteilung ist typisch fr
viele CAD-Kerne und erforderlich fr das STEP-Format.
10.2 Vernetzung 79
Abb. 10.5: Wange der Kurbelwelle 8a mit allen topologischen Kanten
Abb. 10.6: Wange der Kurbelwelle 8a mit denierenden (scharfen) Kanten
10.2 Vernetzung 81
Tabelle 10.2: Komplexitt der Kurbelwangen bei einem Fehlerwinkel von 6
Kurbelwelle
Anzahl der
Kurbelwan-
gen
Anzahl
topologischer
Kanten
Anzahl
topologischer
Geometrie-
knoten
Anzahl
wichtiger
Kanten
Anzahl
wichtiger
Geome-
trieknoten
6a 18 2126 1420 1272 331
7b 8 4157 2094 728 150
8a 8 1568 909 433 110
8b 8 1528 889 413 110
10b 7 2914 1829 1278 225
Netzgenerierung
Volumenbasierte Netze knnen mit Octree- oder gitterbasierten Algorithmen
erstellt werden. Der gitterbasierte Ansatz ist fr BRep-Modelle einfacher zu
implementieren und erzeugt im ersten Schritt ein regelmiges Netz. Das Git-
ter wird mit Hilfe des dualen Graphen (Spatial Twist Continuum [STC])
[Now99], [MBBM] erzeugt.
Das STC ist ein mathematisches Modell, das durch die Umkehr der Di-
mensionen der einzelnen Elemente eines Netzes entsteht. D.h. in einem zwei-
dimensionalen Netz hat ein Element zwei Dimensionen, eine Netzkante ei-
ne Dimension und ein Netzknoten null Dimensionen, also keine rumliche
Ausdehnung. Im STC wird ein Netzelement durch einen nulldimensionalen
Knoten reprsentiert, whrend eine zweidimensionale Zelle einen Netzknoten
umschliet. Im zweidimensionalen Raum ist die duale Reprsentation einer
Kante ebenfalls eine Kante. In Abb. 10.7 sind die STC fr ein Dreiecks- und
ein Vierecksnetz dargestellt. Es fllt auf, da die Anzahl der Kanten eines
Netzelementes gleich der Anzahl der Kanten ist, die an einem Knoten des
STC zusammentreen. Dies vereinfacht insbesondere die Manipulation von
Vierecksnetzen, da durch berkreuzen von zwei Kanten des STC einfach ein-
zelne Knoten zum STC, und somit Elemente zum Netz, hinzugefgt werden
knnen.
Das STC ist auch fr die Bearbeitung dreidimensionaler Hexaedernetze
verwendbar. Es ist jedoch nicht mehr mglich, einzelne Knoten (Centroid
in Abb. 10.8) zum STC, bzw. einzelne Elemente zum Netz hinzuzufgen.
Neben den Knoten, Kanten, Flchen und Zellen des STC sind fr die Ma-
nipulation der Netze Aufreihungen von Kanten, die so genannten Chords,
und Ebenen aus STC-Flchen, die Twist-Planes, von Bedeutung (Abb. 10.8
[MBBM]). Die einfachste Vernderung an einem Hexaedernetz ist das Ein-
fgen eines neuen Chords durch das Kreuzen zweier benachbarter Twist-
Planes [BMT
+
97][TK03][HBO04]. Fr die Erstellung des Gitters wird nur
ein Parameter bentigt, die mittlere Elementgre.
Das Volumennetz mu an das BRep-Modell angepat werden. Dies erfolgt
in mehreren Schritten:
Abb. 10.7: Spatial Twist Continuum (gestrichelt) eines Dreiecksnetzes und eines
Vierecksnetzes [Now99]
7
Twist Planes
The real power of the STC can be seen through the two-dimensional construct termed a
twist plane. A twist plane is formed by grouping the 2-cells which are logically
perpendicular to a chord, as shown in Figure 3. Thus a twist plane within a single
hexahedron will cut four faces which form a cycle. Each hexahedron contains three such
twist planes and the STC centroid is actually the intersection of these three as shown in
Figure 3. Note that a twist plane contains the two chords of the hexahedron that it is not
perpendicular to: A twist plane can alternatively be defined by the chords it contains.
As with the chord construct, twist planes extend continuously through the mesh as follows:
If two hexahedra share a mesh edge, the twist planes through that edge are grouped
together. Thus a twist plane represents a continuous layer of hexahedral elements in the
mesh. Figure 3 shows how a twist plane (twist plane xy) passes through the four hexes of
the example mesh.
Figure 3. The STC of a four hex mesh. Like colored surfaces are the same twist plane.
chord
y
twist plane
xy
chord
chord
x
chord
z
y
twist plane
xz
twist plane
twist plane
xy
yz
centroid xyz
chord
x
chord
y
Abb. 10.8: Dualer Graph eines Netzes aus vier Hexaedern [MBBM]
10.2 Vernetzung 83
Erstellen und Verzerren des STC entsprechend der Modellform,
Erstellen des eigentlichen Netzes,
Projektion der Oberchenknoten des Netzes auf die Modelloberche,
Belegen wichtiger Kantenzge mit Netzkanten,
Verschieben von Netzknoten auf wichtige Geometrieknoten.
Zuerst wird mittels Raycasting ein STC-Gitter (duales Netz) erstellt
(Abb. 10.9), das das gesamte BRep-Modell einschliet. Die Strahlen sind in
Segmente unterteilt. Fr jeden Endpunkt eines Segments wird berprft, ob
sich der Punkt innerhalb oder auerhalb der Geometrie bendet. Mit den
Punkten wird das STC erstellt. Zellen des STC, die sich vollstndig auer-
halb der Geometrie benden, werden entfernt (Abb. 10.10). Das STC wird
anschlieend entsprechend der Oberche der Geometrie verzerrt, d.h. Kan-
ten des STC werden so bewegt, da die Mitte der Kante auf der Oberche
liegt (Abb. 10.11). Die Knoten des eigentlichen Netzes benden sich in den
Schwerezentren der Zellen des STC (Abb. 10.12).
Das Verzerren des STC fhrt zu einem Netz, dessen uere Form bereits
dem Modell angepat ist, hnlich dem Master-Mesh in [Dho99]. Alle weiteren
nderungen werden direkt am Netz und nicht mehr mit dem STC durchge-
fhrt.
Bei der Projektion der Netzknoten auf die Modelloberche besteht die
Gefahr, da Netzelemente verzerrt werden, bis sie sich selbst schneiden. Das
nachtrgliche Entwirren ist bei Hexaedern relativ kompliziert, wenn nicht un-
mglich. Deshalb ist es vorteilhaft, die Beweglichkeit der Netzknoten, abhn-
gig von der Lnge x der krzesten mit dem Knoten verbundenen Netzkante,
einzuschrnken. Fr die Projektion der Oberchenknoten des Netzes auf die
Modelloberche wurden zwei Mglichkeiten getestet.
Am einfachsten ist die Bestimmung des zum Netzknoten nchstgelege-
nen Punktes auf der Modelloberche mit Funktionen des CAD-Kerns. Be-
whrt hat sich die Beschrnkung der maximalen Verschiebung auf 0, 8x
(Abb. 10.13).
Eektiver ist jedoch die Berechnung einer Bewegungslinie abhngig von
der Position des Netzknotens und der Nachbarn. Implizit wird gleichzeitig
das Netz ausgeglichen, da als erster Schritt der Netzknoten in das Schwere-
zentrum der verbundenen Oberchenknoten verschoben wird (Abb. 10.14).
Die Bewegungsrichtung ist der Mittelwert der Normalenrichtungen aller mit
dem Netzknoten verbundenen Oberchenelemente.
Die neue Position des Netzknotens ist der Schnittpunkt der Bewegungsli-
nie mit der Modelloberche. Dabei werden nur Schnittpunkte bercksichtigt,
die bei einem Netzknoten innerhalb der Geometrie maximal 2x auerhalb
und 0, 5x innerhalb des Netzes liegen, bei einem Knoten auerhalb der Geo-
metrie entsprechend umgekehrt (Abb. 10.14). Falls in diesem Bereich kein
Schnittpunkt existiert, wird der Netzknoten entsprechend Variante 1 auf die
nchste Oberche projiziert.
Abb. 10.9: Projektion von Strahlen
durch die Geometrie
Abb. 10.10: Erstellen des dualen Gra-
phen
Abb. 10.11: Anpassen des dualen Gra-
phen
Abb. 10.12: Erstellen des Netzes
Das Verfahren mit der Bewegungslinie hat drei Vorteile. Ecken der Geome-
trie werden besser ausgefllt, das Netz wird gleichzeitig ausgeglichen und der
Rechenaufwand ist geringer. Bei Variante 1 mu der minimale Abstand des
Knotens zu jeder Teilche der Geometrie berechnet werden. Bei Variante 2
werden nur die Flchen bercksichtigt, deren einhllendes Volumen mit dem
einhllenden Volumen der Bewegungslinie eine Schnittmenge bilden.
Die hier vorgestellte Strategie wird im Folgenden auf die dreidimensiona-
len CAD-Modelle angewendet. Abb. 10.16 zeigt das aus dem STC erstellte
Hexaedernetz. In Abb. 10.17 sind die Oberchenknoten des Hexaedernetzes
auf die Oberche des Bauteil verschoben worden.
Der Beweglichkeitsparameter wird erneut bei der Belegung der wichtigen
Kantenzge mit Netzkanten verwendet. Alle Netzknoten in Reichweite des
Kantenzuges sind mgliche Kandidaten zur Belegung (Abb. 10.18 a, Kno-
10.2 Vernetzung 85
Abb. 10.13: Beschrnkung der Ver-
schiebung der Netzknoten bei der
Projektion auf die Bauteiloberche
Abb. 10.14: Verschieben der Netzkno-
ten in das Schwerezentrum benach-
barter Knoten
Abb. 10.15: Bewegungslinien fr die
Verschiebung der Netzknoten auf die
Bauteiloberche
ten a-i). Schrittweise wird der jeweils nchstgelegene Knoten auf die Kante
verschoben (Abb. 10.18 b-e). Es knnen in den meisten Fllen nicht alle mgli-
chen Knoten fr eine Belegung verwendet werden. Um eine Mehrfachbelegung
zu verhindern, wird anhand des Parameterbereichs der Kante die Belegung
berprft. Netzknoten, die in einen bereits mit Netzkanten belegten Bereich
fallen (Knoten e), knnen nicht auf die Kante bewegt werden (Abb. 10.18 f).
Zuletzt werden Netzknoten der wichtigen Kantenzge auf die wichtigen
Geometrieknoten verschoben. Der Eekt fr das dreidimensionale Bauteil
wird in Abb. 10.19 und Abb. 10.20 dargestellt. Das Belegen wichtiger Kan-
tenzge mit Netzkanten hat einen deutlichen Einu auf die Netzform. Das
Abb. 10.16: Aus dem verformten STC
abgeleitetes Ausgangsnetz
Abb. 10.17: Projektion der Ober-
chenknoten auf die Modelloberche
a) b)
c)
d) e) f)
a) Netzknoten fr die Belegung der Kantenzge
b - e) Schrittweise Belegung der Kantenzge mit Netzknoten und -kanten
f) Besetzte Kanten knnen keine weiteren Knoten aufnehmen
Abb. 10.18: Belegung der Kantenzge mit Netzkanten
10.3 Bestimmen der Nachgiebigkeit 87
Verschieben von Netzknoten auf wichtige Geometrieknoten hat, wie der Ver-
gleich von Abb. 10.19 und Abb. 10.20 zeigt, praktisch nicht sichtbar.
Abb. 10.19: Belegen wichtiger Kan-
tenzge mit Netzkanten
Abb. 10.20: Verschieben von Netzkno-
ten auf wichtige Geometrieknoten
Abhngig von der Elementgre und der lokalen Formelementgre kommt
es vor, da nicht alle wichtigen Kantenzge vollstndig mit Netzkanten belegt
sind. Dies kann durch lokale Verfeinerung des Netzes behoben werden. Eine
Netzverfeinerung wurde noch nicht implementiert. Jedoch ergeben die Nach-
giebigkeitsberechnungen mit den vorhandenen Netzen bereits hinreichend ge-
naue Ergebnisse.
10.3 Bestimmen der Nachgiebigkeit
Die Nachgiebigkeiten der Kurbelwelle werden entsprechend dem Modell von
[Par81] durch Auswertung von Knotenverschiebungen nach dem Aufbringen
von Einheitslasten bestimmt. Die einzelnen Kurbelwangen mit den anteiligen
Lagern sind kurze, dicke, unregelmig geformte Balken. Es ist deshalb nicht
mglich, eine analytische Ersatzlsung zur berprfung der FEM-Rechnung
durchzufhren [Par81, S. 31]. Es ist jedoch mglich, die Plausibilitt der Er-
gebnisse zu berprfen. Das einfachste und am hugsten verwendete Modell
fr die nachgiebige Geometrie der Kurbelwellenteile sind drei zusammenge-
setzte Balken (Abb. 10.21).
Die Nachgiebigkeitsmatrix fr das Balkenmodell enthlt bei Anwendung
der Theorie 1. Ordnung, d.h. die Balken erfahren keine Lngennderung auf-
F
x
, M
x
F
z
, M
z
F
y
, M
y
F
x
F
y
F
z
M
x
M
y
M
z
x
X 0 X 0 X 0
y
0 X 0 X 0 X
z
X 0 X 0 X 0
x
0 X 0 X 0 X
y
X 0 X 0 X 0
z
0 X 0 X 0 X
Abb. 10.21: Null und von Null verschiedene Eintrge in die Nachgiebigkeitsmatrix
fr ein einfaches Bernoulli-Euler-Balkenmodell einer Kurbelwange
grund einer Durchbiegung, eine Reihe von Eintrgen gleich Null. Dieses Er-
gebnis ist ebenfalls fr die realen Kurbelwangen zu erwarten. Stellen, an denen
die Matrix des Modells 1. Ordnung Nullen enthalten, sollten fr die reale Kur-
belwelle Zahlenwerte enthalten, die mehrere Grenordnungen kleiner als die
benachbarten signikanten Eintrge sind.
Eine weitere Mglichkeit der Plausibilittsprfung bietet das Reziprozitts-
theorem von Maxwell [Max64] und Betti [Bet72]. Dieses fordert, da die Ar-
beit von zwei Kraftgrenzustnden auf den Verformungswegen des jeweils
anderen Zustandes gleich gro sein mu. D.h. die Nachgiebigkeitsmatrix mu
vollstndig symmetrisch sein. Symmetrieabweichungen sind ein Ma fr die
Qualitt der berechneten Lsung.
Bei der Bestimmung der Nachgiebigkeit gibt es eine Reihe von Parametern,
die einen Einu auf die Ergebnisqualitt haben knnen:
Randbedingungen
Netzeigenschaften
Netzfeinheit
Elementtyp
Ansatzfunktion
Gre der Testlasten
Da es sich bei Kurbelwangen um kurze, dicke Balken handelt, haben die
Einspann-, d.h. Randbedingungen, einen groen Einu auf die Nachgiebigkeit
. Zustzlich mssen ber diese Randbedingungen die Einheitslasten an der Be-
lastungsche aufgebracht und die Verformungen ausgewertet werden. In der
vorliegenden Arbeit wurden zwei Anstze zum Aufbringen der Last und Aus-
wertung der Verschiebung untersucht. Im ersten Verfahren wird die Testlast
aus den Rand der Schnittche verteilt. Die Verschiebung der Schnittche
wird durch Mitteln der einzelnen Knotenverschiebungen bestimmt. Das zwei-
te Verfahren nutzt eine Ebenheitsrandbedingung auf der Schnittche. Die
Einheitskrfte und Momente werden ber drei Randknoten der Schnittebene
aufgebracht. Aus den Verschiebungen der Randknoten wird die Verschiebung
der Schnittche berechnet.
Bestimmen der Nachgiebigkeit ohne Ebenheitsrandbedingung
Zur Bestimmung der Nachgiebigkeit werden die Lasten in die Schnittche
eingeprgt, deren Verlagerung spter bestimmt werden soll. Die Bestimmung
der Verlagerung wird unmglich, wenn die Last ber wenige groe Krfte
eingeleitet wird, die zu groen lokalen Verzerrungen der Ebene fhren. Des-
halb mu die Krafteinleitung auf mglichst viele Netzknoten verteilt werden.
Optimal wre eine Aufteilung auf alle Knoten der Schnittche. Die Berech-
nung der entsprechenden Knotenkrfte wre jedoch sehr aufwendig, so da als
Kompromi nur die Randknoten der Schnittche zum Aufbringen der Lasten
verwendet werden.
Die Abstnde der Knoten am Rand der Schnittche sind in der Regel
nicht gleichmig. Jeder Knoten steht fr einen unterschiedlich langen Ab-
schnitt des Randes und mu bei der Aufteilung der Last entsprechend ge-
wichtet werden. Schlielich werden auf den Randknoten Krfte aufgebracht,
die in der Summe die Testlast bezogen auf den Mittelpunkt der Schnittche
ergeben (Abb. 10.22).
Durch die Belastung wird die Schnittche verzerrt und ist nicht mehr
eben. Die Bestimmung der Verschiebungen und Drehungen mu durch Mitteln
der Verschiebung der Randpunkte erfolgen.
Im Bezug auf die Plausibilittsmerkmale lt sich feststellen, da die Null-
eintrge in der Nachgiebigkeitsmatrix um zwei bis drei Grenordnungen
kleiner sind als die Eintrge, die nach dem Balkenmodell einen von Null ver-
schiedenen Wert enthalten mssen. Die Symmetrieabweichungen der Nachgie-
bigkeitsmatrix sind mit bis zu 20% bei den signikanten Eintrgen relativ
gro. Dies deutet darauf hin, da die ermittelten Nachgiebigkeiten stark fehler-
behaftet sind. Aus diesem Grund ist es erforderlich, die Lasteinleitungsche
durch zustzliche Zwangsbedingungen im FEM-Modell eben zu halten.
Bestimmen der Nachgiebigkeit mit Ebenheitsrandbedingung
Eine Verformungsbehinderung der Schnittebene durch eine Ebenheitsrandbe-
dingung fgt zustzliche Zwangsbedingungen in das FEM-Modell der Kur-
belwange ein. Es ist deshalb anzunehmen, da die ermittelten Nachgiebigkei-
ten etwas kleiner als die wirklichen Nachgiebigkeiten sind. Die Ebenheit der
Schnittche ist jedoch nicht mehr von den aufgebrachten Lasten abhngig.
Aus diesem Grund erhlt man konsistentere Ergebnisse fr die Nachgiebig-
keit der Kurbelwange. Jeder Testlastfall kann durch die Kombination von
zwei bzw. drei linear unabhngigen Kraftvektoren aufgebracht werden. Zwei
Kraftvektoren sind ausreichend, wenn die Testlasten in eine Richtung zeigen
und in der Ebene der Schnittche liegen (Abb. 10.23 F
y
,F
z
). Wenn die Test-
lasten aus der Schnittche herauszeigen oder wenn um den Normalenvek-
tor der Schnittche gedreht werden soll, werden drei Kraftvektoren bentigt
(Abb. 10.23 F
x
,M
x
,M
y
,M
z
).
F
x
M
x
F
y
M
y
F
z
M
z
Abb. 10.22: Aufbringen der Testlasten durch auf den Rand des Kurbelzapfens ver-
teilte Knotenkrfte
F
x
M
x
F
y
M
y
F
z
M
z
Abb. 10.23: Aufbringen der Testlasten durch drei Knotenkrfte auf dem Rand des
Kurbelzapfens
Verschiebung und Verdrehung der Schnittebene werden aus den Verschie-
bungen der drei Lastknoten berechnet.
Die Verwendung einer Steigkeitsrandbedingung ergibt sehr konsistente
Werte fr die Nachgiebigkeiten der Kurbelwelle und ist deshalb der Nachgie-
bigkeitsbestimmung mit verteilten Lasten vorzuziehen.
Weitere Einsse
Neben den Randbedingungen wurde noch der Einu der Elementgre, der
Elementart, der Ansatzfunktion und der Gre der Testlasten untersucht. Es
wurde immer eine Ebenheitsrandbedingung verwendet. Bei den verschiede-
nen Untersuchungen hat sich gezeigt, da die Werte fr die Nulleintrge
(Abb. 10.21) der Nachgiebigkeitsmatrix sehr stark schwanken. Sie sind jedoch
mehrere Grenordungen kleiner als die signikanten Eintrge und werden
deshalb bei der Bewertung der Einsse nicht bercksichtigt.
Fr den Einu der Elementgre wurden Tetraedernetze mit quadrati-
scher Ansatzfunktion und mittleren Knotenabstnden von 6 mm (10000 Ele-
mente) bis 16 mm (1850 Elemente) untersucht. Der Einu auf die Nachgie-
bigkeit ist mit Abweichungen von < 3% gering.
Es wurden Tetraeder- und Hexaedernetze mit linearen und quadratischen
Ansatzfunktionen untersucht. Wie zu erwarten [BPM
+
95] ergaben lineare Te-
traedernetze keine brauchbaren Ergebnisse. Auch die Ergebnisse der Hexa-
edernetze mit linearen Ansatzfunktionen waren deutlich steifer als die Ergeb-
nisse der Hexaeder- und Tetraedernetze mit quadratischen Ansatzfunktionen.
Sowohl Hexaeder- als auch Tetraedernetze liefern bei der Verwendung qua-
dratischer Ansatzfunktionen brauchbare Ergebnisse.
Der Einu der Gre der Testlast ist, wie fr ein linear-elastisches FEM-
Modell zu erwarten, gering. Im Bereich von 1N bis 10
5
N und 1Nmm bis
10
9
Nmm fr die ueren Krfte und Momente bleibt der relative Fehler fr
die Symmetrie der Nachgiebigkeitsmatrix unter 0, 1%. Die Abweichung der
Ergebnisse ist ebenfalls gering. Deshalb knnen fr Kurbelwellen Testlasten
von z.B. 1000N und 10000Nmm gewhlt werden, ohne Fehler fr die Nach-
giebigkeitsbestimmung befrchten zu mssen. Bei greren Testlasten traten
jedoch numerische Probleme im FEM-Programm Code-Aster auf. Die Ursa-
chen wurden nicht untersucht, da sie fr die vorliegende Arbeit nicht relevant
sind.
Sofern ein Netz der zu untersuchenden Kurbelwange erstellt werden kann, las-
sen sich zuverlssig und mit geringer Streuung die Nachgiebigkeitseigenschaf-
ten bestimmen. Durch die Entwicklung eines eigenen Vernetzungsalgorithmus
war es mglich, bei allen untersuchten Kurbelwellen (Tabelle 7.1) die Kur-
belwangen erfolgreich zu vernetzen. Kurbelwangen mit ungltiger Geometrie
konnten mit den Shape-Healing-Algorithmen von OpenCASCADE generell
nicht repariert werden. Dennoch war es mit dem neu entwickelten Vernet-
zungsalgorithmus mglich, auch diese Kurbelwangen erfolgreich zu vernetzen.
Eine Vernetzung der Kurbelwellen 10a und 10b war nicht, bzw. nur teilweise
mglich, da die Kurbelwellen mit OpenCASCADE nicht oder nur teilweise in
einzelne Kurbelwangen aufgeteilt werden konnten.
CADSimShaft setzt derzeit voraus, da die Drehachse des CAD-Modells
der Kurbelwelle fr die Nachgiebigkeitsbestimmung parallel zur x-Achse liegt.
Dies ist bei den meisten Kurbelwellen der Fall. Die Nachgiebigkeiten der Kur-
belwellen 3 und 6d konnten nicht bestimmt werden, da ihre Drehachse parallel
zur z-Achse liegt. Bei Bedarf mssen derartige Kurbelwellen in einem CAD-
Programm gedreht werden.
Tabelle 10.3: Bestimmung der Federeigenschaften der Testkurbelwellen
Kurbel- Wangen erstellt gltig reparabel Tet- Hex- Nachgiebigkeit
welle Vernetzbar Vernetzbar bestimmt
1 4 4 4 1 4 Ja
2 9 9 9 9 9 Ja
3 10 10 10 2 10 Nein
1
4 8 8 8 2 8 Ja
5 12 12 10 0 2 12 Ja
6a 18 18 10 0 7 18 Ja
6b 18 18 10 0 7 18 Ja
6d 18 18 6 0 5 18 Nein
1
7a 8 8 8 5 8 Ja
7b 8 8 8 4 8 Ja
8a 8 8 0 0 0 8 Ja
8b 8 8 8 7 8 Ja
9 8 8 8 0 8 Ja
10a 8 0
2
0 0 Nein
10b 8 7
3
7 0 1 7 Teilweise
10c 8 8 8 1 8 Ja
11 9 9 9 0 9 Ja
1
Drehachse in z-Richtung
2
Die Kurbelwangen knnen nicht herausgeschnitten werden
3
Eine Kurbelwange kann nicht herausgeschnitten werden
Nachdem die Massen- und Federeigenschaften der Kurbelwellen bestimmt
sind, bleibt als letzter Schritt der Modellbildung das Erstellen einer Eingabe-
datei fr die Mehrkrpersimulation. Dies wird im folgenden Kapitel fr die
Systeme Simdrive3D und MBDyn beschrieben.
11
Modellexport
Die verschiedenen verfgbaren MKS-Systeme verwenden jeweils eigene Da-
teiformate fr die Modellbeschreibung. Der Informationsgehalt ist wegen der
gleichen Grundlagen der MKS trotz unterschiedlicher Syntax fr alle Pro-
gramme hnlich. In CADSimShaft wurde der Modellexport fr Simdrive3D
als spezialisiertes und MBDyn [MBD09] als allgemein verwendbares MKS-
Programm implementiert.
11.1 Simdrive3D
Das Kurbelwellenmodell besteht nach dem Modell von Parlevliet [Par81] nur
aus Massenelementen und nachgiebigen Bindungselementen, d.h. masselose
Balkenelemente mit 12 Freiheitsgraden. Die Topologie wird ber die Lager-
mittelpunkte und die Bindungselemente zwischen diesen Punkten deniert.
Die einzelnen Massenelemente sind jeweils den Lagermittelpunkten zugeord-
net (Abb. 11.1).
Masse
masseloser nachgiebiger Verbinder
Abb. 11.1: Parlevliet-Modell einer Vierzylinderkurbelwelle
CADSimShaft erstellt fr Simdrive3D ein Modell, das nur die Kurbelwel-
lenbeschreibung enthlt. Angaben zum Lser, wie Zeitschrittweite und zur
96 11 Modellexport
Simulationsaufgabe, d.h. die ueren Lasten, sind nicht enthalten. Das Kur-
belwellenmodel kann in Simdrive3D importiert und als Ausgangspunkt fr
den Aufbau eines vollstndigen Motors bzw. Antriebsstrangs verwendet wer-
den (Abb. 11.2).
Abb. 11.2: Simdrive3D-Modell einer V6-Kurbelwelle
11.2 MBDyn
Das Modell fr MBDyn enthlt zu Testzwecken neben der Kurbelwellenbe-
schreibung Angaben zum Lsungsalgorithmus.
In MBDyn kann das Modell nach Parlevliet nicht abgebildet werden. Es
stehen nur Federn mit maximal 6 Freiheitsgraden, d.h. punktfrmige Federn,
zur Verfgung. Die Federn mssen an den Stellen eingesetzt werden, an de-
nen die Nachgiebigkeiten bestimmt wurden. Zustzlich sind masselose starre
Verbinder erforderlich. Es sind somit, je nach Aufteilung, unterschiedliche
Kurbelwellenmodelle denkbar, je nachdem, ob die Bestimmung der Federei-
genschaften am Hublagerzapfen oder am Grundlagerzapfen durchgefhrt wird
(Abb. 11.3).
Masse
Feder
masseloser Verbinder
Abb. 11.3: MBDyn-Modellvarianten fr Vierzylinderkurbelwellen
MBDyn ist nur ein Rechenkern und bietet keine Mglichkeit zur Visuali-
sierung. Es ist jedoch mglich, neben der weiteren Auswertung der Ergebnisse
in z.B. Scilab, das Verhalten der Kurbelwelle in dem Animationsprogramm
Blender [Ble09] darzustellen (Abb. 11.4). Dazu werden von CADSimShaft die
einzelnen Massenteile im STL-Format exportiert und es wird ein Skript fr
den Import der Einzelmassen und Simulationsergebnisse in Blender erstellt.
Die Kurbelwellenschwingungen knnen bei Bedarf aus Blender als Animation
exportiert werden.
Sofern die vorhergehenden Arbeitsschritte erfolgreich durchgefhrt wurden,
konnten (abgesehen von Kurbelwelle 2) sowohl fr Simdrive3D, als auch fr
MBDyn Modelle erstellt werden (Tabelle 11.1). Kurbelwelle 2 hat, als Ver-
suchsprototyp, ein ungewhnliches topologisches Merkmal. Die V6-Splitpin-
Kurbelwelle besitzt zwischen den Hublagerzapfen am Splitpin zustzliche Ge-
gengewichte. Fr diese Topologie kann derzeit das MKS-Modell noch nicht
automatisch erstellt werden. Die Parameter der Einzelteile knnen jedoch mit
CADSimShaft bestimmt werden.
98 11 Modellexport
Abb. 11.4: MBDyn-Modell einer Sechszylinderkurbelwelle
Tabelle 11.1: MKS-Modelle der Testkurbelwellen
Kurbelwelle Modellbildung erfolgreich
1 Ja
2 Nein (spezielle Topologie)
3 Nein (Welle in z-Richtung)
4 Ja
5 Ja
6a Ja
6b Ja
6c Nein (Nicht importierbar)
6d Nein (Welle in z-Richtung)
7a Ja
7b Ja
8a Ja
8b Ja
9 Ja
10a Nein (Keine Kurbelwangen freigeschnitten)
10b Nein (Eine Kurbelwange nicht freigeschnitten)
10c Ja
11 Ja
12
Sensitivitt des Kurbelwellenmodells gegen
Parametervariationen
Modelle haben die Aufgabe, die Wirklichkeit fr den jeweiligen Anwendungs-
fall mit ausreichender Genauigkeit abzubilden. D.h. Modelle haben Grenzen
fr ihre Anwendbarkeit. Die Grenzen des Kurbelwellenmodells nach Parlevliet
[Par81] liegen, wie bei allen grob diskretisierten Modellen dynamischer Syste-
me, in der geringen Anzahl von Freiheitsgraden. Die Modelle knnen nur eine
begrenzte Anzahl der Systemeigenfrequenzen abbilden. Mit dem Modell nach
Parlevliet ist jedoch der fr die Simulation eines Verbrennungsmotors relevan-
te Frequenzbereich abgedeckt.
Innerhalb des Anwendungsbereichs eines Modells hngt die Aussagegte
von der Genauigkeit der Parameterbestimmung ab. Die Parameter fr das
Kurbelwellenmodell knnen direkt durch Messungen am realen Bauteil [Par81]
oder abgeleitet aus dem CAD-Modell bestimmt werden.
Wie bereits beschrieben, werden fr das Parlevliet-Modell zwei Arten Pa-
rameter bentigt, die Masseeigenschaften und die Federeigenschaften der Kur-
belwelle. Dabei ist die Aufteilung fr die Bestimmung der Federeigenschaften
eindeutig. Die Federeigenschaften werden jeweils zwischen den Querebenen
nebeneinanderliegender Lager bestimmt (Kap. 10.1). Die Aufteilung in einzel-
ne Massen ist jedoch nicht eindeutig festgelegt und kann vom bearbeitenden
Ingenieur im Rahmen seiner Erfahrung festgelegt werden (Kap. 9.1).
Fr die Analyse komplexer Systeme ist die Fehlerfortpanzung entschei-
dend. Wie reagiert das vollstndige Motormodell auf Variationen der Parame-
ter im Teilmodell Kurbelwelle? Die automatische Modellaufbereitung ermg-
licht eine eektive Untersuchung des Einusses von nderungen in den Para-
metern. Neben dem Einu der Massenaufteilung wurde, der Vollstndigkeit
halber, auch die Variation der Federeigenschaften untersucht. Die Untersu-
chung wurde im Rahmen einer Diplomarbeit am Fachgebiet durchgefhrt.
100 12 Sensitivitt des Kurbelwellenmodells gegen Parametervariationen
12.1 Durchfhrung der Sensitivittsuntersuchung
Fr die Durchfhrung der Sensitivittsanalyse stellte die Contecs engineering
services GmbH dankenswerter Weise ein validiertes Modell eines Vierzylinder-
Motors zur Verfgung. Fr die Analyse wurden die Massenaufteilung und die
Federsteigkeit systematisch variiert. Die Teilungslinie fr die Massenauftei-
lung wurde auf 5 Positionen bei 20% (nah am Hublagerzapfen), 40%, 50%,
60% und 80% (nah am Grundlagerzapfen) auf der Verbindungsgeraden der
Lagermittelpunkte gesetzt (Abb. 9.1). Der minimale und der maximale Anteil
der Hublagerzapfen an der Kurbelwellenmasse sind in Abb. 12.1 dargestellt.
Abb. 12.1: Aufteilung der Masse zwischen Hublagerzapfen und Grundlagerzapfen
bei 20% (links) und 80% (rechts)
Zustzlich wurden die Steigkeiten der Kurbelwangen variiert. Ausgehend
von der Steigkeit des validierten Modells wurden Modelle mit verringerter
Steigkeit (80% und 90%) sowie mit erhhter Steigkeit (110% und 120%) un-
tersucht. Die Parametervariation ergab eine 5x5 Matrix. Es wurden insgesamt
25 Simulationen durchgefhrt.
Simuliert wurde in allen Fllen ein Hochlauf des Motors vom Leerlauf bis
zur Vollast. Diese Simulation wird in der Motorenentwicklung hug fr die
12.1 Durchfhrung der Sensitivittsuntersuchung 101
Bewertung der dynamischen Eigenschaften verwendet, da ber die nderung
der Drehzahl alle Resonanzen im Betriebsbereich angeregt werden.
Fr den Vergleich des Einusses der Parameter mu zunchst bestimmt
werden, welche Freiheitsgrade der Kurbelwelle im Motormodell signikant auf
nderungen der Parameter reagieren. Fr eine Vorauswahl ist die Fourier-
analyse hilfreich. Die Sensitivitt des Kubelwellenmodells zeigt sich deutlich
durch nderungen im Frequenzspektrum. Dabei sind insbesondere Freiheits-
grade an den Systemgrenzen, die auf die Simulation weiterer Bauteile groen
Einu haben, von besonderem Interesse. In der Sensitivittsanalyse wurden
ein Masseelement am Abtrieb (Knoten 20), eines am Front End Accesso-
ry Drive (umgangssprachlich Keilriemen, Knoten 46) und je ein Grundla-
gerzapfenelement (GZ 41) und Hublagerzapfenelement (HZ 31) untersucht
(Abb. 12.2). Die untersuchten Freiheitsgrade waren fr Knoten 20, Knoten 46
und GZ 41 die Verlagerung in y- und z-Richtung, d.h. die Verlagerung senk-
recht zur Kurbelwellendrehachse. Am Hublagerzapfenelement HZ 31 wurde
die Schwinggeschwindigkeit um die Kurbelwellendrehachse betrachtet.
4.2 Modellaufbau 4 MODELLVORSTELLUNG
x
z
Abbildung 11: Seitenansicht des Simulationmodells mit Koordinatensystem
Im Modell existieren zwei verschiedene Wangentypen, die sich durch ihre Steif-
keiten voneinander unterscheiden. So bilden die Wangen mit optischem Aus-
gleichsgewicht einen Wangentyp und die ohne optisches Ausgleichsgewicht,
den anderen Wangentyp.
Ausgabegren fr das 3D Halbwangenelement sind Schnittgren. Dazu zh-
len die Schnittlasten der positiven und negativen Schnittufer in Fx, Fy, Fz, Mx,
My und Mz in <N>, bzw. in <Nm>.
Des Weiteren knnen Schnittlasten am Grund- und Hubzapfen, sowie am Ele-
mentknoten ausgegeben werden. Die Ausgabe erfolgt dabei beispielsweise ber
den Zeitbereich t oder der Drehzahl n.
Ausgabegren fr eine Zeitbereichsanalyse, wie z.B. einer FFT, sind die Schnitt-
lasten der positiven und negativen Schnittufer, welche wahlweise ber der Fre-
quenz oder der Ordnung darstellbar sind.
Im Simulationsmodell existiert eine weitere 3D Halbwange mit der Bezeich-
nung sr_typ51_46_50. Sie fungiert als Steigkeitselement des angeanschten
Schwungrades und besitzt eine eigene in Dateiform hinterlegte Nachgiebigkeits-
matrix.
K
n
o
t
e
n

2
0
G
Z

4
1
K
n
o
t
e
n

4
6
H
Z

3
1
Abb. 12.2: Auf Sensitivittseinu untersuchte Masseknoten
Fr die weitere Bewertung werden die sensitiven Freiheitsgrade mit Hilfe
der Ordnungsanalyse weiter untersucht. Wie in Abb. 12.3 zu sehen ist, ndern
sich bei einer Parametervariation Resonanzfrequenzen und Amplituden.
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
Drehzahl in [min
-1
]
W
i
n
k
e
l
b
e
s
c
h
l
e
u
n
i
g
u
n
g

u
m

d
i
e

x
-
A
c
h
s
e

i
n

[
r
a
d
/

s
2
]

Steifigkeit 80%
Steifigkeit 90%
Steifigkeit 100%
Steifigkeit 110 %
Steifigkeit 120%
Ausgangsmodell
Abb. 12.3: nderung der Resonanzfrequenz und -amplitude an HZ 31 bei Variation
der Steigkeitseigenschaften der untersuchten Kurbelwelle (100% Ausgangssteig-
keit des validierten Modells)
Besonders bersichtlich lt sich der Einu der Parametervariation in
Isoliniendiagrammen fr den Einu auf die Resonanzfrequenzen und Reso-
nanzamplituden darstellen.
12.2 Ergebnisse
Als Beispiele sind hier die nderungen der Frequenzen und Amplituden der
1. Ordnung am Grundlagerzapfenelement GZ 41 (Abb. 12.4 und 12.5), am
Knoten 20 (Abb. 12.6 bis 12.9) und am Knoten 46 (Abb. 12.10 und 12.11)
dargestellt. Am Hublagerzapfen HZ 31 war erst ab der 4. Ordnung ein Einu
auf das Schwingungsverhalten sichtbar (Abb. 12.12 und 12.13). Dargestellt
sind jeweils die absoluten prozentualen nderungen gegenber dem validierten
Kurbelwellenmodell.
Wie zu erwarten, sind die Resonanzfrequenzen nur von der Steigkeit der
Kurbelwangen abhngig. In Abb. 12.4, 12.6, 12.8 und 12.12 sind die Isolini-
en praktisch waagerecht, d.h. die nderung der Massenaufteilung hat keinen
Einu. Nur Abb. 12.10, die Schwingfrequenz am Knoten 46 quer zur Zylin-
derebene, zeigt einen leichten Einu der Massenaufteilung, sofern von der
Steigkeit des validierten Kurbelwellenmodells abgewichen wird.
12.2 Ergebnisse 103
Die Amplituden werden jedoch in vielen Fllen sehr stark von der Massen-
aufteilung beeinut. Dies ist vor allem bei den Amplituden der Verschiebun-
gen am Grundlagerzapfen GZ 41 und den Knoten 20 und 46 in y-Richtung,
d.h. quer zur Zylinderebene sichtbar. Bei der Steigkeit des validierten Modells
ndert sich die Amplitude um ber 20% bei einer nderung der Massenauf-
teilung von 50% auf 60%. Eine nderung zu einem leichteren Hublagerzapfen
(Massenaufteilung 40%) fhrt jedoch nur zu einer Amplitudennderung von
weniger als 8% (Abb. 12.5). hnliche Ergebnisse zeigen sich am Knoten 20 mit
einer Amplitudennderung von 20% fr den schwereren Hublagerzapfen (60%
Massenaufteilung) und 6% fr den leichteren Hublagerzapfen bei 40% Massen-
aufteilung (Abb. 12.7). Noch strker ist der Einu am Knoten 46 mit einer
Abweichung von 60% fr den schwereren Hublagerzapfen und weniger als 8%
fr den Leichteren (Abb. 12.11). Die nderung der Amplitude in z-Richtung
ist weit geringer. Am Knoten 20 ist die nderung sowohl fr den leichteren
als auch fr den schwereren Hublagerzapfen kleiner als 2% (Abb. 12.9). Auch
am Hublagerzapfen HZ 31 ist der Einu der Massenaufteilung gering. Die
Abweichung ist jedoch fr den schwereren Hublagerzapfen mit 2-4% etwas
grer als fr den leichteren Hublagerzapfen mit weniger als 2% (Abb. 12.13).
Der Einu von Fehlern in der Steigkeitsbestimmung ist am Hublagerzapfen
HZ 31, im Gegensatz zu den anderen betrachteten Punkten, sehr gro.
Es zeigt sich, da sich das Resonanzverhalten bei einer Verschiebung der
Massenaufteilung zu schwereren Kurbelzapfen strker als bei einer Verschie-
bung zu leichteren Kurbelzapfen ndert. Bei einer Verschiebung zu schweren
Kurbelzapfen treten teilweise sehr starke nderungen im Modellverhalten auf,
die auf Instabilitten im Berechnungsmodell deuten. Der Bereich der Massen-
aufteilung zwischen 45% und 50% zeigt einen geringen Einu der Massenauf-
teilung. Somit ergeben pragmatische Anstze, die Kurbelwelle auf der Mitte
zwischen Hub- und Grundlagerzapfen oder an der dnnsten Stelle zu teilen
[Par81], plausible Ergebnisse.
Die Sensitivittsanalyse war gleichzeitig der Test fr die Zuverlssigkeit
der Modellerstellung mit CADSimShaft. Nur durch die Verwendung von CAD-
SimShaft war es mglich, die Parametervariation eektiv durchzufhren.
Massenaufteilung in [%]
S
t
e
i
f
i
g
k
e
i
t

i
n

[
%
]
2
2
4
4
6
6
8 8
20 30 40 50 60 70 80
80
85
90
95
100
105
110
115
120
Abb. 12.4: Absolute prozentuale Frequenznderung der Verschiebung am GZ 41 (1.
Ordnung, y-Richtung, n = 2500 bis 4500min
1
)
S
t
e
i
f
i
g
k
e
i
t

i
n

[
%
]
6
8
10
12
14
6
16
18 8 20
10
12 22 14
24
16
18
26
20
4
28
22
30
2
24
20 30 40 50 60 70 80
80
85
90
95
100
105
110
115
120
Abb. 12.5: Absolute prozentuale Amplitudennderung der Verschiebung am GZ 41
(1. Ordnung, y-Richtung, n = 2500 bis 4500min
1
)
12.2 Ergebnisse 105
S
t
e
i
f
i
g
k
e
i
t

i
n

[
%
]
2
2
4
4
6
6
8
8
10
20 30 40 50 60 70 80
80
85
90
95
100
105
110
115
120
Abb. 12.6: Absolute prozentuale Frequenznderung der Verschiebung am Knoten 20
1
)
S
t
e
i
f
i
g
k
e
i
t

i
n

[
%
]
4
8
10
8
10
20
20
30
30
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12.2 Ergebnisse 107
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HZ 31 (4. Ordnung, x-Richtung, n = 2500 bis 4500min
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Abb. 12.13: Absolute prozentuale Amplitudennderung der Winkelbeschleunigung
am HZ 31 (4. Ordnung, x-Richtung, n = 2500 bis 4500min
1
)
13
Fazit und Ausblick
Das Ziel der vorliegenden Arbeit war der Nachweis, da eine automatisier-
te Aufbereitung von Berechnungsmodellen sinnvoll und mit den verfgbaren
Datenformaten zu erreichen ist. Dieses Ziel wurde erreicht. Es ist mit CAD-
SimShaft mglich, binnen weniger Minuten die Aufteilung einer Kurbelwelle
zu denieren und automatisch ein MKS-Modell erstellen zu lassen. Entschei-
dend fr den Erfolg war die Entwicklung und Anwendung fehlertoleranter
Vernetzungsalgorithmen bei der Bestimmung der Federeigenschaften. Andern-
falls wre eine MKS-Modellbildung fr keine der untersuchten Kurbelwellen
mglich gewesen. Die Ergebnisse der Tests von CADSimShaft mit den ver-
schiedenen CAD-Kurbelwellenmodellen sind in Tabelle 13.1 zusammengefat.
13.1 Fazit
Von der Mehrzahl der Kurbelwellenmodelle konnten mit CADSimShaft er-
folgreich MKS-Modelle erstellt werden. In der Zusammenstellung der Tester-
gebnisse ist zu erkennen, da zwei verschiedene Ursachen die erfolgreiche Mo-
dellbildung mit CADSimShaft verhindern. Die Kurbelwellen 2 und 3 besitzen
topologische Eigenschaften, die eine Bearbeitung mit CADSimShaft unmg-
lich machen. Kurbelwelle 2 ist eine Spezialkonstruktion fr einen V6-Motor
mit zustzlichen Gegengewichten an den Split-Pins. Kurbelwelle 3 hat eine
fr CAD-Kurbelwellenmodelle ungewhnliche Ausrichtung der Drehachse in
z-Richtung.
Es mu fallweise entschieden werden, ob der Aufwand, ein spezialisiertes
Werkzeug wie CADSimShaft zu erweitern, gerechtfertigt ist. Dazu mu der
Zeitaufwand, das Programm zu erweitern, mit der zu erwartenden Steigerung
der Eektivitt abgewogen werden. Wenn fr eine spezielle Konstruktion wie
Kurbelwelle 2 bei ersten Berechnungen bereits deutlich wird, da die Kon-
struktion nicht erfolgversprechend ist, kann eine Erweiterung von CADSim-
Shaft nicht gerechtfertigt werden. Sofern jedoch eine Prototypenentwicklung
beginnt, ist eine spezialisierte Modellaufbereitung sinnvoll.
110 13 Fazit und Ausblick
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13.2 Ausblick 111
Die zweite Ursache, die eine erfolgreiche Modellaufbereitung verhindert,
sind Probleme mit dem CAD-Datenaustausch und den CAD-Modellen. Die
Probleme mit dem CAD-Datenaustausch sind, wie bereits in Kap. 2.1 be-
schrieben, allgemein bekannt und es ist nicht das Ziel der vorliegenden Arbeit,
diese Probleme zu lsen. Mit der in Kap. 10.2 beschriebenen fehlertoleranten
Vernetzung kann jedoch ein Groteil der Probleme umgangen werden.
Eine Aussage ber die Qualitt der verschiedenen STEP-Prozessoren fr
den Datenaustausch kann nicht gemacht werden, da zu wenige CAD-Modelle
zur Verfgung standen. Auch ein Einu der Miachtung (Kurbelwellen 6a
und 7a) bzw. Beachtung (6b und 7b) des empfohlenen Vorgehens fr den
STEP-Datenaustausch (Kap. 7.3, [Moh]) kann nicht festgestellt werden.
Eine endgltige Lsung kann nur die Entwicklung eines absolut zuver-
lssigen Standards fr den CAD-Datenaustausch bringen. Diese Entwicklung
kann jedoch nur durch die Hersteller der CAD-Software erfolgen.
Trotzdem war es mglich, ein Programm zu entwickeln, das die gestellten
Erwartungen erfllt hat. Mit CADSimShaft ist es auf eektive Weise mg-
lich, CAD-Kurbelwellenmodelle, die mit verschiedenen CAD-Programmen er-
stellt wurden, fr eine Mehrkrpersimulation aufzubereiten. CADSimShaft ist
wie geplant vom CAD-Programm und vom MKS-Programm unabhngig und
kann derzeit Modelle fr zwei verschiedene MKS-Programme erstellen. Diese
Unabhngigkeit konnte durch die Verwendung standardisierter Schnittstellen
erreicht werden. Zudem war es mglich, CADSimShaft vollstndig auf der
Basis freier und Open Source Software zu erstellen.
13.2 Ausblick
Das im Rahmen der Dissertation entwickelte Werkzeug CADSimShaft, das
zur Zeit fr die MKS-Modellbildung fr Kurbelwellen nutzbar ist, kann in
verschiedenen Richtungen erweitert werden. Naheliegend sind insbesondere
zwei Ziele, eine Erweiterung der zu bearbeitenden Produktklassen und eine
Erweiterung der Verwendbarkeit der erstellten Modelle.
Die nite Unterteilung (Kap. 3.2) lt sich als Strategie fr die MKS-
Modellbildung auf beliebige lineare Bauteile anwenden. Im Bereich der Kraft-
fahrzeugtechnik sind dies vor allem die verschiedenen Wellen im Motor und
im Antriebsstrang. Des Weiteren knnen jedoch auch andere topologisch ein-
dimensionale Bauteile (z.B. Pleuel und Federn) bearbeitet werden.
Die fr eine eektive Modellbildung notwendigen Strategien fr die Auftei-
lung wurden fr einfache Wellen und Achsen bereits im Verlauf der Entwick-
lung diskreter Berechnungsverfahren ausfhrlich untersucht [LL63, AW05,
TPB71]. Wellenabstze knnen hierbei einen erheblichen Einu auf die Biege-
steigkeit und damit auf das dynamische Verhalten von Wellen haben [Bue76].
Es liegt in der Verantwortung des Ingenieurs, diese Eekte bei der Modellbil-
dung zu bercksichtigen.
112 13 Fazit und Ausblick
Auch fr Getriebewellen existiert bereits eine Aufteilungsstrategie [Kno09].
Fr Nockenwellen mu die optimale Aufteilung noch bestimmt werden.
Mit CADSimShaft knnen derzeit Modelle fr die Mehrkrpersimulation
erstellt werden, d.h. Modelle, die das dynamische Verhalten und die Bewe-
gungen in Verbrennungsmotoren abbilden. Die Ergebnisse der Mehrkrpersi-
mulation werden u.a. verwendet, um die Belastungen der einzelnen Bauteile
zu bestimmen und darauf basierend die Lebensdauer zu berechnen.
Als Teil der Modellerstellung in CADSimShaft wird ein FEM-Modell fr
die Bestimmung der Steigkeiten der Kurbelwelle verwendet. Fr die Berech-
nung der fr die Lebensdauer entscheidenden Kerbspannungen in kritischen
Bereichen der Kurbelwelle werden ebenfalls FEM-Modelle genutzt. Die Be-
rechnung lokaler Spannungen erfordert jedoch eine weit hhere Netzgte als
die Bestimmung globaler Steigkeitseigenschaften. Das automatische Erstel-
len hochwertiger FEM-Vernetzungen ist, ebenso wie verbesserte Schdigungs-
modelle fr die Lebensdauerberechnung, Gegenstand der laufenden Forschung.
14
Zusammenfassung
Die Integration von Konstruktion und Berechnung ist ein umfangreiches For-
schungsgebiet und eine einzelne Dissertation kann nur einen kleinen Beitrag
leisten.
Der Produktentwicklungsproze im Maschinenbau besteht, wie in Kap. 1
gezeigt, aus abwechselnden Phasen von Auslegungsrechnung, Gestaltung und
Nachweisrechnung. In diesem Zusammenhang spielt die digitale Simulation fr
die Berechnung eine immer grere Rolle. Dabei ist insbesondere die rechtzei-
tige Verfgbarkeit der Simulationsergebnisse fr Entscheidungen im Rahmen
der Produktentwicklung von Interesse. Ein Simulationsergebnis, welches zeit-
gleich mit dem Prototypen verfgbar ist, ist abgesehen von der Entwicklung
neuer Berechnungsverfahren im Produktentwicklungsproze nicht sinnvoll ein-
setzbar. Das grte Potential fr einen eektiveren Produktentwicklungspro-
ze und die grte Herausforderung bei der Integration von Gestaltung und
Berechnung ist daher die Automatisierung der Modellbildung.
Entsprechend dem ABC-Konzept [Mer98] ist es mglich, fr bestimmte
Bauteilklassen spezielle Berechnungsverfahren zu entwickeln, um die Aussa-
gegte der Berechnungsergebnisse bei gleichem Zeitaufwand zu verbessern.
Dies kann auf die Automatisierung der Modellbildung bertragen werden,
wobei die entsprechenden Sonderverfahren sowohl von der Bauteilklasse als
auch der Berechnungsmethode abhngen.
In der vorliegenden Arbeit wurde die Mehrkrpersystemsimulation als Bei-
spiel fr ein Berechnungsverfahren verwendet. Die Mehrkrpersystemsimula-
tion ist besonders fr die Berechnung des dynamischen Verhaltens komplexer
mechanischer Systeme geeignet. Um dies zu nutzen ist jedoch eine speziell auf
das Bauteil angepate Modellbildung erforderlich, die derzeit noch vorran-
gig manuell durchgefhrt wird. Teilweise sind fr die Bestimmung der MKS-
Modellparameter zustzliche Modelle fr nite Berechnungsverfahren erfor-
derlich, so da fr die Erstellung eines Modells verschiedene Berechnungsver-
fahren und somit verschiedene Programmpakete integriert werden mssen.
Es ist vorteilhaft, die fr jede Kombination aus Bauteilklassen und Be-
rechnungsverfahren bentigten Programme zur automatischen Modellbildung
114 14 Zusammenfassung
sowohl unabhngig von der Gestaltung, d.h. dem CAD-Programm, als auch
unabhngig vom Berechnungsprogramm zu erstellen. Nur so ist eine univer-
selle Verwendbarkeit mit verschiedenen Berechnungsprogrammen mglich.
Der Zugri auf die Gestaltdaten im CAD-Programm ist, wie in Kap. 2
gezeigt, auf verschiedenen Ebenen des Informationsgehalts mglich. Der Zu-
gri auf den Formelementbaum mit dem grten Informationsgehalt ist nur
bei direkter Integration in das CAD-Programm verfgbar. Unabhngig vom
CAD-Programm sind nur standardisierte Austauschformate wie z.B. STEP
nutzbar. Diese enthalten im Gegensatz zum Formelementbaum nicht die Kon-
struktionsgeschichte des Bauteils, sondern nur die Geometrieinformationen
der Bauteiloberche. Trotz der Standardisierung der Datenformate ist auf-
grund der Komplexitt der Geometriedaten ein Geometrieaustausch nicht oh-
ne Probleme mglich. Des Weiteren wurden im Kap. 2 die Modelldaten fr
das Berechnungsziel, die Mehrkrpersystemsimulation, und den notwendigen
Zwischenschritt, die FEM- oder BEM-Berechnung behandelt. Diese Modell-
daten sind nicht oder nur in geringem Mae standardisiert. Die Struktur der
Daten wird jedoch durch die Berechnungsaufgabe in einem Rahmen vorge-
geben, der eine einfache Anpassung an verschiedene Berechnungsprogramme
ermglicht.
Kap. 3 zeigt den Stand der Technik der Prprozessoren fr nite Be-
rechnungsmethoden und fr die Mehrkrpersystemsimulation. Eine zumindest
teilweise automatisierte Modellerstellung ist fr die niten Berechnungsme-
thoden, insbesondere aufgrund der komplexen Vernetzung, unerllich. Fr
die Mehrkrpersystemsimulation werden die Modelle jedoch vorrangig ma-
nuell, wenn auch in einer graphischen Benutzeroberche, erstellt. Die ver-
fgbaren Prprozessoren sind auf eine allgemeine Verwendbarkeit ausgelegt.
Entsprechend dem ABC-Konzept [Mer98] knnen mit geringerem Aufwand
gleichwertige oder mit gleichem Aufwand bessere Ergebnisse erzielt werden,
wenn auf das Bauteil angepate Sonderverfahren angewendet werden.
In der vorliegenden Arbeit wird die Kurbelwelle als Beispiel verwendet.
Kurbelwellen sind komplexe Bauteile. Wie in Kap. 4 gezeigt wurde, ha-
ben Kurbelwellen im Verlauf der Entwicklung von Verbrennungsmotoren ei-
ne groe Formenvielfalt erreicht. Ein automatischer Prprozessor mu in der
Lage sein, mit dieser Vielfalt umzugehen. Die parallele Entwicklung der Be-
rechnungsverfahren wird im Kap. 5 behandelt. Der derzeitige Hhepunkt ist
die Mehrkrpersystemsimulation des gesamten Antriebsstrangs mit dem ent-
sprechenden Bedarf fr eine eziente Modellbildung. Fr die Kurbelwelle hat
sich in diesem Zusammenhang das Modell nach Parlevliet [Par81] bewhrt.
Die Mglichkeit einer technischen Entwicklung mu durch Tests untermau-
ert werden. Im Verlauf der vorliegenden Arbeit wurde vom Autor der auto-
matische Prprozessor CADSimShaft entwickelt. Ein zustzliches Ziel bei der
Entwicklung war der Versuch, CADSimShaft auf der Basis von freier Software
aufzubauen. Es sollte ein komplexer Prprozessor erstellt werden, ohne sofort
hohe Lizenzkosten zahlen zu mssen. Dieses Ziel konnte in vollem Umfang er-
reicht werden. Die ntigen Arbeitsschritte fr die automatische Modellbildung
14 Zusammenfassung 115
und die daraus abgeleitete Programmstruktur von CADSimShaft werden im
Kap. 6 dargestellt.
Die folgenden Kapitel zeigen detailliert den Ablauf der Modellerstellung.
Durch die freundliche Untersttzung der Contecs engineering services GmbH
war es mglich, CADSimShaft mit verschiedenen realen Kurbelwellenkon-
struktionen zu testen. Dabei traten bereits, wie in Kap. 7 beschrieben, beim
Import in CADSimShaft Probleme auf, die fr den Datenaustausch mit stan-
dardisierten Formaten wie STEP typisch sind. Trotzdem war es fr die ber-
wiegende Anzahl der Kurbelwellen mglich, die zur Modellbildung notwendige
Strategie festzulegen (Kap. 8) sowie die Massen- und Federeigenschaften, wie
sie fr ein MKS-Modell bentigt werden, zu bestimmen.
Die Bestimmung der Masseneigenschaften (Kap. 9) ist direkt aus dem
CAD-Modell mglich. Fr die Bestimmung der Federeigenschaften wurde zu-
stzlich ein FEM-Programm verwendet (Kap. 10). Fr die FEM-Berechnung
wird auch ein Prprozessor bentigt, der in CADSimShaft implementiert wur-
de. Eine besondere Schwierigkeit war die robuste Vernetzung der einzelnen
Kurbelwellenteile. Nur durch die Entwicklung eines neuen Vernetzungsalgo-
rithmus war eine zuverlssige Bestimmung der Federeigenschaften mglich.
Der letzte Schritt ist das Zusammenfhren der einzelnen Parameter zu
einem vollstndigen Kurbelwellenmodell (Kap. 11). Wie oben bereits ange-
fhrt, sind die Modelldaten fr MKS-Systeme nicht standardisiert. Durch die
prinzipielle hnlichkeit der Modelle war jedoch neben der Ausgabe eines Mo-
dells fr das Programmpaket SimDrive 3D eine Modellbildung fr das freie
MKS-Programm MBDyn einfach zu implementieren.
Mit CADSimShaft knnen sehr eektiv MKS-Kurbelwellenmodelle erstellt
werden. Dadurch war es mglich, die Massenaufteilung der Kurbelwelle, die
im Parlevliet-Modell pragmatisch bestimmt wurde, systematisch zu untersu-
chen. Die Ergebnisse dieser Untersuchung werden in Kap. 12 vorgestellt. Von
besonderem Interesse waren mgliche Instabilitten im vollstndigen Simulati-
onsmodell des Antriebsstranges. Diese traten nicht auf. Das Parlevliet-Modell
ist somit so robust, das geringe Variationen in den Parametern keinen nach-
teiligen Einu auf das Simulationsergebnis haben.
Zusammenfassend kann festgestellt werden, da eine automatisierte Mo-
dellbildung fr spezielle Bauteilklassen ein eektiver Schritt fr eine engere In-
tegration von Gestaltung und Berechnung sind. Im Rahmen der vorliegenden
Arbeit wurde gezeigt, da fr eine erfolgreiche Integration oene und standar-
disierte Schnittstellen und Dateiformate unerllich sind. Aus verschiedenen
Grnden ist sowohl die Oenheit als auch die Standardisierung nur in Teil-
bereichen vorhanden. Insbesondere der CAD-Datenaustausch ist durch die
erzwungene Beschrnkung auf den Austausch von Geometriedaten unbefrie-
digend gelst. Ein standardisiertes Datenformat auf einer hheren Abstrakti-
onsebene, d.h. ein standardisierter Formelementbaum, wre fr die Zukunft
wnschenswert. Aufgrund dieser Beschrnkung lag die Herausforderung in der
Verwendung standardisierter Geometriedatenformate wie IGES und STEP.
116 14 Zusammenfassung
Es wurde ebenfalls gezeigt, da entsprechend dem ABC-Konzept eine Be-
schrnkung auf bestimmte Produktklassen und Berechnungsaufgaben erfolgen
mu. Ein integrativer Berechnungsproze wie CADSimShaft erfordert eine
festgelegte und auf die Berechnungsaufgabe abgestimmte Modellbildung. D.
h. im Produktentwicklungsproze kann in der Matrix aus Produktklassen und
Berechnungsaufgaben nur punktuell die Eektivitt gesteigert werden. Auch
aus diesem Grund sind oene Standards unumgnglich, um eine schrittweise
Implementierung abgestimmter integrierter Berechnungsprozesse zu ermgli-
chen.
Fr Kurbelwellen hat sich das Modell nach Parlevliet bewhrt. Es ist
mglich, jede ausgefhrte Kurbelwellenkonstruktion automatisiert in ein Par-
levliet-Modell zu berfhren. Fr spezielle Prototypen mu zwischen dem
Aufwand, CADSimShaft an eine weitere Konstruktion anzupassen und dem
Aufwand, einzelne Kurbelwellenmodelle fr besondere Untersuchungen per
Hand zu erstellen, abgewogen werden.
Im Verlauf der Arbeit hat sich herausgestellt, da robuste Einzelalgorith-
men fr einen automatisierten Proze von besonderer Bedeutung sind. Hier
sind besonders zwei Aspekte aufgefallen, der CAD-Datenaustausch und die
Vernetzung. Zum einen ist der CAD-Datenaustausch mit den standardisier-
ten Formaten STEP und IGES fehleranfllig. Da keine Alternative existiert,
ist die einzige Mglichkeit, die negativen Folgen fehlerhafter CAD-Daten zu
umgehen. Dies war insbesondere beim zweiten Aspekt, der Vernetzung, not-
wendig. Ohne einen neuentwickelten fehlertoleranten Vernetzungsalgorithmus
htte die Entwicklung von CADSimShaft nicht erfolgreich abgeschlossen wer-
den knnen.
Das Hauptziel der Entwicklung von CADSimShaft, die Beschleunigung
des Entwicklungsprozesses, wurde erreicht. Der Zeitaufwand fr die Modell-
bildung durch den Berechnungsingenieur verringert sich von ein bis zwei Ar-
beitstagen bei Verwendung handelsblicher CAD- und FEM-Programme auf
zehn Minuten mit CADSimShaft. Fr die Zukunft ist es deshalb sinnvoll,
CADSimShaft fr die Anwendung auf weitere Produktklassen weiterzuent-
wickeln. Bessere standardisierte Formate fr den CAD-Datenaustausch wren
fr diese Entwicklung vorteilhaft.
Literaturverzeichnis
AT00. Anderl, R. und D. Trippner: STEP. Standard for the Exchange of
Product Model Data. Teubner, 2000.
AW05. Archer, Graham C. und Timothy M. Whalen: Develop-
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verschiedener Einspannbedingungen bei FEM-Berechnungen auf die Model-
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2009.
A
Anhang
A.1 Modellbildung nach Parlevliet
Das Kurbelwellenmodell nach Parlevliet [Par81] eignet sich gut fr die Mehr-
krpersystemsimulation von Verbrennungsmotoren. Fr die Simulation eines
dynamischen Systems werden die Massenmatrix und die Steigkeitsmatrix
bentigt.
Massenmatrix
Die Massenmatrix nach Parlevliet ist eine konzentrierte Massenmatrix. Die
Kurbelwelle wird jeweils zwischen den Lagern aufgeteilt. In der Massenma-
trix werden Masse und die vollstndigen Drehtrgheiten der einzelnen Teile
verwendet. Die Aufteilung soll an der Stelle der geringsten Biegesteigkeit zwi-
schen Grundlagerzapfen und Hublagerzapfen erfolgen (Abb. A.1). Die genaue
Position fr die Aufteilung liegt im Ermessen des Berechnungsingenieurs.
Abb. A.1: Trennstellen fr die hinsichtlich der Massenmatrix als starr angenomme-
nen Kurbelwellenabschnitte [Par81, S. 14]
128 A Anhang
Steigkeitsmatrix
Die Einzelmassen werden mit masselosen Federn verbunden. Hierzu wird die
konsistente Steigkeitsmatrix der Kurbelwange aus einer lokalen Bestimmung
der Nachgiebigkeit sowie dem Krftegleichgewicht und der Starrkrperver-
schiebung ermittelt
1
.
F
x2
, M
x2
u
x2
,
x2
F
z2
, M
z2
u
z2
,
z2
F
y2
, M
y2
u
y2
,
y2
a
b
u =
u
x
u
y
u
z
, f =
F
x
F
y
F
z
M
x
M
y
M
z
Abb. A.2: Bestimmung der lokalen Nachgiebigkeit der Kurbelwange

Die lokale Nachgiebigkeit H wird ber die Verschiebung u
2
des Knotens
2 bei Einspannung in Knoten 1 bestimmt (Abb. A.2):
u
2
= Hf
2
(A.1)
Die Bestimmung der Koezienten der Nachgiebigkeitsmatrix erfolgt durch
eine FEM- oder BEM-Untersuchung des 3D-Modells der Kurbelwange. Eine
analytische Berechnung ist aufgrund der komplexen Form nicht sinnvoll.
u
x2
,
x2
u
z2
,
z2
u
y2
,
y2
u
x1
,
x1
u
z1
,
z1
u
y1
,
y1
a
b
u
x2
= u
x1
+
y1
b
u
y2
= u
y1
x1
b +
z1
a
u
z2
= u
z1
y1
a
x2
=
x1
y2
=
y1
z2
=
z1
Abb. A.3: Starrkrperverschiebung der Kurbelwange
1
Die Ausrichtung des Koordinatensystems zur Kurbelwange entspricht dem derzeit
blichen Vorgehen und ist nicht die in [Par81] verwendete.
A.1 Modellbildung nach Parlevliet 129
Unter der Voraussetzung kleiner Verdrehungen ( 1) wird die Starr-
krperverschiebung nach der Theorie 1. Ordnung berechnet (Abb. A.3). Fr
die Verschiebung u
2
des Knotens 2 in Abgngigkeit von der Verschiebung des
Knotens 1 gilt:
u
2
= Cu
1
(A.2)
Die Koezienten der Matrix C enthalten die geometrischen Gren Lnge
und Kurbelradius der Kurbelwange:
C =
1 0 0 0 b 0
0 1 0 b 0 a
0 0 1 0 a 0
0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 1
(A.3)
Die Knotenverschiebung u
2
der freien verformten Kurbelwange ergibt sich
aus:
u
2
= u
2
+ u
2
= Cu
1
+Hf
2
(A.4)
Die Gleichgewichtsbedingung zwischen den Knotenlastvektoren f
1
und f
2
wird ebenfalls mit einer Koezientenmatrix nach der Theorie 1. Ordnung
bestimmt (Abb. A.4).
N
x2
, M
x2
Q
z2
, M
z2
Q
y2
, M
y2
N
x1
, M
x1
Q
z1
, M
z1
Q
y1
, M
y1
a
b
F = 0 :
N
x1
+N
x2
= 0
Q
y1
+Q
y2
= 0
Q
z1
+Q
z2
= 0
M
1
= 0 :
M
x1
+M
x2
Q
y2
b = 0
M
y1
+M
y2
+N
x2
b Q
z2
a = 0
M
z1
+M
z2
+Q
y2
a = 0
Abb. A.4: Gleichgewichtsbedingung an einer Kurbelwange
f
1
= Bf
2
(A.5)
Auch diese Koezientenmatrix enthlt die geometrischen Gren der Kur-
belwange.
130 A Anhang
B =
1 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0
0 b 0 1 0 0
b 0 a 0 1 0
0 a 0 0 0 1
(A.6)
Durch Multiplikation der Gleichung A.4 mit der invertierten Nachgiebig-
keitsmatrix H
1
von links erhlt man:
f
2
= H
1
u
2
H
1
Cu
1
(A.7)
Zusammen mit Gleichung A.5 ergibt sich fr f
1
:
f
1
= BH
1
u
2
BH
1
Cu
1
(A.8)
Die Steigkeitsmatrix S der Kurbelwange setzt sich aus Gleichung A.7 und
A.8 zusammen:
f
1
f
2
BH
1
C BH
1
H
1
C H
1

u
1
u
2
f = S u
(A.9)
Die Steigkeitsmatrix S beschreibt einen Ersatzbalken fr die Kurbelwan-
ge, der Grundlagerzapfen und Hublagerzapfen verbindet.
Aus den verschiedenen Steigkeits- und Massenmatrizen der Kurbelwel-
lenteile kann ein FEM-Balkenmodell mit konsistenten Steigkeiten und kon-
zentrierten Massen aufgebaut werden.

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Automatisierte Modellerstellung fr die

. Dadurch sind alle Lager in einer Ebene angeordnet. Bei anderen

fr V8-Motoren bzw. 120

-Zylinderche ist ein potentielles Lager. Zylinder und

-Zylinder sind weitere Auswahlpara-

. Das Ergebnis der berprfung sind die denierenden,

. Die Kanten E3, E4

wird auch die Kante E15 nicht

. Abb. 10.5 zeigt alle topologischen Kanten. In Abb. 10.6

. Nur die Anzahl

Abb. A.2: Bestimmung der lokalen Nachgiebigkeit der Kurbelwange

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