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Plsticos El proceso permite transformar todo tipo de plsticos, termoplsticos, termoestables y Manual de Inyeccin de Plsticos elastmeros para fabricar

artculos [Ciclo de Operaciones de Transformacin de una granDe Plsticos calidad formas y Caucho] en complicadas y sin ninguna operacin posterior. a) La materia prima se dispone en una tolva auxiliar que permite la cada del material a la antecmara. b) La antecmara es un cilindro que se calienta exteriormente y que dispone de un husillo que es accionado para empujar el material hacia el molde. c) El material fundido va llenando el molde fro que es exterior a la antecmara. Mientras la pieza se enfra y desmoldea, el husillo
Manual de Inyeccin de Plsticos
Julio - 2010 Autor: Manuel Caballero guila Ingeniero Industrial del ICAI
Proyectos de elaboracin de materiales y recursos didcticos Consejera de Educacin. Junta de Andaluca

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Manual de Inyeccin de Plsticos

CONTENIDO:

LOS PLSTICOS: INTRODUCCIN A LOS MATERIALES POLIMRICOS....................................................... 4 DESCRIPCION DE MATERIALES ............................................................................................................... 28 DESCRIPCIN DE MATERIALES. .............................................................................................................. 29 Materiales plsticos. ........................................................................................................................... 29 Estructura de una molcula de plstico. ............................................................................................. 31 Cristalinidad. ..................................................................................................................................... 32 Efecto del peso molecular en el procesamiento y sus propiedades .................................................... 37 Propiedades trmicas de plsticos. ..................................................................................................... 39 MQUINAS INYECTORAS ........................................................................................................................ 41 COMPONENTES DE UNA MQUINA INYECTORA. .................................................................................. 42 OTROS TIPOS DE MQUINAS INYECTORAS ............................................................................................ 51 Mquinas de inyeccin con pistn ......................................................................................................... 52 Mquinas con sistema de preplastificacin ........................................................................................... 52 Preplastificacin con pistn................................................................................................................ 53 Preplastificacin con tornillo .............................................................................................................. 53 Mquina de inyeccin con tornillo alternativo ...................................................................................... 54 Mquinas para inyeccin multicolor ...................................................................................................... 54 Diseo horizontal ................................................................................................................................ 55 Diseo vertical .................................................................................................................................... 55 Mquinas giratorias ................................................................................................................................ 55 Mquinas para la inyeccin de espumas rgidas .................................................................................... 56 Mquinas de coinyeccin (proceso sndwich) ....................................................................................... 56 Mquinas de moldeo por inyeccin reactiva (RIM) ............................................................................... 57 Mquinas con diferentes disposicin en sus unidades .......................................................................... 58 Inyeccin y cierre horizontal .............................................................................................................. 58 Cierre horizontal con inyeccin vertical ............................................................................................. 59 Cierre e inyeccin verticales ............................................................................................................... 59 Cierre vertical e inyeccin horizontal ................................................................................................. 59 CARACTERSTICAS PRINCIPALES DE UNA MQUINA .............................................................................. 60 Caractersticas principales de una mquina ........................................................................................... 61 Capacidad de cierre ................................................................................................................................ 61 Dimensiones del molde .......................................................................................................................... 63 Recorrido de apertura del molde ........................................................................................................... 64 Capacidad de inyeccin .......................................................................................................................... 64 Presin de inyeccin ............................................................................................................................... 65 Capacidad de plastificacin .................................................................................................................... 66 Velocidad de inyeccin ........................................................................................................................... 66 PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIN ................................................................................................. 68 COMPONENTES DE UNA MQUINA INYECTORA. .................................................................................. 69 ESTUDIO DE LA INYECTORA CON TORNILLO ALTERNATIVO. .................................................................. 69 Accionamiento del tornillo. ............................................................................................................. 69 Funcin del tornillo. ......................................................................................................................... 70 Partes del tornillo. ............................................................................................................................ 70 CICLO DE INYECCIN. ............................................................................................................................. 74 - Pgina 2 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos Duracin del ciclo de inyeccin....................................................................................................... 76 EQUIPO AUXILIAR PARA EL PROCESO DE INYECCIN ............................................................................ 82 Diseos especiales de tornillos ............................................................................................................... 83 Tornillos para PVC rgido .................................................................................................................... 83 Tornillos para elastmeros ................................................................................................................. 83 Tornillos con cabezas mezcladoras .................................................................................................... 83 Tornillos con zona de mezclado prolongada ...................................................................................... 84 Equipos de secado. ................................................................................................................................. 86 Vlvulas de bloqueo de flujo (antirretorno) ........................................................................................... 87 Vlvula de anillo.................................................................................................................................. 87 Vlvula de bola. .................................................................................................................................. 88 Boquillas de inyeccin ............................................................................................................................ 88 EQUIPOS PARA ENSAYOS Y CONTROL DE CALIDAD DE PIEZAS OBTENIDAS POR INYECCIN ................ 92 MAQUINA UNIVERSAL DE ENSAYO DE TRACCIN. ............................................................................ 93 PLASTMETRO DE EXTRUSIN........................................................................................................... 98 IMGENES DE MQUINAS, PANELES DE CONTROL, ELEMENTOS AUXILIARES Y PROCESOS............... 104

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LOS PLSTICOS: INTRODUCCIN A LOS MATERIALES POLIMRICOS

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1. INTRODUCCIN.
Los plsticos son materiales relativamente nuevos, pero indispensables en diferentes mbitos de nuestras vidas, que van desde la medicina al hogar, pasando por las industrias ms diversas (mecnica industrial, automocin. electricidad, electrnica, textil...). En cualquier poca de la historia de la humanidad, el hombre se ha preocupado por encontrar, junto a los materiales que ofrece la naturaleza, otros nuevos, ajustados a las necesidades del momento. Los materiales plsticos aparecen mediado el siglo XIX, en una poca en la que ciencia y tecnologa experimentan un auge y esplendor sorprendentes. Hoy da han aparecido muchos y variados tipos de plsticos desde que, all por 1862, Alexander Parkers, desarrollase el parkesine. Hoy no podemos imaginar nuestro entorno (sea el laboral o el domstico) sin los plsticos. stos estn presentes en el acondicionamiento interior domstico (suelos, pulimentos, superficies), el mobiliario (mesas, sillas, armarios), los utensilios (envases, bolsas), artculos sanitarios y de viaje, juguetes, objetos de regalo, mquinas y mobiliario de oficina, accesorios del automvil y partes de su estructura, el deporte y el ocio en general, y la agricultura... Sus propiedades y bajo coste han convertido a los plsticos en un material familiar e imprescindible en nuestros das. El desarrollo alcanzado en las ltimas dcadas ha mejorado la calidad de nuestras vidas, aunque se hayan producido algunos efectos negativos como el fuerte crecimiento de sus residuos. Los plsticos, que se desarrollaron inicialmente como productos alternativos, se han convertido hoy da en materiales insustituibles en determinadas aplicaciones gracias, como decamos antes, a su bajo coste y sus buenas propiedades de ligereza y resistencia, tambin a que son inertes, verstiles, aislantes, duraderos, moldeables, estticos... Todo ello permite que puedan encontrarse tipos de plsticos adecuados para cada aplicacin. Por todo lo expuesto, podemos afirmar que los plsticos al finalizar el siglo XX y comenzar un nuevo milenio ocupan un papel decisivo en nuestras vidas. Se trata de materiales fabricados por el hombre (en un avance cientfico-tecnolgico-tcnico indudable), para su propio servicio y para dotar al desarrollo de la sociedad de instrumentos adaptables a cada necesidad. La presente unidad didctica trata de situar estos materiales, conocer los ms importantes, qu propiedades poseen, cmo se obtienen y cules son sus aplicaciones ms significativas, as como conocer los aspectos bsicos relacionados con el proceso de su reciclado.

2. LOS PLSTICOS: DEFINICIN Y CONSTITUCIN.

El trmino plstico presenta dos acepciones diferentes. Puede utilizarse como adjetivo o como nombre.

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Manual de Inyeccin de Plsticos Plstico como adjetivo es una cualidad que hace referencia a aquellos cuerpos que se deforman al aplicar sobre ellos una fuerza y que mantienen esa deformacin aunque la fuerza cese. Plstico utilizado como nombre se emplea para designar a un tipo de materiales que agrupa a un nmero de sustancias con propiedades y caractersticas concretas. En sentido amplio, los plsticos son materiales orgnicos, constituidos por macromolculas producidas por transformacin de sustancias naturales o por sntesis directa a partir de productos extrados del petrleo, del gas natural, del carbn o de otras materias minerales. Son materiales sintticos que, al ser calentados, se ablandan sin perder la cohesin, por lo que se les puede dar diversas formas y obtener otras nuevas al ser enfriados. Estn compuestos por molculas gigantes denominadas polmeros (compuestos qumicos formados por polimerizacin). La polimerizacin es una reaccin qumica en la que se combinan dos o ms molculas para formar otra, repitiendo las unidades estructurales y la composicin porcentual de las primitivas ( 1). Las reacciones qumicas son sumamente complejas y exigen unas condiciones muy crticas (instalaciones muy sofisticadas, y cuidadosos y rigurosos controles).

La polimerizacin puede ser de dos tipos: Poliadicin: las molculas del monmero se enlazan (adicionan unas a otras) sin modificar esencialmente su forma original ( 2).

Policondensacin: el mero est formado por la condensacin de unos productos de partida que de por s no eran encadenables (eliminndose una parte en forma de otro compuesto) ( 3).

As pues, los plsticos son compuestos que pueden proceder de sustancias naturales, o de compuestos orgnicos que han sufrido una gran transformacin qumica. La procedencia de estas sustancias puede ser: De origen mineral, como el petrleo, gas natural, carbn o sal comn. De origen vegetal, como la madera, algodn, gomas vegetales y resina. De origen animal, como la leche y sus derivados (la casena) para dar la galatita.

3. ORIGEN Y EVOLUCIN DE LOS PLSTICOS.

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Los primeros estudios y resultados sobre los plsticos se inician a mediados del siglo XIX, aunque el grado de desarrollo, produccin y consumo se produce a lo largo del siglo XX. A modo de breve historia, presentamos aquellos plsticos de mayor inters, la fecha de aparicin y el descubridor, con las caractersticas que lo definen. 1862-el parkesine: el ingls Alexander Parkes present un material compuesto de celulosa parcialmente nitrada con alcohol y ter, en la que verti alcanfor, y se origin un compuesto slido y duro, pero sumamente maleable por la accin del calor. Era muy parecido al marfil. Apenas tuvo aplicacin industrial en aquella poca. Es inflamable. 1869-el celuloide: John e Isaas W. Hyalt mezclan serrn y papel prensados con cola a los que aaden nitrato de celulosa disuelto en alcanfor y alcohol. Al evaporarse stos dejan una capa que sirve para unir el serrn y el papel. Nace el celuloide. 1897-la casena: los qumicos alemanes obtienen el primer plstico barato ci la casena, que es una protena de la leche de vaca cuajada a la que. si se le aade formol. se endurece y se podra moldear. El inconveniente es que el proceso de endurecimiento es lento. 1909-la baquelita: aunque ya en 1872 el alemn von Baeyer haba fabricado resinas, es el belga Leo Hendrik Baekeland quien, basndose en los trabajos del alemn, crea el primer plstico que se obtiene a partir de productos qumicos fabricados por el hombre. La ba quelita es el pr im er plstico sinttico que es producto de la reaccin entre el fenol y el formol, dando una resina en forma de polvo, que se puede moldear aplicndole calor y presin. La diferencia entre la baquelita y los plsticos existentes hasta ese momento era que una vez sometido al calor, ya no se poda volver a moldear. Nacen los plsticos termoestables o irreversibles. 1922-los polmeros: el qumico alemn Hermn Staudinguer demuestra que el caucho estaba formado por largas cadenas de una unidad bsica que le proporcionaba su elasticidad caracterstica. Era el isopreno y la estructura creada la macromolcula. 1927-caucho sinttico: los alemanes producen el caucho sinttico buna, que se deriva de un producto qumico llamado butadieno. 1929-acetato de celulosa: lo descubren los hermanos suizos Dreyfus y se emplea para impermeabilizar. Se presenta en forma de polvo, apto para moldearse. Se pueden formar lminas transparentes y sustituy al celuloide en la pelcula fotogrfica. 1930-plexigls: descubierto por cientficos ingleses, alemanes y canadienses, es un derivado del cido acrlico que. por polimerizacin, da un plstico transparente, con muchas de las cualidades del vidrio, pero duro y resistente a los impactos. Aunque su nombre es polimetlmetacrilato, se comercializa como plexigls. 1933-polietileno: los ingleses de la Imperial Chemical, experimentando sobre el etileno a grandes presiones, observan al desmontar los equipos que parte se polimeriza en plstico. Nace as el actual polietileno. 1935-nylon: WallaceCarothers y su equipo sintetizan una seda artificial superior al rayn; era el nylon 6.6, denominado as por tener la materia prima seis tomos de carbono en sus molculas. Su aplicacin en medias y ropa interior de mujer, as como en cuerdas, sedales y cordaje para paracadas, es amplia y aventaja a las fibras naturales por su resistencia a la - Pgina 7 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos descomposicin. 1938-politetrafluoretilenos: la empresa du Pont descubre los PTFE, que son plsticos resistentes a los ataques qumicos por su superficie resbaladiza. El famoso teutn de los utensilios de cocina que les hace antiadherentes es de PTFE. 1941-polisteres: los cientficos ingleses Whinfield y Dickson desarrollan a partir de un ster una fibra textil excelente. El ster es un compuesto qumico que se polimeriza dando un polister. Son fibras ms fuertes que el nylon, pero no se pueden estirar. Hoy se utiliza mucho el polister reforzado con fibra de vidrio. 1942-siliconas: son cadenas de silicio que se emplean en estado lquido o slido como caucho sinttico para aislar. Poseen buena resistencia al calor, repelen el agua y son inertes; de ah sus buenas cualidades como aislantes. 1943-PVC: al aadir ciertos compuestos qumicos llamados plastificantes al cloruro de polivinilo, se convierte en un material blando y maleable de mltiples aplicaciones. El PVC es uno de los plsticos ms populares y utilizados, pero tiene ciertos peligros y restricciones por temas medioambientales. 1953: mejora de la polimerizacin por los premios Nobel Ziegler y Natta, que permite conseguir plsticos de mayor calidad. 1953-1999: es un periodo de expansin y crecimiento en la utilizacin y de mejora continua en la calidad, a travs de la investigacin. Las aplicaciones siguen siendo amplsimas y variadas, pero quizs la mayor sorpresa pueda darla el uso que de los plsticos hace la medicina, no slo en material de sutura, drenajes, complementos de apoyo (vasos, bandejas, guantes...), sino en temas tan complejos como vlvulas de corazn, implantes artificiales de cabeza de fmur, en lentes de ojos o en la reparacin de arterias.

Su produccin y consumo aumenta da a da, aunque plantean un grave problema, el reciclado de residuos plsticos, complejo y muy costoso hoy por hoy.

4. LAS MATERIAS PRIMAS. LOS POLMEROS. LOS PRODUCTOS AUXILIARES.


Ya hemos indicado con anterioridad que las materias primas de las que podemos obtener los plsticos pueden ser de origen natural o compuestos orgnicos, siendo el petrleo, la celulosa, el carbn y el gas natural los fundamentales. Todas estas materias llevan carbono e hidrgeno y segn los casos oxgeno, nitrgeno o azufre. El petrleo empleado en la fabricacin de plsticos supone un 6 % del total de la produccin ( 4), frente al 32 % utilizado en calefaccin y el 41 % en transporte. El proceso consiste en someter el petrleo en bruto a una destilacin en la que se van separando distintas fracciones en relacin al punto de ebullicin del mismo. Las fracciones que se obtienen de este proceso son, entre otras: 52 % de gasoil y fueloil, 28 % de nafta y 20 % de gas y residuos (alquitrn). Los plsticos se obtienen de las naftas por un nuevo tratamiento trmico denominado craqueo. Los componentes de las naftas se escinden en otros de menor peso molecular, fundamentalmente etileno, propileno, buteno, olefinas y otros hidrocarburos. - Pgina 8 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos Las olefinas son mayoritariamente las cuentas que, enlazadas entre s mediante una reaccin qumica en presencia de catalizadores, dan lugar a materiales plsticos, permitiendo crear por este proceso polmeros por unin de monmeros. De esta forma se sintetizan las poliolefnas, dando entre otros; polietileno, polipropileno, PVC, poliuretano y poliestireno. Obtenido el polmero, tal cual no tiene utilidad prctica, porque se descompone al calentarlo. Su comportamiento en la fusin resulta problemtico, o bien es excesivamente rgido o muy blando, o no tiene un color atractivo. Todo esto puede solventarse mediante la adicin de productos auxiliares, los aditivos, con una estudiada dosificacin. En funcin de la utilidad genrica, los aditivos pueden ser: Desmoldeantes. Estabilizadores. Colorantes. Plastificantes. Catalizadores. Lubricantes. Cargas.

A su vez, para un polmero concreto pueden existir: Aditivos indispensables. Aditivos optativos.

4.1. Constituyentes principales de los plsticos: caractersticas:


En la constitucin de los plsticos intervienen una serie de elementos adems de la materia prima que permiten obtener materiales con las caractersticas deseadas. Caben destacar: Materia prima. Dependiendo del tipo de plstico deseado puede ser celulosa, casena, resina, poliuretano... Cada uno de ellos se obtiene de una forma concreta. Estabilizadores. Las macromolculas se mantienen unidas a travs de una serie de fuerzas atmicas y moleculares que pueden perturbarse por distintas causas (calor, luz, radiaciones, oxidacin...). Los estabilizantes son productos ajenos al polmero que, mezclados con l, pueden actuar como protectores, fijar un enlace ms sensible, asegurar la cadena molecular... Absorbentes. Su objetivo es absorber la radiacin ultravioleta para que no acte sobre el polmero. Plastificante. En aquellos polmeros cuya estructura es muy rgida, permiten que adquiera cierta flexibilidad. Este plastificante puede desaparecer por condiciones externas extremas (calor-fro), o por una manufacturacin inadecuada. No todos los polmeros admiten plastificantes, s lo hacen el PVC y los esteres de celulosa. Lubricantes. Ciertos plsticos presentan dificultades en la fusin o en la friccin, otros en el deslizamiento sobre mquinas. Siempre que queramos mejorar este tipo de problemas recurriremos a los lubricantes. Desmoldeantes. Son productos cuya misin es facilitar la extraccin de la pieza moldeada. - Pgina 9 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos Tienen un carcter antiadherente que nada tiene que ver con los lubricantes. Cargas. Son productos extraos al polmero, que se incorporan al producto para darle mayor volumen, abaratar el precio o conferirle unas caractersticas finales concretas. As, por ejemplo, al aadir fibra de vidrio mejoramos la rigidez y la resistencia a la flexin, con el grafito mejoramos el coeficiente de deslizamiento y la conductividad trmica. Son cargas habituales el vidrio, grafito, talco, serrn, fibras textiles, celulosa... Colorantes. Los polmeros, en general, no tienen color y salvo que pretendamos aprovechar su transparencia es normal incorporar el colorante deseado para obtener un plstico visualmente ms atractivo. La gama de colorantes utilizada es amplsima. Catalizadores.: Su finalidad es acelerar las reacciones qumicas.

5. PROPIEDADES-COMPORTAMIENTOS DE LOS PLSTICOS.


Intentar englobar las caractersticas generales de los plsticos sera una tarea cuando menos compleja, por no decir que imposible. Podemos partir de una primera agrupacin por su naturaleza, pero enseguida aparecen variantes decisivas en razn de sus variables estructurales, modificaciones originadas por los aditivos, o los sistemas particulares de elaboracin del polmero base. As pues, hablar de caractersticas o propiedades de los plsticos, en general, resulta un tanto pueril. Pero igual que podemos hablar de un comportamiento fisiolgico comn en los hombres, podemos asumir que los plsticos tienen una fisiologa comn y que su naturaleza polimrica nos permitir considerar unos comportamientos comunes de los plsticos. Estos comportamientos dependen de varios factores, entre los que destacamos los siguientes: La disposicin y con cin de las macromolculas. La forma de colocacin de los tomos que las constituyen. La naturaleza de los tomos que los unen. El ordenamiento de las macromolculas. Podemos decir que los plsticos, como cualquier material, tienen un comportamiento que depende de la estructura del mismo. Los aspectos que podemos considerar ms significativos tienen que ver con: a) La reaccin ante el calor. Estar determinada por el tipo de plstico y la estructura de que se trate. o Polmeros de cadenas lineales: Se reblandecen progresivamente con el calor. Son fcilmente moldeables de nuevo (se pueden reciclar). o Polmeros de cadenas entrecruzadas o malla cerrada: Presentan una resistencia al calor importante. Presentan una forma estable e invariable al calor (no pueden ser reciclados). b) La resistencia qumica. Los polmeros, por lo general: o Son vulnerables por algunos disolventes orgnicos. Casi inalterables a los cidos y

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Manual de Inyeccin de Plsticos bases. o Si su estructura tipo es tridimensional, no se disuelven en disolventes orgnicos o acuosos. Se hinchan al penetrar molculas de disolvente en el interior de la malla. o Si su estructura es lineal o ramificada, s presentan solubilidad en determinados disolventes orgnicos. Presentan mayor resistencia a la solubilidad los polmeros cristalinos que los amorfos de la misma composicin qumica. o Generalmente presentan diferente comportamiento frente a la oxidacin. Son vulnerables a la misma tanto en su procesado como posteriormente durante su uso, cuando son expuestos a atmsferas oxidantes en presencia de determinadas radiaciones luminosas. c) Comportamiento elctrico. Podemos decir que los plsticos en general son aislantes y psimos conductores. Esto, junto con su facilidad para conformarlos, nos lleva a aplicaciones con grandes exigencias dielctricas y mnimos espesores (electrnica). La mala conductividad tiene un inconveniente, y es que los plsticos son proclives a cargarse electrostticamente, y por ello atraen el polvo. d) Comportamiento ante el fuego. No todos los materiales plsticos actan igual frente al fuego. Los hay que arden con facilidad y otros que son incombustibles. Pero ya no existe ningn plstico inflamable (el celuloide, que lo era, ya no se utiliza). Adems, los aditivos mejoran considerablemente este comportamiento. e) Comportamiento sanitario. Las cadenas polimricas no son asimilables por organismos vivos ni atacables por enzimas. Podemos por ello decir que los polmeros usados en plsticos son inertes. Ahora bien, debemos est udia r las caractersticas de los aditivos porque stos s son o pueden ser transmisores de microorganismos perjudiciales para la salud. f) Comportamiento ptico. La mayora de los plsticos son transparentes, ahora bien, la incorporacin de aditivos colorantes permiten dispersar la luz y hacen que acten como translcidos, o incluso lleguen a ser opacos. g) La densidad. Los plsticos son materiales ligeros y la d e ns i da d v a r a en funcin del grado de cristalinidad del plstico. Los polmeros cristalinos tienen mayor densidad que los amorfos. h) Envejecimiento de los plsticos. Existe la creencia de que los plsticos son inalterables y no es as, envejecen y llegan a su destruccin. Hay agentes externos que resultan agresivos para los plsticos, como por ejemplo: el oxgeno, la luz ultravioleta y los distintos productos qumicos o los abrasivos: fatiga, sobreesfuerzos... Todos estos efectos conllevan una progresiva degradacin del material que se manifiesta con la prdida de caractersticas' mecnicas, acabado superficial, color, aparicin de grietas o rotura. Todos estos aspectos pueden preverse con aditivos adecuados que mejoran las caractersticas y prolongan la vida del plstico, pero no eliminarn el lgico envejecimiento.

6. CLASIFICACIN GENERAL DE LOS PLSTICOS.


La mayor parte de los plsticos, como hemos dicho anteriormente, son productos de la qumica orgnica, es decir, su componente principal es el carbono (junto con

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Manual de Inyeccin de Plsticos hidrgeno, oxgeno, nitrgeno y azufre). Podemos establecer una primera clasificacin atendiendo a su naturaleza ( 5).

Otra forma de clasificar los plsticos es atendiendo a su estructura molecular ( 6).

Termoplsticos. Moldeables por la accin del calor sin modificacin qumica y de forma reversible (reciclables). Se forman por cadenas moleculares, lineales o muy poco ramificadas, .Ejemplos: PVC, polieteno, poliestireno. Termoestables. Moldeables por la accin del calor, con modificacin qumica y de manera irreversible (no se pueden reciclar pues al volver a fundirlos se producen importantes modificaciones fsico-qumicas). Ejemplos: baquelita, resinas fenlicas, siliconas. Elastmeros. Moldeables mediante tcnicas tpicas de la industria del caucho. Sus cadenas forman malla de estructura amplia, con pocos enlaces transversales, lo que les confiere la elasticidad. Recuperan su forma original despus de u n a compresin. Ejemplos: polisopreno. caucho nitrlico, caucho fIuorado, caucho de etileno-propileno. Podemos establecer otra clasificacin considerando las reacciones que dan origen a las macromolculas ( 7).

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Manual de Inyeccin de Plsticos Clasificacin segn las aplicaciones. Es difcil hacer una clasificacin segn las aplicaciones dadas las innumerables posibilidades que los plsticos presentan. En cualquier caso, est claro que hay diferencias segn se indica a continuacin: Resinas sintticas para lacas y barnices. Plsticos anticorrosivos. Plsticos aglomerantes (construccin). Plsticos impregnantes (textil, papel). Plsticos para decoracin. Plsticos aislantes. Plsticos para fabricar fibras. Plsticos para embalajes. Colas de resina sinttica. Plsticos para exigencias mecnicas. Plsticos para exigencias trmicas. Plsticos para Medicina. Clasificacin segn el tipo de manipulacin. Masas moldeables. Para prensar, para moldeo por inyeccin o para extrusin, soplado, calandrado... Semiacabados. Hojas, planchas, perfiles, tubos, material para embutir...

7. SISTEMAS DE TRANSFORMACIN DE LOS PLSTICOS.


Disponiendo de la materia prima adecuada, y en el estado propio para poder ser trabajada (generalmente polvo), el proceso para dar forma a una materia plstica suele ser el moldeo, aunque sera ms tcnico hablar de transformacin, ya que el moldeo es una fase de un proceso ms amplio cuyo objeto es conseguir un producto determinado. Los procesos de transformacin utilizados para dar forma a la materia prima cuando sta est en estado pastoso o plstico, son muchos y muy distintos. Nosotros estudiaremos los ms significativos y desde un planteamiento general. Cabe destacar a los siguientes: Prensado. Inyeccin. Extrusin. Soplado. Colada. Espumacin. Laminacin-calandrado. Termoconformado.

7.1. Transformacin por prensado.


Disponemos de la materia prima, de los aditivos necesarios y de un molde en dos mitades (. - Pgina 13 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos 8) que nos permitir obtener la pieza deseada. En a) con el molde abierto colocamos la cantidad de plstico necesaria para la pieza a conseguir; se cierra el molde y calentamos hasta que el plstico alcance la fluidez necesaria en b). Se cierra el molde totalmente en c), obligando a la masa fundida a ocupar toda la cavidad. En d) se procede al enfriamiento para que adquiera solidez el material y poder desmoldear. -

Es el sistema ms simple, se emplea con materiales termoestables y se utiliza para obtener piezas huecas de gran tamao y poco espesor (tiles de cocina).

7.2. Transformacin por inyeccin


El proceso permite transformar todo tipo de plsticos, termoplsticos, termoestables y elastmeros para fabricar artculos de u na gran calidad en formas complicadas y sin ninguna operacin posterior. El proceso sigue los siguientes pasos: a) La materia prima se dispone en una tolva auxiliar que permite la cada del material a la antecmara. b) La antecmara es un cilindro que se calienta exteriormente y que dispone de un pistn que es accionado para empujar el material hacia el molde.

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Manual de Inyeccin de Plsticos c) El material fundido va llenando el molde fro que es exterior a la antecmara. Mientras la pieza se enfra y desmoldea, el pistn vuelve a su posicin inicial para iniciar de nuevo el ciclo.

Se emplea para la fabricacin de objetos de todo tipo (piezas de maquinaria, carcasas de electrodomsticos...).

7.3. Transformacin por extrusin.


Es un proceso continuo que separa el cilindro o cmara preplastificadora y lo instala de forma independiente, cerrndose con una boquilla del tipo de perfil que se desee conseguir. Se emplea en la fabricacin de productos semiacabados como perfiles, hojas, planchas, tuberas, recubrimientos de conductores que deben someterse a un acabado antes de ponerse en servicio... La materia prima se dispone en una tolva exterior al cilindro, que se calienta por resistencias. Desde la tolva el material cae a un sinfn que gira en el interior del cilindro. El material entra de forma continua por la tolva, y avanzar por e! cilindro fundindose y homogeneizndose, y acabar saliendo por el otro extremo. Colocando en este extremo una boquilla con la abertura diseada en f unc in del producto - Pgina 15 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos que queramos obtener (perfil, tubo, varilla, barra...), se cerrar el circuito.

7.4. Transformacin por soplado


Es un proceso que se emplea para trabajar termoplsticos y. basado en el procedimiento de extrusin, permite conseguir todo tipo de botes y botellas (y en general cuerpos huecos) con buenos rendimientos tanto tcnicos como econmicos. Consiste en una extrusora que sita un cuerpo tubular y plastificado entre las dos mitades abiertas de un molde (a). Cuando el tubo ha rebasado el molde, ste se cierra soldando por pinzamiento uno de sus extremos (b). En ese momento introducimos aire a presin por el otro extremo, y dado que el tubo todava es maleable, se hinchar (c) y se adaptar a las partes refrigeradas del molde, adoptando su y convirtindose en el cuerpo hueco deseado. Despus de enfriado lo suficiente (d), podremos abrir el molde y sacar la pieza hueca que hayamos conseguido. Las presiones de soplado son bajas (no superan los 4 kg/cm2) por lo que los moldes no requieren materiales y construcciones de gran robustez y la prensa que acciona las partes del molde tampoco exige grandes presiones para cerrarlo.

7.5. Transformacin por laminacin-calandrado.


El proceso es similar a la laminacin de metales estudiada en otra unidad anteriormente, y la calandria es un tren de laminacin El plstico fundido se coloca entre los dos rodillos superiores de la calandria. Este plstico proviene de una amasadora o una extrusora. Los rodillos de la calandria giran en sentido contrario, por lo que van "tirando" del plstico y generando una lmina del espesor deseado a medida que pasa por los distintos cilindros. Se utiliz a este proceso, sobre todo, para obtener lminas de PVC. Las lminas, al salir de la calandria, pueden rec i bi r un acabado complementario por estampado, impresin o metalizado. Entre las aplicaciones destacan: carpetas, porta-documentos, toldos, lonas, fundas, archivadores...

7.6. Transformacin por espumacin.


Las espumas plsticas forman un grupo m u y particular de los materiales celulares y se obtienen por diversos procesos. En todos ellos la densidad est considerablemente reducida por la presencia de aire, que puede introducirse en el plstico de origen por agitacin, o por insuflado, o bien incorporando al plstico de base en la obtencin un agente espumante. Durante la solidificacin, las burbujas gaseosas se fijan a la masa, incorporando en ella su baja - Pgina 16 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos densidad. Admiten la espumacin plsticos, como por ejemplo. PVC, polictileno, poliestireno, polisteres, resinas epoxi y poliuretanos.

7.7. Transformacin por termoconformado.


En los casos anteriores el plstico era suministrado en polvo, resina o pasta desde una tolva para conseguir un objeto o producto. Ahora bien, con una lmina o plancha semielaborada de un termoplstico, por accin del calor y un pistn que acte sobre el plstico y un molde, podremos conseguir transformar la plancha en el objeto deseado.

En a) la lmina o plancha se monta sobre un bastidor y se somete a calor. En b) colocamos la plancha caliente sobre un molde en negativo. En c) hacemos bajar un mbolo que tenga la forma deseada hasta el fondo del molde y como el plstico, al estar caliente, es maleable, se adaptar a la de dicho molde. En d), tras un tiempo de enfriamiento, retiramos el mbolo y el bastidor, obtenindose el conformado deseado.

8. ESTUDIO DE LOS PRINCIPALES TIPOS DE PLSTICOS.


Dependiendo de la naturaleza de las materias primas empleadas en el proceso de obtencin de los plsticos, podemos diferenciar dos grandes grupos: plsticos de origen natural y plsticos sintticos. Los plsticos de origen natural se obtienen de sustancias como la leche, el ltex de rbol, la madera o el algodn, que mediante transformaciones qumicas dan macromolculas como la casena, el caucho virgen o la celulosa, de los cuales a su vez se pueden obtener la galatita, el celofn, el celuloide... Fueron los primeros en utilizarse y aunque hoy siguen vigentes, han sido reemplazados por los termoplsticos. Los plsticos de origen sinttico se elaboran de forma artificial dando lugar a unas estructuras macromoleculares muy diversas. Estas estructuras son ms uniformes en el grupo de los termoestables y muy particulares en los termoplsticos. En el esquema de la 14 se presentan los ms utilizados y de los que analizaremos las caractersticas ms importantes.

8.1. Plsticos de origen natural.


Los plsticos de origen natural pueden derivar de la feche, el caucho o la madera. - Pgina 17 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos 8.1.1. Derivados de la casena: la galatita Como indicamos al hacer el anlisis histrico, se obtiene de la leche cuajada a la que se aade formol para endurecer y moldear. Su empleo se dirige a colas y objetos de uso domstico (que no necesitan grandes esfuerzos), como botones para vestidos, peines y cepillos de cabello, y pomos y manillas para las puertas. Tambin se emplea en fibras textiles, estilogrficas y aislantes elctricos de baja tensin.

8.1.2. Derivados del caucho. Caucho natural.

Es un lquido lechoso que se obtiene del ltex (savia resinosa de rboles tropicales como la Hevea), al sangrar; la corteza del rbol, mediante un rayado en V o espiral, sin llegar al cambium, para no daar al rbol y evitar as su muerte. En la propia plantacin, el ltex se filtra en tamices y se di l uy e en grandes depsitos pasando despus a coagularse con cido actico para obtener el caucho crudo. Este caucho tiene escasa aplicacin (suelas de calzado y colas de pegar). El caucho crudo presenta un gran inconveniente: a bajas temperaturas es quebradizo y en ca lient e es pastoso, por lo q u e para poder u t i l i z a r l o ha y que someterlo a un proceso de vulcanizado que mejore sus propiedades. Este proceso consiste en: Triturar el caucho bruto. Adicionar azufre (para mejorar sus propiedades mecnicas). Acta de agente vulcanizante. Adicionar cargas para mejorar resistencia. Adicionar pigmentos para proporcionarle coloracin concreta. Adicionar perfumes para atenuar los olores de ciertos componentes de la mezcla. Elevar la temperatura de la mezcla a ms de 142 C que funde el azufre, y someter dicha mezcla a un proceso de moldeo, extrusin o calandrado para obtener la forma deseada. Segn sea la proporcin de azufre que se aade a la ;zcla, la masa es ms o menos dura, obtenindose 'gomas blandas o duras. A mayor cantidad de azufre en la mezcla: Mayor dureza. Mayor resistencia a la traccin. Mayor resistencia a agentes qumicos. Mayor resistencia a oxidacin. Goma blanda

Su contenido en azufre oscila entre 3-20 %. A menor cantidad de azufre ms elstica y dilatable es la goma. Presentan generalmente forma de tiras o bandas elsticas a modo de cintas ms o menos gruesas, segn las aplicaciones. Se emplea en todo tipo de juntas, para neumticos, y en riego agrcola y correas. - Pgina 18 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos Su envejecimiento la hace frgil y pegajosa, abrindose grietas y perdiendo elasticidad, por lo que se rompe con facilidad.

Goma dura (ebonita). La mezcla de caucho lleva desde un 16 % hasta un 50% de azufre. Puede mecanizarse por arranque de viruta utilizando distintos procesos (limado, torneado...), aunque desgasta el afilado de las herramientas con rapidez. Sus aplicaciones ms comunes son manivelas de mquinas, volantes de automvil y bateras elctricas, debido a que son buenos aislantes.

Goma esponjosa. Tienen gran aplicacin en productos domsticos de limpieza y descanso (esponjas, almohadas, colchones y tapicera en general). En el proceso de obtencin el caucho se agita con azufre en polvo, para conseguir la espuma que se vierte en moldes, y se vulcaniza. Caucho sinttico ( 15).

El caucho natural es escaso y difcil de conseguir. por lo que surge el caucho sinttico, que resulta ms atractivo por razones tcnicas, econmicas y estratgicas. Eos primeros cauchos sintticos surgen durante la Primera Guerra Mundial. Posee unas buenas propiedades de plasticidad y maleabilidad y se pueden obtener por sntesis a partir del butadieno procedente del petrleo o gas natural. Los ms conocidos son obtenidos del butadio, por vulcanizacin, y reciben los nombres: Buna: polmeros de butadieno ms sodio. Neopreno: se obt iene por polimerizacin del cloropreno, emulsionado con ayuda de un aditivo. Perbunan: polmero de butadieno ms acrinitrilo. Su propiedad ms interesante es su alta resistencia a los aceites, por lo que resulta muy apropiado para juntas y arandelas de motores. Como el caucho natural, se consigue por vulcanizado, dando gomas de todo tipo que superan a las na t ura les en propiedades como resistencia al calor, al desgaste y al envejecimiento. Las aplicaciones del caucho sinttico son parecidas a las del caucho natural, empicndose en neumticos, juntas y arandelas, amortiguadores, calzado, prendas impermeables, juguetes, recubrimiento de cables elctricos y mangueras de riego. 8.1.3. Plsticos derivados de la celulosa. Existen diferentes plsticos segn el proceso seguido en el curso de las reacciones ( 16).

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Celuloide.

Es una de las primeras materias plsticas obtenidas por plastificacin de la nitrocelulosa por el alcanfor. Posee una gran elasticidad, es poco flexible en fro, pero bastante en caliente. Es mal conductor de la electricidad, difcil de moldear y muy inflamable (por ello se usa poco). Los cidos concentrados le atacan y el alcohol le ablanda. Se emplea para obtener hojas finas, pelotas de ping-pong, algunos tipos de tubos, papeles plastificados y juguetes. Celofn.

Al tratar la celulosa con sulfuro de carbono y sosa caustica se forma una disolucin pastosa que se llama viscosa. Esta disolucin se hace fl ui r a travs de una ranura larga y fina, en un bao cido coagulante que al solidificar se transforma en celofn. Es la materia prima del rayn. A diferencia del celuloide, no es inflamable. Celln.

Sus propiedades son muy similares a las del celuloide, excepto que no es inflamable, aunque s arde en llama. Se obtiene por aadido de cido actico a la celulosa. Se emplea en montura de gafas y barnices.

8.2. Plsticos de origen sinttico.


Los plsticos de origen sinttico proceden de productos manufacturados por el hombre, con el afn de mejorar las propiedades y caractersticas de los naturales y de disponer de ellos en cantidad suficiente. La gran variedad de stos nos impide referirnos a todos (cosa que por otra parte se sale del objetivo de un libro de estas caractersticas). Estudiaremos los ms significativos y, de ellos, los aspectos que permitan al alumno una mejor comprensin de este mundo. Ya hemos visto que los plsticos de origen sinttico se agrupaban segn sus caractersticas en: Termoestables. Termoplsticos.

8.2.1. Termoestables. Su estruct ura macromolecular forma una red tridimensional que les proporciona gran rigidez, estabilidad fsica y mecnica. Al calentarlos no funden y se endurecen, lo que permite trabajarlos por mecanizado, aunque "sus restos" no puedan reciclarse. Arden mal, son difcilmente soldables y relativamente frgiles. Mejoran sus caractersticas de flexibilidad con algn aditivo. De este grupo de plsticos estudiaremos:

Resinas fenlicas PF. Caractersticas que las definen: Densidad = 1,6 kg/dm3.

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Manual de Inyeccin de Plsticos Resistencia a compresin = 18 kg/mm2. Resistencia a traccin = 3 kg/mm2. Temperatura de transformacin = 115 C. Son duras, no funden con el calor y no conducen la electricidad. Se comercializan con el nombre de baquelita. Se obtienen por condensacin del fenol con la formaldehido. Son frgiles y poseedoras de un olor y sabor caractersticos. La fragilidad se corrige agregndole aditivos (serrn, celulosa...) y el olor y sabor no tienen mayor importancia si no se emplea en tiles de alimentacin. El color amarronado oblig a teirla de colores ms oscuros (marrn y negro). Sus abundantes aplicaciones: telfonos, material elctrico (interruptores, enchufes, cajas, bobinas...), ceniceros, chasis de equipos de msica, cuentakilmetros, TV y radios... ( 17).

Resinas de urea - UF.

Caractersticas que las definen: Densidad-1,5 kg/dm3. Resistencia a la traccin = 4 - 6 kg/mmV. Resistencia a la compresin = 22 kg/mm2. Color: claros inalterables a la luz. Se obtienen a partir de la polimerizacin de la urea con el formaldehido. No tiene olor ni sabor. Resisten el calor y el agua.. Sus abundantes aplicaciones: objetos domsticos diversos (telfonos, tapones, botones de confeccin, carcasas de electrodomsticos, material elctrico, accesorios de equipos sanitarios...); tambin en la industria del automvil, para barnices y pinturas dan excelentes acabados. Resinas de melamina MF. Caractersticas que las definen: Se obtienen a partir de la melamnaformaldehido. Propiedades similares a los de las PF y UF, pero !f con la ventaja de que estaban exentas de olor y sabor y podan estar en contacto con alimentos. Sus aplicaciones desbancan a los PF y UF all donde el color y sus propiedades son fundamentales: material sanitario, vajillas, juguet es, material domstico (cuberteras, telfonos, material elctrico...)- Como las caractersticas de las resinas PF-UF-MF son muy similares, se diferencian muchas veces por los aditivos y cargas agregadas.

Resinas de polister UP.

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Manual de Inyeccin de Plsticos Caractersticas que las definen: Densidad =1,9 kg/dm3. Resistencia a traccin = 12 kg/mm2. Resistencia a compresin - 30 kg/mm2. Se obtienen de un poliestirol, reaccin del benceno y el etileno, que es un polister insaturado. Son transparentes, por lo que pueden adquirir el color deseado agregndoles pigmentos. Resisten a los cidos, aceites y humedad. Se refuerzan con fibra de vidrio, obtenindose as plsticos reforzados muy resistentes a la fatiga. Resisten temperaturas de 100-200 C sin deteriorarse. Sus aplicaciones: embarcaciones deportivas, carrocera de automviles, planchas onduladas para claraboyas, revestimientos, estructura y fuselaje de aviacin, muebles de electrodomsticos, artculos para la pesca, para sanitarios...

Resinas epoxi EP.

Caractersticas que las definen: Se obtienen a partir del acetileno y un fenol. En estado slido son inodoras e inspidas, pero lquidas se vuelven venenosas y sus vapores irritan la piel. Resisten bien los cidos y lcalis y temperaturas de hasta 150C. Son distintas de las de polister pero de caractersticas similares, por lo que es posible confundirlas en distintas aplicaciones. Se pueden moldear con cargas y aditivos por los procedimientos de prensado e inyeccin. Son buenos aislantes elctricos y tienen excelentes propiedades para pegar distintos materiales. Sus aplicaciones ms significativas son: como adhesivos o pegamentos (incluso para pegar metales), en accesorios de automvil (tapa del delco del coche), barnices y lacas al disolverlas con acetona, como aislante en los conductores elctricos.

Poliuretano PUR. Caractersticas que las definen: Son polmeros con caractersticas diversas dependiendo del producto de partida. Suelen partir de un polister y benzol. Dependiendo de los productos de partida, sus proporciones y las condiciones de polimerizacin podremos o bt e n er como producto f i n a ! un termoplstico o termoestable, rgido o flexible o elastomrico.

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Manual de Inyeccin de Plsticos Presentan buenas caractersticas fsicas, buena resistencia mecnica y tenacidad. Sus aplicaciones mus significativas son: Como materiales esponjosos en almohadas, colchones, goma espuma, esponjas... Como materiales elsticos duros se emplean para fabricar gomas elsticas para juntas. Otras aplicaciones son correas, aislantes de calor y sonido, ruedas de friccin, pegamentos de gran resistencia (tipo Araldit) y barnices ( 18).

8.2.2. Termoplsticos.

Es el grupo ms numeroso de plsticos. Podemos decir que cuatro de cada cinco de los plsticos ms usuales son termoplsticos. As como en los termoestables hemos visto que pueden existir grupos con caractersticas similares, en los termoplsticos la variedad de propiedades es tal que impide tratarlos en grupos. La gran ventaja que presentan es su posibilidad de reciclado. El gran inconveniente es la poca resistencia mecnica que ofrecen al aumentar la temperatura, lo que hace que se u t i l i c e n en aplicaciones en las q u e trabajan a temperatura ambiente. Policloruro de vinilo PVC. Caractersticas que lo definen: Resistencia a la traccin = 5 kg/mm2. Densidad = 1,4 kg/dm3. Alargamiento = 35 %. Se obtiene por polimerizacin del acetileno o el metano en cido clorhdrico. Es uno de los plsticos ms populares y verstiles v que todos conocemos. Es insoluble, buen aislante trmico y elctrico, muy resistente a la corrosin y se trabaja fcilmente por estampacin a unos 140 C. Es incoloro y transparente, por lo que admite colorantes para adquirir el color deseado. Resiste bien los agentes qumicos (cidos y lcalis), aunque es sensible a ciertos disolventes. Para que tenga las cualidades adecuadas, hay que aadirle estabilizantes, lubricantes y aditivos (plastificantes, cargas, elastificantes...). En funcin de los aditivos tenemos distintos tipos .de PVC, con diferentes caractersticas: - Rgido o flexible. - Transparente u opaco. - Frgil o tenaz. - Mate o brillo. Sus aplicaciones, dependiendo del tipo de plstico, son: PVC rgido: botellas (agua, vinagre, aceite), envases, tuberas, perfiles (ventanas, carpintera, decorativos...}, lminas, planchas, bombas y recipientes para cidos, asientos ( 19).

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Manual de Inyeccin de Plsticos PVC flexible-blando: cortinas de ducha, mangueras de riego, recubrimiento aislante de los cables elctricos, tuberas y mangueras flexibles, recubrimiento de tejidos o piezas metlicas, juguetes, pavimentos, impermeables...

Polietileno PE. Caractersticas que lo definen: Resistencia a la traccin = 2,9 kg/mm2. Densidad = 0,91 - 0,96 kg/dm3 (dependiendo del tipo de que se trate). Alargamiento = 60 %. Color: admite cualquiera. Se obtiene por polimerizacin del etileno. pudiendo realizarse a 170 C y 1.400 atmsferas o a 70 C y presin atmosfrica, dando polietileno blando (de baja densidad) o polietileno duro (de alta densidad). Presentan buena resistencia qumica a los cidos, lcalis y disolventes.

Es antiadherente fr ente a adhesivos, tintes y barnices y difcil de imprimir. Es transparente, ligero y flexible y buen aislante elctrico. Sus aplicaciones, dependiendo del tipo de plstico, son: Polietileno blando - baja densidad: bolsas flexibles para hogar, embalajes industriales, impermeabiliza-ciones agrcolas y de edificios, botellera, recubrimientos, envases. Polietileno duro-alta densidad: bolsas menos flexibles, cajas para botellas, cajas para fruta, pescado..., envases de uso domstico e industrial, juguetes, cascos de seguridad laboral, cubos, bidones, mascarillas de oxgeno, papeleras... ( 20).

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Manual de Inyeccin de Plsticos Poliestireno PS. Caractersticas que lo definen: Resistencia a la traccin = 3-7 kg/mm2. Densidad = 1,2kg/dm3. Color: admite cualquiera. Resistencia a compresin = 6-11 kg/mm2. Se obtiene del estirol (derivado del petrleo y el benzol). Es brillante y transparente, fcil de moldear y econmico.

Tiene, sin embargo, una gran fragilidad derivada de su gran rigidez y muy sensible a los disolventes. Posee gran resonancia acstica, por lo que se emplea en radio y TV. El poliestireno puede en una de sus versiones ser un buen aislante trmico, pero deja mucho que desear como aislante acstico ( 21).

Existen dos versiones con claras diferencias: el PS duro (muy frgil) y el PS expandido (porexpan o corcho blanco). Sus aplicaciones dependen del tipo de PS: El PS duro se utiliza para embalajes y envoltorios de productos de alimentacin, para hacer reglas, escuadras, cartabones, bolgrafos, cintas de escribir o casettes, bisutera, juguetes, regletas y accesorios elctricos y electrnicos. El PS expandido es esponjoso y se utili za como aislante trmico. Como embalaje y envasado asla el producto de golpes. Su baja densidad le hace apto para decorados cinematogrficos o de teatro.

Polimetacrilatos PMMA. Caractersticas que lo definen: Resistencia a la traccin: 7.5 kg/mm2. Densidad= 1.2kg/dm3. Alargamiento = 6 %. Son conocidos como resinas acrlicas. metacrilatos o vidrio aerifico. Se obtienen a partir de la acetona o del cido cianhdrico. Son transparentes, siendo esta transparencia de una calidad que no se deteriora con - Pgina 25 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos el tiempo ni con la luz. Resisten bien los agentes qumicos y atmosfricos. Son de fcil moldeo y buenos aislantes elctricos; se pueden colar. Son rgidos, tenaces, ligeros y resistentes a los golpes. Presentan el inconveniente de que se rayan con facilidad y se deforman por accin del calor elevado. Sus aplicaciones giran en torno a la que es sin duda su caracterstica ms popular: la transparencia. Se utiliza en artculos decorativos (tocador y cuarto de bao) y aplicaciones industriales (parabrisas y ventanas de aviones y barcos, claraboyas y cubiertas, viseras de sol, cristales de seguridad y faros de automvil, techos y ventanillas transparentes, aparatos de ptica y TV, gafas, mquinas fotogrficas...). E. Poliamidas PA. Caractersticas que las definen: Resistencia a la traccin = 5-8 kg/mm2. Densidad- 1.2kg/dm3. Resistencia a compresin - 5 - 10 kg/mm2. Color: translcido. Inodoro e inspido. Se elaboran a partir del fenol. Las ms conocidas son el naylon y el perln. Sus propiedades mecnicas estn muy prximas a las de algunos metales no ferrosos. Buena textura, lo que hace que su rozamiento sea bajo. Buenas cualidades para soportar los agentes qumicos (se utilizan como recubrimiento). Fcil moldeo y posibilidades de trabajar hasta 100C. Reforzadas con f ibra de v idrio, mejoran sus propiedades.

Sus aplicaciones giran en torno a: cojinetes, cremalleras, engranajes, correas de transmisin (por sus cualidades de bajo rozamiento). Adems, tambin se emplean en ventiladores, carcasas de mquinas, tornillera y piezas de automvil. Por sus buenas cualidades mecnicas, se utiliza en forma de fibra para fabricar tejidos, cuerdas y cables. Siliconas. Caractersticas que las definen: Se obtienen del fenol al sustituir el carbono por silicio. Qumicamente son inertes y, adems, son hidrfugas. Son buenos aislantes elctricos incluso a altas temperaturas. Se endurecen por calentamiento y resisten bien los choques y el rozamiento. Soportan bien los agentes atmosfricos, sobre todo la humedad. Sus aplicaciones ms tpicas son: como revestimiento en camisas de motores, productos biolgicos, cables elctricos y juntas de aislamiento. Tambin se emplean como barnices y como sustituas del vidrio, por ser transparentes y soportar bien los choques. Otras aplicaciones son la impermeabilizacion, los aceites especiales para lubricar y los usos mdicos ( 22).

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Manual de Inyeccin de Plsticos Fluorados-PTFE. Caractersticas que los definen: Se obtienen del acetileno. Su proceso es complejo pues, an siendo termoplsticos, su viscosidad en fundido es alta, lo que dificulta su moldeo. Son muy resistentes qumicamente y slo les atacan materiales como el sodio fundido o el flor naciente. Sus propiedades mecnicas no son buenas, pero pueden mejorarse agregando determinadas cargas reforzantes. Su coeficiente de deslizamiento es muy bueno, de igual manera que sus condiciones de aislante elctrico. Su proceso de obtencin hace que sea un plstico caro, aunque es muy utilizado. Sus aplicaciones son muy variadas: es parte esencial en la industria qumica, aeronaves, satlites y equipos de comunicacin (radio y TV), y en medicina. Quizs la aplicacin ms popular sea como antiadherente en las sartenes (TEFLN). Tambin se emplea en cojinetes y vlvulas cardacas ( 23).

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DESCRIPCION DE MATERIALES

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DESCRIPCIN DE MATERIALES.
Una observacin cuidadosa de nuestro entorno permite percatarnos de la presencia de artculos moldeados, en numerosas" Situaciones de la vida diaria, cuyas aplicaciones son innumerables y, en muchos casos, con un desempeo nico. Sin embargo, la obtencin de un buen artculo moldeado no est exenta de dificultades y requieren considerarse algunos problemas, as como identificar sus posibles causas. El moldeo por inyeccin de plsticos, para que sea efectuado exitosamente, depende del adecuado funcionamiento de una mquina, la cual opera con un material y produce artculos moldeados mediante un molde. Cada uno de esos tres elementos es muy importante, ya que existe una estrecha dependencia entre ellos. Por lo tanto, se reconoce la necesidad de estudiar las propiedades inherentes de los diferentes materiales plsticos, pero sin olvidar que es preciso establecer la relacin existente entre las condiciones de procesado y las propiedades de los materiales, para tratar de entender el comportamiento de los materiales plsticos procesados mediante moldeo por inyeccin.

Materiales plsticos.
Los plsticos son polmeros (poli = muchos, mero = parte) orgnicos, grandes molculas (macromolculas) formadas por la unin repetida de una o varias molculas. Las molculas que se combinan para formar las molculas de polmero se denominan monmeros (mono = uno, mero = parte). El proceso qumico mediante el cual cientos o miles de pequeas molculas de monmero se enlazan entre s para formar una gran molcula de polmero es una reaccin de polimerizacin. El monmero es el reaccionante original que se transforma qumicamente en un polmero. Normalmente se utilizan iniciadores, catalizadores, control de PH, calor y vaco para acelerar y controlar la reaccin de polimerizacin y as optimizar el proceso de obtencin. Adems, es posible que dos o ms monmeros sean polimerizados juntos en las proporciones deseadas dando lugar a.copolmeros; un buen ejemplo de esto es el copolmero estireno-butadieno. El poliestireno es un material transparente y quebradizo. El polibutadeno es un hule sinttico. Un copolmero de 25% de poliestireno y 75% de polibutadieno es un hule con aplicaciones directas en alfombras, cojines, etctera. Un copolmero con una proporcin inversa de los polmeros anteriores nos da un copolmero con aplicaciones para gabinetes y muebles. Actualmente, existen ms de 20 familias de plsticos disponibles para comercializarse, los cuales pueden clasificarse de diversas maneras. Una clasificacin utilizada ampliamente es la que se basa en el comportamiento termomecnico de estos materiales, en la cual los plsticos se agrupan en termofijos y termoplsticos. Algunos de los primeros materiales de moldeo, producidos comercialmente, fueron termofijos. Durante la reaccin de polimerizacin de estos polmeros, que se lleva a cabo en dos o tres etapas, las molculas se enlazan qumicamente entre s formando una estructura (red) tridimensional permanente ( 4a). La segunda etapa de la reaccin, entrecruzamiento de cadenas, tiene lugar dentro del molde, lo que proporciona a la pieza moldeada su naturaleza insoluble e infusible. Este material entrecruzado no puede ser remolido y utilizado nuevamente. Una analoga para este tipo de materiales es un huevo duro, el cual ha pasado de lquido a slido y no puede ser convertido de nuevo a lquido. Algunos ejemplos de plsticos termofijos son: resinas fenol-formaldehdo, epxicas, etctera. - Pgina 29 de 157 -

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A diferencia de los termofijos, los materiales termoplsticos pueden ser calentados, fundidos, moldeados y enfriados repetidas veces ( 4b), podemos establecer una analoga entre este tipo de materiales y una vela. Las molculas no se entrecruzan en estos materiales. Puede decirse que de todos los plsticos utilizados en el mundo dos terceras partes son termoplsticos.

Por otra parte, de acuerdo con su volumen de produccin/costo los plsticos se clasifican en: Plsticos de gran volumen: Aproximadamente dos terceras partes de los plsticos utilizados son plsticos de gran volumen, tales como polietilenos, polipropilenos, poliestireno o policloruro de vinilo. La tabla 1 presenta algunas condiciones tpicas de moldeo para estos plsticos. PLSTICO TEMP. TEMP. VEL. DEL FUNDIDO MOLDE TORNILLO (C) (C) RPM de190-288 10-38 Mxima PRESIN kg/cm2 ENCOGIMIENTO SECADO mm/mm

Polietileno baja densidad

3.5-7.03 0.015-0.025 No

Polietileno de204-315 alta densidad Polipropileno Poliestireno PVC flexible PVC rgido

10-38

Mxima

3.5-7.03 0.025-0.040 No

218-288 10-65 190-288 38-65

Mxima 50-200 150-200 50-75

3.5-7.03 0.015-0.020 3.5-7.03 0.004-0.010 3.5-7.03 0.004-0.010 10.5-14.07 0.004-0.006

No No No No

154-288 38-65 165-182 38-65

Tabla 1. Plsticos de gran volumen.

Plsticos de ingeniera: En general, se caracterizan por ser materiales que tienen propiedades superiores a los plsticos de gran volumen. Presentan buena estabilidad trmica y buena resistencia al impacto, alta temperatura de distorsin, alta resistencia tensil y mayor tenacidad. En los mercados que demandan alto desempeo es donde se encuentra su principal aplicacin. Entre los materiales ms comunes podemos mencionar: ABS, poliamidas (nylon), policarbonato, polixido de fenileno, poliacetales, etctera. La tabla 2 presenta algunas caractersticas de moldeo para estos plsticos. - Pgina 30 de 157 -

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PLSTICO

TEMP. TEMP. VEL. DELPRESIN ENCOGIMIENTO SECADO FUNDIDO MOLDE (C) TORNILLO kg/tm2 mm/mm (C) RPM 222-274 65-93 246-274 38-93 50-100 50-100 25-75 25-50 Mxima Mxima 100-150 3.5 0.004- 0.007 Si

Acrlicos ABS

5.3-8.8 0.005-0.007 S 3.5 3.5 0.005- 0.006 S 0.006- 0.007 S

Polixidode fenileno 246-315 65-107 Polcarbonato Nylon 6 Nylon 6,6 Acetal 274-329 79-107 222-274 38-93 260-288 38-93 204-260 65-121

3.5-7.03 0.006- 0.014 S 3.5-7.03 0.012- 0.020 S 3.5-7.03 0.018- 0.025 Usualment e 3.5 0.016- 0.020 S

Polietilentereftalafo 232-260 65-107

50-100

Tabla 2. Plsticos de ingeniera.

Plsticos de especialidad. Estas son resinas que tienen propiedades sobresalientes y, a pesar de su alto costo, ocupan importantes nichos de mercado, ya que las caractersticas tan especiales que presentan las hace sumamente tiles en aplicaciones muy especficas. Entre estos materiales podemos mencionar: polisulfonas, polietercetonas, poliimidas, polieterimidas, etctera. Tal vez el tefln o politetrafluoroetileno (PTFE) es el de mayor importancia comercial de los plsticos de este grupo.

Estructura de una molcula de plstico.


Para tratar de entender las caractersticas y propiedades de flujo de un material plstico es necesario tener un concepto fsico de una molcula de plstico. Puede explicarse el comportamiento general de una serie de materiales tomando como referencia el polietileno, el cual es, qumicamente hablando, el ms simple de los termoplsticos. La polimerizacin consiste en tomar una molcula reactiva relativamente simple (en este caso, el etileno) y provocar que estas pequeas molculas (monmeros), bajo condiciones adecuadas, se enlacen de manera covalente entre s en estructuras de cadena larga (polmeros). Sin embargo, la polimerizacin no transcurre de manera simple como se ha descrito. Cada molcula de polmero tendr diferente longitud y con cin. Es comn hablar de un polmero como si tuviera un cierto peso molecular, pero en realidad cualquier polmero es una mezcla de grandes - Pgina 31 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos molculas de diferentes tamaos. Es decir, cada muestra exhibe una cierta distribucin de pesos moleculares. Adems, cuando ocurre la polimerizacin, las molculas de etileno podran enlazarse de modo que den lugar a una sucesin simple deuniones de carbono, pero tambin pueden unirse dando lugar a ramificaciones, 5. La presencia de ramificaciones en la molcula del polietieno tendr su efecto sobre toda una serie de propiedades. Por ejemplo; una estructura lineal permite a los segmentos del polmero juntarse ms que en el caso de una estructura ramificada, lo cual da lugar a mayores fuerzas intermoleculares y, por lo tanto, ser un ma terial ms denso, de mayor rigidez y dureza, que fluir con mayor dificultad que uno ramificado. Estos sencillos conceptos de estructura molecular nos permiten entender las diferentes propiedades de polmeros lineales y ramificados. La tabla 3 presenta el efecto que tiene la presencia de ramificaciones sobre las propiedades del polietileno.
Tabla 3. Efecto de las ramificaciones sobre las propiedades.

POLIETILENO PROPIEDADES Densidad Permeabilidad a gases Rigidez Deformacin Fluidez Compresibilidad Resistencia al impacto LINEAL Mayor Menor Mayor Menor Menor Menor Menor RAMIFICADO Menor Mayor Menor Mayor Mayor Mayor Mayor

Cristalinidad.
La masa del polmero puede ser amorfa, con el arreglo de las cadenas del polmero sin un orden real, o cristalina, si los segmentos de las cadenas polimricas se "acomodan" dentro de estructuras ordenadas, llamadas cristalitos; esto es posible cuando la estructura qumica de la molcula es regular. Se observan diferencias considerables en comportamiento entre estos dos grupos de polmeros: cristalinos y amorfos. Entre los polmeros tpicos altamente cristalinos tenemos: polietileno de alta densidad, polipropileno, nylon, tefln, etctera. Polmeros con estructuras menos regulares pueden ser parcialmente cristalinos (polietileno de baja densidad, que a mayor ramificacin, menor cristalinidad) o slo ligeramente cristalinos (policloruro de vinilo, PVC). Entre algunos de los polmeros amorfos podemos mencionar: poliestireno, policarbonatos, polimetilmetacrilato, polisulfonas. Las propiedades de todos estos materiales se ven afectadas por la relacin existente entre la - Pgina 32 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos cantidad de material amorfo, la cantidad y naturaleza de la fase cristalina y la orientacin.5 Adems, estas propiedades tambin se vern afectadas por las condiciones de moldeo y el tratamiento posmoldeo, ya que el procesamiento de estos materiales se lleva a cabo bajo condiciones drsticas de altas velocidades de corte (vase capitulo 2) y enfriamiento rpido, esto no conduce al crecimiento de cristales perfectos. Entre ms severas y menos uniformes sean las condiciones de procesamiento, ms desorganizado ser el crecimiento del cristal.

Estructura de un polmero cristalino. Como ya se ha mencionado, en un polmero pueden distinguirse dos tipos de regiones: cristalinas, en stas las cadenas se pliegan sobre s mismas y se alinean de manera ordenada en agrupaciones llamadas cristalitos (laminillas o "lmelas"); y otras regiones amorfas, en las que las cadenas se enmaraan en un completo desorden, 6. Debido al gran tamao de las macromolculas, stas no cabran en un cristalito, por lo cual se doblan sobre s mismas y pueden participar en varios cristalitos. Por otra parte, los cristalitos o laminillas pueden agruparse radialmente a partir de un ncleo, en agregados mayores conocidos como esferulitas, 7. Debido a que el crecimiento del cristal requiere tiempo y movilidad de la cadena, cualquier cosa que afecte la movilidad del polmero afectar su cristalinidad. Por ejemplo, un enfriamiento lento (alta temperatura del molde y del fundido) aumentar la probabilidad de que las cadenas se acomoden en una con cin adecuada para que ocurra y se desarrolle la cristalinidad y propiciar un mayor grado de cristalizacin. Entonces, el grado de cristalinidad depende de la estructura molecular, pero tambin se ve influido de manera importante por las condiciones de moldeo durante su procesamiento y los tratamientos posmoldeo. Efecto de la cristalindad en propiedades. Es importante considerar las diferencias en propiedades entre plsticos cristalinos y amorfos {tabla 4), ya que stas tendrn efecto en el comportamiento de los materiales durante el moldeo por inyeccin.
Tabla 4. Propiedades de plsticos cristalinos y amorfos.

PROPIEDADES

CRISTALINOS con

AMORFOS laMenor que la del material cristalino Menor

Densidad (para un mismoAumenta material) cristalinidad Dureza Fusin o reblandecimiento Mayor

Punto de fusin definido Se reblandecen en un intervalo de temperaturas Mayor Mayor Menor Menor

Rigidez Encogimiento /Contraccin

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Manual de Inyeccin de Plsticos Permeabilidad disolventes a gases yMenor Mayor

Temperatura de deformacinMayor bajo carga Resistencia al impacto Menor

Menor

Mayor

Temperatura de transicin vitrea, Tg.

Algunos polmeros amorfos son plsticos duros, rgidos y vtreos a temperatura ambiente, mientras que otros son materiales suaves y flexibles. Existe una temperatura o un pequeo intervalo de temperaturas abajo del cual un polmero se encuentra en estado vtreo y encima de l, ste presenta la consistencia de un hule. Esta temperatura se conoce como temperatura de transicin vtrea, Tg. Esta temperatura es una propiedad del polmero y el hecho de que ste exhiba un comportamiento vtreo o "huloso" depender de si su temperatura de aplicacin se encuentra por arriba o por abajo de su temperatura de transicin vtrea. Esta temperatura es de extrema importancia para el procesador, ya que permite determinar la factibilldad de emplear un polmero para ciertas aplicaciones. Por ejemplo, si tenemos un polmero con una Tg de 100C y otro con una Tg de -20C, el primero ser un material rgido a temperatura ambiente, mientras que el segundo ser un material suave. Cuando se lleva, un polmero amorfo, a la temperatura de procesamiento, ste se reblandece gradualmente de un slido vitreo a un material slido con consistencia de hule hasta que se puede hacerlo fluir. Mientras que cuando se calienta un polmero cristalino o semicristalino, la parte amorfa de ste sufre el mismo proceso de reblandecimiento ya sealado (vtreo consistencia de hule fluido), mientras que la parte cristalina permanece slida hasta que alcanza la temperatura de fusin (Tm); en este punto el polmero semicristalino pasa rpidamente de slido cristalino a un material fundido. En virtud de que todos los polmeros tienen cierto contenido de material amorfo (ningn polmero es completamente cristalino), todos presentan Tg, pero no todos los polmeros presentan punto de fusin (Tm) -slo los que presenten cierto grado de cristalinidad. Cuando un polmero cristalino alcanza su punto de fusin (Tm), funde la estructura cristalina, ya que los cristales ocupan mucho menor espacio (volumen), en este punto ocurre un gran aumento en el volumen especfico ( 8). Los materiales amorfos no tienen este cambio en volumen experimentado por cristalizacin; por lo tanto, presentarn una menor contraccin cuando pasan del estado fundido al slido. En el caso de contraccin trmica, cuanto ms alta es la temperatura del fundido en la cavidad, ms grande es la contraccin trmica que sufrir el material al enfriarse. Al aumentar la temperatura del molde, la rapidez de enfriamiento de los polmeros cristalinos se reduce, esto da lugar a un mayor grado de cristalinidad. La cristalizacin del fundido propiciar una reduccin de volumen de la pieza, debido a un incremento de la densidad y, consecuentemente, se observa una mayor contraccin. Tanto la Tg como la Tm aumentan cuando la rigidez de cadena y las fuerzas de atraccin

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Manual de Inyeccin de Plsticos interrnolecular aumentan. La tabla 5 presenta la temperatura de transicin vitrea (Tg) y la temperatura de fusin (Tm) de algunos polmeros. En el caso de materiales cristalinos tambin es importante la temperatura de transicin vitrea ya que la cristalizacin, cuando el material fundido empieza a enfriarse, ocurre solamente en el intervalo entre Tg y Tm. MATERIALES Tg(q Tm (C) ABS Acetales Triacetato de celulosa Nylon 6 Nylon 6,6 Nylon 6,10 Nylon 11 Poliacrilonitrilo Polibutadieno Polica rbonato Policlorotrifluoro etileno Policloruro de vinilideno Policloruro de vinilo Poliestireno Poliester clorado Polietileno alta densidad Polietileno baja densidad Polietilentereftalato Polifluoru ro de vinilideno Polimefilmetacrilato -85 70 50 50 40 46 87 -121 152 35-45 -20 80 100 -30 a -120 -300-120 81 -40 65 190 175 306 225 200 213-220 182-194 320 225 220 210 200 235 181 135 110 265 168 160

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Polipropileno Politetrafluoroetileno

-20 -130

170 330

Cmo regular la cristalinidad. Durante el moldeo por inyeccin existe una serie de factores, tales como: temperatura del molde, mtodo de enfriamiento despus de extraer la pieza, tiempo del ciclo, presiones de inyeccin y remanente, que influyen en el porcentaje y tipo de cristalinidad que tendr el material polimrico. Esto es, entre ms alta sea la temperatura del molde, ocurrir rns movimiento molecular y de los segmentos de las cadenas, lo cual aumenta la probabilidad de que las molculas se ordenen y solidifiquen en un estado cristalino, incrementndose la cristalinidad. Es decir, temperaturas altas del molde y del fundido aumentan la probabilidad de que ocurra una mayor cristalinidad, ya que dar lugar a un enfriamiento ms lento. Por otra parte, la presin aumenta la rapidez de cristalizacin, ya que obliga a los segmentos a aproximarse ms entre s, creando as regiones ordenadas. La rapidez de cristalizacin se ve influida por la temperatura, ya que existe una temperatura a la cual la rapidez de cristalizacin es mxima. Por lo tanto, entre ms tiempo sea mantenido el polmero a esta temperatura "ptima" (sta ser una temperatura entre Tg y Tm) ms cristalizacin ocurrir en una muestra dada.

Influencia del templado sobre la cristalinidad. En el contexto de moldeo por inyeccin, el trmino templado implica que la muestra ha sido calentada a una temperatura justamente abajo de su punto de reblandecimiento y despus el artculo moldeado es enfriado lentamente. El calentamiento puede efectuarse en una estufa o en un bao de fluido caliente. Se ha encontrado que las propiedades del moldeado cambian por el proceso de templado. En la prctica, es preferible hacer ms lenta la rapidez de enfriamiento del artculo moldeado, en lugar de recalentarlo posteriomente para minimizar el peligro de distorsin; por otra parte, al hacer ms lenta la rapidez de enfriamiento se provocar un aumento en el tiempo de ciclo. Es decir, frecuentemente para acortar el tiempo de ciclo tanto como sea posible, se retira la pieza moldeada tan pronto corno la cristalizacin ha producido suficiente rigidez para permitir la eyeccin sin que ocurra distorsin de la pieza. Esto puede ocurrir antes de que la cristalizacin sea completa u ptima. Es por esto que para llegar a un mximo de propiedades de uso final en polmeros cristalinos, se recurre al templado para facilitar la movilidad molecular y as completar la cristalizacin. Podemos entender que el proceso de templado aumente la cristalinidad, en polmeros que presentan cristalinidad, pero la principal ventaja del templado consiste en que se disminuye la orientacin y, por lo tanto, disminuyen o desaparecen las tensiones o esfuerzos congelados, tanto en polmeros amorfos como en cristalinos.

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Efecto del peso molecular en el procesamiento y sus propiedades


Como ya se ha mencionado, un polmero es una mezcla de grandes molculas de diferentes tamaos, es decir, presentan una cierta distribucin de pesos moleculares. Un plstico requiere molculas muy grandes para proveer la cohesin molecular necesaria para lograr las mejores propiedades de uso final. Sin embargo, estas molculas grandes se "desenredan" y fluyen con ms dificultad durante su procesamiento. Entonces, es claro que se requiere un compromiso entre pesos moleculares suficientemente altos para que presenten buenas propiedades de uso final y, a la vez muy bajos para que puedan ser procesados sin dificultad.

Determinacin de pesos moleculares. Existen diversas tcnicas para la determinacin de pesos moleculares promedio, los cuales pueden ser absolutos o relativos. En el primer caso, el peso molecular puede calcularse sin necesidad de recurrir a la calibracin mediante otro mtodo, es decir, las cantidades medidas estn tericamente relacionadas con el peso molecular promedio, por ejemplo, anlisis de grupos terminales, medicin de propiedades coligativas, dispersin de luz, etctera. En el segundo caso, tenemos la determinacin de la viscosidad de soluciones diluidas, en esta determinacin no se tiene una medida directa del peso molecular, sino que se mide una propiedad que se encuentra, de alguna manera, relacionada con el peso molecular. La importancia de esta tcnica radica en su simplicidad, adems de que puede ser relacionada empricamente con el peso molecular para muchos sistemas. Las molculas de polmeros poseen la capacidad de aumentar la viscosidad del lquido en el cual se encuentran disueltas, aun cuando estn presentes a concentraciones bastante bajas. La viscosidad intrnseca, que representa la capacidad del polmero de aumentar la viscosidad, aumenta con el peso molecular, de tal manera que las mediciones de viscosidad ofrecen una medida del peso molecular. Una medicin de viscosidad es mucho ms simple que cualquier determinacin mediante un mtodo absoluto. Para soluciones diluidas se ha establecido la siguiente relacin emprica entre la viscosidad () y el peso molecular (M): = KMa (1)

donde K y a son constantes que dependen del polmero, del disolvente y de la temperatura, pero son independientes del peso-molecular (M). Por otra parte, Flory reporta que para los polmeros fundidos se cumple la siguiente relacin: log = A + BMw1/2 (2) la cual es aplicable a un cierto nmero de polmeros lineales de condensacin, aunque en otros casos es inaplicable. Donde TI es la viscosidad del fundido, Mw es el peso molecular promedio en peso y A y B son constantes a una temperatura determinada. Con base en esta relacin establecida por Flory, puede utilizarse la medicin del ndice de fluidez, ya que este ndice nos da una indicacin de la viscosidad del polmero a muy bajas velocidades de corte, lo cual es una medida del peso molecular. - Pgina 37 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos El ndice de fluidez (MFI) se define bsicamente como el peso del polmero (g) extruido en 10 minutos a travs de un capilar de dimetro y longitud especficos, por medio de la presin ejercida a travs de un peso muerto bajo ciertas condiciones de temperatura. Las caractersticas esenciales del equipo (plastmetro de extrusin) para efectuar esta determinacin se muestran en la 9. A pesar de que el ndice de fluidez es un parmetro definido de manera emprica, es uno de los ms utilizados en la industria del plstico para distinguir varios grados de un mismo polmero.

Aunque el ndice de fluidez nos da una indicacin de la viscosidad del polmero a muy bajas velocidades de corte, ste no representa necesariamente las caractersticas de flujo durante el moldeo por inyeccin, ya que este proceso se lleva a cabo a mayores velocidades de corte. Por lo tanto, si se requiere estudiar el flujo de polmeros a mayores velocidades de corte, tales como las que se generan durante el moldeo por inyeccin se hace uso de reometra capilar o de determinaciones de longitud de flujo, bajo condiciones especficas, en moldes de espiral. Los materiales con un alto peso molecular se enmaraan ms que los de bajo peso molecular; por lo tanto, fluirn con ms dificultad y extruirn menos cantidad de material en condiciones iguales, es decir, tendrn un ndice de fluidez ms bajo (alta viscosidad). De acuerdo con la ecuacin propuesta por Flory, la viscosidad de un polmero fundido aumenta cuando el peso molecular aumenta, lo cual da lugar a que la procesabilidad de este material disminuya. Como ya se ha mencionado antes, un polmero involucra un compromiso entre propiedades fsicas y procesabilidad. El peso molecular de un polmero tiene un efecto significativo no slo sobre la viscosidad, sino tambin sobre una serie de propiedades que son importantes en el moldeo por inyeccin. Por ejemplo, un material ser menos denso cuando aumenta el peso molecular, esto puede entenderse si consideramos que las molculas ms pequeas tienen mayor libertad de movimiento hacia posiciones que favorecen la cristalizacin; esto es, a mayor peso molecular, menor cristalinidad. - Pgina 38 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos Esta disminucin de cristalinidad explica algunos de los cambios en propiedades causados por el aumento en peso molecular. La tabla 6 menciona el efecto que tiene el aumento en peso molecular (disminucin del ndice de fluidez) sobre las propiedades de los polmeros, considerando lo que se ha mencionado acerca de la disminucin en cristalinidad.

Tabla 6. Efecto del aumento en peso molecular sobre las propiedades.

PROPIEDAD Crista unidad Densidad Rigidez Traccin Elongacin Fluencia Resistencia al impacto Resistencia a la fisuracln por tensiones

EFECTO Disminuye Disminuye Disminuye Aumenta Aumenta Disminuye Aumenta Aumenta

Por otra parte, tambin es importante tomar en cuenta la distribucin de peso molecular del polmero, es decir, la proporcin relativa de molculas de pesos diferentes. En general, las resinas con distribuciones estrechas de pesos moleculares tienen mejores propiedades mecnicas que las resinas con distribuciones amplias, aunque aqullas son algo ms difciles de procesar.

Propiedades trmicas de plsticos.


Durante el moldeo por inyeccin, el calor requerido para lograr una plastificacin completa es muy grande y la velocidad a la cual ste puede ser introducido al plstico est limitada por la conductividad y estabilidad trmica del material. Cuando se efectan clculos con respecto a la transferencia de calor, durante el procesado de plsticos, normalmente se hace uso del concepto de difusividad trmica, considerando que la mayor proporcin de flujo de calor, a travs del material plstico, ocurre mediante difusin o conduccin y que el enfriamiento en el molde ocurre casi totalmente por difusin. sta es una de las propiedades trmicas de mayor importancia, ya que tiene una relacin directa con el tiempo de enfriamiento requerido y esto incidir en el tiempo total de ciclo. Por otra parte, tambin es importante considerar la temperatura a la cual el polmero experimenta degradacin trmica. Una parte importante del calor introducido al plstico en el cilindro, tiene que ser removido de la pieza antes de que pueda ser retirado del molde. Por lo tanto, entre ms caliente est el plstico en el barril, ms tiempo requerir estar el artculo moldeado dentro del molde y, en consecuencia, ms - Pgina 39 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos largo ser el tiempo total del ciclo. El tiempo de ciclo afecta tambin el grado de cristalinidad, lo que a su vez tiene un marcado efecto sobre las propiedades fsicas del material. Adems, la rapidez de enfriamiento es una variable importante en el moldeo, ya que de esto depender la textura cristalina del moldeado, lo cual tendr su efecto sobre las propiedades de la pieza moldeada. Un enfriamiento rpido da lugar a estructuras cristalinas pequeas y finas, mientras que un enfriamiento lento da lugar a estructuras ms grandes y gruesas. Tanto las propiedades trmicas como las reolgicas son de suma importancia en el proceso de moldeo por inyeccin. Sin embargo, es ms comn hacer uso de datos reportados para propiedades trmicas que para propiedades reolgicas. En el caso de estas ltimas se prefiere efectuar dichas determinaciones, en virtud de que stas son ms sensibles a cambios en peso molecular y distribucin de peso molecular que las propiedades trmicas. Adems, las propiedades reolgicas de polmeros dependen de manera fundamental de la temperatura y de la velocidad de corte.

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MQUINAS INYECTORAS

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COMPONENTES DE UNA MQUINA INYECTORA.


En una mquina inyectora para termoplsticos pueden identificarse diferentes partes fundamentales, las cuales normalmente se agrupan dentro de las siguientes unidades ( 26). Unidad de cierre.

Consta de los dispositivos necesarios para la colocacin, accionamiento y funcionamiento de las dos mitades del molde. Unidad de inyeccin. Comprende las partes necesarias de la mquina para la carga, plasti-ficacin (fusin) e inyeccin del plstico. Unidad de potencia. Comprende el conjunto de dispositivos necesarios de la mquina para transformar y suministrar la fuerza motriz a las unidades de inyeccin y de cierre. Unidad de control.

Es la parte necesaria de la mquina para que se realice el proceso de una forma predeterminada y pueda variarse a voluntad, si fuera preciso. El sistema de control est ligado ntimamente al de potencia, a travs del cual las distintas seales se convierten en movimientos de las unidades de inyeccin y cierre. Cada una de estas partes realizan un cierto nmero de funciones, que pueden mezclarse tanto como lo requiera el proceso de inyeccin, si bien la relacin de unas con otras no est determinada por el proceso.

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Las unidades de inyeccin y de cierre son las partes ms importantes para definir una mquina inyectora, por lo que a continuacin se describirn los aspectos ms relevantes de cada una de ellas.

1.1. UNIDAD INYECTORA. La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material slido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea eyectado. Esta seccin es muy similar al proceso de extrusin, resaltando como principal diferencia que en inyeccin el tornillo tiene una accin reciprocante o alternativa, adems de girar para fundir el plstico se mueve de manera axial al actuar como pistn durante la etapa de inyeccin. La unidad de inyeccin consta de un barril (o cilindro) de acero capaz de soportar altas presiones, ste va cubierto con bandas calefactoras para calentar y fundir el material mientras avanza por el tornillo. El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender del tamao del barril (normalmente se divide en 3). Dentro del barril se encuentra un tornillo de acero muy duro, el cual de manera regular est pulido o cromado para facilitar el movimiento del material en su superficie. El tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde. Existen tres tipos importantes de unidades de inyeccin: unidades de pistn de una fase, unidades de dos fases pistn-tornillo y unidades en lnea con tornillo alternativo. Actualmente, la mayora de las mquinas inyectoras se fabrican con el sistema de tornillo alternativo llamado tambin reciprocante, porque alterna las funciones de giro e inyeccin. Un esquema de este tipo de unidad de inyeccin se presenta en la 27. Las principales funciones de este tipo de unidades de inyeccin son: moverse para acercar o retirar la boquilla hacia el bebedero del molde en la unidad de cierre, generar la presin requerida entre la boquilla y el bebedero, girar el tornillo durante la etapa de alimentacin, mover de manera axial el tornillo durante la etapa de inyeccin y mantener la presin generada durante la inyeccin.

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Fig 27, Unidad de inyeccin alternativa

Una gran parte de la energa necesaria para la plastificacin del plstico se debe al calor de friccin, suministrado al material por motor del tornillo a travs del giro de ste. Por lo tanto, durante etapa de alimentacin se consume una gran cantidad de energa, requiriendo un motor adecuado para generar el alto torque inicial. Al analizar la demanda de potencia de los principales movimientos involucrados en el ciclo de moldeo (gura 28), se observa que el movimiento de cierre del molde requiere slo la potencia necesaria para vencer la resistencia generada por friccin para alcanzar la rapidez necesaria para el cierre del molde. Sin embargo, al final de este movimiento debe aplicarse una gran fuerza de cierre, tan rpido como sea posible para mantener cerradas las dos mitades del molde. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima, aunque casi siempre por un periodo muy corto y sta depende de las condiciones de moldeo, que establecen la carrera del pistn de inyeccin. Por ejemplo, el empleo de materiales de baja fluidez o de entradas pequeas a las cavidades exige el uso de grandes presiones, el caso contrario permitir reducir las necesidades de potencia. El movimiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde necesitan generalmente muy poca potencia. Con objeto de lograr las condiciones apropiadas de trabajo, segn sea el tipo de pieza, es preciso regular tanto la fuerza como la velocidad de los diferentes fluidos que suministran la potencia durante las diferentes fases del ciclo de inyeccin. Asimismo, tiene gran importancia la regulacin de la fuerza de inyeccin aplicada al plstico fundido durante el llenado del molde y la compactacin (presin de sostenimiento o postpresin). La velocidad a la que fluye el material en la cavidad del molde y la presin que - Pgina 44 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos se aplica durante el tiempo de enfriamiento, ejercen gran influencia en la calidad de la pieza obtenida. En general, es bueno utilizar una velocidad tan alta como lo permita la mquina, si bien hay tipos de moldes en los que es preciso controlar la velocidad para eliminar defectos y marcas de flujo en la superficie de la pieza. Los principales tipos de sistemas de potencia para la unidad de inyeccin se pueden clasificar en: Motor elctrico con unidad reductora de engranes. Motor hidrulico con unidad reductora de engranes. Sistema hidrulico directo.

Sistema de potencia elctrico. El sistema de potencia elctrico se utiliza por lo general en maquinas relativamente pequeas. Este sistema puede emplearse tanto para el giro del tornillo, como para la apertura y cierre del molde en la unidad de cierre. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranes y palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para la inyeccin. Cada sistema es accionado por un motor elctrico independiente. Estos motores elctricos pueden desarrollar un gran par y el eje de mando puede girar en las dos direcciones. Cada motor transmite la potencia a la palanca acodada por medio de un cuadrante y una rueda dentada. De esta forma la rotacin del motor en un sentido acciona las rodilleras para el cierre del molde y aplica una alta fuerza de cierre y si se invierte el sentido de giro del motor se abre el molde. De forma similar el otro motor acciona los engranes que suministran la potencia para la rotacin del tornillo. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad del tornillo puede ajustarse slo en un determinado nmero de valores econmicamente rentables, lo cual puede ocasionar problemas en la reproduccin de parmetros de operacin y dificultar la obtencin de productos con una calidad constante. Normalmente los motores elctricos generan un torque inicial muy alto, por lo que debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros de pequeo a medio para evitar que sean daados. De forma regular los motores elctricos cuentan con un sistema de freno mecnico, que es accionado elctricamente al finalizar la etapa de alimentacin, evitando que el tornillo gire durante la inyeccin, lo cual es muy prctico cuando no se

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Manual de Inyeccin de Plsticos utiliza vlvula antirretorno en el tornillo.

Sistema de potencia hidrulico. A diferencia de los motores elctricos, los motores hidrulicos son los ms utilizados y se basan en la transformacin de la potencia hidrulica del fluido en potencia mecnica, similar al sistema utilizado en bombas hidrulicas. En los sistemas de potencia a base de fluidos se utiliza un fluido (aire, agua o aceite) para trasmitir la potencia desde una fuente de energa a las partes de accionamiento de la mquina. Mientras que en el caso de mquinas electromecnicas, la trasmisin de potencia desde la fuente (motor elctrico) a las partes de accionamiento de la mquina se efecta por medios mecnicos, a travs de engranes y palancas, con un sistema de fluidos estos mecanismos se sustituyen, total o parcialmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido a presin a los pistones de inyeccin y cierre del molde. El uso de aceite como fluido trasmisor de potencia ha predominado en la mayora de las mquinas hidrulicas, usado actualmente por casi todos los fabricantes de mquinas de inyeccin, lo cual se debe sobre todo a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas en el equipo de bombeo. Aunque no es barato, su uso es rentable si se presta atencin a su aplicacin, uso en servicio y mantenimiento. Su compresibilidad es baja. El porcentaje de reduccin de volumen, al aumentar la presin, depende del tipo de aceite, de su temperatura, de su presin y de otros factores. En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre 70 y 140 kg/cm2 y an ms en las mquinas grandes.

Para un valor determinado de potencia es conveniente reducir el tamao de los tubos, vlvulas y cilindros hidrulicos, lo cual permite una mquina ms compacta que ocupar superficies ms pequeas. Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden resumirse principalmente en: Permite variacin de velocidades, lo cual se logra de manera sencilla con el control del volumen del fluido. - Pgina 46 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos Se alcanza una

relacin casi lineal entre el torque y la velocidad. El lmite del torque por se la

determina presin

limitante

(evitando el dao a los tornillos) y el torque de inicio es aproximadamente igual operacin. Permite inicios y paros rpidos debido al pequeo momento de inercia. Permite relaciones bajas de peso-potencia, lo que favorece el alcance de altas velocidades del material durante la inyeccin. al de

1.2. UNIDAD DE CIERRE. Su funcin principal es sujetar el molde de inyeccin, suministrar el movimiento y a fuerza necesaria para mantener cerradas y abiertas las dos mitades del molde. Sus principales partes son las columnas guas, platinas porta-moldes fijas y mviles y el mecanismo para apertura y cierre del molde. En la partes de esta unidad. 31 se presentan las principales

Plato fijo frontal. Esta platina se encuentra fija (no se mueve) a la base de la mquina, ocupando normalmente la parte central de la misma y conecta, por un lado, la unidad de inyeccin y, por otro lado, la unidad de cierre. Esta platina es la que soporta una de las mitades (la - Pgina 47 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos parte fija) del molde. Plato mvil. La platina mvil soporta la otra mitad del molde. sta se mueve axialmente (hacia adelante y hacia atrs) sobre las columnas gua, permitiendo que el molde cierre y abra. Plato fijo trasero. Esta platina soporta el mecanismo de cierre de esta unidad y es sobre la cual se ejerce la fuerza de cierre para cerrar el molde. Mecanismos de cierre. Existen bsicamente dos diseos diferentes en los sistemas de cierre utilizados: Sistema mecnico con palancas acodadas. Sistema hidrulico. Por razones de costo, frecuentemente se utiliza un sistema mecnico con base en palancas acodadas para mquinas de hasta 10 000 kN de fuerza de cierre, mientras que para mquinas mayores se prefiere el uso del sistema de cierre hidrulico. Las principales diferencias entre los sistemas de cierre mecnico e hidrulico radican en la efectividad de trasmisin de las fuerzas durante el cierre del molde. Generalmente, el sistema mecnico de palancas acodadas es superior en la velocidad con que realiza los movimientos, pero por otro lado las fuerzas de extraccin de la pieza que se alcanzan con este sistema son ms bajas. Es decir, ambos sistemas tienen sus ventajas y ninguno ha demostrado ser superior a la otra. Sistema mecnico con rodillera. En los sistemas de cierre mecnico la fuerza de cierre es ejercida casi exclusivamente por un sistema de palancas articuladas que, aunque pueden ser accionadas por un sistema mecnico de engranes (sistema mecnico puro ya en desuso), generalmente son accionadas de forma hidrulica durante la apertura y cierre del sistema. Este sistema consta de un cilindro hidrulico pequeo cuyo pistn est ligado a las barras primarias del sistema articulado ( 32). El movimiento para adelantar el pistn provoca a su vez el movimiento de las barras principales de la articulacin, cerrando el molde. El cilindro hidrulico, al ser relativamente pequeo, permite que el movimiento de aproximacin - Pgina 48 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos durante la carrera de cierre del molde pueda efectuarse a alta velocidad. Posteriormente, al final del movimiento de cierre, la velocidad de la articulacin se reduce, lo que provoca una desaceleracin en el movimiento del plato mvil, disminuyendo el choque cuando se unen las dos mitades del molde. Adems de esta desaceleracin se logra un aumento en la ganancia mecnica en las articulaciones principales, de tal forma que la pequea fuerza suministrada por el cilindro hidrulico queda altamente multiplicada por el sistema articulado. Estos sistemas pueden dividirse en simples y dobles, dependiendo del nmero de palancas que utilice. El sistema de palancas articuladas simples es tpico para mquinas de hasta 500 kN de fuerza de cierre. El sistema de palancas articuladas dobles se prefiere en mquinas entre 2 500 y 10000 kN de fuerza de cierre. En general, este sistema presenta las ventajas de ser ms econmico en tiempo y costo que el hidrulico puro, ya que utilizan un cilindro muy pequeo. Las palancas multiplican la fuerza suministrada por el cilindro y permite asegurar la fuerza de cierre una vez extendidas las palancas, mientras que en el sistema hidrulico requieren aplicarse altas presiones por un tiempo mayor.

Por otro lado, este sistema presenta las siguientes desventajas: no ofrece indicacin de la fuerza de cierre para poder ser ajustada y supervisada, pudiendo aplicarse fuerzas excesivas que daen el molde. Las fuerzas de cierre pueden variar al cambiar la temperatura del molde y de las palancas mientras que en el sistema hidrulico estos cambios se compensan por el flujo del aceite. Es difcil controlar las velocidades y fuerzas para el arranque y paro en diferentes etapas del ciclo, adems de requerir mayor mantenimiento debido al mayor desgaste.

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Manual de Inyeccin de Plsticos Sistema hidrulico. La caracterstica principal de este sistema es el uso de un cilindro hidrulico para ejercer la fuerza de cierre, el cual general mente est localizado en la parte central del sistema. El cilindro sujetado de forma slida al plato mvil es el que ejerce las funciones de apertura y cierre. El movimiento de cierre es realizado por cilindros pequeos de alta velocidad, ya sea por uno central o dos laterales conectados de manera directa con la bomba hidrulica. En teora, el recorrido total del cilindro hidrulico puede usarse para el ajuste de moldes de diferentes tamaos, estando limitado slo por el espacio necesario para el molde, es por esto que en estas mquinas el ajuste del molde es relativamente simple.

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OTROS TIPOS DE MQUINAS INYECTORAS

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Manual de Inyeccin de Plsticos

Mquinas de inyeccin con pistn


El moldeo por inyeccin con pistn de una sola etapa fue el sistema predominante hasta 1955. Dicho sistema consta de un barril que se llena con material plstico, el cual es fundido mediante bandas calefactoras con resistencias localizadas alrededor del barril. Posteriormente, el material fundido es forzado a travs de un distribuidor o torpedo ( 3 de la Introduccin) mediante el movimiento axial de un pistn, inyectando as dicho material dentro del molde. En este tipo de mquinas, el flujo en el barril es predominantemente laminar, ocasionando un pobre mezclado y un fundido muy heterogneo.

Mquinas con sistema de preplastificacin


En el sistema de inyeccin con preplastificacin o de dos etapas, el calentamiento del material y el desarrollo de la presin necesaria para llenar el molde estn aislados uno de otro, es decir, son independientes, a diferencia del sistema de inyeccin de fase nica en el cual ambas operaciones se realizan en la misma fase. En los sistemas con preplastificacin, el material se calienta a la temperatura de moldeo durante la primera etapa del proceso, despus pasa a un receptculo desde el cual es forzado a entrar en el molde en una segunda etapa. La primera etapa es de calentamiento o fusin y la segunda de presin o inyeccin ( 34). Este sistema permite el establecimiento de condiciones ptimas de cada una de las dos etapas. Esta independencia permiti una gran libertad de diseo. En efecto, pudo independizarse la parte de la mquina en la que se busca alcanzar buenas caractersticas de transmisin de calor, sin considerar ninguna limitacin sobre las condiciones de presin, las cuales se satisfacen en la segunda etapa de la mquina, donde se centra la atencin en optimizar la inyeccin y consecucin de la presin. Con el sistema de inyeccin en dos etapas o de preplastificacin, pueden controlarse ms adecuadamente la temperatura, presin y volumen de inyeccin, lo cual permite alcanzar mayores velocidades de inyeccin, as como mayores capacidades de plastificacin y de inyeccin. Con la aparicin de este tipo de sistemas, pudo ampliarse el campo de productos que podan fabricarse por inyeccin, contribuyendo tambin a mejorar la calidad de los productos obtenidos al inyectarse piezas ms grandes y pesadas con materiales ms difciles de inyectar, lo que era casi imposible con los sistemas convencionales de una etapa. La velocidad de desplazamiento del material plstico dentro del molde es potencialmente mucho mayor en una mquina con preplastificacin. Por esta razn, pueden obtenerse mayores velocidades de inyeccin para una potencia determinada. Por otro lado, el pistn de inyeccin acta sobre un material fundido y no sobre los grnulos slidos, por lo que el desplazamiento del material se realiza de manera ms eficaz, lo que permite menores prdidas de potencia. Dentro de los sistemas de preplastificacin, los tipos de mquinas ms comunes son aquellos con base en pistn y tornillo o combinaciones de ambos.

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Preplastificacin con pistn


Algunas de las principales limitaciones de las mquinas de pistn de una sola etapa pudieron superarse con un sistema de preplastificacin con pistn de dos etapas. En este sistema, el material es fundido en un barril de plastificacin, similar al de una sola etapa, para ser transferido luego por el movimiento del pistn a una segunda cmara con pistn en la cual se acumula el material fundido hasta alcanzar la cantidad requerida. Posteriormente, una vlvula giratoria desconecta ambas cmaras para conectar esta ltima con el molde ( 34). Las principales ventajas que se alcanzan con este sistema son: un fundido ms homogneo, aplicacin directa de la presin sobre el material fundido, que permite un control ms preciso de sta y mayores velocidades de inyeccin, adems de un control ms preciso del peso inyectado. En las mquinas de dos etapas, las condiciones de llenado del molde no se ven afectadas por la falta de regularidad producida por fluctuaciones en la alimentacin del material slido. El peso de lo inyectado viene determinado por el volumen de material plastificado, que se hace pasar al barril de inyeccin desde la primera fase. Sin embargo, a pesar de las ventajas que presenta la inyeccin con preplastificacin con pistn, hay materiales muy sensibles trmicamente (por ejemplo, PVC) para los cuales no es aconsejable este mtodo.

Preplastificacin con tornillo


Las mquinas que emplean un sistema de tornillo, ya sea slo para fundir el material (sistema de dos etapas) o para fundirlo e inyectarlo (tornillo alternativo), constituyen el avance tcnico ms importante en la maquinaria de moldeo por inyeccin. Ambos sistemas se desarrollaron paralelamente. Este tipo de mquinas utilizan un tornillo giratorio para transportar y calentar el material plstico. El movimiento de giro crea una turbulencia beneficiosa en el material contenido en los canales del tornillo, facilitando as la transferencia de calor desde la pared del barril. Por lo tanto, se logra una temperatura rns uniforme que con los otros sistemas. Adems de este calor transferido, tambin hay un efecto de calentamiento por la conversin de la energa mecnica del tornillo en calor al someter a esfuerzos de corte al material plstico. Este procedimiento es preferible al de transferencia pura, especialmente cuando se trata de materiales sensibles al calor. En efecto, si el calor se transfiere slo por conduccin es inevitable la existencia de un cierto gradiente de temperatura entre la capa externa e interna del plstico fundido, ya que los polmeros son malos conductores del calor. Si, como es el caso del PVC, la estabilidad trmica est afectada por la relacin tiempo-temperatura, es evidente que el calentamiento por conduccin no es adecuado para materiales de este tipo. La alimentacin del material, corno ocurre con el proceso de extrusin, puede hacerse en forma de grnulos, polvo o de cinta, siempre y cuando el tornillo tenga el diseo adecuado y se instalen los dispositivos que sean necesarios en la mquina. El uso del tornillo en los sistemas de inyeccin permite controlar la temperatura en forma ms - Pgina 53 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos precisa, fundir el material plstico ms rpido, alcanzar mayores velocidades de inyeccin y obtener mezclas ms homogneas del plstico con otros aditivos. El sistema de inyeccin con tornillo en dos etapas es ms antiguo que el sistema de tornillo alternativo en lnea. Por un tiempo, ste fue casi desplazado del mercado totalmente por la mquina de tornillo estndar, Sin embargo, en aos recientes ha ganado popularidad de nuevo, debido sobre todo a su versatilidad para usarse en aplicaciones donde se requieren condiciones extremas en capacidad de inyeccin y de plastificacin. Este tipo de mquinas se emplean con gran xito en la inyeccin de espumas rgidas (structural foams) y elastmeros. En la 35 puede verse una mquina tpica con preplastificacin, con sistema de fusin, con tornillo e inyeccin y con pistn. En general, hay que incluir una vlvula antirretorno entre las dos fases. La unidad de plastificacin con tornillo es ms sencilla que en el caso de tornillo alternativo, pues el primero slo plastifica y el ltimo plastifica (gira) e inyecta (acta como pistn).

Mquina de inyeccin con tornillo alternativo


Este tipo de mquinas se caracterizan por realizar la fusin e inyeccin del material mediante un tornillo alternativo, el cual alterna su funcin de plastificar e inyectar el material fundido. Esta disposicin representa el avance ms significativo en el moldeo por inyeccin de plsticos y es el sistema ms utilizado hoy da, aventurndonos a decir que no se prev en un futuro prximo ninguna posibilidad de que sea sustituido por otro nuevo sistema. El movimiento de giro del tornillo transporta al material hacia adelante mientras va fundiendo, al tiempo que gira, retrocede para dejar espacio, delante de l, al material fundido. Cuando se tiene el volumen necesario para la inyectada, el tornillo deja de girar y se mueve axialmente hacia adelante, actuando como pistn para inyectar el material dentro del molde. La 36 muestra un esquema de los elementos esenciales de este sistema. Este sistema permite fundir el material muy rpido, controlar de manera ms adecuada la temperatura y la cantidad de material a inyectar, permite obtener un fundido ms homogneo y mejora la reproducibilidad en la obtencin de piezas de buena calidad. La versatilidad de este sistema permite utilizar tornillos cortos para inyectar materiales entrecruzables, tales como elastmeros o tornillos largos, con relaciones longitud/dimetro (L/D) de 24:1 a 30:1 para materiales de difcil fusin y para mquinas con zona de venteo o desgasificacin. Asimismo, dada la importancia de este sistema, se detallar ms en los captulos posteriores de este libro.

Mquinas para inyeccin multicolor


Inicialmente, las mquinas de moldeo por inyeccin multicolor fueron empleadas para producir teclas para mquinas de escribir y cajas registradoras. Desde la aparicin de este tipo de mquinas especiales, se desarroll un importante mercado, estimulado por la demanda de micas para luces traseras multicolores para la industria automotriz. Estas mquinas pueden clasificarse dentro de dos categoras: Diseo horizontal con varias unidades de inyeccin en paralelo una con otra. - Pgina 54 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos Diseo vertical con unidad de empalme vertical y unidades de inyeccin laterales.

Diseo horizontal
Esta mquina se caracteriza por incluir arreglos de dos o tres unidades de inyeccin, ambas en paralelo con el eje en ngulo una con la otra. Normalmente, estas mquinas se forman con unidades que se adaptan de mquinas convencionales con sistemas de accionamiento de tornillo, alimentacin y calentamiento independiente una de la otra, pudiendo ser mquinas del mismo o diferente tamao. Mientras que en las mquinas convencionales las dos partes del molde se mueven slo en direccin axial, en estas mquinas se requiere el transporte del producto inyectado por una de tas unidades hacia la otra, mediante el movimiento rotatorio del molde, al estar ste abierto. El diseo de una mquina de este tipo se presenta en la 37

Diseo vertical
Una mquina de este tipo ( 38), consta de una unidad de cierre central con operacin vertical, que tiene tres o cuatro unidades de inyeccin acomodadas a su alrededor, dependiendo del nmero de colores deseados. Generalmente, una parte del molde, la parte superior, gira alrededor del eje vertical, moviendo el producto moldeado desde una primera etapa donde se inyecta en un color, hacia las etapas subsecuentes de cada color, donde se inyecta el siguiente material en los espacios libres que quedan al cerrarse de nuevo el molde y as de manera sucesiva hasta que la pieza moldeada est completa y puede ser extrada.

Mquinas giratorias
A pesar del tiempo de enfriamiento relativamente corto en el moldeo por inyeccin, siempre se buscan mtodos para reducir el tiempo total del ciclo (aumento de la produccin). El tiempo de enfriamiento durante el cual el molde permanece cerrado y el pistn (o tornillo} de inyeccin est hacia atrs, representa, en general, una gran parte del tiempo del ciclo, de forma especial en el caso de piezas gruesas, dejando parte de la capacidad de inyeccin de la mquina sin usar. Por otro lado, en algunos tipos de mquinas los movimientos restantes de la mquina, necesarios para completar el ciclo, no pueden llevarse a cabo hasta que ha terminado el tiempo de enfriamiento, a no ser que se trate del tipo de mquinas llamadas de "movimientos superpuestos". Puede lograrse una buena reduccin del tiempo del ciclo si se emplean varios moldes, situados en una unidad giratoria (horizontal o vertical). Cada uno de estos moldes se sita frente a la unidad de inyeccin para realizar el llenado del molde e inmediatamente gira la mesa para proceder al llenado del siguiente. Entre tanto, el primero se est enfriando y en el momento debido se abrir y se extraer la pieza, sin perturbar los sucesivos procesos de inyeccin ( 39). Con este sistema, la unidad de inyeccin empleada necesita una gran capacidad de plastificacin. Es adecuado para seres grandes de produccin de piezas gruesas con formas sencillas. Cuando las cantidades producidas no justifican el uso de un cierto nmero de moldes idnticos, pueden

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Manual de Inyeccin de Plsticos emplearse moldes diferentes al mismo tiempo. Es obvio que el material y el color tienen que ser los mismos. Las primeras mquinas de este tipo se desarrollaron al principio para la fabricacin de sandalias, zapatos, botas y artculos similares de PVC plastificado.

Mquinas para la inyeccin de espumas rgidas


Este tipo de mquinas se utilizan para la elaboracin de productos que requieren alta rigidez, tales como carcasas para equipo electrnico (computadoras, controladores, televisores, etc.), contenedores para alimentos, accesorios para lavadoras, etctera. La forma ms fcil de incrementar la rigidez en un producto es mediante el aumento de su espesor. Sin embargo, esto ocasiona una serie de dificultades durante su procesamiento, tales como la formacin de huecos y contracciones en la pieza, los cuales pueden eliminarse mediante el uso de la tcnica de inyeccin de espumas rgidas (structural foam), Esta tcnica involucra la expansin del material fundido, ya sea de manera directa mediante el uso de un gas disuelto o de un gas producido por la descomposicin de un reactivo qumico (normalmente azodicarbonamida de 0.5 a 2%) a la temperatura del fundido. El material fundido se expande por el gas, produciendo un aumento en volumen al someterse a un cambio de presin al salir de la unidad de inyeccin y entrar al molde ( 40}. Debe tenerse cuidado en inyectar una cantidad de material determinada, que deje espacio suficiente para expandir y llenar el molde. Conforme se completa la inyeccin del material, se cierra la vlvula de la boquilla de la unidad de inyeccin para permitir que la presin del gas al expandirse alcance a llenar el molde. Esto involucra bajas presiones en el molde (aproximadamente 30.6 kg/cm2), lo que permite moldear piezas con mayores reas proyectadas y menor fuerzas de cierre, requirindose moldes ms ligeros y econmicos. Con este tipo de mquinas, no se requiere aplicar presin de sostenimiento, ya que el gas permite seguir moviendo el material y llenar el molde, manteniendo la capa externa de la pieza contra el molde y obteniendo productos con menor orientacin y encogimiento y sin burbujas en piezas gruesas. Los productos obtenidos con esta tcnica, presentan una superficie rugosa y porosa, aceptable en la mayora de los casos. Sin embargo, cuando se requiere otro tipo de acabados superficiales, se recurre a la tcnica de coinyeccin (tambin llamada proceso sndwich).

Mquinas de coinyeccin (proceso sndwich)


Esta tcnica permite la elaboracin de productos compuestos de materiales termoplsticos con una estructura "sndwich" formada por una capa o piel exterior compacta y un ncleo o centro espumado. Esta tcnica involucra el uso de dos o ms unidades de inyeccin para inyectar cada capa con el mismo o diferente tipo de material. Este proceso permite variar el espesor de cada capa, obtenindose productos completa o parcialmente espumados. Las piezas que se obtienen con este proceso tienen mayor resistencia a la flexin, adems de que no presentan rechupes en piezas gruesas. Esta tcnica consiste en coinyectar concntricamente las dos corrientes de fundido, utilizando una vlvula especial de acuerdo con el procedimiento que se esquematiza en la 41. En el primer paso (parte A) del ciclo de trabajo, el molde se encuentra cerrado, mientras el tornillo de la primera unidad inyecta una parte del material a travs de la vlvula giratoria. Posteriormente, en el - Pgina 56 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos segundo paso (parte B), la vlvula blouea el paso de la primera unidad de inyeccin y permite el paso de la masa expandible acumulada en la segunda unidad hacia el molde. Esta segunda corriente comprime el material anterior hasta que sta se site como piel, sobre toda la superficie de la cavidad. En esta etapa del ciclo se llena completamente la cavidad a presin, mientras que en el tercer paso (parte C) la vlvula abre de nuevo, el paso a la primera unidad de inyeccin que inyecta el resto del material para cerrar la piel de la pieza, cubriendo as totalmente el ncleo espumado para evitar que sea visible en la pieza final. Por ltimo {parte D), la vlvula bloquea el paso a ambas unidades, mientras acta la fuerza de cierre sobre el molde. Tras un corto tiempo se abre el molde y por la expansin gaseosa del ncleo dentro de la capa de piel se forma una estructura "sandwich" uniforme.

Mquinas de moldeo por inyeccin reactiva (RIM)


El proceso de moldeo por inyeccin reactiva (RIM) y su derivado el moldeo por inyeccin reactiva con reforzantes (RRIM), difieren del moldeo convencional en que utilizan resinas lquidas reactivas en lugar de polmeros fundidos. Este proceso involucra el mezclado a alta presin de dos o ms lquidos, que reaccionan espontneamente para su posterior inyeccin a menor presin dentro de un molde cerrado ( 42). Este sistema no utiliza extrusores para material fundido, sino un sistema de almacenaje y dispersin de las resinas reactivas. Con esta tecnologa, se han alcanzado ciclos de inyeccin de dos minutos o menos en la produccin de partes grandes y gruesas. El principal plstico que se utiliza en este proceso es el hule de poliuretano (PUR), aunque tambin se utilizan otros materiales como el nylon, resinas polister, acrlicas y epxicas, entre otras. La principal ventaja de este proceso sobre el proceso convencional, es la facilidad de moldear piezas grandes, normalmente mayores de 10 libras. Sin embargo, requiere dispositivos ms sofisticados para la extraccin de la pieza, ya que el poliuretano reproduce de manera fiel la superficie del molde y tiende a pegarse en l. Durante la fase inicial del proceso, los componentes lquidos, en este caso monmeros o prepolmeros (no polmeros) como los polioles, son bombeados desde sus depsitos (regularmente a temperaturas entre 60 y 90C), para ser mezclados en la proporcin adecuada, ya sea a baja presin (por ejemplo, para suelas de calzado) o a alta presin (para piezas gruesas) y despus son inyectados en un molde donde se formar el producto final. En realidad, este proceso es la combinacin de un proceso qumico y de moldeo, donde las materias primas no son polmeros, sino reactivos qumicos que formarn un polmero al ser moldeado en un producto terminado. El proceso RIM consume menos energa comparado con el proceso convencional, ya que los componentes lquidos son inyectados normalmente a temperatura ambiente (temperatura tpica del molde = 40C). Por otro lado, ya que el material se formula con agentes espumantes expande dentro del molde, requiriendo fuerzas de cierre bastante ms bajas (7 kg/cm2). Por ejemplo, para la inyeccin de partes automotrices planas de gran tamao, de 5 kg de peso, en RIM slo se requiere 50 ton de fuerza de cierre, lo cual es un valor bastante bajo comparado con los valores de 2 000 a 3 500 ton que se utilizan en el moldeo convencional. La aplicacin de este proceso en PUR, involucra el adecuado mezclado y bombeo de dos lquidos catalizados: el poliol y el isocianato. El poliol contiene la cadena de politer, - Pgina 57 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos un agente de entrecruzamiento y un catalizador. Regularmente se aade un agente espumante en cualquiera de los dos lquidos. En este proceso, para obtener las mayores propiedades en el producto final es esencial alcanzar un mezclado homogneo. El uso de materiales reforzantes, como fibra de vidrio (menor a 2 mm de longitud), en el proceso de RRIM permite obtener productos con propiedades mejoradas, por lo que cada vez se emplea ms este proceso en la elaboracin de partes automotrices con altos requerimientos en propiedades mecnicas.

Mquinas con diferentes disposicin en sus unidades


Las posiciones relativas de las distintas unidades de la mquina pueden variar de unas mquinas a otras, si bien la posicin normal es la que tiene las unidades de cierre y de inyeccin en posicin horizontal ( 26). Las diferentes posiciones de las mquinas toman en cuenta aspectos tales como: forma de trabajo, facilidad de manejo, accesibilidad a los dispositivos de la mquina, facilidad de montaje del molde y de otras piezas, accesibilidad para el mantenimiento y superficie de suelo ocupada, entre otros. Para especificar las diferentes posiciones constructivas de las mquinas, se toma en cuenta la unidad de cierre y la de inyeccin que, como ya se mencion, representan las dos partes ms importantes de La mquina. Las cuatro variaciones principales que se diferencian por la permutacin de estas unidades en posicin vertical y horizontal se describen a continuacin.

Inyeccin y cierre horizontal


Es la ms comn, a pesar de que generalmente ocupa ms espacio en el suelo que una mquina vertical; no obstante, presenta una serie de ventajas tales como: Una altura adecuada de las distintas partes de la mquina para su adecuado montaje y ajuste. Permite realizar los cambios y mantenimiento de moldes relativamente fcil, (sobre todo, si se adaptan gras mviles por encima de la mquina). El llenado de la tolva cuando se realiza en forma manual, no presenta grandes dificultades (excepto en mquinas muy grandes). Se facilita la extraccin de la pieza, ya que las caras del molde son verticales y sta cae por gravedad. En mquinas horizontales hidrulicas no hay derrames de aceite sobre el molde o pistn (tornillo) de inyeccin. Sin embargo, este sistema presenta algunas desventajas al requerir el uso de cojinetes y guas para evitar el desgaste de las partes mviles, sobre todo en las mquinas grandes y las piezas con inserciones metlicas requieren atencin especial para evitar que caigan del molde. Una variacin de la mquina horizontal es que las unidades de cierre y de inyeccin estn horizontales, pero en ngulo recto una con respecto a la otra. Esta disposicin se adopta, a veces, en grandes mquinas para fabricar piezas con ataque lateral.

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Cierre horizontal con inyeccin vertical


En este tipo de mquinas pueden emplearse moldes de inyeccin central y de inyeccin lateral, tanto de una como de varias cavidades. Esta mquina es ms compacta que una horizontal de capacidad comparable y la reduccin de superficie necesaria para su trabajo es una caracterstica muy favorable. A pesar de todo, tales mquinas son un tanto raras y no gozan de la popularidad que el tipo descrito anteriormente.

Cierre e inyeccin verticales


Ofrece la mxima economa de espacio. Esta ventaja puede perderse por la gran altura necesaria de la nave para caso de mquinas grandes. La unidad de cierre vertical tiene ventajas para la inyeccin de piezas que llevan inserciones. Este tipo de mquina puede instalarse en la mitad de superficie que las horizontales de capacidad similar. El trabajo totalmente automtico de las mquinas verticales, necesita dispositivos adicionales para asegurar una extraccin adecuada de las piezas moldeadas. Aunque puede hacer uso de aire a presin, este sistema no es totalmente seguro. No obstante, este problema puede resolverse empleando, por ejemplo, una placa ranurada que se mueve entre ambas mitades del molde cuando est abierto, esta placa soporta las piezas, mientras que retroceden los extractores.

Cierre vertical e inyeccin horizontal


Ha sido adoptado en gran nmero de mquinas . Es un tipo adecuado para el empleo de inserciones metlicas. Tiene la ventaja de utilizar menos espacio de suelo, pero tiene el inconveniente de necesitar ms altura en la nave. La ayuda de la gravedad al cerrar el molde puede permitir altas velocidades de cierre sin emplear unidades de gran potencia.

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CARACTERSTICAS PRINCIPALES DE UNA MQUINA

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Caractersticas principales de una mquina


Las caractersticas fundamentales de una mquina de inyeccin son aquellas que permiten definir las limitaciones en el tamao y peso de la pieza a inyectar, tamao del molde, produccin, etctera. Estas caractersticas generales se incluyen en la especificacin del fabricante de la mquina y hay que conocerlas y analizarlas para valorar mejor las posibilidades de las mquinas. Asimismo, existen otras caractersticas que pueden ser definidas por el proveedor de la mquina, tales como sistema de control de temperaturas, de circuitos hidrulicos y elctricos, diseo del barril, formas de expulsin de la pieza, etctera. Sin embargo, stas son caractersticas particulares que no nos permiten hacer comparaciones directas entre mquinas. Las principales caractersticas que permiten definir y comparar las capacidades de las unidades de cierre y de inyeccin de las mquinas son las siguientes: Capacidad de cierre. Dimensiones del molde. Recorrido de apertura del molde. Capacidad de inyeccin. Presin de inyeccin. Capacidad de plastificacin. Velocidad de inyeccin.

Capacidad de cierre
sta es una de las caractersticas ms importantes que se especifican en una mquina de inyeccin, indicada como la fuerza mxima en toneladas, que se opone a la presin de inyeccin y que evita que el molde se abra. Al estar fundidos los materiales termoplsticos se comportan corno fluidos "no-newtonianos", su comportamiento bajo presin y en las condiciones de flujo que existen en el proceso de inyeccin hacen que la transmisin de presin sea difcil. La estructura molecular de los polmeros impide que la presin se trasmita igualmente en todas las direcciones, de tal forma que la presin trasmitida al molde es menor que la aplicada por el tornillo de inyeccin. El porcentaje de presin que se transfiere depende de varios factores, especialmente de la viscosidad del material plastificado y de la temperatura de plastificacin. Si la viscosidad del polmero es baja (semejante al agua), se incrementa la eficacia de transmisin de la presin. Por otro lado, el material que entra en la cavidad del molde se enfra continuamente, por lo que el material en los extremos de la pieza inyectada estar ms fro que en la zona prxima a la entrada, generndose un gradiente de presin a lo largo de la lnea de particin del molde, el cual ser diferente para cada molde y en cada molde para las distintas condiciones de moldeo. Por lo tanto, la fuerza de apertura real (F), debida a la presin en el molde ser el producto de la presin media en el molde (Pm) por el rea proyectada de la pieza (Ap). - Pgina 61 de 157 -

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F = Pm X Ap (18) El valor de la presin media es la presin que ejerce el material sobre las paredes de la cavidad y la cual trata de abrir el molde. Esta presin siempre ser menor que la presin de entrada, que a su vez ser menor que la presin aplicada por el pistn de inyeccin, debido a las prdidas producidas entre la cara del pistn y la cavidad del molde. Comnmente la presin en. la cavidad del molde es medida mediante transductores para as ajustar la presin de inyeccin ejercida. El rea proyectada ( 44} se define como el rea que presenta perpendicularmente a la unidad de cierre, tanto la pieza o conjunto de piezas moldeadas y la colada (vena y canales de alimentacin). Dicha rea es la que presenta resistencia a la presin de inyeccin, por lo que si es muy grande la unidad de cierre tender a abrirse. La fuerza de cierre est relacionada de manera directa con el rea proyectada del producto a moldear, por lo que debe tenerse cuidado de que el rea proyectada del producto que se desea inyectar no sea mayor que el valor del rea proyectada mxima de la mquina. Los valores de rea proyectada que pueden utilizarse con seguridad para una fuerza de cierre determinada, dependen adems de otras caractersticas de las piezas, tales como espesor de pared, profundidad de la pieza, tipo de entrada a la cavidad, etctera. Supongamos que se va a inyectar una pieza con un rea proyectada de 650 cm2, relativamente poco profunda (por ejemplo, 25 mm) Y de un espesor de 3 mm, la cual requerir una fuerza de cierre de 250 toneladas para mantener cerrado el molde. Tal pieza puede inyectarse a una determinada presin de inyeccin. Si esta misma pieza se hiciera con un material ms viscoso o si el espesor se redujera a 2 mm, se necesitar una presin de inyeccin ms alta. Lo cual significa que en la cavidad se generara una fuerza de apertura mayor y, por lo tanto, se necesitara mayor fuerza de cierre. Un incremento similar en la fuerza de cierre tambin podra ser necesario si se aumenta la profundidad de la pieza. En el caso de una pieza ms profunda, el recorrido de flujo de material es mayor, por lo que es preciso mantener una presin mayor en la cavidad mientras el material fluye a lo largo de las paredes laterales. Esto hace que cuando el molde est lleno, la presin que acta sobre la superficie proyectada sea mayor. La 45 muestra esquemticamente la diferencia de recorrido en dos piezas diferentes. La relacin entre la capacidad de cierre requerida con el espesor de la pieza y el recorrido de flujo (profundidad de la pieza) se presentan en la 46. Para plsticos con buena fluidez, tales como PS, PE, PP, etctera, se ha estimado con bastante aceptacin que la presin promedio (Pm) de la resina dentro del molde es aproximadamente 250 kg/cm2 para aquellos materiales de baja fluidez tales como CA, PC, PVC rgido.

etctera, de aproximadamente 300 kg/cm2. As, por ejemplo, para moldear una pieza de PS en forma de plato con entrada directa y de 15 cm de dimetro puede determinarse con la ecuacin (18) que requerir una fuerza de cierre de: - Pgina 62 de 157 -

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Donde: F = Fuerza de cierre Pm = Presin media para el PS (aprox. 250 kg/cm2) Ap = rea proyectada del plato d2/4 Una estimacin emprica comnmente empleada, consiste en aplicar 31 meganewtons (MN) de fuerza de cierre por cada m2 de rea proyectada.

Dimensiones del molde


La distancia que queda libre entre los platos fijo y mvil, cuando el molde est cerrado, definen el espesor del molde que puede utilizarse, mientras que el tamao de los platos limita la altura y el ancho del mismo. El espesor mximo del molde es la distancia mxima que puede obtenerse entre el plato fijo y el mvil cuando el mecanismo de cierre est totalmente retrado. Mientras que el espesor mnimo del molde es aquella distancia cuando el mecanismo de cierre est totalmente extendido para el cierre. Normalmente en las mquinas que utilizan sistema de cierre mecnico de palanca acodada, se especifica un espesor del molde mximo y mnimo para que cualquier molde que tenga un espesor dentro de estos lmites pueda instalarse sin dificultad. En este sistema se tiene un mecanismo que proporciona una carrera fija, por lo que es necesario poder regular la posicin final del plato, que puede variar segn sea el espesor del molde a instalar. En las mquinas que emplean un sistema de cierre completamente hidrulico, la fuerza de cierre que se desarrolla es independiente de la posicin del plato mvil. Por lo tanto, no es necesario ningn ajuste, ya que el pistn de cierre de la mquina ejercer la fuerza total de cierre cuando se junten las dos mitades del molde, sea cual sea su espesor. Las diferencias entre estos dos sistemas se ve en la 47. En un sistema de cierre con articulacin mecnica se tiene un espesor de molde mximo y mnimo. Adems, hay una carrera de apertura del molde que no vara con el espesor de! mismo. Con el sistema de cierre completamente hidrulico hay un espesor mnimo del molde y una carrera de apertura mxima. Cualquier aumento en el espesor del molde, trae como consecuencia la reduccin correspondiente en la carrera de apertura. El espesor del molde puede variar segn el tamao y tipo del sistema de extraccin utilizado. Si se utiliza una placa expulsora, el movimiento del plato expulsor se produce sobre el macho del molde y si este plato es accionado por las barras extractoras de la mquina, el espesor del molde no habr que aumentarlo ms que en el espesor de dicha placa expulsora. Sin embargo, si la pieza se expulsa por una serie de extractores situados alrededor de la periferia del macho, estos extractores van fijados a una placa colocada en el interior del molde. El movimiento de esta placa de extraccin exige considerar un aumento en el espesor del molde. Adems de los espesores del molde, es comn especificar las dimensiones de las platinas portamoldes ( 48). Esta caracterstica nos indica las dimensiones globales del molde, que puede ser

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Manual de Inyeccin de Plsticos colocado dentro de la mquina, una vez que ha cumplido con las dems restricciones. Las platinas portamoldes presentan, en su superficie, una cantidad considerable de agujeros en los que se pueden colocar los tornillos que han de sujetar al molde. La localizacin de estos agujeros est estandarizada para as facilitar el intercambio de moldes de una mquina a otra.

Recorrido de apertura del molde


El recorrido de apertura del molde es la distancia recorrida por el plato mvil durante los movimientos de apertura y cierre de la mquina. Normalmente se especifica como el movimiento mximo que puede obtenerse en una mquina. sta es una caracterstica importante, ya que establece la longitud mxima de la pieza en la direccin paralela al eje de la mquina. Cuando se moldean piezas muy largas, debido a la longitud de los ncleos o machos, se requiere que el molde abra, al menos, el doble de la longitud de la pieza para que sta pueda ser expulsada sin dificultad. En general, la longitud real mxima de una pieza moldeada con una carrera de apertura determinada depende del tipo de molde, conicidad de la pieza y flexibilidad del material. En algunos casos, el empleo de moldes con partes mviles deslizables, requieren un aumento en el recorrido de apertura del molde y, por lo tanto, incrementa el tiempo de ciclo. Para evitar incrementos innecesarios de tiempo de ciclo, la mayora de las mquinas cuentan con mecanismos para su control y regulacin.

Capacidad de inyeccin
La capacidad de inyeccin de una mquina suele darse como capacidad terica y capacidad real. La capacidad terica (tambin conocida como calculada) se define como el volumen calculado mximo de material que puede ser desplazado por el movimiento hacia adelante del tornillo o pistn de inyeccin, a lo largo de la longitud de su carrera mxima sin que ocurran fugas de material. Esta capacidad puede determinarse con la siguiente frmula:

Donde Ci = Capacidad de inyeccin calculada en cm3 d = Dimetro del tornillo en cm L = Recorrido mximo del tornillo en cm La capacidad de inyeccin real de la mquina es una indicacin del peso mximo de la pieza (junto con los canales y vena) que puede ser inyectado por el tornillo bajo carga mxima. Estos pesos mximos inyectados dependen de: Carrera del pistn o tornillo. Dimetro del pistn o tornillo. Densidad aparente de los grnulos (para mquinas con pistn). - Pgina 64 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos En algunas mquinas es posible incrementar la capacidad de inyeccin al montar pistones o tornillos de inyeccin de diferentes dimetros, cada uno de ellos con su correspondiente barril o cilindro. Las mquinas estn proyectadas para alcanzar una determinada fuerza de inyeccin total sobre el pistn de inyeccin o sobre el tornillo, por lo que para cada dimetro se tiene una presin de inyeccin diferente. As, por un lado se puede aumentar la capacidad de inyeccin, instalando un tornillo de mayor dimetro, pero se reduce la presin mxima de inyeccin que puede aplicarse segn la siguiente expresin:

La capacidad de inyeccin se indica, normalmente, en gramos de poliestireno debido a que este material presenta cambios muy pequeos de densidad con las variaciones de presin y temperatura, adems, dentro de los termoplsticos, es el que tiene un valor de densidad ms cercano a 1.0 g/cm3 (1.04 - 1.07 g/cm3).

Presin de inyeccin
Una de las variables que afectan de manera ms directa la calidad de la pieza moldeada es la presin de inyeccin. sta se define como la fuerza mxima que puede ejercer el tornillo sobre el material plstico, por unidad de rea. Dicha presin es la que obliga al material fundido a introducirse en las cavidades del molde. La presin real que se aplica al material depende de la eficacia con que se trasmita esta presin a travs del volumen de material situado entre el tornillo o pistn y la boquilla. Esta transmisin depende de la forma del barril de inyeccin y de las caractersticas del material plstico. Generalmente, esta presin es desarrollada mediante un pistn que empuja hacia adelante el tornillo, venciendo la resistencia que opone el material plstico. Las mquinas modernas van provistas de dispositivos que permiten regular la presin de forma continua, hasta el valor mximo posible, el cual vara en cada mquina. Debido a que de manera regular se presentan prdidas sustanciales de presin en la resina, durante su trayecto desde la punta de la boquilla de la mquina hasta la cavidad del molde, es preferible colocar sensores de medicin de presin en la cavidad en lugar del barril, lo cual facilita un control ms preciso. Por lo general se utilizan presiones altas para mantener la velocidad de inyeccin deseada; sin embargo, una vez lleno el molde, estas altas presiones ya no son necesarias, por lo que se prefiere usar una combinacin de una primera presin seguida de una segunda menor presin de inyeccin. Es usual que durante el proceso de inyeccin se ajuste el giro del tornillo para que siempre quede una pequea cantidad constante de material, entre la punta del tornillo y el barril, al finalizar la inyeccin. Esto permite que se pueda aplicar ms efectivamente la presin de inyeccin y de sostenimiento. Este material remanente se conoce comnmente como "colchn" o amortiguamiento del tornillo.

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Capacidad de plastificacin
Se representa como la cantidad mxima de material que puede ser llevado a la forma de fluido viscoso, a una temperatura uniforme para ser moldeado por unidad de tiempo. Es decir, es la cantidad de material plastificado (fundido) descargada por el tornillo, rotando a su mxima velocidad en un tiempo determinado. Este valor suele darse en g o kg de PS por hora. La capacidad de plastificacin es difcil de calcular, ya que adems del rendimiento trmico (eficacia) del barril y del tornillo para plastificar el material, las diferentes caractersticas de los materiales (calor especfico, conductividad trmica, calor latente de fusin y temperatura de inyeccin) influyen en su valor absoluto.

Velocidad de inyeccin
La velocidad de inyeccin es una medida de la cantidad de material que entra en el molde durante el tiempo de llenado. Normalmente, se expresa como el volumen de material plstico que la mquina puede inyectar por unidad de tiempo, cuando el tornillo se mueve a su mxima velocidad. Esta caracterstica es una de las ms importantes para obtener piezas de calidad, ya que nos indica la rapidez con a cua se llenan las cavidades del molde con el material plstico. Su valor depende de la potencia necesaria y utilizada en la carrera de inyeccin. Puede estimarse de acuerdo con la siguiente expresin:

En algunos casos la velocidad de inyeccin se expresa como la velocidad lineal con que se desplaza el tornillo o pistn. Sin embargo, este valor dista mucho del real, ya que el desplazamiento del material a travs de la boquilla siempre es menor, sobre todo en el caso de moldeo con pistn, debido a que parte del movimiento de ste es absorbido en compactar los grnulos de material en la zona de alimentacin. Muchas mquinas modernas realizan los movimientos de las distintas unidades a travs de un motor elctrico, el cual acciona una bomba suministradora de aceite a cilindros hidrulicos que efectan los movimientos requeridos. La velocidad del pistn de inyeccin depender del flujo del fluido hidrulico. As, para una presin determinada, a mayores velocidades de inyeccin se necesitarn motores elctricos ms potentes. Las presiones mximas de inyeccin tienden a ser constantes en los diferentes tamaos de mquinas. Sin embargo, las velocidades de inyeccin deben aumentar necesariamente con el tamao de las mquinas. Esto se comprende de manera fcil si se considera el llenado del molde. Durante el llenado, la temperatura relativamente baja de la superficie del molde ir enfriando al material que entra. Naturalmente, las condiciones de llenado se mejorarn si se reduce este efecto de enfriamiento, ya que se evitarn problemas, tales como: lneas de soldadura, marcas de flujo, as como tensiones congeladas (esfuerzos latentes o residuales). Con mquinas de preplastificacin y de tornillo alternativo al emplearse ms eficazmente la potencia, pueden lograrse mayores velocidades de inyeccin. - Pgina 66 de 157 -

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PROCESO DE MOLDEO POR INYECCIN

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COMPONENTES DE UNA MQUINA INYECTORA.


Los plsticos, segn su comportamiento al ser calentados, pueden dividirse en dos grupos principales: termoplsticos y termofijos. Los materiales termoplsticos se reblandecen y funden (se encuentran en forma plstica) al aplicarles calor y vuelven a endurecerse cuando se enfran, pudiendo repetirse este proceso varias veces. Los materiales termofijos, en cambio, se funden cuando se calientan la primera vez para inyectarse en un molde, donde luego se endurecen y molifican, no volviendo a fundir aun al aplicar ms calor. Cuando se aplica calor a un material termoplstico para fundirlo, se dice que se plastica. El material ya fundido o plastificado por calor puede hacerse fluir mediante la aplicacin de presin y llenar un molde donde el material solidifica y toma la forma del molde. Este proceso se conoce como moldeo por inyeccin. El principio bsico del moldeo por inyeccin comprende las tres operaciones bsicas siguientes: 1. Elevar la temperatura del plstico a un punto donde pueda fluir bajo la aplicacin de presin. Normalmente esto se hace calentando y masticando los granulos slidos del material hasta formar una masa fundida con una viscosidad y temperatura uniforme. Actualmente, esto se hace dentro del barril de la mquina mediante un tornillo, el cual aporta el trabajo mecnico (friccin) que en conjunto con el calor del barril funden (plastifican) el plstico. Es decir, el tornillo transporta, mezcla y plastifica el material plstico. 2. Permitir la solidificacin del material en el molde cerrado. En esta etapa el material fundido ya plastificado en el barril de la mquina, se transfiere (se inyecta) a travs de una boquilla, que conecta el barril hacia los varios canales del molde hasta llegar a las cavidades donde toma la forma del producto final. 3. Apertura del molde para la extraccin de la pieza. Esto se hace despus de mantener el material bajo presin dentro del molde y una vez que el calor (el cual se aplic para plastificarlo) es removido para permitir solidificar el material en la forma deseada.

ESTUDIO DE LA INYECTORA CON TORNILLO ALTERNATIVO.


Normalmente, los tornillos que se utilizan en una unidad de inyeccin con tornillo reciprocante o alternativo don de un acero muy duro el cual est pulido o cromado para facilitar el movimiento del material en su superficie. ste se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera, hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

Accionamiento del tornillo.


El sistema motriz que hace que el tornillo se mueva (movimiento de giro y de inyeccin) normalmente utiliza un motor hidrulico, el cual es accionado con aceite alimentado a alta presin mediante una bomba. Este motor acciona una serie de engranes, los cuales a su vez realizan el movimiento de giro del tornillo. Por otro lado, el tornillo est unido por un extremo a un pistn hidrulico, el cual se alimenta con aceite a alta presin para as hacer que el tornillo se mueva en direccin axial (hacia adelante) durante la etapa de inyeccin del material ( 53).

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Funcin del tornillo.


La misin del tornillo de moldeo por inyeccin consiste en tomar grnulos fros en la tolva (transportar), llevar y compactar el material en la zona de transicin, eliminar gases y fundir (plastificar) el material en la misma y bombearlo a la zona de bombeo. Su principal ventaja es su accin mezcladora (mezclar), que permite obtener un material fundido muy homogneo en temperatura, composicin y color. Adems, el tornillo debe alternar estas funciones con la funcin de inyeccin, actuando como pistn para inyectar (inyectar} el material plastificado y mantener una presin tal que haga permanecer el material dentro del molde hasta que enfre.

Partes del tornillo.


La 54 muestra las principales partes de un sistema tornlobarril. La mayora de los tornillos para termoplsticos se disean similares al presentado en esta .

Normalmente, la anchura del filote es 10% del dimetro. La holgura o juego radial es el espacio que queda entre el barril y la hlice del tornillo. Para la mayora de los materiales, la holgura o juego radial es el dimetro del tornillo multiplicado por: La longitud del tornillo (L) es la longitud de la seccin del mismo que est fileteada. Sin - Pgina 70 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos embargo, a no ser que la longitud total del tornillo sea efectiva, es decir, que el ltimo filete est debajo de la garganta de la tolva, la longitud no tiene importancia. La longitud efectiva es la distancia entre la garganta de la tolva y lamparte delantera del tornillo, cuando est en la posicin adelantada. Por lo tanto, no se incluyen los filetes que puedan estar detrs de la tolva. La longitud efectiva del tornillo (L) dividida por el dimetro del mismo se conoce como relacin L/D, la cual es un criterio importante para el diseo de tornillos. En la actualidad se utilizan valores de L/D = 18 o 20 y puede llegarse a 28 o 30 en el caso de barriles con desgasificacin. Algunas de las ventajas de un tornillo largo son: Cuanto mayor sea la relacin L/D, ms calor por esfuerzo de corte puede generarse uniformemente en el plstico. El tornillo ms largo introduce una trayectoria de flujo ms larga con casi el mismo rendimiento que un tornillo ms corto, pero con menos variaciones de presin en el fundido. A mayor relacin L/D, ms oportunidad habr de mezclado y, por consiguiente, se tendr mejor homogeneidad del fundido. Como puede observarse en la ecuacin (23) (apartado sobre la produccin del tornillo), el flujo de arrastre no se ve afectado por la longitud. El flujo de presin (o resistencia al flujo) [ecuacin (24)] disminuye con la longitud. Por lo tanto, cuando mayor es la relacin L/D, ms estrechamente se aproxima la zona de bombeo a la produccin terica.

Relaciones de L/D mayores tienen ms superficie de encima de 24:1 no suele justificarse el costo y mantenimiento adicionales.

friccin.

Por

Al igual que en extrusin, el tornillo se divide en tres zonas: alimentacin, compresin y dosificacin.

Zona de alimentacin. La funcin principal de la zona de alimentacin es recibir los granulos de la tolva y transportarlos hacia adelante por el canal del tornillo. Es importante asegurar una adecuada temperatura en esta zona para lograr que el material se pegue ms al barril (caliente) y sea arrastrado hacia adelante por las hlices del tornillo (menos caliente) sin llegar a una temperatura que propicie la formacin de un tapn o se bloquee el material en la entrada. Para evitar este problema, se acostumbra utilizar bajas temperaturas del barril en esta zona o enfriar al circular agua alrededor de la garganta de la tolva. Los principales factores que afectan el transporte de los grnulos en la zona de alimentacin son: a) Profundidad de canal. b) Grado de friccin entre grnulos-tornillo y entre grnulos-barril. c) ngulo de la hlice. A) Profundidad de canal.

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Manual de Inyeccin de Plsticos La profundidad del canal es una caracterstica importante en relacin con la produccin y con la calidad del fundido. La zona de alimentacin es bsicamente un transportador, por lo que cuanto ms profundo sea el canal, mayor ser el volumen transportado y, por lo tanto, ser mayor la produccin. Sin embargo, hay otras consideraciones a tener en cuenta al elegir la profundidad del canal. En la zona de bombeo, una de esas consideraciones es la velocidad de corte. Todos los materiales tienen una velocidad de corte mxima, por encima de la cual se degradan. Cuanto ms sensible sea al calor dicho material, ms baja es la velocidad de corte permisible. Es preferible disminuir la velocidad de corte a base de aumentar la profundidad del canal, en lugar de disminuir la velocidad de giro del tornillo. No obstante, no hay que olvidar que si se aumenta la profundidad del canal, se aumenta la componente negativa (no deseable) del flujo de presin (o de retroceso). El flujo de presin, como se define por la ecuacin ( 2 4 ) , del apartado 2.4, vara con el cubo (tercera potencia} de la profundidad del canal (h). Los canales profundos significan relativamente poca circulacin dentro del mismo, mal mezclado y baja difusividad trmica, lo que a su vez da como resultado una mayor variacin de la temperatura y menor homogeneidad del fundido. En general, cuanto ms profundo es el canal, ms rpido es el decremento en la produccin por el marcado aumento en el flujo de presin. b) Grado de friccin entre grnulos-tornillo y entre grnulos-barril. Si el coeficiente de friccin entre los grnulos de plstico y el tornillo y entre el plstico y el barril fueran idnticos, no habra flujo de material y girara ste como un aro dentro de los canales del barril. Para que se mueva hacia adelante, el material debe pegarse ms al barril que al tornillo. Es el mismo principio que apretar una tuerca y un tornillo. Si la tuerca gira sin sujetar el tornillo, no habr movimiento relativo. ste se dar slo cuando se sujete uno de los dos. Obviamente, cuanto mayor sea la diferencia de friccin entre el plstico fundido y el barril, mayor ser la produccin. En la 55 se presenta el comportamiento del coeficiente de friccin del PS en funcin de la temperatura del barril. Puede observarse cmo se reduce drsticamente la friccin entre el material y el barril al utilizar temperaturas cercanas a 190C. Con base en esto, no es recomendable calentar en exceso la zona de alimentacin, ya que se reducira el coeficiente de friccin y se formara un tapn bloquendose la alimentacin del material. Este zomportamiento no es generalizable para todos los plsticos, ya que existen algunos como el PE, en el cual el uso de altas temperaturas en dicha zona favorecen la alimentacin Generalmente, la zona de alimentacin tiene una profundidad de canal constante. Debido a la friccin el tornillo siempre est ms pulido que el barril y, de forma normal, la temperatura del barril es ms alta que la del tornillo. En consecuencia, el material se adhiere al barril cuando se reblandece y resbala sobre el tornillo, ms fro. Luego, el material se compacta y empieza a fundirse en la zona de transicin. En la mayora de los tornillos con zona de dosificacin, la zona de alimentacin tiene una longitud de aproximadamente la mitad de la longitud total.

c) ngulo de la hlice. El ngulo de hlice afecta el transporte y la eficiencia del mezclado del material en el canal. La experiencia ha demostrado que una hlice que avanza una vuelta por cada dimetro nominal del tornillo da excelentes resultados. Los tornillos suelen tener una anchura de canal constante (tornillos con paso cuadrado), lo cual da como resultado un ngulo de hlice de 17.7 grados, mismo que se ha adoptado umversalmente. - Pgina 72 de 157 -

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Zona de transicin o compresin. Posteriormente, el material pasa hacia la zona de transicin o compresin, donde se compacta y empieza a fundirse. En esta zona, la profundidad de canal (h) decrece de forma continua y completa la compresin y fusin del material. Cuando ste entra en el extrusor es granular y Heno de aire; cuando sale por la boquilla, es un fluido viscoso. Aqu, el aire que queda entre los granulos del material se desprende al fundirse el material, como consecuencia del calor suministrado por los calentadores del barril, as como por la energa mecnica (calor por esfuerzo de corte} suministrada por el giro del tornillo. Por lo general, esta seccin es aproximadamente la cuarta parte de la longitud total. En la 56 se esquematizan las principales etapas durante la compresin y fusin del material plstico en la zona de compresin. El material que entra en contacto con el barril funde por conduccin. Este fundido (rea 1} es arrastrado hacia adelante por el movimiento del tornillo, comenzando una trayectoria circulante (rea 2). El rea 3 contiene granulos, que estn suficientemente calientes, de modo que se adhieren entre s y al fundido circulante del rea 2. En las secciones de transicin entre reas 2 y 3 granulos fros son fundidos y absorbidos por el rea 2. El rea 4 contiene granulos fros que son transportados como slidos a lo largo de la longitud del tornillo. A medida que va fundiendo ms material la zona 2 aumenta hasta que, en la zona de dosificacin, el rea 2 llena completamente los canales. En un tornillo de L/D 20:1, esta zona de compresin normalmente es de cinco vueltas (la cuarta parte de la longitud total). La relacin de compresin se define por el cociente entre el volumen de una vuelta del tornillo, en la zona de alimentacin y el volumen de la ltima vuelta en la zona de dosificacin. En la prctica, puesto que los tornillos de inyeccin en la zona de dosificacin tienen una anchura de canal constante, se suele definir como relacin de compresin la relacin de profundidades del canal. Por ejemplo, la profundidad de canal (h) de un tornillo de 63 mm de dimetro (L/D = 20/1), es de 1.905 mm en la zona de dosificacin y tiene un valor de 8.89 mm en la zona de alimentacin, por lo tanto, la relacin de compresin de este tornillo ser de 4.6:1, es decir, la profundidad de canal en la zona de alimentacin con respecto al de la zona de dosificacin. Las relaciones de compresin ms comunes en tornillos usados en el moldeo por inyeccin varan entre 2:1 y 5:1.

Zona de dosificacin o bombeo. A medida que se funde ms material, ste pasa hacia la zona de dosificacin o bombeo, la cual acta como una bomba que alimenta el material, totalmente fundido, hacia la parte delantera del tornillo donde se acumular para ser inyectado. En esta zona, el material debe estar fundido en su totalidad, con temperatura y composicin homognea, antes de poder ser inyectado al molde. En la zona de dosificacin se requiere de una presin relativamente alta para obtener un mejor mezclado del material y, por ende, propiedades constantes en el producto. Este incremento en la presin se obtiene al imponer restricciones al flujo de plstico fundido en dicha zona (por ejemplo, reduccin de la profundidad del canal, uso de cabezas mezcladoras, enfriamiento interno del tornillo) o al aumentar la viscosidad del plstico (por ejemplo, mediante la disminucin de la temperatura en ese punto).

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Manual de Inyeccin de Plsticos Velocidad de giro del tornillo. El moldeo por inyeccin slo utiliza el tornillo durante un tiempo fijo, no continuamente como en extrusin. El tornillo gira para llenar el barril con el material fundido necesario para la siguiente inyeccin. Parte del calor requerido para plastificar el plstico proviene del giro del tornillo. Por lo tanto, para alcanzar una cierta temperatura del material, el tornillo puede moverse de forma rpida a altas velocidades o despacio a bajas velocidades, con el correspondiente cambio de la temperatura del barril. Velocidades ms lentas funden ms lento el material, ya que se reduce el esfuerzo de corte ejercido por el tornillo. Sin embargo, darn una mejor calidad de fundido. Esto se debe a que cuanto ms rpidamente se mueve el slido en una geometra dada, menos tiempo tendr para fundir de manera uniforme. En moldeo por inyeccin, la rapidez con que se funde el material puede incrementarse al aumentar la temperatura, por esfuerzo de corte, mediante el incremento en la velocidad de giro del tornillo. Sin embargo, este incremento en la rapidez de fusin es contrarrestada por una menor calidad del fundido, debido a un mayor flujo y un menor tiempo de residencia. Velocidades lentas de giro del tornillo, producen temperaturas ms homogneas en el fundido adems de reducir el desgaste del tornillo. Presin de retroceso. La otra variable independiente es la contrapresin o presin de retroceso. Cuando el tornillo gira y va movindose hacia atrs durante la etapa de plastificacin del material, ste va luchando contra la presin que ejerce el aceite del pistn de inyeccin. La presin generada en el plstico, debida a la presin del aceite contra la que acta el tornillo al retroceder, se conoce como presin de retroceso y se controla mediante una pequea vlvula localizada en la parte trasera del pistn de inyeccin. Alta presin de retroceso aumenta la homogeneidad del fundido y, como cabe esperar, disminuye la produccin, ya que aumenta el flujo de presin y el de filtracin. Altas presiones de retroceso mejoran normalmente las propiedades de las piezas. Muchas veces, haciendo uso de altas presiones de retroceso, desaparecen problemas de control dimensional, contraccin, alabeo, dispersin de color, etctera. Sin embargo, tambin el uso de altas presiones de retroceso aumentan el tiempo en el que el tornillo termina de plastificar, por lo que aumenta el tiempo del ciclo. La trayectoria de flujo cambia con la contrapresin. La 57 (parte a) presenta un esquema simplificado en el que existe una baja presin d retroceso. La partcula se mueve en movimiento circular de canal a canal del tornillo y, adems, a lo largo de la hlice hacia la boquilla debido a que no existe una presin alta que vencer. El flujo bloqueado ( 57, parte b), con alta presin de retroceso, tiene un movimiento similar de filete a filete, pero no avanza igual debido a la alta presin, lo cual origina un mayor tiempo de residencia del mate rial y un mejor mezclado. Esta es la razn de que mejore la dispersin de color y aumente la homogeneidad, al subir la presin de retroceso. Por otro lado, un incremento en esta presin ocasionar una reduccin en la produccin.

CICLO DE INYECCIN.
El ciclo de inyeccin es la secuencia de operaciones para la produccin de una pieza y comprende las siguientes etapas:
1)

Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido que se va a inyectar dentro del barril de la mquina. Normalmente, el molde se cierra en varias - Pgina 74 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos etapas: primero con alta velocidad y baja presin, detenindose antes de que hagan contacto las platinas, posteriormente se mueve a baja velocidad y baja presin hasta hacer contacto las platinas y, por ltimo, a alta presin hasta alcanzar la fuerza de cierre necesaria para que el molde no se abra durante la inyeccin.

2)

Se realiza la inyeccin al introducir el material mediante el tornillo, el cual acta como un pistn (sin girar}, forzando el material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde, con una determinada velocidad y presin de inyeccin.

3)

Una vez terminada la inyeccin, se mantiene la presin sobre el material inyectado en el molde, antes que solidifique para contrarrestar la contraccin de la pieza durante su enfriamiento; esto se conoce como aplicar la presin de sostenimiento o pospresin (tambin conocida como presin de compactacin o de recalque) y normalmente se aplican valores menores a los de inyeccin. Una vez que comienza a solidificar la pieza puede liberarse la aplicacin de esta presin. Se inicia el giro del tornillo, al hacerlo toma granulos slidos de la tolva y los funde (plastificando) con el calor generado por la friccin al girar el tornillo y por el suministrado por las bandas calefactoras. Posteriormente, hace pasar el material fundido a la parte delantera del tornillo, por lo que comienza a desarrollarse presin contra la boquilla cerrada, orillando a que el tornillo se retraiga {se mueva hacia atrs}, mientras sigue girando hasta acumular (dosificar) en su parte delantera la cantidad de material fundido necesaria para la siguiente inyeccin. Al trmino de esta dosificacin, el material puede descomprimirse al retroceder ligeramente el tornillo para evitar que el material se tire por la boquilla antes de ser inyectado.

4)

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Manual de Inyeccin de Plsticos 5) El material dentro del molde contina enfriando y transfiriendo su calor hacia el molde de donde es disipado por el lquido de enfriamiento. Una vez que ha terminado el tiempo de enfriamiento, se abren las dos partes del molde y el mecanismo de expulsin extrae la pieza. 6) El molde cierra de nuevo y el ciclo se repite.

Duracin del ciclo de inyeccin..


El tiempo que tarda un ciclo, permite establecer el tiempo necesario para producir un nmero determinado de piezas, el costo y la rentabilidad de la produccin. Dentro de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin, las etapas de cierre y apertura del molde se efectan consumiendo siempre el mismo tiempo. La suma de estas etapas dan el tiempo de ciclo en vaco, que es una constante de la mquina y es indicada por el constructor de la misma, el cual seala el nmero mximo de ciclos en vaco por minuto y el tiempo de duracin de un ciclo. Para conocer el tiempo total del ciclo, es preciso calcular los tiempos de las etapas restantes que varan en funcin de la pieza moldeada segn su forma, sus caractersticas y el material plstico empleado. Dichas etapas son: Tiempo de Inyeccin (t). Tiempo de aplicacin de la presin de sostenimiento (o pospresin) (t). Tiempo de plastificacin (tf). Tiempo de solidificacin (o de enfriamiento) (t).

Tiempo de inyeccin (t.). Tambin conocido como tiempo de llenado del molde, es el lapso necesario para que el material fundido pase desde el barril a las cavidades del molde al estar ejercindose la presin de inyeccin. Este tiempo suele abarcar desde 5 a 25% del ciclo total. Para calcular el tiempo de inyeccin, es preciso conocer el volumen del material que la mquina puede desplazar por segundo o sea la capacidad de inyeccin, la cual es indicada por el constructor de la mquina. Normalmente, la capacidad de inyeccin mxima se seala en gramos de poliestireno. La capacidad para otro material cualquiera (material X) se determinar por la ecuacin:

En general, mientras mayor sea la velocidad de inyeccin posible, esto beneficiar la calidad del producto. Existen algunos trabajos experimentales11 que han buscado calcular con mayor precisin el tiempo ptimo de inyeccin, para lo cual se ha considerado que el material entra a la cavidad y comienza a enfriar al hacer contacto con las paredes del molde, reduciendo as el espacio a travs del cual fluye ste. En estos estudios, se ha observado que la capa de material solidificado es uniforme en todos los puntos en el instante en el que el frente de material fundido alcanza las partes extremas de la cavidad y en que el espesor del material solidificado fS) es proporcional al tiempo de llenado del molde (t). Esta ltima observacin puede expresarse como:

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Manual de Inyeccin de Plsticos Donde: S = espesor de la capa de material (mm) t = tiempo (s) C = Constante de solidificacin o enfriamiento

Tiempo de presin de sostenimiento (t). Este tiempo viene determinado por el lapso de parada del tornillo, una vez que se ha terminado la inyeccin. Su objetivo os evitar la formacin de rechupados. En este tiempo, el tornillo acta como pistn y empaca material adicional en el molde para compensar su encogimiento. En general, se aplica una presin ms baja que la de inyeccin. El tiempo y el valor de la presin de sostenimiento dependen de varios factores, como dimetro y longitud de la vena y entradas, tipo de material empleado y forma de la pieza, entre otros. Valores aproximados se obtienen por la experiencia de moldeo de piezas similares y la regulacin definitiva se realiza por tanteo, si bien puede calcularse el tiempo cuando est cerrada (solidificada) la entrada, a base de pesar las piezas que se inyectan hasta que se obtiene un peso constante, o bien medir sus dimensiones hasta que ya no se presente encogimiento apreciable. Mantener la presin cuando ya estn solidificadas las entradas a la cavidad hace aumentar el tiempo de ciclo innecesariamente y gastar energa extra. El tiempo de sostenimiento se aplica hasta antes que el material solidifique totalmente y, as, poder compensar la disminucin en volumen de la pieza debido a su contraccin. Si se aplica un tiempo de sostenimiento excesivo, una vez que ya solidific la pieza, provocar un desperdicio de energa. Tiempo de plastificacin (tf). Es el tiempo requerido para la fusin (plastificacin) del material. Se calcula a partir del peso de la(s) pieza(s), incluidos vena y canales de alimentacin y de la capacidad de plastificacin, en kg/hora. La capacidad de plastificacin vara con el tipo de material y con la presin de retroceso aplicada. Esta capacidad suele darse por el constructor de la mquina para diversos materiales. Conocido el peso de la pieza (incluyendo vena y canales) y el tipo de material a inyectar, as corno la capacidad de plastificacin de la mquina (obtenida por datos suministrados por el fabricante o bien por clculo), el tiempo de plastificacin (tf) se obtiene por:

Tiempo de solidificacin o de enfriamiento (ts). Es el tiempo comprendido entre el final de la aplicacin de la presin de sostenimiento y el comienzo de la apertura del molde. Es el lapso requerido para asegurar que el material fundido ha solidificado y podr ser extrado sin ser distorsionado. Este tiempo es el ms largo del ciclo, llegando a alcanzar desde 50 a 85% del ciclo total. Este tiempo depende de varios factores: Del dispositivo de refrigeracin del molde. Del lquido de refrigeracin. De la forma y espesor de la pieza.

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Manual de Inyeccin de Plsticos Del tipo de material a inyectar.

Generalmente, este tiempo, aunque puede calcularse con exactitud, se establece en funcin de la experiencia en el moldeo de una pieza similar o por ensayos. Por ejemplo, se inyectan piezas, reduciendo de forma progresiva el tiempo de enfriamiento hasta que se obtengan sin distorsin apreciable. De todos modos, el tiempo mnimo de enfriamiento en el molde de una pieza inyectada puede calcularse a partir de la frmula propuesta por Ballman y Shusman:

Donde: ts S = Tiempo mnimo de enfriamiento (s) = Espesor mximo de la pieza (cm) = Difusividad trmica del material (cm2 s"1)

Tx = Temperatura a la que se extrae la pieza (con frecuencia se usa la temperatura de distorsin bajo carga, HDT) (C) Tm = Temperatura del molde (C) Te = Temperatura del material fundido (C) La difusividad trmica mide la rapidez con la que el calor se trasmite de un punto a otro en un cuerpo. Es decir, que materiales con valores mayores de <j) tendrn un enfriamiento ms rpido y un tiempo menor de solidificacin. La difusividad trmica (<J)) viene dada por:

donde: k = coeficiente de conductividad trmica p = densidad Cp = calor especfico a presin constante El tiempo de enfriamiento, para una determinada condicin de temperatura, se incrementa con el cuadrado del espesor de la pieza. Es decir, que para un espesor determinado, una temperatura de molde baja y una temperatura de extraccin de la pieza alta, reducen considerablemente el tiempo de enfriamiento. En la 63 se presenta la tendencia del tiempo de enfriamiento, en funcin del espesor de la pieza, para una temperatura determinada del fundido, molde y pieza. Cuando se moldean materiales termoplsticos es comn encontrar que la parte del ciclo ms larga corresponde al tiempo de enfriamiento en el molde. A pesar de la influencia que esta situacin tiene en la productividad, la refrigeracin del molde suele considerarse como algo secundario a la hora de disearlo. Actualmente, mediante apoyos de programas de computacin es posible y fcil para el diseador optimizar el tiempo y mtodo de refrigeracin. - Pgina 78 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos La secuencia de las diferentes etapas del ciclo ( 64) comprende: primero, el tiempo en que cierran las dos mitades del molde, posteriormente se comienza a inyectar el material en el molde, una vez terminado el tiempo de inyeccin, el material comienza a solidificar, por lo que comienza a ejercerse la presin de sostenimiento para compactar el material. Una vez terminado este tiempo se inicia la plastificacin del material para la siguiente inyeccin y, por ltimo, se abre el molde para liberar la pieza, una vez terminado el tiempo de enfriamiento seleccionado. En algunas mquinas es posible realizar movimientos superpuestos, es decir, es factible realizar la funcin de apertura y cierre del molde, a la vez que se realiza la funcin de plastificacin mediante el giro del tornillo. El tiempo del ciclo se reduce. La fase de solidificacin se termina antes de concluir la de plastificacin y, por lo tanto, la apertura del molde comienza antes que el tornillo deje de girar.

En las mquinas en las que no pueden realizarse movimientos superpuestos, pueden presentarse dos tipos de ciclos totales. Uno, en el que la fase de solidificacin termina despus o al mismo tiempo que la fase de plastificacin, por lo que el tiempo total del ciclo (tt) ser:

Donde t es el tiempo en vaco. Otro tipo de ciclo es en el que la fase de solidificacin termina antes que la fase de plastificacin, donde el tiempo total (tt) ser:

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Manual de Inyeccin de Plsticos Ejemplo: Supongamos una mquina con una capacidad de inyeccin de 159 cm3 por segundo o una capacidad total de 315 g de PS, con una presin especfica sobre el tornillo (40 mm de dimetro) de 1 200 kg/cm2; la pieza a inyectar es de PS y pesa 200 g (incluida la vena); el espesor de la pieza es de 3.5 mm, la temperatura del fundido y del molde son 220 y 20C, respectivamente; el recorrido mximo del fundido es de 20 mm y la relacin recorrido de flujo/espesor es de 100:1. Para calcular aproximadamente el nmero de piezas que pueden fabricarse por hora de trabajo, se consultan las especificaciones dadas por el fabricante de la mquina para el ciclo en vaco (tv) con el recorrido mnimo del plato mvil: t = 4 s. Despus se consulta la capacidad de inyeccin efectiva por unidad de tiempo, dada por el fabricante de la mquina: Ci = 159 cm3/s. La capacidad de plastificacin que especifica el constructor de la mquina para el PS es: Cm = 27.8 g/s. El peso de la pieza se ha dicho que es de 200 g.

Determinacin del tiempo de llenado del molde (tiempo de inyeccin ti). La capacidad de inyeccin real (Cr) en g/s para el PS (densidad del PS de 1.07 g/cm3), se obtiene al multiplicar la capacidad de inyeccin por unidad de tiempo (Ci) por la densidad de la resina (p):

El tiempo de inyeccin aproximado ser:

Por otro lado, si se utiliza la ecuacin (31), con los valores tomados de la tabla 14 para el PS, se tendr:

Donde: S Espesor de la pieza = 3.5 mm Fm Recorrido mximo del fundido = 20 mm Fl Relacin recorrido de flujo/espesor de pared = 100:1 Te = Temperatura del fundido = 220C Tm Temperatura del molde 20C Tx = Temperatura de distorsin bajo carga (HDT) del PS = 85C

Determinacin del tiempo de presin de sostenimiento (t). Normalmente, este tiempo se obtiene de la experiencia obtenida inyectando piezas similares, - Pgina 80 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos pudiendo deducirse que su valor es de 2 segundos. Determinacin del tiempo de planificacin (tf) Determinacin del tiempo de planificacin (tr).

Determinacin del tiempo de solidificacin (tj). Haciendo uso de la experiencia en piezas similares puede considerarse un tiempo de solidificacin de aproximadamente 17 segundos. Utilizando la ecuacin (33) se tiene:

Donde:

Determinacin del tiempo de un ciclo de produccin. Como el tiempo de solidificacin (ts) termina despus que el tiempo de plastificacin, el tiempo total del ciclo para la produccin de una pieza ser [ecuacin (35)]:

As puede calcularse la produccin de piezas (incluida la vena) por hora, que ser de 163 piezas/h y la capacidad de produccin de la mquina, suponiendo un peso de 193 g para la pieza sin vena, ser de aproximadamente 31.6 kg/h. En las mquinas con movimientos superpuestos, el tiempo ahorrado corresponde al tiempo empleado en la fase de apertura y de cierre del molde, pudiendo aumentarse la produccin entre 20 y 30%, con respecto a las mquinas que trabajan en ciclo convencional.

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EQUIPO AUXILIAR PARA EL PROCESO DE INYECCIN

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Diseos especiales de tornillos


La mayora de los tornillos se elaboran con base en un diseo universal, lo cual los hace aplicables para una gran variedad de termoplasticos. Sin embargo, existen diseos especiales para el procesamiento de algunos termoplasticos particulares, tales como PAf PBT, PET y POM, que requieren tornillos con una zona de compresin ms corta y menor profundidad de canal para generar el calor necesario para su fusin, mientras que materiales tales como CAy CAB requieren profundidades mayores a las convencionales.

Tornillos para PVC rgido


El PVC plastificado puede procesarse sin ningn problema utilizando tornillos convencionales; sin embargo, el PVC rgido requiere tornillos ms cortos y con canales ms profundos para evitar la degradacin del material por esfuerzo de corte durante su tiempo de residencia. Por otro lado, es comn recubrir los tornillos para PVC con aleaciones especiales que los protejan contra la corrosin.

Tornillos para elastmeros


Los tornillos para elastmeros deben seleccionarse de tal manera que el elastmero (hule) no vulcanice en los canales del tornillo, ni en la boquilla, sino que slo sea transportado para que vulcanice dentro del molde. Esto se logra al utilizar barriles con control de temperatura, tornillos cortos y con profundidad de canal, que slo decrezca ligeramente para lograr un mayor transporte y menor friccin y as evitar vulcanizar el material.

Tornillos con cabezas mezcladoras


Este tipo de tornillos son bien conocidos en extrusores, constan de un cabezal mezclador o torpedo, el cual se aade a la punta de un tornillo. Normalmente esto se lleva tres vueltas de la longitud total del tornillo. Sin embargo, este tipo de diseos pueden incluir algunas desventajas, tales como disminucin en la capacidad de transporte del tornillo, excesivo desgaste del barril al usar materiales abrasivos o contaminantes, o puntos muertos donde se pueda estancar material que pueda llegar a degradarse. Con base en esto, las cabezas mezcladoras no son un diseo muy comn en mquinas de inyeccin, aplicndose slo en casos muy especficos en los que se requieren explotar sus ventajas. - Pgina 83 de 157 -

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La razn para usar este tipo de cabeza-torpedo consiste en mejorar el efecto de mezclado producido por el tornillo y ayudar a una mejor dispersin de pigmentos, aditivos, etctera. Adems, permite mejorar la uniformidad del fundido que dara lugar a menores esfuerzos latentes (tensiones congeladas) en las piezas moldeadas. Algunos de los esfuerzos latentes en piezas inyectadas son consecuencia directa de una mala calidad del fundido. Se ha demostrado que capas de fundido con temperaturas diferentes, provienen de los filetes del tornillo que no han sido suficientemente dispersadas o mezcladas por ellos. As, si en el molde se introduce fundido con temperaturas distintas, se dar lugar a piezas con tensiones debido a un enfriamiento variable. Estos esfuerzos latentes han sido observados, sobre todo, en plsticos cristalinos, tales como poliamidas, e identificados como causa directa de piezas dbiles.

Tornillos con zona de mezclado prolongada


Principalmente, este tipo de tornillos difieren del diseo de cabezas mezcladoras en la longitud de la zona de mezclado, constan de una seccin de mezclado ms larga formada por canales con diferentes profundidades y localizados de manera peridica entre s. Los canales menos profundos permiten esfuerzos moderados de corte, que incrementan la fusin acompaada de una variacin peridica de la presin del fundido, lo cual facilita un continuo intercambio de material entre canal y canal, alcanzando un mezclado distributivo a diferencia del mezclado dispersivo de las cabezas mezcladoras. Debido a que en este diseo la fusin y el mezclado ocurren en una longitud mayor del tornillo son ms adecuados para el moldeo por inyeccin, ya que generan menores esfuerzos de corte comparados con las cabezas mezcladoras, lo cual suele ser una gran ventaja al inyectar materiales abrasivos o altamente sensibles al calor.

Tornillos y barriles con desgasificacin.


Este tipo de tornillos se utilizan en extrusin desde hace aos para termoplasticos que van contaminados con agua y/u otras sustancias de bajo peso molecular, tales como monmeros. Esta idea se traslad a las mquinas de inyeccin donde actualmente se usan tornillos con desgasificacin en gran variedad de materiales, tales como: ABS, CA, CAB, CP, PA 6 y 66, PPO, PC, PMMA, PBT y SAN, entre otros. - Pgina 84 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos Estos materiales presentan caractersticas higroscpicas (son afines a atrapar humedad), lo que ocasiona problemas como degradacin y burbujas que alteran las propiedades del producto. Esta humedad puede eliminarse mediante el presecado del material con equipos de secado antes de alimentarse a la tolva o mediante el uso de mquinas con tornillos y barriles con desgasificacin. El desecante es un material con alta afinidad hacia la humedad que se utiliza para extraer la humedad al polmero. Los desecantes ms utilizados para el secado de plsticos son derivados de Aluminio-silicatos. El desecante es un material con alta afinidad hacia la humedad que se utiliza para extraer la humedad al polmero. Los desecantes ms utilizados para el secado de plsticos son derivados de alumino-silicatos. En las mquinas con tornillo y barril con desgasificacin el material se funde en una primera fase, luego se descomprime para que los voltiles se desprendan y salgan al exterior por un orificio (respiradero o venteo). A continuacin, el fundido se vuelve a comprimir y pasa a la zona delantera del tornillo (segunda fase) para ser inyectado en el molde. Puede apreciarse que, para que los voltiles se separen con efectividad, es preciso plastificar bien el slido (en la primera zona de bombeo). La zona de desgasificacin (zona de venteo) debe ser suficientemente larga, de modo que el orificio de desgasificacin siempre est situado dentro de dicha seccin cuando el tornillo se mueve, sea cual sea la carrera de inyeccin. El material vuelve a comprimirse en la segunda zona de transicin y mezclado de nuevo en la segunda zona de dosificacin o bombeo.

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Equipos de secado.
La mayora de las resinas altamente higroscpicas requieren ser secadas antes de ser alimentadas a la mquina inyectora y, as, evitar problemas en la apariencia y en las propiedades del producto final. Para lograr el secado de un material y reducir su contenido de humedad, ste debe calentarse y exponerse a un aire seco con contenidos de humedad muy bajos (puntos de roco muy bajos), que ocasionan una mayor afinidad del aire por la humedad. Estas condiciones crean una diferencia de presiones de vapor de agua entre el granulo y el ambiente circundante, lo que origina un flujo de humedad desde el granulo hacia el ambiente, de donde es arrastrada por el aire circulante hacia un depsito de desecante. Un equipo tpico para el secado de materiales higroscpicos consta

de un depsito de material desecante con autorregeneracin, calentadores de aire, filtros, intercambiadores de calor y tolvas aisladas. El proceso de secado consiste en hacer pasar aire seco con bajo punto de roco, proveniente del depsito de desecante, hacia los calentadores donde se eleva su temperatura hasta el valor deseado. Posteriormente, este aire es distribuido homogneamente hacia el material higroscpico para remover su humedad. Finalmente, el aire cargado con la - Pgina 86 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos humedad del plstico regresa hacia la cama de desecante, pasando primero por filtros de polvos y enfriadores hasta alcanzar la temperatura requerida.

Vlvulas de bloqueo de flujo (antirretorno)


Las mquinas de tornillo alternativo utilizan el tornillo como si fuera un pistn. Cuando ste va hacia adelante, el material puede pasar hacia atrs y volver a los canales del tornillo. En el caso de materiales muy viscosos, tales como el PVC, es suficiente poner una cabeza cnica al final del tornillo ( 69) para que acte como pistn y no permita el flujo hacia atrs del fundido. Los materiales menos viscosos necesitan la instalacin de vlvulas antirretorno, de las cuales hay diversos tipos siendo las ms importantes la vlvula de "anillo" y la de "bola".

Vlvula de anillo
Esta vlvula se coloca en la punta del tornillo. Consta de un anillo, el cual se desliza suavemente sobre el barril. Cuando gira el tornillo, la fuerza del plstico obliga al anillo a moverse hacia adelante, permitiendo el paso del fundido. Cuando el tornillo acta como pistn para inyectar el material en el molde, el anillo va hacia atrs y toma contacto con el asiento, produciendo el cierre y evitando que se regrese material hacia los canales del tornillo, durante la etapa de inyeccin, permitiendo adems que el tornillo genere la presin necesaria para la inyeccin del material.

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Vlvula de bola.
Resuelve algunos de los problemas que presenta la vlvula de anillo. En este tipo de vlvula es una bola en vez de un anillo la que se mueve para hacer el cierre ( 71). Esta vlvula debe tener un recorrido corto y una seccin de paso suficientemente grande, de modo que el material plastificado pueda moverse con libertad sin producir un calor excesivo por friccin. Este tipo de vlvulas tienen un mantenimiento fcil. Sin embargo, tambin presenta algunos problemas, tales como puntos muertos, especialmente entre los orificios de entrada y detrs de las bolas, u obstrucciones con material extrao que pueden daar su funcionamiento. Si la vlvula no cierra de manera perfecta en cada ciclo de inyeccin, habr variacin en la calidad de la pieza moldeada, aparecern defectos, tales como variacin en la contraccin, malas propiedades mecnicas, rechupados y defectos superficiales.

Boquillas de inyeccin
La boquilla se encuentra localizada en el extremo frontal del barril de calefaccin, su funcin consiste en permitir el paso del material fundido desde el barril de la unidad de inyeccin hacia el molde. La boquilla es la que hace contacto con el bebedero del molde. El diseo de las boquillas depende mucho del tipo de polmero y del diseo del molde. Este diseo es muy importante desde los puntos de vista de la presin y de la temperatura. La boquilla no debe ofrecer una grave restriccin al flujo del material fundido y adems debe mantener una temperatura adecuada del fundido que pasa por ellas para evitar, por un lado, que se enfre el material y se solidifique formando un tapn y, por otro lado, debe evitar el fenmeno de "goteo" que ocasiona que el material se tire o gotee por la boquilla.

La mayora de las boquillas son de forma esfrica para que las fuerzas que actan sobre ellas produzcan el menor desgaste posible ( 72). En Estados Unidos se considera estndar un radio esfrico de la boquilla de 12.7 a 19 mm (1/2 a 3/4 de pulgada). En Europa se proponen radios de 10, 15, 20 y 35 mm. En todos los casos es de gran relevancia que el radio de la boquilla se ajuste adecuadamente con el radio interno del bebedero para evitar que se tire o gotee el material. Es de mucha importancia que el dimetro del orificio de la salida de la boquilla sea igual o menor (normalmente de 1 a 2 mm menor) que el orificio de entrada al bebedero (localizado en el molde), para evitar puntos muertos (lugares donde el material se acumula sin fluir y se degrada). En la fgura 73 se presenta el ajuste correcto de la boquilla con el bebedero. Normalmente, el dimetro del orificio de la boquilla vara con el tamao de la mquina. Sin embargo, los dimetros ms - Pgina 88 de 157 -

Manual de Inyeccin de Plsticos comunes van desde 1.6 a 9.5 mm. Conviene que la boquilla pueda cambiarse con facilidad para poder poner en cada caso la ms adecuada al material y al molde. Cuando se presentan problemas de goteo del material fundido en la boquilla, pueden resolverse mediante la descompresin del material (modificando la contrapresin sobre la que acta el tornillo) o mediante el uso de boquillas con cierre. La descompresin del material se realiza, en la mayora de las mquinas de inyeccin, mediante una vlvula de descompresin {-gura 74), de modo que el tornillo pueda ser retirado hidrulicamente. El objetivo de este movimiento consiste en liberar la presin del fundido, en el barril y en los canales de alimentacin al molde para que no tenga lugar el goteo. Esta tcnica es muy til, ya que puede evitar el uso de boquillas de cierre. Sin embargo, debe utilizarse con mucha precaucin ya que si la descompresin es demasiado grande, puede introducirse aire u otros voltiles en el fundido. Con algunos materiales, tales como poliamidas (nylons), puede dar lugar a oxidacin o, en otros casos, producir defectos superficiales.

3.1, Tipos de boquillas de cierre.


En cuanto a boquillas de cierre existen varios tipos; entre los ms importantes se encuentran los siguientes: Un diseo muy comn de boquilla es la tipo cnica. La conicidad del orificio de salida facilita el desprendimiento del polmero cuando se retira la boquilla. Evita, en parte, el problema de "goteo". Es barata, robusta y fcil de adaptar al molde. No obstante, la conicidad hace aumentar la velocidad del fluido y perder presin, sobre todo, si la boquilla es larga, es decir, ofrece una resistencia al flujo superior a la deseable. No se aconseja su uso cuando en la entrada de las cavidades se producen grandes prdidas de presin.

La boquilla de flujo libre , conocida tambin como prolongada, se caracteriza por ofrecer menor resistencia al paso del material, lo que se consigue al hacer corta la longitud del orificio final y relativamente grande el dimetro del orificio principal. Este diseo permite conservar, hasta donde es posible, la presin. Es muy adecuada cuando el plstico entra directamente en la cavidad a travs de un bebedero muy pequeo. La longitud de esta boquilla puede ser tan grande como sea necesario, facilitando la colocacin de bandas calefactoras.

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Manual de Inyeccin de Plsticos La boquilla de conicidad invertida {gura 77) se usa cuando se trabaja con polmeros fundidos de muy baja viscosidad, come poliamidas {nylon 6 y 66), donde se presenta el problema de gotee entre ciclos. Esta boquilla trabaja a una temperatura un poco baja, de modo que cuando no se est inyectando el material solidifica en e estrechamiento y evita el goteo; este pequeo tapn, al realizar le inyeccin, funde por friccin y permite el paso del fundido. Estas boquillas se utilizan con gran xito para el moldeo de nylon.

Otro tipo de boquillas son aquellas con sistema de cierre mecnico. La presenta la boquilla con vlvula de aguja, la cual usa un muelle para bacer el cierre. Cuando la boquilla apoya sobre el molde, el extremo redondeado de la aguja se aloja en la cavidad esfrica situada delante de ella, permitiendo el paso del fundido. Cuando se retira el barril, el "muelle hace avanzar la parte mvil y el extremo de la aguja hace asiento, cerrando el paso al material.

La representa otra boquilla con vlvula cnica de cierre en su orificio de salida. Cuando el tornillo avanza, la presin del fundido acta contra la presin del muelle y mantiene abierta la boquilla; al retroceder el tornillo, el muelle cierra la vlvula.

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Manual de Inyeccin de Plsticos Este tipo de boquillas requieren un continuo mantenimiento para asegurar su buen funcionamiento. Por otro lado, en estas boquillas la presin de inyeccin debe ser capaz de vencer la fuerza del muelle. Esto supone la generacin de esfuerzos de corte adicionales y, por consiguiente, calor extra sobre el material que en algunos casos puede ocasionar su degradacin. Si se desea evitar este efecto extra de corte (friccin) puede emplearse una boquilla de aguja accionada externamente . La longitud total de estas boquillas suele ser bastante grande.

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EQUIPOS PARA ENSAYOS Y CONTROL DE CALIDAD DE PIEZAS OBTENIDAS POR INYECCIN

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DESCRIPCIN DE EQUIPOS PARA ENSAYOS Y CONTROL DE CALIDAD:

MAQUINA UNIVERSAL DE ENSAYO DE TRACCIN.


CARACTERSTICAS GENERALES DEL EQUIPO Mquina compacta y de fcil manejo. Todos los controles se encuentran en una Unidad de control y visualizacin robusta. Esta unidad dispone de una pantalla LCD grande y fcil lectura y de un teclado alfanumrico. El display adems de mostrar los valores de fuerza y de desplazamiento, puede visualizar grficamente los ensayos. Se pueden almacenar de una sola vez hasta 20 ensayos, y calcular la estadstica. El teclado dispone de las siguientes opciones: Teclas de funcin, dedicadas a la obtencin del cero, la impresin, el retorno del travesao mvil, y una rpida seleccin de las velocidades preprogramadas del travesao. El teclado alfanumrico permite la entrada de datos del ensayo, la seleccin de los parmetros de control del mismo y la formacin de un informe grfico de los ensayos cuando se utiliza una impresora lser compatible PL5.

Existen accesorios como pueden ser el tipo de mordazas, extensmetros, impresoras, sistemas del ordenador, software Todas estas mquinas, Serie S, Modelo H10K-S, se suministran junto a un transformador externo de acuerdo con las especificaciones elctricas del cliente. Este transformador proporciona una salida de 48 Vac para la alimentacin de la mquina universal de ensayos. La H10K-S consta: 2 husillos. Una clula de carga de 10.000N. Una distancia mxima entre utillajes de 1100mm.

El sistema de lectura de carga, consta de una clula de carga de construccin en forma de Z, diseada para trabajar tanto a traccin como a compresin. Para una misma mquina se pueden utilizar distintas clulas de carga con capacidades 5N por debajo de la capacidad mxima de la mquina. Cada clula de carga dispone de su propio conector para su conexin al bastidor de la mquina de ensayos. La resolucin de la lectura de fuerza es de 1/320.000 de la capacidad total de la clula de carga.

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La precisin de fuerza 0,5% de la carga indicada por la clula entre el 2 y el 100% de la capacidad mxima de la misma y de 1% de la carga indicada por la clula por debajo del 1% de la capacidad mxima de la misma. El rango de muestro de la fuerza es de 200Hz nominal. La resolucin de la lectura de extensin es de 0,001mm del recorrido completo del husillo. La precisin de extensin, 0,01mm o 0,05% con o sin carga aplicada. El sistema de transmisin a bolas de precisin controlado por un servomotor de corriente continua y un controlador del motor de 32 bits. Precisin de la velocidad de 0,05% de la velocidad de consigna. Hay tres conectores de entrada disponibles para la incorporacin de accesorios como: el Mdulo Lingstico, el/los Mdulo(s) de Interface para los extensmetros, etc. Se encuentra en la parte posterior del Display de Control. Hay un conector de salida para el Puerto Paralelo de una Impresora para la conexin de una impresora PCL5 lser compatible, y un conector serie de 9 pines para la conexin de un sistema de adquisicin de datos. La mquina tiene un consumo mximo de 500W a 110/125V o 220/240V, 50/60HZ, monofsico. Se suministra un transformador de 48 VAC a la salida para la alimentacin de la mquina. La tensin de entrada del transformador depender de las especificaciones del laboratorio en el que se vaya a instalar la mquina. La mquina se ha diseado para funcionar en condiciones ambientales comprendidas entre 0 y 38C con una humedad relativa de 10 al 90% y atmsfera no condensadas. La velocidad de ensayo/manual de 0,001 a 1000mm por minuto para fuerzas superiores a 5KN y de 500mm por minuto para fuerzas superiores a 5KN y hasta la capacidad mxima de mquina de 10KN. La velocidad de retorno de 0,001 a 1000mm por minuto. El rea de ensayo vertical sin utillajes es de 1100mm, y el rea de ensayo horizontal es de 405mm entre columnas. DESCRIPCIN DE LAS PARTES. El modelo bsico consta de los siguientes accesorios:

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Manual de Inyeccin de Plsticos Una clula de carga de la misma o menor capacidad que la de mxima capacidad de la mquina. Los modelos con 2 husillos, tendrn perno(s) de montaje con diferentes pasos dependiendo de la capacidad de la clula de carga suministrada junto con la mquina. Una llave para los burlones de 1/4 ( barras de 5/16 para las clulas de 10KN o capacidades mayores). Un transformador. Un cable RS-232 para el puerto serie con un conector DB9. Una llave inglesa de 10mm con las mquinas de dos husillos. Una llave allen de 5mm con las mquinas de dos husillos.

PUESTA EN MARCHA. Comenzamos el ensayo de traccin encendiendo la mquina. Introducimos los parmetros especficos como: Velocidad 1: 10mm/min. Velocidad 2: 100mm/min. Rango. Grfica. Modo: stop. Medida de las probetas a ensayar.

Colamos la probeta, fijndola primero en el travesao fijo, y posteriormente, por arriba, al travesao mvil. La probeta tiene que estar perfectamente alineada y sin sufrir torsiones ni alabeos. Ponemos a cero, con las teclas F1 y F2, la fuerza y la extensin. Continuamos pulsando la tecla de TEST e indicando la direccin del travesao mvil, en este caso hacia arriba, empezando el ensayo en ese momento. La probeta se va estirando hasta que se rompe.

Obtenemos los siguientes resultados: - La tensin mxima, en N/mm2.

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Manual de Inyeccin de Plsticos - La tensin de rotura, en N/mm2. - La elongacin de rotura, en mm. - La grfica Fuerza/Elongacin. EQUIPO.

MANTENIMIENTO. Las partes mecnicas de la mquina han sido especialmente diseados de forma que sea necesario un mnimo de mantenimiento. La sustitucin y reajuste de las correas de accionamiento debe ser realizada nicamente por personal cualificado y

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Manual de Inyeccin de Plsticos autorizado. MANTENIMIENTO ELCTRICO.

Todos los elementos elctricos de la mquina son de estado slido y no requieren ningn tipo de mantenimiento, sin embargo hay algunos ajustes internos y de software que han sido realizados en fbrica y que no deben cambiarse sin autorizacin del Servicio Tcnico de Housfield o de alguno de los representantes. Para la calibracin de la clula de carga, ser necesario la utilizacin de un equipo de calibracin adecuado a la capacidad de la misma. Se recomienda que la calibracin de la clula de carga se realice a traccin y/o compresin. LUBRICACIN DE LOS HUSILLOS A BOLAS.

Se deber comprobar la perfecta lubricacin de los husillos a bolas al menos cada seis meses. En caso de que se encuentren secos, se deber aplicar grasa de grado medio. MORDAZAS TIPO CUA. Deben ser perfectamente lubricadas con una mezcla al 50% de copos de granito y grasa. Limpie y reaplique cuando se seque o cuando se acumule material extrao. La acumulacin del propio material lubricante puede provocar el deslizamiento de la probeta e incluso daar las propias cuas de las mordazas. CALIBRACIN. Los ajustes internos de fuerza y extensin son realizados en fbrica y nunca deben ser alterados. Cada clula de carga debe ser calibrada en la mquina en la que va a ser utilizada. La re-calibracin de la mquina y equipos opcionales debe ser regular. -

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PLASTMETRO DE EXTRUSIN. ( CEAST ).


APLICACIN. El Plastmetro de Extrusin, sirve para medir y determinar el ndice de Fluidez de un polmero, derritindolo. El ndice de Fluidez (MFI) se define bsicamente como el peso del polmero, en gramos, extruido durante 10 minutos a travs de un capilar, de dimetro y longitud especficos, por medio de la presin ejercida a travs de un peso muerto bajo ciertas condiciones de temperatura. NORMAS. Las normas a seguir en la realizacin de un ensayo para determinar el ndice de Fluidez en termoplsticos es: UNE-EN ISO 1133. CARACTERSTICAS GENERALES DEL EQUIPO. Esta formado por una estructura metlica slida en la que se hallan: El horno para el calentamiento del material a ensayar. La caja elctrica que contiene las partes elctricas y electrnicas necesarias para su funcionamiento y el control automtico de la temperatura del horno. Un soporte para herramientas como el pistn, las herramientas de limpieza y el escariador de la boquilla.

Puede equiparse con los siguientes pesos para conseguir las siguientes masas: 11,05-1,2-2.16-3,8-5-10-12,5-20-21,6 (Kg). Estas cargas incluyen el peso del pistn que es de 0,325Kg. De forma opcional, el plastmetro puede equiparse con el dispositivo de corte manual y el bloqueo de la boquilla que se instalan en el horno. El dispositivo de corte manual se utiliza para cortar el material extruido que procede de la matriz por medio de una cuchilla flexible de acero. El dispositivo de bloqueo de la boquilla se utiliza para taponar el orificio de la boquilla cuando se utilizan materiales con un peso molecular bajo y un ndice de fluidez muy alto( por ejemplo 50g/10 minutos) de acuerdo con la recomendacin de las normas ISO y ASTM. Las dimensiones externas son: Ancho 360mm. Profundidad 320mm. Altura 450mm.

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Manual de Inyeccin de Plsticos El espacio til para operaciones de mantenimiento es de: 1000 x 1000 x 1000 mm El peso total es de: 26Kg aproximadamente, sin pesas adicionales. Este equipo puede suministrarse en dos modelos con diferentes voltajes: 230V 50/60Hz monofsico y 110V 50/60Hz monofsico. Potencial total instalada: 800W Las caractersticas de trabajo son: Sistema de calentamiento: control automtico por medio de dos termorreguladores PID independientes. Rango de temperatura del horno: 30 a 400C Resolucin de la temperatura: 0,1C Estabilidad de la temperatura en la matriz: 0,2C (10mm por encima de la boquilla). Medicin de la temperatura: por medio de 2 termo-resistencias PT 100 a 0C.

El equipo esta construido bsicamente con hierro, acero, cobre, aleaciones ligeras y material termo-aislante libre de amianto. Las partes externas del equipo estn pintadas. La temperatura mxima que pueden alcanzar estas partes es de 50C, temperaturas en las que la pintura no emite vapores ni humos nocivos de ningn tipo. En el panel posterior tenemos el interruptor general que permite suministrar o cortar el suministro elctrico. En el panel frontal se encuentran los reguladores de temperatura, que permiten regular automticamente la temperatura del horno al valor fijado por el operador y mantenerlo constante.

DESCRIPCIN DE LAS PARTES. El equipo consta de las siguientes partes: - Soporte de herramientas. Horno.

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Manual de Inyeccin de Plsticos Caja elctrica. Termorreguladores de temperatura. Matriz. Dispositivo de corte manual. Bloqueo de la boquilla. Pesas. Herramienta para la limpieza de la matriz. Pistn. Escariador para la boquilla. Boquilla Standard. Posicin de la boquilla dentro de la matriz.

PUESTA EN MARCHA. El equipo se colocar en un laboratorio libre de vibraciones y bajo condiciones controladas de humedad y temperatura. Cuando esto no sea posible, colocamos el equipo en un lugar con temperaturas entre 16 y 29C y una humedad relativa de 0 a 85% ( no condensada). Debemos comprobar que la frecuencia y el voltaje del laboratorio se corresponde con los que se indican en la placa del equipo. Comenzamos el ensayo siguiendo los siguientes pasos: - Encendemos el equipo, pulsando el interruptor general hacia la posicin 1 y comprobamos que los reguladores de temperatura se han encendido. El sistema de calentamiento empieza a calentar el horno hasta que alcance el valor de temperatura previamente fijado en fbrica. Comprobamos que el pulsador del sistema de bloqueo de la boquilla esta en la posicin bloqueo, de no ser as, pulsarlo hacia delante. Insertamos la boquilla por la parte superior de la matriz y dejamos que caiga hasta que pare al contactar con el bloqueo de la boquilla. Extraemos la proteccin de caucho del pistn.

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Manual de Inyeccin de Plsticos Inserte el pistn desde la parte superior de la matriz y llevarlo hasta el punto donde tome contacto con la boquilla. Esto hace que el pistn se caliente a la vez que la matriz y la boquilla. Sacamos el pistn justo antes de poner en la matriz el material a ensayar. Fijamos la temperatura de ensayo, el mismo valor, en los dos reguladores de temperatura. Esperamos a que el horno alcance la temperatura de ensayo. El tiempo que el horno necesita para alcanzar el equilibrio trmico vara de 10 a 30 minutos dependiendo de la temperatura requerida. Extraemos el pistn de la matriz y lo dejamos en el porta-herramientas del equipo. Ponemos la cantidad de material requerida dentro de la matriz. La cantidad de material necesaria viene referido en la norma. Se puede utilizar un embudo metlico para facilitar la carga de material en la matriz. Debemos tener cuidado con no introducir exceso de material en la matriz, para evitar una inclinacin excesiva del pistn ya que el material se expande con el calor y de darse el caso ya no se guiar por el pistn lo que podra provocar el/los peso/s cayeran. Se recomienda pesar el material antes de colocarlo en la matriz, y que se aumente o disminuya de forma que el pistn este siempre en la posicin adecuada. Esta posicin se obtiene cuando una de las dos marcas (aro) inferiores del pistn, segn la norma, se alinean con la superficie superior del horno. A partir de aqu, el ensayo puede comenzar. Si procede, cortar el extruido con la rotacin de la cuchilla del sistema manual de corte. Insertamos de nuevo el pistn en la matriz y lo dejamos en contacto con el material. Colocamos el peso en el pistn. El peso depender de lo que la norma a seguir indique para cada material. Esperamos hasta que el pistn alcance (visualmente) la posicin de inicio del ensayo. Esta posicin se obtiene cuando una de las dos marcas inferiores del pistn, segn la norma, se alinean con la superficie superior del horno. Si el equipo dispone de sistema de corte manual, corte el material girando de forma rpida, una vez en sentido horario, el botn del dispositivo de corte. El material extruido obtenido con el primer corte debe descartarse. Despus, deje que fluya el material a travs de la boquilla el tiempo requerido( indicado por la norma) cortamos de nuevo y lo recogemos. Comprobamos que no hay burbujas de aire ni otras irregularidades en el material extruido. Si hubiera ms de las aceptables, repita el ensayo prestando ms atencin a las fases de llenado y compactado. Pg 101 de 157

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Al final del ensayo, presionamos sobre el peso a mano para purgar todos los restos de material, extraemos el pistn, tiramos hacia fuera del sistema de bloqueo de la boquilla y recogemos la boquilla con la mano, con guantes. Limpiamos la matriz, la boquilla y el pistn. Para terminar, pesamos el material extruido y calculamos el valor de MFI siguiendo las instrucciones de la norma.

EQUIPO.

MANTENIMIENTO Para realizar una limpieza general no se deben utilizar detergentes corrosivos ni peligrosos. Quitar el polvo del equipo con un cepillo suave o una esponja.

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Limpiar las partes pintadas con un trapo humedecido con un producto tipo limpia cristales. Para limpiar el pistn, utilice guantes, humedezca un trapo de algodn con disolvente voltil y limpie el final del pistn. Para limpiar la matriz, utilice guantes para evitar quemaduras, comprobamos que el obturador de la boquilla est sacado, es decir, en esta posicin el orificio de la barrera est libre de obstrucciones. Cogemos la herramienta para la limpieza de la matriz y colocamos en la punta un trozo de tela de algodn. Humedecemos el trapo con un disolvente voltil e insertamos la herramienta en el orificio de la matriz. Manualmente vamos deslizando el til desde arriba hacia abajo, haciendo giros. Repetimos esta operacin las veces que sea necesario. Para limpiar la boquilla extraemos el pistn de la matriz y lo colocamos en el porta-herramientas del equipo. Tiramos del pomo del obturador deslizante de la boquilla a la vez que coge la boquilla con la mano. Cogemos el escariador de la boquilla, lo insertamos en el orificio de esta y eliminamos el material restante. Cuando sea posible esta operacin se realizar con la boquilla caliente, siempre con guantes. Las operaciones de limpieza deben realizarse al final de cada ensayo.

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IMGENES DE MQUINAS, PANELES DE CONTROL, ELEMENTOS AUXILIARES Y PROCESOS

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