Yoriko Putera Laporan Umum

TK- 4090 KERJA PRAKTEK
PT BADAK NATURAL GAS LIQUEFACTION

BONTANG-KALIMANTAN TIMUR

LAPORAN UMUM

Oleh:
Yoriko Putera (13010011)

Pembimbing:
Dr. Danu Ariono
Dedik Rahmat Ermawan, ST.

SEMESTER I 2013/2014
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
LAPORAN KERJA PRAKTEK
BONTANG KALIMANTAN TIMUR

i

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN UMUM

TK- 4090 KERJA PRAKTEK
Semester I 2013/2014

Yoriko Putera (13010011)

Catatan/komentar :

Tempat Kerja Praktek : PT Badak Natural Gas Liquefaction Bontang
Kalimantan Timur
Periode kerja Praktek : 27 Mei 2013 24 Juli 2013

Telah diperiksa dan disetujui,
Pembimbing

Dedik Rahmat Ermawan, ST.
Process Engineer
Dosen pembimbing

Dr. Danu Ariono

Tanggal : _____________ Tanggal :____________


ii

LEMBAR PENGESAHAN

DI

PT BADAK NGL
Bontang Kalimantan Timur

Periode : 27 Mei 2013 s.d. 24 Juli 2013

Oleh :

Yoriko Putera
13010011

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

Mengetahui :

Ir. Muhaimin
Process & SHE Engineering
Manager

Dedik Rahmat Ermawan, S.T
Pembimbing Utama


iii

KETERANGAN KERTAS KERJA
No. : -kkk/BB13/2013-645

Dengan ini menerangkan bahwa :

Nama : Yoriko Putera

Nim : 13010011

Perguruan Tinggi : Institut Teknologi Bandung

Fakultas / Jurusan : Fakultas Teknologi Industri / Teknik Kimia

Tempat PKL : Technical Department / Process & SHE Engineering
Section

Periode : 27 Mei 2013 s.d. 24 Juli 2013

Telah melaksanakan Praktek Kerja Lapangan di PT Badak NGL Bontang dan
membuat tugas khusus dengan judul

EVALUASI PENGARUH LEANER FEED GAS TERHADAP KINERJA
PERALATAN PADA STREAM REGENERASI DRIER PLANT-2

yang telah dipresentasikan dengan baik pada tanggal 18 Juli 2013

Hermansyah
Training Manager

iv

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan bimbingan Nya sehingga
penulis dapat menyelesaikan kegiatan kerja praktek dan laporan kerja praktek di PT. Badak
Natural Gas Liquefaction, Bontang, Kalimantan Timur pada tanggal 25 Mei 2013 hingga 24
Juli 2013 dengan lancar dan tepat waktu. Kegiatan dan laporan kerja praktek ini disusun
untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan di Program Studi Teknik Kimia Institut
Teknologi Bandung.

Pada kesempatan kali ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada pihak pihak yang
membantu dalam proses kegiatan kerja praktek maupun penyusunan laporan kerja praktek.
Terutama kepada:
1. Dr. Danu Ariono selaku dosen pembimbing,
2. Dr. Melia Laniwati Gunawan selaku penanggung jawab mata kuliah TK-4090 Kerja
Praktek,
3. Bapak Dedik Rahmat Ermawan selaku pembimbing di PT Badak NGL,
Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak lain yang jua turut membantu
dalam proses kegiatan kerja praktek, yaitu:
1. Bapak Muhaimin selaku Manager Process & SHE Engineering
2. Para staff di Process Engineer Section : Bapak Nasir, Bapak Johan, Bapak Ertanto,
Bapak Akbar, Bapak Zaki Arif, Bapak Rendra, Bapak Arief, Bapak Ronggo, Bapak
Kamil, Bapak Rubianto, dan Ibu Anna.
3. Para staff di Training Section: Bapak Abdul Muis dan Bapak Hariyanto.
4. Para Engineer di bagian lain yang membantu penulis dalam melaksanakan kerja
praktek: Bapak Irfan, Bapak Sofyan Purba
5. Para Operator di control room : Bapak Abudullah, Bapak Sarmin, Bapak Asran, dan
Bapak Eswandi.
6. Bapak Kukuh dan Bapak Jupri selaku petugas perpustakaan teknikal
7. Rekan-rekan kerja praktek di PT Badak NGL: Antonius Prasetya, M. Afif Naufal,
Hasan Hidayattuloh, Hari Kurnia Saleh dan rekan rekan lainnya yang tidak dapat
disebutkan satu per satu.
8. Bapak Jonsen selaku pihak transportasi selama melaksanakan kerja praktek di PT.
Badak NGL.
9. Orangtua penulis yang senantiasa memberikan dukungan dan doa selama proses
penulisan laporan.
10. Dan seluruh pihak yang telah membantu dalam pembuatan laporan kerja praktek ini.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Sehingga penulis
mengharapkan kritik dan masukan dari seluruh pembaca laporan ini untuk penyempurnaan
penulisan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat.

Bontang, 24 Juli 2013

Yoriko Putera


v

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................ i
KATA PENGANTAR .............................................................................................................. iv
DAFTAR ISI .............................................................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................................... ix
IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTEK ............................................................................. x
BAB I BAHAN BAKU UTAMA DAN BAHAN PENDUKUNG .......................................... 1
1.1 Bahan Baku Utama...................................................................................................... 1
1.2 Bahan Baku Pendukung .............................................................................................. 2
BAB II DESKRIPSI PROSES .................................................................................................. 4
2.1 Plant-1 : Unit Pemisahan CO
2
.................................................................................... 4
2.2 Plant-2 : Unit Penghilangan H
2
O dan Merkuri ........................................................... 7
2.3 Plant-3 : Unit Fraksinasi ............................................................................................. 9
2.3.1 Scrub Column (3C-1) ......................................................................................... 10
2.3.2 Deethanizer Column (3C-4) ............................................................................... 11
2.3.3 Depropanizer Column (3C-6) ............................................................................ 11
2.3.4 Debutanizer Column (3C-8) .............................................................................. 11
2.3.5 Splitter Unit (3C-14) .......................................................................................... 12
2.4 Plant-4 : Unit Refrigerasi .......................................................................................... 12
2.4.1 Sistem Refrigerasi Propana ................................................................................ 13
2.4.2 Sistem Refrigerasi MCR .................................................................................... 14
2.5 Plant-5 : Unit Pencairan Gas Alam ........................................................................... 16
BAB III SISTEM PEMROSES DAN PENGENDALIAN PROSES ..................................... 19
3.1 Sistem Pemroses ........................................................................................................ 19
3.1.1 Plant-1................................................................................................................ 19
3.1.2 Plant-2................................................................................................................ 20
3.1.3 Plant-3................................................................................................................ 20
3.1.4 Plant-4................................................................................................................ 22
3.1.5 Plant-5................................................................................................................ 22
3.2 Pengendalian Proses .................................................................................................. 23

vi

3.2.1 Sistem Pengendalian Proses Plant-1 .................................................................. 23
BAB IV PRODUK DAN LIMBAH ....................................................................................... 29
4.1 Produk ....................................................................................................................... 29
4.2 Limbah ...................................................................................................................... 30
BAB V SISTEM UTILITAS .................................................................................................. 31
5.1 Plant-29 : Penyedia Gas Nitrogen ............................................................................. 31
5.2 Plant-30 : Sistem Distribusi Listrik .......................................................................... 32
5.3 Plant-31 : Penyediaan Kukus dan Pembangkitan Listrik.......................................... 32
5.3.1 Boiler.................................................................................................................. 32
5.3.2 Turbin dan Generator Listrik ............................................................................. 34
5.4 Plant-32 : Penyedia Air Pendingin ........................................................................... 34
5.4.1 Pompa Air Laut .................................................................................................. 34
5.4.2 Hypochlorinator ................................................................................................. 35
5.5 Plant-33 : Penyedia Air Pemadam Kebakaran .......................................................... 35
5.6 Plant-35 : Penyedia Udara Bertekanan ..................................................................... 35
5.7 Plant-36 : Pengolahan Air dan Penyedia Air umpan Boiler ..................................... 36
5.7.1 Aerator ............................................................................................................... 37
5.7.2 Iron Removal Filter............................................................................................ 37
5.7.3 Demineralizer .................................................................................................... 37
5.7.4 Deaerator ........................................................................................................... 38
5.7.5 Polisher .............................................................................................................. 38
5.8 Plant-48 & 49 : Penyedia Air Minum Komunitas .................................................... 38
5.9 Plant-48 : Pengolahan Limbah Air Komunitas ......................................................... 38
BAB VI STORAGE AND LOADING ................................................................................... 40
6.1 Plant-15: Pendinginan LPG ...................................................................................... 40
6.2 Plant-16: Condensate Stabilizer ............................................................................... 41
6.3 Plant-17: Penyimpanan dan Pengapalan LPG .......................................................... 41
6.4 Plant-19: Blowdown dan Relief System ..................................................................... 42

vii

6.5 Plant-20: Penyimpanan C
2
, C
3
, dan Kondensat ........................................................ 43
6.6 Plant-21: Feed Gas Knock Out Drum....................................................................... 43
6.7 Plant-24: Penyimpanan dan Pengapalan LNG.......................................................... 44
6.8 Plant-26: Pembotolan dan Pengisian Tabung LPG................................................... 46
6.9 Plant-34: Pengolahan Limbah Cair Pabrik ............................................................... 46
6.10 Plant-39: Penyediaan Nitrogen ................................................................................. 47
6.11 Plant-53: Feed Gas Pipelines ................................................................................... 47
BAB VII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ............................................................... 48
7.1 Lokasi PT Badak NGL .............................................................................................. 48
7.2 Tata Letak Pabrik ...................................................................................................... 49
BAB VIII STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ................. 50
8.1 Operation Department .............................................................................................. 51
8.2 Technical Department ............................................................................................... 52
BAB IX JENJANG KARIR INSINYUR TEKNIK KIMIA DI PT BADAK NGL ............... 54
BAB X PENUTUP ................................................................................................................. 55
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 56


viii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Diagram Proses Plant-1 ........................................................................................ 5
Gambar 2.2. Diagram Proses Plant-2 ........................................................................................ 7
Gambar 2.3. Skema Susunan Drier ........................................................................................... 8
Gambar 2.4. Diagram Proses Plant-3 ...................................................................................... 10
Gambar 2.5. Diagram Proses Plant-4 Untuk Propana ............................................................ 14
Gambar 2.6. Diagram proses Plant-4 untuk MCR ................................................................. 16
Gambar 2.7. Diagram Proses Plant-5 ...................................................................................... 17
Gambar 5.1. Diagram Alir Proses Plant-36 PT. Badak NGL .................................................. 37
Gambar 7.1. Jalur perpipaan gas terkait kilang PT Badak NGL ............................................. 48
Gambar 8.1. Struktur Organisasi PT Badak Natural Gas Liquefaction .................................. 50
Gambar 8.2. Struktur Organisasi Operation Department ........................................................ 51
Gambar 8.3. Struktur Organisasi Technical Department ......................................................... 52


ix

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Jumlah Suplai Gas Alam Dari Berbagai Daerah (Juni, 2013) .................................. 1
Tabel 1.2. Spesifikasi Feed Gas PT Badak NGL ...................................................................... 1
Tabel 1.3. Komposisi Refrijeran MCR ...................................................................................... 2
Tabel 3.1. Spesifikasi CO
2
Absorber (1C-2) ........................................................................... 19
Tabel 3.2. Spesifikasi Amine Regenerator (1C-5) ................................................................... 19
Tabel 3.3. Spesifikasi Feed Drier (2C-2A/B/C) ...................................................................... 20
Tabel 3.4. Mercury Removal Vessel (2C-4) ............................................................................. 20
Tabel 3.5. Spesifikasi Scrub Column (3C-1) ........................................................................... 20
Tabel 3.6. Spesifikasi Deethanizer Column (3C-4) ................................................................. 21
Tabel 3.7. Depropanizer Column (3C-6) ................................................................................. 21
Tabel 3.8. Debutanizer Column (3C-8) ................................................................................... 22
Tabel 3.9. Scrub Column Overhead Condensor (4E-14) ......................................................... 22
Tabel 3.10. Main Heat Exchanger (5E-1) ............................................................................... 22
Tabel 4.1. Spesifikasi Produk LNG ......................................................................................... 29
Tabel 4.2. Spesifikasi Produk LPG Butana ............................................................................. 29
Tabel 4.3. Spesifikasi Produk LPG Propana ............................................................................ 30
Tabel 5.1. Spesifikasi nitrogen yang dihasilkan di Plant-29 ................................................... 32
Tabel 5.2. Sistem distribusi listrik PT. Badak NGL ................................................................ 32
Tabel 5.3. Boiler-Boiler PT. Badak NGL ................................................................................ 33
Tabel 5.4. Generator-Generator Listrik PT. Badak NGL ........................................................ 34
Tabel 5.5. Hypochlorinator PT. Badak NGL .......................................................................... 35
Tabel 5.6. Ion Logam Pengotor pada Kondensat Kukus ......................................................... 36
Tabel 5.7. Spesifikasi Air Umpan Boiler PT. Badak NGL ...................................................... 36
Tabel 6.1. Fasilitas Penyimpanan dan Pengapalan LPG Plant-17 PT Badak NGL ................ 41
Tabel 6.2. Unit-unit Plant-20 ................................................................................................... 43
Tabel 6.3. Fasilitas Plant-24 PT Badak NGL .......................................................................... 45
Tabel 6.4. Fasilitas Plant-39 PT Badak NGL .......................................................................... 47


x

IDENTITAS TEMPAT KERJA PRAKTEK
Nama Perusahaan PT Badak Natural Gas Liquefaction
Lokasi/Alamat Pantai Kalimantan Timur, Bontang Selatan
Status, Tahun Pendirian, dan
Jenis Perusahaan
Perusahaan Negara, didirikan pada tanggal 26 November 1974
dengan 2 unit pengilangan pertama (Train A dan B) pada bulan
Maret 1977, mulai memproduksi LNG pada tanggal 5 Juli 1977
Produk Perusahaan Liquefied Natural Gas (LNG) dan Liquefied Petroleum Gas
(LPG)
Visi Perusahaan Menjadi perusahaan energi kelas dunia yang terdepan
dalam inovasi.
- Perusahaan energi kelas dunia artinya menjadi perusahaan
yang mampu memenuhi kebutuhan energi negara-negara di
dunia
-Terdepan dalam inovasi artinya menjadi perusahaan yang
selalu berusaha menemukan hal-hal baru dari yang sudah ada
atau yang sudah dikenal sebelumnya (gagasan, metode, atau
alat) yang dapat membawa perubahan kearah yang lebih baik
dan efektif
Misi Perusahaan "Memproduksi energi bersih serta mengelola dengan
standar kinerja terbaik (best performance standard) sehingga
menghasilkan nilai tambah maksimal (maximum return)
bagi pemangku kepentingan (Stakeholders). "
- Energi bersih artinya energi yang ramah lingkungan baik
dalam proses maupun hasil.
- Standard kinerja terbaik, artinya berpedoman pada standar
kinerja internasional, yaitu : Safety, Health, Environment
Quality Management System (SHE-Q MS) untuk mencapai
World Class Safety Culture Standar EMS ISO 14001 untuk
mencapai hasil produksi yang ramah lingkungan Standar
Quality Management System dan ISO 9001:2000 untuk
mencapai kualitas produk yang memenuhi persyaratan
pelanggan. Standar Best Industrial Practices dan GCG untuk
mencapai tingkat kepatuhan (compliance) yang diharapkan
pemerintah.
- Nilai tambah maksimal artinya memberikan kontribusi
maksimal untuk memenuhi kebutuhan para pemangku
kepentingan.
Prinsip Perusahaan - Berupaya dengan sungguh-sungguh untuk mencapai safety
excellence dengan menerapkan process safety management
- Ramah lingkungan dalam setiap kegiatan operasi melalui
penerapan dan sertifikat EMS ISO 14001
-Menghasilkan produk yang memenuhi semua persyaratan
pelanggan melalui penerapan quality management system dan
mempertahankan sertifikat ISO-9001-2000
- Profesional excellence melalui pengembangan SDM yang
berdasarkan kompetensi
- Mengelola bisnis dengan menerapkan best industrial
practices dan good corporate government

1

BAB I
BAHAN BAKU UTAMA DAN BAHAN PENDUKUNG
Pada proses pengolahan LNG yang dilakukan PT. Badak Natural Gas Liquefaction diperlukan
berbagai bahan baku untuk menunjang kelancaran berlangsung nya proses. Bahan baku yang
digunakan PT Badak Natural Gas Liquefaction dalam pengolahan LNG bisa diklasifikasikan
menjadi bahan baku utama dan bahan baku pendukung.
1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama pada proses pembuatan LNG adalah gas alam yang mengandung berbagai
komponen dengan komposisi tertentu. Gas alam ini disuplai oleh beberapa lapangan gas yang
bersumber dari berbagai daerah seperti Handil, Tatun, Muara Badak, Sapi, Semberah, Nilam,
Peciko, dan Mutiara seperti yang ditunjukkan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Jumlah Suplai Gas Alam Dari Berbagai Daerah (Juni, 2013)
Sumber Jumlah (MMSCFD)
Santan (Chevron) 90,37
Sapi (Chevron) 21,7
Badak (Vico) 82,6
Nilam (Vico) 69,17
Mutiara (Vico) 81,27
Semberah (Vico) 35,4
Tatun (Total) 608,2
Handil (Total) 28,6
Peciko (Total) 480,07
Sisi Nubi (Total) 101.57
Jumlah 1.598,93

Seluruh gas alam dari berbagai daerah akan dikumpulkan di Badak Export Manifold (BEM)
sebelum akhirnya dikirim melalui 2 pipa berdiameter 36 inci dan 2 pipa berdiameter 42 inci
menuju kilang LNG Badak untuk diolah. Pada saat ini karena sedikitnya jumlah gas alam dari
Gas Producers, hanya 2 pipa yang difungsikan sedangkan 2 pipa lain berada dalam keadaan idle.
Tekanan gas alam yang dialirkan adalah sekitar 42 kg/cm
2
. Spesifikasi gas alam yang diolah oleh
PT. Badak Natural Gas Liquefaction disajikan pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2. Spesifikasi Feed Gas PT Badak NGL
Komponen Presentase
CH
4
82,85
C
2
H
6
4,66
C
3
H
8
3,28
i-C
4
H
10
0,72
n-C
4
H
10
0,79
i- C
5
H
12
0,33
n- C
5
H
12
0,2

2

C
6
H
14
0,61
N
2
0,07
CO
2
6,49
Hg Maks 0,033 ppbw
H
2
S Maks 0,5 ppbw
Senyawa S Maks 25 ppbw

1.2 Bahan Baku Pendukung
Terdapat beberapa bahan baku pendukung yang digunakan dalam memproduksi LNG dan LPG
oleh PT. Badak Natural Gas Liquefaction, antara lain :
1. Activated Methyl Diethanol Amine (aMDEA)
Merupakan absorben CO
2
yang digunakan pada unit 1C-2 (CO
2
Absorber).
2. Antifoaming Agent
Merupakan campuran senyawa silika dan glikol yang diinjeksikan pada aliran lean amine
yang masuk ke kolom CO
2
Absorber untuk mencegah terbentuknya busa yang dapat
menyebabkan kontak antara lean amine dan gas alam menjadi kurang optimal
3. Molecular Sieve
Merupakan senyawa adsorben yang digunakan di kolom Drier (2C-2A/B/C) untuk
mengikat H
2
O yang terdapat pada gas alam. Molecular sieve ini akan diregenerasi setiap
510-540 menit dengan menggunakan aliran gas alam panas.
4. Sulfur Impregnated Activated Carbon (SIAC)
Digunakan pada kolom 2C-4 untuk mengikat merkuri yang terkandung dalam aliran gas
alam.
5. Gas Nitrogen
Merupakan senyawa yang digunakan sebagai salah satu komponen MCR dan sistem
pembilasan kolom (purging). Nitrogen diperoleh dari distilasi kriogenik udara pada
Plant-29 dan 39
6. Propana
Merupakan fluida pendingin gas alam dan MCR, serta merupakan salah satu komponen
MCR. Propana dihasilkan dari fraksinasi gas alam pada Depropanizer (3C-6).
7. Multi Component Refrigerant (MCR)
Merupakan fluida pendingin yang digunakan pada Main Heat Exchanger (Plant-5). MCR
tersusun dari nitrogen, metana, etana, dan propana. Komposisi masing-masing penyusun
MCR disajikan pada Tabel 1.3.
Tabel 1.3. Komposisi Refrijeran MCR
No Komponen Komposisi (%-mol)
1 Nitrogen 2-3
2 Metana 42-44
3 Etana 44-46
4 Propana 6-8


3

8. Optisperes HTP 3001
Merupakan senyawa yang diinjeksikan pada Boiler untuk mencegah terjadinya korosi
pada lapisan dalam tube Boiler. Zat ini akan membentuk lapisan film pada tube sehingga
kotoran penyebab korosi lebih mudah disingkirkan.
9. Optisperes PO 5543
Digunakan untuk mengatur pH air umpan Boiler
10. Cortrol
Merupakan senyawa yang ditambahkan pada proses Deaerator (Plant-31) untuk mengikat
oksigen terlarut pada air umpan Boiler
11. Asam Sulfat (H
2
SO
4
)
Digunakan pada Plant-36 untuk regenerasi Cation Exchanger. Asam sulfat yang
digunakan memiliki konsentrasi 98%.
12. Natrium Hidroksida (NaOH)
Digunakan pada Plant-36 untuk regenerasi Anion Exchanger dan menaikkan pH air pada
aerator. Soda kaustik yang digunakan memiliki konsentrasi 10%.
13. Air Laut
Sebagai media pendingin gas alam pada 1E-2, propana, dan MCR di Plant 4, serta
penyediaan air pemadam kebakaran darurat.
14. Sodium Hypochlorite (NaOCl)
Diinjeksikan pada bagian suction pompa air laut untuk menghambat pertumbuhan
ganggang dan kerang yang terbawa oleh air laut. Bahan baku yang digunakan adalah air
laut yang dielektrolisasi.
15. Calcium Hypochlorite (Ca(OCl)
2
)
Digunakan pada Plant-48 dan 49 dengan kadar maksimum 1,2 ppm untuk membunuh
mikroorganisme.
16. Morpholine (C
4
H
9
NO) / Steammate NA 0240
Diinjeksikan pada keluaran Deaerator (Plant-31), berfungsi untuk menetralisir asam
yang terkandung dalam kondensat keluaran Turbin sehingga dapat mencegah terjadinya
korosi pada perpipaan.


4

BAB II
DESKRIPSI PROSES
PT. Badak Natural Gas Liquefaction memiliki 8 buah Process Train, yaitu A H, untuk proses
pengolahan gas alam. Train AH pada dasarnya memiliki konstruksi dan proses pengolahan
yang sama namun memiliki kapasitas yang berbeda. Train EFGH memiliki kapasitas yang lebih
besar jika dibandingkan dengan Train ABCD (kapasitas Train ABCD berkisar antara 708 716
m
3
/jam sedangkan kapasitas Train EFGH berkisar antara 764 855 m
3
/jam). Pada saat ini,
pasokan gas alam yang semakin berkurang menyebabkan jumlah train yang dioperasikan hanya
4 yaitu Train C,F,G, dan H. Masing masing train terdiri atas lima buah plant untuk proses
pengolahan gas alam menjadi Liquified Natural Gas ( LNG ) yaitu :
1. Plant 1 : Unit pemisahan CO
2

2. Plant 2 : Unit penghilangan H
2
O dan merkuri
3. Plant 3 : Unit Fraksinasi
4. Plant 4 : Unit Refrigerasi
5. Plant 5 : Unit Pencairan
2.1 Plant-1 : Unit Pemisahan CO
2

CO
2
merupakan salah satu pengotor dalam gas alam yang perlu dihilangkan. Kadar CO
2
dalam
gas alam dapat membahayakan proses secara keseluruhan karena CO
2
memiliki titik beku sekitar
-56
o
C sedangkan proses pencairan LNG akan dilakukan pada temperatur mencapai -156
o
C.
Keberadaan CO
2
pada gas alam akan menyebabkan terjadi plugging dan menghambat sistem
perpipaan. Kadar CO
2
dalam gas alam tidak boleh melebihi 50 ppmv.

Pada Plant-1, kadar CO
2
dalam gas alam akan dikurangi menggunakan proses absorbsi dengan
menggunakan activated Methyl Diethanol Amine (aMDEA) BASF sebagai absorben. Larutan
aMDEA yang digunakan dijaga pada konsentrasi 40%-w untuk memastikan aMDEA yang
diinjeksikan mampu menyerap CO
2
hingga kadar yang diinginkan. Salah satu contohnya adalah
gas alam yang berasal dari sumur gas lapangan Muara Badak mengandung CO
2
sekitar 6,3%
mol, kemudian CO
2
ini akan diserap oleh aMDEA dalam unit CO
2
Absorber 1C-2.

Proses penyerapan CO
2
diawali dengan pembentukan H
2
CO
3
melalui reaksi pelarutan CO
2
dalam
air :
O
2
(g) +
2
O (l)
2
O
3
(aq)
Kemudian aMDEA akan bereaksi dengan H
2
CO
3
membentuk ion karbonat :
C
2
H
4
OH N C
2
H
4
OH
CH
3
+ H
2
CO
3
C
2
H
4
OH N C
2
H
4
OH
CH
3
H
+
+ HCO
3
-

Reaksi balik digunakan untuk meregenerasi aMDEA. Reaksi absorbsi merupakan reaksi
reversibel eksotermis sehingga dengan mengatur temperatur reaksi maka reaksi di atas dapat
dibalik menjadi reaksi pelepasan CO
2
. Diagram proses dari Plant-1 ditampilkan pada Gambar
2.1.

5

Gambar 2.1. Diagram Proses Plant-1
Gas alam yang sudah dihilangkan kandungan kondensat, glikol, dan airnya masuk ke proses
absorbsi CO
2
yang berlangsung di unit 1C-2. Proses absorbsi berjalan secara counter current
dengan aliran gas alam masuk dari bagian bawah dan larutan aMDEA masuk melalui bagian atas
kolom. Kolom pada unit 1C-2 terdiri dari 31 valve tray berfungsi untuk mengontakkan gas alam
dengan larutan aMDEA dan 2 bubble tray berfungsi untuk mengalirkan BFW. Alasan pemilihan
valve tray karena tray jenis ini memiliki turndown ratio yang besar sehingga cocok untuk
menangani proses pencairan gas alam yang laju alirnya fluktuatif bergantung pada pasokan gas
alam. BFW sebagai wash condensate untuk membilas top product sehingga menahan jumlah
aMDEA yang ikut terbawa oleh CO
2
. Pada kolom juga terdapat sebuah demister pad yang
berfungsi untuk menghilangkan sisa kondensat yang mungkin terbentuk.
Proses absorbsi CO
2
akan berlangsung baik pada tekanan tinggi dan temperatur rendah, oleh
karena itu kolom 1C-2 beroperasi pada tekanan dan temperatur awal gas alam yaitu 47,5 kg/cm
2

dan 27,6
o
C. Hasil atas dari kolom 1C-2 merupakan gas alam yang telah bebas dari CO
2
dan
keluar pada suhu sekitar 42,8
o
C, hal ini disebabkan reaksi penyerapan CO
2
dengan aMDEA
merupakan reaksi eksotermis. Gas alam bebas CO
2
kemudian didinginkan pada Cooler 1E-2
dengan air laut hingga temperaturnya mencapai 36
o
C. Gas alam dari Cooler 1E-2 kemudian
mausk ke kolom CO
2
Absorber Overhead Gas Cooler (1C-3) untuk memisahkan larutan
aMDEA yang terkondensasi di dalam gas alam. Gas alam dari puncak Overhead Cooler akan
didinginkan dengan media pendingin Propane pada Drier Precooler 4E-10 hingga 19
o
C.
Penurunan suhu gas alam bertujuan untuk mengkondensasi dan memisahkan sebagian uap air
dari hidrokarbon berat dari gas alam. aMDEA terkondensasi akan keluar sebagai bottom product
1C-3 dan dialirkan menuju Amine Flash Drum (1C-4).

6

Larutan aMDEA yang keluar dari bagian bawah kolom 1C-2, merupakan rich amine
(mengandung banyak CO
2
), akan dialirkan ke unit Amine Flash Drum (1C-4) dan dicampur
dengan bottom product dari unit 1C-3. Pada unit 1C-4 ini terjadi penurunan tekanan seketika
hingga mencapai sekitar 6 kg/cm
2
yang menyebabkan CO
2
dan hidrokarbon yang terlarut dalam
aMDEA akan teruapkan. Aliran uap dikirimkan ke sistem fuel gas, sedangkan aMDEA dari
bagian bawah 1C-4 (rich amine) akan dipanaskan oleh Reboiler 1E-4 dengan memanfaatkan
panas aliran lean amine dari suhu 62
o
C hingga 102
o
C. Aliran rich amine kemudian dialirkan ke
dalam Amine Regenerator. Proses regenerasi merupakan proses yang membutuhkan panas, panas
yang diperlukan diberikan oleh Low Pressure Steam yang mengalir di bagian buluh pada 4 buah
Reboiler(1E-5 A-D). Aliran rich amine panas akan masuk ke bagian bawah kolom Regenerator
1C-5 sehingga sebagian aMDEA tersebut akan terdidhkan akibat panas dari Reboiler. Uap
aMDEA tersebut akan menuju ke bagian atas kolom bersama CO
2
menuju Overhead Condenser
(1E-7). Gas dan kondensat keluar dari kondensor 1E-7 dan dipisahkan dalam Separator 1C-6.
Campuran gas yang tidak terkondensasi akan langsung dibuang ke udara sedangkan larutan
aMDEA yang terkondensasi akan direfluks kembali ke kolom 1C-5 untuk membantu
menurunkan temperatur puncak. Lean amine yan merupakan bottom product dari kolom 1C-5
dialirkan ke Heat Exchanger 1E-4 untuk didinginkan dengan memanfaatkan pertukaran panas
dengan aliran rich amine dari 1C-4 yang mengalir di bagian buluh. Aliran lean amine yang
sudah didinginkan tersebut kemudian didinginkan lebih lanjut di Fin-Fan Cooler (1E-9) hingga
temperatur sekitar 57
o
C. Selanjutnya aliran akan melalui Cooler 1E-3 A-D untuk pendinginan
akhir hingga suhu 40-42
o
C. Dari Exchanger ini, larutan aMDEA (lean amine) akan dipompakan
ke dalam CO
2
Absorber 1C-2 dengan Pompa 1G-1A/B/C.
Zat antifoam, yang berfungsi untuk mencegah terjadinya foaming pada kolom 1C-2, diinjeksikan
pada bagian suction dari Pompa 1G-1. Peristiwa foaming terjadi karena larutan aMDEA yang
kotor atau aliran gas alam yang kotor (banyak mengandung hidrokarbon berat). Pembentukan
foaming menyebabkan kontak antara gas alam dengan aMDEA menjadi buruk serta
menyulitkan pengukuran ketinggian cairan pada kolom. Foaming dapat dideteksi dengan melihat
beda tekanan yang dihasilkan.
Sekitar 10% lean amine dari Cooler 1E-3 dilewatkan dalam Amine Filter 1Y-1 yang berfungsi
untuk menyaring kotoran-kotoran yang ikut terbawa. Kemudian, aliran dimasukkan ke kolom
Carbon Treater 1C-7 untuk menyaring sebagian hidrokarbon yang asih terbawa aliran aMDEA.
Aliran keluar kolom 1C-7 dimasukkan dalam Amine Surge Tank 1D-1 yang berfungsi untuk
menjaga aliran aMDEA yang masuk kolom CO
2
Absorber selalu konstan 900 m
3
/jam. Apabila
aliran aMDEA ini tidak memenuhi batasan, akan dialirkan make-up aMDEA dengan Pompa 1G-
2.
Beberapa gangguan lain yang terjadi pada proses di Plant-1 selain foaming yaitu pembacaan
BFW yang tidak sesuai (instrumentasi) dapat mengakibatkan perubahan strength amine yang
akan mempengaruhi proses absorbsi di 1C-2. Selain itu, apabila terjadi kebocoran-kebocoran di
tube heat exchanger. Misalkan, terjadi kebocoran di tube 1E-5A/B akan menyebabkan LP steam
akan masuk ke shell dan mengkontaminasi strength lean amine. Untuk mendeteksi adanya
kebocoran dapat dilakukan dengan venting atau dengan analisis fluida pada shell. Salah satu
contoh dilakukan dengan metode, untuk mendeteksi kebocoran pada 1E-3A/B maka akan
dilakukan analisis sampel dari cooling water, apabila terdeteksi ada amine pada C/W maka
terdapat kebocoran pada tube HE.

7

2.2 Plant-2 : Unit Penghilangan H
2
O dan Merkuri
Plant-2 berfungsi untuk menghilangkan kandungan air dan merkuri (Hg) yang terkandung dalam
gas alam. Air perlu dipisahkan karena memiliki titik beku 0
o
C sehingga akan membeku dan
menghambat perpipaan pada proses pencairan LNG yang berlangsung pada -156
o
C. Merkuri
perlu dihilangkan karena mengakibatkan korosi berupa amalgam pada peralatan proses yang
terbuat dari alumunium, meskipun kandungan Hg pada gas alam yang diolah pada kilang LNG
Badak relatif sangat kecil. Gas alam keluaran dari Plant-2 diharapkan mengandung H
2
O dan
merkuri masing-masing tidak lebih dari 0,5 ppm dan 0,01 ppb. Proses di Plant-2 dapat dilihat
pada Gambar 2.2.


Gas alam yang bebas CO
2
dialirkan ke Drier Precooler 4E-10 untuk didinginkan hingga
temperatur 19
o
C dengan propane sebagai media pendingin. Pendinginan gas alam
mengakibatkan sebagian uap air dan hidrokarbon berat yang masih terkandung dalam gas alam
akan terkondensasi. Aliran ini kemudian dimasukkan ke kolom Drier Separator Decantor 2C-1
untuk memisahkan air dan kondensat hidrokarbon dari gas alam. Temperatur masukan dari
kolom 2C-1 harus dijaga pada temperatur 19
o
C, gas alam dengan suhu terlalu panas akan
menyebabkan air yang terdapat dalam gas alam tidak terkondensasi sehingga menambah beban
kerja pada Drier 2C-2A/B/C. Sedangkan aliran gas alam yang terlalu dingin akan mengakibatkan
terbentuknya hidrat antara hidrokarbon dan air di 2C-1 yang akan menghambat aliran. Gas alam
dari 2C-1 kemudian dialirkan ke kolom 2C-2A/B/C yang berisi molecular sieve untuk
mengadsorbsi air. Kolom 2C-2 berisikan unggun tetap molecular sieve sebagai adsorben utama,
alumdum ball sebagai support, serta alumina. Molecular sieve dipilih sebagai unggun tetap
karena memiliki kemampuan untuk menyerap air dalam gas alam hingga dibawah batas 0,5 ppm.

8

Sedangkan alumina memiliki nilai water loading yang besar dan kuat terhadap tekanan bulk air.
Skema susunan bed dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3. Skema Susunan Drier

Pada Plant-2 terdapat tiga buah kolom Drier yang dioperasikan secara bergantian, 2 unit
dioperasikan sedangkan satu unit lainnya akan diregenerasi. Drier akan diregenerasi ketika hasil
uji terhadap sampel aliran keluar Drier menunjukkan kadar H
2
O dalam aliran sudah mendekati
0,5 ppm, dan proses penghilangan H
2
O dalam gas alam akan diswitch ke Drier yang sudah
standby. Regenerasi dibagi menjadi tiga tahap yaitu:
1. Tahap heating, dengan mengalirkan gas panas bersuhu 244
o
C dari bawah kolom dengan laju
alir 40 kNm
3
/h selama 420 menit. Gas panas ini berasal dari sebagian gas keluaran 2C-2 yang
dipanaskan dengan HP Steam di 2E-7. Air yang teradsorbsi oleh molecular sieve akan
teruapkan bersama hidrokarbon berat dan keluar bersamaan dengan aliran gas panas dari
bagian atas kolom.
2. Tahap cooling, dilakukan dengan mengalirkan gas yang tidak dipanaskan kurang lebih selama
150 menit sampai temperatur turun menjadi 20
o
C. Kolom perlu didinginkan agar siap
digunakan kembali untuk menyerap air dari gas alam, karena proses adsorbsi akan lebih
efisien pada temperatur rendah.
3. Tahap standby adalah tahap menunggu sebelum kolom lain diregenerasi. Saat standby aliran
gas akan di by-pass menuju upstream 2E-3 untuk mencegah surging pada Kompresor 2K-2.

Gas alam yang telah digunakan untuk meregenerasi molecular sieve didinginkan oleh Fin Fan
Cooler 2E-3A/B sampai temperatur 43
o
C, kemudian dialirkan ke kolom Feed Drier Reactivation
Separator (2C-3) untuk memisahkan kondensat dan air dari aliran gas. Kondensat akan dikirim
ke Plant-16 sedangkan air akan dikirim ke burn pit. Gas alam yang keluar dari kolom ini
dikompresi oleh Kompresor 2K-2 dan dialirkan kembali untuk digabung dengan gas umpan 1C-2
(Plant-1).

Gas alam yang sudah bersih dari H
2
O akan disaring oleh Filter 2Y-1A untuk menghilangkan
debu molecular sieve yang ikut terbawa. Kemudian gas alam ini dialirkan menuju Mercury
Removal Unit (2C-4). Kolom ini berisikan unggun Sulphur Impregnated Activated Carbon
(SIAC) yang dapat mengikat merkuri pada aliran gas alam dengan adsorpsi kimia. Kandungan

9

sulfur dalam SIAC akan bereaksi dengan Hg membentuk HgS. Gas alam yang keluar dari kolom
2C-4 ini kemudian disaring dalam Mercury After Filter (2Y-1B) untuk menyerap debu karbon
yang mungkin terbawa aliran gas alam. Kandungan Hg pada gas alam PT. Badak NGL relatif
kecil sehingga kolom saat ini sudah dilakukan pengurangan tinggi carbon bed untuk mengurangi
pressure drop. Gas alam bebas merkuri ini kemudian didinginkan pada Feed Medium Level
Propane Evaporator 4E-12 dan Feed Low Level Propane Evaporator 4E-13 hingga temperatur
sekitar -34
o
C sebelum dialirkan ke Plant-3.

Permasalahan yang ada di Plant-2 yaitu diantaranya molecular sieve yang digunakan sudah
jenuh sebelum flow counter yang ditetapkan untuk regenerasi. Oleh karena itu, perlu dilakukan
performance test secara berkala untuk meng-update kebutuhan waktu regenerasi molecular
sieve. Apabila gas alam keluaran kolom 2C-2 memiliki kandungan H
2
O lebih dari 0,5 ppm maka
segera dilakukan pemindahan aliran ke Drier yang standby, atau dengan menyesuaikan produksi
melalui laju alir gas alam, pilihan terakhir yaitu dengan menghentikan produksi untuk menjaga
agar tidak terjadi plugging di 5E-1. Masalah lain yang dapat muncul pada 2C-2 adalah apabila
terjadi overflow dari 1C-2 atau kebocoran steam pada 2E-7 yang dapat mengakibatkan partikel-
partikel molecular sieve rusak menjadi bubur.

2.3 Plant-3 : Unit Fraksinasi
Pada Plant-3 terjadi proses pemisahan komponen komponen yang terdapat dalam gas alam
dengan proses distilasi. Fraksi ringan yang sebagian besar mengandung metana (CH
4
) akan
menjadi umpan untuk Main Heat Exchanger (5E-1) di Plant-5. Sebagian etana akan diinjeksikan
ke LNG untuk meningkatkan nilai HHV dari LNG (HHV LNG diinginkan sekitar 1.107 Btu/scf)
dan sebagian lagi disimpang untuk cadangan make up MCR. Propane dan butane diolah lebih
lanjut menjadi LPG di Plant-17 dan juga digunakan untuk make up MCR. Hidrokarbon berat
dikirim ke Plant-16 (Condensate stabilizer) untuk diolah lebih lanjut sebelum dikirim ke
Tanjung Santan. Plant-3 dibagi menjadi 5 kolom utama untuk Train ABCD yaitu Scrub Column,
Deethanizer, Depropanizer, Debutanizer, dan Splitter Unit, sedangkan Train EFGH hanya terdiri
dari 4 kolom utama karena tidak memiliki Splitter Unit. Diagram alir proses sederhana untuk
Plant-3 Train EFGH ditampilkan pada Gambar 2.4.


10


2.3.1 Scrub Column (3C-1)
Gas alam dari Feed Low Level Propane Evaporator (4E-13) dialirkan menuju Scrub Column 3C-
1 pada temperatur -34
o
C dan tekanan 42 kg/cm
2
g. Pada kondisi temperatur dan tekanan tersebut
diharapkan terjadi pemisahan komponen antara metana (CH
4
) dan hidrokarbon berat (C
2
ke atas).
Hidrokarbon ringan akan keluar sebagai top product dari Scrub Column, sedangkan hidrokarbon
berat akan keluar sebagai bottom product. Temperatur aliran yang masuk ke Scrub Column harus
dijaga, karena jika temperatur gas terlalu tinggi akan banyak hidrokarbon berat yang terbawa ke
top product. Sedangkan apabila temperatur gas masuk terlalu rendah akan meningkatkan beban
Reboiler 3E-1.

Produk bawah kolom akan dipanaskan kembali dengan steam pemanas di Reboiler 3E-1 untuk
memisahkan hidrokarbon ringan yang terbawa bersama hidrokarbon berat sebagai bottom
product. Top product dari kolom 3C-1 akan didinginkan hingga suhu -34
o
C di Kondensor 4E-14
dengan menggunakan fluida pendingin low pressure propane. Gas dari Kondensor 4E-14 akan
dialirkan menuju Scrub Column Condensate Drum (3C-2) untuk memisahkan gas dan kondensat
yang terbentuk. Sebagian kondensat yang terbentuk dialirkan kembali ke Scrub Column sebagai
refluks dan sebagian lagi didinginkan lagi hingga suhu -40
o
C dengan cooling water sebelum
dialirkan ke Deethanizer Column (3C-4). Uap yang mengalir melalui bagian atas kolom
Condensate Drum 3C-2 sebagian besar akan dialirkan ke Main Heat Exchanger 5E-1 (Plant-5)

11

dan sebagian lainnya ke Mixed Component Refrigerantt (MCR) system sebagai make-up. Top
product dari 3C-1 memiliki komposisi sekitar 90% metana, tekanan 36 kg/cm2g, dan temperatur
-34
o
C.

2.3.2 Deethanizer Column (3C-4)
Kondensat, yang terdiri dari hidrokarbon C
2
ke atas, didinginkan terlebih dahulu dalam
kondensor 3E-14 dengan media pendingin air laut sebelum memasuki Deethanizer Column (3C-
4). Deethanizer Column (3C-4) digunakan untuk memisahkan etana dalam fasa gas dari
hidrokarbon berat lainnya sebagai kondensat. Deethanizer Column (3C-4) dioperasikan pada
tekanan kondensor (3E-5) sebesar 30 kg/cm
2
g. Gas etana yang terbentuk akan didinginkan hinga
-5
o
C sampai 5
o
C dalam Kondensor 3E-5 dengan propane sebagai media pendingin sehingga
terbentuk 2 fasa etana. Etana cair akan dipisahkan dari gas di dalam Deethanizer Column
Condensate Drum (3C-5) untuk kemudian dikembalikan seluruhnya ke dalam Deethanizer
Column sebagai refluks, campuran LNG (untuk meningkatkan HHV), dan campuran MCR. Gas
etana yang terbentuk akan dipanaskan dalam Heater 3E-17 dengan media pemanas berupa steam
sebelum akhirnya dimanfaatkan sebagai fuel gas.

Bottom product dari 3C-4 sebagian akan dididihkan kembali dalam Reboiler 3E-4, sehingga uap
yang terbentuk akan masuk kembali ke kolom 3C-4 sedangkan cairan yang terbentuk dari
reboiler ini akan bergabung dengan sebagian bottom product 3C-4 untuk dialirkan menuju kolom
Depropanizer (3C-6).

2.3.3 Depropanizer Column (3C-6)
Kolom Depropanizer (3C-6) berfungsi untuk memproduksi propane yang akan digunakan
sebagai refrijeran maupun komponen utama LPG dengan memisahkan propane dari hidrokarbon
yang lebih berat sebagai kondensat. Pada kolom 3C-6 ini , propana dan fraksi ringan lainnya
akan naik ke puncak kolom sedangkan fraksi beratnya akan ke dasar kolom. Top product dari
kolom 3C-6 akan didinginkan di Kondensor 3E-7 dengan media pendingin cooling water dan
kemudian dialirkan ke Depropanizer Column Condensate Drum (3C-7). Propana cair yang
terbentuk sebagian dialirkan sebagai refluks ke kolom Depropanizer, sedangkan sisanya
dialirkan sebagai produk LPG propana ke Plant-15. Dengan adanya refluks ini temperatur
puncak kolom dapat dijaga pada suhu sekitar 47
o
C. Uap yang terbentuk pada Depropanizer
Column Condensate Drum akan digunakan sebagai fuel gas.

Bottom product yang terbentuk di 3C-6 sebagian akan didihkan kembali di Reboiler 3E-7 dengan
pemanas LP Steam, dan sebagian akan langsung keluar sebagai bottom product menuju
Debutanizer (3C-8). Uap yang terbentuk di 3E-7 akan dikembalikan ke 3C-6, sedangkan cairan
yang terbentuk di 3E-7 akan digabungkan dengan aliran bottom product menuju 3C-8.

2.3.4 Debutanizer Column (3C-8)
Kolom Debutanizer berfungsi untuk memisahkan butana (C
4
) dari fraksi hidrokarbon berat
lainnya sebagai kondensat. Butana dan fraksi ringan lainnya akan naik ke puncak kolom
sedangkan fraksi yang lebih berat akan turun ke bagian bawah kolom.

Bottom product Debutanizer Column akan dipanaskan kembali menggunakan Debutanizer
Column Reboiler dengan media pemanas low pressure steam. Sedangkan uap dari puncak kolom

12

Debutanizer akan dikondensasi di dalam Debutanizer Column Overhead Condenser 3E-9
dengan menggunakan air laut sebagai media pendingin. Hasil kondensasi mengalir ke
Debutanizer Overhead Condensate Drum (3C-9).

Aliran keluaran 3C-9 di Train ABCD dan di Train EFGH akan menuju unit yang berbeda. Pada
Train ABCD sebagian butane

cair hasil kondensasi akan dikembalikan ke 3C-8 sebagai refluks,
sebagian akan menuju Plant-20 untuk disimpan sebagai make up MCR, sebagian dapat
direinjeksikan ke gas alam aliran inlet 5E-1, dan sebagian lagi akan akan dikirimkan ke C
3
/C
4

Splitter untuk dipisahkan kembali antara propane dan butane agar memenuhi spesifikasi produk
LPG. Pada Train EFGH sebagian C
4
cair tidak dikirim ke unit Splitter tetapi ke Butane Return
Subcooler (3E-13) untuk didinginkan dengan low pressure propane hingga mencapai suhu -
34
o
C. C
4
dingin sebagian akan dikirim ke 3C-2 untuk menjaga ketinggian cairan di 3C-2, dan
sebagian lagi akan langsung dikirim ke Plant-17 sebagai refrigerated LPG. Uap C
4
yang
terbentuk di Debutanizer Overhead Condensate Drum baik pada Train ABCD maupun EFGH
akan digunakan sebagai fuel gas.

Bottom product kolom Debutanizer sebagian akan didihkan kembali di 3E-9 dengan media
pemanas LP steam, dan sebagian akan langsung keluar sebagai bottom product kolom
Debutanizer. Uap yang terbentuk di 3E-9 akan dikembalikan ke 3C-8, sedangkan cairan yang
terbentuk di 3E-9 akan digabungkan dengan aliran bottom product 3C-8. Bottom product kolom
Debutanizer sebagian dikirim ke Stabilizer Condensate Plant-16 tanpa didinginkan, dan
sebagian lagi didinginkan di Bottom Cooler (3E-10) untuk selanjutnya dikirim ke Plant-20
(Penyimpanan C
2
, C
3,
dan kondensat).
2.3.5 Splitter Unit (3C-14)
Splitter Unit berfungsi untuk memurnikan produk butana sesuai dengan spesifikasi LPG yang
diinginkan. Pada dasarnya Splitter Unit beroperasi dengan prinsip yang sama dengan unit
fraksionasi lainnya, yaitu berdasarkan perbedaan kemudahan menguap. Splitter Unit hanya
terdapat pada Train ABCD karena pada Train EFGH kemurnian butana pada top product dari
kolom Debutanizer sudah memenuhi spesifikasi LPG (diatas 98%).

Produk dari Debutanizer Column Condensate Drum (3C-9) akan menjadi umpan Splitter. Top
product dari kolom Splitter akan didinginkan oleh Fin Fan Cooler 3E-19 dan kemudian
dialirkan ke Refluks Drum 3C-15 untuk dilakukan pemisahan uap-cair. Di Reflux Drum sebagian
dari propana cair yang terkondensasi dikembalikan sebagai refluks ke Splitter dan sisanya,
bersama hasil propana dari kolom Depropanizer (3C-6), akan dikirim ke Storage, Refrigeration
Unit, dan ke Depropanizer Column Condensate Drum (3C-7). Propana akan dipisahkan dari
butana dengan pemanasan di Reboiler 3E-18. Bottom product Reboiler digunakan untuk
memanaskan umpan yang masuk ke bagian bawah Splitter. Sebagian cairan dari Reboiler 3E-18
ini dikembalikan lagi ke Splitter, sendangkan sebagian lainnya didinginkan lagi oleh Fin Fan
Cooler 3E-21 sampai suhu 35
o
C sebelum akhirnya dikirim ke Storage, Refrigeration Unit, dan
Butane Return Subcooler (3E-13).
2.4 Plant-4 : Unit Refrigerasi
Proses pencairan gas alam pada PT Badak Natural Gas Liquefaction menggunakan 2 sistem
refrijerasi dengan jenis refrijeran yang berbeda yaitu refrijeran propana dan refrijeran MCR
(Mixed Component Refrigerant). Sistem refrigerasi propana digunakan untuk mendinginkan gas
alam selama proses pemurnian, fraksionasi hingga mencapai titik embunnya, dan pendinginan

13

MCR. Sedangkan sistem refrigerasi MCR digunakan untuk mendinginkan MCR itu sendiri dan
juga untuk mencairkan gas alam menjadi LNG pada Main Heat Exchanger (5E-1) pada Plant-5.
2.4.1 Sistem Refrigerasi Propana
Beberapa fungsi dari sistem refrigerasi propana yaitu :
Mendinginkan gas alam yang telah bebas CO
2
sebelum masuk ke Plant-2
Mendinginkan dan mengkondensasikan sebagian dari refrijeran MCR
Mendinginkan produk LPG Propana dan Butana sebelum dikirim ke Plant-17
Fluida pendingin pada Overhead Condensor dari Scrub Column dan Deethanizer
Sistem refrigerasi propana merupakan sistem refrigerasi dengan siklus tertutup. Cairan propana
sebagai media pendingin mengalami proses evaporasi dengan mengambil panas dari aliran
proses yang hendak didinginkan kemudian dikompresi dengan kompresor propana lalu
didinginkan dan dikondensasikan menggunakan pendingin air laut. Cairan propana hasil
kondensasi kemudian didistribusikan ke Evaporator Evaporator dan selanjutnya proses
penguapan, kompresi, pendinginan, serta pengkondensasian propana berlangsung secara terus
menerus dalam sebuah siklus tertutup. Pada sistem pendinginan propana terdapat tiga tingkat
pendinginan, yaitu :
High Level Propane
Propane cair jenuh bertekanan 7 kg/cm
2
g yang dapat mendinginkan sampai suhu 18
o
C
Medium Level Propane
Propane cair jenuh bertekanan 3,1 kg/cm
2
g yang dapat mendinginkan sampai suhu -5
o
C
Low Level Propane
Propane cair jenuh bertekanan 0,1 kg/cm
2
g yang dapat mendinginkan sampai suhu -
34
o
C

Propana akan dikompresi dengan Kompresor 4K-1 hingga tekanan 13 kg/cm
2
g dan suhu 65
o
C.
Kemudian propana akan didinginkan di 4E-1A/B dan dicairkan di 4E-1A/B/C/D/E/F dengan
menggunakan cooling water hingga menjadi cair jenuh pada suhu 37
o
C. Propana cair dari
kompresor beserta make up propana dikumpulkan di Propane Accumulator 4C-1. Propana yang
berasal dari Propane Accumulator tersebut kemudian akan didistribusikan menjadi empat aliran
yaitu :

Aliran yang menuju High Level Propane Flash Drum (4C-2)
Aliran yang menuju Feed High Level Propane Evaporator (4E-10)
Aliran yang menuju MCR High Level Propane Evaporator (4E-7)
Aliran sirkulasi ke Propane Vent Condenser (4E-3) lalu ke Propane Vent Scrubber (4C-
6), lalu dialirkan kembali ke Propane Accumulator Drum (4C-1)
Propana yang sudah terevaporasi di 4E-7 dan 4E-10 akan dialirkan ke Propane Flash Drum (4C-
2) untuk memisahkan fasa uap dan cair. Uap propana akan dialirkan menuju ke kolom 4C-12
untuk diumpankan ke 3
rd
stage suction pada 4K-1. Propana dalam fasa cair dari 4C-2 sebagian
diuapkan secara mendadak untuk menjadi media pendingin gas alam pada 4E-1 (Plant-2).
Sebagian lain dari propana fasa cair 4C-2 akan diekspansi hingga tekanan 3,1 kg/cm
2
a sehingga
menjadi Medium Level Propane. Aliran tersebut kemudian dialirkan ke Feed Medium Level
Propane Evaporator (4E-12) dan juga dialirkan menuju MCR Medium Level Propane
Evaporator (4E-8). Uap propana dari 4E-8 dan 4E-12 akan dialirkan menuju Medium Level

14

Propane Flash Drum 4C-3 untuk dipisahkan fasa uap dan fasa cairnya. Uap dari 4C-3 akan
masuk ke 2
nd
stage suction pada kompresor 4K-1 sedangkan cairannya akan diekspansi hingga
tekanan 1,1 kg/cm
2

a sehingga menjadi Low Level Propane. Low Level Propane akan dialirkan
ke Feed Low Level Propane Evaporator (4E-13), Scrub Column Overhead Condenser (4E-14).
Uap propana dari 4E-13 dan 4E-14 akan dialirkan ke Propane Refrigerant Drum (3C-10) untuk
kemudian dialirkan lagi ke Propane Flash Drum (4C-4). Uap dari 4C-4 akan masuk ke 1
st
stage
suction dari 4K-1. MP Propane dari 4E-12 ada sebagian yang diekspansi dan masuk 4C-19
untuk kemudian dialirkan ke MCR Low Level Propane Evaporator (4E-9), Deethanizer
Overhead Condenser (3E-5), Propane Return Subcooler (3E-12) dan Butane Return Subcooler
(3E-13). Propana ini kemudian akan bergabung dengan aliran uap propana dari 4E-13 dan 4E-14
di Propane Refrigerant Drum (3C-10) untuk dialirkan lagi ke Propane Flash Drum (4C-4)
sebelum dihisap oleh 4K-1.
Beberapa permasalahan yang sering terjadi adalah kebocoran pada Heat Exchanger. Adanya
kebocoran pada 4E-1/2 dapat diindikasikan dengan level tank 4C-1 yang turun atau melalui
analisis sampel cooling water dengan Gas Chromatography. Permasalahan yang terkadang
muncul yaitu pada saat start-up dimana katup gas derime tidak tertutup 100% sehingga metana
dapat mengontaminasi propane dan menyebabkan pendinginan yang tidak optimal jika
konsentrasi propane kurang dari 93%.

Gambar 2.5. Diagram Proses Plant-4 Untuk Propana

2.4.2 Sistem Refrigerasi MCR
MCR pada proses pencairan gas alam berfungsi untuk mendinginkan dan mencairkan gas alam.
MCR terlebih dahulu didinginkan oleh refrijeran propana. Pada unit Main Heat Exchanger,

15

MCR juga akan berfungsi untuk mendinginkan MCR itu sendiri. MCR terdiri dari beberapa
komponen yaitu nitrogen (2-5%), metana (40-46%), etana (45-50%), dan propana (2-6%).
Nitrogen digunakan sebagai salah satu komponen pendingin karena memiliki titik didih yang
paling rendah dibandingkan dengan komponen hidrokarbon. Namun, nitrogen memiliki kapasitas
panas yang kecil sehingga dibutuhkan campuran dari refrijeran lain seperti metana, etana, dan
propana. Proses pendinginan ini membutuhkan kapasitas panas yang besar agar terjadi
perpindahan panas yang cukup untuk mencairkan gas alam.

Kompresi MCR dilakukan dalam dua tahap yaitu 1
st
stage MCR Compressor 4K-2 dan 2
nd
stage
MCR Compressor 4K-3. MCR hasil dari proses pendinginan di Main Heat Exchanger 5E-1
masuk ke kolom 4C-7 untuk memisahkan MCR fasa uap dan fasa cair yang terbentuk. Uap MCR
yang keluar dari 4C-7 akan masuk ke stage pertama Kompresor 4K-2 pada tekanan 3 kg/cm
2

untuk dikompresi hingga tekanan 14 kg/cm
2
a. Kompresi ini mengakibatkan kenaikan temperatur
MCR menjadi 71
o
C. Sebelum masuk ke kompresor tahap kedua 4K-3 MCR akan didinginkan
terlebih dahulu dengan air laut di Intercooler (4E-5) sampai 32
o
C untuk mencegah kerusakan
akibat suhu tinggi pada kompresor. Pada kompresor tahap kedua aliran MCR akan dikompresi
hingga tekanan 47 kg/cm
2
g dan temperatur 130
o
C. MCR ini kemudian didinginkan oleh MCR
Compressor Aftercooler dengan menggunakan pendingin air laut hingga temperatur 32
o
C. MCR
yang sudah didinginkan tersebut kemudian mengalir ke Propane Evaporator, dilanjutkan ke
Medium Level Propane Evaporator 4E-8 sehingga keluar pada temperatur -5
o
C. Kemudian MCR
akan didinginkan kembali di MCR Low Level Propane Evaporator (4E-9) hingga temperaturnya
mdencapai -34
o
C. MCR ini kemudian dialirkan ke Separator 5C-1 untuk memisahkan uap
dengan cairan yang terkondensasi. Etana dan propana lebih banyak terkandung dalam fasa cair,
sedangkan fasa gas akan didominasi oleh nitrogen dan metana. MCR fasa uap dan cair tersebut
kemudian akan dialirkan masuk kembali ke Main Heat Exchanger (5E-1) pada Plant-5 untuk
proses pencairan gas alam.


16

Gambar 2.6. Diagram proses Plant-4 untuk MCR
2.5 Plant-5 : Unit Pencairan Gas Alam
Pada Plant-5, gas alam yang telah diproses sebelumnya dicairkan dengan proses pencairan yang
terjadi di dalam Main Heat Exchanger (MHE). Proses pada Plant-5 ditunjukkan pada gambar 5.


17


Gas alam akan didinginkan terlebih dahulu dengan refrijeran propana dan MCR sebelum
akhirnya dicairkan dalam Main Heat Exchanger (5E-1). Proses pencairan gas alam menjadi LNG
dilakukan dengan menurunkan temperatur gas alam hingga sekitar -149
o
C melalui pertukaran
panas dengan uap dan cairan MCR yang terdiri dari Nitrogen, metana, etana, dan propana
dengan perbandingan tertentu. MCR cair (sebagian besar etana dan propana) akan digunakan
pada warm bundle sedangkan MCR uap (sebagian besar nitrogen dan metana) akan digunakan
pada bagian cold bundle.

Gas alam yang diolah berasal dari Scrub Column Condensate Drum (3C-2) dengan tekanan 36
kg/cm
2

g dan temperatur sekitar -34
o
C dan dialirkan dari bagian bawah MHE. Untuk
meningkatkan nilai HHV LNG sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh Buyers,
diinjeksikan pula sejumlah etana, propana, maupun butana dari unit fraksionasi. MCR dialirkan
dari Low Level Propane Evaporator (4E-9) menuju kolom MCR High Pressure Separator (5C-
1). Kolom ini berfungsi untuk memisahkan MCR menjadi 2 fasa, yaitu fasa gas yang sebagian
besar mengandung nitrogen dan metana serta fasa cair yang sebagian besar mengandung etana
dan propana. MCR cair dan uap juga dimasukkan dari bagian bawah MHE namun dengan tube
yang berbeda dengan aliran gas alam.

Main Heat Exchanger (5E-1) merupakan suatu kolom penukar panas tegak yang terdiri dari
rangkaian tube dan terbagi menjadi 2 daerah, yaitu warm bundle pada bagian bawah kolom dan
cold bundle pada bagian atas kolom. Pada warm bundle, aliran MCR uap, MCR cair, dan gas
alam naik ke atas kolom. Pada akhir warm bundle aliran MCR cair dialirkan melalui kerangan

18

Joule-Thompson 5FV-2 untuk menurunkan tekanannya menjadi 2,5 kg/cm
2
(gauge) dengan
temperatur -129
o
C. MCR cair akan ditampung pada Warm End Pressure Phase Separator dan
didistribusikan dari bagian atas warm bundle berupa spray yang bergerak turun ke dasar kolom
melalui shell warm bundle. MCR cair dalam shell warm bundle ini akan mengalami kontak
dengan aliran MCR cair, MCR uap dan gas alam yang masuk MHE sehingga temperatur tiga
aliran tersebut dapat diturunkan sampai mendekati titik embunnya.

MCR uap dan gas alam dari warm bundle yang sudah mulai terkondensasi didinginkan lebih
lanjut pada bagian cold bundle. Pada puncak cold bundle, MCR uap yang telah mencair
diekspansi dengan menggunakan kerangan Joule-Thompson 5FV-2. MCR cair ini akan
ditampung dan kemudian didistribusikan dari bagian atas cold bundle berupa spray yang
bergerak turun ke dasar kolom melalui shell cold bundle. Gas alam akan keluar dari Main Heat
Exchanger dalam keadaan cair pada temperatur sekitar -149
o
C (bergantung pada kualitas MCR
yang merupakan fungsi dari komposisinya) dan tekanan 24 kg/cm
2
(gauge). LNG kemudian
dialirkan ke dalam LNG Flash Drum (5C-2), dan terjadi penurunan tekanan menjadi 0,25 kg/cm
2
g dengan temperatur sekitar -160
o
C. LNG kemudian dipompakan ke LNG Storage. Pada 5C-2,
terdapat sedikit LNG yang menguap akibat penurunan tekanan, uap yang terbentuk kemudian
dilewatkan ke LNG Flash Exchanger (5E-2) untuk mencairkan sedikit gas alam. Pada Train E-H,
uap 5C-2 juga digunakan untuk mendinginkan LPG propana di 5E-2 hingga temperatur -45
o
C
untuk langsung dikirim ke Plant-17 sebagai refrigerated LPG. Uap LNG keluaran LNG Flash
Exchanger yang menjadi panas masuk ke Fuel Gas Compressor Suction (2K-1) untuk
dipanaskan kembali di 2E-2 dan dimanfaatkan sebagai bahan bakar Boiler.

MCR uap pada bagian Shell Main Heat Exchanger akan keluar melalui bagian bawah MHE dan
masuk ke MCR First Stage Suction Drum dan uapnya masuk ke MCR First Stage Compressor.
Keluaran dari unit ini akan didinginkan menggunakan media pendingin air laut kemudian
dikompresi oleh MCR Second Stage Compressor. Uap MCR keluar memiliki tekanan sekitar 48
kg/cm
2
g dan selanjutnya didinginkan lagi dengan air laut. Uap tersebut kemudian melalui
serangkaian proses pendinginan bertahap (cascade refrigeration) dengan menggunakan propane
sebagai refrijeran. Uap MCR ini kemudian masuk lagi ke High Pressure MCR Separator (5C-1)
untuk kembali berfungsi mencairkan gas alam pada Main Heat Exchanger (5E-1).

Masalah yang terjadi di Main Heat Exchanger yaitu apabila terjadi kebocoran yang
mengakibatkan gas alam mengontaminasi fluida pendingin MCR. Kebocoran tube gas alam ini
dapat mengakibatkan pressure kolom MHE naik. Untuk mengecek kebocoran tube digunakan
udara bertekanan yang diisikan pada kolom bagian shell. Apabila terasa adanya hembusan udara
dengan pengecekan melalui handhole maka terdapat kebocoran tube. Tube yang bocor ini
kemudian akan di-plug pada kedua ujungnya.


19

BAB III
SISTEM PEMROSES DAN PENGENDALIAN PROSES
3.1 Sistem Pemroses
Sistem pemroses adalah peralatan utama yang digunakan dalam proses produksi LNG di PT.
Badak NGL. Spesifikasi peralatan-peralatan tersebut akan dipaparkan dalam subbab ini.
3.1.1 Plant-1
Plant-1 berperan sebagai unit pemurnian gas CO
2
dari gas alam. Spesifikasi peralatan utama
yang digunakan di Plant-1 ditunjukkan pada Tabel 3.1 dan 3.2.

Tabel 3.1. Spesifikasi CO
2
Absorber (1C-2)

Tabel 3.2. Spesifikasi Amine Regenerator (1C-5)

Parameter Deskripsi
Nama CO
2
Absorber
Fungsi Menghilangkan kandungan CO
2
dengan cara absorbsi dan
menggunakan larutan aMDEA
Manufaktur Hyundai Heavy Industry Co. Ltd.
Design Pressure Int. : 49,2 kg/cm
2
g Ext. : F.V
Design Temperature Int. : 93
o
C Ext. : 149
o
C
Corrosion Allowable 3,2 mm
Errect WT 487.000 kg
Max. Allow. Working Pressure 49,2 kg/cm
2
g
Jenis Tray Valve Bubble Cap
Total Tray 33
Ballast Valve Tray 31
Buble Cap Tray 2
Tray Spacing 0,763 / 0,61
Parameter Deskripsi
Nama Amine Regenerator
Fungsi Meregenerasi larutan aMDEA yang sudah digunakan
untuk menyerap CO
2
dalam Absorber
Size (OD X TL) 5344 mm x 21,742 mm
2
g Ext. : 0,07 kg/cm
2
g
o
C Ext. : 140
o
C
Errect WT 85.100 kg
2
g
Jenis Tray Valve
Total Tray 21
Sieve Tray 19
Ballast Valve Tray 2

20

3.1.2 Plant-2
Plant-2 berperan sebagai unit pemisahan air (H
2
O) dan merkuri (Hg) dari gas alam. Spesifikasi
peralatan yang digunakan di Plant-2 ditunjukkan pada tabel 3.3 dan 3.4.
Tabel 3.3. Spesifikasi Feed Drier (2C-2A/B/C)

Tabel 3.4. Mercury Removal Vessel (2C-4)

3.1.3 Plant-3
Plant-3 merupakan unit fraksionasi LNG. Spesifikasi peralatan utama yang digunakan pada
Plant-3 ditunjukkan pada tabel 3.5 s/d 3.8.
Tabel 3.5. Spesifikasi Scrub Column (3C-1)
Parameter Deskripsi
Nama Scrub Column
Fungsi Memisahkan metana (CH
4
) dari fraksi berat
Size (ID x TL) 1370/3353 mm x 1622 mm
2
g
o
C Ext. : 149
o
C
Parameter Deskripsi
Nama Feed Drier
Fungsi Menghilangkan kandungan air (H
2
O) dalam gas alam
dengan menggunakan adsorber Molecular Sieve
Manufaktur Chiyoda Chemical and Construction Ltd.
Size (ID x TL) 4115 mm x 6793 mm
2
g
o
C Ext. : -7
o
C
Operating Pressure 36,6 45,7 kg/cm
2
g
2
g
Operating Temperature 21-274
o
C
Weight empty 78.000 kg
Parameter Deskripsi
Nama Mercury Removal Vessel
Fungsi Menghilangkan kandungan merkuri (Hg) dalam gas alam
Manufaktur Chiyoda Chemical and Construction Ltd.
2
g
o
C Ext. : -7
o
C
Operating Pressure 35,9 45 kg/cm
2
g
Operating Temperature 24-56
o
C
Weight empty 78.0

21

Errect WT 588.000 kg
2
g
Total Tray 6-9
Tray Spacing 0,76
Jenis Tray valve

Tabel 3.6. Spesifikasi Deethanizer Column (3C-4)
Parameter Deskripsi
Nama Deethanizer Column
Fungsi Memisahkan etana (C
2
H
6
) dari fraksi berat
Size (ID x TL) 1525/2977 mm x 39218 mm
2
g
o
C Ext. : 148
o
C
Errect WT 135000 kg
2
g
Total Tray 36-50
Tray Spacing 0,61
Jenis Tray Valve

Tabel 3.7. Depropanizer Column (3C-6)

Parameter Deskripsi
Nama Depropanizer Column
Fungsi Memisahkan propana (C
3
H
8
) dari fraksi berat
2
g Ext. : 1,0 kg/cm
2
g
o
C Ext. : 149
o
C
Errect WT 45720 kg
2
g
Total Tray 24-47
Tray Spacing 0,61
Jenis Tray Valve

22

Tabel 3.8. Debutanizer Column (3C-8)

3.1.4 Plant-4
Plant-4 berperan sebagai unit refrijerasi. Spesifikasi peralatan utama yang digunakan pada Plant-
4 ditunjukkan pada tabel 3.9.
Tabel 3.9. Scrub Column Overhead Condensor (4E-14)
Parameter Deskripsi
Nama Scrub Column Overhead Condensor
Fungsi Mengkondensasikan hidrokarbon fraksi berat yang ikut
dalam fraksi atas Scrub Column
Manufaktur Chiyoda Protech Cooperation
Sheel Side
2
g at 56
o
C
Max. Allow. Working Temperature -44
o
C
Tube Side
2
g at 56
o
C
Max. Allow. Working Temperature -42
o
C

3.1.5 Plant-5
Plant-5 berperan sebagai unit pencairan LNG. Spesifikasi peralatan utama yang digunakan pada
Plant-5 ditunjukkan pada tabel 3.10.
Tabel 3.10. Main Heat Exchanger (5E-1)
Parameter Deskripsi
Nama Main Heat Exchanger
Fungsi Untuk mencairkan gas alam menjadi produk LNG
Manufaktur Air Product and Chemicals Inc. (APCI)
Parameter Deskripsi
Nama Debutanizer Column
Fungsi Memisahkan butana (C
4
H
10
) dari fraksi berat
2
g Ext.: 0,07 kg/cm
2
g
o
C Ext.: 148
o
C
Errect WT 20880 kg
2
g
Total Tray 15-29
Tray Spacing 0,61
Jenis Tray Valve

23

Shell Side
Size (OD x TL) 3705,2/2387,6 mm x 4502,2 mm
Fluid Multi Component Refrigerant
Material Alumunium
Design Pressure 4,21 kg/cm
2
g
Operating Pressure 2,7 kg/cm
2
g
Design Temperature 65,6
o
C
Operating Temperature -39,9
o
C
Tube Side
Material Alumunium
Design Pressure 56,24 kg/cm
2
g
Operating Pressure 39,15 kg/cm
2
g
Design Temperature 65,6
o
C
Operating Temperature Inlet : -36,4
o
C Outlet : -152
o
C

3.2 Pengendalian Proses
Kondisi operasi yang stabil diperlukan untuk menjaga kapasitas dan kualitas produk. Untuk
mencapai kondisi operasi yang stabil tersebut maka pengendalian proses di pabrik sangat
diperlukan. Di PT Badak NGL setiap plant mempunyai sistem pengendalian proses masing-
masing.
3.2.1 Sistem Pengendalian Proses Plant-1
Operasi Plant-1 bertujuan untuk mengurangi kadar CO
2
dalam gas alam hingga lebih kecil dari
50 ppm. Pembatasan kadar CO
2
dilakukan agar tidak terjadi pembekuan sebelum gas alam
didinginkan lebih lanjut. Variabel yang mempengaruhi kinerja proses Plant-1 yaitu laju alir
sirkulasi aMDEA, temperatur aMDEA masuk CO
2
Absorber, derajat regenerasi aMDEA,
konsentrasi aMDEA, dan kebersihan larutan aMDEA.
Jumlah larutan aMDEA sebagai absorben diatur agar mampu menyerap CO
2
sampai batas yang
diinginkan. Semakin tinggi laju sirkulasi aMDEA maka CO
2
semakin banyak diserap tetapi
proses menjadi tidak efisien dan biaya produksi membesar. Sedangkan jika lajunya semakin
rendah maka CO
2
yang diserap semakin sedikit dan tidak memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
Oleh karena itu diperlukan pengendalian laju alir aMDEA untuk menjamin efektivitas dan
efisiensi proses dengan variabel terukur berupa konsentrasi CO
2
pada gas alam keluaran
Absorber dan variabel manipulasi berupa laju sirkulasi aMDEA ke CO
2
Absorber yang
dilakukan oleh 1F1C-15/16/28.

24

Temperatur larutan aMDEA yang masuk ke kolom Absorber diatur pada 40-42
o
C. Temperatur
yang tinggi akan menyebabkan kelarutan CO
2
pada larutan aMDEA rendah sehingga kapasitas
absorbsi proses turun. Sedangkan jika temperatur rendah maka fraksi berat hidrokarbon yang
terkondensasi meningkat dan menyebabkan foaming dan terjadi liquid carryover (terbawanya
larutan aMDEA bersama gas yang keluar dari puncak Absorber). Semakin banyak larutan
aMDEA yang terbawa gas alam maka proses menjadi tidak efisien. Pengendalian temperatur
dilakukan dengan variabel terukur berupa temperatur aMDEA masuk CO
2
Absorber dan variabel
manipulasi berupa laju alir aMDEA yang dikendalikan oleh 1TV-9 (by-pass valve untuk 1E-9
dan 1E-3).
Derajat regenerasi aMDEA dinyatakan oleh pick-up ratio yaitu 0,03 mol CO
2
/mol lean aMDEA
yang keluar dari kolom Absorber. Regenerasi aMDEA akan optimum pada temperatur 120
o
C
dan tekanan 1 kg/cm
2
g di CO
2
Absorber. Jika temperatur terlalu tinggi maka aMDEA lebih cepat
terdegradasi sedangkan jika terlalu rendah maka kelarutan CO
2
meningkat dan CO
2
sulit
terlucuti. Jika tekanan terlalu tinggi maka CO
2
cenderung tertahan dalam cairan sedangkan jika
terlalu rendah maka terjadi kondisi vakum pada kolom Absorber. Pengendalian derajaT
regenerasi aMDEA dilakukan dengan variabel terukur berupa temperatur operasi amine
regenerator dan variabel manipulasi berupa jumlah aliran steam yang masuk ke Reboiler 1E-5A-
D dengan Control Valve 1FV-5A/B/C/D.
Konsentrasi larutan aMDEA yang berubah berakibat langsung terhadap kemampuan penyerapan
CO
2
. Konsentrasi larutan aMDEA dijaga sekitar 40%-w dengan menjaga kesetimbangan jumlah
kondensat dalam sistem. Jika konsentrasi terlalu tinggi maka menyebabkan korosi sedangkan
jika terlalu rendah maka absorbsi CO
2
semakin rendah pula. Untuk menjaga kesetimbangan
diperlukan penambahan wash condensate ke puncak 1C-2 atau make-up aMDEA. Pengendalian
dilakukan dengan variabel terukur berupa konsentrasi aMDEA dan variabel manipulasi berupa
jumlah aliran make-up water yang masuk ke CO
2
Absorber yang diatur melalui kerangan atau
dengan manipulasi laju alir make-up aMDEA.
Larutan aMDEA dapat mengandung pengotor-pengotor berupa padatan dan larutan sehingga
menyebabkan foaming, penyumbatan, dan erosi. Kebersihan larutan aMDEA dijaga dengan
menggunakan Amine Filter 1Y-1 dan Carbon Treater 1C-7. Dalam keadaan normal, aliran
aMDEA yang dibersihkan sebanyak 10% dari aliran lean amine. Pengendalian dilakukan dengan
variabel terukur berupa beda tekan pada kolom CO
2
Absorber yang menandakan terjadinya
foaming dan variabel manipulasi berupa jumlah aliran aMDEA menuju Amine Filter dan Carbon
Treater.
Operasi Plant-2 bertujuan untuk mengurangi kadar H
2
O dalam gas alam hingga lebih kecil dari
0,5 ppm sehingga tidak terjadi pembekuan sebelum pendinginan lebih lanjut. Selai itu juga untuk
mengurangi kadar Hg hingga lebih kecil dari 0,001 ppb sehingga tidak merusak tube-tube
alumunium MHE. Variabel operasi yang mempengaruhi Plant-2 yaitu temperatur gas alam
menuju Drier Separator Decantor (2C-1), kandungan air dalam molecular sieve, dan kandungan
HgS dalam kolom Mercury Removal (2C-4).
Temperatur gas alam yang masuk ke Decantor dijaga serendah mungkin (sekitar 20
o
C) agar
sebagian uap air yang masuk Drier sudah terkondensasi dan dapat dipisahkan di kolom
Decantor. Hal ini menyebabkan beban penyerapan air oleh molecular sieve menjadi lebih kecil.
Jika temperatur tinggi maka efektivitas adsorpsi rendah sedangkan jika terlalu rendah (kurang

25

dari 16
o
C) maka terbentuk hidrat gas alam ((CH)
x
.pH
2
O). pengendalian dilakukan dengan
variabel terukur berupa temperatur gas alam masuk Drier Separator Decanter dan variabel
manipulasi berupa tekanan di Evaporator Propane 4E-10. Tekanan yang rendah akan
menurunkan temperatur gas alam.
Kandungan air dalam molecular sieve mempengaruhi kemampuan molecular sieve untuk
menyerap air. Semakin kecil kandungan air maka kemampuan penyerapan air semakin baik.
Ketika kandungan air sudah jenuh maka molecular sieve akan diregenerasi kembali. Regenerasi
ini dilakukan untuk menyingkirkan air dari molecular sieve dengan mengatur laju regenerasi dan
temperatur. Molecular sieve beroperasi setiap 900 menit kemudian diregenerasi. Efisiensi
regenerasi akan berkurang seiring turunnya laju alir gas regenerasi. Pengendalian dilakukan
dengan variabel terukur berupa kandungan air pada gas alam keluaran molecular sieve dan
variabel manipulasi berupa laju alir regenerasi. Untuk Molecular Sieve Drier (2C-2A/B/C)
ditetapkan 35 kNm
3
/jam dan dikendalikan dengan pengaturan Valve KV-4/8/15 ke Molecular
Sieve Drier. Temperatur optimum gas yaitu 270
o
C dan dikendalikan dengan mengatur laju alir
steam yang masuk ke Drier Reactivation Heater 2E-7.
Merkuri yang terkandung dari gas alam pada kilang LNG PT Badak NGL sangat kecil sehingga
beban kolom Mercury Removal Unit (2C-4) tidak terlalu besar. Di kolom ini tidak ada proses
regenerasi dan jika activated carbon (SIAC) tidak mampu menyerap merkuri yang sudah jenuh
maka dilakukan penggantian SIAC. Pengendalian dilakukan dengan variabel terukur berupa
konsentrasi Hg pada gas alam dan variabel manipulasi berupa penggantian isian kolom Mercury
Removal (sangat jarang yaitu sekitar 10-12 tahun sekali).
Operasi Plant-3 bertujuan untuk memisahkan fraksi ringan gas alam dari fraksi beratnya.
Variabel operasi yang mempengaruhi Plant-3 terbagi dalam beberapa peralatan yaitu Scrub
Column (3C-1), Deethanizer Column (3C-4), Depropanizer Column (3C-6), dan Debutanizer
Column (3C-8).
Scrub Column bertujuan untuk memisahkan gas alam dari komponen hidrokarbon berat (C2+)
yang masuk ke MHE (5E-1). Produk bawah digunakan untuk mengendalikan nilai kalor awal
LNG sedangkan komposisi produk atas menunjukkan kualitas LNG yang diperoleh yaitu dengan
menghitung nilai HHV. HHV produk atas dijaga sekitar 1.095 Btu/SCF. Variabel operasi yang
dikendalikan di Scrub Column yaitu temperatur umpan, temperatur dasar kolom, dan laju refluks.
Perolehan produk Scrub Column yang masksimal dilakukan dengan mengendalikan temperatur
umpan. Temperatur umpan yang tinggi akan menurunkan beban boiler tetapi efisiensi pemisahan
akan berkurang pula. Jika temperatur terlalu rendah maka beban boiler akan meningkat sehingga
jumlah refluks bertambah dan dapat menyebabkan flooding pada kolom. Pengendalian dilakukan
dengan variabel terukur berupa temperatur umpan gas alam menuju Scrub Column dan variabel
manipulasi berupa temperatur yang dikendalikan sekitar -32
o
C dengan memanipulasi TV-2
(aliran by-pass) sehingga sebagian aliran tidak melewati pendingin 4E-13.
Temperatur dasar kolom optimum yaitu 52
o
C dan pengendalian dilakukan dengan variabel
terukur berupa temperatur kolom di tray pertama (TIC-1) dan variabel manipulasi berupa laju
aliran steam ke unit Reboiler 3E-1. Laju alir LP steam diatur oleh TV-1 yang memberikan
respon terhadap perubahan temperatur di tray pertama. Perubahan panas yang diberikan
Reboiler mengakibatkan perubahan ketinggian cairan di 3C-1 sehingga FV-2 akan mengatur
bukaan aliran menuju 3E-14 agar ketinggian cairan 3C-1 terjaga.

26

Laju alir refluks akan menentukan pemisahan komponen. Semakin besar nisbah refluks maka
semakin baik pemisahan komponennya tetapi jika terlalu besar menyebabkan flooding pada
kolom. Pengendalian dilakukan dengan variabel terukur berupa laju alir dan komposisi umpan
dan variabel manipulasi berupa nisbah refluks yang diatur oleh bukaan Valve FV-3. Jika ada
gangguan pada ketinggian cairan di 3C-2 akibat manipulasi nisbah refluks maka bukaan akan
diatur oleh LV-3 untuk menjaga kestabilan tinggi cairan di 3C-2.
Deethanizer Column berfungsi untuk memisahkan etana dari gas alam. Etana akan digunakan
untuk make-up refrigerant dan reinjeksi gas alam yang masuk ke MHE 5E-1. Variabel yang
berpengaruh yaitu temperatur umpan, temperatur bagian bawah kolom, laju reflus, dan tekanan
kolom.
Temperatur umpan diatur pada rentang 38-42
o
C. jika temperatur umpan terlalu tinggi maka
efisiensi pemisahan menurun walaupun beban reboiler turun pula. Sedangkan jika terlalu rendah
maka beban reboiler akan naik. Pengendalian dilakukan dengan variabel terukur berupa
temperatur umpan dan variabel manipulasi berupa laju alir pendingin 3E-14 yang dikendalikan
secara manual.
Temperatur bagian bawah kolom mempengaruhi efisiensi pemisahan pula. Semakin rendah
temperaturnya maka semakin banyak etana yang tersisa di bagian bawah sedangkan jika terlalu
tinggi maka propana yag ikut aliran atas semakin banyak. pengendalian dilakukan dengan
variabel terukur berupa temperatur kolom di tray pertama (3TIC-3) dan variabel manipulasi
berupa laju alir LP steam yang digunakan sebagai media pemanas Reboiler (3E-4) dan diatur
dengan Valve 3TV-3. Ketinggian cairan 3C-4 yang berubah akibat perubahan panas reboiler
akan diatur oleh 3FV-11.
Pemisahan optimal di bagian atas kolom diperoleh dengan menjaga laju refluks yang masuk dari
puncak kolom agar cukup tinggi. Pengendalian dilakukan dengan variabel terukur berupa laju
alir dan komposisi umpan dan variabel manipulasi berupa nisbah refluks yang diatur oleh
Control Valve. Perubahan ketinggian cairan di Reflux Drum (3C-5) akibat perubahan nisbah
refluks akan direspon oleh 3FV-8 yang mengatur laju alir etana yang diinjeksikan ke 5E-1.
Pemisahan akan semakin mudah jika tekanan kolom rendah. Tetapi jika terlalu rendah maka
suhu overhead product menjadi terlalu rendah dan tidak dapat dikondensasikan dengan media
pendingin. Tekanan kolom dikendalikan pada 30 kg/cm
2
g. Jika terlalu tinggi maka gas akan
dilepas dari Condensate Drum (3C-5) ke Fuel Gas System tetapi sebelumnya dipanaskan terlebih
dahulu di 3E-1. Pengendalian dilakukan dengan variabel terukur berupa tekanan kolom dan
variabel manipulasi berupa tekanan kolom yang diatur dengan menjaga tekanan uap di 3C-5.
Control valve yang digunakan yaitu 3PV-3 yang akan melepas fuel gas dari 3C-5 jika tekanan
terlalu tinggi.
Depropanizer Column berfungsi sebagai pemisah propana dari gas alam. Propana akan
digunakan sebagai make-up refrigerant system dan untuk memproduksi LPG. Variabel yang
akan dikendalikan yaitu temperatur bawah kolom, laju refluks, dan tekanan kolom.
Temperatur bawah kolom dijaga sekitar 114
o
C. jika temperatur terlalu rendah maka banyak
propana yang tertinggal sedangkan jika terlalu tinggi maka butana akan terbawa ke atas.
Pengendalian dilakukan dengan variabel terukur berupa temperatur bawah kolom dan variabel
manipulasi berupa laju alir steam yang masuk ke Reboiler E-6.

27

Laju refluks akan menentukan perubahan ketinggian cairan di 3C-7 sehingga perlu dikendalikan.
Pengendalian laju refluks dilakukan dengan variabel terukur berupa laju alir dan komposisi dan
variabel manipulasi berupa nisbah refluks. Perubahan ketinggian di 3C-7 dikendalikan dengan
mengubah laju alir propana yang dikirim ke Plant-15 dengan menggunakan 3FV-61.
Tekanan kolom 3C-6 diatur pada 17 kg/cm
2
g. Jika tekanan terlalu tinggi maka kemampuan
pemisahan akan rendah sedangkan jika tekanan terlalu rendah maka temperatur overhead
product tidak dapat didinginkan oleh media pendingin. Pengendalian dilakukan dengan variabel
terukur berupa tekanan kolom dan variabel manipulasi berupa tekanan di Reflux Drum (3C-7).
Tekanan di 3C-7 dikendalikan dengan 3PV-5A yang mengatur laju aliran masuk 3C-7 dari
Overhead Condensor (3E-7) dan 3PV-5B yang mengatur laju alir uap dari 3C-7 kembali ke
aliran upstream 3E-7.
Debutanizer Column berfungsi untuk memisahkan butana dari bottom product Depropanizer.
Variabel operasi yang dikendalikan yaitu temperatur bawah kolom, laju alir refluks, dan tekanan
kolom.Temperatur bawah kolom yag optimal yaitu 116
o
C. Pengendalian dilakukan dengan
variabel terukur berupa temperatur tray ke-4 dan variabel manipulasi berupa laju alir steam pada
Reboiler 3E-8 yang diatur oleh 3TV-6. Untuk laju refluks, diatur dengan menggunakan 3FV-15
sebagai respon dari perubahan temperatur dan komposisi umpan.
Tekanan kolom dijaga pada nilai sekitar 6,4 kg/cm
2
g. Tekanan kolom dikendalikan dengan
menjaga tekanan uap di 3C-9. Tekanan uap dikontrol dengan menggunakan 3PV-7A dan 3PV-
7B. 3PV7-A mengatur jumlah aliran masuk 3C-9 dari 3E-9 sedangkan 3PV-7B mengatur jumlah
fuel gas yang dikeluarkan untuk menjaga tekanan.
Operasi Plant-4 bertujuan untuk menyediakan fluida pendingin gas alam dan fluida refrijeran
lainnya. Plant ini berfungsi sebagai unit refrijerasi dalam proses fraksinasi maupun pendingin
dan pencairan gas alam. Variabel operasi pada Plant-4 yaitu laju alir propana dan temperatur
evaporator.
Laju alir propana dalam sistem refrigerasi bergantung pada beban panas yang diperlukan.
Peningkatan beban panas menyebabkan kebutuhan propana lebih banyak dan propana akan lebih
banyak menguap dalam evaporator. Hal ini menyebabkan tekanan suction dari Kompresor
Propana (4K-1) akan naik. Untuk mengendalikan laju alir propana maka laju perputaran
kompresor harus diatur secara manual sehingga didapatkan tekanan suction yang konstan dan
mampu mempertahankan laju propana.
Temperatur evaporator dipengaruhi oleh tekanan evaporator dan tekanan evaporator bergantung
pada jumlap uap propana yang terbentuk di evaporator. Tekanan evaporator dikendalikan
dengan mengatur bukaan expansion valve.
Operasi Plant-5 bertujuan untuk mendinginkan dan mencairkan gas alam menjadi LNG.
Variabel yang dikendalikan yaitu rasio uap dan cairan MCR, komposisi MCR, laju alir MCR,
dan laju alir gas alam.
Rasio uap/cair MCR menentukan efisiensi pencairan. Rasio uap/cair MCR optimum yaitu 1/3,95.
Jika fraksi uap terlalu banyak maka komposisi ringan MCR akan semakin banyak dan terjadi
efek Joule Thompson pada warm bundle yaitu tidak akan memberikan efek penurunan

28

temperatur yang signifikan sehingga efiseiensi pendinginan di 5E-1 turun. Rasio uap/cair MCR
ini dikendalikan oleh flow control valve pada downstream 5C-1.
Komposisi MCR ini ditentukan oleh rasio nitrogen/metana. Rasio nitrogen/metana dirancang
sekitar 1:1,36. Jika nitrogen terlalu banyak maka panas laten penguapan MCR akan kecil dan
jumlah MCR yang dibutuhkkan semakin banyak. sedangkan jika nitrogen terlalu kecil maka
temperatur MCR akan lebih panas dan tidak mampu mendinginkan gas alam sampai temperatur
yang diinginkan. Komposisi MCR dikendalikan dengan mengatur bukaan control valve aliran
masing-masing make-up.
Laju alir MCR berkaitan dengan jumlah kalor yang diserap oleh MCR. Semakin besar laju alir
MCR maka kalor yang diserap semakin besar pula. Laju alir MCR ini dikendalikan oleh
kompresor 4K-2. Laju alir gas alam berhubungan dengan beban panas pencairan gas alam dan
jumlah produksi. Agar semua gas alam yang masuk MHE dapat dicarikan maka laju alir gas
alam harus disesuaikan dengan laju alir MCR. Laju alir gas alam ini dikendalikan oleh kerangan
5HV-21.


29

BAB IV
PRODUK DAN LIMBAH
4.1 Produk
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Badak NGL adalah Liquefied Natural Gas(LNG) dengan
kapasitas desain produksi mencapai 22,1 MTPA (Million Ton per Annum). Terbatasnya pasokan
gas alam yang diterima oleh PT Badak NGL mengakibatkan produksi gas alam pertahunnya
hanya sekitar 17 juta ton. Hal tersebut menyebabkan pada saat ini hanya terdapat 4 Train saja
yang berjalan dan memproduksi LNG. Sedangkan 1 Train (Train A) dalam keadaan long term
idle, Train B short term idle dan 2 train lainnya (D dan E) berada dalam keadaan idle / stand by.
Train train idle ini dapat berubah bergantung pada jadwal shutdown tahunan ataupun
ketersediaan pasokan gas dari Gas Producers.
Produk samping dari proses pencairan gas alam di PT Badak NGL adalah Liquefied Natural Gas
(LPG) dengan kapasitas desain produksi sebesar 1 MTPA namun produksi aktualnya saat ini
hanya sebesar 0,89 MTPA. Kualitas produk LNG dan LPG dipantau setiap saat dengan uji
sampel yang dilakukan di Laboratorium. Salah satu parameter yang paling penting untuk dijaga
adalah nilai HHV dari LNG. Nilai HHV LNG dijaga pada rentang 1.107-1.110 BTU/SCF sesuai
dengan kontrak pembelian LNG. Spesifikasi produk PT Badak NGL ditampilkan pada Tabel 4.1-
3.
Tabel 4.1. Spesifikasi Produk LNG
Sifat Fisik
Wujud Cair
Temperatur -158
o
C
Tekanan 0,07 kg/cm2G
Warna Tidak berwarna
Bau Berbau hidrokarbon
Densitas Rata-rata 453 kg/m3
Nilai kalor (HHV) 1100-1110 Btu/SCF
Komposisi
C
1
H
4
Minimal 90,0 %
C
2
H
6
Maksimal 5,0%
C
3
H
8
Maksimal 3,5%
C
4
H
10
Maksimal 1,5%
C
5
H
12
Maksimal 0,02%
N
2
Maksimal 0,05%
Hg 0 ppb
H
2
S Maksimal 0,25 gram / 100 SCF
Total belerang 1,3 gram / SCF

Tabel 4.2. Spesifikasi Produk LPG Butana
Wujud Cair
Tekanan uap (@100
o
F) 200 psig
C
1
H
4
-
C
2
H
6
-
C
3
H
8
-

30

C
4
H
10
Maksimal 95%
C
5
H
12
Maksimal 1%
N
2
-
Sulfur 30 ppm
H
2
S -
Residu
Maksimal 60 ppm pada 38
o
C
o
C

Tabel 4.3. Spesifikasi Produk LPG Propana
Wujud Cair
Tekanan uap (@100
o
F) 70 psig
C
1
H
4
-
C
2
H
6
Maksimal 2,0 %
C
3
H
8
Maksimal 96 %
C
4
H
10
Maksimal 2,5%
C
5
H
12
-
N
2
-
Sulfur 30 ppm
H
2
S -
Residu
o
C
o
C

4.2 Limbah
Pengolahan air limbah di PT Badak NGL terdiri dari 2 unit, yaitu Plant-48 pengolahan air
limbah perumahan dan rumah sakit serta Plant-34 pengolahan air limbah dari pabrik. Pengolahan
air limbah pada Plant-48 ditangani oleh seksi Utilities, sedangkan pengolahan air limbah pada
Plant-34 ditangani oleh seksi Storage and Loading Section.
Air limbah pabrik yang ditangani di Plant-34 dikelompokkan menjadi 2 bagian yaitu :
Air buangan yang tidak tercemar hidrokarbon
Air ini bersumber dari sistem pemadam kebakaran dan air hujan. Air tersebut akan diolah
pada unit diversion box untuk kemudian dibuang.
Air buangan yang tercemar hidrokarbon
Air buangan ini berasal dari Oil Water Separator untuk memisahkan munyak yang ada
pada air. Pada Separator terbentuk 2 lapisan, dengan lapisan atas merupakan hidrokarbon
yang berberat jenis lebih ringan dan lapisan bawah merupakan air. Air di-blowdown
melalui bagian bawah penampungan, sedangkan minyaknya akan dipompakan ke
Disposal Pit untuk selanjutnya dibakar di fire ground. Air dari blowdown selanjutnya
akan diaerasi dan dinetralkan pH-nya untuk kemudian dibuang ke laut.
Limbah B3 yang dihasilkan PT. Badak NGL secara rutin dibuang menuju tempat penimbunan
limbah B3 di luar kompleks PT. Badak NGL. Selain itu pada proses juga dihasilkan cairan dan
gas buangan yang dibakar pada sistem flare yang akan diberikan penjelasan lebih lanjutnya pada
bagian Storage & Loading.

31

BAB V
SISTEM UTILITAS
Sistem utilitas di PT Badak NGL terdiri dari berbagai plant yang memproduksi kebutuhan-
kebutuhan penunjang Process Train. Sistem utilitas PT. Badak NGL dibagi menjadi dua modul
yaitu modul I (untuk Train ABCD) dan modul II (untuk Train EFGH). Plant-plant sistem utilitas
di PT. Badak NGL adalah sebagai berikut :
1. Plant-29 : Penyedia Gas Nitrogen
2. Plant-30 : Sistem Distribusi Listrik
3. Plant-31 : Penyediaan Kukus dan Pembangkitan Listrik
a. Boiler
b. Turbin dan Generator Listrik
4. Plant-32 : Penyedia Air Pendingin
a. Pompa Air Laut
b. Hypochlorinator
5. Plant-33 : Penyedia Air Pemadam Kebakaran
6. Plant-35 : Penyedia Udara Bertekanan
7. Plant-36 : Pengolahan Air dan Penyedia Air Umpan Boiler
8. Plant-48&49 : Penyedia Air Minum Komunitas
9. Plant-48 : Pengolahan Limbah Komunitas
Berikut penjelasan lebih mendetail mengenai plant-plant dalam sistem utilitas.
5.1 Plant-29 : Penyedia Gas Nitrogen
Nitrogen di PT Badak NGL diproduksi di dua plant, yaitu di Plant-29 dan Plant-39. Nitrogen di
Plant-29 dikelola oleh Utilities Section, sedangkan Plant-39 dikelola oleh Storage and Loading
Section. Nitrogen yang dihasilkan oleh Plant-29 dimanfaatkan untuk kebutuhan-kebutuhan
sebagai berikut :
a. Bahan baku Multi Component Refrigerant (MCR)
b. Purging kolom-kolom dan peralatan proses
c. Blanketing bahan-bahan kimia
d. Cadangan suplai udara instrumen
e. Blanketing LNG pada kapal tanker
Bahan baku Plant-29 adalah udara yang disuplai dari Plant-35 (unit penyedia udara bertekanan).
Nitrogen dan oksigen dalam udara akan dipisahkan dengan metode distilasi kriogenik. Udara
dari Plant-35 memiliki tekanan 9-9,1 kg/cm
2
dan temperatur sekitar 30
o
C. Udara ini kemudian
akan didinginkan terlebih dahulu dengan freon hingga suhunya mencapai 5-10
o
C. Pendinginan
ini bertujuan untuk meningkatkan efektivitas proses dehidrasi udara yang akan dilakukan
selanjutnya dan untuk mengkondensasikan sebagian uap air. Uap air yang terkondensasi akan
dipisahkan di Separator sebelum udara masuk unit dehidrasi.
Udara dari Separator akan masuk unit dehidrasi yang menggunakan molecular sieve. Prinsip
operasi unit ini mirip dengan unit dehidrasi di Plant-2 Process Train, hanya saja jumlah kolom
dehidrasi yang mengalirkan oksigen panas yang merupakan waste gas dari pemisahan nitrogen.
Udara kering kemudian akan masuk ke cool box yang di dalamnya terdapat Main Heat
Exchanger, Waste Heat Compressor, dan Criogenic Distillation Column. Udara didinginkan di

32

Main Heat Exchanger dengan memanfaatkan bottom product kolom distilasi (O
2
) dan top
product kolom ditilasi (N
2
).
Udara dingin kemudian akan masuk kolom distilasi kriogenik pada tekanan 7,5 kg/cm
2
dan
temperatur -160
o
C untuk dipisahkan komponen N
2
dan O
2
-nya. Sebagian N
2
sebagai overhead
product akan masuk Reflux Condensor dan akan dimasukkan kembali ke kolom, sementara
sebagian lainnya akan digunakan untuk mendinginkan udara di Main Heat Exchanger dan
diproduksi sebagai N
2
gas murni. Sedangkan O
2
akan dikompresi melalui Waste Gas
Compressor untuk dipanaskan di Main Heat Exchanger dan Waste Gas Heater sebagai gas
regenerator. Spesifikasi dari produk nitrogen yang dihasilkan di Plant-29 ditampilkan pada Tabel
5.1. Diagram alir proses pembuatan nitrogen murni di Plant-29 ditampilkan pada Gambar 5.1.
Tabel 5.1. Spesifikasi nitrogen yang dihasilkan di Plant-29
Senyawa
Kadar Maksimum
(ppmv)
H
2
O 1
CO
2
3
O
2
200

5.2 Plant-30 : Sistem Distribusi Listrik
Pada kondisi seluruh generator beroperasi secara maksimal, PT. Badak NGL mampu
menghasilkan listrik sebesar 175 MW. Akan tetapi saat ini PT. Badak NGL hanya menghasilkan
sekitar sebesar 93,5-98,5 MW karena terdapat beberapa train yang shutdown dan rusaknya kedua
generator turbin gas. Modul II memproduksi sekitar 43,5 MW dan Modul I memproduksi 50-55
MW listrik. Listrik tersebut disuplai untuk kebutuhan operasi kilang (Process Trains, Utilities,
Storage and Loading) serta komunitas lingkungan PT. Badak NGL. Kebutuhan listrik komunitas
PT. Badak NGL adalah sebesar 9 MW.
Sistem distribusi listrik meliputi arus listrik AC maupun DC pada berbagai tingkat tegangan.
Tingkatan-tingkatan tegangan beserta distribusinya ditampilkan pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Sistem distribusi listrik PT. Badak NGL
Tegangan Distribusi
34,5 kV Tidak ada, tegangan dinaikkan hanya untuk menjamin reliabilitas suplai listrik
13,8 kV Sea Water Pump
4,160 kV
BOG Compressor, Fuel Gas Compressor, FD Fan, LNG Storage Motor Load, BFW
Pump
0,480 kV Control Panel Motor
0,220 kV Pompa lube oil, listrik komunitas, penerangan

5.3 Plant-31 : Penyediaan Kukus dan Pembangkitan Listrik
Plant-31 terdiri dari dua unit utama yaitu boiler (ketel uap), serta turbin dan generator listrik.
5.3.1 Boiler
Boiler merupakan alat untuk mengubah energi kimiawi dalam bahan bakar menjadi energi termal
yang dibawa melalui media kukus. Energi hasil pembakaran fuel gas digunakan untuk

33

memanaskan dan menguapkan air umpan boiler sehingga terbentuk kukus. Keuntungan
penggunaan kukus sebagai media pembawa energi termal diantaranya :
a. Mampu membawa energi dalam jumlah yang besar
b. Mampu memberikan energi pada temperatur konstan
c. Mampu dibangkitkan dari air yang relatif murah dan mudah didapat
d. Dapat digunakan ulang
e. Energi yang tersisa masih dapat digunakan untuk co-generation
Sebelum masuk ke Boiler, air umpan boiler diolah terlebih dahulu di Plant-36. Boiler di PT.
Badak LNG akan menghasilkan kukus bertekanan tinggi (P = 62 kg/cm
2
dan T = 450
o
C). Kukus
yang dihasilkan dapat digunakan sebagai penggerak turbin kompresor, penggerak turbin
generator, dan pemanas proses. Saat ini PT. Badak NGL memiliki dua modul Boiler seperti
dijelaskan pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3. Boiler-Boiler PT. Badak NGL
Sistem Utilitas Train yang Disokong Jumlah Boiler Manufacturer Kapasitas Boiler
Modul I A-D 11 Mitsubishi 295 ton/jam
Modul II E-H 10 Babcock & Wilcox 379 ton/jam

Komponen-komponen utama dari Boiler di Plant-31 PT. Badak NGL adalah sebagai berikut :
a. Economizer : unit pemanas awal Boiler Feed Water (BFW) dengan memanfaatkan panas
sisa dari gas cerobong Boiler.
b. Steam Drum : Drum yang berfungsi menampung steam yang diproduksi, serta tempat
masuk BFW. Pada steam drum juga diinjeksikan senyawa kimia ferrosphene, trisodium
phospate, dan triphenyl phospate untuk menjaga kondisi BFW.
c. Mud Drum : Drum untuk menampung air, dari mud drum ini juga dibuat saluran untuk
blowdown. Mud drum akan menerima panas radiasi dari burner dan panas konveksi dari
gas panas yang mengakibatkan air di dalamnya akan menguap.
d. Riser/Evaporator : buluh-buluh dipanaskan oleh burner sehingga air di dalamnya
teruapkan membentuk kukus. Kukus akan menuju ke steam drum.
e. Downcomer : buluh-buluh yang berfungsi untuk mengalirkan BFW dari steam drum ke
Mud Drum.
f. Burner : pembakar fuel gas.
g. Superheater : pemanas kukus jenuh yang keluar dari steam drum hingga temperaturnya
mencapai 450
o
C.
h. Deaerator : unit penghilangan gas-gas terlarut dengan cara injeksi kukus untuk
menurunkan kelarutan gas dalam BFW.
i. Blowdown tank : berfungsi untuk menampung sementara air blowdown boiler sebelum
dibuang ke Sewer atau diuapkan ke udara.
j. Force Draft Fan : unit untuk meniupkan udara pembakar ke dalam Boiler.

34

5.3.2 Turbin dan Generator Listrik
Plant-31 memproduksi listrik untuk kebutuhan PT. Badak NGL baik untuk pabrik maupun
komunitas. Tenaga listrik dibangkitkan dengan menggunakan generator. Generator-generator
listrik yang digunakan di PT. Badak NGL ditampilkan pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Generator-Generator Listrik PT. Badak NGL
Modul I
Penggerak Jumlah Kapasitas
Back Pressure Turbine 4 12,5 MW
Condensing Turbine 2 12,5 MW
Modul II
Back Pressure Turbine 3 12,5 MW
Condensing Turbine 3 12,5 MW
Diesel Engine 1 4.7 MW
Gas Turbine 1 12,5 MW

Back pressure turbine digerakan oleh HP steam, dan akan melakukan kerja. Keluaran dari Back
Pressure Turbine adalah MP steam. Berbeda dengan Back Pressure Turbine, aliran keluaran
Condensing Turbine adalah kukus dalam keadaan vakum (bahkan 10-15% sudah mencair).
Keluaran Condensing Turbine akan dikondensasikan lebih lanjut di Surface Condenser. Diesel
Engine Turbine hanya digunakan saat start-up pada kondisi darurat / blackout untuk mensuplai
listrik apabila ada turbin generator yang tidak berfungsi.
5.4 Plant-32 : Penyedia Air Pendingin
Process Train di PT. Badak NGL membutuhkan air pendingin dalam jumlah yang besar untuk
mengkondensasikan steam dari aliran keluar turbin, serta mendinginkan dan mengkondensasikan
refrijeran yang terkompresi. Sumber air pendingin di PT. Badak NGL adalah air laut yang telah
diolah terlebih dahulu. Plant-32 terdiri dari dua sistem utama yaitu pompa air laut dan
Hyphochlorine Generator (Hypochlorinator).
5.4.1 Pompa Air Laut
Modul Utilities-1 memiliki 10 unit Cooling Water Pump, sedangkan modul Utilities-II memiliki
12 unit. Dalam kondisi operasi normal Train A-F membutuhkan 2 pompa yang on-line,
sedangkan Train G-H membutuhkan 3 pompa yang on-line karena kapasitas produksi LNG yang
lebih besar. Adapun setiap dua Train akan dilengkapi dengan satu buah pompa cadangan.
Air laut diambil dari 4 buah Basin dengan menggunakan pompa. Basin I-III memiliki 5 pompa,
sedangkan basin IV memiliki 7 pompa. Sebelum masuk Basin, air laut akan melewati 3 sistem
saringan yaitu : Barge Screen, Bar Screen, dan Travelling Screen untuk menyaring berbagai
kotoran dan sampah dari air laut. Pada Travelling Screen dipasang cathodic protection (cobalt)
sebagai logam pelindung pipa dari mikroorganisme laut. Air laut kemudian dipompakan dengan
tekanan discharge pompa sekitar 6 kg/cm
2
. Kapasitas masing-masing pompa adalah sekitar
60000-65000 gpm. Air yang dipompakan akan disaring lagi oleh Hayward Strainer. Hayward
Strainer diapit oleh boving valve (sebelum) dan amry valve (sesudah). Backwash akan dilakukan
secara otomatis apabila beda tekan antara boving Valve dan amry valve mencapai 0,6 kg/cm
2
. Air
yang dipompa kemudian dialirkan ke 4 buah pipa berdiameter 72 untuk modul 1 dan 4 buah
pipa berdiameter 84 untuk modul II. Pada pipa ini juga dipasang cathodic protection berupa
logam kobalt.

35

5.4.2 Hypochlorinator
Pada Basin akan diinjeksikan sodium hypochlorite (NaOCl) untuk membunuh organisme-
organisme laut. NaOCl diinjeksikan di bagian suction pompa air laut secara kontinyu untuk
mencegah pertumbuhan kerang dan ganggang. Bahan baku NaOCl adalah air laut yang
dielektrolisis. Reaksi elektrolisis dihasilkan di Hypochlorinator. Hypochlorinator PT. Badak
NGL ditampilkan pada Tabel 8.5. Hypochlorinator terdiri dari dua buah komponen utama yaitu
sel-sel pembangkit (pipa yang dialiri air laut) dan sel penyedia tegangan (generator listrik arus
DC). Reaksi elektrolisis yang terjadi adalah :
NaCl + H
2
O NaOCl + H
2

Tabel 5.5. Hypochlorinator PT. Badak NGL
Generator Jumlah Unit Kapasitas Keterangan
Daiki
Hypochlorinator
4 @ 40 kg/jam Injeksi kontinyu ke basin pompa modul I
2 @ 9 km/jam Injeksi berkala ke basin pompa modul I
Chloropac
Hypochlorinator
4 @ 50 kg/jam Injeksi kontinyu ke basin pompa modul
II
2 @ 11 kg/jam Injeksi berkala ke basin pompa modul II

5.5 Plant-33 : Penyedia Air Pemadam Kebakaran
Air pemadam kebakaran PT. Badak NGL diperoleh dari dua sumber yaitu air tawar dan air laut.
Air yang bersumber dari air tawar adalah air pemadam kebakaran yang utama, sedangkan air laut
baru digunakan saat keadaan darurat. Air tawar akan diolah terlebih dahulu di unit Aerator dan
Iron Filter di Plant-36, sedangkan air laut akan diolah terlebih dahulu di Plant-32. Tekanan di
Fire Water Header akan dijaga pada nilai 10,5 kg/cm
2
, apabila terjadi penurunan tekanan hingga
mencapai 6,3 kg/cm
2
akibat pemakaian yang banyak maka jockey pump dengan kapasitas besar
akan dijalankan. Selain air, fasilitas pemadam kebakaran di PT. Badak NGL juga menggunakan
steam, low and high expansion foam, halon, dan dry chemical. Fasilitas ini ditunjang oleh
detektor bahaya api seperti smoke detector, temperature alarm system, dan hardware fire alarm
system.
5.6 Plant-35 : Penyedia Udara Bertekanan
Udara bertekanan yang diproduksi oleh Plant-35 digunakan untuk 3 tujuan yaitu :
a. Utility air (udara untuk pembersihan pipa dan alat pabrik sebelum pemeliharaan)
b. Instrument air (udara untuk mengoperasikan control valves dan pneumatic instrument)
c. Bahan baku Plant-29
Udara bertekanan diambil dari udara atmosferik dan dikompresi dengan kompresor multitahap
hingga tekanannya mencapai 9,1 kg/cm
2
. Masing-masing modul memiliki 2 kompresor, selain
itu terdapat 1 kompresor tambahan untuk Plant-39. Kapasitas masing-masing kompresor adalah
500 SCFD. Masing-masing kompresor dilengkapi dengan Intercooler dengan pendingin cooling
water untuk mendinginkan udara yang menjadi panas akibat terkompresi. Setiap aliran keluaran
kompresor akan menuju empat unit dehidrasi udara yang disusun paralel. Dehidrasi udara
dilakukan dengan unggun silica gel. Aliran keluaran masing-masing unit dehidrasi dilengkapi
dengan strainer untuk mencegah adanya pecahan silica gel terbawa aliran udara. Udara dari
Plant-35 akan dikirim ke header-header yang tekanannya berbeda tergantung pada

36

peruntukannya. Udara untuk kebutuhan utilitas bertekanan 8,5 kg/cm
2
, sedangkan udara untuk
bahan baku Plant-29 bertekanan 9-9,1 kg/cm
2
.
5.7 Plant-36 : Pengolahan Air dan Penyedia Air umpan Boiler
Plant-36 berfungsi untuk menyediakan air umpan boiler, air minum komunitas, dan air
pemadam kebakaran. Air umpan boiler memiliki spesifikasi yang ketat, sehingga air yang
berasal dari sumber air perlu mendapatkan perlakuan awal agar memenuhi spesifikasi air umpan
boiler. Air umpan boiler yang tidak memenuhi spesifikasi dapat menyebabkan efisiensi termal
boiler terganggu dan peralatan lebih cepat rusak. Semakin tinggi temperatur dan tekanan boiler,
spesifikasi air boiler akan semakin ketat karena air akan lebih agresif menyerang material pada
kondisi tekanan dan temperatur tinggi. Air yang diumpankan pada boiler adalah kondensat sisa
pemakaian kukus dan air make-up. Air make-up umpan boiler PT. Badak NGL bersumber dari 6
buah sumur air tanah yang memiliki kandungan Fe yang tinggi (8 ppm), padatan tersuspensi
banyak, dan pH rendah (4-5). Kondensat sisa pemakaian kukus mengandung ion logam yang
mengalami pemekatan akibat sirkulasi. Pengotor-pengotor dalam kondensat yang tersikulasi
ditampilkan pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6. Ion Logam Pengotor pada Kondensat Kukus
Ion Sumber
Fe Erosi dari pipa
Cu Erosi dari heat exchanger yang menggunakan kukus
Na Bocoran dari cooling water yang bersumber dari air laut
Mg Bocoran dari cooling water yang bersumber dari air laut
Si Ion dari feed water yang lolos anion exchanger

Air sumur maupun kondensat perlu diberikan perlakuan awal agar air yang diumpankan ke
Boiler memenuhi spesifikasi yang ditampilkan pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. Spesifikasi Air Umpan Boiler PT. Badak NGL
Komponen Spesifikasi
pH 8,3-9
Conductivity < 7,5 mikromhos/cm
Dissolved O
2
< 10 ppb
Iron < 20 ppb
Copper < 15 ppb
Silika < 0,02 ppm

Untuk mengolah air sumur dan kondensat agar memenuhi spesifikasi air umpan boiler, maka
dirancang rangkaian proses yang terdiri dari aerasi, filtrasi, demineralisasi, deaerasi, dan
polishing. Proses di Plant-36 secara keseluruhan ditampilkan pada Gambar 5.1. Plant-36
memiliki 3 rangkaian proses yang berjalan paralel.

37

Gambar 5.1. Diagram Alir Proses Plant-36 PT. Badak NGL
5.7.1 Aerator
Prinsip dari aerasi adalah pengontakkan air dengan udara untuk menghilangkan gas-gas terlarut
seperti CO
2
dan mengoksidasi ion-ion besi terlarut. Besi yang terlarut dalam air ada dalam
bentuk besi karbonat (Fe(OH)
3
)
2
). Besi tersebut teroksidasi menjadi besi hidroksida (Fe(OH)
3
)
yang tidak larut dalam air sehingga dapat dihilangkan dengan cara blowdown. Selain besi, logam
yang ikut teroksidasi adalah mangan (Mn). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
4 Fe(HCO
3
)
2
+ O
2
+ 2 HO 4 Fe(OH)
3
+ 8 CO
2

2 Mn(HCO
3
)
2
+ O
2
MnO
2
+ 4CO
2
+ 2H
2
O

Selain oksidasi dan aerasi, di Surge Tank Aerator juga ditambahkan soda kaustik cair (NaOH)
untuk menaikkan pH air hingga sekitar 6,8-7,2.
Plant-36 memiliki 3 unit aerasi. Unit aerasi Plant-36 terdiri dari dua buah tangki yang disusun
bertumpuk. Tangki bagian atas (36 C-1) berfungsi untuk mengontakkan udara dengan air. Untuk
memaksimalkan kontak ditempatkan raschig rings yang dimodifikasi. Udara diinjeksikan
dengan menggunakan blower di bagian dasar tangki. Soda kaustik cair diinjeksikan di 36C-1.
Tangki bagian bawah (36 D-1) merupakan Surge Tank yang berfungsi untuk menampung air
yang telah diaerasi, pada tangki ini juga dibuat saluran blowdown untuk membuang endapan
Fe(OH)
3
. Aliran udara diatur agar melewati 36D-1 terlebih dahulu sebelum kembali ke 36C-1.
5.7.2 I ron Removal Filter
Iron Removal filter merupakan unit yang dilengkapi dengan saringan mangan dioksida dan silika
oksida yang berfungsi untuk menyaring endapan besi yang terbentuk pada proses aerasi dan
tidak terbuang melalui blowdown. Plant-36 memiliki 9 unit Iron Removal Filter. Terdapat 3
buah kolom Iron Removal Filter untuk tiap aliran keluaran Aerator, 2 kolom beroperasi dan 1
kolom diregenerasi dengan cara backwash secara bergantian. Pada unit ini juga diinjeksikan
CaOCl
2
dengan kadar maksimum 1,2 ppm untuk membunuh mikroorganisme yang terdapat
dalam air. Air yang keluar dari unit ini memiliki spesifikasi sebagai berikut : kandungan Fe
3+

maksimum 0,3 ppm, tidak berbau, tidak mengandung gas beracun, serta tidak berwarna.
5.7.3 Demineralizer
Unit Cation & Anion Exchanger biasa disebut Demineralizer. Unit ini berfungsi untuk
menghilangkan mineral yang terlarut dalam air. Cation Exchanger harus mudah melepas H
+
agar

38

dapat terjadi pertukaran ion-ion positif terlarut seperti Na
+
, Mg
2+
, Si
4+
, dll. Sebaliknya Anion
Exchanger haruslah sulit melepas H
+
agar resin dapat berikatan dengan ion-ion negatif pada air.
Cation Exchanger diregenerasi dengan asam sulfat dan Anion Exchanger diregenerasi dengan
soda kaustik. Regenerasi dilakukan dengan basis waktu atau ketika konduktivitas mencapai 5
micromosh/cm
2
dan konsentrasi silika mencapai 0,12 ppm (lebih dari itu, sistem langsung trip).
Mekanisme regenerasi untuk resin penukar kation berbeda dengan resin penukar anion.
Demineralizer pada Plant-36 dirancang bercabang 3 dan beroperasi secara paralel. Tiap cabang
memiliki 1 unit Cation Exchanger dan 1 unit Anion Exchanger. Cation Exchanger ditempatkan
sebelum Anion Exchanger untuk menjaga agar air yang keluar unit Demineralizer lebih
cenderung basa.
5.7.4 Deaerator
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan gas-gas terlarut dalam air, terutama O
2
dan CO
2
.
Metode yang dilakukan adalah pemanasan dengan pegging steam. Injeksi pegging steam
membuat suhu air naik sehingga kelarutan gas dalam air akan menurun. Deaerator terdiri dari
dua buah vertical vessel yang disusun bertumpuk. Di atas tangki bagian atas diinjeksikan air,
serta pegging steam yang memiliki tekanan sekitar 1,072 kg/cm
2
a dan temperatur sekitar 108
o
C.
Pegging steam sebenarnya berasal dari LP steam tersebut yang memiliki tekanan 3,5 kg/cm
2
g
dan temperatur 250
o
C, LP steam tersebut tidak dapat langsung diinjeksikan ke deaerator karena
temperaturnya terlalu tinggi dan dapat menyebabkan air di deaerator mendidih. Di tangki ini
juga diinjeksikan oxygen scavenger (cortrol) untuk membantu pelepasan oksigen dari. Tangki
bagian bawah berfungsi sebagai surge tank untuk menampung air sebelum diumpankan kembali
ke boiler.
5.7.5 Polisher
Unit ini berfungsI sebagai pengambil ion-ion logam yang terdapat dalam kondensat. Setelah
bersirkulasi dalam sistem pembangkitan dan pemanfaatan kukus, maka kondensat akan
mengandung ion-ion logam seperti yang tercantum dalam Tabel 5.6. Unit Polisher pada
dasarnya merupakan resin penukar ion yang bersifat asam kuat. Regenerasi Polisher dengan
asam sulfat memiliki mekanisme yang sama dengan Cation Exchanger pada Demineralizer.
5.8 Plant-48 & 49 : Penyedia Air Minum Komunitas
Air minum yang digunakan komunitas diambil dari sumur yang sama dengan air umpan boiler.
Masing-masing sumur mampu menyediakan air tawar dengan laju 200 m
3
/jam. Dalam kondisi
normal PT. Badak NGL mengoperasikan 4 sumur, dan 1 sumur diposisikan stand-by serta 2
sumur lagi untuk keperluan maintenance. Perlakuan awal air sumber air minum komunitas sama
dengan unit Aerator dan Iron Removal Filter di Plant-36. Air yang telah disaring di Iron
Removal Filter akan dimasukkan dalam tangki air portable. Pada tangki ini diinjeksikan CaOCl
2

dengan kadar maksimum 1,2 ppm untuk membunuh mikroorganisme yang ada dalam air.
Spesifikasi air minum komunitas PT Badak NGL adalah : kandungan Fe
3+
maksimum 0,3 ppm,
tidak berbau, tidak beracun, serta tidak berwarna.
5.9 Plant-48 : Pengolahan Limbah Air Komunitas
Plant-48 mengolah limbah cair yang dihasilkan dari perumahan dan rumah sakit. Air diolah
terlebih dahulu agar tidak mencemari lingkungan ketika dibuang ke laut. Pertama-tama air akan
disaring melalui filter untuk menyaring partikel-partikel padat yang terbawa. Setelah itu air akan
diaerasi untuk melarutkan O
2
ke dalam air. O
2
dibutuhkan oleh mikroorganisme aerob yang
berfungsi untuk menguraikan zat-zat organik. Air limbah kemudian akan dimasukkan ke dalam
bak sedimentasi untuk mengendapkan mikroorganisme. Air limbah yang keluar bak sedimentasi

39

diharapkan telah memiliki BOD maksimal 20 mg/l dan padatan terlarut 20-30 mg/l. Setelah itu
dilakukan injeksi klorin untuk membunuh mikroorganisme yang masih terikut dan mengatur pH.
Setelah itu air dapat dibuang ke laut.


40

BAB VI
STORAGE AND LOADING
Storage and Loading Section berfungsi mengoperasikan proses Storage and Loading pada PT.
Badak NGL. Pada Technical Department terdapat pula seksi Storage and Loading yang
berfungsi menjaga dan mengevaluasi proses operasi Storage and Loading. Seksi ini bertanggung
jawab dalam penyimpanan, pengapalan produk LNG dan LPG, dan pengolahan bahan baku,
produk, produk samping serta limbah yang terbentuk. Tugas utamanya adalah sebagai berikut.
1. Menangani gas umpan yang dikirim dari Muara Badak
2. Menangani penyimpanan produk LNG dan LPG serta pengapalannya
3. Mengoperasikan plant-plant pendukung LNG Process Trains seperti flare/burn pit
system dan nitrogen generation
4. Menangani kondensat hidrokarbon dan limbah lainnya dari KOD dan dari bottom product
debutanizer setiap train
5. Menampung make-up refrigerant
Dari ketiga seksi operasional yang ada di PT Badak NGL, Storage & Loading menempati area
yang paling luas. Area tersebut mencakup dari Feed Gas Knock Out Drum di Plant-21 hingga
proses pengapalan (diluar Process Train dan Sistem Utilitas). Berikut adalah unit-unit yang ada
di Storage and Loading.
- Plant-15: Pendinginan LPG
- Plant-16: Condensate stabilizer
- Plant-17: Penyimpanan dan pengapalan LPG
- Plant-19: Blowdown dan relief system
- Plant-20: Penyimpanan C
2
, C
3
, dan kondensat
- Plant-21: Gas alam knock-out drum
- Plant-24: Penyimpanan dan pengapalan LNG
- Plant-26: Pengisian tabung LPG
- Plant-34: Pengolahan limbah cair pabrik
- Plant-38: Interconnecting Pipeways
- Plant-39: Penyediaan Nitrogen
- Plant-53: Gas alam Pipelines
6.1 Plant-15: Pendinginan LPG
Plant ini berfungsi untuk mendinginkan produk propane dan butane yang dihasilkan dari
Process Train agar produk tetap berada dalam fasa cair untuk selanjutnya dikirim ke tangki
penyimpanan (Plant-17). Pada Train A-D, propane didinginkan dari temperatur 30
o
C menjadi -
40
o
C dan butane didinginkan dari 40
o
C menjadi -5
o
C, sedangkan pada Train E-H, propane dan
butane tidak perlu didinginkan lagi sebab produk sudah mencapai suhu penyimpanan sehingga
langsung dikirim ke tangki penyimpanan.
Produk propane dan butane dari train A-D masuk ke dalam Cool Box untuk mengalami
pendinginan. Proses pendinginan dengan menggunakan MCR (Multi Component Refrigerant)
yang terdiri dari campuran C
2
H
6
, C
3
H
8
, dan C
4
H
10
sebagai refrijeran. Produk propane mengalami
pendinginan awal di dalam Warm Heat Exchanger (15E-3) hingga mencapai suhu sekitar -16
o
C
dan Cold Heat Exchanger (15E-4), lalu disirkulasikan oleh Kompresor 15K-1 hingga temperatur
propane pada outlet Cool Box mencapai -40
o
C. Setelah itu, produk propane tersebut dialirkan
ke tangki penyimpanan LPG propane. Pada produk butane, pendinginan dilakukan di dalam

41

Warm Heat Exchanger (15E-3) sehingga mencapai suhu -5
o
C, kemudian dialirkan ke tangki
penyimpanan LPG butane (Plant-17).
Siklus refrigerasi MCR dimulai dengan kompresi MCR dengan menggunakan 15K-1.
Refrigerant MCR yang telah digunakan akan mengalami proses pendinginan menggunakan
Desuperheater (15E-1) dan dikondensasikan di Refrigerant Condenser (15E-2). Refrigerant
yang telah didinginkan tersebut akan ditampung di MCR Accumulator (15C-1), kemudian akan
dialirkan kembali ke dalam Cool Box untuk kembali mendinginkan propane dan butane.
6.2 Plant-16: Condensate Stabilizer
Plant ini berfungsi untuk mengolah kondensat hidrokarbon yang terbentuk dari Knock Out
Drums (KOD) Plant-21 dan Process Trains. Sebagian besar jumlah hydrocarbon condensate
dari plant ini dipompakan kembali ke Santan field untuk diolah lebih lanjut oleh Gas Producers
(VICO, Total, Chevron) dan sebagian kecil lagi digunakan sebagai bahan bakar kendaraan
internal PT. Badak NGL dan komponen-komponen ringan dialirkan sebagai fuel gas pada
boiler. Sebelumnya, kondensat hidrokarbon ini perlu diolah terlebih dahulu untuk memenuhi
spesifikasi RVP (Reid Vapour Pressure) antara 9-12 psia pada unit Stabilizer. Pada Plant-16 ini
terdapat dua unit Stabilizer yaitu High Pressure Stabilizer yang beroperasi pada tekanan 9
kg/cm
2
dan Low Pressure Stabilizer dengan tekanan operasi 4-5 kg/cm
2
. Kapasitas dari unit ini
sekitar 210 m
3
/jam.
Kondensat hidrokarbon dari KOD Plant-21 dipisahkan dari fraksi ringan, air, glikol, dan
senyawa kimia lainnya di dalam Surge Drum (16C-1A/B). Glikol ini terdapat dalam gas umpan
karena diinjeksikan sebelumnya dari sumur produksi untuk mengikat air yang terbawa.
Kondensat dari 16C-1A/B dipanaskan pada 16E-5, kemudian memasuki kolom High Pressure
Stabilizer (16C-6). Overhead product 16C-6 akan dikondensasikan secara parsial dengan Fin
Fan Cooler untuk sebagian direfluks dan sebagian digunakan sebagai fuel gas. Bottom product
16C-6 digunakan sebagai fluida pemanas di 16E-5 sebelum dikirimkan ke Condensate Tank
pada suhu 60
o
C.
Kondensat yang bersumber dari bottom product dari 3C-8 Train A-H memasuki kolom Low
Pressure Stabilizer (16C-2) karena tekanannya relatif rendah dan sudah tidak banyak
mengandung air. Fraksi ringan dari atas kolom (vapour) akan dikondensasikan dengan cooling
tower, lalu ditampung di dalam Accumulator 16C-3. Dari Accumulator ini, sebagian aliran
dikembalikan sebagai refluks dan sebagian aliran lagi disalurkan ke fuel gas system. Terdapat
pula aliran yang dimasukkan ke Condensate Storage, serta sebagian lagi dialirkan ke 16C-6
untuk dipisahkan lebih lanjut.
6.3 Plant-17: Penyimpanan dan Pengapalan LPG
Plant ini bertugas untuk menampung produk LPG dari Plant-15 dan Process Train serta
mengapalkannya sesuai dengan jadwal yang ditentukan. PT Badak NGL mempunyai 5 tangki
untuk menyimpan produk LPG propane dan butane, diantaranya tangki 17D-1/2/5 untuk
menyimpan LPG propane dan 17D-3/4 untuk menyimpan LPG butane. Khusus tangki 17D-3
dan 17D-5 dapat digunakan untuk menyimpan LPG propane maupun LPG butane. Fasilitas yang
terdapat pada plant ini ditunjukkan pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Fasilitas Penyimpanan dan Pengapalan LPG Plant-17 PT Badak NGL
Unit Jumlah Kapasitas Keterangan
Tangki LPG C
3
3 40000 m
3
/tangki Memiliki desain tangki

42

panggung
Tangki LPG C
4

2
40000 m
3
/tangki Memiliki desain tangki
panggung
Pompa loading
2/tangki
2500 m
3
/jam Memompakan LPG ke
kapal
Pompa Sirkulasi
1/tangki
50 m
3
/jam Mensirkulasikan LPG di
transfer line untuk menaja
suhu LPG tetap dingin
Kompresor
Propane 1
14400 m
3
/jam Mengkompresi Boil Off
LPG dari tangki dan
pengapalan
LPG Loading Dock
2 (Dock
2&3)
Masing-masing dock
memiliki 2 buah loading
arm LPG dan 2 buah boil
off arm

Uap propane dan butane dari tangki penyimpanan dan dari kapal harus diolah terlebih dahulu.
Uap ini akan dicairkan kembali atau dibakar di flare/burn pit untuk menjaga tekanan dalam
tangki. Uap yang terbentuk dialirkan ke 17C-3 dan dikompresi oleh 17K-1 hingga tekanan
mencapai 17 kg/cm
2
dan didinginkan pada 17E-1. Cairan propane yang akan digunakan untuk
mendinginkan uap butane. Uap butane akan didinginkan di Butane Condenser 17E-2A/B dengan
propane cair sebagai media pendingin. Uap propane yang terbentuk setelah pendinginan butane
akan dikembaikan ke 17C-3 untuk dicairkan kembali.
Plant-17 dilengkapi juga dengan LPG Loading Dock. LPG Loading Dock merupakan tempat
sandar kapal LPG yang berfungsi untuk melaksanakan kegiatan loading atau pemuatan LPG
propane dan butane dari tangki ke kapal yang disalurkan melalui perpipaan khusus. Terdapat
dua LPG Loading Dock yang dimiliki oleh PT Badak NGL yaitu LPG Loading Dock 2 dan 3.
6.4 Plant-19: Blowdown dan Relief System
Plant ini bertugas untuk menampung gas dan hidrokarbn berat sisa dari Process Train ke dalam
Blowdown Drums yang kemudian dialirkan ke flare atau burn pit system untuk dibakar.
Hidrokarbon ini perlu dibakar untuk mengurangi dampak buruk terhadap lingkungan sebab hasil
pembakaran berupa CO
2
dan H
2
O jauh lebih ramah lingkungan dibandingkan terhadap
hidrokarbon sisa.
Fasilitas yang terdapat pada plant ini diantaranya 12 Blowdown Drums, 12 Process Flares (dry
& wet flares), 4 Marine Flares, 2 LPG Flares, dan 9 Ground Flares. Berikut adalah jenis sistem
flare yang digunakan oleh PT Badak NGL beserta penjelasannya.
- Dry Flare System
Gas hidrokarbon dari Process Train dialirkan masuk ke Blowdown Drum dengan aliran
masing-masing, yaitu LTSS (low temperatur stainless steel) untuk hidrokarbon dengan
temperatur < -50
o
F dan LTCS (low temperature carbon steel) untuk hidrokarbon dengan
temperatur > -50
o
F. Di dalam blowdown terjadi pemisahan hidrokarbon cair dan uap.
Kemudian, gas hidrokarbon kering (bebas air) pada bagian atas drum akan dialirkan menuju
dry flare, sedangkan cairan hidrokarbon pada bagian bawah drum akan dialirkan ke Burn Pit
1 dan 3 untuk dibakar melalui dua line yang keluar dari bottom Blowdown Drum.

43

- Wet Flare System
Wet flare stack digunakan untuk membuang gas hidrokarbon yang masing mengandung uap
air. Setiap 4 train memiliki satu buah wet flare yang beroperasi dan satu buah wet flare yang
stand-by sebagai cadangan. Sehingga, PT Badak NGL memiliki 2 buah on-line wet flare dan
2 buah stand-by wet flare.
- Burn Pit dan Liquid Disposal System
Terdapat tiga buah pit yang digunakan untuk membakar buangan-buangan hidrokarbon cair
yang berasal dari Process Trains atau Storage and Loading. Pada Ground Flare/Burn Pit
terdapat fasilitas pembuangan air (Liquid Disposal System) berupa tangki penampung air
yang bekerja berdasarkan ketinggian level air dalam tangki penampung. Jika tinggi level air
telah mencapai set point, maka secara otomatis pompa akan jalan membuang air dalam
tangki penampung.
- Marine Flare System
Bagian ini digunakan untuk menyalurkan dan membakar kelebihan boil-off gas dari tangki
dan kapal apabila sudah tidak dimanfaatkan lagi sebagai fuel gas. Terdapat 2 unit boil-off gas
di Loading Dock 1 dan 3 unit masing-masing di Loading Dock 2 dan 3.
6.5 Plant-20: Penyimpanan C
2
, C
3
, dan Kondensat
Plant ini bertugas untuk menampung produk C
2
dan C
3
sebagai make up refrigerant, dan
menampung hydrocarbon condensate yang telah distabilkan untuk dikirim kembali ke Santan
field. C
2
dan C
3
dapat dialirkan kembali ke Process Train sebagai make-up MCR, sebagian C
3
juga dialirkan ke Plant-26 untuk dikemas dalam tabung sebagai LPG komunitas. Berikut adalah
fasilitas yang dimiliki Plant-20 seperti yang ditunjukkan pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2. Unit-unit Plant-20
No Unit Jumlah Kapasitas
1 Ethane bullet 2 189 m
3

2 Propane bullet 2 511 m
3

3 Condensate hydrocarbon
tank
2 12000 m
3
/tangki
4 Condensate pump 3 130 m
3
/jam

Tangki Condensate Hydrocarbon dilengkapi dengan 3 buah pompa kondensat yang berfungsi
memompakan kondensat dari tangki ke Santan field. Jaringan pompa kondensat tersebut dibuat
ganda untuk mengantisipasi kerusakan sehingga pemompaan kondensat dari Bontang dapat
beroperasi secara kontinyu. Agar kilang LNG tetap beroperasi meskipun penampung kondensat
sudah penuh, harus dilakukan pembakaran kondensat ke Burn Pit.
6.6 Plant-21: Feed Gas Knock Out Drum
Umpan gas yang dikirim dari Muara Badak terlebih dahulu diproses di Knock Out Drum (KOD)
untuk dilakukan pemisahan komponen pengotor berdasarkan perbedaan berat jenis. Terdapat 8
buah KOD yang operasinya diintegrasikan secara paralel termasuk inlet maupun outletnya.
Tujuan dihubungkan secara paralel yaitu efisiensi proses termasuk instalasi perpipaan. Di dalam
KOD dilengkapi dengan Demister Pad untuk memisahkan vapor dan liquid. KOD juga
dilengkapi dengan kerangan untuk mengontrol level.
Plant-21 memiliki 3 tugas utama, diantaranya sebagai berikut.

44

- Menerima gas alam dari Muara Badak
- Memisahkan kondensat, air, dan glikol dari gas alam
- Mengalirkan liquid, khususnya hydrocarbon condensate, ke Plant16
Untuk menjalankan fungsi tersebut, Plant-21 PT Badak NGL memiliki fasilitas-fasilitas sebagai
berikut:
- 2 buah pipa gas alam berukuran 36 dan pig receiver
- 2 buah pipa gas alam berukuran 42 dan pig receiver
- 8 KOD, dimana gas alam dari gas field dipisahkan dari liquid
Gas alam dari Muara Badak akan dikirim ke Bontang melalui 4 buah pipa penyalur, 2 buah
berdiameter 36 dan 2 pipa lainnya berdiameter 42, dan masuk ke masing-masing KOD. Di
dalam KOD, kondensat akan dipisahkan sebelum memasuki Process Train. Gas alam akan
masuk ke KOD 21C-2AH dan dipisahkan dari cairan hidrokarbon, glikol, dan air. Kemudian,
gas yang telah bersih dari pengotor memasuki ke masing-masing Train untuk diproses. Cairan
hidrokarbon akan dialirkan ke Plant-16, sedangkan glikol akan dialirkan ke Glycol Pit.
Ketinggian cairan dalam KOD dijaga sekitar 15%. Apabila terlalu tinggi akan terjadi foaming
dalam CO
2
Absorber dan terikutnya kondensat dalam sistem fuel gas yang berbahaya bagi
boiler, sedangkan apabila terlalu rendah akan mengakibatkan overpressure di Plant-16. Jika
ketinggian kondensat sudah mencapai level tertentu, maka kerangan akan terbuka sehingga
kondensat akan mengalir ke Plant-16 untuk mengalami pengolahan lebih lanjut, sedangkan
fraksi gas dari masing-masing KOD akan mengalir melalui bagian tengah atas dan dialirkan ke
Process Train untuk diolah lebih lanjut hingga menjadi LNG.
Pada masing-masing pipa gas alam terdapat fasilitas Pig Launcher di Muara Badak dan Pig
Receiver di Bontang. Pig Launcher berfungsi untuk meluncurkan pig, dimana pig berfungsi
untuk mendorong hidrokabon maupun glikol yang tertinggal di sepanjang pipa serta untuk
membersihkan dari kondnsat yang menyumbat, sedangkan Pig Receiver berfungsi untuk
menerima pig yang diluncurkan dari upstream (Muara Badak) ke Bontang. Terdapat beberapa
jenis pig yang dikirim dari Muara Badak yaitu diantaranya Bidi Pig, Brush Pig, Foam Pig dan
Electrical Pig. Brush Pig digunakan untuk membersihkan pipa dari kondensat yang menyumbat,
sedangkan Electrical Pig digunakan untuk mengukur ketebalan pipa.
6.7 Plant-24: Penyimpanan dan Pengapalan LNG
Plant ini memiliki fungsi utama sebagai berikut.
1. Menampung produk LNG yang dihasilkan dari Process Train
2. Mengapalkan produk LNG melalui Loading Dock 1, 2, dan 3 sesuai dengan jadwal
3. Melakukan recover boil off gas (BOG) yang terbentuk selama penyimpanan dan pengapalan
melalui Fuel Gas Compressor
Metode pengisian tabung LNG dilakukan dengan 2 cara, yaitu top filling dan bottom filling.
Metode top filling dilakukan ketika LNG bertemperatur tinggi atau lebih panas dari temperatur
tangki. LNG tersebut dialirkan melalui JT-Valve terlebih dahulu untuk menunurkan temperatur
sehingga menjadi lebih dingin. Pada metode bottom filling digunakan ketika LNG bertemperatur
rendah dari Process Trains atau suhunya lebih rendah daripada tangki sehingga LNG dapat
dialirkan langsung melalui bawah tangki. Tujuan penggunaan metode ini untuk meminimalkan
terbentuknya vapor dari LNG yang menyebabkan tangki menjadi overpressure dan dapat

45

menimbulkan boil off gas. Plant-24 PT Badak NGL memiliki beberapa fasilitas untuk
menjalankan fungsi tersebut seperti yang dicantumkan pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Fasilitas Plant-24 PT Badak NGL
Unit Jumlah unit Kapasitas Keterangan
Tangki LNG 24D-
16
4 unit 95000 m
3
/tangki Setiap tangki LNG
dilengakapi dengan 2
pompa loading dan 1
pompa sirkulasi
2 unit
126000
m
3
/tangki
BOG Compressor
3 unit
(24K-1/8/9)
@30000
Nm
3
/jam
Digerakkan oleh motor
listrik 1490 kW
1 unit
(24K-16)
75000 Nm
3
/jam
Digerakkan oleh motor
listrik 3500 kW
Loading Dock
2 unit
(Dock 2 &
3)
125000-135000
m
3

Loading produk LNG
dan LPG
1 unit
(Dock 1)
Loading produk LNG
Quenching Drum
1 unit
(24C-101)
N/A
Mendinginkan boil-off
gas dari kapal sebelum
masuk ke suction 24K-
16

Tangki 24D-15 berdiri di atas tanah dengan pondasi yang terdiri dari beton, pesir, dan
insulation foam glass block. Disebabkan dasar tangki masih berhubungan dengan tanah, maka di
dasar tangki dilengkapi dengan base heater. Konstruksi tangki LNG 24D-6 berdiri di atas
pondasi beton yang berbentuk panggung yang ditopang oleh beberapa tiang pancang besi berisi
beton cor. Disebabkan tidak bersinggungan dengan tanah, tangki ini tidak dilengkapi dengan
base heater. Selain itu, tangki ini juga tidak dilengkapi dengan over flow system dan tidak
adanya penetrasi/pemasangan pipa pada bagian samping tangki yang menembus dinding tangki.
Semua perpipaan berhubungan dengan tangki lewat kubah tangki dan pompa-pompa tangki 24D-
6 semuanya berada di dalam tangki. Pompa-pompa tersebut berada di dalam dudukannya, yaitu
column pipe setinggi tangki itu sendiri. Column pipe bertindak juga sebagai discharge header
dari pompa.
Tangki yang digunakan untuk menampung LNG dan LPG didesain khusus dengan bahan 9%
nikel dan 91% stainless steel dan terdapat perlite. Bagian kubah tangki LNG terbuat dari bahan
carbon steel dan diproteksi agar tidak terjadi kontak langsung dengan uap dingin LNG dengan
memasang suspended deck sebagai penutup tangki/dinding dalam. Deck tersebut terbuat dari
bahan aluminimum yang dilapisi dengan insulation mineral wool dan perlite pada permukaan
atasnya. Ruang diantara dinding luar dan dalam diisi dengan expanded perlite, sedangkan bagian
permukaan dinding di antara annular space dilapisi dengan fiber glass yang disebut resilient
blanket. Hal ini ditujukan untuk pencegahan memadatnya perlite diantara kedua dinding.
Dinding dalam (inner wall) didirikan di atas lapisan insulation foam block yang disusun di antara
dinding dasar dan tangki dalam. Pondasi dasar dari beton berbentuk cincin (tangki 24D-
1/2/3/4/5) yang dilengkapi dengan jaringan listrik pemanas yang akan menjaga suhu di bawah
dasar tangki pada 5-15
o
C. Hal ini akan menghindari rusaknya pondasi tangki karena

46

pengembangan volume air tanah akibat suhu yang sangat dingin. Operasi tangki dirancang pada
tekanan 0,14 kg/cm
2
dengan pengoperasian tekanan normal 0,07 kg/cm
2
, dinding dalam dan
suspendend deck dirancang dapat tahan suhu sampai -162
o
C., sedangkan dinding luar (outer
wall) dirancang untuk suhu luar.
Pompa loading berfungsi untuk mengalirkan LNG dari tangki ke Loading Dock untuk keperluan
pengapalan, sedangkan pompa sirkulasi berfungsi untuk mensirkulasi cairan LNG di transfer
line agar tetap dalam kondisi dingin. Boil off gas dapat terbentuk di tangki maupun dalam proses
pengapalan (perpipaan). Boil off gas yang terbentuk di tangki dapat langsung masuk ke suction
Compressor 24K-1/8/9/16 karena suhunya sudah dingin, sedangkan boil off gas yang terbentuk
selama pengapalan akan lebih panas (-90
o
C) sehingga tidak dapat langsung dikompresi,
melainkan harus didinginkan di Quenching Drum (24C-101) hingga -156
o
C dengan
menggunakan medium pendingin LNG Spray.
Setiap dermaga (dock) dilengkapi pula dengan 4 Loading Arm dan 1 Boil Off Arm. Loading Arm
berfungsi untuk mengalirkan LNG ke kapal dengan kapasitas keseluruhan rata-rata (laju alir dari
pompa fluktuatif) 10.000 m
3
/jam. Boil Off Arm berfungsi untuk menghisap BOG dalam tangki
kapal LNG yang tersisa. Sebelum dikapalkan, tangki kapal LNG harus dilakukan purging dan
cooling down untuk menyingkirkan udara dalam tangki dan menyesuaikan suhu tngki dengan
LNG.
6.8 Plant-26: Pembotolan dan Pengisian Tabung LPG
Plant ini bertugas untuk pengisian propane pada tabung-tabung LPG. Propane dipilih karena
memiliki kalor pembakaran yang baik, namun tetap ramah lingkungan. Sebelum dibotolkan,
LPG ini dicampur dahulu dengan mercaptant sebagai zat pembau. Tabung-tabung LPG ini hanya
digunakan di kalangan internal untuk kebutuhan perumahan/komunitas di lingkungan PT Badak
NGL. LPG diinjeksikan dengan bantuan pompa hingga tekanan dalam tangki mencapai 13,5 14
kg/cm
2
. Pengisian botol LPG ini dilakukan setiap 2 hari sekali sehingga setiap bulannya
mencapai 12 m
3
atau setara dengan 1200 botol dengan kapasitas masng-masing 10 kg. Setelah
botol LPG terisi, botol LPG akan didistribusikan ke perumahan perusahaan yang membutuhkan.
6.9 Plant-34: Pengolahan Limbah Cair Pabrik
Plant ini berfungsi untuk mengolah air limbah kilang sebelum dibuang ke perairan atau
lingkungan agar memenuhi baku mutu sesuai peraturan Kementerian Lingkungan Hidup (KLH).
Air yang dibuang harus memiliki kandungan oil maksimum 25 ppm dan pH 6-9. Proses
pengolahan dilakukan dengan memisahkan air buangan kilang dari pengotor hydrocarbon liquid
(minyak) dan chemical dengan cara gravitasi, aerasi, dan klarifikasi. Sistem pengolahan limbah
ini tebagi menjadi tiga bagian utama, antara lain:
- Sanitary Sewer
Bagian ini bertugas untuk mengolah air limbah berasal dari buangan cairan umum
perumahan maupun perkantoran PT Badak NGL dan laboratorium. Kotoran ini akan
diendapkan, kemudian dipisahkan dari cairannya. Pemantauan akan selalu dilakukan untuk
menjaga Biochemical Oxygen Demand (BOD) sesuai standar lingkungan sehingga dapat
dibuang ke lingkungan dengan aman
- Clean Water Sewer
Bagian ini bertugas untuk mengolah air bebas hidrokarbon, air dari sistem pemadam
kebakaran, dan air hujan. Air limbah dari berbagai sumber tersebut dikumpulman dan diolah
dengan alat diversion box.

47

- Oil Water Sewer
Bagian ini bertugas untuk mengolah air yang tercemar hidrokarbon. Air ini akan diolah di Oil
Water Separator dengan menggunakan oil skimmer untuk memisahkan komponen minyak
yang terdapat di dalam air. Di dalam Separator akan terbentuk 2 lapisan, hidrokarbon pada
lapisan atas dan air pada lapisan bawahnya. Air akan di-blowdown dari penampungan bagian
bawah untuk selanjutnya diaerasi dan dinetralkan pH-nya, sedangkan minyak (hidrokarbon)
yang telah terpisah dipompakan ke Disposal Pit, lalu akan dibakar di Fire Ground.
6.10 Plant-39: Penyediaan Nitrogen
Plant ini bertugas untuk memproduksi N
2
cair sebagai make up N
2
cair yang diproduksi Plant-29
(Utilities Section). Proses yang digunakan untuk membuat N
2
yaitu cryogenic process system di
kolom distilasi kriogenik dan dibungkus dalam satu casing cool box. O
2
yang diperoleh sebagai
bottom product distilasi kriogenik kemudian diekspansi dengan JT Valve dan di-spray ke
Liquefaction Column untuk mencairkan N
2
. 97 % dari produk N
2
cair yang diperoleh
dikembalikan ke kolom Distilasi Kriogenik untuk membantu pendinginan. Tangki N
2
diinsulasi
dengan perlite dan memiliki saluran outlet uap yang ditanam di dalam insulasi tersebut. Fungsi
nitrogen pada unit pencairan gas alam diantaranya:
- Sebagai komposisi MCR di Process Train
- Memenuhi permintaan bagi kapal LNG/LPG
- Sebagai back up udara instrument pada keadaan darurat
- Pembilasan peralatan sebelum dan padapada waktu perbaikan
- Pembilasan peralatan sebelum start-up
- Menyelimuti LNG tank base heater
Nitrogen dihasilkan dengan teknik kriogenik udara pada temperatur rendah -183
o
C. Unit ini
dapat menghasilkan 474 L/jam liquid dan 2200 Nm
3
/jam gas nitrogen. Fasilitas yang terdapat
pada Plant-39 ini disajikan pada Tabel 6.4.
Tabel 6.4. Fasilitas Plant-39 PT Badak NGL
No Unit Jumlah unit Kapasitas
1 Tangki penyimpanan 2 160 m
3

2 62 m
3

1 55 m
3

1 45 m
3

2 Penguap nitrogen 2 3000 Nm
3
/jam
1 3000 Nm
3
/jam

6.11 Plant-53: Feed Gas Pipelines
Plant ini berfungsi untuk mengalirkan gas umpan dari Muara Badak ke Process Train. Pada
Plant-53 ini terdapat Venting Pressure System yang berfungsi mengurangi tekanan dalam sistem
perpipaan untuk mencegah terjadinya overpressure. Akibat dari overpressure ini yaitu kebocoran
pipa yang dapat mengurangi jumlah gas alam, dampak buruk bagi lingkungan karena
mengandung senyawa hidrokarbon, dan lain-lain.

48

BAB VII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
7.1 Lokasi PT Badak NGL
PT Badak NGL berlokasi di Pantai Timur Kalimantan, tepatnya di daerah Bontang Selatan,
sekitar 105 km sebelah timur laut Kota Samarinda. Sebelum kilang LNG dibangun, Bontang
merupakan daerah yang terpencil dan belum maju. Jumlah penduduknya masih sedikit dan
sebagian besar bermata pencaharian sebagai nelayan. Namun setelah ditemukannya sumber gas
alam yang cukup besar di Daerah Muara Badak dan pembangunan kilang LNG, maka keadaan
masyarakat cukup banyak berubah. Bontang dipilih sebagai tempat untuk mendirikan kilang
pencairan gas alam tersebut dengan berbagai pertimbangan sebagai berikut.
1. Bahan baku
Jarak antara Muara Badak sebagai tempat cadangan gas alam dan Bontang adalah sekitar 57
km sehingga transportasi bahan baku gas alam dapat dilakukan dengan sistem perpipaan.
Selain itu, sumur-sumur gas yang ditemukan setelahnya juga cukup dekat dengan Bontang.
Jalur perpipaan gas yang terkait kilang LNG Bontang ditampilkan pada Gambar 10.2.

Gambar 7.1. Jalur perpipaan gas terkait kilang PT Badak NGL
2. Transportasi
Bontang terletak di tepi pantai Selat Makassar, selat ini merupakan laut dalam dengan arus
yang cukup tenang dan terhindar dari ombak besar. Hal ini memungkinkan kapal tanker
dapat mengangkut produk LNG dengan mudah dan aman.
3. Kekuatan tanah
Secara geologi, pulau Kalimantan adalah pulau yang stabil dan relatif aman dari gempa bumi
karena pulau ini tidak dilintasi oleh patahan kerak bumi dan tidak mempunyai rangkaian
gunung berapi aktif.
4. Prasarana yang ada
Air laut cukup melimpah sehingga dapat digunakan untuk proses pendinginan dan sebagai air
pemadam kebakaran. Selain itu juga terdapat sumber air tanah yang cukup besar sebagai air
umpan boiler dan keperluan lainnya.
5. Sosial ekonomi
Pembangunan kilang LNG di daerah Bontang ini diharapkan dapat meningkatkan potensi
sosial ekonomi di wilayah ini, mengingat pembangunan fasilitas industri meningkatkan
lapangan pekerjaan bagi masyarakat setempat.

49

6. Kebijaksanaan pemerintah
Pemerintahan Kalimantan Timur pada tahun 1970 membuka akses yang cukup luas bagi
pembangunan industri dengan motif untuk menjadikan Bontang sebagai daerah maju.
7.2 Tata Letak Pabrik
PT Badak NGL dibagi menjadi 3 daerah / zona yang masing-masing memiliki fungsi sendiri
serta peraturan keamanan dan keselamatan sendiri. Zona-zona tersebut adalah:
1. Zona 1
Zona 1 merupakan daerah tempat proses berlangsung. Zona ini terdiri dari Process Train,
Utilities, dan Storage and Loading. Pabrik pencairan LNG (Process Train) dan sistem
Utilitas dibagi menjadi dua modul. Modul I adalah untuk Train ABCD beserta utilitasnya
dan modul II adalah untuk Train EFGH beserta utilitasnya.
2. Zona 2
Zona 2 merupakan daerah perkantoran yang berhubungan langsung dengan proses dan sarana
pendukung proses. Perkantoran yang terdapat di Zona 2 diantaranya TOP
(Technical/Operation) Office, Laboratory & Environment Control, Warehouse & Supply
Chain, Maintenance Department (Machinery & Heavy Equipment, Stationary Equipment &
Construction, Instrument, Electrical, Maintenance Planning & Turn Around)
3. Zona 3
Zona 3 merupakan daerah tempat kantor yang tidak berhubungan langsung dengan proses,
perumahan karyawan, sarana olah raga, dan fasilitas-fasilitas pendukung perumahan yang
lain. Kantor pusat PT Badak NGL (Gedung Putih) terletak di zona ini.


50

BAB VIII
STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

Gambar 8.1. Struktur Organisasi PT Badak Natural Gas Liquefaction
PT Badak Natural Gas Liquefaction atau PT Badak NGL dipimpin oleh seorang President
Director & Chief Executive Officer (CEO) yang berkedudukan di Jakarta. President Director &
CEO PT Badak NGL sendiri ada dalam struktur PT Pertamina Persero dan bertanggung jawab
langsung kepada pemilik saham (Shareholders). Sebagai pelaksana kegiatan operasi kilang
LNG/LPG, ditunjuk seorang Director & Chief Operating Officer (COO) yang berkedudukan di
Bontang yang membawahi:
1. Production Division
Divisi ini terbagi menjadi 3 departemen, yaitu Operation Departement, Technical
Department, dan Maintanance Department
2. Safety Health & Environment Quality Department
Departemen ini dibagi menjadi 3 diantaranya OCC Health & Industrial Hygiene, Audit &
Compliance, SHE-Q MS.
3. Accounting Operation and Control Department
Departemen ini terdiri dari Accounting Operation Section dan Accounting Control Section.
4. Business Support Division
Divisi ini membawahi 4 departemen yaitu Human Resource and Development Department,
Information Technology Department, Procurement and Contract Department, dan Services
Department.

51

8.1 Operation Department

Gambar 8.2. Struktur Organisasi Operation Department

Departemen ini bertanggung jawab atas jalannya proses pengolahan gas alam menjadi
(LNG/LPG), penyimpanan LNG/LPG hingga pengapalannya untuk diekspor serta pengoperasian
unit-unit penunjang. Berikut adalah penjelasan secara umum mengenai masing masing seksi
pada gambar 8.2.
1. Process Train ABCD
Seksi ini bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi LNG khusus Train
ABCD dan produksi LPG propane/butane. Di dalamnya termasuk fasilitas-fasilitas
penghilangan CO
2
H
2
O, dan Hg yang terkandung di dalam gas umpan, sistem refrigerator
untuk proses pencairan, unit-unit fraksinasi untuk pemisahan fraksi berat dan ringan,
pemisahan komponen-komponen ethane, propane, butane, Splitter Unit, dan condensate
hydrocarbon.
2. Process Train EFGH
Seksi ini bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi LNG khusus Process
Train EFGH dan kelangsungan penyediaan LNG yang siap untuk dikapalkan kepada
pembeli.
3. Utilities I Section
Bertanggung jawab terhadap semua hal yang mendukung proses di Train ABCD seperti
pembangkit listrik, pengadaan udara bertekanan, sistem air pendingin, unit pengolahan air
Boiler, nitrogen Plant, sumur air tawar, unit pengolahan air minum, dan pemadam
kebakaran.
4. Utilities II Section
Tugas seksi ini sama dengan Utilities 1 Section, hanya saja seksi ini bertanggungjawab untuk
mendukung proses di Train EFGH.
5. Storage and Loading
Bertanggung jawab atas penerimaan natural gas, fasilitas penyimpanan LNG/LPG, nitrogen
Plant, dermaga pengapalan dan pemuatan LNG ke kapal.
6. Fire & Safety
Seksi ini bertanggung jawab atas keselamatan kerja di daerah PT Badak NGL dan juga
bertanggung jawab apabila terjadi kebakaran di PT Badak NGL
7. Marine
Bertanggung jawab atas fasilitas penyediaan tug boat dan mooring boat serta rambu-rambu
yang ada di alur pelayanan kolam pelabuhan.

OPERATION
Process
Train ABCD
Process
Train EFGH
Utilites I Utilities II
Storage &
Loading
Fire &
Safety
Marine

52

8.2 Technical Department

Gambar 8.3. Struktur Organisasi Technical Department
Departemen ini bertanggung jawab atas kelancaran pengoperasian, perawatan, dan efisiensi
kilang dengan cara memberikan bantuan teknik kepada semua departemen yang terkait. Berikut
adalah penjelasan secara umum mengenai masing-masing seksi pada gambar 8.3.

1. Production Planning & Energy Consevartion
Tugas dari seksi ini adalah:
Mengadakan konfirmasi dengan pihak Pertamina mengenai kapasitas produksi kilang
Mengadakan konfirmasi dengan Gas Producers diantaranya TOTAL, VICO, dan Chevron
tentang suplai gas alam dari sumur gas
Menentukan rencana produksi kilang dengan mempertimbangkan faktor internal dan
eksternal, diantaranya adalah pasokan natural gas, permintaan dari buyer, kondisi
operasional pabrik, dan kontrak Pertamina dengan Buyers jadwal kedatangan kapal, ataupun
adanya kemungkinan keterlambatan kapal

2. Facilities & Project Engineering (FPE)
Memberikan bantuan teknis untuk pembangunan dan proyek ekspansi Plant
Mengadakan diskusi teknis, mengevaluasi proyek yang berhubungan dengan mekanik,
instrumen, dan listrik di dalam suatu manajemen

3. Process & Safety Health and Environment (SHE) Engineering
Project Engineering
Contact Engineering
Menentukan segala sesuatu yang berhubungan dengan proses produksi, yaitu menyangkut
segala aspek mulai dari natural gas sampai menjadi produk (LNG)
Menentukan spesifikasi alat dan kemungkinan penggunaan alat atau sistem baru sehubungan
dengan optimalisasi proses produksi
Menjamin keselamatan yang berhubungan dengan pengoperasian, perencanaan, pengawasan,
dan pemeliharaan kilang serta keselamatan pekerja

4. Inspection
Inspection bertanggung jawab atas kondisi peralatan pabrik, baik terhadap fasilitas utama
ataupun penunjang, agar dapat dioperasikan seefektif mungkin dan memenuhi syarat dalam
keselamatan kerja. Selain itu, seksi ini dilakukan juga analisis performa peralatan, apakah
perlu diadakan suatu perbaikan, penggantian ataupun menganjurkan masih dapat atau
tidaknya peralatan kilang tersebut digunakan
TECHNICAL
Production Planning
& Energy
Conservation
Facilities Engineering
& Project
Engineering
Process & SHE
Engineering
Inspection
Laboratory &
Environment Control

53

Secara singkat, tugas dari seksi ini diuraikan sebagai berikut.
Kontrol kualitas konstruksi mekanis, mulai dari perencanaan, pemesanan, fabrikasi, dan
pelaksanaan pemeriksaan
Membuat laporan terhadap kondisi peralatan fasilitas utama di dalam kilang untuk
dikirimkan ke Dirjen Migas, seperti pressure vessel dan alat bertekanan lainnya

5. Laboratory & Environment Control
Laboratory & Environment Control Section bertanggung jawab dalam memberikan informasi
mengenai kualitas suatu sampel sehingga hasil dari informasi ini dapat memberikan
interpretasi kondisi sampel tersebut. Dalam hal ini, seksi ini berperan sebagai kontrol dari
kondisi operasi yang dilaksanakan sehari-hari.


54

BAB IX
JENJANG KARIR INSINYUR TEKNIK KIMIA DI PT BADAK NGL
Sarjana teknik kimia yang baru bergabung di PT Badak NGL dan belum memiliki pengalaman
kerja dapat ditempatkan di Process & SHE Engineering Section sebagai engineer. Process &
SHE Engineering dapat menempatkan sarjana teknik kimia di posisi Process Train engineer,
utilities engineer, storage & loading engineer atau SHE engineer. Setelah memiliki pengalaman
kerja lebih dari 5 tahun seorang engineer dapat diangkat menjadi senior engineer, dan setelah
memiliki lebih banyak lagi pengalaman kerja dapat menjadi lead engineer. Posisi lead engineer
juga bisa berisikan orang yang sudah memiliki pengalaman kerja di luar PT Badak NGL.
Seorang lead engineer umumnya diberi kesempatan untuk menjadi pelaksana harian Manager
apabila Manager sedang berhalangan. Engineer yang memiliki kemampuan baik serta memenuhi
syarat dapat dipromosikan menjadi Manager.
Pada umumnya seorang Process Engineering & SHE Manager akan menjalani koordinasi
berkala dengan section-section lain di Technical Department. Apabila seseorang Manager dinilai
handal dalam menjalankan tugasnya, mampu berkoordinasi baik dengan section-section lain,
serta telah memiliki pengalaman menjadi head di beberapa section lain, maka Manager tersebut
dapat dipromosikan menjadi Department Manager.


55

BAB X
PENUTUP
Berdasarkan pelaksanaan kegiatan Kerja Praktek di PT Badak NGL dari 27 Mei - 24 Juli 2013
didapat kesimpulan sebagai berikut :
1. PT Badak NGL merupakan perusahaan yang mengoperasikan kilang LNG Bontang yang
beroperasi sejak 5 Juli 1977.
2. Kapasitas desain PT Badak NGL adalah 22 MTPA (Million Ton Per Annum) LNG, 1 MTPA
LPG, dan 1 juta barrel/tahun kondensat. Dengan menurunnya pasokan gas alam dari sumur-
sumur gas, PT Badak NGL hanya mengoperasikan 4 dari 8 train dengan produksi aktual LNG
sebesar 17 MTPA.
3. Proses pencairan gas alam dilakukan dalam sebuah train yang terdiri dari unit pemisah CO
2
,
air dan merkuri, unit fraksionasi, refrigerasi, dan likuefaksi/pencairan gas alam. Teknologi
pencairan gas alam di PT Badak NGL memanfaatkan lisensi dari Air Product & Product Inc.
(APCI)
4. Untuk mendukung kebutuhan utilitas proses, PT Badak NGL memiliki Plant pengolahan air,
penyedia kukus, pembangkit listrik, udara bertekanan, nitrogen, dan air pendingin.
5. Untuk mengolah LNG dan produk samping lainnya, PT Badak NGL memiliki seksi Storage
and Loading yang bertanggung jawab dalam penyimpanan LNG dan LPG, mengolah kondensat,
dan mengapalkan LNG sesuai jadwal.
Kerja praktek di PT. Badak NGL, mahasiswa dapat memahami dan mampu menjelaskan
diagram alir dari proses pencairan gas alam menjadi LNG. Mahasiswa juga dapat melihat desain
dan spesifikasi peralatan utama proses, sistem utilitas, serta sistem Storage and Loading pada
PT. Badak NGL.
Selain itu dari kerja praktek di PT. Badak NGL, mahasiswa dapat melihat secara langsung tugas
dari sarjana Teknik Kimia di lapangan. Mahasiswa juga mengetahui susunan organisasi dari
perusahaan dan peraturan peraturan di perusahaan yang berfungsi untuk menjamin safety pada
lingkungan perusahaan. Selanjutnya mahasiswa juga dapat melihat prospek karir dari sarjanan
Teknik Kimia di PT. Badak NGL.
Dalam penyelesaian tugas khusus, mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang didapatkan di
kampus maupun selama kerja praktek. Mahasiswa dilatih dalam mengidentifikasi, menyusun,
serta menyelesaikan permasalahan/kasus praktis dari sistem pemroses yang sedang
dikembangkan melalui tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing di lapangan.

56

DAFTAR PUSTAKA
Sumber Referensi:
1. Bronfenbenner, J. C , dkk. Review The Process Technology Options Available for The
Liquefaction of Natural Gas. Air Products and Chemicals, Inc., USA
2. Nurdiawati, Anissa, 2011, Laporan Umum Process & SHE Engineering Section, Kerja
Praktek PT Badak NGL
3. Saputra, Hendra, 2010, Laporan Umum Process Engineering Section, Kerja Praktek PT Badak
NGL
4. Technical Department. 2004. LNG/LPG Processing Presentation. Bontang: PT. Badak NGL
5. Technical Department. 2008. Badaks Utility System Presentation. Bontang: PT. Badak NGL
6. Technical Department. 2006. Presentasi Proses Penyimpanan dan Pengiriman
LNG/LPG/Condnsate. Bontang: PT. Badak NGL
7. http://www.linde-
engineering.com/en/process_plants/liquefied_natural_gas/world_scale_baseload_lng_producti
on/index.html
8. http://www.airproducts.com/industries/Energy/LNG/lng-applications/product-list/natural-gas-
liquefaction-lng.aspx?itemId=57A62244AC724328B90250DBF258805E
9. http://lnglicensing.conocophillips.com/EN/lng_tech_licensing/cascade_process/Pages/index.a
spx

Yoriko Putera Laporan Umum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Yoriko Putera Laporan Umum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TK- 4090 KERJA PRAKTEK

PT BADAK NATURAL GAS LIQUEFACTION

Anda mungkin juga menyukai