RECICLAJE DE RESIDUOS DE LATN

DE LA INDUSTRIA DE GRIFERA

Ernesto de la Torre, Alicia Guevara, Cristina Llumiquinga

Departamento de Metalurgia Extractiva - Escuela Politcnica Nacional.
Pasaje Andaluca E12A y Alfredo Caamao, Quito-Ecuador.
Telfono: (593-2) 2236-562.
E-mail: llcristina2184@hotmaill.com




Resumen

Grandes cantidades de polvo de latn (aleacin cobre-zinc) contaminado con impurezas, son
generados en la etapa final de fabricacin de piezas metlicas de la industria de grifera. Estos residuos
metlicos industriales contienen, altas concentraciones de hierro (> 10%) del proceso de acabado
(granallado de piezas), fibras de pao sinttico del proceso de pulido, adems de polvo de latn que
puede ser recuperado y reutilizado.

En el presente trabajo se purific el latn contaminado para obtener concentraciones de hierro
inferiores al 1% y eliminar las fracciones de pao, para obtener finalmente latn purificado con
caractersticas similares al producto comercial, que tenga aplicaciones industriales.

El residuo de latn del proceso de acabado de piezas con 47,8% Cu, 36,8% Zn y 11,6% Fe, fue
previamente tratado por separacin magntica de baja intensidad, para eliminar el exceso de hierro.
Los residuos del proceso de acabado con 53,8% Cu; 34,6% Zn y 1,1% Fe, fueron purificados de las
impurezas no metlicas (fibras de pao) por medio de un tamiz malla estndar #200 (53 m).

Finalmente los residuos pre-tratados, fueron fundidos en una mufla elctrica a 1000C con la adicin
de cloruro de potasio para evitar la oxidacin del zinc y eliminar el hierro remanente en los residuos.
Estos procesos permiten obtener lingotes de latn que cumplen con las caractersticas necesarias para
ser reutilizados (59% Cu, 30 % Zn, 0,5 % Fe). Para la caracterizacin de los residuos slidos y del
producto obtenido se emplea espectrofotometra de absorcin atmica (AAnalyst 300) y microscopa
electrnica de barrido con microanlisis de rayos X (Tescan-Bruker).

Palabras clave: Purificacin de latn, separacin magntica, tamizado, fusin.

















1. Introduccin

Los metales son recursos naturales limitados,
no renovables que deben ser extrados de la
corteza terrestre. Hoy en da estos recursos han
sido explotados a tal punto que casi han
llegado a su punto de agotamiento, por lo que
se estn empleando tcnicas de recuperacin
para que metales considerados ahora
extinguibles, cambien su condicin de no
renovables a reciclables. (Pardav, 2006).

La evolucin que han tenido las reservas de
metales como el Fe y Al presentan una
situacin tranquilizadora, no obstante es
alarmante en el caso del Cu y Zn, se estima
que el 26% del cobre y el 19% del zinc
extrable de la corteza terrestre se pierde
actualmente en desechos no reciclados.

Los precios actuales no reflejan las prdidas
porque el suministro es todava lo bastante
grande como para cubrir la demanda y
adicionalmente nuevos mtodos han ayudado a
las minas a producir el material con ms
eficiencia, pero en el futuro cercano los
metales afrontarn el inevitable agotamiento.
(Riba, 2008).

La mezcla de cobre y zinc forman una aleacin
denominada latn. Esta aleacin posee una
gran ventaja sobre otros materiales, sus
residuos pueden ser reciclados o reutilizados,
en lugar de ser desechado en un relleno
sanitario, lo que ayudar a asegurar un
suministro continuo durante muchos aos.
(Longe, 2001).

A nivel mundial el reciclaje proporciona un
notable ahorro de energa, ya que reduce la
demanda de nuevos materiales. La ventaja de
los metales es que, de todos los materiales
actualmente utilizados por la sociedad, stos
tienen el mayor potencial de reciclado
ilimitado, es decir son 100% reciclables.
(Amaya, 2006).

Actualmente, la ltima fase de fabricacin de
piezas de grifera, generan grandes cantidades
de residuos metlicos que contienen
principalmente polvo de latn, impurezas de
hierro y fibras de pao, que deben ser
removidas para la reutilizacin del latn que
actualmente constituye un pasivo ambiental.



El presente trabajo tiene como objetivo reducir,
tanto por medios fsicos, el contenido de
impurezas no metlicas de los residuos de latn
del proceso de pulido, como por medios
magnticos el contenido de hierro de los
residuos del proceso de acabado, para su
posterior fusin en presencia de sales de cloro
para obtener un producto que presente
concentraciones de hierro inferiores al 1% y
contenidos de cobre y zinc similares a los del
latn industrial.


2. Materiales y mtodos

2.1. Materiales

Se emplearon dos tipos de residuos de latn:
a) Residuos del proceso de acabado,
constituidos de polvo de latn y fragmentos de
granalla de hierro.
b) Residuos del pulido de piezas que contienen
polvo de latn y fibras de pao.

Para el anlisis qumico se realiz disgregacin
cida de las muestras con cido ntrico y cido
clorhdrico (MERCK).

Para la fusin de los residuos pre-tratados se
us cloruro de potasio (MERCK).

Todos los reactivos qumicos empleados fueron
de grado analtico. Para las soluciones se
emple agua previamente destilada.

2.2. Mtodos

2.2.1. Caracterizacin fsico-qumico de
residuos de polvo de latn

Para los residuos de latn empleado en esta
investigacin se determinaron propiedades
fsico-qumicas como: granulometra, pH inicial
y densidad. Se analiz concentracin de metales
como Cu, Zn, Fe, Sn, Mn, Al, Pb, Si, mediante
espectroscopa de absorcin atmica (AAnalyst
300) y microscopia electrnica de barrido
(Tescan con microanalizador de rayos X
Quantax). Se us adicionalmente microscopia
ptica con luz reflejada (microscopio
petrogrfico Leica), para determinar el tamao
del material no metlicos presente.
2.2.2. Separacin magntica para el residuo
de polvo de latn del proceso de acabado

Para eliminar el exceso de hierro de los
residuos que contiene fragmentos de granalla,
se realiz separacin magntica

En el proceso de separacin magntica se
utilizaron bsicamente dos tipos de equipos:

i) Un separador magntico de tambor de alta
intensidad por va seca, donde se proces 0,5
kilogramos por hora de material seco y se
trabajo con campo magntico aplicado (CMA)
472, 516 y 570 Gauss.

ii) Un separador de tambor por va hmeda de
baja intensidad, que posee un imn permanente
(multipolos), donde se trat 15 kilogramos por
hora de material en pulpa, se realizaron tres
pasos continuos del material.

Como consecuencia del proceso de separacin
magntica se obtuvo una fraccin magntica
que abarca impurezas frricas y una fraccin
no magntica que comprende material metlico
no frrico como el cobre y el zinc.

Las fracciones obtenidas se pesaron y se
caracterizaron mediante espectroscopia de
absorcin atmica, para conocer el porcentaje
de hierro remanente y los metales que
conforman la aleacin.

2.2.3. Separacin por tamao de partcula
mediante tamices, del residuo de latn del
proceso de pulido

Para la purificacin del residuo de latn
proveniente de este proceso se emple
separacin mecnica por medio de un sistema
de agitacin y una serie de tamices
estandarizados (mallas estndar: 40 (425m),
50 (300m), 60(250m), 70 (212m), 80
(180m), 100 (150m), 150 (106m), 200
(75m), 270 (53m), 325 (45m) y 400
(38m)).

Se trabaj con el tamiz malla #200 (75m), a
tiempos de 5, 10, 15, 20 y 25. La composicin
elemental de las muestras se determin
mediante espectroscopia de absorcin atmica.

La cantidad de material no metlico se analiz
por medio de microscopia ptica con luz
reflejada.
2.2.4. Ensayo de fusin de los residuos
pretratados

La fraccin no magntica procedente de la
separacin magntica y la fraccin menor 75m
del proceso de separacin fsica por tamiz
vibratorio, se fundieron en una mufla elctrica
LINDBERG/BLUE, a 1000C. En cada ensayo
se emple una con carga de 50 gramos de
residuos pretratado.

Durante el proceso se emple cloruro de potasio
como agente antioxidante, ubicado tanto como
una capa superior al material a fundir y como
una mezcla homognea con el polvo purificado.
Se trabaj con concentraciones 8, 10, 15 y 20
gramos por ensayo de cloruro de potasio en
capa, con tiempos de fusin de 30 y 45 minutos.

El metal fundido resultante de la fusin a
1000C, con una capa de 15 gramos de cloruro
de potasio, por 45 minutos, y homogenizado, se
coloc en lingotera.

Posteriormente se determin la composicin del
latn por espectroscopia de absorcin atmica y
la homogeneidad de la aleacin por
microscopia electrnica de barrido (MEB).

3. Resultados y Discusin

3.1. Resultados de anlisis fsico-qumico

En la Tabla 1 se presentan los resultados del
anlisis qumico de los residuos industriales del
proceso acabado y pulido de piezas metlicas
de la industria de grifera.
Tabla 1 Propiedades fsicas y qumicas de
residuos de polvo de latn original
Propiedades
Residuo
proceso de
acabado
Residuo
proceso
de pulido
Densidad real (g/cm
3
) 2,8 2,4
Granulometra, d80 (um) 81 58
pH 10,4 9,9
Cobre (%) 47,8 53,8
Zinc(%) 36,8 34,6
Hierro (%) 11,6 1,1
Plomo (%) 1,5 1,4
Aluminio (%) 0,3 0,5
Silicio (%) 0.2 0,3
Estao (mg/kg) 0,9 0,5
Manganeso (%) 0,03 0,001
Como se observa en la Tabla 1, la
concentracin de Fe en el residuo del proceso
de acabado es superior a 10%, debido que el
latn original es bombardeado por sinnmero
de microesferas de acero, generando como
residuo polvo de latn contaminado con
partculas de hierro.

Los procesos de purificacin del residuo se
enfocaron a reducir la concentracin de Fe a
valores < 1%.
Tabla 2 Caractersticas del residuo de proceso
de pulido, por microscopia ptica
COLOR OBSERVACIONES
Amarillo opaco
en el que se nota
la presencia de
pequeas
partculas de
amplio rango de
granulometra, de
color dorado.
Polvo de apariencia muy
homognea con brillo
metlico neto
caracterstico del latn.
Las motas de fibra de
pao son detectables al
tacto.

El estudio de la muestra del proceso de pulido
por microscopia ptica de luz reflejada, mostr
la presencia de fibras de pao (Tabla 2), esto se
debe a que las piezas metlicas son purificadas
superficialmente con una pulidora de pao,
generando restos no metlicos que contaminan
el polvo de latn.

3.2 Resultados de separacin magntica
para el residuo de polvo de latn del proceso
de acabado

Se aplic separacin magntica en seco y en
hmedo como segundo tratamiento para
disminuir la cantidad de hierro. Como
consecuencia del proceso aplicado se obtuvo
una fraccin magntica que abarca impurezas
frricas y una fraccin no magntica que
comprende material metlico no frrico como
el cobre y el zinc (polvo d elatn)

En las tablas 3 y 4 se presentan los resultados
del anlisis qumico de la fraccin no
magntica obtenida para este tratamiento. Se
observa que a mayor campo magntico
aplicado (CMA) la remocin de hierro es
mayor. En este caso se ensayaron valores de
570, 516 y 473 Gaus.

En todos los casos se obtienen recuperaciones
superiores al 80% del material no magntico.
Tabla 3. Concentracin de elementos y
recuperacin en la fraccin no magntica, del
proceso en seco a diferentes CMA
Elemento (%)
570
Gauss
516
Gauss
473
Gauss
Cu 56,00 50,20 49,84
Fe 4,74 5,90 6,85
Zn 35,00 35,05 36,25
Al 0,58 0,53 0,63
Mn 0,04 0,06 0,09
Si 0,64 0,71 0,72
Pb 2,98 3,41 3,26
Sn 0,27 0,32 0,40
Recuperacin
del residuo (%) 88,18 81,18 80,52

Tabla 4 Concentracin de elementos y
recuperacin en la fraccin no magntica del
proceso hmedo (tres pasos)
Elemento (%)
Primer
paso
Segundo
paso
Tercer
paso
Cu 57,70 60,30 62,80
Fe 3,23 2,33 1,48
Zn 34,48 30,64 29,95
Al 0,31 0,29 0,2
Mn 0,22 0,19 0,18
Si 0,46 0,53 0,64
Pb 2,52 2,74 3,01
Sn 0,32 0,35 0,39
Recuperacin
del residuo (%) 89,42 88,3 86,65

Cabe sealar que los productos obtenidos
todava no cumplen con las caractersticas del
latn comercial, por lo que procesos posteriores
se enfocaran a cumplir con estas condiciones.

3.3. Resultados de separacin por tamao de
partcula mediante tamices, del residuo de
latn del proceso de pulido

Se emple separacin fsica por tamizado como
tratamiento para eliminar las fibras de pao
presentes.

En la tabla 5 se exponen los pesos de las
fracciones obtenidas en cada tamiz.

Tabla 5 Peso retenido en cada malla

Malla (#) Abertura (um) Retenido (g)
40
425
0,30
50
300
0,30
60 250 0,20
70 212 0,30
80 180 0,60
100 150 9,80
200 75 18,80
270 53 45,90
325 45 24,60
400 38 20,4

Cada fraccin fue observada por microscopia
electrnica ptica de luz reflejada, los mejores
resultados del anlisis se dan en la malla #200
(75um), la fraccin de material que pasa a
travs del tamiz no tiene presencia de fibras de
pao.

En la figura 1, se aprecia que el tiempo de
tamizado influye en la recuperacin de fibra de
pao, a mayor tiempos menor es la cantidad de
pao recuperado. El mejor resultado de
separacin se obtiene a los 5 minutos.



Figura 2. Variacin de cantidad de pao
retenido funcin del tiempo de tamizado

3.4. Resultados de ensayos de fusin de los
residuos pretratados

El tratamiento final dado a la fraccin no
magntica y fraccin menor a 75 um, fue el
proceso de fusin a 1000C, usando una carga
de material de 50 gramos, cloruro de potasio
(agente antioxdiante), homogenizacin y un
tiempo de proceso de 45 minutos.

En la tabla 6 se muestran los resultados de
absorcin atmica de la composicin elemental
de las muestras fundidas, variando la cantidad
de cloruro de potasio.

Tabla 6 Contenido de elementos en el producto
fundido, variando la cantidad de KCl

KCl [g] %Cu %Zn %Fe %Al %Sn %Pb
5 67,54 31,32 0,99 0,02 0,04 1,82
8 64,70 33,35 0,86 0,04 0,20 1,79
10 63,73 30,29 0,84 0,02 0,30 1,77
15 59,43 31,39 0,67 0,02 0,06 1,84
20 60,15 35,27 0,85 0,02 0,06 1,83

El proceso de fusin ms satisfactorio se hizo
en 45 minutos a 1000, 50 gramos de carga,
capa de 15 gramos de cloruro de potasio y
homogenizacin.

Finalmente el contenido de los elementos del
producto final, analizados por absorcin
atmica se muestra en la tabla 7.

Tabla 7 Contenido de elementos en el producto
fundido, por microscopia de absorcin atmica

Residuo %Cu %Zn %Fe %Al %Sn %Pb
Acabado 59,43 31,39 0,67 0,02 0,06 1,84
Pulido 60,55 29,35 0,4 0,04 0,20 1,79

Estos resultados muestran que ya se dispone de
un material con caractersticas similares al latn
comercial, esto es cobre > 58%, zinc > 28 % y
hierro < 1%.

4. Conclusiones

Se pueden purificar residuos de latn
contaminados con hierro y fibras de pao
usando medios fsicos como el tamizado a 75
micras (malla # 200) y separacin magntica a
baja intensidad, para su posterior fusin a 1000
o
C, en presencia de sales de cloro. Este proceso
permite obtener un material con caractersticas
similares al latn comercial, con cobre superior
a 58%, zinc mayor al 28 % y hierro inferior al
1%.
10
15
20
25
30
0 10 20 30
P
a

o

r
e
t
e
n
i
d
a

(
g
)

Tiempo de tamizado (min)
Agradecimientos

Los autores dejan constancia de su
agradecimiento a la Escuela Politcnica
Nacional por el apoyo financiero brindado a
este trabajo de investigacin y al personal del
Departamento de Metalurgia Extractiva por su
colaboracin profesional.

Referencias bibliogrficas

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