IMPLEMENTACIN DE KANBAN

Al iniciar el estudio del sistema KANBAN es importante primero comprender lo que es un

proceso subsecuente y un proceso precedente, para poder definir las reglas que rigen el
movimiento del Kanban.

Procesos subsecuentes: El proceso ro abajo dentro del flujo del proceso de
manufactura hacia donde el proceso normal lleva las partes se llama proceso
subsecuente. El centro de trabajo que recibe las partes ensambladas es el subsecuente al
proceso que ensambla las partes.

Procesos precedentes: Supngase que se camina hasta el proceso que recibe las
partes ya ensambladas y vemos, hacia atrs, hacia el proceso que las ensambla. Este
proceso ser el precedente al proceso donde nos encontramos ahora.
Un proceso subsecuente en un caso particular podra ser el precedente a otro, todo
depende de su posicin relativa en el flujo de manufactura. Un kanban siempre tomar
partes de los procesos precedentes y las enviar a los procesos subsecuentes. KANBAN
est formado por un conjunto de tarjetas que viajan entre procesos precedentes y
subsecuentes, para comunicar cules son las partes que se necesitan en los procesos
subsecuentes.

Tipos de tarjetas
El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de
retiro y otra de produccin; ambos tipos no difieren entre s en su apariencia, sino en
una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte
superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos
colores, de manera que los trabajadores sepan fcilmente cul es cul y sean capaces
de evitar el error de mezclarlos.

Kanban de retiro

El Kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar el
movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema Kanban, el de retiro debe
siempre de acompaar al flujo de materiales de un proceso a otro. Un Kanban de retiro
siempre debe de especificar el tamao del lote y la direccin del proceso. El Kanban debe
adems mostrar el nombre del proceso precedente y su localizacin en el edificio, as
como el proceso subsecuente y su localizacin. Una vez que un Kanban de retiro toma las
partes, se queda con ellas durante todo el tiempo. Despus, cuando los procesos
subsecuentes han consumido la ltima parte del lote, el kanban viajar de nuevo hacia el
proceso precedente para obtener nuevas partes.

Kanban de produccin

El objetivo del kanban de produccin es enviar la orden al proceso precedente para que
se elaboren ms partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso precedente es
casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con las partes que
habrn de ser tomadas. El kanban de produccin debe acompaar a los contenedores en
ese momento. El empleado que est al servicio del centro de trabajo colocar el kanban
de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviar al proceso
subsecuente. Antes de mover los contenedores, recoger el kanban de produccin, este
autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes.
Una estacin de trabajo puede usar cualquier variedad de mtodos para reabastecerse
por su centro de trabajo proveedor, por ejemplo un foco que se prende y apaga, el mismo
contenedor vaco o un mensaje en una terminal de computadora. El Kanban es visual, lo
que representa una ventaja al no depender de un sistema electrnico para conocer la
cantidad de materia prima disponible y la que se requiere.

Faltantes en el kanban de produccin

En un ambiente real de operacin existen posibilidades de que cuando llegue un kanban
de retiro al proceso precedente, no haya un kanban de produccin que lo espere con las
partes. En este caso, el sistema debe tratar la situacin como una emergencia de partes.
El empleado debe enviar el kanban de retiro directamente al rea de produccin y tratarlo
como uno de produccin temporal. La llegada de un kanban de retiro al rea de
produccin dar a ste mayor importancia que a los kanban de produccin normal, pero
no mayor que la que tienen los otros kanban de retiro que ya se encuentren ah.

Reglas bsicas del KANBAN

Segn Schonberger (1983) Las siete reglas bsicas que controlan el sistema KANBAN
son muy sencillas, pero importantes. Cualquier violacin ocasionar distorsiones en el
sistema con el desperdicio correspondiente en materiales y mano de obra. El primer paso
en la implantacin de un sistema KANBAN es poner por escrito las reglas de operacin
que lo controlan. Se recomienda que los trabajadores involucrados en l entiendan
claramente sus reglas antes de utilizarlo.

Regla 1: El Kanban debe moverse slo cuando el lote que l describe se haya
consumido. Esta regla exige que el proceso subsecuente tome las partes necesarias del
proceso anterior en las cantidades necesarias y en el momento preciso en que se
requieren. El proceso subsecuente debe solicitar ms partes al precedente slo despus
de que se hayan consumido todas las que el Kanban describa. (Los contenedores se
vacan al momento en que llegan al proceso usuario.)
Regla 2: No se permite el retiro de partes sin un Kanban. El Kanban es el nico conducto
para permitir el movimiento de partes de un proceso precedente a uno subsecuente.
Ningn proceso precedente puede mover las partes sin que lo autorice la solicitud de
algn Kanban.
Regla 3: El nmero de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser exactamente el
especificado por el Kanban. El proceso precedente no debe emitir un
Kanban con base en un nmero incompleto de partes. Debe tener la cantidad exacta
definida por l.
Regla 4: Un Kanban debe de acompaar siempre a los productos fsicos. El
Kanban es una carta viajera, y siempre viajar sola del proceso subsecuente al
precedente, para solicitar nuevas partes. Pero una vez que el trabajador lo pega a un
nuevo lote de partes, la tarjeta debe viajar con l hasta que la ltima parte se haya usado.
Regla 5: El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantidades
retiradas por el proceso subsecuente. Esta es una regla del sistema Justo a Tiempo. Los
procesos nunca debern sobre producir partes, pues esto significa un desperdicio de
mano de obra y materiales.
Regla 6: Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente. Esta
regla atiende a la calidad de las partes que el Kanban mueve. En un sistema Justo a
Tiempo existe la necesidad absoluta de mantener un alto nivel de calidad en la
produccin de partes y sub ensambles. Recurdese, no existen inventarios de seguridad
para cubrir las partes defectuosas. Los trabajadores deben estar conscientes de la
importante necesidad de producir y usar partes de calidad, en cada uno de los pasos del
proceso.
Regla 7: El Kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera
estricta en el orden en el que llega a stos. Cuando un centro de trabajo tiene en su
buzn de entradas diversos Kanban de diferentes procesos, los operarios de ese centro
de trabajo deben darles servicio a los Kanban en el orden en que han ido llegando.
Cualquier falla en esta regla ocasionar una brecha en la tasa de produccin de uno o
ms de los procesos subsecuentes.

Planeacin de materiales del Kanban

En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona responsable
de la emisin de tarjetas de Kanban. Determina tambin el tamao de los lotes que el
Kanban va a obtener. Puede en ocasiones emitir tarjetas adicionales para incrementar la
produccin de alguna parte especfica, tambin puede retirar de la circulacin tarjetas a
fin de reducir el programa de produccin. Sin embargo, el planificador no puede
determinar el tamao de los lotes sin consultar la capacidad de la planta y sin conocer los
contenedores que se emplean para el empaque y acarreo de las partes.
El nmero emitido de Kanban para una cierta cantidad de partes se calcula mediante la
siguiente ecuacin:





Donde:
D.D. = Demanda diaria de unidades
T.C. = Tiempo de orden para el ciclo
F.S. = Factor de seguridad
T.L. = Tamao del lote

Existen algunos algoritmos y tcnicas de simulacin para encontrar el nmero de kanban
ptimo. Aunque algunas de sus desventajas es el tiempo consumido en el anlisis para
sistemas de produccin complejos. Dengiz (2002) encontr que las diferentes tcnicas
arrojan soluciones igualmente buenas y la tcnica llamada Tabu Search result ser mejor
por consumir menos tiempo.

La demanda diaria de unidades constituye la tasa diaria de produccin de la parte. El
tiempo de orden del ciclo es el tiempo empleado para procesar la parte o en abastecer un
objeto adquirido. El tamao del lote es el nmero de partes que el kanban autoriza a
acarrear, si ste es del tipo de retiro, o a ser manufacturado si se trata del kanban de
produccin (tamao del contenedor)

El factor de seguridad es, normalmente, un aumento porcentual en la cantidad de
kanbanes instituida como medida de seguridad para los inventarios de este tipo. Un factor
de seguridad de uno presupone que el kanban de retiro debe ser entregado a tiempo
cada vez que las partes se necesiten. Tambin presupone que todas las partes deben
estar sin defectos.
Uno de los riesgos evidentes de tener un factor de seguridad de uno, es la necesidad de
un desempeo perfecto. No slo porque las partes deben de recibirse a tiempo, sino
tambin porque no deben tener un slo defecto. En el sistema no hay lugar para
problemas o retrasos. Aunque en un sistema Justo a Tiempo la eliminacin de los
colchones es lo ideal; los problemas de calidad, en los procesos y en las entregas, no se
solucionan de la noche a la maana. Se deben desarrollar planes correctivos y debe
hacer un esfuerzo serio para ejecutarlos cuando sea necesario. Una manera sencilla de
evitar que el proceso se detenga como resultado de la falta de partes es emplear, de
manera temporal, un kanban de colchn como factor de seguridad hasta que el sistema
funcione adecuadamente.

Existen otras maneras de disminuir el desperdicio para las partes en el colchn, por
ejemplo, el planificador podra reducir el tamao del lote de los kanbanes de retiro de
manera que el kanban de colchn ser ms econmico. Tamao de lote pequeos. Los
lotes de produccin vienen a ser la cantidad de artculos que se mueven en cada
contenedor. Cada centro de trabajo mantiene contenedores de la parte que produce de
manera que otro centro de trabajo puede pedirlas cuando las necesite. Los lotes de
produccin son pequeos y los artculos son puestos en contenedores que albergan el
trabajo de una hora o menos. Existen algoritmos como el llamado JACKS (JIT) Algorithm
for containers, kanbans and sequence) para solucionar el problema de determinar el
tamao de los contenedores, tambin el nmero de kanbans y la secuencia de productos
al mismo tiempo, se emplea primero un algoritmo para resolver el problema del lote
econmico llamado MOPS (Method of prime subperiods), para determinar el tamao del
lote y la secuencia de productos, en alguna estacin en la que se procesen todos los
productos (ej. la estacin final) y luego se emplea JACKS para determinar factibilidad y
numero de kanbans para otras estaciones. Esto es para casos en los que se procesan
varios tipos de productos. Se trata de bajar los costos lo ms posible aunque no asegura
optimalidad.

Seguimiento del KANBAN

En un sistema de KANBAN, el responsable contar con informacin global sobre los
niveles de produccin y usar esta informacin para calcular el nmero de kanbanes
necesarios para dar soporte al programa. Pero una vez que el sistema de kanbanes
comience a operar, perder el control del estado de stos, pues los movimientos de los
materiales ocurren al azar, influenciados slo por la tasa de uso.

Existen algunas formas de reducir la carga adicional de trabajo en el seguimiento del
KANBAN. Todo lo que hay que saber es el nmero de kanbanes emitidos para una parte
y el tamao del lote que describen. Supngase que se tienen tres kanbanes de un nmero
de parte determinado en un contenedor, y que stos representan un lote de veinte partes
cada uno. No es necesario saber si son los kanbanes 2, 4 y 5 o los 1,3 y 6. El esfuerzo de
hacer su seguimiento de esta manera sera un desperdicio. La informacin importante es
que existen tres kanbanes en ese lugar con un total de sesenta partes. Un sencillo
sistema de reportes KANBAN requerira que los trabajadores de cualquier centro de
trabajo hicieran un reporte a una hora especfica del da, de preferencia al final del turno;
del nmero de kanbanes que tienen a la mano, y del nmero que ya pasaron. Este
informe probablemente no ser mayor de una pgina y dar al planificador un panorama
general del estado de los materiales. Tambin proporcionar la oportunidad de detectar
por adelantado, problemas de abastecimiento.

Limitaciones del KANBAN

El KANBAN es factible en prcticamente toda fbrica que haga artculos por unidades
completas (discretas), pero no en las industrias de proceso. Slo rinde beneficios en
ciertas circunstancias. Shonberger (1992):

1. El KANBAN debe ser un elemento del sistema JAT. Tiene poco sentido aplicar un
sistema de extraccin si se requiere un tiempo interminable para extraer las partes
necesarias del centro de trabajo productor, como ocurrira si los tiempos de
preparacin son de horas y los lotes son grandes. La caracterstica fundamental
de JAT es la reduccin de los tiempos de preparacin y el tamao de los lotes, lo
cual permite extraer rpidamente partes de los centros de trabajos productores.

2. Las partes incluidas en el sistema KANBAN deben ser usadas cada da. KANBAN
proporciona por lo menos un recipiente lleno de un determinado nmero de parte,
lo cual no es mucho inventario ocioso si todo el recipiente se utiliza el mismo da
en que es producido. Por lo tanto las compaas que tienen un sistema KANBAN
lo aplican por lo general a los nmeros de parte que se usan mucho.

3. Las unidades muy costosas o muy grandes no se deben incluir en el KANBAN. Su
almacenamiento y manejo son muy costosos. Por lo tanto, su solicitud y entrega
deben ser reguladas con precisin bajo la vigilancia de un planificador.