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UNIVERSIDAD ESTATAL

PENÍNSULA DE SANTA ELENA


EXTENSIÓN PLAYAS

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL


ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA:

PLAN DE MANTENIMIENTO EN SISTEMA DE TUBERÍAS EN


REFRIGERACIÓN CON GAS AMONIACO

TRABAJO PRESENTADO EN OPCIÓN A OBTENER EL


TÍTULO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

AUTOR: GUSTAVO ADOLFO IÑIGA PRECIADO

GENERAL VILLAMIL PLAYAS – ECUADOR


2009
DECLARATORIA
La presente investigación cuyo tema es “PLAN DE MANTENIMIENTO EN
SISTEMA DE TUBERIAS EN REFRIGERACION CON GAS AMONIACO”
es exclusivamente responsabilidad de se autor GUSTAVO ADOLFO IÑIGA
PRECIADO, con cédula de identidad 0918828492.

f. _____________________________
DEDICATORIA

Dedico este proyecto a todas las personas que hicieron posible para llevar a cabo
el feliz cumplimiento del mismo, al Sr. Facilitador del Módulo de Investigación
Científica Lcdo. Aníbal Puya, a la coordinadora de la UPSE – Playas, Máster
Mirian Villamar. A mis padres Carmen Preciado y Agapito Iñiga, a todos mis
compañeros de clases, y una dedicatoria especial para mi comunidad para que
este proyecto sirva de base y fundamento para que sepan que el medio donde
vivimos si existen posibilidades de trabajo, y que sólo hay que observar a nuestro
alrededor para empezar a desarrollarlos.
AGRADECIMIENTO

Un agradecimiento muy especial nuestro padre Dios, a nuestro Hermano Jesús,


a nuestra madre María, ya que con su bendición este trabajo a tenido un éxito
rotundo. A mis padres que saben como educarme e hicieron de mi la persona
que soy en la actualidad y muy orgulloso me siento de que ellos sean los
forjadores de mi futuro, a todo el personal de la Universidad Estatal Península
de Santa Elena, coordinadores, administradores, profesores, y a mis compañeros
de clases por el apoyo que supieron darme a su debido momento. A mis amigas
July y Emi Cruz, Mirian A. Lisette M. Olga A. Karen C. Irene, Valeria, Laurita
A. Ingrid M., Katty S. Vanessa E. Mará J. R., Andrea, S. Martha S., S. Andrea,
S. Martha C., a Mis amigos Félix P., Dennis S. P. José B. P. Juan J., P. Mario P.,
P. Libio C., nunca olvidare de los pequeños gran detalles que supieron darme. A
mis hermanos Sonia, Wilson, Alexandra, Angela, Edit, Klebert, Xavier, Beatriz,
Luis y Anita, que de una u otra forma me apoyaron en la elaboración de este
proyecto.
LISTA DE CONTENIDOS

Caratula i
Declaratoria ii
Dedicatoria iii
Agradecimiento iv
Lista de contenidos v
Lista de cuadros y gráficos vi
Lista de anexos vii
Introducción 1
Diseño de la investigación
1. Planteamiento y Formulación del problema 2
2. Objetivos de la investigación 3
2.1 Objetivo General
2.2 Objetivo Específico
3. Justificación
4. Hipótesis
4.1 Operacionalización de las variables
5. Aspectos Metodológicos
6. Esquema de contenidos
7. Cronograma
8. Presupuesto
CAPITULO I
LISTA DE CUADROS Y GRÁFICOS.
LISTA DE ANEXOS.
INTRODUCCIÓN

El presente informe de investigación, denominado “Plan de mantenimiento en


sistemas de tuberías de refrigeración con gas amoniaco” pretende contribuir a la
optimización el uso y duración de las tuberías, contrarrestar riesgos y accidentes.

En cuanto a su estructura la tesis consta de tres capítulos , los cuales guardan una
estrecha relación con el método científico.
En primer lugar consta el diseño de la investigación con la descripción de cada uno de
sus elementos.

El Capítulo I contiene el desarrollo del marco teórico , el cual está relacionado con las
instalaciones de gas amoniaco utilizado para cámaras de refrigeración industrial.

El Capítulo II contiene el análisis e interpretación de los resultados, para ello se


diseñó y aplicaron encuestas; además se realizo la tabulación y graficación de los
resultados de los datos, empleando criterios estadísticos por medio de la hoja de
cálculos Excel.

En el Capítulo III se hace referencia a la propuesta, la cual consiste en un plan de


mantenimiento para contrarrestar la oxidación de las tuberías y evitar accidentes.Con
este sencillo aporte se pretende optimizar el uso del sistema de las instalaciones de
gas amoniaco en los frigoríficos.

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En la parroquia Posorja, provincia del Guayas, un puerto que se dedica netamente a la


pesca, se encuentra localizada una de las principales fuentes de trabajo de esta
comunidad y las poblaciones aledañas, me refiero a Negocios Industriales REAL.SA
(NIRSA). Donde se ha detectado en las instalaciones de los frigoríficos (bodega de
insumos, materia prima y productos terminados) un alto grado de oxidación y
corrosión en las tuberías metálicas que transportan gas amoniaco; así también, se
observan desprendimientos constantes de la capa de pintura que protege dichas
tuberías; y qué decir de los frecuentes escapes de gas que en muchas ocasiones
terminan en fuertes explosiones e incendios.

Realizando un estudio se han identificado como causas de la oxidación y corrosión de


las tuberías metálicas, a la falta de un plan de mantenimiento, a la negligencia de que
aún se utilizan tuberías metálicas que ya cumplieron su vida útil, y se suma como
otras causas: que el personal de mantenimiento no está capacitado para realizar el
mantenimiento e instalación del sistema de gas amoniaco, además la mala calidad de
la pintura que se está utilizando no cumple con los parámetros técnicos requeridos
para esta aplicación, y que expuesta a otros fluidos externos se torna ineficiente.

Si no se realiza una planificación adecuada, y no se contrata al personal calificado


para esta actividad, entonces la empresa se verá afectada con serias pérdidas
económicas por el mantenimiento ineficiente que se está realizando, tendrá también
gran cantidad de tuberías desechas y averiadas, y lo más importante que estará
expuesta a frecuentes accidentes por fugas de gas y explosiones, que afectaran
directamente al personal que labora en estas áreas. Además tendremos pérdidas de
insumos, materia prima y productos terminados por el mal funcionamiento del
sistema de refrigeración.
Por lo tanto, para lograr reducir la oxidación y corrosión de las tuberías metálicas, se
debe realizar un plan de mantenimiento controlado, con el fin de que se realice el
proceso adecuado para el manejo, instalación y mantenimiento del sistema de gas
amoniaco en los frigoríficos de la planta NIRSA. También será necesario construir
nuevas instalaciones con la finalidad de que en el futuro estos frigoríficos trabajen de
forma alternada, y así realizar un eficiente control.

De allí que la presente propuesta de tesis pretende dar respuesta a la siguiente


interrogante ¿Influye en el área de los frigoríficos la falta de mantenimiento en las
tuberías metálicas que se utilizan en los sistemas de gas amoniaco instalados en la
planta industrial de Negocios Industriales REAL.S.A?

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

➢ Implementar un plan de mantenimiento en las tuberías metálicas que


transportan gas amoniaco en las instalaciones de los frigoríficos de
NIRSA. A través de parámetros técnicos en la ejecución del
mantenimiento programado, para optimizar el uso y duración de las
tuberías y contrarrestar riesgos y accidentes.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS


➢ Reducir la oxidación, corrosión, riesgos y accidentes.

➢ Diseñar, ejecutar y controlar un plan de mantenimiento.

➢ Especificar la calidad de tuberías, accesorios y material para el mantenimiento de


las tuberías metálicas.

➢ Evaluar los resultados del plan de mantenimiento.

3. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACIÓN

Aplicar un plan de mantenimiento técnicamente programado es indispensable y su


aplicación inmediata es muy importante, ya que el historial de accidentes que se han
venido suscitando en estas áreas de frigoríficos nos muestra un numero de afectados
realmente muy preocupante, además se busca dar una mejor calidad de refrigeración a
los productos, materia prima que en estos se conservan. La planificación del
mantenimiento estará centrada en tratar en lo posible de que los frigoríficas siempre
estén activos que no haya para en la producción, aprovechando al máximo el uso de
los elementos componentes del sistema. Notaremos los resultados económicos de la
cual se beneficiara directamente la empresa, tendremos lugares seguros donde el
personal que labora en dichas áreas pueda desempeñar sus acciones con seguridad y
confianza.
La importancia de tener los materiales a la mano y de que los lugares de
mantenimiento son lugares estratégicamente ubicados nos dan la facilidad de realizar
o efectuar el plan implementado con rapidez y siempre a tiempo así evitaremos un
sinnúmero de inconvenientes que afectan a la empresa y al los empleados. En cuanto
a las limitaciones de realizar el mantenimiento nos veremos a afectados en que la
producción no es estable y en muchas ocasiones existen recargas en los frigoríficos,
además suelen realizar turnos rotativos y en sobre tiempo que influyen para disponer
horas donde se pueden efectuar mantenimiento ya que no se puede exponer al
personal que labora a estas clases de mantenimiento.

4. HIPOTESIS

Si se desarrolla un plan de mantenimiento de las instalaciones de las tuberías de gas


amoniaco para las instalaciones de los frigoríficos entonces se disminuirá el número
de accidentes que estos provocan, y se optimizara el uso de los recursos de la
empresa.

CONCEPTUALIZACION Y OPERACIONALIZACION DE LAS


VARIABLES.

VARIABLE INDEPENDIENTE.
Establecer un plan de mantenimiento de las instalaciones de gas amoniaco en los
frigoríficos de la empresa NIRSA.

Desde el punto de vista industrial, la implementación de un plan de mantenimiento de


las instalaciones de gas amoniaco en los frigoríficos, consiste en la aplicación de
medidas eficaces para evitar que el trabajador se exponga a accidentes que atenten
contra su integridad física, además tendremos un correcto funcionamiento de las
instalaciones y se optimizara los recursos empleados en dichos sistemas.

VARIABLE DEPENDIENTE.

Factores de riesgo dentro de la empresa.

Elemento o condición que implica cierto grado de riesgo o peligro.

Es el reconocimiento pormenorizado de los factores de riesgo a que están expuestos


los distintos grupos de trabajadores en una empresa específica, determinando en éste
los efectos que pueden ocasionar a la salud de los trabajadores y la estructura
organizacional y productiva de la empresa.

Los resultados se recopilan en un documento básico que permite reconocer y valorar


los diferentes agentes con el fin de establecer prioridades preventivas y correctivas
que conlleven a mejorar la calidad de vida laboral.

CUADRO DE VARIABLES E INDICADORES.

VARIABLES INDICADORES
INDEPENDIENTES Elaborar programas de
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA capacitación.
TUBERÍAS METÁLICAS. Manual de procedimiento en el
mantenimiento de tuberías
metálicas
Crear registro de las actividades
que se realizan en el proceso de
mantenimiento
DEPENDIENTES Negligencia por parte del jefe de
FACTORES DE RIESGO mantenimiento en no cumplir con
lo establecido en el plan de
mantenimiento.
Control del desarrollo del plan de
mantenimiento
Control y mantenimiento de la
calidad de los recursos empleados
en esta actividad.

5. ASPECTOS METODOLÓGICOS

5.1. Diseño de la investigación

El proyecto de investigación corresponde a una investigación de campo y por otra


parte a una investigación descriptiva.

Explicando lo expresado en el primer párrafo, decimos que el proyecto corresponde a


una investigación de campo, porque aquella se realiza en el lugar donde se encuentran
los sujetos o el objeto de investigación, es decir, donde ocurren los hechos o
fenómenos investigados; en nuestro caso, en la empresa NIRSA. Además porque nos
permite emplear técnicas e instrumentos específicos, además del dato bibliográfico,
tales como, encuestas, observaciones, cuestionarios, etc.

Según Quezada M. (1994) este tipo de investigación “reúne datos evidentes de la


realidad y el dato bibliográfico lo contrasta con esa misma realidad”. (p.182)

Por medio de la investigación de campo se puede realizar un trabajo metódico para


recoger la información directa, en el lugar mismo donde se presenta un hecho, suceso
o fenómeno que se requiere estudiar.

Además aplicaremos la investigación descriptiva, porque la misma consiste en


establecer un sistema de procedimientos para aplicarlos en situaciones prácticas,
describiendo una realidad tal cual ocurre. Su finalidad es mejorar un proceso, un
producto o solucionar problemas reales. Con este tipo de investigación trataremos de
aplicar procedimientos que nos permitan obtener información válida y confiable para
la implementación de un “PLAN DE MANTENIMIENTO DE LAS
INSTALACIONES DE TUBERIAS DE GAS AMONIACO EN LOS
FRIGORIFICOS DE LA EMPRESA NIRSA”.

En cuanto al paradigma de investigación que utilizaremos para la ejecución de


nuestro proyecto utilizaremos los paradigmas cualitativos y cuantitativos, los
cuales nos permitirán describir e interpretar críticamente los resultados obtenidos en
el proceso de la investigación.

Estos paradigmas se caracterizan por ser:


➢ vivenciales, están basados en percepciones y sensaciones de la realidad y del
objeto de la investigación.
➢ Son paradigmas abiertos y flexibles.
➢ Emplean técnicas cualitativas y cuantitativas.
➢ Utilizan la creatividad del investigador para procesar información y obtener
conclusiones en la investigación.
➢ Sus resultados son transferibles.
➢ Son dialécticos y de validez consensual.

Aplicaremos el paradigma cuantitativo porque el problema requiere de una


investigación externa y objetiva; razón por la cual haremos uso de la estadística
descriptiva para recoger, clasificar, analizar e interpretar los datos recogidos en el
proceso de la investigación. De esta manera obtendremos una visión más clara de la
realidad.

Usaremos también el paradigma cualitativo en la aplicación de observaciones,


además en la interpretación de las encuestas aplicadas al grupo de operarios ,
confrontando los datos cuantitativos, para obtener un diagnóstico de la realidad.

Dentro de los métodos generales, como en toda investigación utilizaremos el método


inductivo – deductivo ya que partimos de la hipótesis planteada que será verificada
durante el desarrollo de la investigación para poder arribar a las conclusiones y
generalizaciones.

A través de la inducción – deducción partiremos de los hechos observados a través de


las fichas de observación para arribar a las generalizaciones y conclusiones.
Concomitante, con este método utilizaremos también el método analítico-sintético
porque haremos la operacionalización de las variables con sus respectivos
indicadores, los cuales permitirán elaborar los ítems para los diferentes instrumentos
de recolección de datos e información.

En lo que respecta a las técnicas de investigación utilizaremos las siguientes: fichaje,


observación y encuestas.

Las fichas nos permitirán buscar la información bibliográfica de los textos


relacionados con el tema: así como también del INTERNET, además, estas fichas
constituirán un auxiliar de almacenamiento de información. Las principales fichas
que emplearemos son las siguientes: bibliográficas y nemotécnicas.

La observación se la realizará a través de fichas, en donde se registrará los resultados


observados en la empresa.

Las encuestas serán estructuradas y diseñadas en relación con la hipótesis y los


objetivos del proyecto, tomando en cuenta las variables e indicadores. Será aplicada
al administrador de la empresa; así como también al personal que labora en dicha
organización.

Población.
La investigación propuesta se realizará en la empresa DISCOLDA ubicada en la
parroquia Posorja.

Muestra

El establecimiento de la muestra se efectuará mediante la aplicación de la siguiente


fórmula:

Z2 pq x N

n=

e2 (N – 1) + Z2 pq

En donde:

n= Muestra
N= Población
Z= Nivel de confianza
p= Posibilidad que se cumpla 90%= 0.90
q= Posibilidad que no se cumpla 10%= 0.10
e= Margen de error 5%= 0.05
5.2 Instrumentos de recolección de datos.

Por el alcance y la factibilidad de aplicación del presente proyecto se utilizarán las


siguientes técnicas e instrumentos de recopilación de datos:

Observación.- Es una técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno,


hecho o caso, tomar información y registrarla para su posterior análisis.

La observación es un elemento fundamental de todo proceso investigativo; en ella se


apoya el investigador para obtener el mayor número de datos. Gran parte del acervo
de conocimientos que constituye la ciencia ha sido lograda mediante la observación.

Utilizaremos la observación para obtener información objetiva desde la fuente


primaria, esto sirve como punto de partida para realizar la investigación.

Encuesta.- Es una técnica destinada a obtener datos de varias personas cuyas


opiniones impersonales interesan al investigador. Para ello, a diferencia de la
entrevista se utiliza un listado de preguntas escritas que se entregan a los sujetos, a fin
de que las contesten igualmente por escrito. Ese listado se lo denomina cuestionario.

Es impersonal porque el cuestionario no lleva el nombre ni otra identificación de la


persona que lo responde, ya que no interesan esos datos.

Es una técnica que se puede aplicar a sectores más amplios del universo – cuando no
a todo éste-, de manera mucho más económica que mediante entrevistas.
La aplicaremos a través de un cuestionario de preguntas estructuradas, mediante el
cual se recopilará datos relacionados con la implementación de un programa de
seguridad industrial.

Fichaje.- Es una técnica auxiliar de todas las demás técnicas empleadas en


investigación científica; consiste en registrar los datos que se van obteniendo en los
instrumentos llamados fichas, las cuales debidamente elaboradas y ordenadas,
contienen la mayor parte de la información que se recopila en una investigación, por
lo cual constituyen un valioso auxiliar en esa tarea, al ahorrar luego mucho tiempo,
espacio y dinero.

Esta técnica nos permitirá recoger y registrar información de carácter bibliográfico, a


partir de textos de consulta y de la navegación en Internet. Utilizaremos
específicamente fichas bibliográficas para la elaboración de la bibliografía de la tesis,
así como también utilizaremos fichas nemotécnicas: textuales, contextuales,
personales y combinadas o mixtas.

Internet.- Haremos uso de este recurso para buscar información que permita
fundamentar el marco teórico. Utilizaremos los motores de búsqueda especialmente
Google y yahoo, base de datos y se accederá a las bibliotecas virtuales.
6. CRONOGRAMA DE TRABAJO

SEPTIEMBRE
TIEMPOS 12
VIDADES S 13D 17J 18V 19S 20D 24J 25V 26S 27D
ección del tema
colección bibliográfica
tificación del Tema
terminación de los Objetivos
pótesis, variables e indicadores
todología de la investigación
cursos disponibles
esupuesto
bliografía y Cronograma
esarrollo del Capítulo I
esarrollo del Capítulo II
aboración de Conclusiones y
mendaciones
ustentación de la Tesis
6. PRESUPUESTO

7.1 Recursos Humanos


✔ Investigador: Gustavo Adolfo Iñiga Preciado
✔ Muestra personal de mantenimiento y personal de frigoríficos de Negocios
Industriales Real. NIRSA.

7.2 Recursos Materiales


✔ Computador
✔ Impresora
✔ Scanner
✔ Internet
✔ Formulario de encuesta
✔ Cámara fotográfica
✔ Pendrive
✔ Fichas nemotécnicas
✔ Fichas bibliográficas
✔ Papelería y textos de consulta

7.3 Recursos Financieros

Descripción Valores
Acceso a Internet $ 25,00
Pendrive $ 18,00
Impresión de documentos $ 30,00
fotocopias de material
bibliográfico $ 5,00
Movilización $ 30,00
Papelería $ 10,00
Empastado $ 15,00
Imprevistos $ 15,00
Total $ 148,00

CAPÍTULO I
1. REFRIGERACIÓN CON AMONIACO NH3

1.1 .1 Introducción

El desarrollo de la refrigeración mecánica data de los primeros años de la revolución


industrial. Al día de hoy, el amoniaco permanece como el refrigerante más utilizado
en sistemas de refrigeración industrial para procesar y conservar la mayoría de los
alimentos y bebidas. El amoniaco ha estado en el liderazgo de los avances de
tecnología en refrigeración, siendo parte esencial del procesamiento, almacenamiento
y logística de distribución de los alimentos.

Más recientemente, los sistemas de refrigeración con amoniaco han sido utilizados en
sistemas de aire acondicionado para grandes edificios y para mejorar la eficiencia de
las plantas generadoras de energía eléctrica. Incluso la NASA ha reconocido las
ventajas del amoniaco como refrigerante, seleccionándolo para su uso en la Estación
Espacial. Las ventajas del amoniaco son bien conocidas. El amoniaco no destruye la
capa de ozono y no contribuye al efecto invernadero asociado al calentamiento
global. De hecho el amoniaco, uno de los compuestos más comúnmente encontrados
en la naturaleza, es esencial en el ciclo del nitrógeno de la tierra y su liberación a la
atmósfera es inmediatamente reciclada. El uso del amoniaco como refrigerante es
consistente con los acuerdos internacionales de reducción del calentamiento global y
destrucción de la capa de ozono, y debido a su aplicación probada como un
refrigerante seguro y eficiente durante los últimos 150 años, está inmediatamente
disponible para un mayor uso y nuevas aplicaciones.

Desde un punto de vista puramente económico, sin considerar las regulaciones


innecesarias, el amoniaco debería de tener una mayor aplicación como refrigerante de
la que actualmente cuenta. Desde un punto de vista operacional, el amoniaco es
generalmente aceptado como el refrigerante industrial más eficiente y
económicamente efectivo, un importante beneficio para los consumidores ya que
costos menores de operación representan un costo menor de los productos
alimenticios. Con una mayor atención dirigida al calentamiento global de la tierra y
con los esfuerzos internacionales extraordinarios en la última década para reducir el
uso de refrigerantes nocivos al medio ambiente, combinado con sus ventajas
económicas, el amoniaco está muy bien posicionado para ser el refrigerante del siglo
XXI.

1.1.2 Reseña histórica del uso de la refrigeración con amoniaco.

Hace muchos años, la industria de alimentos y bebidas adoptó la refrigeración con


amoniaco. Las ventajas económicas por sí mismas lo hacían el refrigerante de
elección para almacenes refrigerados, plantas de procesamiento, así como la industria
láctea y la industria cárnica. Casi toda la comida en el desayuno, comida y cena en la
mesa familiar pasa a través de alguna instalación de refrigeración con amoniaco antes
de llegar a las tiendas y supermercados, incluyendo vegetales y frutas frescas, carne,
pollo, pescado, alimentos congelados, leche, queso, helado, y bebidas como refrescos,
cervezas y vinos.

El amoniaco estuvo entre los primeros refrigerantes usados en los sistemas


mecánicos, y es el único de los primeros refrigerantes que sigue siendo vigente. La
refrigeración mecánica fue desarrollada en los años 1.800 basada en el principio de la
compresión del vapor. El primer equipo práctico de refrigeración usando la
compresión de vapor fue desarrollado en 1.834 y para finales de los 1.800 los
sistemas de refrigeración eran usados en las cervecerías y almacenes refrigerados. El
diseño básico del sistema de refrigeración con compresión de vapor, usando el
amoniaco como refrigerante en un ciclo cerrado de evaporación, compresión,
condensación y expansión ha cambiado muy poco desde principios de los años.
Htt//frigoríficas.doc.124

El amoniaco fue sintetizado por primera vez en 1.823 haciendo reaccionar aire
e hidrógeno. La primera producción comercial de amoniaco sintético empezó
en 1.913. En la actualidad, se estima que hay dos mil millones de toneladas de
amoniaco en el mundo. De esta cantidad, aproximadamente el 5% es fabricado
por el hombre. En Norteamérica se producen anualmente 18 millones de
toneladas de amoniaco, y de esta cantidad, menos del 2 % se utiliza para
refrigeración.

1.1.3 El amoniaco es considerado un refrigerante natural.

El amoniaco es un compuesto común y que existe naturalmente en el ambiente, que


se descompone naturalmente en moléculas de hidrógeno y nitrógeno (la atmósfera
está formada en un 80 % de nitrógeno e hidrógeno). El amoniaco está formado de un
átomo de nitrógeno y tres átomos de hidrógeno, y tiene el símbolo químico NH3. El
amoniaco es un elemento clave en el ciclo del nitrógeno, y bajo condiciones
normales, es esencial para muchos procesos biológicos. El amoniaco se puede
encontrar en el agua, la tierra y el aire, y es fuente del nitrógeno esencial para plantas
y animales. De hecho, el amoniaco es uno de los gases más abundantes en el
ambiente.

1.1.4 Primer uso de refrigeración comercial con amoniaco.

El amoniaco fue usado por primera vez como refrigerante en los años 1.850 en
Francia y fue utilizado en los Estados Unidos en los años 1.860 para la producción de
hielo. Las primeras patentes de máquinas de refrigeración para amoniaco fueron
registradas en los años 1.870. Para los años 1.900, las máquinas de refrigeración con
amoniaco eran instaladas en fábricas de hielo, plantas procesadoras de alimentos y
plantas químicas. Para los años 1.920, la refrigeración con amoniaco se utilizaba
también para pistas de patinaje en hielo. Durante los años 1.930 se empezó a
desarrollar el mercado para aire acondicionado, primero para aplicaciones
industriales y después para confort humano. El uso de equipos más pequeños para
refrigeradores domésticos se incrementó substancialmente ente los años 1.920 y
1.930.

1.1.5 Utilización de la refrigeración con amoniaco en la actualidad.

La refrigeración con amoniaco ha sido la espina dorsal de las industrias de


procesamiento y almacenamiento de alimentos desde principios de los años 1.900.

La refrigeración con amoniaco es el método más económico y más eficiente


energéticamente para el proceso y almacenaje de alimentos congelados y
refrigerados. Es el caballo de batalla para el enfriamiento de post-cosecha de frutas y
vegetales, el enfriamiento de carne, pollo, pescado, refrigeración para la industria de
bebidas, incluidas cerveza, vino y refrescos, refrigeración para leche y queso, y para
la congelación del helado. Prácticamente todas nuestros alimentos pasan en algún
momento por alguna planta o almacén que usa refrigeración con amoniaco antes de
llegar a nuestra mesa.

1.1.6 La refrigeración con amoniaco, otros usos en nuestros días.

Recientemente, los sistemas de aire acondicionado provistos con sistemas de


refrigeración en amoniaco han encontrado lugar en grandes complejos de oficinas y
escuelas, edificios de oficinas y edificios pequeños como tiendas de conveniencia.
Estas aplicaciones se han conseguido usando enfriadores de agua, sistemas de
almacenamiento térmico y sistemas de enfriamiento centralizado. En Europa, donde
las regulaciones han impulsado el desarrollo de nuevas aplicaciones, los sistemas de
refrigeración de amoniaco se usan con seguridad en sistemas de aire acondicionado
para hospitales, edificios públicos, aeropuertos y hoteles. Esto ha sido favorecido a
diseños de sistemas con carga de refrigerante limitada.

Un sistema de refrigeración con amoniaco provee aire acondicionado para la Estación


Espacial Internacional y la Biosfera II. La instalación en plantas generadoras de
energía es una aplicación emergente para la refrigeración con amoniaco.

1.2 VENTAJAS ECONÓMICAS

1.2.1 Ventajas generales del uso del amoniaco como refrigerante.

Como refrigerante, el amoniaco ofrece tres claras ventajas sobre otros refrigerantes
comúnmente utilizados. Primero, el amoniaco es compatible con el medio ambiente.
No destruye la capa de ozono y no contribuye al calentamiento global de la tierra.
Segundo, el amoniaco tiene propiedades termodinámicas superiores, lo que da como
resultado que los sistemas de refrigeración con amoniaco consuman menos energía
eléctrica. Tercero, el olor característico del amoniaco es su mayor cualidad de
seguridad. A diferencia de otros refrigerantes industriales que no tienen olor, la
refrigeración con amoniaco tiene un historial probado de seguridad en parte porque
las fugas son detectadas fácil y rápidamente.

1.2.2 La refrigeración con amoniaco ayuda a reducir los gastos.


De manera general, un sistema de refrigeración industrial con amoniaco cuesta un 10
% a un 20 % menos para instalar que otros sistemas que usan refrigerantes
industriales competitivos. Termodinámicamente, el amoniaco es de 3 % a 10 % más
eficiente que los otros refrigerantes; como resultado, un sistema de refrigeración de
amoniaco tiene menor consumo eléctrico. El costo del amoniaco por sí mismo es
significativamente menor que el de los otros refrigerantes, y se requiere de una menor
cantidad para la misma aplicación que otros refrigerantes. Todo esto se acumula en
costos de operación menores para los procesadores de alimentos y almacenes, lo que
implica menores precios de los productos alimenticios.

1.2.3 Menor demanda de energía beneficia al ambiente.

Una adecuada evaluación del impacto ambiental de los refrigerantes y los sistemas de
refrigeración requiere la consideración tanto de su impacto directo como indirecto en
el calentamiento global. Los sistemas de refrigeración contribuyen directamente al
calentamiento global a través del efecto invernadero causado por las fugas de
refrigerantes.

Indirectamente contribuyen al calentamiento global por la producción de emisiones


de dióxido de carbón como resultado de la conversión de combustibles fósiles en la
energía requerida para operar los sistemas de refrigeración.

El “impacto total equivalente de calentamiento” o TEWI, es definido como la suma


de estas contribuciones directas e indirectas. El valor TEWI del amoniaco es muy
bajo ya que el amoniaco por sí mismo no contribuye al calentamiento global.
Adicionalmente, debido a sus características termodinámicas favorables, los sistemas
de refrigeración con amoniaco usan menos energía que los otros refrigerantes
comunes. Como resultado, hay un beneficio indirecto al calentamiento global debido
a las menores emisiones de CO2 de las plantas generadoras de electricidad.

1|.3 VENTAJAS AMBIENTALES.

1.3.1 Ventajas generales de usar amoniaco como refrigerante.


Como refrigerante, el amoniaco ofrece tres ventajas distintivas sobre los otros
refrigerantes industriales comúnmente usados. Primero, el amoniaco es compatible
con el medio ambiente. No destruye la capa de ozono y no contribuye al
calentamiento global. Segundo, el amoniaco tiene propiedades termodinámicas
superiores, lo que da como resultado que los sistemas de refrigeración con amoniaco
consuman menos electricidad. Tercero, el olor característico del amoniaco es su
mayor característica de seguridad. A diferencia de los otros refrigerantes industriales
que no tienen olor, la refrigeración con amoniaco tiene un record comprobado de
seguridad en parte porque las fugas son fácilmente detectables.

1.3.2 El amoniaco no daña la capa de ozono.


El amoniaco no daña el ozono atmosférico. El amoniaco es un refrigerante natural.
No es un compuesto halocarbonado como muchos de los refrigerantes sintéticos en el
mercado. Cuando los halocarbonos se liberan a la atmósfera, eventualmente llegan a
la estratosfera y a la capa de ozono.

Los halocarbonos son extremadamente estables químicamente con ciclos de vida


estimados en dos o tres siglos. Cuando se liberan a la atmósfera, esta estabilidad les
permite migrar a través de la troposfera hasta la estratosfera. A esta altitud, los
intensos rayos ultravioletas del sol rompen las moléculas de los halocarbonos,
liberando iones de cloro, los cuales actúan como catalizadores que rompen las
moléculas de ozono. Este proceso reduce la efectividad de la capa de ozono como
filtro de las radiaciones ultravioleta, lo que resulta que niveles más altos de radiación
ultravioleta lleguen a la superficie de la tierra con consecuencias biológicas dañinas.
El incremento en la radiación causa mayores riesgos en la salud humana y daña la
flora y fauna del ecosistema.

1.3.3 El amoniaco no contribuye al calentamiento global.

Al igual que no daña la capa de ozono, el amoniaco, con un ciclo de vida en la


atmósfera de menos de una semana, no contribuye al efecto invernadero responsable
del calentamiento global. El calentamiento global es resultado de la radiación de
onda corta, cerca del infrarrojo, que llega a la Tierra proveniente del sol.
Aproximadamente el 50 % de la radiación del sol llega a la Tierra. Ésta es absorbida
por la superficie de la Tierra que remite la radiación en ondas infrarrojas. Esta
radiación remitida es parcialmente absorbida por gases conocidos como gases
invernadero. Estos gases invernadero pueden ser naturales (CO2, vapor de agua,
etc.) o fabricados por el hombre (CO2, N2O, CH4, Freones, CFC, HCFC, HFC,
Etc.).

1.3.4 El amoniaco es un sustituto potencial de los refrigerantes que


contribuyen al calentamiento global y la destrucción de la capa de
ozono.

El Acta de Aire Limpio (Clean Air Act Amendments) de 1.990 le dio un


reconocimiento estatutal a las fases para el paro de producción de CFC’s del
Protocolo de Montreal y estableció los requerimientos regulatorios para la
recuperación, reciclado y eliminación de Freones CFC’s cuando se le diera servicio o
se desechara equipo conteniendo estos refrigerantes. Parte de estas regulaciones
establecieron un sistema de control para la eliminación de substancias dañinas a la
capa de ozono estratosférica.

A través del programa de Políticas de Nuevas Alternativas Significativas (SNAP). La


Agencia de Protección al Ambiente (EPA) ha identificado al amoniaco como un
sustituto aceptable de sustancias dañinas al ozono en los principales sectores
industriales, incluyendo la refrigeración y aire acondicionado.

1.4 SEGURIDAD DEL SISTEMA.

Cualquier sistema de refrigeración mecánica es propenso a tener fugas. Este hecho es


exacerbado cuando las fugas involucran a refrigerantes sin olor, lo que es
demostrado por la gran cantidad de Freones CFC’s en la atmósfera al día de hoy. La
seguridad inherente de la refrigeración con amoniaco es explicada en parte por el olor
característico del amoniaco, el cual indica incluso la fuga más pequeña, a
concentraciones muchos menores de cualquier nivel peligroso. Las otras
características físicas del amoniaco tales como su densidad y su limitado rango de
flamabilidad, los avances de ingeniería en sistemas de refrigeración, y una adecuada
cantidad de operadores debidamente capacitados contribuyen al excelente record de
seguridad del amoniaco.

1.4.1 El amoniaco no es peligroso porque huele tan mal.


El fuerte olor característico del amoniaco le da una cualidad de auto-alarma. El hecho
de que huele tan mal es una de sus mayores características de seguridad. Hasta los
rastros más tenues de amoniaco en el aire pueden ser detectados. Esto permite una
reparación inmediata y segura de fugas en el sistema. En contraste con el penetrante
olor del amoniaco, otros refrigerantes comúnmente usados como los Freones halo
carbonados no tienen olor y sus fugas son difíciles de detectar sin el empleo de
sistemas mecánicos. El olor punzante del amoniaco motiva a los individuos a
abandonar el área donde se presente una fuga antes de que se acumule una
concentración peligrosa.

1.4.2 ¿El amoniaco es explosivo?

El amoniaco puro es difícil de encender y tiene un rango de flamabilidad muy


estrecho. El amoniaco es flamable solo a muy altas concentraciones y bajo
condiciones extremadamente limitadas. El vapor de amoniaco que contiene aceite o
algún otro contaminante flamable puede incrementar la posibilidad de una explosión.
Sin embargo, el amoniaco no puede mantener una llama por si mismo; el encendido
de vapor de amoniaco requiere una fuente de fuego externa ininterrumpida. Por estas
razones, las explosiones de amoniaco son muy raras.

Un sistema de refrigeración de amoniaco adecuadamente diseñado que esté ventilado


y libre de llamas o fuentes de ignición reduce la posibilidad de una explosión.

1.5 TUBERIAS DEL REFRIGERANTE.

Para la operación adecuada de un sistema de refrigeración es importante que la


tubería que interconecta los compresores, condensadores, evaporadores y receptores
tenga las dimensiones apropiadas. Esta tubería debe considerarse en tres categorías, a
saber: En esencia, las dimensiones de la tubería quedan determinadas por la caída de
presión, el primer costo, el costo de operación, el ruido y el arrastre de aceite. Las
caídas excesivas de presión perjudican las eficiencias de los compresores y pueden
afectar adversamente la operación de la válvula de control. Para la mayor parte de los
refrigerantes, las velocidades en líneas de líquido son del orden de 60 a 400 pie/min
(3.3 a 22 m/s), en las de succión de 700 a 4600 pie/min (38 a 250 m/s) y en las de
descarga de 1000 a 5000 pie/min (55 a 275 m/s). las caídas de presión varían
aproximadamente de manera proporcional al cuadrado de la velocidad (o tonelaje) y
directamente a la longitud de la tubería. En las líneas de líquido, cuando el
evaporador está ubicado arriba del condensador, se permiten las siguientes caídas de
presión, en libras por pulgada cuadrada por pie (kilopascales por metro) de altura
estática: amoniaco, 0.26 (5.9); Freon 12, 0.57 (12.9); Freon, 0.51 (11.5).

1.5.1 Tuberías para Gas Amoniaco.

Eugene A. Avallone/Tedoro Baumeister, 1995, Manual del Ingeniero


Mecánico.
Para la instalación promedio, en la tabla 1.1 se muestran las toneladas máximas
de refrigeración normalmente permitidas, para varios tamaños de tubo estándar,
con base en 100 pie (30 m) de longitud equivalente de tubería (longitud medida
más la tolerancia por válvulas y accesorios) Las caídas de presión en el gas por
cada 100 pie (30) de longitud equivalente, en las que se basa la tabla 1.1, son
las siguientes: líneas de succión a 5 lb/pulg cuadradas (man)(34.5 kPa) = 0.25
lb/pulg cuadradas (1.7 kPa); líneas de succión a 20 lb/pulg cuadrada (man)(138
kPa) = 0.50 lb/pulg. cuadrada (3.4 kPa); líneas de succión a 45lb/pulg cuadrad
(man) (310 kPa) = 1 lb/pulg cuadrada (6.9 kPa), y las líneas de descarga = 1
lb/pulg cuadrada (6.9 kPa).

Para las tuberías de amoniaco se usa tubo de acero de peso estándar (cédula 40),
excepto para las líneas de líquido de 1 ½ pulg (38 mm) y menores en donde se utiliza
tubo extrafuerte (cédula 80). Las conexiones pueden ser atornilladas, con bridas o
soldadas, pero se prefiere la soldadura.

Es importante considerar la flexibilidad de la tubería, en especial en los sistemas de


baja temperatura 0°F (- 18°C) o m{as frios, y en donde se utilizan diámetros
grandes o largos tramos de la misma. El coeficiente de expansión térmica es
alrededor de 0.9 x 10 /°F (106 x 10 /°C) para el tubo de acero al carbono; esto
significa que, al enfriarse de 70 a 0° F (21 a – 18°C), una longitud de 20 pie (3 m) se
contraerá poco mas o menos 0.15 pulg (3.8 mm). Si la configuración de la tubería
fuera tal que se ejerciera un momento sobre una brida del compresor, podría
producirse una falla prematura del equipo. Es necesario analizar los tramos largos de
las líneas de sal muera fría para su anclaje, guía y apoyo adecuados y evitar de esta
manera la falla del sistema.

Se logra flexibilidad mediante una combinación de cambios en la dirección y el uso


de anclas colocadas adecuadamente, soportes colgantes de resorte y guías.

1.5.2 Tuberías de las cámaras.

El tamaño del tubo que suele emplearse en la tubería de las cámaras varía de 1 a 2
pulg (25 a 50 mm), con circulación de salmuera o expansión directa.
El costo adicional de una tolerancia liberal en la tubería a menudo será compensado
por la mejora consecuente en la eficiencia de operación del compresor. Debe
colocarse una válvula de expansión por cada 500 pie (150 m) de longitud de tubo de 1
pulg (25,4 mm), cada 650 pie (200 m) de tubo de 1 ¼ pulg (30 mm) y cada 1000 (300
m) de tubo de 2 pulg (50 mm), si se aplica la expansión directa.
En las tablas 1.2 y 1.3, se dan los valores de los coeficientes globales de
transferencias de calor, en Btu/h pie cuadrado °F, para la practica de la refrigeración.
En general se prefiere la circulación de sal muera a la expansión directa, para evitar
el peligro de escape de amoniaco o de otro refrigerante, en el caso de que haya fugas
en los tubos. Una ventaja del sistema de salmuera es que siempre existe una masa
considerable refrigerada de ésta que puede extraerse en el caso de que la maquinaria
tenga que detenerse por cualquier razón. En las plantas pequeñas, es posible de tener
la maquinaria general en la noche y sólo mantener funcionando la bomba de salmuera
para distribuir la refrigeración sobrante que se ha acumulado en ésta durante el día la
tubería de salmuera debe constar de dos líneas, una de flujo y otra de retorno, por lo
común del mismo tamaño.
En cada espacio refrigerado, los serpentines de salmuera están en paralelo, a través de
los tubos de alimentación y retorno. Se ha hecho práctica común de dejar tramos de
100 a 120 pie (30 a 36) de tubo por circuito, para bajas temperaturas, y de 400 440
pie (120 a 135 m), para altas temperaturas. Se pueden calcular aproximadamente la
toneladas de refrigeración producidas por la salmuera a diversas temperaturas y
velocidades de bombeo, como sigue: toneladas de refrigeración = gal/min x rango de
°F/28.
CAPITULO II

ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS


RESULTADOS.
CUADRO No. 1

¿Es necesario la implementación de un plan de mantenimiento en los frigoríficos


y áreas donde influyen las instalaciones de gas amoniaco?

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Si 17 85

No 3 15
total 20 100

GRÁFICO No. 1
Los resultados de esta interrogante nos muestran que es muy importante e
indispensable aplicar un plan de mantenimiento en los frigoríficos y áreas donde
influyen las instalaciones de gas amoniaco.

CUADRO No. 2

El riesgo de accidentes por fugas de gas amoniaco es:

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Alto 15 75
Medio 4 20
Bajo 1 5
Total 20 100

GRÁFICO No. 2
Se nota que las tres cuartas partes de las personas que laboran en las áreas de
frigoríficos, está pendiente y consciente de que el medio donde desarrollan sus
labores está expuesto al peligro perenne de que ocurra un siniestro por fugas de gas
amoniaco.
CUADRO No. 3

¿Ha recibido anteriormente información o cursos de capacitación sobre riesgos del


uso de gas amoniaco?

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Si 7 35

No 13 65

Total 20 100

GRÁFICO No. 3
6
3
5
%

N
o
S
i

Con este resultado que en constancia de que la mayoría de las personas (65 %)
desconocen los riesgos a que se exponen al estar cerca o en contacto con las
instalaciones gas amoniaco.
CUADRO No. 4

La motivación que UD. demuestra por el estudio, la considera:

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Alto 13 65
Medio 4 20
Bajo 3 15
Total 20 100

GRÁFICO No. 4
15%
Alto
Medio
20%
65% Bajo

El personal al recibir información de los riesgos y usos del gas amoniaco se han visto
motivadas y por lo tanto se debe efectuar una planificación donde estén también
inmersos tanto el personal administrativo, de mantenimiento y obreros.
CUADRO No. 5

¿Se deben construir instalaciones alternas para realizar un correcto


mantenimiento sin alterar las paralizaciones en la producción?

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Si 11 55
No 9 45
Total 20 100

GRÁFICO No. 5
45% Si
55% No

En esta interrogante las personas desconocen lo importante de hacer nuevas


instalaciones pues una pequeña mayoría coincidió que si se deben construir nuevas
instalaciones, mientras otros (45%) muestran una negativa a la necesidad de dichas
construcciones.
CUADRO No. 6

La capacitación del personal que realiza las instalaciones y mantenimiento de las


instalaciones debe ser:

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Siempre 14 70
Con frecuencia 4 20
De vez en 2 10
cuando
Nunca 0 0
Total 20 100
GRÁFICO No. 6

Por experiencias vividas dentro de la planta un 70 % del personal de mantenimiento y


obreros de los frigoríficos coinciden que la capacitación debe de realizarse siempre, o
se podría expresar que la capacitación debe de ser constantemente.
CUADRO No. 7

¿Debe de capacitarse también a todo el personal inmerso en las tareas de


administración y producción de las áreas donde influyen las instalaciones gas
amoniaco?

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Si 12 60
No 8 40
Total 20 100

GRÁFICO No. 7
Con los resultados obtenidos se demuestra que la capacitación debe de ser integra,
tanto del personal de administración, personal de mantenimiento y personal que
labora como obrero en los frigoríficos.

CUADRO No. 8

Es necesario implantar un plan de contingencia en caso de incendios, explosiones


y escapes de gas amoniaco para prevenir futuros incidentes y accidentes en las
áreas antes nombradas?

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Si 15 75
No 5 25
Total 20 100

GRÁFICO No. 8
Claramente los resultados nos indican que se deberá implantarse un plan de
contingencia, pues el personal que labora en estas áreas se sentirán más seguros de
realizar sus labores cotidianas.

CUADRO No. 9

¿Se debe realizar un control periódico del desarrollo del plan de mantenimiento
con el fin de verificar si se está realizando bajo los parámetros establecidos?

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Si 16 80
No 4 20
Total 20 100

GRÁFICO No. 9
Queda asentado en este documento que el control se debe realizar constantemente y
que el proyecto de mantenimiento solo quede en documentos archivados, ya que los
que se exponen directamente son las personas que arriesgan su integridad física en
esta labor.

CUADRO No. 10

¿Cree UD. que la implementación del plan de mantenimiento beneficiara


económicamente al personal administrativo y al personal de producción?

Ítem Alternativas Frecuencia Porcentaje


Si 18 90
No 2 10
Total 20 100

GRÁFICO No. 10
10%

Si
No

90%

El beneficio que se estima será muy significativo principalmente parta la empresa y


porque no decir al personal que labora en las áreas de frigoríficos, ya que la
implementación del plan ayudara a la optimización de los recursos.
CAPITULO III

PROPUESTA
Con el plan de mantenimiento de los sistemas de tuberías de gas
amoniaco de los frigoríficos, disminuyen los riesgos de accidentes y se
optimizan los recursos.

3.1 OBJETIVOS

3.1.1 OBJETIVO GENERAL.

➢ Ejecutar el plan de mantenimiento de las instalaciones de gas


amoniaco en las cámaras de frigoríficos de la empresa NIRSA.
Con el fin de mejorar y optimizar el uso del sistema de tuberías y
frigoríficos, y reducir el índice de accidentes provocados por el
mal estado de este sistema.
3.1.2 OBJETIVO ESPECIFICO.

El mantenimiento ejecutara diferentes actividades, tales como:

➢ Comunicar los resultados obtenidos en la investigación.

➢ Analizar el marco teórico de los sistemas de frigoríficos industriales: definición,


importancia y mantenimiento de los mismos.

➢ Socializar los fundamentos teóricos y la estructura de un programa de


mantenimiento de sistemas de tuberías de gas amoniaco de los frigoríficos.

➢ Prueba inspección reemplazo, reinstalación, detección y análisis de fallas.


Calibración, reparación, modificación reconstrucción y mejoramiento, a través de
optimización de los recursos humanos y económicos, con el fin de mantener las
condiciones de servicios establecidas según el diseño de las instalaciones, y de
lograr el alcance de vida útil de las mismas.

3.2 DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA.

3.2.1 Capacitación.

3.2.2 Tipos de mantenimientos que se aplicaran.

3.2.3 Programa de Mantenimiento Predictivo (PDM).

3.2.4 Programa de Mantenimiento Proactivo (PRM).

3.2.5 Monitoreo del Plan de Mantenimiento.

3.2.1 CAPACITACIÓN.
Una amplia cantidad de conocimientos y de experiencia por parte del personal
encargado de desarrollar el plan de mantenimiento (Departamento de Mantenimiento)
colaborara estrechamente con la capacitación de las del personal de mantenimiento y
personal que labora en los frigoríficos y áreas donde influyan las instalaciones de gas
amoniaco, para llevar a cabo este programa se pondrá a disposición los siguientes
cursos de capacitación, diseñados previamente para compartir dichos conocimientos
con el personal antes mencionado:

Conocimientos generales.

➢ El objetivo del curso es conocer y analizar el proceso de refrigeración que se está


aplicando en la planta, evaluar su funcionamiento adecuado y optimizar el control
de las instalaciones.

➢ Planificar el mantenimiento de los sistemas, sensibilizarse respecto de los efectos


que las condiciones de trabajo puedan producir sobre la salud personal y medio
ambiental con el fin de mejorar las condiciones de realización del trabajo,
utilizando las medidas correctivas y protecciones adecuadas.

Este curso se desarrollara por medio de la utilización de catálogos e identificación de


las características por designación.

Técnicas de Montaje y Desmontaje.


Las técnicas de montaje y desmontaje de las instalaciones de gas amoniaco y del
sistema de refrigeración en su integridad estará dirigido al personal de
mantenimiento, y el principal objetivo es la introducción al conocimiento de las
técnicas para realizar correctamente las tareas de montaje y desmontaje de los
diferentes sistemas de refrigeración y sus respectivas instalaciones.

Se realizará esta tarea en bancos de trabajo, utilizando herramientas adecuadas para


cada caso.

A través de la capacitación, se busca lograr un correcto diagnóstico de las causas más


comunes que originan las fallas por mal funcionamiento o mal estado de los sistemas
en su estructuras de tuberías, máquinas adicionales (compresores, condensadores,
etc.) esta actividad es muy fundamental para trabajar sobre la confiabilidad de los
sistemas. Se realizan análisis de casos reales.

Se aplicará una relación de módulos formativos para el personal de mantenimiento,


en la siguiente secuencia:

a) Refrigerantes; propiedades y empleo del amoniaco, presiones y temperatura de


saturación. Concepto de recalentamiento y subenfriamiento.

b) Sistemas de refrigeración; líneas de circuito frigorífico. Componentes


fundamentales del sistema de refrigeración: compresor, condensador, válvula
de expansión y evaporador.

c) Componentes auxiliares del sistema: presostato, separadores de aceite, visores


deshidratadores, válvula de solenoide, manómetros, etc.

d) Prácticas en las instalaciones de frigoríficos: Reconocimiento de líneas del


circuito y componentes, medidas de presiones de temperaturas y consumo
compresor, determinación del recalentamiento de la válvula de expansión y
del subenfriamiento del líquido.
3.2.2 Tipos de mantenimientos que se aplicaran.

Se aplicaran principalmente las actividades de mantenimiento Preventivo y


mantenimiento Correctivo. Pero las actividades , suponen una clasificación más
completa de los tipos de mantenimientos aplicados, subdividiendo estas grandes
actividades en seis tipos:

➢ Mantenimiento Rutinario.

➢ Mantenimiento Programado.

➢ Mantenimiento por Avene o Reparación.

➢ Mantenimiento Correctivo.

➢ Mantenimiento Circunstancial

➢ Mantenimiento Preventivo.

Mantenimiento Rutinario.

Comprende las actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes,


calibración y otras: su frecuencia de ejecución es hasta períodos semanales,
generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los equipos y su objetivo es
mantener y alargar la vida útil de los mismos evitando su desgaste corrosión y
oxidación.

Mantenimiento Programado.
Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes,
constructores diseñadores, usuarios, y experiencias conocidas, para obtener ciclos de
revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un equipo a objeto de
determinar su trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre
desde quince días hasta generalmente períodos de una año. Es ejecutado por las labores
incorporadas en un calendario anual.

Mantenimiento por Avería o Reparación.

Este tipo de mantenimiento se refiere a la atención de un equipo cuando aparece una


falla. Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos equipos,
minimizando sus tiempos de parada. Es ejecutado con el personal de la organización
de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por lo tanto no da
tiempo a ser programada pues implicaría el aumento en costos de paradas
innecesarias de personal y equipo.

Mantenimiento Correctivo.

Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la necesidad


de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las
acciones más comunes que se realizaran son: modificación de alternativas de proceso,
modificación de elementos de máquinas, cambios de especificaciones, ampliaciones
revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este tipo de
actividades será ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento y/o
entes foráneos, dependiendo de la magnitud costos, especialización necesaria; su
intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque
evite paradas injustificadas.

Mantenimiento Circunstancial.

Es una mezcla entre rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su


intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en el tiempo
para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos funcionan de manera alterna;
se ejecutan acciones que están programadas en un calendario anual pero que tampoco
tienen un punto fijo de inicio por la razón anterior; se detienen averías cuando el
sistema se detiene, existiendo por supuesto otro sistema que cumpla su función, y el
estudio de la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería
a mediano plazo.

La atención de los equipos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la


organización del mantenimiento que tiene a dichos equipos dentro de sus planes y
programas, sino de otros entes de la organización, los cuales sugieren aumento en la
capacidad de producción, cambios de procesos, disminución de ventas, reducción de
personal y/o turnos de trabajo.

Mantenimiento Preventivo.
El estudio de fallas de un equipo deriva dos tipos de averías; aquellas que generan
resultados que obliguen a la atención de los equipos mediante Mantenimiento
Correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameriten su
prevención.

El Mantenimiento Preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso


los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones,
sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, y otras.
Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de fallas.

El Mantenimiento Preventivo es el conjunto de acciones necesarias para conservar un


equipo en buen estado independientemente de la aparición de las fallas.

Este tipo de mantenimiento busca garantizar que las condiciones normales de


operación del sistema, sean respetadas, es decir, que el sistema de tuberías esté libre
de corrosión, oxidación u otro ente que afecte la integridad de la estructura de los
sistemas de tuberías de gas amoniaco y el sistema en sus demás componentes, y estos
a la vez sean sustituidas dentro de su vida útil.

El Mantenimiento Preventivo clásico prevé fallas a través de sus cuatro áreas básicas:

a) Limpieza: las máquinas e instalaciones de tuberías limpias son más fáciles de


mantener, operan mejor y reducen la contaminación. La limpieza constituye la
actividad más sencilla y eficaz para reducir desgastes, oxidación, corrosión,
deterioros y roturas.

b) Inspección: se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y


económico de las instalaciones de tuberías, y equipo en general. EL personal de
mantenimiento deberá reconocer la importancia de una inspección objetiva para
determinar las condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas por
medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el
mantenimiento adecuado y oportuno.
c) Ajuste: Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través de ellas
que se detectan las condiciones inadecuadas de las instalaciones, equipos y
maquinarias, evitándose así posibles fallas.

El mantenimiento preventivo se realiza normalmente a través de inspecciones y


operaciones sistemáticas. Estas pueden realizar con el equipo en marcha e
instalaciones en funcionamiento, inmovilizado pero sin necesidad de desmontaje,
inmovilizado con desmontaje. Puede asumir también la forma de sustituciones
sistemáticas de componentes, órganos o componentes auxiliares completos, que
busquen prolongar la vida útil del sistema, disminuyendo la probabilidad de
ocurrencia de fallas de estos elementos, normalmente en su etapa de desgaste.

3.2.3 Programa de Mantenimiento Predictivo (PDM).

El Mantenimiento Predictivo es el proceso que involucra una serie de técnicas de


diagnóstico destinadas a evaluar las condiciones de los sistemas, equipo, máquinas y
la infraestructura integra de los frigoríficos, con el objetivo de detectar una eventual
falla y anticiparse de esta forma a la ocurrencia de ésta, evitando incurrir en gastos
extra derivados de una parada no planificada. Mientras que la mayoría de los
programas PDM se detienen al detectar un problema y predecir la vida residual
(pronóstico), el programa aplicado utiliza esta información como la base para
diagnosticar el problema con el objetivo de determinar qué tareas proactivas son
necesarias para prolongar la vida de la máquina.

3.2.4 Programa de Mantenimiento Proactivo.


El PRM, es un proceso de probada eficacia que consiste en:

Eliminar fallas recurrentes

➢ Reducir sus costos de mantenimiento.

➢ Reducir el tiempo de paradas.

➢ Mejorar la calidad de sus productos.

➢ Aumentar la vida útil de las instalaciones, máquinas, etc.

➢ Optimizar la eficiencia de la Planta.

➢ Mejorar su planificación.

➢ Capacitar a su personal.

PRM permitirá no sólo pre visionar y programar sus paradas (mantenimiento


predictivo), sino que también eliminar la causa raíz de las fallas recurrentes que
impactan en la productividad de la planta.

Luego de haber implementado prácticas de mantenimiento predictivo, la


llevaremos a un siguiente nivel dentro de un Programa PRM. Bien
implementado y gerenciado, es el mejor método para controlar el riesgo,
aumentar la confiabilidad y asegurar la mayor tasa de retorno del activo
industrial.

Programa de Mantenimiento
Proactivo (PRM)

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Proactivo

Objetivo;
Predicción d
Vida
Detección de
Residual.
Fallas
Análisis de
Eliminación Causa
de la Causa Raíz.
Predicción (Rediseño y
de Fallas en Corrección)
Cadena
Objetivo;
Cero Fallas
Extensión
de Vida Útil
http://www.skf.com/

El objetivo del Análisis de Causa Raíz es identificar la secuencia de eventos


que han conducido a las fallas y crear un plan que permita prevenir su
recurrencia en el futuro.Este servicio de SKF Reliability Systems se basa en
la teoría de que toda falla puede ser originada por una o varias de las
siguientes causas:
• Físicas o técnicas
• Humanas, como errores de omisión o delegación
• Latentes u organizacionales, que derivan de los
sistemas de organización, procedimientos de operación y de toma de
decisiones.
Luego de investigar cada categoría, SKF Reliability Systems desarrolla un
conjunto de relaciones causa-efecto más un plan de acción adecuado.

3.2.5 Monitoreo del Plan de Mantenimiento.

El Monitoreo del Plan de Mantenimiento de las Instalaciones de Tuberías de Gas


Amoniacos en los frigoríficos, estará sostenido por un conjunto de coherente de
políticas y procedimientos, a través de las cuales se realiza la gestión de
mantenimiento para lograr la disponibilidad requerida de las instalaciones,
equipos y maquinarias inmersos en las instalaciones de los frigoríficos. Dicho
monitoreo empieza con un sistema de información que detallo a continuación:

Sistema de Información del Plan de Mantenimiento.

Es un conjunto de procedimientos interrelacionados, formales e informales, que


permite la captura, procesamiento y flujo de la información requerida en cada
uno de los niveles de la organización para la toma posterior de decisiones.

El común de los equipas, instalaciones, maquinarias, requieren de los


procedimientos que se proponen para la planificación, planificación,
programación, control y evaluación supervisión y dirección de las actividades de
mantenimiento, así como también para el registro de datos de fallas para
posteriores análisis y el registro de la información financiera a tomar en cuenta
en futuros planes, programas y presupuestos de la Organización de
Mantenimiento como un todo.

Procedimientos del Sistema de Información de Mantenimiento.

Los procedimientos que conforman el sistema de información aplicados al área


de mantenimiento son:

Inventario de los equipos:


Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, se
alistan los componentes < equipos, máquinas, instalaciones y otros>, objeto de
mantenimiento. Este instrumento consiste en una descripción superficial de cada
objeto sujeto a acciones de mantenimiento dentro de la Organización de
Mantenimiento.
Codificación de los equipos:
Consiste en la asignación de combinaciones alfa — numéricas a cada equipo
sujeto a acciones de mantenimiento, para su ubicación rápida, secuencial y lógica
dentro del Sistema de Producción, permitiendo su automatización o
mecanización mediante el computador para el registro de la información referida
a cada objeto.

Registro de objetos de mantenimiento:

Su objetivo es el de registrar la información necesaria para el conocimiento de


cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento. Dicha información
generalmente consta de: descripción del equipo, código asignado al equipo costo,
vida útil y fecha de arranque; datos sobre el fabricante, distribuidor y proveedor,
así como su localización, características y especificaciones técnicas; manejo y
cuidado observaciones tendientes a la prevención de fallas; y la desagregación de
cada subsistema del equipo hasta el nivel de elementos para facilitar su ubicación
en caso de fallas.

Instrucciones técnicas de mantenimiento:

Constituido por la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar sobre cada


equipo, la codificación o numeración secuencial para cada instrucción y para
cada tipo de actividad, la descripción generalizada de la actividad a realizar, el
tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecución, la frecuencia con que
debe realizarse la acción y el tiempo necesario para realizar la actividad. Una
instrucción técnica puede ser utilizada en más de un elemento o en más de un
subsistema, por lo que es recomendable crear paralelamente un índice de
instrucciones para cada tipo de actividad de mantenimiento.
Procedimiento de Ejecución:

Se describen los pasos a seguir en la ejecución de cada una de las instrucciones


técnicas, estableciendo de forma paralela una lista de equipos, instrumentos,
herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecución de dicha
actividad así como la cantidad de personal involucrado y el tiempo estimado para
su realización.

Este instrumento tiende a eliminar al hombre indispensable en la Organización de


Mantenimiento; además, se evitan pérdidas de tiempo por desconocimiento del
procedimiento de ejecución de cualquier acción.

Programación del Mantenimiento:

Consiste en señalar cuando se deben realizar las diferentes instrucciones técnicas


de cada equipo componente de la Organización de Mantenimiento, según las
listas elaboradas y el procedimiento descrito.

La programación puede ser llevada a períodos anuales, semestrales, mensuales,


semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de
actividades a ser programadas. En el caso de planificación de mantenimiento
programado, generalmente los programas cubren períodos de un ano. Este tipo de
programas son ejecutados por el personal de la Organización de Mantenimiento o
por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es por contrato y los
tipos de frecuencia más comunes.
Cuantificación del personal de mantenimiento:

Es tal vez el procedimiento más importante dentro del Sistema de Información


del Mantenimiento, pues de él se obtienen los datos necesarios para saber cuanto
y que tipo de personal satisface las necesidades del plan de mantenimiento que se
está efectuando. Semana a semana se van acumulando los tiempos para cada tipo
de frecuencia y cada tipo de actividad de mantenimiento según lo programado,
para luego obtener:

➢ Tiempo total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento.

➢ Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento.

➢ Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada equipo o para cada
proceso.

➢ Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento para cada


equipo o para cada proceso.

➢ Tiempo total anual por tipo de frecuencia de mantenimiento,

➢ Tiempo total anual por tipo de actividad de mantenimiento.

➢ Tiempo total anual de ejecución de programas de mantenimiento por


equipo, por subsistema, o por proceso.

Sabiendo las necesidades para la ejecución de los programas de mantenimiento


semana a semana, se pueden adelantar o posponer acciones. Se tienen datos para
la ubicación del personal ante la aparición de fallas o contingencias. Como se
sabe cuanto personal es requerido, se sabe también cuál es su costo y se puede
estructurar una Organización de Mantenimiento partiendo desde su base, es
decir, de las necesidades.

Ticket de Trabajo:

Es una orden de trabajo programada y es utilizada cada vez que los programas de
mantenimiento indiquen la ejecución de una instrucción técnica.

Este instrumento describe la acción a realizar sobre el equipo en cuestión, así


como la fecha de realización, los materiales, repuestos y horas-hombre utilizados
además del responsable de la ejecución. Estos datos son utilizados cuando se
evalúe el sistema para su retroalimentación ya que los programas y planes
pueden contener errores en cuanto a tiempo de ejecución, cantidad y tipo de
personal, frecuencia de ejecución.

Con este procedimiento se pueden detectar fallas, ya que paralelamente a la


ejecución de la acción programada, se produce la observación de otros
subsistemas cercanos e interconectados al intervenido. Funciona también como
procedimiento de registro de información de costos y como mecanismo de
control de ejecución de os programas.

Chequeo de Mantenimiento Rutinario:

El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de las


instalaciones, y equipos, inspeccionando el estado de los diferentes
componentes de una manera rápida y prestando atención a las acciones de
mantenimiento que debe realizar el operario para lograr la operatividad en los
sistemas. Este chequeo se realiza sobre las instrucciones técnicas de
mantenimiento rutinario creadas para equipo, semana a semana o en forma
aleatoria según el sistema de mantenimiento.

Recorrido de Inspección:

Consiste en registrar los equipos que presentan fallas, realizando un chequeo


rápido de su funcionamiento y una verificación de las acciones que han debido
ejecutarse según la descripción de las instrucciones técnicas y cuando se detectan
fallas se debe proceder inmediatamente a la recomendación para la solución de la
misma.

Los recorridos serán semanales, quincenales, mensuales, trimestrales o


semestrales, de acuerdo la Organización de Mantenimiento previamente
analizada y planteada.

Chequeo de Mantenimiento Circunstancial

Los equipos que funcionan de manera alterna, o como y cuyos programas de


mantenimiento no tienen una fecha porque su arranque depende de exigencias no
contempladas la Organización ameritan para su puesta en marcha ciertos chequeo
de funcionamiento de los diferentes componentes, instrucciones técnicas
elaboradas para tal fin.

La Organización de Mantenimiento tiene que tener listo procedimiento para


cuando se indique el arranque de dichos que se realicen los chequeos y ajustes
necesarios, asegurándose esta forma la entrega de estos en buenas condiciones al
personal operación.
PLAN OPERATIVO

RESPONSA BENEFICIARI
METODOLOGIA OBJETIVOS ACTVIDAD FECHA
BLE OS
COMUNICAR LOS PRESENTAR LAS Jefe ,
RESULTADOS ACTIVIDADES EN Supervisor y
15-11- Gustavo
CONFERENCIA OBTENIDOS EN POWER POINT Personal de
09 Iñiga
LA OBTENER mantenimien
INVESTIGACION CONCLUSIONES to
CONFORMACION
DE GRUPOS DE
ANALIZAR EL TRABAJO PARA Jefe ,
MARCO TEÓRICO DEBATIR LOS Supervisor y
MESA DE GRUPO Gustavo
DEL PROYECTO ASPECTOS DEL 30-11-09 Personal de
DE TRABAJO Iñiga
DEFINICIONES E MARCO TEÓRICO mantenimien
IMPORTANCIA Y PRESENTAR to
UNA PROPUESTA
REFERENCIAL
DISERTACIÓN DE Personal de
ESTRUCTURAS DE POWER POINT frigoríficos y
SEMINARIO FRIGORÍFICOS E TALLERES Y Gustavo de
15-12-09
TALLER INSTALACIONES EQUIPOS DE Iñiga mantenimien
DE GAS TRABAJO. to de los
AMONIACO. mismos.
Personal de
MEJORAR
frigoríficos y
CULTURA,
CAPACITACIÓN ENTREGA DE Gustavo de
ESTILO Y 4-01-10
CONSTANTE TRIPTICOS Iñiga mantenimien
AMBIENTE DE
to de los
TRABAJO
mismos.

CONCLUSIONES

A través del proceso de la investigación, de la confrontación del marco teórico y del


análisis de los resultados se concluyen lo siguiente:
1.-
RECOMENDACIONES

Con el estudio realizado, más la investigación desarrollada se ha obtenido una amplia


experiencia en nuestro desenvolvimiento personal y profesional como egresado de la
carrera de ingeniería industrial de UPSE- Playas; por lo tanto establezco las
siguientes recomendaciones:
ENCUESTA

UNIVERSIDAD ESTATAL PENINSULA DE SANTA ELENA

Encuesta dirigida al personal que labora en las instalaciones de frigoríficos y


áreas donde influyen los sistemas de gas amoniaco en la planta industrial
NIRSA, Posorja, Guayas.

INSTRUCCIONES:

La información que se solicita pretende diagnosticar el grado de peligro que


representa las malas condiciones de las tuberías metálicas en las instalaciones de gas
amoniaco en los frigoríficos de la planta industrial NIRSA.

Por favor marque con una X en el paréntesis de su elección


➢ Conteste todos los ítems.
➢ Revise su cuestionario antes de entregarlo
➢ La información que nos proporcione es confidencial y con propósitos netamente
profesionales.
➢ La encuesta es anónima.

CUESTIONARIO
1. ¿Es necesario la implementación de un plan de mantenimiento en los frigoríficos
y áreas donde influyen las instalaciones de gas amoniaco?
SI ( )
No ( )
2. El riesgo de accidentes por fugas de gas amoniaco es:
Alto ( )
Medio ( )
Bajo ( )

3. ¿Ha recibido anteriormente información o cursos de capacitación sobre riesgos


del uso de gas amoniaco?
Si ( )
No ( )

4. La motivación que UD. demuestra por el estudio, la considera:


Alta ( )
Media ( )
Baja ( )

5. ¿Se deben construir instalaciones alternas para realizar un correcto mantenimiento


sin alterar las paralizaciones en la producción?
Si ( )
No ( )

6. La capacitación del personal que realiza las instalaciones y mantenimiento de las


instalaciones debe ser:
Siempre ( )
Con frecuencia ( )
De vez en cuando ( )
Nunca ( )
7. ¿Debe de capacitarse también a todo el personal inmerso en las tareas de
administración y producción de las áreas donde influyen las instalaciones gas
amoniaco?
Si ( )
No ( )
8. ¿Es necesario implantar un plan de contingencia en caso de incendios,
explosiones y escapes de gas amoniaco para prevenir futuros incidentes y
accidentes en las áreas antes nombradas?
Si ( )
No ( )

9. ¿Se debe realizar un control periódico del desarrollo del plan de mantenimiento
con el fin de verificar si se está realizando bajo los parámetros establecidos?
Si ( )
No ( )

10. ¿Cree UD. que la implementación del plan de mantenimiento beneficiara


económicamente al personal administrativo y al personal de producción?
Si ( )
No ( )

BIBLIOGRAFÍAS
COMO HACER LAS DIAPOSITIVAS

DIAPOSITIVAS PARA LA EXPOSICIÓN DE LA TESIS.

DIAP.1.-PRESENTACIÓN DEL TEMA ( SACARLO DE LA CARATULA)

LOGO

UNIVERSIDAD ESTATAL PENINSULA DE SANTA ELENA EXTENSION


PLAYAS.

TEMA:

AUTOR:

DIAP- 2 PRESENTACIÓN DE LA INTERROGANTE DE LA INVESTIGACION.

SACARLA DEL PLANTEAMIENTO Y FORMULACION DEL PROBLEMA.

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

La presente propuesta de tesis pretende dar respuesta a la siguiente interrogante


¿Influye en el área de los frigoríficos la falta de mantenimiento en las tuberías
metálicas que se utilizan en los sistemas de gas amoniaco instalados en la planta
industrial de Negocios Industriales REAL.S.A?

DIAP. 3 hacer contar el objetivo: general y especifico, asi:


OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

 Implementar un plan de mantenimiento en las tuberías metálicas que


transportan gas amoniaco en las instalaciones de los frigoríficos de NIRSA. A
través de parámetros técnicos en la ejecución del mantenimiento programado,
para optimizar el uso y duración de las tuberías y contrarrestar riesgos y
accidentes.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

➢ Reducir la oxidación, corrosión, riesgos y accidentes.

➢ Diseñar, ejecutar y controlar un plan de mantenimiento.

➢ Especificar la calidad de tuberías, accesorios y material para el mantenimiento de


las tuberías metálicas.

➢ Evaluar los resultados del plan de mantenimiento.


DIAP. 4 CONSTA LA JUSTIFICACIÓN.

4. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACIÓN

Aplicar un plan de mantenimiento técnicamente programado es indispensable y su


aplicación inmediata es muy importante, ya que el historial de accidentes que se han
venido suscitando en estas áreas de frigoríficos nos muestra un numero de afectados
realmente muy preocupante, además se busca dar una mejor calidad de refrigeración a
los productos, materia prima que en estos se conservan. La planificación del
mantenimiento estará centrada en tratar en lo posible de que los frigoríficas siempre
estén activos que no haya para en la producción, aprovechando al máximo el uso de
los elementos componentes del sistema. Notaremos los resultados económicos de la
cual se beneficiara directamente la empresa, tendremos lugares seguros donde el
personal que labora en dichas áreas pueda desempeñar sus acciones con seguridad y
confianza.

La importancia de tener los materiales a la mano y de que los lugares de


mantenimiento son lugares estratégicamente ubicados nos dan la facilidad de realizar
o efectuar el plan implementado con rapidez y siempre a tiempo así evitaremos un
sinnúmero de inconvenientes que afectan a la empresa y al los empleados. En cuanto
a las limitaciones de realizar el mantenimiento nos veremos a afectados en que la
producción no es estable y en muchas ocasiones existen recargas en los frigoríficos,
además suelen realizar turnos rotativos y en sobre tiempo que influyen para disponer
horas donde se pueden efectuar mantenimiento ya que no se puede exponer al
personal que labora a estas clases de mantenimiento.

DIAP. 5 CONSTA EL MARCO TEÓRICO.

DIAP. 6
DIAP. 7
DIAP. 8
DIAP. 9 TODO SOBRE EL TEMA DE FRIGORIFICOAS Y TUBERIAS
PARA GAS AMONIACO SOLO LO ESENCIAL.

DIAP. 10 PROPUESTA /(COLOCAR LA FOTO CON EL TITULO)


DIAP. 11
DIAP. 12
DIAP. 13
DIAP. 14

DIAP. 15 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.