Anda di halaman 1dari 30

http://energishare.blogspot.

com/2013/10/baha
n-baku-dan-proses-pengolahan-minyak.html
BAHAN BAKU DAN PROSES
PENGOLAHAN MINYAK DI PERTAMINA
RU III
URAIAN PROSES PERTAMINA RU III PALEMBANG

2.1. Bahan Baku
Bahan baku untuk PT PERTAMINA RU III berupa minyak mentah diperoleh dari wilayah
Sumatera dan riau, yang didistribusikan melalui pipa dan kapal. 70% minyak mentah melalui
pipa dariAdapun perbandingannya adalah 30% minyak mentah melalui kapal tanker. Jalur
Penyaluranlapangan dan minyak mentah tersebut adalah :
1. Minyak mentah yang dikirim melalui sistem perpipaan adalah :
- South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih,
- Talang Akar Pendopo Oil (TAP) dari DOH Prabumulih,
- Jambi Asphalitic Oil (Paraffinic Oil),
- Jene, dan
- Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi.
2. Minyak mentah yang dikirim menggunakan kapal tanker adalah :
- Geragai Crude Oil (GCO) dari Santa Fe, Jambi,
- Kaji Semoga Crude Oil (KSCO),
- Sepanjang Crude Oil (SPO),
- Sumatera Light Crude (SLC), dan
- Duri Crude Oil (DCO) dari Riau.
Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan ditampung dahulu di dalam
tangki penampungan. Minyak mentah tersebut seringkali masih mengandung kadar air yang
cukup tinggi, baik dalam bentuk emulsi maupun air bebas. Adanya kandungan air dapat
menyebabkan gangguan dalam unit-unit pengolahan sehingga sebelum dimasukkan ke dalam
unit Distiller (CD), minyak mentah harus dipisahkan dari air terlebih dahulu.



Setelah memiliki kandungan air yang sesuai spesifikasi, minyak mentah tersebut diumpankan ke
Unit Crude Distiller dan Redistiller yang berbeda sesuai dengan komposisi dan sifat minyak
tersebut. Minyak tersebut akan dijadikan umpan pada Primary Process Unit (tabel 3) dan
Secondary Process Unit (tabel 4).
Tabel 3. Umpan Unit Primary Process
Nama Keterangan
CD II SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang
CD III SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang
CD IV SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang
CD V SPD,Ramba,Jene
CD VI Geragai,Bula,Kaji
Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2008

Tabel 4. Umpan Unit Secondary Process
Unit Bahan Baku
High Vaccum Unit(HVU)
RFCUU
BB Distilling

Stabilizer C/A/B
Unit Polimerisasi
Unit Akilasi

Kilang Polipropylene Long residue
M/HVGO, long residue
Unstab crack, comprimate (C5-C8),condensate gas, residual gas
SR-TOPs(Straight Run-TOPs)
Fresh Butane-Butylene
Fresh Butane-Butylene dari BB Distiller
Raw Propane-Propylene
Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2008



2.2. Deskripsi Proses
Dalam proses produksinya PT. Pertamina Persero RU III memiliki dua proses utama yaitu
primary procces yang terdiri dari crude distiler (CD) II, III, IV, V, dan VI selain crude distiler
unit di primary procces yaitu ReDistiller I/II. Sedangkan Secondary Procces terdiri dari
Polimerisasi, Alkilasi, Stabilizer C/A/B, SRMGC, BBMGC, BB Distiller. High Vacuum Unit
(HVU), Fluidized Cracking Catalityc Unit (FCCU) dan Stabilizer.

2.2.1 Primary Procces
PT PERTAMINA RU III memiliki 6 Crude Distiller yaitu Crude Distiller (CD) II, III, IV, V, dan
ReDistiller I/II. Proses primer bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen minyak
mentah secara fisik dengan cara destilas. Pada awalnya ReDistiller I/II berfungsi untuk
mendestilasi kembali slop oil(minyak tumpahan dan produk yang off spec)serta minyak mentah
dengan spesifikasi khusus seperti kandungan pengotor yang tinggi pada crude oil yang kemudian
diubah fungsinya sehingga menjadi sama seperti Crude Distiller (CD).

Proses yang dilakukan pada CD II, III, IV, V dan ReDistiller I/II disebut proses utama yang
bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen minyak mentah secara fisik dengan cara
distilasi. Pada awalnya ReDistiller I/II berfungsi untuk mendistilasi kembali slop oil (minyak
tumpahan dan produk yang off spec) serta minyak mentah dengan spesifikasi khusus, tetapi
kemudian diubah fungsinya sehingga menjadi sama seperti Crude Distiller (CD).

2.2.1.1 Crude Distiller II (CD II)
CD-II memiliki kapasitas 2000 ton/hari dengan tekanan 8,1 kg/cm2. Fungsi CD-II ini adalah
untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu pada minyak mentah. Umpan unit berasal dari Sumatera
Light Crude (SLC) dan Jene Crude. Unit ini terdiri atas 5 kolom fraksionator dan 1 kolom
evaporator. Crude oil dipompakan kedalam preheater untuk pemanasan awal crude oil
dipompakan dengan pompa P-31/32/33 menuju preheater 6-5/6 dan 6-1/2/3/4 sebagai pemanasan
awal. Temperatur crude oil setelah keluar preheater yaitu 138C kemudian dialirkan ke dalam
Furnace 1 untuk menaikan temperatur menjadi 256C. Crude oil dialirkan ke dalam evaporator 3-
1 untuk memisahkan fase gas dan fase cair dengan tekanan 1,8 kg/cm2 dan temperatur 255C.
Fase gas dari evaporator 3-1 masuk ke kolom destilasi-I sedagkan fase cair dipompakan dengan
P-1/2 menuju funace 2 yang bertujuan untuk meningkatkan temperatur menjadi 344C dan
selajutnya masuk ke dalam kolom destilasi-IV.
Pada kolom destilasi-I terjadi proses detilasi bertingkat. Overheat kolom destilasi-I masuk ke
kolom destilasi-V. Side stream kolom destilasi-I masuk ke kolom destilasi-II. Produk bawah
kolom destilasi-II berupa LKD ( Light Kerosene Destillate ). Produk atas masuk ke reboiler yang
bertujuan untuk menaikkan temparatur menjadi 118C sebelum masuk ke tangki accumulator
dan diumpankan kembali sebagai reflux. Produk bawah kolom destilasi-I ditampung ke side
striper (LCT stripper) 2-1 dan diumpankan ke top kolom destilasi-IV.
Pada kolom destilasi V terjadi proses pemisahan berdasarkan fraksi gas dan nafhta. Temeperatur
top kolom C. Produk atas kolomC dan temperatur bottom kolom yaitu 128yaitu 114 destilasi-
V berupa fraksi gas kemudian dikondensasikan dan ditampung pada tangki akumulator 8-8. Pada
tangki 8-8 terbagi menjadi 2 aliran, aliran ke atas berupa produk gas feed SRMGC, aliran
kebawah dikembalikan ke kolom destilasi V sebagai reflux dan sebagian keluar sebagai produk
Straight Run (SR)Top. Aliran gas yang tidak terkondensasi dari produk atas kolom destilasi V
berupa gas yang digunakan sebagai feed pada SRMGC dan sebagian lagi dikondensasikan
kembali sehingga menjadi Crude Residual (CR) Butane. Side stream kolom destilasi-V
dipompakan ke kolom destilasi III untuk misahkan naptha. Produk bawah kolom destilasi V
dikembalikan ke kolom destilasi-I sebagai reflux.
Pada kolom destilasi IV, Temeperatur bagian atas kolom yaitu 181C dan temperatur bagian
bawah kolom yaitu 250C. Produk atas kolom IV dikondensasi dan dimasukkan ke tangki
akumulator 8-6 dan digunakan sebagai reflux. Side stream kolom IV dimasukkan ke LCT
Stripper bersama-sama dengan produk bawah kolom I. sebagian dimasukkan kembali ke kolom
IV sebagai reflux dan sebagian sebagai produk Light Cold Test Gas Oil (LCT), yang merupakan
komponen produk solar. Produk bawah kolom destilasi IV didinginkan dan menghasilkan produk
Long Residue sebagai feed HVU.

2.2.1.2 Crude Distiller III (CD-III)
Umpan masuk CD III berupa campuran Jene Crude Oil, Ramba Crude Oil dan SLC Crude Oil.
CD-III memiliki kapasitas 4000 ton/hari. Unit ini terdiri dari tiga kolom distilasi dan satu
stabilizer. Crude oil dipopakan ke dalam preheater 6-2, 6-1, 6-58, E-1008/A/B dan 6-3/4 untuk
pemanasan awal, crude oil dengan temperatur 147C kemudian di alirkan ke dalam stabilizer 1-4
untuk memisahkan gas dan cairan. Produk atas stabilizer 1-4 berupa fase gas dan produk bawah
berupa cairan. Produk atas stabilizer masuk ke reboiler, sebagian produk atas stabilizer
dikembalikan sebagai reflux dan sebagian lagi berupa Crude Butane dan gas umpan unit
SRMGC. Produk bawah stabilizer 1-4 masuk sebagai umpan kolom destilasi 1-1 dan sebagian
lagi sebagai reflux. Reboiling pada stabilizer 1-4 dilakukan memanfaatkan panas dari Furnace I.
Pada C dan termperaturkolom destilasi 1-1, temperatur bagian atas kolom 143 C. Produk atas
kolom destilasi 1-1 terjadibagian bawah kolom 273 proses destilasi bertingkat. Produk atas
kolom destilasi 1-1 masuk ke kolom 1-3 sebagai umpan. Side stream kolom destilasi 1-1 masuk
ke Side Stripper 2-4 dan Side Stripper 2-5 untuk dilakukan proses penguapan kembali. Dari Side
Stripper sebagian keluar sebagai produk berupa Naphta III, IV dan sebagian masuk kembali ke
kolom 1-1 sebagai reflux. Produk bawah kolom 1-1 sebagian masuk ke Furnace I untuk
meningkatkan temperatur menjadi 365C dan diumpankan kembali ke kolom destilasi 1-1,
sebagian lagi produk masuk kedalam furnace-II untuk proses pemanasan temperatur 311C dan
dijadikan umpan kolom destilasi 2-1.
Pada kolom destilasi 3-1, temperatur bagian atas kolom 93C . Produk atas kolom destilasi I-3
dikondensasi pada kondenser 3-2 dan 5-1/2/3/5, dimasukkan ke tangki akumulator 8-3. Dari
tangki ini sebagian dikeluarkan sebagai produk SR Tops, sebagian sebagai gas umpan ke
SRMGC dan sebagian lagi dikembalika ke kolom 1-3.
Pada kolom destilasi 1-2 umpan dari produk bawah kolom destilasi 1-1 yang telah di panaskan
dengan memanfaatkan panas dari furnace II. Produk atas kolom destilasi 1-2 didinginkan dan
kemudian ditampung pada tangki akumulator 8-2. Dari tangki akumulator 8-2 aliran dibagi
menjadi dua. Aliran pertama dikembalikan sebagai reflux dan aliran lainnya sebagai produk
LKD. Produk side strea terdiri dari 3 aliran side stream yang masuk ke dalam striper 2-1, 2-2, 2-
3. Pada masing- masing striper terjadi proses penguapan kembali dan 2 proses kondensasi.
keluaran dari striper sebagian berupa reflux dan sebagian lagi berupa Heavy Kerosene Distillate
(HKD), Light Cold Test Gas Oil (LCT) dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT). Produk bawah
kolom I-2 ini menghasilkan long residue yang dikirim ke High Vacuum Unit (HVU). Reboiling
kolom I-2 dilakukan menggunakan Furnace II yang juga digunakan untuk memanaskan umpan
kolom I-2.

2.2.1.3 Crude Distiller (CD) IV
Unit CD IV memiliki sistem pemrosesan produk serta perolehan produk yang sama dengan CD
III. Namun penggunaan umpan di kedua crude distiller ini berbeda. CD IV hanya menggunakan
umpan Ramba Crude Oil dan SLC Crude Oil saja.

2.2.1.4 Crude Distiller V (CD)
Umpan dari unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari South Palembang District (SPD)
dan Talang Akar Pendopo (TAP). Umpan pada unit berasal dari 2 aliran. Aliran pertama yaitu
aliran atas. Crude oil dengan laju alir 1200 Ton/hari dialirkan dengan pompa P-27/28 menuju
pre-heater 6-7/8/9/10 dan furnace F2C1 untuk meningkatkan temperatur menjadi 250Cdan
masuk ke kolom destilasi 1-1. Aliran kedua yaitu aliran bawah. Crude oil dengan laju alir 3200
Ton/ hari aliran dipompakan dengan P-12/13 menjadi dua aliran. Aliran pertama, crude oil
dialirkan melewati 5 pre-heater 6-1/2, 6-3/7A, 6-4,6-8,6-5A/6A untuk proses pemanasan awal.
Aliran kedua, crude oil dialirkan melewati 2 pre-heater untuk prose pemanasan awal. Campuran
crude oil dari aliran pertamadan kedua masuk ke flash colom. Pada flash colom terjaadi proses
destilasi kilat. Produk atas flash colom masuk ke kolom destilasi 1-1, sedangkan produk bawah
dipompakan ke furnace 2 untuk meningkatkan temperatur menjadi 250C dan diumpanan ke
kolom destilasi 1-1.
Pada kolom destilasi 1-1 temperatur top kolom 150C dan bottom kolom 243C. Produk bawah
kolom destilasi 1-1 terbagi menjadi dua aliran. Sebagian produk bawah dipompakan ke furnace 3
dengan P-3/4A/B. Sebagian side stream masuk side striper untuk proses penguapan kembali.
Produk atas striper dikembalikan ke kolom 1-1 sedangkan produk bawah dikondensasi berupa
LKD, dan sebagian lagi side stream digunakan sebagai reflux. Produk atas diumpankan ke kolom
destilasi 1-3.
Pada kolom destilasi 1-3 temperatur top kolom 105C dan bottom kolom 160C. Produk bawah
kolom destilasi berupa naphta IV, sebagian produk bawah digunakan sebagai reflux. Produk atas
berupa fraksi gas yang dikondensasi dengan kondenser 5-5/6/7/8 dan ditampung pada
accumulator 8-1. Fase yang tidak terkondensasi dalam accumulator keluar sebagai produk gas
sedangkan fase cair dalikan ke kolom 1-4 sebagai umpan dan sebagian dialirkan kembali ke
kolom destilasi 1-3. Side stream kolom destilasi 1-3 masuk ke striper untuk proses penguapan
kembali. Produk atas berupa fase gas striper digunakan sebagai reflux dan produk bawah fase
cair di kondensasi berupa naphta II.
Pada kolom destilasi 1-2 temperatur top kolom 200C dan bottom kolom 340C. Umpan yang
berasal dari produk bawah kolom 1-1 dengan temperatur 325C masuk ke dalam kolom destilasi
1-2. produk kolom 1-2 ditampung pada tangki akumulator kolom 8-3 yang berupa produk
Heavy Kerosene Destillate (HKD). Side stream yang keluar terdiri dari 3 aliran. Side stream 1
didinginkan dan sebagian dikembalikan sebagai Reflux dan sebagian menjadi produk BGO
(Bandung Gas Oil) atau SGO (Special Gas Oil). Side stream 2 yang keluar masuk ke side
stripper 2-1 untuk proses penguapan kembali. Fasa gas direfluks kembali dan fasa cair
didinginkan sebagai produk LCT. Side stream 3 masuk ke side stripper 2-3 untuk proses
penguapan kembali. Fasa gas direfluks kembali dan fasa cair didinginkan sebagai produk HCT.
Produk bawah didinginkan dengan 4 HE berupa produk Long Residue, sebagian masuk ke
HVU, sebagian sebagai (Low Sulphuric Waxy Residue) LSWR.
Pada kolom destilasi 1-4 temperatur top kolom 70C dan temperatur bottom kolom 100C.
Umpan kolom destilasi 1-4 berasal dari side strean kolom destilasi 1-3. Produk atas kolom 1-4
dikondensasi. Produk yang tidak terkondensasi dijadikan produk gas untuk kemudian masuk
SRMGC, sedangkan kondensat sebagian dikembalikan ke kolom 1-4 dan sebagi dijadikan
produk SR TOP. Produk bawah dijadikan produk naptha I.
2.2.1.6 Crude Distiller VI (CD VI)
CD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi yang berasal dari Ramba,
berdasarkan destilasi atmosferik. Kapasitas pengolahan CD-VI ini adalah 15.000 barrel per
calendar day (15MBCD). Crude oil dipompakan dengan pompa P-1A/B/C. Terdapat 3 aliran
crude oil. Aliran pertama, crude oil dialirkan ke Heat Exchanger E-7, E-6. Crude oil digunakan
sebagai media pendingin side stream kolom destilasi T-1 dan produk bawah kolom destilasi T-2,
kemudian crude oil ditampung pada tangki D-2. Aliran kedua, crude oil dialirkan Heat
Exchanger E-3 sebagai media pendingin produk atas kolom destilas Ti-2, kemudian ditampung
pada tangki D-2. Aliran ketiga, crude oil dialirkan ke furnace dan bercampur dengan crude oil
dari aliran 1 dan 2 pada tangki D-2. Crude oil dari tangki D-2 dialirkan melewati Furnace
sebagai pemanasan awal sebelum memasuki kolom destilasi T-1 sebagai umpan.
Pada kolom destilasi T-1, produk bawah yaitu fraksi berat yang berupa long residu. Side stream
masuk ke striper untuk proses penguapan kembali. Produk atas striper digunakan sebagai reflux
sedangkan produk bawah berupa diesel oil yang dikondensasi pada E-6. Produk atas kolom T-1
masuk ke kolom destilasi T-2 sebagai umpan. Pada kolom destilasi T-2, sebagian produk
bawahyang berupa kerosene dialirkan kembali ke top kolom destilasi T-1dan sebagian lagi
dialirkan ke heat exchanger E-7 untuk dikondensasi. Produk atas kolom T-2 berupa naphta,
kemudian dikondensasi dan ditampung pada tangki D-4. Sebagian naphta dari tangki D-4 di
alirkan kembali ke kolom T-2 sebagai reflux dan sebagian lagi sebagai produk naphta.

2.2.1.5 Redistiller I/II
ReDistiller I/II awalnya dibangun tahun 1937 (Red-I) dan 1940 (Red-II) dengan kapasitas
masing-masing 600 ton/hari untuk mengolah produk off-spec. Kemudian dilakukan modifikasi
untuk mengubah fungsinya untuk mengolah minyak mentah. Kedua kolom ini digabung dimana
Red-I sebagai kolom-1 dan Red-II sebagai kolom 2. Kapasitas pengelolahannya adalah 1435
ton/hari.
Umpan unit ini berasal dari SPD dan SLC. Sedangkan produk beserta perolehan dari Re-Distiller
I/II disajikan pada Tabel 11 berikut.
Tabel 11. Produk dan Perolehan ReDistiller I/II
Produk Yield (%-wt)
Gas
Naptha
Avtur
Diesel (ADO)
Long Residue 1.49
14.99
7.80
14.89
60.83
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004

Umpan minyak mentah mengalami sejumlah pemanasan (pre-heating) sebelum masuk ke
Furnace-I (F1C1) untuk menaikkan temperatur menjadi 258C dan masuk ke Kolom 1-1. Produk
atas akan didinginkan dan masuk ke tangki akumulator 8 1. Gas yang tak terkondensasi dijadikan
produk Gas, sedangkan yang terkondensasi sebagian di-reflux dan sebagian sebagai produk
naphta. Side stream yang keluar dari tray 19/20/21/22 masuk ke Avtur Side Striper 2-1 dengan 5
tray untuk memperbaiki flash point produk Avtur. Avtur Stripper dilengkapi dengan reboiler E-4.
Produk stripper ini adalah Avtur. Reboiling Kolom 1-1 dilakukan pada Furnace-I (F1C2).
Sedangkan produk bawahnya masuk sebagai umpan pada Kolom 1-2 pada tray-13
Produk atas Kolom 1-2 didinginkan dan masuk pada tangki akumulator 8-2 dengan total reflux.
Aliran dari tangki akumulator 8-2 sebagian direflux dan sebagian sebagai produk Automotive
Diesel Oil (ADO). Reboiling dilakukan pada Furnace-II (F2C2). Sedangkan produk bawah
kolom ini adalah Long Residue.

2.2.2 Secondary Procces
Secondary procces adalah proses pengolahan lanjut dari minyak bumi yang telah diolah
dalam Primary Procces. Pada proses ini, dilakukan berbagai usaha untuk menghasilkan produk-
produk yang lenih bernilai tinggi daripada residu pengolahan primer. PT. Pertamina Persero RU
III memiliki 8 unit Secondary Procces (Proses sekunder) yaitu Butane-Butylene Motor Gas
Compresor (SRMGC), Polimerisasi, Alkilasi, Stabilizer C/A/B, High Vacuum Unit, Riser Fluid
Catalytic Cracking Unit (RFCCU).

2.2.2.1 Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)
Unit ini berfungsi untuk meningkatkan tekanan umpan BB-Distiller menjadi 20 kg/cm2. Umpan
berupa gas yang berasal dari SRMGC masuk ke tangki 1201.
Fasa cair (condensate) akan ditingkatkan tekanannya dengan dan dijadikan umpan absorber 1-1
pada unit BB Distiller, sedangkan fasa gas dari tangki 1201 akan ditingkatkan tekanan dari 4
kg/cm2 menjadi 22 kg/cm2 menggunakan compressor. Kemudian aliran didinginkan pada cooler
setelah mengalami peningkatan temperatur pada compressor, selanjutnya aliran masuk ke tangki
akumulator 8-1/2/3/4. Gas dari tangki akumulator 8-1/2/3/4 akan disatukan sebagai residual gas,
umpan dari unit BB-Distiller. Produk cair yang terbentuk akibat penurunan temperatur masuk ke
tangki akumulator 8-5, dimana produk gas dari tangki ini akan digabungkan comprimate unit
SRMGC.




2.2.2.2 BB Distiller
Unit ini berfungsi untuk memisahkan gas hidrokarbon ringan ex CD. Unit ini terdiri dari kolom
absorber 1-1, depropanizer 1-2, debuthanizer 1-3, dan stripper 1-4.
Umpan yang berasal dari residual gas (BBMGC), comprimate, condenstate, dan unstab. Crack,
masuk dalam kolom absorber 1-1. Tekanan operasi kolom ini adalah 20 kg/cm2, sedangkan
temperatur bawah kolom 110C dan temperatur atas 40C. Sebagai absorber digunakan lean oil
yang merupakan produk bawah kolom stripper 1-4. Tekanan operasi kolom ini tinggi agar proses
absorbsi C3 dan fraksi berat lain dapat berjalan baik mengingat semakin tinggi tekanan semakin
besar daya absorbsi gas. Selain itu agar Propan dapat dipisahkan pada kolom depropanizer 1-2
berikutnya.
Gas C3 dan yang lebih berat diabsorbsi oleh lean oil dan keluar dari bagian bawah absorber,
masuk ke surge tank 9-1, sedangkan gas C1 dan C2 tidak terabsorb dan masuk ke surge tank 9-4
sebagai refinery gas.
Dari surge tank 9-1 aliran akan masuk ke kolom depropanizer 1-2. Aliran dari kolom 1-1, 1-2, 1-
3, dan 1-4 berjalan berdasarkan beda tekan yang ada pada masing-masing kolom. Tekanan
kolom 1-2 ini adalah 17 kg/cm2 dengan temperatur bottom 120C dan top 42C. Pada kondisi
ini maka liquid Propan (C3) dapat dipisahkan sebagai produk atas. Gas yang terbentuk pada
akumulator 8-11 akan digunakan sebagai refinery gas. Komponen C4 dan yang lebih berat akan
keluar sebagai produk bawah dan diumpankan ke kolom debutanizer 1-3.
Kondisi operasi debutanizer adalah pada tekanan 6 kg/cm2 dan temperatur bawah 120C
sedangkan temperatur atas 50C. Pada kondisi ini, butane dan i-C4 (FBB) akan didapatkan
sebagai produk atas sedangkan komponen-komponen C5 dan yang lebih berat akan keluar
sebagai produk bawah dan masuk ke kolom stripper 1-4.
Pada kolom stripper dengan tekanan 0,7 kg/cm2, maka sebagian fraksi terutama pentana, akan
menguap menjadi produk stab CR TOPS (sebagai LOMC). Produk bawah kolom stripper adalah
minyak yang digunakan mengabsorb umpan pada kolom absorber (lean oil).Produk-produk yang
dihasilkan pada unit ini adalah :
a. Refinery gas sebagai bahan bakar furnace
b. Propana liquid sebagai LPG
c. FBB (Butane dan i-C4) sebagai LPG
d. Stab. CR TOPS sebagai LOMC
2.2.2.3 Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)
SRMGC berfungsi untuk menaikkan tekanan gas yang dihasilkan oleh CD, Stabilizer C/A/B dan
redistiller (idle). Gas bertekanan akan diumpankan ke BB Distiller. Penaikkan tekanan dengan
dua tahap dilakukan untuk mengurangi kebutuhan energi, karena sebagian umpan (C4) dapat
mencair pada tekanan 5 kg/cm2. Proses yang digunakan untuk membuat gas bertekanan adalah
kompresi. SRMGC terdiri dari tiga buah kompresor, tiga buah cooler, buffer tank dan
accumulator tank. Umpan gas masuk ke buffer tank (9-1) dengan tujuan untuk memisahkan
komponen cair yang ada dalam gas. Fasa cair yang terbentuk pada tangki ini akan dipompa.
Sedangkan fasa gas akan ditingkatkan tekanannya dari 0,8 kg/cm2 menjadi 5,5 kg/cm2
menggunakan kompressor C-1/2/3/4. Setelah itu gas didinginkan dengan menggunakan tiga buah
cooler agar temperatur yang masuk ke BBMGC tidak terlalu tinggi. Gas kemudian dimasukkan
ke dalam accu tank (tangki pengumpul). Pada tangki ini fasa cair terbentuk karena pendinginan
dan peningkatan tekanan. Cairan tersebut dikenal sebagai comprimate dan harus dihilangkan dari
fasa gas. Comprimate ini bersama dengan comprimate dari BBMGC dijadikan umpan BB
Distiller. Sedangkan gas yang tidak terkondensasi juga diumpankan ke BBMGC.
2.2.2.4 Unit Polimerisasi
Sebelum FBB (Fresh Butane-Buthylene) masuk ke unit alkilasi, FBB akan diolah terlebih dahulu
di Unit Polimerisasi. Pada unit ini selain menghasilkan polimer sebagai HOMC (High Octane
Mogas Component) juga dihasilkan gas yang menjadi umpan unit alkilasi. Umpan unit alkilasi
diinginkan mempunyai perbandingan i-C4/C4= sebesar 0,97. Untuk mendapatkan perbandingan
sebesar itu, cara yang terbaik adalah dengan cara polimerisasi. Umpan unit ini adalah alkilat dari
Stabilizer 3 pada unit FCCU dengan kandungan C4= yang tinggi. Umpan terdiri dari C3=, C3, i-
C4, n-C4, dan C4=.
Pada unit ini terjadi reaksi polimerisasi dengan katalis P2O5. Reaksi berlangsung pada
temperatur lebih tinggi dari 150 C dan tekanan lebih besar dari 25 kg/cm2. Pada unit ini akan
dihasilkan polimer yang merupakan HOMC dan produk gas yang dihasilkan akan menjadi
umpan unit alkilasi.
Unit ini terdiri dari 3 set konverter (reaktor), yang masing-masing set memiliki 3 buah konverter.
Pada kondisi normal yang berjalan adalah 2 set sedangkan 1 set lain dalam kondisi penggantian
katalis sampai siap digunakan. Katalis yang digunakan adalah P2O5. Umur katalis sekitar 3
bulan dengan penggantian katalis membutuhkan waktu sekitar 2-3 minggu.
Umpan butan-butilen dipanaskan melalui pemanas dan kemudian masuk ke dalam konverter.
Reaktor yang digunakan berjenis shell and tube, dimana pada bagian tube terdapat katalis dan
tempat dimana reaksi terjadi. Pada bagian shell dialirkan oil (minyak) sebagai pengatur
kestabilan temperatur reaksi. Produk polimerisasi yang keluar konverter dimasukkan ke dalam
kolom stabilizer (1-1). Produk atas kolom 1-1 dikondensasi dan ditampung pada tangki
penampung (8-1) sebagai produk butan-butilen, sebagian produk dikembalikan ke kolom 1-1 dan
sebagian dikirim ke tangki LPG. Produk bawah kolom dikirim ke rerun column. Produk atas
rerun column dikondensasi dan ditampung pada tangki penampung untuk kemudian dikirim ke
tangki high octane gasoline, sedangkan produk bawahnya ditampung sebagai produk mogas
2.2.2.5 Unit Alkilasi
Alkilasi merupakan suatu proses reaksi antara senyawa olefin dan isoparafin menggunakan
katalis H2SO4. hasil dari reaksi ini adalah alkilat yang mempunyai berat molekul
yang lebih besar dan bilangan oktannya tinggi. Disamping terjadi reaksi utama berupa alkilasi,
dalam intensitas yang kecil juga terjadi reaksi samping berupa reaksi polimerisasi dan
perengkahan. Contoh reaksi alkilasi adalah reaksi antara butilen dengan isobutan yang dapat
dilihat pada persamaan berikut:

Bahan baku unit ini adalah Raw Buthane-Buthylene (RBB) yang merupakan produk bawah dari
Stabillizer 3. Rasio i-C4/C4= yang dijadikan feed adalah 0,97. Untuk mendapatkan rasio yang
sesuai spesifikasi, maka umpan alkilasi diolah terlebih dahulu di Unit Polimerisasi. Raw
Buthane-Buthylene hasil dari unit polimerisasi ditampung di tangki TK-1207/08 dan kemudian
dipompakan melewati HE bersama-sama recyclei-buthane dari bagian bawah
depropanizercolumn menuju reactor feed blending tank (8-8). Kemudian masuk ke reactor time
tank (2-1/2/3) bersama-sama aliran bawah tangki dan diinjeksi dengan asam sulfat 98% menuju
puncak tangki. Setelah terjadi sirkulasi, aliran keluar dari bawah dan didinginkan di chiller (3-
1/2/3) dengan suhu antara 0-10 oC dan akhirnya kembali dimasukkan ke tangki (aliran atasnya)
dan aliran bawahnya sebagai produk. Aliran masuk ke reaktor dari atas dan keluar dari reaktor
masuk ke acid separator untuk memisahkan spent acid dan produk alkilat. Dari acid separator
produk dialirkan ke final separator, selanjutnya masuk ke caustic settler (8-9) untuk menetralisasi
spent acid yang terikut. NaOH akan bereaksi dengan asam sulfat membentuk garam dan air.
Campuran ini akan keluar lewat aliran bawah settler, sedangkan produk alkilat keluar melalui
bagian atas settler. Setelah melalui proses proses di atas, produk masih terdiri dari campuran i-
butan yang tidak bereaksi, propan, n-butan dan produk alkilat.
2.2.2.6 Stabilizer C/A/B
Stabilizer C/A/B merupakan unit proses yang berfungsi untuk memisahkan SR Tops yang
berasal dari CD dengan distilasi bertekanan. Unit ini berkapasitas 550 Ton/hari. Produk hasil
pengolahan ini adalah gas, crude buthane, SBPX, dan Diisoheksan Top (DIH Top). Perolehan
produk unit ini dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 12 Perolehan Produk Stabilizer C/A/B
Komponen %-wt
Gas 1,45
Crude buthane 17,27
SBPX 40 40,27
DIH Top 40,36
Loss 0,25
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004

Unit ini terdiri dari tiga buah kolom distilasi, yaitu C, A dan B. Diagram alir proses Stabilizer
C/A/B dapat dilihat pada lampiran A. Umpan dari tangki K dibagi menjadi dua aliran. Aliran
satu ke kolom C dan aliran dua ke kolom A. Sebelum masuk kolom kedua aliran ini dipanaskan
oleh aliran bawah masing masing kolom. Produk bawah dari kolom C dan A didinginkan pada
HE dan cooler. Aliran ini merupakan produk DIH Top. Produk atas kolom C dan A masuk ke
kondensor lalu ke tangki 8-1 dan 8-6. Gas yang tidak terkondensasi keluar sebagai refinery gas.
Sedangkan kondensatnya sebagian direfluks dan sebagian masuk ke kolom B. Sebelum masuk ke
kolom B, umpan dipanaskan terlebih dahulu dengan memanfaatkan panas dari aliran produk
bawah kolom. Produk atas kolom B masuk ke kondensor lalu ke tangki pengumpul. Gas yang
tidak terkondensasi keluar sebagai refinery gas. Sedangkan kondensatnya sebagian direfluks dan
sebagian keluar sebagai crude butane. Produk bawah kolom B didinginkan pada HE. Sebagian
dimasukkan ke dalam kolom A dan sebagian adalah produk SBPX.
2.2.2.7 High Vacuum Unit (HVU)
HVU mengelolah long residue untuk mendapatkan kembali fraksi fraksi ringan yang
terkandung dalam residue. Fraksinasi dilakukan pada tekanan 70 mmHg absolut. Pemvakuman
dilakukan dengan menggunakan tiga buah steamjet ejector yang disusun secara seri. Distilasi
dilakukan pada tekanan dibawah tekanan kamar. Hal ini akan membuat titik didih dari umpan
akan turun, sehingga pemanasan umpan tidak harus pada suhu yang tinggi. Pemanasan minyak
pada suhu tinggi akan menyebabkan terjadi thermal cracking yang tidak diinginkan.
HVU memiliki kapasitas maksimum sebesar 54.000 BPSD dengan produk-produk yang
dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 4.8.
Tabel 13 Perolehan Produk HVU
Produk %-wt
LVGO 22,18
MVGO 20,46
HVGO 18,06
ShortResidue 39,31
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004

Long residue yang digunakan berasal dari dua sumber, yaitu hot feed dari long residue CD II-V
dan cold feed dari tangki penyimpanan. Long residue dicampur dalam suatu drum, kemudian
umpan dilewatkan pada preheater dengan media pemanas HVGO dilanjutkan dengan pemanasan
seri oleh MVGO dan Vacuum Residue. Umpan yang keluar dari preheater dimasukkan ke
furnace. Keluaran dari furnace dialirkan ke flash zone pada 400 oC pada tekanan 90 100
mmHg abs. Produk atas adalah LVGO yang merupakan komponen mogas sedangkan side stream
merupakan MVGO dan HVGO yang merupakan hot feed FCCU. Produk bawah berupa vacuum
residue yang merupakan komponen low sulfur waxes residue (LWSR).

2.2.2.8 Residue Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)
RFCCU merupakan unit pengolahan minyak berdasarkan proses perengkahan (cracking)
menggunakan katalis berbahan dasar silika-alumina (zeolit). Diagram alir RFFCU dapat dilihat
pada Gambar B.17. RFCCU di R.U-III mengolah MVGO dan HVGO dari HVU dan long residue
dari CD II-VI. Produk yang dihasilkan unit ini adalah minyak yang lebih ringan dengan bilangan
oktan dan nilai ekonomi yang lebih tinggi.
Produk utama yang dihasilkan adalah:
- Raw Propane-Propylene, sebagai bahan baku polipropilen
- Propan dan butan, sebagai komponen LPG
- Naphtha (HOMC)
Sedangkan produk samping yang dihasilkan adalah:
- Dry gas sebagai refinery fuel gas
- Light Cycle Oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR
- Slurry sebagai komponen utama LSWR
- Coke, yang terdeposit pada katalis
Tujuan utama proses cracking adalah mengkonversi Medium Vacuum Gas Oil dan Heavy
Vacuum Gas Oil (M/HVGO) dari HVU dan minyak berat (long residue) menjadi produk minyak
ringan yang memiliki nilai lebih tinggi.
Produk utama yang dihasilkan keluaran dai RFCCU adalah :
- Raw Propane-Propilen, sebagai bahan baku polypropilen.
- Propane dan Butane, sebagai komponen LPG.
- Naptha (HOMC).
- Selain itu, RFCCU juga menghasilkan produk sampingan, yaitu :
- Dry Gas sebagai refinery fuel gas.
- Light Cycle Oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR.
- Slurry sebagai komponen utama LSWR.
- Coke, yang terdeposit pada katalis.
Deskripsi proses pada unit RFCCU :
1. Feed System
Umpan RFCCU terdiri dari campuran antara VGO dan Long Residue dengan perbandingan
165.000 BPSD VGO dan 4.000 BPSD Long Residue. VGO yang berasal dari HVU dengan
temperatur 2200C dipompakan ke vessel bersama-sama dengan Long Residue dari CD
II/III/IV/V Plaju dengan temperatur 1500C.
Untuk mencapai temperatur yang sesuai untuk feed reactor maka umpan tersebut dipanaskan di
Furnace FC F-2 sehingga mencapai temperatur 3310C. sebelum masuk reactor, umpan diinjeksi
dengan Antimony dengan kecepatan 0,75 2,1 kg/jam untuk mencegah adanya pengaruh metal
content dalam umpan terhadap katalis. Metal Content tersebut dapat menyebabkan deaktivasi
katalis.
2. Reaktor dan Regenerator
Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam dan temperatur 3310C diinjeksikan ke dalam riser
menggunakan 6 buah injector untuk direaksikan dengan katalis dari regenerator pada temperatur
650 7500C. Reaksi terjadi pada seluruh bagian riser dengan temperatur 5200C. untuk
memperoleh sistem fluidisasi dan densitas yang baik, maka riser diinjeksikan dengan MP Steam.
Di atas feed injector dipasang tiga buah MTC Injector Oil (HCO) atau heavy naphha. HCO
digunakan untuk menambah terbentuknya coke pada katalis, sehingga dapat menaikkan
temperatur regenerator, sedangkan heavy naphta diperlukan untuk menaikkan cracking
selectivity.
Tiga buah cyclone mempunyai satu stage dipasang pada reactor dengan existing plenum
chamber untuk meminimalkan terbawanya katalis ke kolom fraksionasi. Stripping steam
diinjeksikan ke daerah stripper untuk mengurangi kadar minyak dalam katalis sebelum
disirkulasikan ke regenerator. Hasil cracking yang berupa uap hidrokarbon dialirkan dari reaktor
ke main fractionator untuk dipisahkan fraksi-fraksinya.
Spent catalyst dari reaktor disirkulasikan ke regenerator yang dikontrol oleh Spent Slide Valve
(SSV) untuk diregenerasi. Untuk memperlancar aliran spent catalyst di stand pipe maka dialirkan
Control Air Blower (CAB) dengan laju alir 7.000 kg/jam dengan tekanan 2,49 kg/cm2g.
Regenerasi katalis dilakukan dengan mengoksidasi coke pada katalis dengan udara yang di-
supply oleh Main Air Blower (MAB). Flue Gas hasil pembakaran kemudian masuk ke lima buah
cyclone yang memiliki dua stage untuk memisahkan partikel-partikel katalis yang terbawa. Flue
Gas dengan temperatur 6760C yang keluar dari stack tersebut dimanfaatkan panasnya di Flue
Gas Cooler untuk membangkitkan steam HHP.
Temperatur dilute phase sedikit lebih tinggi daripada temperatur dense, yang disebabkan oleh
adanya reaksi oksidasi CO. dengan adanya kondisi tersebut, maka perlu diperhatikan konsentrasi
oksigen sebagai udara pembakar. Semakin banyak kandungan oksigen atau berkurangnya coke
yang terbentuk, maka akan tercapai kondisi temperatur dilute phase yang tinggi (>7000C)
sehingga terjadi kondisi after burning yang menyebabkan meningkatnya temperatur secara
mendadak sehingga dapat merusak peralatan dan catalyst lost melalui stack.
3. Main Fractionator
Gas hasil cracking dengan temperatur 5200C dialirkan ke bottom kolom primary fractionator
(FC -T1). Produk bawah dari primary fractionator yang berupa slurry oil ditarik dengan pompa
FC P-4 menuju ke HE FC E-2 untuk memanaskan umpan. Produk atas (overhead vapour) dari
primary fractionator ditransfer ke bottom kolom secondary fractionator FC T-20.
Produk bawah secondary fractionator yang berupa (Light Crude Oil) LCO dibagi menjadi dua
alian yaitu internal reflux dan sebagai umpan pada kolom stripper FC T-2. Internal reflux
dikembalikan ke kolom primary absorber yang dikontrol oleh LIC 2005. Tujuh side stream dari
kolom secondary fractionator digunakan sebagai reflux dan Total Pump Around (TPA). Reflux
dikemballikan ke secondary fractionator yang dikontrol oleh level control LIC 2006. Sedangkan
TPA dipompakan ke Sponge Absorber FLRS T-402 sebagai Lean Oil yang sebelumnya
didinginkan oleh HE FLRS E-405. Aliran TPA dikontrol oleh FIC 2003, sedangkan temperatur
dikontrol oleh TIC 2004 dengan mengoperasikan Air Fan Cooler FC E-21 (Top Pump Around
Cooler). TPA kemudian dikembalikan ke puncak kolom secondary fractionator setelah dicampur
dengan rich oil dari Sponge Absorber.
Overhead vapour dari kolom secondary fractionator yang berupa gas dan gasoline
dikondensasikan dengan partial condenser setelah dicampur dengan wash water. Condensed
liquid dan vapour kemudian ditampung dalam drum FC D-20.
Setelah dipisahkan dari kandungan air, condensed liquid dan vapour tersebut ditampung dalam
distillate drum FC D-7. Setelah dipisakan airnya, maka condensed liquid (unstabilized gasoline)
ditarik dengan pompa dan dipisahkan menjadi dua aliran, yaitu sebagai overhead reflux dan
gasoline produk yang kemudian dikirim ke Primary Absorber FLRS T-401. Overhead reflux
dikontrol oleh temperatur kontrol TIC-3 pada puncak Secondary Fractionator.
Low pressure vapour (wet gas) dari distillate drum FC D-7 ditransfer ke Wet Gas Compressor
FLRS C-101 dan akan dipisahkan kondensatnya di vessel compression suction drum FLRS D-
401. Tekanan Main Fractionator dikontrol oleh PIC-1 yang dipasang pada Wet Gas Line.
4. Light End Unit
Flue gas yang berasal dari FLRS D-401 dihisap dengan Wet Gas Compressor C-101 dan
dimasukkan ke vessel interstage receiver (FLRS D-402). Sebagian gas keluaran compressor
stage I disalurkan ke inlet partial condenser FC E-4 untuk mengatur press balance reactor. Outlet
gas dari FLRS D-402 dengan temperatur 380C dan tekanan 3,72 kg/cm2g dihisap oleh comressor
stage II dengan temperatur 1100C dan tekanan 15 kg/cm2g kemudian bergabungn dengan aliran-
aliran :
- Overhead kolom stripper FLRS T-403
- Bottom product kolom Primary Absorber FLRS T-401
- Wash water dari bottom vessel FLRS D-402.
Gabungan keempat aliran tersebut dengan temperatur 720C sebelum masuk ke high vessel
pressure receiver FLRS D-404 didinginkan terlebih dahulu dengan Air Fan Cooler FLRS E-401
(temperatur outlet 560C) dan cooler FLRS E-402 hingga diperoleh temperatur akhir 380C.
Gas dari vessel FLRS D-404 dengan temperatur 380C dan tekanan 14,7 kg/cm2g, diumpankan
ke kolom Primary Absorber FLRS T-401 dengan menggunakan Naphta dari distillate drum FC
D-7 sebagai absorber. Gas dari overhead kolom Primary Absorber FLRS T-401 selanjutnya
dimasukkan ke Sponge Absorber FLRS T-402. Sebagai absorber digunakan Lean Oil (dari
Secondary Fractionator). Liquid dari vessel FLRS D-404 dialirkan dengan pompa menuju ke
kolom stripper FLRS T-403. Sebelum masuk kolom fluida tersebut dipanaskan terlebih dahulu di
HE FLRS E-406 hingga temperaturnya menjadi 610C. Bottom dari kolom stripper FLRS T-403
dengan temperatur 1220C dan tekanan 12 kg/cm2g, diumpankan ke kolom Debutanizer FLRS T-
102 untuk dipisahkan antara LPG dan Naphta. Umpan tersebut masuk ke kolom Debutanizer
dipanaskan dulu oleh HE FLRS E-106 hingga temperatur 1260C. untuk kesempurnaan
pemisahan maka pada bottom kolom debutanizer dipasang reboiler FLRS E-107 sehingga
temperatur bottom adalah 1730C.
Overhead dari kolom Debutanizer FLRS T-102 dengan tekanan 11 kg/cm2g dan temperatur
650C didinginkan dengan kondenser parsial FLRS E-108 dan ditampung di akumulator FLRS D-
103. Fluida dari akumulator tersebut sebagian digunakan sebagai reflux, sebagian lainnya
didinginkan lagi dan dialirkan ke stabilizer feed drum LS D-1.
Bottom dari stabilizer feed drum LS D-1 diumpankan ke kolom Stabilizer LS T-1 dengan
temperatur 780C. Overhead product dari kolom Stabilizer LS T-1 didinginkan dalam kondenser
parsial LS E-4 dan ditampung di akumulator LS D-2 dengan kondisi tekanan 19,6 kg/cm2g dan
temperatur 520C. Gas yang tidak terkondensasi kemudian digunakan sebagai fuel gas, sedangkan
liquid yang terbentuk (propane-propylene) digunakan sebagai reflux dan sebagai umpan untuk
unit polypropylene Plaju. Bottom product dari kolom Stabilizer LS T-1 yaitu C4 akan di-treating
lebih lanjut.
Untuk mempertajam pemisahan, bottom dari LS-T-1 ditarik dengan pompa LS-P-2 AB
dimasukkan ke reboiler LS-E-6 untuk memperoleh pemanasan, agar fraksi propane propylene
dapat naik puncak menara. Sebagian aliran dari bottom menara adalah fraksi LPG (C4 dan
derivatnya) setelah didinginkan di cooler LS-E-5 AB dialirkan ke mericham LPG treater untuk
dicuci dengan caustic soda agar senyawa belerang dalam LPG dapat dihilangkan/diturunkan.

2.2.3 Unit Produksi PolyPropylene
Unit PP di PERTAMINA RU-III Plaju mengolah RPP menjadi biji plastik dengan kapasitas
produksi biji plastik/politam (pellets) sebesar 45.200 ton/tahun. Biji Plastik/politam (pellet)
yang dihasilkan di PERTAMINA dibagi menjadi lima jenis sesuai dengan sifat fisiknya yaitu
melt flow rate (MFR) dan fungsinya, yaitu:
- Injection Molding grade (PI), kapasitas 5,7 ton/jam
- Film grade (PF), kapasitas 5,7 ton/jam
- Tape atau Yarn grade (PY), kapasitas 5,7 ton/j
- Blow molding grade, kapasitas 4,5 ton/jam
2.2.3.1 Deskripsi Proses Unit Polipropilen
Bahan baku PolyPropylene (PP) adalah raw propane-propylene (RPP) yang dihasilkan dari
pengolahan minyak mentah di crude distiller and gas plant (CD&GP) dan crude destiller and
light end (CD&L). Minyak mentah didestilasi dalam Crude Distiller Unit (CDU) di CD&GP.
Fraksi berat CDU adalah residu yang kemudian diumpankan ke dalam HVU di CD&L. Produk
bawah HVU direngkah secara katalitik dalam FCCU di CD&L sehingga menghasilkan beberapa
produk, salah satunya adalah RPP.
RPP yang dihasilkan dari FCCU mengandung komposisi 74% propylene, 17% propane, dan
sisanya adalah pengotor yang berupa CO, CO2, H2S, merkaptan, dan air. RPP diumpankan ke
dalam unit purifikasi dengan laju alir 9 ton/jam. Unit purifikasi terdiri atas:
- Ekstraktor Deethanol Amine (DEA) untuk menghilangkan CO dan H2S.
- Ekstraktor yang berisi NaOH untuk menghilangkan CO2.
- Dryer untuk menghilangkan kandungan air hingga kurang dari 7 ppm.
- Destilasi, sehingga menghasilkan Propane sebagai produk bawah yang diumpankan kembali
ke CD&L, dan propylene sebagai produk atas dengan kemurnian 99,6%. Propylene ini kemudian
diumpankan ke unit polimerisasi dengan laju alir 6 ton/jam.
Unit polimerisasi terdiri dari impurities removal unit, reaktor, dan dryer. Di dalam impurities
removal unit terdapat stripper untuk menghilangkan metana dan etana, dehidrator untuk
menghilangkan kadar air hingga kurang dari 1 ppm, COS adsorber, dan arsine adsorber. Dari
arsine adsorber, propylene yang telah bersih dari pengotor dipolimerisasi di dalam reaktor.
Ada dua reaktor yang digunakan, yaitu primary reactor yang merupakan reaktor fasa cair dengan
tekanan 32 kg/cm2 gauge dan temperatur 70oC, dan secondary reactor yang merupakan reaktor
fasa gas dengan tekanan 18 kg/cm2 gauge dan temperatur 80oC. Reaksi polimerisasi ini
berlangsung dengan bantuan katalis, yaitu TiCl3 yang merupakan main catalyst (MC), katalis AT
berbahan dasar alumunium yang berfungsi sebagai pendukung katalis, dan katalis OF yang
berfungsi untuk menyesuaikan isotactic index pada polimer yang akan dihasilkan. Ketiga katalis
berbentuk serbuk, sehingga dibutuhkan pelarut heksana untuk mempermudah reaksi. Bahan lain
yang digunakan dalam reaksi polimerisasi adalah hydrogen untuk memecahkan ikatan rangkap,
dan mengatur MFR.
Katalis MC dan OF dilarutkan dengan heksana, kemudian diumpankan bersama hidrogen dan
propilen cair ke dalam primary reactor. Setelah itu diumpankan pula katalis AT ke dalam reaktor.
Laju alir propilen yang diumpankan harus tinggi agar kecepatan reaksi berjalan lebih cepat
dibandingkan laju polimerisasi untuk mencegah terjadinya penggumpalan. Pengadukan
dilakukan selama reaksi berlangsung. Produk reaktor adalah slurry dan gas hidrogen. Slurry yang
terbentuk dimasukkan ke fine separator. Fungsi fine separator adalah untuk memisahkan slurry
dari gas hidrogen yang terbawa. Gas hidrogen tersebut dimasukkan kembali ke dalam primary
reactor. Gas hidrogen keluaran primary reactor diumpankan ke bagian atas secondary reactor,
yang kemudian dikeluarkan untuk dipompakan ke bagian bawah secondary reactor setelah
dilewatkan pada kompresor. Slurry yang berasal dari fine partikel separator masuk ke bagian
bawah secondary reactor, dan akan terfluidisasi dengan bantuan pengadukan dan udara
bertekanan yang masuk dari bagian bawah reaktor. Hasil reaksi berupa bubuk yang kemudian
dimasukkan ke dalam kondensor drum. Gas yang tidak terkondensasi diumpankan lagi ke dalam
secondary reactor, sedangkan bubuk PP yang masih mengandung heksana dikeringkan dalam
dryer.
Bubuk PP dengan laju alir 6 ton/jam dimasukkan bersama aditif seperti pewarna, dan anti
koagulan ke dalam extruder yang berputar dengan kecepatan 1000 rpm. Dengan putaran dan
pemanasan, maka terbentuklah resin yang langsung dipotong dengan standar ukuran tertentu
begitu keluar dari ujung ekstruder. Setelah pemotongan, resin PP dikontakkan dengan air
sehingga membeku, dan terbentuklah biji plastik. Biji plastik tersebut dimasukkan ke dalam
screener untuk memastikan ukuran biji plastik sesuai dengan product specification. Biji plastik
tadi ditransportasikan dengan batuan N2 yang berasal dari plant tersendiri di unit PP, ke dalam
silo sebelum dilakukan pengepakan. Setiap kantong pengepakan berisi 25 kg PP.





Diposkan 4th October 2013 oleh Ali Muslimin
Label: BAHAN BAKU PENGOLAHAN CRUDE RU III
0
Tambahkan komentar

from share to share

Klasik
Kartu Lipat
Majalah
Mozaik
Bilah Sisi
Cuplikan
Kronologis
1.
Oct
4

BAHAN BAKU DAN PROSES
PENGOLAHAN MINYAK DI
PERTAMINA RU III
URAIAN PROSES PERTAMINA RU III PALEMBANG

2.1. Bahan Baku
Bahan baku untuk PT PERTAMINA RU III berupa minyak mentah diperoleh dari
wilayah Sumatera dan riau, yang didistribusikan melalui pipa dan kapal. 70% minyak
mentah melalui pipa dariAdapun perbandingannya adalah 30% minyak mentah melalui
kapal tanker. Jalur Penyaluranlapangan dan minyak mentah tersebut adalah :
1. Minyak mentah yang dikirim melalui sistem perpipaan adalah :
- South Palembang District (SPD) dari DOH Prabumulih,
- Talang Akar Pendopo Oil (TAP) dari DOH Prabumulih,
- Jambi Asphalitic Oil (Paraffinic Oil),
- Jene, dan
- Ramba Crude Oil (RCO) dari DOH Jambi.
2. Minyak mentah yang dikirim menggunakan kapal tanker adalah :
- Geragai Crude Oil (GCO) dari Santa Fe, Jambi,
- Kaji Semoga Crude Oil (KSCO),
- Sepanjang Crude Oil (SPO),
- Sumatera Light Crude (SLC), dan
- Duri Crude Oil (DCO) dari Riau.
Setiap minyak mentah dari sumber yang berbeda tersebut akan ditampung dahulu di
dalam tangki penampungan. Minyak mentah tersebut seringkali masih mengandung kadar
air yang cukup tinggi, baik dalam bentuk emulsi maupun air bebas. Adanya kandungan
air dapat menyebabkan gangguan dalam unit-unit pengolahan sehingga sebelum
dimasukkan ke dalam unit Distiller (CD), minyak mentah harus dipisahkan dari air
terlebih dahulu.



Setelah memiliki kandungan air yang sesuai spesifikasi, minyak mentah tersebut
diumpankan ke Unit Crude Distiller dan Redistiller yang berbeda sesuai dengan
komposisi dan sifat minyak tersebut. Minyak tersebut akan dijadikan umpan pada
Primary Process Unit (tabel 3) dan Secondary Process Unit (tabel 4).
Tabel 3. Umpan Unit Primary Process
Nama Keterangan
CD II SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang
CD III SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang
CD IV SPD,Ramba,Jene,TAP,Lalang
CD V SPD,Ramba,Jene
CD VI Geragai,Bula,Kaji
Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2008

Tabel 4. Umpan Unit Secondary Process
Unit Bahan Baku
High Vaccum Unit(HVU)
RFCUU
BB Distilling

Stabilizer C/A/B
Unit Polimerisasi
Unit Akilasi

Kilang Polipropylene Long residue
M/HVGO, long residue
Unstab crack, comprimate (C5-C8),condensate gas, residual gas
SR-TOPs(Straight Run-TOPs)
Fresh Butane-Butylene
Fresh Butane-Butylene dari BB Distiller
Raw Propane-Propylene
Sumber : Pertamina RU III Plaju, 2008



2.2. Deskripsi Proses
Dalam proses produksinya PT. Pertamina Persero RU III memiliki dua proses utama
yaitu primary procces yang terdiri dari crude distiler (CD) II, III, IV, V, dan VI selain
crude distiler unit di primary procces yaitu ReDistiller I/II. Sedangkan Secondary Procces
terdiri dari Polimerisasi, Alkilasi, Stabilizer C/A/B, SRMGC, BBMGC, BB Distiller.
High Vacuum Unit (HVU), Fluidized Cracking Catalityc Unit (FCCU) dan Stabilizer.

2.2.1 Primary Procces
PT PERTAMINA RU III memiliki 6 Crude Distiller yaitu Crude Distiller (CD) II, III, IV,
V, dan ReDistiller I/II. Proses primer bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen
minyak mentah secara fisik dengan cara destilas. Pada awalnya ReDistiller I/II berfungsi
untuk mendestilasi kembali slop oil(minyak tumpahan dan produk yang off spec)serta
minyak mentah dengan spesifikasi khusus seperti kandungan pengotor yang tinggi pada
crude oil yang kemudian diubah fungsinya sehingga menjadi sama seperti Crude Distiller
(CD).

Proses yang dilakukan pada CD II, III, IV, V dan ReDistiller I/II disebut proses utama
yang bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen minyak mentah secara fisik
dengan cara distilasi. Pada awalnya ReDistiller I/II berfungsi untuk mendistilasi kembali
slop oil (minyak tumpahan dan produk yang off spec) serta minyak mentah dengan
spesifikasi khusus, tetapi kemudian diubah fungsinya sehingga menjadi sama seperti
Crude Distiller (CD).

2.2.1.1 Crude Distiller II (CD II)
CD-II memiliki kapasitas 2000 ton/hari dengan tekanan 8,1 kg/cm2. Fungsi CD-II ini
adalah untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu pada minyak mentah. Umpan unit berasal
dari Sumatera Light Crude (SLC) dan Jene Crude. Unit ini terdiri atas 5 kolom
fraksionator dan 1 kolom evaporator. Crude oil dipompakan kedalam preheater untuk
pemanasan awal crude oil dipompakan dengan pompa P-31/32/33 menuju preheater 6-5/6
dan 6-1/2/3/4 sebagai pemanasan awal. Temperatur crude oil setelah keluar preheater
yaitu 138C kemudian dialirkan ke dalam Furnace 1 untuk menaikan temperatur menjadi
256C. Crude oil dialirkan ke dalam evaporator 3-1 untuk memisahkan fase gas dan fase
cair dengan tekanan 1,8 kg/cm2 dan temperatur 255C. Fase gas dari evaporator 3-1
masuk ke kolom destilasi-I sedagkan fase cair dipompakan dengan P-1/2 menuju funace
2 yang bertujuan untuk meningkatkan temperatur menjadi 344C dan selajutnya masuk
ke dalam kolom destilasi-IV.
Pada kolom destilasi-I terjadi proses detilasi bertingkat. Overheat kolom destilasi-I
masuk ke kolom destilasi-V. Side stream kolom destilasi-I masuk ke kolom destilasi-II.
Produk bawah kolom destilasi-II berupa LKD ( Light Kerosene Destillate ). Produk atas
masuk ke reboiler yang bertujuan untuk menaikkan temparatur menjadi 118C sebelum
masuk ke tangki accumulator dan diumpankan kembali sebagai reflux. Produk bawah
kolom destilasi-I ditampung ke side striper (LCT stripper) 2-1 dan diumpankan ke top
kolom destilasi-IV.
Pada kolom destilasi V terjadi proses pemisahan berdasarkan fraksi gas dan nafhta.
Temeperatur top kolom C. Produk atas kolomC dan temperatur bottom kolom yaitu
128yaitu 114 destilasi-V berupa fraksi gas kemudian dikondensasikan dan ditampung
pada tangki akumulator 8-8. Pada tangki 8-8 terbagi menjadi 2 aliran, aliran ke atas
berupa produk gas feed SRMGC, aliran kebawah dikembalikan ke kolom destilasi V
sebagai reflux dan sebagian keluar sebagai produk Straight Run (SR)Top. Aliran gas
yang tidak terkondensasi dari produk atas kolom destilasi V berupa gas yang digunakan
sebagai feed pada SRMGC dan sebagian lagi dikondensasikan kembali sehingga menjadi
Crude Residual (CR) Butane. Side stream kolom destilasi-V dipompakan ke kolom
destilasi III untuk misahkan naptha. Produk bawah kolom destilasi V dikembalikan ke
kolom destilasi-I sebagai reflux.
Pada kolom destilasi IV, Temeperatur bagian atas kolom yaitu 181C dan temperatur
bagian bawah kolom yaitu 250C. Produk atas kolom IV dikondensasi dan dimasukkan
ke tangki akumulator 8-6 dan digunakan sebagai reflux. Side stream kolom IV
dimasukkan ke LCT Stripper bersama-sama dengan produk bawah kolom I. sebagian
dimasukkan kembali ke kolom IV sebagai reflux dan sebagian sebagai produk Light Cold
Test Gas Oil (LCT), yang merupakan komponen produk solar. Produk bawah kolom
destilasi IV didinginkan dan menghasilkan produk Long Residue sebagai feed HVU.

2.2.1.2 Crude Distiller III (CD-III)
Umpan masuk CD III berupa campuran Jene Crude Oil, Ramba Crude Oil dan SLC
Crude Oil. CD-III memiliki kapasitas 4000 ton/hari. Unit ini terdiri dari tiga kolom
distilasi dan satu stabilizer. Crude oil dipopakan ke dalam preheater 6-2, 6-1, 6-58, E-
1008/A/B dan 6-3/4 untuk pemanasan awal, crude oil dengan temperatur 147C
kemudian di alirkan ke dalam stabilizer 1-4 untuk memisahkan gas dan cairan. Produk
atas stabilizer 1-4 berupa fase gas dan produk bawah berupa cairan. Produk atas
stabilizer masuk ke reboiler, sebagian produk atas stabilizer dikembalikan sebagai reflux
dan sebagian lagi berupa Crude Butane dan gas umpan unit SRMGC. Produk bawah
stabilizer 1-4 masuk sebagai umpan kolom destilasi 1-1 dan sebagian lagi sebagai reflux.
Reboiling pada stabilizer 1-4 dilakukan memanfaatkan panas dari Furnace I.
Pada C dan termperaturkolom destilasi 1-1, temperatur bagian atas kolom 143 C.
Produk atas kolom destilasi 1-1 terjadibagian bawah kolom 273 proses destilasi
bertingkat. Produk atas kolom destilasi 1-1 masuk ke kolom 1-3 sebagai umpan. Side
stream kolom destilasi 1-1 masuk ke Side Stripper 2-4 dan Side Stripper 2-5 untuk
dilakukan proses penguapan kembali. Dari Side Stripper sebagian keluar sebagai produk
berupa Naphta III, IV dan sebagian masuk kembali ke kolom 1-1 sebagai reflux. Produk
bawah kolom 1-1 sebagian masuk ke Furnace I untuk meningkatkan temperatur menjadi
365C dan diumpankan kembali ke kolom destilasi 1-1, sebagian lagi produk masuk
kedalam furnace-II untuk proses pemanasan temperatur 311C dan dijadikan umpan
kolom destilasi 2-1.
Pada kolom destilasi 3-1, temperatur bagian atas kolom 93C . Produk atas kolom
destilasi I-3 dikondensasi pada kondenser 3-2 dan 5-1/2/3/5, dimasukkan ke tangki
akumulator 8-3. Dari tangki ini sebagian dikeluarkan sebagai produk SR Tops, sebagian
sebagai gas umpan ke SRMGC dan sebagian lagi dikembalika ke kolom 1-3.
Pada kolom destilasi 1-2 umpan dari produk bawah kolom destilasi 1-1 yang telah di
panaskan dengan memanfaatkan panas dari furnace II. Produk atas kolom destilasi 1-2
didinginkan dan kemudian ditampung pada tangki akumulator 8-2. Dari tangki
akumulator 8-2 aliran dibagi menjadi dua. Aliran pertama dikembalikan sebagai reflux
dan aliran lainnya sebagai produk LKD. Produk side strea terdiri dari 3 aliran side stream
yang masuk ke dalam striper 2-1, 2-2, 2-3. Pada masing- masing striper terjadi proses
penguapan kembali dan 2 proses kondensasi. keluaran dari striper sebagian berupa reflux
dan sebagian lagi berupa Heavy Kerosene Distillate (HKD), Light Cold Test Gas Oil
(LCT) dan Heavy Cold Test Gas Oil (HCT). Produk bawah kolom I-2 ini menghasilkan
long residue yang dikirim ke High Vacuum Unit (HVU). Reboiling kolom I-2 dilakukan
menggunakan Furnace II yang juga digunakan untuk memanaskan umpan kolom I-2.

2.2.1.3 Crude Distiller (CD) IV
Unit CD IV memiliki sistem pemrosesan produk serta perolehan produk yang sama
dengan CD III. Namun penggunaan umpan di kedua crude distiller ini berbeda. CD IV
hanya menggunakan umpan Ramba Crude Oil dan SLC Crude Oil saja.

2.2.1.4 Crude Distiller V (CD)
Umpan dari unit ini adalah minyak mentah yang berasal dari South Palembang District
(SPD) dan Talang Akar Pendopo (TAP). Umpan pada unit berasal dari 2 aliran. Aliran
pertama yaitu aliran atas. Crude oil dengan laju alir 1200 Ton/hari dialirkan dengan
pompa P-27/28 menuju pre-heater 6-7/8/9/10 dan furnace F2C1 untuk meningkatkan
temperatur menjadi 250Cdan masuk ke kolom destilasi 1-1. Aliran kedua yaitu aliran
bawah. Crude oil dengan laju alir 3200 Ton/ hari aliran dipompakan dengan P-12/13
menjadi dua aliran. Aliran pertama, crude oil dialirkan melewati 5 pre-heater 6-1/2, 6-
3/7A, 6-4,6-8,6-5A/6A untuk proses pemanasan awal. Aliran kedua, crude oil dialirkan
melewati 2 pre-heater untuk prose pemanasan awal. Campuran crude oil dari aliran
pertamadan kedua masuk ke flash colom. Pada flash colom terjaadi proses destilasi kilat.
Produk atas flash colom masuk ke kolom destilasi 1-1, sedangkan produk bawah
dipompakan ke furnace 2 untuk meningkatkan temperatur menjadi 250C dan diumpanan
ke kolom destilasi 1-1.
Pada kolom destilasi 1-1 temperatur top kolom 150C dan bottom kolom 243C. Produk
bawah kolom destilasi 1-1 terbagi menjadi dua aliran. Sebagian produk bawah
dipompakan ke furnace 3 dengan P-3/4A/B. Sebagian side stream masuk side striper
untuk proses penguapan kembali. Produk atas striper dikembalikan ke kolom 1-1
sedangkan produk bawah dikondensasi berupa LKD, dan sebagian lagi side stream
digunakan sebagai reflux. Produk atas diumpankan ke kolom destilasi 1-3.
Pada kolom destilasi 1-3 temperatur top kolom 105C dan bottom kolom 160C. Produk
bawah kolom destilasi berupa naphta IV, sebagian produk bawah digunakan sebagai
reflux. Produk atas berupa fraksi gas yang dikondensasi dengan kondenser 5-5/6/7/8 dan
ditampung pada accumulator 8-1. Fase yang tidak terkondensasi dalam accumulator
keluar sebagai produk gas sedangkan fase cair dalikan ke kolom 1-4 sebagai umpan dan
sebagian dialirkan kembali ke kolom destilasi 1-3. Side stream kolom destilasi 1-3 masuk
ke striper untuk proses penguapan kembali. Produk atas berupa fase gas striper digunakan
sebagai reflux dan produk bawah fase cair di kondensasi berupa naphta II.
Pada kolom destilasi 1-2 temperatur top kolom 200C dan bottom kolom 340C. Umpan
yang berasal dari produk bawah kolom 1-1 dengan temperatur 325C masuk ke dalam
kolom destilasi 1-2. produk kolom 1-2 ditampung pada tangki akumulator kolom 8-3
yang berupa produk Heavy Kerosene Destillate (HKD). Side stream yang keluar terdiri
dari 3 aliran. Side stream 1 didinginkan dan sebagian dikembalikan sebagai Reflux dan
sebagian menjadi produk BGO (Bandung Gas Oil) atau SGO (Special Gas Oil). Side
stream 2 yang keluar masuk ke side stripper 2-1 untuk proses penguapan kembali. Fasa
gas direfluks kembali dan fasa cair didinginkan sebagai produk LCT. Side stream 3
masuk ke side stripper 2-3 untuk proses penguapan kembali. Fasa gas direfluks kembali
dan fasa cair didinginkan sebagai produk HCT. Produk bawah didinginkan dengan 4 HE
berupa produk Long Residue, sebagian masuk ke HVU, sebagian sebagai (Low Sulphuric
Waxy Residue) LSWR.
Pada kolom destilasi 1-4 temperatur top kolom 70C dan temperatur bottom kolom
100C. Umpan kolom destilasi 1-4 berasal dari side strean kolom destilasi 1-3. Produk
atas kolom 1-4 dikondensasi. Produk yang tidak terkondensasi dijadikan produk gas
untuk kemudian masuk SRMGC, sedangkan kondensat sebagian dikembalikan ke kolom
1-4 dan sebagi dijadikan produk SR TOP. Produk bawah dijadikan produk naptha I.
2.2.1.6 Crude Distiller VI (CD VI)
CD-VI ini digunakan untuk memisahkan fraksi-fraksi minyak bumi yang berasal dari
Ramba, berdasarkan destilasi atmosferik. Kapasitas pengolahan CD-VI ini adalah 15.000
barrel per calendar day (15MBCD). Crude oil dipompakan dengan pompa P-1A/B/C.
Terdapat 3 aliran crude oil. Aliran pertama, crude oil dialirkan ke Heat Exchanger E-7, E-
6. Crude oil digunakan sebagai media pendingin side stream kolom destilasi T-1 dan
produk bawah kolom destilasi T-2, kemudian crude oil ditampung pada tangki D-2.
Aliran kedua, crude oil dialirkan Heat Exchanger E-3 sebagai media pendingin produk
atas kolom destilas Ti-2, kemudian ditampung pada tangki D-2. Aliran ketiga, crude oil
dialirkan ke furnace dan bercampur dengan crude oil dari aliran 1 dan 2 pada tangki D-2.
Crude oil dari tangki D-2 dialirkan melewati Furnace sebagai pemanasan awal sebelum
memasuki kolom destilasi T-1 sebagai umpan.
Pada kolom destilasi T-1, produk bawah yaitu fraksi berat yang berupa long residu. Side
stream masuk ke striper untuk proses penguapan kembali. Produk atas striper digunakan
sebagai reflux sedangkan produk bawah berupa diesel oil yang dikondensasi pada E-6.
Produk atas kolom T-1 masuk ke kolom destilasi T-2 sebagai umpan. Pada kolom
destilasi T-2, sebagian produk bawahyang berupa kerosene dialirkan kembali ke top
kolom destilasi T-1dan sebagian lagi dialirkan ke heat exchanger E-7 untuk dikondensasi.
Produk atas kolom T-2 berupa naphta, kemudian dikondensasi dan ditampung pada
tangki D-4. Sebagian naphta dari tangki D-4 di alirkan kembali ke kolom T-2 sebagai
reflux dan sebagian lagi sebagai produk naphta.

2.2.1.5 Redistiller I/II
ReDistiller I/II awalnya dibangun tahun 1937 (Red-I) dan 1940 (Red-II) dengan kapasitas
masing-masing 600 ton/hari untuk mengolah produk off-spec. Kemudian dilakukan
modifikasi untuk mengubah fungsinya untuk mengolah minyak mentah. Kedua kolom ini
digabung dimana Red-I sebagai kolom-1 dan Red-II sebagai kolom 2. Kapasitas
pengelolahannya adalah 1435 ton/hari.
Umpan unit ini berasal dari SPD dan SLC. Sedangkan produk beserta perolehan dari Re-
Distiller I/II disajikan pada Tabel 11 berikut.
Tabel 11. Produk dan Perolehan ReDistiller I/II
Produk Yield (%-wt)
Gas
Naptha
Avtur
Diesel (ADO)
Long Residue 1.49
14.99
7.80
14.89
60.83
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004

Umpan minyak mentah mengalami sejumlah pemanasan (pre-heating) sebelum masuk ke
Furnace-I (F1C1) untuk menaikkan temperatur menjadi 258C dan masuk ke Kolom 1-1.
Produk atas akan didinginkan dan masuk ke tangki akumulator 8 1. Gas yang tak
terkondensasi dijadikan produk Gas, sedangkan yang terkondensasi sebagian di-reflux
dan sebagian sebagai produk naphta. Side stream yang keluar dari tray 19/20/21/22
masuk ke Avtur Side Striper 2-1 dengan 5 tray untuk memperbaiki flash point produk
Avtur. Avtur Stripper dilengkapi dengan reboiler E-4. Produk stripper ini adalah Avtur.
Reboiling Kolom 1-1 dilakukan pada Furnace-I (F1C2). Sedangkan produk bawahnya
masuk sebagai umpan pada Kolom 1-2 pada tray-13
Produk atas Kolom 1-2 didinginkan dan masuk pada tangki akumulator 8-2 dengan total
reflux. Aliran dari tangki akumulator 8-2 sebagian direflux dan sebagian sebagai produk
Automotive Diesel Oil (ADO). Reboiling dilakukan pada Furnace-II (F2C2). Sedangkan
produk bawah kolom ini adalah Long Residue.

2.2.2 Secondary Procces
Secondary procces adalah proses pengolahan lanjut dari minyak bumi yang telah
diolah dalam Primary Procces. Pada proses ini, dilakukan berbagai usaha untuk
menghasilkan produk-produk yang lenih bernilai tinggi daripada residu pengolahan
primer. PT. Pertamina Persero RU III memiliki 8 unit Secondary Procces (Proses
sekunder) yaitu Butane-Butylene Motor Gas Compresor (SRMGC), Polimerisasi,
Alkilasi, Stabilizer C/A/B, High Vacuum Unit, Riser Fluid Catalytic Cracking Unit
(RFCCU).

2.2.2.1 Butane-Butylene Motor Gas Compressor (BBMGC)
Unit ini berfungsi untuk meningkatkan tekanan umpan BB-Distiller menjadi 20 kg/cm2.
Umpan berupa gas yang berasal dari SRMGC masuk ke tangki 1201.
Fasa cair (condensate) akan ditingkatkan tekanannya dengan dan dijadikan umpan
absorber 1-1 pada unit BB Distiller, sedangkan fasa gas dari tangki 1201 akan
ditingkatkan tekanan dari 4 kg/cm2 menjadi 22 kg/cm2 menggunakan compressor.
Kemudian aliran didinginkan pada cooler setelah mengalami peningkatan temperatur
pada compressor, selanjutnya aliran masuk ke tangki akumulator 8-1/2/3/4. Gas dari
tangki akumulator 8-1/2/3/4 akan disatukan sebagai residual gas, umpan dari unit BB-
Distiller. Produk cair yang terbentuk akibat penurunan temperatur masuk ke tangki
akumulator 8-5, dimana produk gas dari tangki ini akan digabungkan comprimate unit
SRMGC.




2.2.2.2 BB Distiller
Unit ini berfungsi untuk memisahkan gas hidrokarbon ringan ex CD. Unit ini terdiri dari
kolom absorber 1-1, depropanizer 1-2, debuthanizer 1-3, dan stripper 1-4.
Umpan yang berasal dari residual gas (BBMGC), comprimate, condenstate, dan unstab.
Crack, masuk dalam kolom absorber 1-1. Tekanan operasi kolom ini adalah 20 kg/cm2,
sedangkan temperatur bawah kolom 110C dan temperatur atas 40C. Sebagai absorber
digunakan lean oil yang merupakan produk bawah kolom stripper 1-4. Tekanan operasi
kolom ini tinggi agar proses absorbsi C3 dan fraksi berat lain dapat berjalan baik
mengingat semakin tinggi tekanan semakin besar daya absorbsi gas. Selain itu agar
Propan dapat dipisahkan pada kolom depropanizer 1-2 berikutnya.
Gas C3 dan yang lebih berat diabsorbsi oleh lean oil dan keluar dari bagian bawah
absorber, masuk ke surge tank 9-1, sedangkan gas C1 dan C2 tidak terabsorb dan masuk
ke surge tank 9-4 sebagai refinery gas.
Dari surge tank 9-1 aliran akan masuk ke kolom depropanizer 1-2. Aliran dari kolom 1-1,
1-2, 1-3, dan 1-4 berjalan berdasarkan beda tekan yang ada pada masing-masing kolom.
Tekanan kolom 1-2 ini adalah 17 kg/cm2 dengan temperatur bottom 120C dan top
42C. Pada kondisi ini maka liquid Propan (C3) dapat dipisahkan sebagai produk atas.
Gas yang terbentuk pada akumulator 8-11 akan digunakan sebagai refinery gas.
Komponen C4 dan yang lebih berat akan keluar sebagai produk bawah dan diumpankan
ke kolom debutanizer 1-3.
Kondisi operasi debutanizer adalah pada tekanan 6 kg/cm2 dan temperatur bawah 120C
sedangkan temperatur atas 50C. Pada kondisi ini, butane dan i-C4 (FBB) akan
didapatkan sebagai produk atas sedangkan komponen-komponen C5 dan yang lebih berat
akan keluar sebagai produk bawah dan masuk ke kolom stripper 1-4.
Pada kolom stripper dengan tekanan 0,7 kg/cm2, maka sebagian fraksi terutama pentana,
akan menguap menjadi produk stab CR TOPS (sebagai LOMC). Produk bawah kolom
stripper adalah minyak yang digunakan mengabsorb umpan pada kolom absorber (lean
oil).Produk-produk yang dihasilkan pada unit ini adalah :
a. Refinery gas sebagai bahan bakar furnace
b. Propana liquid sebagai LPG
c. FBB (Butane dan i-C4) sebagai LPG
d. Stab. CR TOPS sebagai LOMC
2.2.2.3 Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC)
SRMGC berfungsi untuk menaikkan tekanan gas yang dihasilkan oleh CD, Stabilizer
C/A/B dan redistiller (idle). Gas bertekanan akan diumpankan ke BB Distiller.
Penaikkan tekanan dengan dua tahap dilakukan untuk mengurangi kebutuhan energi,
karena sebagian umpan (C4) dapat mencair pada tekanan 5 kg/cm2. Proses yang
digunakan untuk membuat gas bertekanan adalah kompresi. SRMGC terdiri dari tiga
buah kompresor, tiga buah cooler, buffer tank dan accumulator tank. Umpan gas masuk
ke buffer tank (9-1) dengan tujuan untuk memisahkan komponen cair yang ada dalam
gas. Fasa cair yang terbentuk pada tangki ini akan dipompa. Sedangkan fasa gas akan
ditingkatkan tekanannya dari 0,8 kg/cm2 menjadi 5,5 kg/cm2 menggunakan kompressor
C-1/2/3/4. Setelah itu gas didinginkan dengan menggunakan tiga buah cooler agar
temperatur yang masuk ke BBMGC tidak terlalu tinggi. Gas kemudian dimasukkan ke
dalam accu tank (tangki pengumpul). Pada tangki ini fasa cair terbentuk karena
pendinginan dan peningkatan tekanan. Cairan tersebut dikenal sebagai comprimate dan
harus dihilangkan dari fasa gas. Comprimate ini bersama dengan comprimate dari
BBMGC dijadikan umpan BB Distiller. Sedangkan gas yang tidak terkondensasi juga
diumpankan ke BBMGC.
2.2.2.4 Unit Polimerisasi
Sebelum FBB (Fresh Butane-Buthylene) masuk ke unit alkilasi, FBB akan diolah terlebih
dahulu di Unit Polimerisasi. Pada unit ini selain menghasilkan polimer sebagai HOMC
(High Octane Mogas Component) juga dihasilkan gas yang menjadi umpan unit alkilasi.
Umpan unit alkilasi diinginkan mempunyai perbandingan i-C4/C4= sebesar 0,97. Untuk
mendapatkan perbandingan sebesar itu, cara yang terbaik adalah dengan cara
polimerisasi. Umpan unit ini adalah alkilat dari Stabilizer 3 pada unit FCCU dengan
kandungan C4= yang tinggi. Umpan terdiri dari C3=, C3, i-C4, n-C4, dan C4=.
Pada unit ini terjadi reaksi polimerisasi dengan katalis P2O5. Reaksi berlangsung pada
temperatur lebih tinggi dari 150 C dan tekanan lebih besar dari 25 kg/cm2. Pada unit ini
akan dihasilkan polimer yang merupakan HOMC dan produk gas yang dihasilkan akan
menjadi umpan unit alkilasi.
Unit ini terdiri dari 3 set konverter (reaktor), yang masing-masing set memiliki 3 buah
konverter. Pada kondisi normal yang berjalan adalah 2 set sedangkan 1 set lain dalam
kondisi penggantian katalis sampai siap digunakan. Katalis yang digunakan adalah P2O5.
Umur katalis sekitar 3 bulan dengan penggantian katalis membutuhkan waktu sekitar 2-3
minggu.
Umpan butan-butilen dipanaskan melalui pemanas dan kemudian masuk ke dalam
konverter. Reaktor yang digunakan berjenis shell and tube, dimana pada bagian tube
terdapat katalis dan tempat dimana reaksi terjadi. Pada bagian shell dialirkan oil (minyak)
sebagai pengatur kestabilan temperatur reaksi. Produk polimerisasi yang keluar konverter
dimasukkan ke dalam kolom stabilizer (1-1). Produk atas kolom 1-1 dikondensasi dan
ditampung pada tangki penampung (8-1) sebagai produk butan-butilen, sebagian produk
dikembalikan ke kolom 1-1 dan sebagian dikirim ke tangki LPG. Produk bawah kolom
dikirim ke rerun column. Produk atas rerun column dikondensasi dan ditampung pada
tangki penampung untuk kemudian dikirim ke tangki high octane gasoline, sedangkan
produk bawahnya ditampung sebagai produk mogas
2.2.2.5 Unit Alkilasi
Alkilasi merupakan suatu proses reaksi antara senyawa olefin dan isoparafin
menggunakan katalis H2SO4. hasil dari reaksi ini adalah alkilat yang mempunyai berat
molekul
yang lebih besar dan bilangan oktannya tinggi. Disamping terjadi reaksi utama berupa
alkilasi, dalam intensitas yang kecil juga terjadi reaksi samping berupa reaksi
polimerisasi dan perengkahan. Contoh reaksi alkilasi adalah reaksi antara butilen dengan
isobutan yang dapat dilihat pada persamaan berikut:

Bahan baku unit ini adalah Raw Buthane-Buthylene (RBB) yang merupakan produk
bawah dari Stabillizer 3. Rasio i-C4/C4= yang dijadikan feed adalah 0,97. Untuk
mendapatkan rasio yang sesuai spesifikasi, maka umpan alkilasi diolah terlebih dahulu di
Unit Polimerisasi. Raw Buthane-Buthylene hasil dari unit polimerisasi ditampung di
tangki TK-1207/08 dan kemudian dipompakan melewati HE bersama-sama recyclei-
buthane dari bagian bawah depropanizercolumn menuju reactor feed blending tank (8-8).
Kemudian masuk ke reactor time tank (2-1/2/3) bersama-sama aliran bawah tangki dan
diinjeksi dengan asam sulfat 98% menuju puncak tangki. Setelah terjadi sirkulasi, aliran
keluar dari bawah dan didinginkan di chiller (3-1/2/3) dengan suhu antara 0-10 oC dan
akhirnya kembali dimasukkan ke tangki (aliran atasnya) dan aliran bawahnya sebagai
produk. Aliran masuk ke reaktor dari atas dan keluar dari reaktor masuk ke acid separator
untuk memisahkan spent acid dan produk alkilat. Dari acid separator produk dialirkan ke
final separator, selanjutnya masuk ke caustic settler (8-9) untuk menetralisasi spent acid
yang terikut. NaOH akan bereaksi dengan asam sulfat membentuk garam dan air.
Campuran ini akan keluar lewat aliran bawah settler, sedangkan produk alkilat keluar
melalui bagian atas settler. Setelah melalui proses proses di atas, produk masih terdiri
dari campuran i-butan yang tidak bereaksi, propan, n-butan dan produk alkilat.
2.2.2.6 Stabilizer C/A/B
Stabilizer C/A/B merupakan unit proses yang berfungsi untuk memisahkan SR Tops yang
berasal dari CD dengan distilasi bertekanan. Unit ini berkapasitas 550 Ton/hari. Produk
hasil pengolahan ini adalah gas, crude buthane, SBPX, dan Diisoheksan Top (DIH Top).
Perolehan produk unit ini dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 12 Perolehan Produk Stabilizer C/A/B
Komponen %-wt
Gas 1,45
Crude buthane 17,27
SBPX 40 40,27
DIH Top 40,36
Loss 0,25
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004

Unit ini terdiri dari tiga buah kolom distilasi, yaitu C, A dan B. Diagram alir proses
Stabilizer C/A/B dapat dilihat pada lampiran A. Umpan dari tangki K dibagi menjadi dua
aliran. Aliran satu ke kolom C dan aliran dua ke kolom A. Sebelum masuk kolom kedua
aliran ini dipanaskan oleh aliran bawah masing masing kolom. Produk bawah dari
kolom C dan A didinginkan pada HE dan cooler. Aliran ini merupakan produk DIH Top.
Produk atas kolom C dan A masuk ke kondensor lalu ke tangki 8-1 dan 8-6. Gas yang
tidak terkondensasi keluar sebagai refinery gas. Sedangkan kondensatnya sebagian
direfluks dan sebagian masuk ke kolom B. Sebelum masuk ke kolom B, umpan
dipanaskan terlebih dahulu dengan memanfaatkan panas dari aliran produk bawah kolom.
Produk atas kolom B masuk ke kondensor lalu ke tangki pengumpul. Gas yang tidak
terkondensasi keluar sebagai refinery gas. Sedangkan kondensatnya sebagian direfluks
dan sebagian keluar sebagai crude butane. Produk bawah kolom B didinginkan pada HE.
Sebagian dimasukkan ke dalam kolom A dan sebagian adalah produk SBPX.
2.2.2.7 High Vacuum Unit (HVU)
HVU mengelolah long residue untuk mendapatkan kembali fraksi fraksi ringan yang
terkandung dalam residue. Fraksinasi dilakukan pada tekanan 70 mmHg absolut.
Pemvakuman dilakukan dengan menggunakan tiga buah steamjet ejector yang disusun
secara seri. Distilasi dilakukan pada tekanan dibawah tekanan kamar. Hal ini akan
membuat titik didih dari umpan akan turun, sehingga pemanasan umpan tidak harus pada
suhu yang tinggi. Pemanasan minyak pada suhu tinggi akan menyebabkan terjadi thermal
cracking yang tidak diinginkan.
HVU memiliki kapasitas maksimum sebesar 54.000 BPSD dengan produk-produk yang
dihasilkan dapat dilihat pada Tabel 4.8.
Tabel 13 Perolehan Produk HVU
Produk %-wt
LVGO 22,18
MVGO 20,46
HVGO 18,06
ShortResidue 39,31
Sumber : Pedoman BPST Angkatan XIV. Penerbit PERTAMINA, Palembang. 2004

Long residue yang digunakan berasal dari dua sumber, yaitu hot feed dari long residue
CD II-V dan cold feed dari tangki penyimpanan. Long residue dicampur dalam suatu
drum, kemudian umpan dilewatkan pada preheater dengan media pemanas HVGO
dilanjutkan dengan pemanasan seri oleh MVGO dan Vacuum Residue. Umpan yang
keluar dari preheater dimasukkan ke furnace. Keluaran dari furnace dialirkan ke flash
zone pada 400 oC pada tekanan 90 100 mmHg abs. Produk atas adalah LVGO yang
merupakan komponen mogas sedangkan side stream merupakan MVGO dan HVGO
yang merupakan hot feed FCCU. Produk bawah berupa vacuum residue yang merupakan
komponen low sulfur waxes residue (LWSR).

2.2.2.8 Residue Fluid Catalytic Cracking Unit (RFCCU)
RFCCU merupakan unit pengolahan minyak berdasarkan proses perengkahan (cracking)
menggunakan katalis berbahan dasar silika-alumina (zeolit). Diagram alir RFFCU dapat
dilihat pada Gambar B.17. RFCCU di R.U-III mengolah MVGO dan HVGO dari HVU
dan long residue dari CD II-VI. Produk yang dihasilkan unit ini adalah minyak yang lebih
ringan dengan bilangan oktan dan nilai ekonomi yang lebih tinggi.
Produk utama yang dihasilkan adalah:
- Raw Propane-Propylene, sebagai bahan baku polipropilen
- Propan dan butan, sebagai komponen LPG
- Naphtha (HOMC)
Sedangkan produk samping yang dihasilkan adalah:
- Dry gas sebagai refinery fuel gas
- Light Cycle Oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR
- Slurry sebagai komponen utama LSWR
- Coke, yang terdeposit pada katalis
Tujuan utama proses cracking adalah mengkonversi Medium Vacuum Gas Oil dan
Heavy Vacuum Gas Oil (M/HVGO) dari HVU dan minyak berat (long residue) menjadi
produk minyak ringan yang memiliki nilai lebih tinggi.
Produk utama yang dihasilkan keluaran dai RFCCU adalah :
- Raw Propane-Propilen, sebagai bahan baku polypropilen.
- Propane dan Butane, sebagai komponen LPG.
- Naptha (HOMC).
- Selain itu, RFCCU juga menghasilkan produk sampingan, yaitu :
- Dry Gas sebagai refinery fuel gas.
- Light Cycle Oil, sebagai thinner dan komponen blending LSWR.
- Slurry sebagai komponen utama LSWR.
- Coke, yang terdeposit pada katalis.
Deskripsi proses pada unit RFCCU :
1. Feed System
Umpan RFCCU terdiri dari campuran antara VGO dan Long Residue dengan
perbandingan 165.000 BPSD VGO dan 4.000 BPSD Long Residue. VGO yang berasal
dari HVU dengan temperatur 2200C dipompakan ke vessel bersama-sama dengan Long
Residue dari CD II/III/IV/V Plaju dengan temperatur 1500C.
Untuk mencapai temperatur yang sesuai untuk feed reactor maka umpan tersebut
dipanaskan di Furnace FC F-2 sehingga mencapai temperatur 3310C. sebelum masuk
reactor, umpan diinjeksi dengan Antimony dengan kecepatan 0,75 2,1 kg/jam untuk
mencegah adanya pengaruh metal content dalam umpan terhadap katalis. Metal Content
tersebut dapat menyebabkan deaktivasi katalis.
2. Reaktor dan Regenerator
Umpan dengan kapasitas 120.600 kg/jam dan temperatur 3310C diinjeksikan ke dalam
riser menggunakan 6 buah injector untuk direaksikan dengan katalis dari regenerator
pada temperatur 650 7500C. Reaksi terjadi pada seluruh bagian riser dengan temperatur
5200C. untuk memperoleh sistem fluidisasi dan densitas yang baik, maka riser
diinjeksikan dengan MP Steam. Di atas feed injector dipasang tiga buah MTC Injector
Oil (HCO) atau heavy naphha. HCO digunakan untuk menambah terbentuknya coke pada
katalis, sehingga dapat menaikkan temperatur regenerator, sedangkan heavy naphta
diperlukan untuk menaikkan cracking selectivity.
Tiga buah cyclone mempunyai satu stage dipasang pada reactor dengan existing plenum
chamber untuk meminimalkan terbawanya katalis ke kolom fraksionasi. Stripping steam
diinjeksikan ke daerah stripper untuk mengurangi kadar minyak dalam katalis sebelum
disirkulasikan ke regenerator. Hasil cracking yang berupa uap hidrokarbon dialirkan dari
reaktor ke main fractionator untuk dipisahkan fraksi-fraksinya.
Spent catalyst dari reaktor disirkulasikan ke regenerator yang dikontrol oleh Spent Slide
Valve (SSV) untuk diregenerasi. Untuk memperlancar aliran spent catalyst di stand pipe
maka dialirkan Control Air Blower (CAB) dengan laju alir 7.000 kg/jam dengan tekanan
2,49 kg/cm2g.
Regenerasi katalis dilakukan dengan mengoksidasi coke pada katalis dengan udara yang
di-supply oleh Main Air Blower (MAB). Flue Gas hasil pembakaran kemudian masuk ke
lima buah cyclone yang memiliki dua stage untuk memisahkan partikel-partikel katalis
yang terbawa. Flue Gas dengan temperatur 6760C yang keluar dari stack tersebut
dimanfaatkan panasnya di Flue Gas Cooler untuk membangkitkan steam HHP.
Temperatur dilute phase sedikit lebih tinggi daripada temperatur dense, yang disebabkan
oleh adanya reaksi oksidasi CO. dengan adanya kondisi tersebut, maka perlu diperhatikan
konsentrasi oksigen sebagai udara pembakar. Semakin banyak kandungan oksigen atau
berkurangnya coke yang terbentuk, maka akan tercapai kondisi temperatur dilute phase
yang tinggi (>7000C) sehingga terjadi kondisi after burning yang menyebabkan
meningkatnya temperatur secara mendadak sehingga dapat merusak peralatan dan
catalyst lost melalui stack.
3. Main Fractionator
Gas hasil cracking dengan temperatur 5200C dialirkan ke bottom kolom primary
fractionator (FC -T1). Produk bawah dari primary fractionator yang berupa slurry oil
ditarik dengan pompa FC P-4 menuju ke HE FC E-2 untuk memanaskan umpan. Produk
atas (overhead vapour) dari primary fractionator ditransfer ke bottom kolom secondary
fractionator FC T-20.
Produk bawah secondary fractionator yang berupa (Light Crude Oil) LCO dibagi menjadi
dua alian yaitu internal reflux dan sebagai umpan pada kolom stripper FC T-2. Internal
reflux dikembalikan ke kolom primary absorber yang dikontrol oleh LIC 2005. Tujuh
side stream dari kolom secondary fractionator digunakan sebagai reflux dan Total Pump
Around (TPA). Reflux dikemballikan ke secondary fractionator yang dikontrol oleh level
control LIC 2006. Sedangkan TPA dipompakan ke Sponge Absorber FLRS T-402
sebagai Lean Oil yang sebelumnya didinginkan oleh HE FLRS E-405. Aliran TPA
dikontrol oleh FIC 2003, sedangkan temperatur dikontrol oleh TIC 2004 dengan
mengoperasikan Air Fan Cooler FC E-21 (Top Pump Around Cooler). TPA kemudian
dikembalikan ke puncak kolom secondary fractionator setelah dicampur dengan rich oil
dari Sponge Absorber.
Overhead vapour dari kolom secondary fractionator yang berupa gas dan gasoline
dikondensasikan dengan partial condenser setelah dicampur dengan wash water.
Condensed liquid dan vapour kemudian ditampung dalam drum FC D-20.
Setelah dipisahkan dari kandungan air, condensed liquid dan vapour tersebut ditampung
dalam distillate drum FC D-7. Setelah dipisakan airnya, maka condensed liquid
(unstabilized gasoline) ditarik dengan pompa dan dipisahkan menjadi dua aliran, yaitu
sebagai overhead reflux dan gasoline produk yang kemudian dikirim ke Primary
Absorber FLRS T-401. Overhead reflux dikontrol oleh temperatur kontrol TIC-3 pada
puncak Secondary Fractionator.
Low pressure vapour (wet gas) dari distillate drum FC D-7 ditransfer ke Wet Gas
Compressor FLRS C-101 dan akan dipisahkan kondensatnya di vessel compression
suction drum FLRS D-401. Tekanan Main Fractionator dikontrol oleh PIC-1 yang
dipasang pada Wet Gas Line.
4. Light End Unit
Flue gas yang berasal dari FLRS D-401 dihisap dengan Wet Gas Compressor C-101 dan
dimasukkan ke vessel interstage receiver (FLRS D-402). Sebagian gas keluaran
compressor stage I disalurkan ke inlet partial condenser FC E-4 untuk mengatur press
balance reactor. Outlet gas dari FLRS D-402 dengan temperatur 380C dan tekanan 3,72
kg/cm2g dihisap oleh comressor stage II dengan temperatur 1100C dan tekanan 15
kg/cm2g kemudian bergabungn dengan aliran-aliran :
- Overhead kolom stripper FLRS T-403
- Bottom product kolom Primary Absorber FLRS T-401
- Wash water dari bottom vessel FLRS D-402.
Gabungan keempat aliran tersebut dengan temperatur 720C sebelum masuk ke high
vessel pressure receiver FLRS D-404 didinginkan terlebih dahulu dengan Air Fan Cooler
FLRS E-401 (temperatur outlet 560C) dan cooler FLRS E-402 hingga diperoleh
temperatur akhir 380C.
Gas dari vessel FLRS D-404 dengan temperatur 380C dan tekanan 14,7 kg/cm2g,
diumpankan ke kolom Primary Absorber FLRS T-401 dengan menggunakan Naphta dari
distillate drum FC D-7 sebagai absorber. Gas dari overhead kolom Primary Absorber
FLRS T-401 selanjutnya dimasukkan ke Sponge Absorber FLRS T-402. Sebagai
absorber digunakan Lean Oil (dari Secondary Fractionator). Liquid dari vessel FLRS D-
404 dialirkan dengan pompa menuju ke kolom stripper FLRS T-403. Sebelum masuk
kolom fluida tersebut dipanaskan terlebih dahulu di HE FLRS E-406 hingga
temperaturnya menjadi 610C. Bottom dari kolom stripper FLRS T-403 dengan
temperatur 1220C dan tekanan 12 kg/cm2g, diumpankan ke kolom Debutanizer FLRS T-
102 untuk dipisahkan antara LPG dan Naphta. Umpan tersebut masuk ke kolom
Debutanizer dipanaskan dulu oleh HE FLRS E-106 hingga temperatur 1260C. untuk
kesempurnaan pemisahan maka pada bottom kolom debutanizer dipasang reboiler FLRS
E-107 sehingga temperatur bottom adalah 1730C.
Overhead dari kolom Debutanizer FLRS T-102 dengan tekanan 11 kg/cm2g dan
temperatur 650C didinginkan dengan kondenser parsial FLRS E-108 dan ditampung di
akumulator FLRS D-103. Fluida dari akumulator tersebut sebagian digunakan sebagai
reflux, sebagian lainnya didinginkan lagi dan dialirkan ke stabilizer feed drum LS D-1.
Bottom dari stabilizer feed drum LS D-1 diumpankan ke kolom Stabilizer LS T-1 dengan
temperatur 780C. Overhead product dari kolom Stabilizer LS T-1 didinginkan dalam
kondenser parsial LS E-4 dan ditampung di akumulator LS D-2 dengan kondisi tekanan
19,6 kg/cm2g dan temperatur 520C. Gas yang tidak terkondensasi kemudian digunakan
sebagai fuel gas, sedangkan liquid yang terbentuk (propane-propylene) digunakan
sebagai reflux dan sebagai umpan untuk unit polypropylene Plaju. Bottom product dari
kolom Stabilizer LS T-1 yaitu C4 akan di-treating lebih lanjut.
Untuk mempertajam pemisahan, bottom dari LS-T-1 ditarik dengan pompa LS-P-2 AB
dimasukkan ke reboiler LS-E-6 untuk memperoleh pemanasan, agar fraksi propane
propylene dapat naik puncak menara. Sebagian aliran dari bottom menara adalah fraksi
LPG (C4 dan derivatnya) setelah didinginkan di cooler LS-E-5 AB dialirkan ke
mericham LPG treater untuk dicuci dengan caustic soda agar senyawa belerang dalam
LPG dapat dihilangkan/diturunkan.

2.2.3 Unit Produksi PolyPropylene
Unit PP di PERTAMINA RU-III Plaju mengolah RPP menjadi biji plastik dengan
kapasitas produksi biji plastik/politam (pellets) sebesar 45.200 ton/tahun. Biji
Plastik/politam (pellet) yang dihasilkan di PERTAMINA dibagi menjadi lima jenis
sesuai dengan sifat fisiknya yaitu melt flow rate (MFR) dan fungsinya, yaitu:
- Injection Molding grade (PI), kapasitas 5,7 ton/jam
- Film grade (PF), kapasitas 5,7 ton/jam
- Tape atau Yarn grade (PY), kapasitas 5,7 ton/j
- Blow molding grade, kapasitas 4,5 ton/jam
2.2.3.1 Deskripsi Proses Unit Polipropilen
Bahan baku PolyPropylene (PP) adalah raw propane-propylene (RPP) yang dihasilkan
dari pengolahan minyak mentah di crude distiller and gas plant (CD&GP) dan crude
destiller and light end (CD&L). Minyak mentah didestilasi dalam Crude Distiller Unit
(CDU) di CD&GP. Fraksi berat CDU adalah residu yang kemudian diumpankan ke
dalam HVU di CD&L. Produk bawah HVU direngkah secara katalitik dalam FCCU di
CD&L sehingga menghasilkan beberapa produk, salah satunya adalah RPP.
RPP yang dihasilkan dari FCCU mengandung komposisi 74% propylene, 17% propane,
dan sisanya adalah pengotor yang berupa CO, CO2, H2S, merkaptan, dan air. RPP
diumpankan ke dalam unit purifikasi dengan laju alir 9 ton/jam. Unit purifikasi terdiri
atas:
- Ekstraktor Deethanol Amine (DEA) untuk menghilangkan CO dan H2S.
- Ekstraktor yang berisi NaOH untuk menghilangkan CO2.
- Dryer untuk menghilangkan kandungan air hingga kurang dari 7 ppm.
- Destilasi, sehingga menghasilkan Propane sebagai produk bawah yang diumpankan
kembali ke CD&L, dan propylene sebagai produk atas dengan kemurnian 99,6%.
Propylene ini kemudian diumpankan ke unit polimerisasi dengan laju alir 6 ton/jam.
Unit polimerisasi terdiri dari impurities removal unit, reaktor, dan dryer. Di dalam
impurities removal unit terdapat stripper untuk menghilangkan metana dan etana,
dehidrator untuk menghilangkan kadar air hingga kurang dari 1 ppm, COS adsorber, dan
arsine adsorber. Dari arsine adsorber, propylene yang telah bersih dari pengotor
dipolimerisasi di dalam reaktor.
Ada dua reaktor yang digunakan, yaitu primary reactor yang merupakan reaktor fasa cair
dengan tekanan 32 kg/cm2 gauge dan temperatur 70oC, dan secondary reactor yang
merupakan reaktor fasa gas dengan tekanan 18 kg/cm2 gauge dan temperatur 80oC.
Reaksi polimerisasi ini berlangsung dengan bantuan katalis, yaitu TiCl3 yang merupakan
main catalyst (MC), katalis AT berbahan dasar alumunium yang berfungsi sebagai
pendukung katalis, dan katalis OF yang berfungsi untuk menyesuaikan isotactic index
pada polimer yang akan dihasilkan. Ketiga katalis berbentuk serbuk, sehingga dibutuhkan
pelarut heksana untuk mempermudah reaksi. Bahan lain yang digunakan dalam reaksi
polimerisasi adalah hydrogen untuk memecahkan ikatan rangkap, dan mengatur MFR.
Katalis MC dan OF dilarutkan dengan heksana, kemudian diumpankan bersama hidrogen
dan propilen cair ke dalam primary reactor. Setelah itu diumpankan pula katalis AT ke
dalam reaktor. Laju alir propilen yang diumpankan harus tinggi agar kecepatan reaksi
berjalan lebih cepat dibandingkan laju polimerisasi untuk mencegah terjadinya
penggumpalan. Pengadukan dilakukan selama reaksi berlangsung. Produk reaktor adalah
slurry dan gas hidrogen. Slurry yang terbentuk dimasukkan ke fine separator. Fungsi fine
separator adalah untuk memisahkan slurry dari gas hidrogen yang terbawa. Gas hidrogen
tersebut dimasukkan kembali ke dalam primary reactor. Gas hidrogen keluaran primary
reactor diumpankan ke bagian atas secondary reactor, yang kemudian dikeluarkan untuk
dipompakan ke bagian bawah secondary reactor setelah dilewatkan pada kompresor.
Slurry yang berasal dari fine partikel separator masuk ke bagian bawah secondary
reactor, dan akan terfluidisasi dengan bantuan pengadukan dan udara bertekanan yang
masuk dari bagian bawah reaktor. Hasil reaksi berupa bubuk yang kemudian dimasukkan
ke dalam kondensor drum. Gas yang tidak terkondensasi diumpankan lagi ke dalam
secondary reactor, sedangkan bubuk PP yang masih mengandung heksana dikeringkan
dalam dryer.
Bubuk PP dengan laju alir 6 ton/jam dimasukkan bersama aditif seperti pewarna, dan
anti koagulan ke dalam extruder yang berputar dengan kecepatan 1000 rpm. Dengan
putaran dan pemanasan, maka terbentuklah resin yang langsung dipotong dengan standar
ukuran tertentu begitu keluar dari ujung ekstruder. Setelah pemotongan, resin PP
dikontakkan dengan air sehingga membeku, dan terbentuklah biji plastik. Biji plastik
tersebut dimasukkan ke dalam screener untuk memastikan ukuran biji plastik sesuai
dengan product specification. Biji plastik tadi ditransportasikan dengan batuan N2 yang
berasal dari plant tersendiri di unit PP, ke dalam silo sebelum dilakukan pengepakan.
Setiap kantong pengepakan berisi 25 kg PP.





Diposkan 4th October 2013 oleh Ali Muslimin
Label: BAHAN BAKU PENGOLAHAN CRUDE RU III

Anda mungkin juga menyukai