ANALISIS METALOGRFICO

Echeverry, K.1, Salazar, N.2

1 echeverry.karen@correounivalle.edu.co, Cd,1228884
2 natalia.salazar@correounivalle.edu.co , Cd. 1223130

Escuela de Ingeniera de Materiales, Universidad del Valle, Calle 13 # 100 00, A.A. 25360
Santiago de Cali Colombia.

Entregado: Abril 17 2014
RESUMEN
En el laboratorio se realiz el procedimiento para desarrollar un anlisis metalogrfico mediante
microscopia ptica. Este procedimiento consisti en seleccionar la muestra, montaje (encapsulado
de la muestra), desbaste, pulido, ataque qumico y finalmente la observacin, logrando analizar
caractersticas micros estructurales tales como composicin, bordes y tamao de grano, de las
muestras.
Palabras clave: anlisis metalogrfico, microscopia, microestructuras.
1.0 Introduccin:
La utilidad de los metales en la sociedad
moderna se debe en gran medida a su
facilidad de conformacin. Casi todos los
productos metlicos sufren una deformacin
en alguna etapa de su manufactura. Los
lingotes de fundicin, y los desbastes
redondos y planos se reducen de medida y se
convierten en formas bsicas tales como
chapas, redondos y planchas.
[1]

Por lo anterior, es necesario tener una
herramienta para la metalurgia. Esta
herramienta es la metalografa, que es el
estudio de las caractersticas estructurales o
de constitucin de un metal o una aleacin
para relacionar esta con las propiedades
mecnica y fsicas. Esta nos ayuda a ver
microscpicamente como est compuesto un
acero o una fundicin , adems nos ayuda a
saber que le suceder a este despus de sufrir
algn trabajo mecnico o tratamiento
trmico.
[3]

La parte ms importante de la metalografa
es el examen microscpico de una probeta
preparada adecuadamente, empleando
aumentos de 100 y 2000, aproximadamente.
Tales estudios microscpicos tiene finalidad
mucho ms amplia que los macroscpicos,
ya que, proporcionan abundante informacin
sobre la constitucin del metal o aleaciones
en estudio.
Henry Clifton Sorby quien fue el padre de la
metalografa, naci en Sheffield en 1826 fue
quien hizo grandes descubrimientos de la
Metalografa, Fue el primero en examinar
bajo el microscopio una muestra metlica
correctamente preparada en el ao 1.863. La
observacin de metales por medio de
microscopios.
[9]

2.0 Aceros
Las aleaciones ferrosas, que se basan en
aleaciones de hierro y carbono, incluyen
aceros al bajo carbono, aleaciones y aceros
para herramienta, aceros inoxidables y hierros
colados. Estos son los materiales de ms
amplio uso en el mundo. En la historia de la
civilizacin, esos materiales dejaron su huella
al definir la Era del hierro. Por lo general, los
aceros se producen de dos formas: refinando
mineral de hierro o reciclando chatarra de
acero.
[4]

En la produccin de acero primario, el
mineral de hierro (procesado para tener 50 a
70% de xido de hierro, Fe2O3 o Fe3O4) se
calienta en un horno en presencia de coque
(una forma de carbono) y oxgeno. El coque
reduce el xido de hierro fundido crudo
conocido como metal caliente o arrabio. A
unos ~1600C, este material contiene
alrededor de 95% de hierro; 4% de carbono;
0.3 a 0.9% de silicio; 0.5% de manganeso, y
0.025 a 0.05% de azufre, fosforo y titanio. La
escoria es un subproducto derivado del
proceso del alto horno. Contiene slice
(dixido de silicio), CaO y otras impurezas en
forma de un silicato fundido.
[4]

2.1 Designaciones
El AISI (American Iron and Steel Institute) y
la SAE (Sopciety of Automotive Engineers)
proporcionan sistemas de designaciones que
usan un numero de cuatro a cinco dgitos. Los
primeros dos nmeros se refieren a los
principales elementos de aleacin presentes, y
los ltimos dos o tres nmeros se refieren al
porcentaje de carbono un acero AISI 1040 es
un acero al bajo carbono con 0.40% de C. un
acero SAE 10120 es un acero al bajo carbono
que contiene 1.20% de C. Hay que mencionar
que la American Society for Testing of
Materials (ASTM) tiene una forma diferente
de clasificar los aceros. La ASTM tiene una
lista de especificaciones que describe aceros
apropiados para distintas aplicaciones es
ejemplo que sigue ilustra el uso de nmeros
AISI.
[4]


Figura 1 a) Diagrama de fases de Fe-Fe3C.
b) versin expandida de la parte eutectoide
del diagrama Fe-Fe3C, adaptada de varias
fuentes. Imagen tomada de Ciencia e
ingeniera de materiales. Escrito por Donald
R. Askeland. Pradeep P. Fulay. Wendelin J
Wright. Pg. 495.
2.2 Clasificaciones
Los aceros se pueden clasificar con base en
su composicin o en la forma en que han sido
procesados. Los aceros al carbono contiene
hasta ~2% de carbono. Estos aceros pueden
tambin contener otros elementos, por
ejemplo Si (mximo 0.6%), Cu (hasta 0.6%)
y Mn (1.65%). Los aceros descarburizados
contienen menos de 0.005% de C. Los aceros
al carbono ultrabajo contienen un mximo de
0.03% de carbono. Tambin contienen muy
bajos niveles de otros elementos como Si y
Mn. Los aceros al bajo carbono contienen
0.04% a 0.15% de carbono. Estos aceros al
bajo carbono se emplean para hacer
carroceras de automviles y cientos de otras
aplicaciones. El acero dulce contiene 0.15 a
0.3% de carbono. Este acero se usa en
edificios, puentes tuberas, etc. Los aceros a
medio carbono contiene 0.3 a 0.6% de
carbono y se usan para hacer maquinaria,
tractores, equipo de minera, etc. Los aceros
al alto carbono contienen arriba de 0.6% de
carbono y se usan para hacer resortes, ruedas
para carros de ferrocarril y otros objetos
semejantes. Ntese que los hierros colados
son aleaciones de Fe-C que contienen de 2 a
4%.
[4]

Los aceros aleados son composiciones que
contienen niveles ms altos de elementos de
aleacin. El AISI define los aceros aleados
como aceros que exceden uno a ms de los
siguientes lmites de composicin: 1.65% de
Mn, 0.6% de Cu. El contenido total de
carbono es hasta de 1% y el contenido total
de elemento de aleaciones est por debajo de
5%. Un material es tambin un acero aleado
si especifica una concentracin definida de
elementos de aleacin como Ni, Cr, Mo, Ti,
etc. Estos aceros se utilizan para hacer
herramientas (martillos, cinceles, etc.) y
tambin para construir piezas como ejes
flechas y engranajes.
[4]

Ciertos aceros de calidad especial pueden
contener niveles ms altos de azufre (>0.1%)
o plomo (~0.15 a 0.35%) para facilitar su
maquinado. Estos aceros, sin embargo, no
pueden soldarse con facilidad.
Recientemente, investigadores han ideado un
acero verde en el que el plomo, una toxina
ambiental, es sustituido con estao (Sn) y/o
antimonio (Sb).
[4]

Los aceros tambin pueden ser clasificados
con base en su procesamiento, por ejemplo el
trmino aceros obtenidos por colada
continua se refiere a aceros colados
continuamente. Los aceros galvanizados
tienen un recubrimiento de zinc para resistir
la corrosin. El estao se deposita usando
galvanoplastia, conocimiento conocido como
electrodeposicin de recuadro continuo.
Los aceros E son aceros que se funden
usando un horno elctrico, mientras que los
aceros B contienen una concentracin
pequea pero significativa de boro (0.0005 a
0.003%). Recientemente, se ha perfeccionado
un acero inoxidable con recubrimiento
resistente a grmenes.
[4]

3.0 Fundicin
Genricamente, las fundiciones se clasifican
como aleaciones frreas con un contenido en
carbono superior al 2.1%; sin embargo, en la
prctica, la mayora de las fundiciones
contienen entre 3 y 4.5% C y otros elementos
de adicin. La observacin del diagrama de
fases hierro-carburo de hierro (Figura 9.20)
revela que aleaciones comprendidas en este
tramo de composiciones funden a
temperaturas incluidas entre 1150 y 1300C,
considerablemente ms bajas que los aceros.
Por este motivo las fundiciones funden y se
moldean con facilidad. Adems, algunas
fundiciones con frgiles y el moldeo es la
tcnica de conformacin ms conveniente.
Los tipos ms comunes de fundiciones son:
gris, esferoidal, blanca y maleable.
[6]



Figura 2. Fotomicrografas pticas de varias
fundiciones. a) fundicin gris. b) fundicin
dctil. c) fundicin blanca. d) fundicin
maleable. Imagen tomada de Introduccin a
la ciencia e ingeniera de los materiales,
Volumen 1. Escrito por William D. Callister.
Pg. 371
3.1 Fundicin gris: Los contenidos de carbono y
de silicio de la fundicin gris varan entre 2.5
a 4.0 y 1.0 a 3.0%, respectivamente. En la
mayora de las fundiciones grises el grafito
aparece como escamas o laminas, dentro de
una matriz de ferrita o de perlita; la
microestructura o de perlita; la
microestructura de una fundicin gris se
reproduce en la figura2a. El nombre de
fundicin gris procede del color de la
superficie fracturada, el cual se debe a la
presencia de estas escamas.
[6]



Mecnicamente las fundiciones grises son, a
consecuencia de su microestructura,
comparativamente frgiles y poco resistentes
a la traccin; pues las lminas de grafito
actan como puntos de concentracin de
tensiones al aplicar un esfuerzo de traccin
exterior. La resistencia y la ductilidad a los
esfuerzos de compresin son muy superiores.
Las fundiciones grises presentan algunas
propiedades muy caractersticas y tiles,
como por ejemplo la efectividad en el
amortiguamiento de la energa vibracional.
Adems, la fundicin gris tiene alta
resistencia al desgaste. Por otro lado, a la
temperatura de colada, tienen elevada fluidez,
lo que permite moldear piezas de forma
intrincadas y tambin presentan poca
contraccin. Finalmente, la fundicin gris es
uno de los materiales metlicos ms baratos.

[6]


3.2 Fundicin dctil (o esferoidal)

Adiciones de pequenas cantidades de
magnesio y/o cerio a la fundicion gris en
estado liquido producen diferentes
microestructuras, en las que el grafito en
lugar de escamas forma esferoides, que
originan distintas propiedades mecanicas. De
este modo resulta la fundicion ductil o
esferoidal, cuya microestructura tipica se
muestra en la figura 2b. La matriz que rodea
a los esferoides de grafito es ferrita y perlita,
dependiendo del tratamiento termico; en la
pieza solo moldeada es perlita, sin embrago,
un calentamiento a 700C durante varia horas
la transforma en ferrita. La fundicion ductil es
mas resistente y mas ductil que la gris de
grafito laminar. La fundicion ductil tiene
propiedades mecanicas parecidas a las del
acero. Por ejemplo, la fundicion ductil
ferritica tiene una resistencia a la traccion
comprendida entre 380 y 480 MPa y una
ductilidad del 10% al 20%. Este material se
utiliza para fabricar valvulas, cuerpos de
bombas, cigueales, pistones y otros
componnenetes del automovil y de
maquinaria.
[6]


3.3 Fundicion blanca y fundicion maleable:
En las fundiciones bajas en carbono
(que contenga menos del 1.0 % Si) a elevadas
velocidades de enfriamiento, la mayoria del
carbono aparece como cementita en lugar de
grafito. La superficie de la rotura de esta
aleacion tiene una tonalidad blanca y se
denomina fundicion blanca. En la figura 2c se
reproduce una fotomicrografia de la
microestructura de la fundicion blanca que se
ha enfriadodurante el moldeo; en el interior
se forma fundicion gris. A consecuencia de la
gran cantidad de fase cementita, la fundicion
blanca es extremadamente dura y muy fragil,
hasta el punto de ser inmecanizable. Su
aplicaion se limita a componentes de gran
dureza y resistencia al desgaste y sin
ductilidad, como por ejemplo los cilindros de
los trenes de laminacion. Generalmente laa
fundicion blanca se obtiene como producto de
partida para fabricar fundicion maleable.
Calentando la fundicion blanca a
temperaturas comprendidas entre 800 y
900C durante periodos prolongados de
tiempo en atmosfera neutra (para prevenir la
oxidacion), la cementita se descompone y
forma grafito en forma de racimos o rosetas
dentro de una matriz ferritica o perlitica. La
estructura de la matriz depende de la
velocidad de enfriamiento. Sus aplicaciones
mas representativas son tubos de direccion,
engranajes de transmision y cajas de
diferencial para la industrial automovilistica,
rebordes, muelles tabulares y partes de
valvulas para ferrocarriles, marina y otros
servicios.
[6]








4.0 Pasos para realizar metalografia
Para realizar la prctica se debe indagar sobre
los siguientes aspectos:


Proceso de seleccin, corte y montaje de
probetas para metalografa.

Teora involucrada en los procesos de:
desbaste grueso o esmerilado, desbaste
fino o lijado y pulido de probetas
metalogrficas

Empleo y aplicacin de las suspensiones
abrasivas ms comunes utilizadas en el
pulido.


ASTM E3 - 11

Gua estndar para la preparacin de muestras
metalogrficas.

El objetivo principal de los exmenes
metalogrficos es revelar los componentes y
la estructura de los metales y sus aleaciones
por medio de un microscopio electrnico de
barrido ptico o de luz. En casos especiales,
el objetivo del examen puede requerir el
desarrollo de menos detalle que en otros
casos, pero, bajo casi todas las condiciones, la
seleccin y preparacin de la muestra
adecuada es de gran importancia. [10]

Para preparar las muestras que se desean
observar microscpicamente, se efectan las
siguientes operaciones:
4.1 Eleccin y corte de la muestra
La primera dificultad con que se encuentra el
metalgrafo es la eleccin de la muestra. Si
se trata de estudiar el fallo de un material, la
muestra se tomara de la zona ms prxima
posible al punto en que se ha producido el
fallo y se compara posteriormente con otra
obtenida en la seleccin normal.
[5]
Para esta parte del proceso metalogrfico se
debe tener en cuenta la muestra se debe
afectar lo menos posible, ya que, cualquier
cambio en la temperatura altera sus
propiedades, por lo tanto, se debe controlar su
temperatura usando un lquido refrigerante.
Existen distintos tipos de discos en las
mquinas de corte:
Reforzado: Son aquellos que
contienen Carburo de silicio o
aluminio. Son los ms apropiados.
No reforzado: Son aquellos que no
contienen Carburo de silicio o
aluminio.

Figura 3.La mquina de corte por abrasin, o
cortadora metalogrfica Multicut
90M de EDEMET . Imagen tomada del sitio:
http://www.edemet.pe/index.php?pag=2&o=a
&id=18
(Fecha de actualizacin: 12 de abril de 2014)

4.2 Encapsulado de muestras
Esta parte del procedimiento ayuda a tener
una mejor manipulacin de la muestra.
Generalmente, la encapsulacin se realiza con
resinas fenlicas, o resinas de polister, pues
la temperatura en las que se realiza el
encapsulamiento no debe afectar la estructura
de los materiales, y estas resinas se clasifican
como inertes.
4.3 Desbaste
La finalidad del desbaste no es otra que la de
preparar la superficie para el pulido,
eliminando las capas distorsionadas, y
obtener una superficie plana, ya que el
microscopio tiene una pequea profundidad
focal. Si la probeta es de material blando, se
puede nivelar utilizando una lima fina, la cual
debe manejarse mediante el movimiento de
vaivn sin hacer apenas presin.
[5]

Despus de un desbaste rstico de la
superficie, la cual se examina para estar
seguro de que forma un plano, se procede al
desbaste fino con papel del esmeril. Se pasan
por lijadora de cintas o, sencillamente, sobre
papel de lija apoyado en una superficie plana
de vidrio. Estos papeles tienen incrustada una
capa de carborundo (CSi) o corindn (Al2O3).
Se debe determinar la granulometra y se
utiliza una serie de lijas, de modo que las
primeras sean de grano grueso y las ultimas
de grano fino. Se pasa de un papel al otro
cuando se ha logrado quitar las rayas
introducidas en el anterior papel. La manera
prctica de hacerlo consiste en frotar la
probeta de modo que las rayas del nuevo
papel formen con los anteriores ngulos de 90
; se sabe que se ha llegado al final del
desbaste en este papel cuando se ven todas las
rayas en una direccin. Luego se insiste un
poco, de modo que cuando menor sea la
granulometra, ms debe insistirse.
[5]

Cada paso no ha de requerir ms de dos a tres
minutos, y si no se consigue as un buen
resultado, es seal de que en dicho paso se
emplea un abrasivo demasiado fino.
[5]

El balanceo es la mayor dificultad en el
desbaste, pues una vez conseguida una
superficie plana, la probeta pueda desviar su
orientacin e iniciarse el desbaste segn otro
plano ligeramente inclinado con respecto al
anterior, y as queda un surco entre los dos,
simplemente porque se ha querido mantener
la probeta con demasiada rigidez.
[5]

Hay que tener sumo cuidado en que las
partculas abrasivas de un papel no pasen al
papel siguiente, pues entonces se producen
huellas profundas que no se eliminaran por el
desbaste sucesivo, y, as mismo, se ha de
lavar bien la probeta con agua corriente,
despus de cada paso.
[5]

El desbastado de una aleacin frgil requiere
un gran cuidado, y el mejor mtodo puede ser
muy distinto del ms conveniente para un
material tenaz. Normalmente se suele
emplear el desbaste en hmedo.
[5]

4.4 Pulido
La muestra, luego de ser devastada se pasa
por unos paos, dispuestos sobre un disco
rotatorio, con un entramado especial
diseados en polister o algodn. Estos paos
son impregnados de abrasivos que suelen ser
suspensiones de almina, que miden
aproximadamente de 1 a 3 micras, o pasta de
diamante.
La probeta se debe girar en sentido contrario
al del disco. Adems, se debe tener en cuenta
las revoluciones con las que gira el disco,
puesto que, si gira con mucha velocidad se
puede desperdiciar las partculas abrasivas.
Otro aspecto importante es que no se debe
dejar secar el pao, ya que, manchara la
probeta, s esto sucede se debe humedecer
con ms liquido abrasivo. La presin tambin
es un factor que afecta el proceso, pues si se
hace mucha sobre la probeta deja colas de
cometa sobre la misma. Estas colas de
cometa tambin se podran presentar porque
durante el proceso no se gir la probeta,
ocasionando estas huellas sobre la muestra.
Este proceso se realiza hasta que la muestra
adquiera un brillo o un acabado tipo espejo.
Otra forma es mirar alternadamente en el
microscopio, si no se encuentran rayas, ni
manchas, se puede considerar que la probeta
esta lista.


Figura 4. Instrumentos para realizar el
pulido.
Imagen tomada de
http://www.utp.edu.co/~publio17/temas_pdf/
metalograf%EDa.pdf
(Fecha de actualizacin: 14 de abril de 2014)

4.5 Pulido electroltico

El mecanismo general est asociado a la
disolucin andica, las aristas salientes y las
protuberancias de la probeta desbastada que
se eliminan por dilucin selectiva, mientras
que los valles existentes entre las salientes
quedan protegidos porque en ellos la
velocidad de disolucin es mucho menor.
El pulido electroltico disminuye
notablemente las distorsiones superficiales
producidas durante el pulido mecnico. Evita
la formacin de capas distorsionadas en la
superficie pulida de la muestra. Es ideal para
metales blandos, aleaciones monofsicas y
aleaciones que endurecen por deformacin.
Como desventaja se encuentra la destruccin
parcial o total de las inclusiones no metlicas
por reacciones qumicas con los electrolitos
utilizados. Tambin algunos electrolitos
actan sobre los bordes de las microfisuras y
hacen que las mismas se agranden y a su vez
produzcan un redondeo de sus bordes. De
acuerdo a las circunstancias, los mtodos de
pulido electroltico ms utilizados son:



Pulido en celda electroltica.
Pulido por medio de equipos automticos.
Pulido local por medio del mtodo tampn.



Figura 5. Esquema de un tipo de pulido
electroltico.
Imagen tomada de: Metalografa. Escrito por
Francisco J. Gil Mur,Gil Mur, Francisco, Jos
M. Manero Planella. Pg. 16.


4.6 Ataque qumico:
Las muestras pulidas para una observacin
microscpica, deben ser sometidas a algn
procedimiento que haga visible la estructura
cristalina y que algunas veces, permitir
reconocer impurezas, apreciar con
aproximacin la proporcin de los metales de
la aleacin, determinar el tipo de los
constituyentes de estructura, etc.
[7]


El procedimiento que se aplica con ms
frecuencia es el ataque qumico que consiste
en poner la superficie pulida en contacto con
algn reactivo, por cierto tiempo. Por lo
general, esta operacin se hace en frio y su
duracin es muy variable.
[7]


Puede tomarse la muestra y dejar caer sobre
ella algunas gotas del reactivo, movindola
simultneamente para que el ataque sea
parejo en toda su extensin.
[7]


Se observara que, por accin del reactivo, la
muestra se empaa lentamente. El ataque
debe suspenderse tan pronto como se pierda
el brillo de la superficie. Para suspender el
ataque, se debe tener a mas el ter-alcohol (o
solamente alcohol), del cual se deja escurrir
un chorro en la superficie de la muestra con
ayuda de un poco de algodn. Cuando ya se
tiene experiencia, se hace esta operacin por
inmersin, sin dejar de sujetar la muestra
entre los dedos.
[7]


En realidad, la apreciacin del momento en
que se debe suspender el ataque qumico es
cuestin que no puede aprenderse sino en
trabajos prcticos. El handbook nos
proporciona algunos tiempos aproximados
segn cada material, y cada solucin.

Algunas veces las muestras, por estar
excesivamente atacadas, no permiten
observar correctamente su estructura. Estas
muestras podran inducir a error un operador
inexperto. Deben ser pulidas de nuevo, en los
ltimos discos de pao, para eliminar la capa
que ocult la superficie y atacarlas
nuevamente durante menor tiempo o con un
reactivo ms dbil. Adems, la duracin de
ataque debe ser menor para las observaciones
con aumentos mayores y viceversa.
[7]


Existen diversos mtodos de ataque:

4.6.1 Pulimento y ataque simultneos
(relieves)

Al pulir una muestra, si algn con
constituyente de la masa metlica es mucho
ms blando que otro, puede gastarse ms. Los
granos ms duros quedaran en relieve y la
estructura de la muestra ser ms visible al
microscopio. Este caso suele ocurrir
involuntariamente y aunque no es
precisamente un ataque, puede ser de
utilidad.
[7]


Si el pao, contra el cual se frota la muestra,
se le coloca una pasta esmeril, o algn cuerpo
que haga las veces de tal, se producir el
mismo caso. Se han empleado con tal fin el
sulfato de bario y el de calcio.
[7]


Por otra parte, la sustancia interpuesta puede
actuar qumicamente, a la vez
mecnicamente. Se usaron, en los primeros
trabajos metalogrficos de Floris Osmond, el
extracto de orosus y la solucin acuosa de
nitrato de amonio al 2%.
[7]


4.6.2 Ataque por oxidacin

Al calentar la muestra, previamente pulida, en
contacto con el aire, se produce la oxidacin
que hace visible su estructura. La muestra
puede sostenerse sobre la fuente de calor por
cualquier procedimiento, tal como una lmina
metlica, rejilla, etc.
[7]

Tabla 1. Agentes Qumicos para el ataque [8]

Este mtodo est indicado para reconocer los
fosfuros en los arrabios o en los aceros.
[7]

6.2.3 Ataque por reactivos qumicos
Es el mtodo actualmente ms usado. Los
reactivos pueden actuar de diferentes
maneras:
Como disolventes.
Por coloracin.
Por depsito de un metal.
[7]


REACTIVO COMPOSICION APLICACION
Acido ntrico (Nital 2%) Acido ntrico 2 cm3
Alcohol 100 cm3
Aceros, Hierros,
Fundiciones
cido Pcrico (Picral) cido pcrico 4 grs.
Alcohol 100 cm3
Aceros de baja aleacin
cido clorhdrico HCl concentrado 1 cm3
Agua 100 cm3
Aceros templados
Reactivo de Bolton cido pcrico 6 grs.
Alcohol etlico 78 cm3
cido 2 m3
Agua 20 cm3
Fundiciones
cido Ntrico concentrado cido ntrico concentrado
50 cm3
Latones +
Persulfato de amonio Persulfato de amonio 10
grs.
Agua 100 grs.
Cobre y sus aleaciones
Cloruro frrico cido Cloruro frrico 5 grs.
Agua 5 cm3
cido clorhdrico 30 cm3
Alcohol isoamilico 30 cm3
Alcohol 96 30 cm3
Cobre, zinc y sus aleaciones
cido Ntrico A) Diluido en
concentraciones de 0,5, 1, y
10%
B) cido ntrico diluido en
alcohol
Zinc y eutctico Zn-Al
cido fluorhdrico cido fluorhdrico 5 ml
Agua 99,5 ml
Aluminio









7.0 Examen de visin directa: Este examen
es muy til y debe hacerse siempre. Una
persona con experiencia puede identificar el
material por su aspecto y peso, y el uso a que
se dedica. La observacin de la muestra es a
tamao natural, pero aun as, con frecuencia
de hace el anlisis de gran valor sobre todo
despus de pulir las probetas y tratar la
superficie con un agente qumico.
7.1 Tamao del grano:
Para poder realizar mediciones sobre las
imgenes obtenidas en el microscopio es
necesario ajustar el tamao de la imagen en el
papel de manera que no se modifique la
magnificacin obtenida mediante el
microscopio. En las imgenes de abajo se
midi, mediante la observacin de una
reglilla en el microscopio, el tamao real de
las imgenes observadas. A partir de esto
puede ajustarse el tamao de las imgenes
para que no se vea modificado el zoom
obtenido mediante el microscpico
.[11]

Mtodo estndar para la determinacin del
tamao del grano:
En la norma ASTM E112 se describe
distintos mtodos para la medicin del
tamao del grano los cuales de clasifica de
acuerdo:
Procedimiento de comparacin
Procedimiento planimetrico
Procedimiento de intercepcin

Lineal
Circular: 1circulo ,3 crculos
.[11]


Procedimiento de Comparacin: involucra
la comparacin de la estructura de grano con
una serie de imgenes graduadas.
El procedimiento de comparacin se aplicar
completamente a materiales recristalizados
con granos equiaxiales.
[11]




Figura 6. Tamao de grano (Mtodos de
prueba estndar para Determinar Tamao
promedio del grano) Tomada de
http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfm
at/practicas/practica4/grano.htm fecha de
revisin 15 de abril 2014.


Procedimiento Planimtrico: involucra el
conteo del nmero de granos dentro de un
rea determinada. El tamao de grano G
se calcula a partir de las tablas 4 y 5 de la
Norma ASTM E112.
[11]

=
2
.

= .
= .

= . (

2
)

Procedimiento de interseccin: Involucra el
conteo de los granos interceptados por una
lnea de ensayo o el numero de intercesiones
de la lnea con los bordes de grano. La
imagen de abajo muestra las distintas
geometras utilizadas en la medicin del
tamao de grano mediante el procedimiento
de interseccin. Las cuatro lneas rectas de la
imgen corresponden al mtodo de Heyn. El
mtodo de Hilliard utiliza una circunferencia
generalmente de 100, 200 o 250 mm de
permetro. Las tres circunferencias de la
imagen corresponden al mtodo de Abrams
(entre las tres suman una longitud de
500mm).
[11]


Figura 7. Patrn de prueba para el recuento
de Intercepcin, tomada de Normas ASTM
E112 (Mtodos de prueba estndar para
Determinar Tamao promedio del grano)


Reglas de conteo:
Una intercepcin es un segmento de la lnea
de ensayo que pasa sobre un grano. Una
interseccin es un ponto donde la lnea de
ensayo es cortada por un borde de grano.
Cualquiera de los dos puede contarse con
idnticos resultados en un material
monofsico. Cuando se cuentan
intercepciones, los segmentos al final de la
lnea de ensayo que penetran dentro de un
grano, son anotados como media
intercepcin. Cuando se cuentan
intersecciones, los puntos extremos de la
lnea de ensayo no son intersecciones y no
son contados excepto cuando tocan
exactamente un borde de grano, entonces
debe anotarse interseccin. Una
interseccin coincidente con la unin de tres
granos debe anotarse como 1 1/2.
[11]

/

= (6.643856 log
10

) 3.288


8.0 Conclusiones
De acuerdo a lo mencionado anteriormente,
se podra decir que, aunque algunas
limitaciones, un anlisis metalogrfico nos
puede llegar a mostrar los procesos
mecnicos y trmicos por los cuales un
material ha pasado.
Este anlisis tambin sirve como herramienta
para definir ciertas caractersticas del
material, tales como, tamao de grano,
distribucin de las fases que componen una
aleacin, inclusiones no metlicas, que
puedes afectar las propiedades mecnicas del
metal.







9.0 REFERENCIAS
[1] E. Paul DeGarmo, J. Temple Black,
Ronald A. Kohser (1988) Materiales y
procesos de fabricacin. 389-390.

[2] George Louis Kehl, Francisco Muoz del
Corral. (1963). Fundamentos de la prctica
metalogrfica. Tercera edicin.3, 64,65

[3] A. P. Guliev, Metalografa, Tomo I,
(1990)

[4] Donald R. Askeland. Pradeep P. Fulay.
Wendelin J Wright Ciencia e ingeniera de
materiales. 495, 493, 494, 497-498.

[5] F. R. Morral,Emilio Jimeno,P. Molera
Metalurgia general Volumen 2. 697,698.

[6] William D. Callister. Introduccin a la
ciencia e ingeniera de los materiales
Volumen 1 371-375.

[7] R. L. Bernau. Elementos De
Metalografa y de Acero al Carbono 82,83.
[8]http://190.105.160.51/~material/materiales
/lab/guia_metalograf%EDa.pdf fecha de
revisin 12 abril 2014.
[9]http://www.nahste.ac.uk/isaar/GB_0237_N
AHSTE_P0261.html fecha de revisin 12
abril 2014.
[10] ASTM E3-01 Standard Practice for
Preparation of Metallographic Specimens.
[11]ASTM E112 13 Standard Test
Methods for Determining Average Grain
Size.