ENSAYOS O PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado en cualquier

forma que no impida su utilidad futura. Aunque en la mayora de los casos, las
pruebas no destructivas no dan una medicin directa de las propiedades
mecnicas, son muy valiosas para localiza defectos en los materiales que podran
afectar el funcionamiento de una pieza de una mquina cuando entra en servicio.
Dicha prueba se emplea para detectar materiales defectuosos antes de que
las partes componentes sean formadas o maquinadas; para detectar
componentes defectuosos antes de ensamblar, para medir el espesor de un
metal u otros materiales, para determinar el nivel de liquido o el contenido de
slido en recipientes opacos; para identificar y clasificar materiales y para
describir defectos que pudieran desarrollarse durante el procesamiento,
Las pruebas no destructivas se utilizan para hacer productos ms
confiables, seguros y econmicos. Aumentar la confiabilidad mejora la
imagen pblica del fabricante, que conduce a mayores ventas y ganancias.
Adems de lo anterior, los fabricantes recurren esta pruebas para mejorar y
controlar los procesos de fabricacin.
Hay cinco elementos bsicos en cualquier prueba no destructiva:
1. Fuente Una fuente que proporciona un medio de sondeo, es decir, algo
que puede usarse con el fin de obtener informacin del artculo bajo prueba.
2 Modificacin Este medio de sondeo debe cambiar o ser modificado como
resultado de las variaciones o discontinuidades dentro del objeto sometido a
prueba.
3 Deteccin Un detector que puede determinar los cambios en el medio de
sondeo.
4. Indicacin Una forma de indicar o registrar las seales del detector.
5 Interpretacin Un mtodo de interpretar estas indicaciones





Mtodos de pruebas o inspecciones no destructivas ms comunes son:
Radiografa
Inspeccin por partculas magnticas
Inspeccin por penetracin fluorescente
Inspeccin ultrasnica
Inspeccin por corrientes elctricas parsitas

Radiografa de metales
La radiografa de metales se puede realizar mediante rayos X o rayos gamma, rayos
electromagnticos de longitud de onda corta capaces de atravesar espesores de metal
relativamente grandes. Los rayos gamma se pueden obtener ya sea de un material
radiactivo natural (como el radio) o de un istopo radiactivo (como el cobalto 60). La
radiacin gamma es ms penetrante que los rayos X, pero su sensibilidad inferior limita su
aplicacin. No hay forma de que la fuente se pueda regular para examinar espesores
variables o con contrastes y generalmente requiere mucho ms tiempo de exposicin que
el mtodo de rayos X.
Los rayos X se producen cuando la materia es bombardeada por un haz de electrones
que se mueven que se mueven rpidamente. Cuando los electrones se detienen de
repente por la materia, parte de su energa cintica se convierte en energa de radiacin o
rayos X. Las condiciones esenciales para la generacin de rayos X son: (a) un
filamento (ctodo) que proporciona la fuente de electrones que se dirigen hacia el
objetivo, (b) un objetivo (nodo) localizado en la trayectoria de los electrones, (c)
una diferencia de voltaje entre el ctodo y el nodo, con lo que se regular la
velocidad de los electrones que inciden sobre el objetivo, regulando la longitud de
onda de los rayos X producidos y (d) un medio de regular la corriente del tubo para
controlar el nmero de electrones que chocan contra el objetivo. La figura 1.0
muestra esquemticamente el uso de los rayos X para examinar una placa soldada.
Una radiografa es una fotografa sombreada de un material ms o menos
transparente a la radiacin. Los rayos X oscurecen la pelcula, de modo que las
regiones de menor densidad que permiten fcilmente la penetracin de stos
aparecen oscuras en el negativo, comparadas con las regiones de mayor densidad
que absorben ms radiacin. De este modo, un orificio o una fractura aparece como
un rea ms oscura, en tanto que las inclusiones de cobre en una aleacin de
aluminio aparecen como reas ms claras (ver la figura 2.0).





Figura 1.0 Representacin esquemtica del uso de los rayos X
en una soldadura

Figura 2.0 (a) Radiografa de una pieza fundida de
acero inoxidable, las manchas oscuras son huecos
de contraccin, (b) Pieza fundida de latn fundido en
molde de arena, las manchas negras indican porosidad

Aunque la radiografa de metales se ha utilizado principalmente para revisar
piezas fundidas y productos soldados, tambin puede usarse para medir el
espesor de los materiales. La figura 3.0 muestra una forma sencilla de medir el
espesor de un material por medio de radiacin


Figura 3.0 Medidor del espesor de un material
por medio de radiacin


La radiacin de la fuente se ve influida por el material sometido a prueba.
Conforme el espesor aumenta, la intensidad de radiacin que alcanza al
detector disminuye. Si la respuesta del detector es calibrada con base en
espesores conocidos, la lectura del detector se puede usar para indicar el espesor
del material revisado. Con un circuito de retroalimentacin adecuado, el detector
puede emplearse para controlar el espesor entre limites predeterminados.
Inspeccin por partculas magnticas (Magnaflux)
ste es un mtodo para detectar la presencia de fisuras, recubrimientos,
rasgones, inclusiones y discontinuidades semejantes en materiales
ferromagnticos como el hierro y el acero. El mtodo detectar
discontinuidades de la superficie demasiado finas para apreciarse a simple vista y
tambin detectar discontinuidades ligeramente por debajo de la superficie. No es
aplicable a materiales no magnticos.
La inspeccin por partculas magnticas puede realizarse en diversas formas. La
pieza que va a inspeccionarse puede magnetizarse y luego cubrirse con
finas partculas magnticas (polvo de hierro); esto se conoce como mtodo
residual. O bien, la magnetizacin y aplicacin de las partculas puede
hacerse simultneamente, lo cual se conoce como mtodo continuo. Las
partculas magnticas pueden mantenerse en suspensin en un lquido que
se vierte sobre la pieza o la pieza puede sumergirse en la suspensin
(mtodo hmedo). En algunas aplicaciones, las partculas, en forma de polvo
fino, se esparcen sobre la superficie de la pieza de trabajo (mtodo seco). La
presencia de una discontinuidad se revela por la formacin y adherencia de un
arreglo caracterstico de las partculas sobre la discontinuidad en la superficie de
la pieza de trabajo. Este arreglo recibe el nombre de indicacin y adquiere la
forma aproximada de la proyeccin superficial de la discontinuidad. El mtodo
Magnaglo, ideado por la Magnaflux Corporation , es una variante de la prueba
Magnaflux. La suspensin vertida sobre la pieza de trabajo magnetizada
contiene partculas magnticas fluorescentes. Entonces, la pieza de trabajo
se observa bajo luz negra, con lo cual las indicaciones destacan ms
claramente.
Cuando la discontinuidad est abierta a la superficie, el campo magntico se fuga
hacia la superficie y forma pequeos polos norte y sur que atraen a las partculas
magnticas (figura 4.0). Cuando pequeas discontinuidades estn bajo la
superficie, alguna parte del campo an podra desviarse a la superficie, pero la
fuga es menor y se atraen menos partculas, con lo que la indicacin obtenida es
mucho ms dbil. Si la discontinuidad est muy lejos por debajo de la superficie,
no habr ninguna fuga del campo magntico y en consecuencia, no se obtendr
alguna indicacin. Es necesario emplear apropiadamente mtodos de
magnetizacin, para asegurar que el campo magntico formado est
perpendicular a la discontinuidad y lograr la indicacin ms clara.


Fig. 40 Principio de la prueba (Magnaflux Corporation, Chicago, III)



Como se muestra en la figura 5.0 para obtener una magnetizacin longitudinal, el
campo magntico puede producirse en una direccin paralela a lo largo del eje
mayor de la pieza de trabajo colocando la pieza en una bobina excitada por una
corriente elctrica, de modo que el eje ms largo de la pieza est paralelo al eje de
la bobina. Entonces la parte metlica se convierte en el ncleo de un electroimn y
se magnetiza por induccin del campo magntico creado por la bobina. Cuando se
tienen partes muy largas, se magnetizan parcialmente, moviendo la bobina a lo
largo de la longitud de la pieza. En el caso de la magnetizacin circular mostrada
en la figura 5.0, fcilmente se produce un campo magntico transversal al eje
mayor de la pieza de trabajo, pasando la corriente de magnetizacin a travs de la
pieza y recorriendo todo lo largo de su eje.

Figura 5.0 Dos clases de magnetizacin. (a) Magnetizacin
longitudinal; (b) Magnetizacin circular

La corriente directa, alterna, y alterna rectificada se emplean para fines de
magnetizacin. La corriente directa es m{as sensible que la alterna para detectar
discontinuidades no abiertas a la superficie. La corriente alterna detectar
discontinuidades abiertas a la superficie y se emplea cuando la deteccin de este
tipo de discontinuidad es el nico fin de la prueba. Cuando la corriente alterna est
rectificada, proporciona un campo magntico ms penetrante.
Inspeccin por penetracin fluorescente
Este es un mtodo sensible no destructivo con el que se pueden detectar
pequeas discontinuidades como fisuras, contracciones y porosidades que afloren
a la superficie. Aunque este mtodo puede aplicarse tanto a materiales
magnticos como no magnticos, se usa principalmente en materiales no
magnticos. Se puede recurrir a varias tcnicas penetrantes para revisar cualquier
material homogneo que no sea poroso, como metales, vidrio, plstico y algunos
materiales cermicos.
Las partes que van a probarse se tratan primero con un trazador o colorante. Por
lo general, los trazadores son lquidos ligeros, de apariencia aceitosa que se
aplican a la prueba por inmersin, rociado o con una brocha o de alguna manera
conveniente. El trazador es absorbido dentro de las fisuras y otras
discontinuidades por una fuerte accin capilar. Despus que el trazador ha tenido
tiempo de filtrarse, los residuos restantes sobre la superficie se limpian o se lavan.
Esto permite al trazador permanecer en todas las discontinuidades que afloran a la
superficie. A continuacin, la pieza que se est revisando se trata con un polvo
seco o una suspensin de polvo en un lquido. Este polvo o revelador acta como
una esponja que atrae al trazador fuera del defecto y aumenta el tamao del rea
de indicacin. A fin de que este proceso de inspeccin sea eficaz, el trazador debe
ser observado fcilmente en el polvo revelador. Un mtodo para facilitar la
inspeccin es usar colores contrastantes para el trazador y revelador. Una
combinacin muy comn es utilizar un revelar blanco y un colorante rojo.
Otro mtodo consiste en usar un trazador fluorescente. La figura 6.0 muestra los
pasos principales en la inspeccin por medio de un trazador fluorescente. Los
pasos son los mismos que los descritos anteriormente, excepto que el lquido
penetrante contiene un material que emites luz visible cuando se expone a una
radiacin ultravioleta. Cuando la parte que va a ser revisada se observa bajo la luz
negra, el defecto aparece como una marca fluorescente que brillo contra un fondo
negro. La figura 7.0 muestra el cuerpo de una vlvula de acero inoxidable no
magntico al ser probado con un trazador fluorescente.






Fig. 6.0 Pasos principales en el mtodo de inspeccin por penetrante
fluorescente.



Fig. 7.0 Inspeccin del cuerpo de una vlvula de acero inoxidable no
magntico por un penetrante fluorescente

La inspeccin por trazador fluorescente se emplea para localizar fisuras y
contracciones en piezas fundidas, fisuras en la fabricacin y reesmerilado de
herramientas de carburo, fisuras y hoyos en estructuras soldadas, fisuras en hojas
de turbinas de vapor y de gas, fisuras en aisladores cermicos para bujas y
aplicaciones electrnicas.


Inspeccin untrasnica
Un mtodo muy antiguo es utilizar ondas de sonido para detectar defectos. Si una
pieza de metal es golpeada con un martillo, producir ciertas notas audibles, las
cuales pueden alterarse en resonancia y tono por la presencia de imperfecciones
internas.
Un mtodo ms depurado consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo
auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de Hz de aqu el trmino
ultrasnico. El mtodo ultrasnico es una prueba no destructiva, confiable y
rpida que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas electrnicamente
que penetrarn metales, lquidos y muchos otros materiales a velocidades de
varios miles de pies por segundo. Las ondas ultrasnicas para ensayos no
destructivos generalmente las producen materiales piezoelctricos, los cuales
sufren un cambio en su dimensin fsica cuando se someten a un campo elctrico.
Esta conversin de energa elctrica a energa mecnica se conoce como efecto
piezoelctrico. Si se aplica un campo elctrico alterno a un cristal piezoelctrico,
el cristal se expandir durante la primera mitad del ciclo y se contraer cuando el
campo elctrico se invierte. Al variar la frecuencia del campo elctrico alterno, se
puede variar la frecuencia de la vibracin mecnica (onda sonora) producida por el
cristal. El cuarzo es un transductor ultrasnico ampliamente utilizado.
La figura 8.0 muestra dos mtodos de prueba ultrasnicos comunes: el de
transmisin continua y el eco-pulsos. El primero utiliza un transductor en cada lado
del objeto que va a revisarse. Si al cristal transmisor se le aplica un pulso elctrico
de la frecuencia deseada, las ondas ultrasnicas producidas se desplazarn a
travs de la muestra hasta el otro lado. El transductor de recepcin situado en el
lado opuesto recibe las vibraciones y las convierte en una seal elctrica que se
puede amplificar y observar en el tubo de rayos catdicos de un osciloscopio, un
medidor o algn otro indicador. Si la onda sonora viaja a travs de la muestra sin
encontrar ninguna imperfeccin, la seal recibida ser relativamente grande. Si
hay imperfeccin en la trayectoria de la onda ultrasnica, parte de la energa se
reflejar y la seal que recibir el transductor de recepcin se reducir.




Figura 8.0 Mtodos de inspeccin ultrasnica, el de transmisin y
el de eco-pulso

El mtodo de eco-pulso utiliza un transductor que sirve como transmisor y como
receptor. La grafica en un osciloscopio cuando se utiliza el mtodo de eco-pulso
ser semejante a la de la figura 9.0. Conforme la onda sonora penetra en el
material sometido a prueba, parte de ella se refleja de vuelta al cristal, donde se
convierte en un impulso elctrico. Este impulso se ampla y hace visible,
apareciendo como una indicacin o seal sobre la pantalla del osciloscopio.
Cuando la onda sonora alcanza el otro lado del material, se refleja de regreso al
cristal y se ve como otra seal sobre la pantalla hacia la derecha de la primera
seal. Si hay imperfecciones entre las superficies frontal y posterior del material,
se delatar sobre la pantalla como una tercera seal entre las dos indicaciones
correspondientes a las superficies frontal y posterior. Como las indicaciones en la
pantalla del osciloscopio miden el tiempo transcurrido entre la reflexin del pulso
desde las superficies frontal y posterior , la distancia entre indicaciones es una
medida del espesor del material. Por tanto, la localizacin de un defecto puede
determinarse con exactitud por la indicacin que aparece sobre la pantalla.
En general las superficies uniformes u lisas son ms apropiadas para la prueba
del pulso de mayor frecuencia; por tanto permiten detectar defectos ms
pequeos. La transmisin adecuada de la onda ultrasnica tiene gran influencia
en la confiablidad de los resultados de la prueba. Para partes de mayor tamao,





Figura 9.0 Grafica osciloscopio por el mtodo de eco-pulso de inspeccin
ultrasnica.

una pelcula de aceite asegurar un contacto apropiado entre la unidad del cristal
de bsqueda y la pieza aprueba. Las partes ms pequeas pueden colocarse en
un tanque con agua, aceite o glicerina. La unidad del cristal de bsqueda transmite
ondas sonoras a travs del medio y penetrarn en el material que se examina (fig.
10). El examen de la pantalla del osciloscopio de esta grfica permitir ver la

Figura 10. Inspeccin ultrasnica por inmersin en un
tanque de agua. (Fansteel Metallurgical Corporation.)
presencia de tres seales, La seal de la izquierda indica el frente de la pieza, la
de la derecha la parte posterior de la pieza y la seal ms pequea del centro
indica una imperfeccin.
La inspeccin ultrasnica se utiliza para detectar y localizar defectos como
cavidades de contraccin (rechupes), vacos o fisuras internas, porosidad y
grandes inclusiones no metlicas.
Inspeccin por corrientes elctricas parsitas
Las tcnicas por corrientes parsitas se utiliza para inspeccionar elctricamente
materiales conductores en busca de defectos, irregularidades en estructuras y
variaciones en composicin. En la prueba por corrientes parsitas , si una fuente
de corriente alterna se conecta a una bobina se produce un campo magntico
variable. Cuando este campo se coloca cerca de una muestra a prueba, capaz de
conducir una corriente elctrica, se inducirn en la muestra corrientes parsitas. A
su vez, estas corrientes producirn un campo magntico propio. La unidad de
deteccin medir este nuevo campo magntico y convertir la seal en un voltaje
que puede leerse en un medidor o en un tubo de rayos catdicos. Propiedades
como la dureza, la composicin de la aleacin, la pureza qumica y la condicin de
tratamiento trmico influyen en el campo magntico y se pueden medir
directamente con el uso de una sola bobina. En la inspeccin de materiales para
detectar posibles variaciones con el tratamiento trmico o con posibles
derivaciones en la composicin qumica, se usan dos bobinas (figura 11). Una
pieza estndar se coloca en una bobina y la pieza a prueba en la otra bobina. La
captacin o rechazo de la pieza a prueba puede determinarse comparando las
grficas de las dos piezas, que aparecen sobre la pantalla del osciloscopio.
La prueba por corrientes parsitas pueden emplearse para detectar defectos
superficiales y subsuperficiales, espesor de placas o tubos y espesor de capas.

Figura 11 Probador por corrientes parsitas y dos bobinas.