Anda di halaman 1dari 2

LABORATORIUM METALURGI PROSES

DEPT. METALURGI DAN MATERIAL


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PENGECORAN LOGAM
NPM / KELOMPOK : 1106016651 / KELOMPOK 2
TANGGAL DIKUMPULKAN : 2 MEI 2011
TANGGAL DITERIMA : 2 MEI 2011
KETERANGAN :
I. Tujuan percobaan
1. Memahami perancangan sistem saluran dan penambah
yang sesuai dengan dimensi logam yang akan dicor.
2. Memahami cara-cara pembuatan cetakan pasir yang baik
yang sesuai dengan rancangan pola yang ada.
3. Memahami cara-cara pembuatan inti sesuai dengan
bentuk benda cor.
4. Memahami tahap-tahap persiapan dapur peleburan.
5. Memahami tahap-tahap peleburan logam.
6. Memahami cara penuangan logam cair ke dalam cetakan
pasir yang telah dibuat.
7. Memahami jenis-jenis cacat yang dapat terjadi pada
logam hasil penuangan serta cara-cara pencegahannya.
8. Memahami sifat-sifat logam hasil coran sesuai dengan
komposisi paduan yang digunakan.

II. Data dan Gambar Benda Cor
II.1 Tabel Data
Data yang diperoleh pada praktikum pengecoran logam ini
adalah sebagai berikut:

Tabel II.1 Spesifikasi Praktikum Cor Kelompok 2
Nama Produk Piala
Jenis Pola Pola belah kayu tanpa inti
Komposisi
Material
Al-Si-Mg
Komposisi
Pasir Cetak
Pasir Muka:
-Pasir Silika
-Bentonit
-Gula Tetes
-Air
-Serbuk arang

Total


5160 gr (86%)
480 gr (8%)
120 gr (2%)
180 gr (3%)
60 gr (1%) +

6000 gr (100%)

Jenis Dapur Dapur induksi
Temperatur
Tuang
750C
Waktu Tuang 15 detik
Berat Benda
Cor Ditambah
Gating System
dan Riser
1588,5 gr
Berat Benda
Cor
1345,0 gr
Tinggi Sprue 80 mm
Yield 85,24%
Casting
Defects
Inklusi pasir, sirip, porositas gas dan
shrinkage

II.2 Gambar Produk Cor (terlampir di A4)

III. Analisa
III.1 Proses Pembuatan Pasir
Digunakan dua macam jenis pasir untuk membuat pasir
cetak, yaitu pasir muka (facing sand) dan pasir pendukung
(backing sand).
Komposisi pasir muka kelompok dua sebagai berikut:
pasir silika 5160gr, bentonit 480gr, serbuk arang 60gr, gula
tetes 120gr dan air 180gr. Bahan-bahan tersebut diaduk
dengan tangan sampai merata. Seteleh campuran sudah cukup
liat, maka pasir muka sudah siap untuk digunakan. Facing
sand merupakan pasir dengan kualitas sangat baik dan
digunakan pasir baru, karena langsung berhadapan atau
kontak langsung dengan logam cair. Pasir muka menentukan
hasil permukaan produk logam.
Sedangkan pasir pendukung (backing sand) merupakan
pasir yang digunakan untuk mengisi dan melapisi seluruh
bagian rongga pada cup dan drag setelah pola ditutup
permukaannya oleh pasir muka. Pembuatan pasir pendukung
ini menggunakan pasir reklamasi yang merupakan pasir yang
telah dipergunakan pada praktikum pengecoran logam
sebelumnya. Pasir reklamasi tersebut dipisahkan dari pasir
yang lebih keras (pasir yang telah terbakar) dan kotoran yang
terdapat di dalamnya. Pasir yang dipilih ialah pasir yang
masih baik serta memiliki tingkat collapsibility yang baik
sehingga pada proses pengadukan, mesin yang digunakan
tidak rusak atau terhambat. Pasir pendukung ini ditambahkan
sedikit air dan bentonit untuk menambah daya ikat pasir.
Kemudian, dilakukan proses pelapisan pola kayu dan
sistem saluran dengan lilin, agar mudah dilepas dari cetakan
pasir setelah proses ramming. Proses pertama adalah
pembuatan drag atau bagian bawah cetakan. Pola belah
bagian bawah beserta runner, sprue base dan ingate
diletakkan ditengah drag yang sebelumnya telah diberi
bedak. Pemberian bedak bertujuan agar pola kayu mudah
dilepas dari cetakan. Setelah itu, pasir dimasukkan ke dalam
drag secara bertahap.
Setelah seluruh pasir muka menutupi semua permukaan
pola, dilakukan proses ramming dengan memberikan
penekanan secara hati-hati agar pola tidak rusak. Dan
dilanjutkan dengan pengisian baking sand, setelah pasir
dituang dilakukan ramming menggunakan alat rammer dan
palu. Pada proses ini harus diperhatika daerah dekat pola,
agar pola tidak rusak dan bergeser. Setelah terbentuk satu
lapisan yang padat, diberi guratan pada pasir agar terjadi
ikatan mekanik antara lapisan yang lama dengan lapisan yang
baru dan berguna untuk mencegah cetakan ambruk atau
hancur saat diangkat.
Proses selanjutnya adalah pembalikan drag dan
pemasangan pola untuk cup, yaitu riser, sprue, dan pola
belah yang letaknya disesuaikan dengan pola pada drag.
Pemasangan pola benda dan sistem saluran dilakukan dengan
memasangakan paku atau pin yang telah dibuat dengan
lubangnya pada pola di bagian drag yang telah tertimbun
pasir. Lalu proses pembuatan pasir cetak yang sama pada
drag dilakukan pula untuk cup. Setelah cup dan drag
memadat, kami melakukan proses pelepasan riser dan sprue
dari bagian cup dengan bantuan asisten. Selanjutnya
dilakukan proses pemisahan cup dan drag.
Untuk mempermudah proses pengeluaran pola, diberikan
goresan-goresan pada pinggir-pinggir pola dan pola diketuk
berulang kali dengan palu kecil untuk mengendurkan pola
kayu agar terlepas dari cetakan. Dipasangkan paku ulir
sebagai alat untuk membantu mengangkat pola dari cetakan.
Saat mengeluarkan pola, tejadi keretakan di bagian facing
sandyang areanya sempit, namun dapat ditanggulangi dengan
memberikan penekanan agar bentuknya tetap seperti yang
diinginkan.
Proses selanjutnya adalah pembersihan cetakan pasir yang
terbentuk dengan kuas dan alat compressor untuk mencegah
adanya pasir yang ikut masuk ke dalam logam cair. Pada
praktikum ini tidak dilakukan proses coating, namun
langsung dibakar agar cetakan pasir tersebut kering dan kuat.
Langkah terakhir dalam pembuatan cetakan pasir adalah
menyatukan cetakan cup dan drag.

III.2 Proses Peleburan
Proses peleburan aluminium dilakukan di dapur krusibel
dengan bahan bakar briket. Keunggulan dari dapur ini adalah
bahan bakar yang ekonomis dan proses yang sederhana
[2]
.
Kekurangan dapur ini adalah kita tidak dapat mengatur suhu
peleburan aluminium cair sehingga kita tidak mengetahui
apakah suhu peleburan yang digunakan terlalu rendah atau
terlalu tinggi.
Proses peleburan diawali dengan persiapan dapur
peleburan dan peralatan pendukung yang digunakan selama
proses peleburan. Pengotor yang terdapat pada permukaan
kowi dan wadah pengangkat logam cair dibersihkan terlebih
dahulu. Setelah bersih, selanjutnya kowi, wadah pengangkat
logam dan casting tools dilapisi dengan suatu lapisan coating.
Kemudian peralatan tersebut dikeringkan hingga lapisan
coating tersebut kering. Tujuan pemanasan ini agar coating
menutup peralatan dengan sempurna dan menghilangkan
kotoran yang ada seperti uap air.
Setelah itu, scrap dari aluminium dimasukkan ke dalam
kowi. Komposisi dari scrap aluminium tersebut adalah suatu
paduan Al-Mg-Si. Pemasukan umpan aluminium dilakukan
secara bertahap. Saat dilakukan pemanasan batangan
aluminium, dilakukan juga pemanasan terhadap laddle dan
alat pengaduk yang keduanya sudah di-coating terlebih dulu.
Hal ini dilakukan untuk menutup permukaan yang sudah di-
coating dengan baik dan menghilangkan air yang menempel
serta menghindari terjadinya thermal shock
[2]
.
Pada saat proses peleburan, umpan briket batu bara
dikontrol secara konstan agar suplai panas ke dalam dapur
peleburan tetap berjalan. Pada praktikum pengecoran logam
ini, proses peleburan logam yang akan dicor tidak melibatkan
proses pendukung seperti proses degassing, proses grain
refining ataupun proses modifikasi. Setelah seluruh scrap
aluminium telah melebur secara sempurna maka tahapan
selanjutnya adalah tahapan pengecoran logam pada cetakan
yang telah dibakar sebelumnya.

III.3 Material Cetakan
Pada pasir muka (facing sand) dan pasir pendukung
(backing sand) digunakan pasir silica, namun dengan
kualitas pasir yang berbeda. Kualitas pasir muka yang
digunakan lebih baik dari pada pasir pendukung, karena
menggunakan pasir berbahan dasar baru. Komposisi dari
setiap bahan pembuatan pasir muka ini juga telah dihitung
dan ditimbang dengan tepat sehingga diharapkan dapat
menghasilkan kualitas pasir muka yang optimal. Proses
pembuatan pasir, seperti pencampuran dan pengadukan
seluruh bahan pembuat pasir muka telah dilakukan dengan
baik sehingga kekuatan dan keliatan dari pasir muka sudah
cukup baik. Pasir cetak yang kami gunakan pada praktikum
ini memiliki komposisi seperti terlihat pada tabel II.1, yaitu
86% pasir silika, 8% bentonit, 2% gula tetes, 3% air, dan
1% serbuk arang, dengan berat total sebesar 6000 gr.
Pasir silika merupakan komponen utama pada pasir
cetak karena jumlahnya yang melimpah dan harganya yang
murah
[5]
. Keunggulan dari pasir silica ini adalah sifat
refractory (tahan apinya) yang sangat baik di temperatur
mencapai 1700C. Butir pasir yang relatif bulat sangat
disukai karena akan memberikan kondisi optimal dalam
pemakaian pengikat (binder).
Bentonit merupakan bahan pengikat (binder), merupakan
tanah liat (clay) yang mampu menyerap air sehingga
membentuk ikatan yang kuat antar pasir. Penambahan
bentonit akan meningkatkan kekuatan tekan baik basah
maupun kering
[5]
. Namun kadar bentonit harus tepat, karena
ketika bentoni berlebih permeability dari cetakan pasir akan
menurun.
Air berfungsi untuk membentuk ikatan yang kuat antara
bahan-bahan. Kadarnyapun harus tepat karena jika berlebih
akan menurunkan kekuatan tekan, baik basah maupun
kering serta dapat menurunkan permeability
[5]
. Hal ini
dikarenakan air yang berlebih akan mengisi celah-celah
antar pasir sehingga mengurangi jalan keluar gas. Air yang
terperangkap juga akan menguap jika terkena panas
sehingga dapat menurunkan kekuatan tekan keringnya.
Serbuk arang digunakan untuk mendapatkan sifat
mampu ambruk (collapsibility) yang baik dan menghasilkan
permukaan benda cor yang halus
[5]
. Collapsibility dari
cetakan pasir dapaat meningkat karena serbuk arang yang
diberikan mengalami pembakaran ketika logam cair
mengenai cetakan sehingga meninggalkan pori-pori kecil
yang menjadikan cetakan mudah dihancurkan.
Sedangkan untuk backing sand, digunakan pasir dengan
kualitas yang lebih rendah daripada pasir muka. Yitu, pasir
reklamasi atau pasir yang telah dipergunakan pada
praktikum pengecoran logam sebelumnya. Pasir yang dipilih
adalah pasir yang masih baik serta memiliki tingkat
collapsibility yang baik sehingga pada proses pengadukan,
mesin yang digunakan tidak rusak atau terhambat. Pasir
pendukung ini ditambahkan sedikit air dan bentonit untuk
menambah daya ikat pasir.

III.4 Material Cor
Pada percobaan ini, benda cor yang digunakan
berbahan baku scrap karena logam aluminium yang murni
memiliki kekuatan yang rendah, harga mahal, titik lebur
tinggi, dan penyusutannya mencapai 6% sehingga tidak bisa
digunakan. Material scrap ini adalah suatu paduan Al-Mg-
Si. Jumlah keseluruhan alumunium yang digunakan berasal
dari scrap, oleh karena itu pada benda coran cenderung
terbentuk inklusi, dross yang banyak dan membuat gas
mudah masuk
[2]
. Scrap dalam jumlah banyak digunakan
untuk menghemat biaya karena ini hanya suatu simulasi
percobaan.
Sifat benda cor ditentukan oleh sifat dari alumunium
sebagai komposisi utamanya. Karakteristik dari alumunium
yaitu berat jenis yang ringan (2,7 gr/cm
3
), titik leburnya
yang rendah (660C) sehingga tidak membutuhkan energi
peleburan yang tinggi, daya hantar panasnya 2,5 kali lebih
besar dari baja, mudah dipadu (alloying), hasil permukaan
cor yang halus, dan tahan terhadap korosi karena dapat
membentuk lapisan oksida yang tipis dan rapat sehingga
melindungi aluminium
[2]
. Dalam bentuk murninya
aluminium memiliki sifat mampu cor dan sifat mekanis
yang jelek. Oleh karena itu, digunakan paduan alumunium
karena sifat-sifat mekanisnya akan diperbaiki dengan
menambahkan paduannya.
Paduan Mg akan meningkatkan kekerasan, kekuatan
dengan mekanisme precipitation hardening, serta
meningkatkan ketahanan korosi. Sedangkan Si memberikan
efek peningkatan sifat castability. Setelah paduan diperoleh
(Al-Si-Mg), sifat benda yang didapatkan menjadi kuat
tetapi ringan, tahan terhadap korosi, ketahanan terhadap
asam maupun basa, dan mudah dilakukan machining.
III.5 Teori Pembekuan
Proses peleburan dan penuangan dilanjutkan dengan
proses pembekuan atau solidifikasi. Apabila material dalam
kondisi cair diturunkan temperaturnya, maka energi kinetik
rata-ratanya turun dan molekul lebih banyak yang bersatu
sehingga menyebabkan membekunya material tersebut.
Ketika mulai membeku, kristal-kristal mulai tumbuh dalam
fasa liquid. Waktu saat kristal mulai tumbuh dikenal dengan
nama nukleasi dan titik terjadinya disebut titik nukleasi.
Proses solidifikasi ini sangat penting untuk mendapatkan
produk tanpa cacat (reject), tidak ada penyusutan
(shrinkage) dan menghasilkan butir-butir yang halus
sehingga dihasilkan produk cor dengan sifat mekanis yang
baik.
Pada proses pengecoran, pembekuan dimulai dari bagian
permukaan cetakan karena panas dari logam cair akan
langsung diserap oleh dinding cetakan. Pada bagian ini,
seluruh struktur kristal akan berbentuk bulat (equiaxed).
Setelah penuangan logam cair, maka gradien temperatur dari
dinding cetakan akan menurun dan kristal yang terdapat
pada outer chill zone akan tumbuh membentuk struktur
kristal dendritik sesuai dengan arah kristalografinya
[1]
. Hal
ini akan mendorong terbentuknya butir columnar pada arah
kristalografi tersebut. Setelah itu akan terbentuk central
equiaxed zone yang terdiri atas butir yang berbentuk bulat
(equiaxed). Pembentukan equiaxed grain diawali oleh
pelelehan dari pinggiran lengan dendrit. Jika temperatur di
sekitar dendrit meningkat maka bagian pinggir dari lengan
dendrit tersebut akan meleleh dan terlepas dari induknya.
Proses ini dibantu oleh adanya arus konveksi turbulen pada
lelehan yang diakibatkan oleh perbedaan temperatur yang
akan membawa lengan dendrit yang telah meleleh tersebut
membentuk dendrit baru dengan bentuk bulat (equiaxed)
[1]
.
Aluminium cair yang dituang ke dalam cetakan memiliki
laju pendinginan yang cukup besar. Mekanisme yang terjadi
selama proses pembekuan logam dapat dijelaskan seperti
gambar di bawah ini:


Gambar III.1 Mekanisme Pembekuan Logam
III.6 Diagram Fasa Biner Al-Si

Gambar III.2 Diagram Fasa Al-Si
Dari diagram fasa biner Al-Si tersebut, terlihat bahwa titik
eutektik paduan Al-Si berada pada komposisi 12,6% Si pada
suhu 577C. Komposisi eutektik tersebut merupakan daerah
penting pada paduan Al-Si karena titik leburnya yang rendah
sehingga mempermudah proses pengecoran. Umumnya
komposisi eutektik paduan Al-Si memiliki fluiditas yang baik
karena tidak melalui fasa semi solid namun penyusutan
logamnya sangat tinggi. Struktur yang terbentuk pada daerah
tersebut adalah campuran Al-Si eutektik dan aluminium
primer yang berbentuk dendrit.
Paduan Al-Si dengan Si lebih besar dari 12,6%
membentuk struktur silikon primer yang bersifat keras dan
getas sehingga sulit untuk dimachining. Silikon primer yang
terbentuk ini tidak seragam dan tidak terdistribusi secara
merata. Untuk memperbaikinya, dilakukan modifikasi silikon
primer dengan modifier P atau Sb. Penambahan modifier P
mengubah struktur Si yang berbentuk jarum dan balok
menjadi lebih membundar.

III.7 Diagram Fasa TernaryAl-Si-Mg

Gambar III.3 Diagram Fasa Ternary Al-Si-Mg

Aluminum yang kelompok 2 gunakan pada praktikum
pengecoran ialah scrap aluminum yang terdiri dari paduan
Mg dan Si. Paduan Mg dan Si ditambahkan dengan tujuan
untuk membentuk Mg2Si yang merupakan endapan fasa
kedua yang dapat meningkatkan sifat mekanis paduan Al
[2]
.
Pada saat larut di dalam aluminium, magnesium dan silikon
cenderung untuk terkonsentrasi dan membentuk senyawa
Mg2Si. Kelarutan dari senyawa intermetalik tersebut turun
sedikit jika ada jumlah silikon yang berlebih. Tetapi jika
magnesium yang berlebih maka kelarutan akan turun dengan
cukup signifikan. Secara umum, senyawa Mg2Si cukup stabil
dalam aluminium, hal ini dapat dilihat dari diagram fasa yang
menunjukkan adanya quasibinary line Al Mg2Si.

III.8 Mekanisme Penguatan
Terdapat dua mekanisme penguatan dari paduan Al-Mg-
Si dapat terjadi dengan dua cara, yaitu precipitation
hardening dan solid solution strengthening. Penguatan
dengan precipitation hardening tidak mungkin terjadi karena
logam perlu adanya heat treatment (proses ageing)
[4]
. Jadi,
mekanisme yang terjadi pada saat ditambahkan paduan
adalah solid solution strengthening. Solid solution
strengthening merupakan mekanisme penguatan logam
dengan cara menghambat pergerakan dislokasi dengan
adanya atom impurities yang berada di antara atom dasar
[3]
.
Atom impurities tersebut masuk ke dalam atom dasar baik
sebagai substitusi ataupun sebagai interstisi solid solution.
Paduan yang dihasilkan lebih kuat dari logam induk
karena adanya atom impurities yang masuk ke dalam solid
solution ketika berinteraksi dengan logam induk. Interaksi ini
akan meningkatkan regangan kisi di sekitar atom-atom logam
induk sehingga menyebabkan terbentuknya suatu medan
regangan atau tegangan antar kisi
[3]
. Hal ini akan
menghambat pergerakan dislokasi sehingga meningkatkan
kekuatan dari paduan yang dihasilkan.

III.9 Pengaruh Hidrogen
Aluminium cair mempunyai kemapuan tinggi dalam
meyerap hidrogen. Hal ini cenderung akan menyebabkan
cacat porositas gas pada produk hasil pengecoran.
Dampaknya mengakibatkan kekuatan produk serta ketahanan
fatiknya menurun. Kelarutan hidragen akan meningkat
seiring dengan peningkatan temperatur
[2]
, karena semakin
tinggi temperatur, maka gas H2 semakin mudah berdifusi
kedalam logam cair. Hal ini digambarkan pula pada grafik
dibawah:


Gambar III.4 Grafik Hubungan Kelarutan Gas H2 dengan Temperatur

Gas hidrogen dapat berasal dari atmosfer yang kontak
langsung dengan logam aluminum cair, flux yang bersifat
higroskopis sehingga mudah menyerap air, krusibel yang
basah, bahan bakar briket yang tidak terbakar sempurna,
peralatan yang basah, scrap yang basah, kotor, dan
berminyak
[2]
.

III.10 Perhitungan Yield

Yield merupakan suatu parameter yang
dipertimbangkan dalam pengecoran logam. Yield dapat
didefinisikan sebagai efisiensi dari produk cor. Yield dari
produk cor yang kami hasilkan dapat dihitung dengan
perhitungan sebagai berikut:








Nilai yield yang kami hasilkan pada praktikum
pengecoran ini cukuplah tinggi yaitu 85,24%. Hasil
tersebut menunjukkan bahwa pengecoran dan desain gating
system klompok kami cukup efisien, sehingga tidak banyak
material yang terbuang sebagai gating system.

IV. Cacat-cacat Pengecoran
Berdasarkan pengamatan pada produk cor yang dihasilkan,
terdapat beberapa cacat yang terbentuk pada benda cor
kelompok kami, yaitu:
1. Inklusi pasir
Cacat inklusi pasir terjadi karena pasir terbawa dalam
coran. Cacat ini dapat terjadi terjadi pada permukaan
atau di dalam coran. Cacat ini terjadi karena keadaan
permukaan cetakan yang kurang baik akibat
pembersihan cetakan yang kurang baik, sehingga masih
ada butir-butir pasir bebas yang masih tertinggal dalam
cetakan. Ketika logam cair dituangkan dan mengalami
solidifikasi maka butir-butir pasir tersebut ikut
mengalami pengecoran, yang berakibat pada tidak
ratanya permukaan hasil coran ini.
2. Shrinkage
Pada benda cor kami terdapat shrinkage di dua tempat,
yaitu pada bagian tengah dan kepala piala. Shrinkage
tersebut terjadi karena bagian tersebut cukup tebal dan
tidak diberi riser, sehingga bagian tersebut mengalami
pembekuan terakhir. Riser diberikan agar penyusutan
pada terjadi pada riser tersebut. Dengan tidak adanya riser
pada bagian benda cor yang tebal, maka shrinkage akan
terjadi pada benda cor sendiri. Jadi cacat shrinkage yang
terjadi pada benda cor kami adalah akibat dari desain
gating system yang kurang tepat.
3. Sirip (Fin),
Cacat sirip disebabkan oleh ikatan antara cup dan drag
kurang kuat sehingga terjadi rongga antara pola dan
ketidakrataaan permukaan kup dan drag. Pada cacat ini
terjadi pelebaran benda cor pada sisi permukaan antara
cup dan drag.
4. Porositas gas
Cacat ini terjadi karena adanya gas yang terperangkap
dalam logam cair atau cetakan pada waktu penuangan
yang ditandai dengan adanya pori-pori (porous) pada
permukaan produk coran.

V. Kesimpulan
1. Perancangan desain dan dimensi benda serta gating
system perlu diperhitungkan dengan baik, karena sangat
berpengaruh terhadapa produk cor yang dihasilkan.
Desain yang tepat akan menghasilkan produk cor yang
baik dan bebas cacat Sistem saluran terdiri dari sprue,
sprue base, runner, ingate, dan riser.Pembuatan cetakan
pasir yang baik menghasilkan produk cor yang baik pula.
Pola diletakkan dalam cup dan drag kemudian ditimbun
dengan kedua pasir lalu dipadatkan dengan cara
ramming.
2. Cetakan pasir yang baik akan menghasilkan produk cor
yang baik. Cetakan pasir dibuat dengan meletakkan pola
dalam kup & drag kemudian ditimbun dengan facing
dan backing sand, lalu dipadatkan dengan cara di
ramming. Komposisi pasir dan aditif yang tepat akan
memperkuat sifat dari cetakan pasir.
3. Sebelum digunakan, dapur peleburan harus dibersihkan
dan di-coating agar peleburan aluminium dapat terhindar
dari pengotor.
4. Tahap-tahap peleburan logam ialah dengan memasukkan
aluminium batangan ke dalam kowi yang ada dalam
dapur induksi.
5. Penuangan logam cair harus dilakukan secara efisien,
baik temperatur, waktu dan kecepatan. Temperatur yang
digunakan adalah sekitar 750
0
C dengan waktu 15 detik.
6. Cacat yang terjadi pada logam hasil penuangan berupa
inklusi pasir, shrinkage, porositas gas dan sirip.
7. Logam hasil coran dengan paduan Si dan Mg memiliki
sifat mekanik dan ketahanan korosi yang baik.

VI. Referensi
1. Akhmad Herman Yuwono. 2010. Materi Kuliah
Metalurgi Fisik II. Departemen Metalurgi dan Material
FTUI : Depok.
2. Bambang Suharno. 2011. Materi Kuliah Pengecoran
Logam Cetakan Logam. Departemen Metalurgi dan
Material FTUI : Depok.
3. Bondan Tiara Sofyan. 2009. Materi Kuliah Metalurgi
Fisik I. Departemen Metalurgi dan Material FTUI :
Depok.
4. Callister,William D. An Introduction Materials Science
and Engineering,7th ed.2007.
5. Laboratorium Metalurgi Proses Departemen Metatlurgi
dan Material FTUI. 2011. Modul Praktikum Pasir Cetak.
Laboratorium Metalurgi Proses Departemen Metalurgi
dan Material FTUI : Depok.

Anda mungkin juga menyukai