FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PENGECORAN LOGAM NPM / KELOMPOK : 1106016651 / KELOMPOK 2 TANGGAL DIKUMPULKAN : 2 MEI 2011 TANGGAL DITERIMA : 2 MEI 2011 KETERANGAN : I. Tujuan percobaan 1. Memahami perancangan sistem saluran dan penambah yang sesuai dengan dimensi logam yang akan dicor. 2. Memahami cara-cara pembuatan cetakan pasir yang baik yang sesuai dengan rancangan pola yang ada. 3. Memahami cara-cara pembuatan inti sesuai dengan bentuk benda cor. 4. Memahami tahap-tahap persiapan dapur peleburan. 5. Memahami tahap-tahap peleburan logam. 6. Memahami cara penuangan logam cair ke dalam cetakan pasir yang telah dibuat. 7. Memahami jenis-jenis cacat yang dapat terjadi pada logam hasil penuangan serta cara-cara pencegahannya. 8. Memahami sifat-sifat logam hasil coran sesuai dengan komposisi paduan yang digunakan.
II. Data dan Gambar Benda Cor II.1 Tabel Data Data yang diperoleh pada praktikum pengecoran logam ini adalah sebagai berikut:
Tabel II.1 Spesifikasi Praktikum Cor Kelompok 2 Nama Produk Piala Jenis Pola Pola belah kayu tanpa inti Komposisi Material Al-Si-Mg Komposisi Pasir Cetak Pasir Muka: -Pasir Silika -Bentonit -Gula Tetes -Air -Serbuk arang
Total
5160 gr (86%) 480 gr (8%) 120 gr (2%) 180 gr (3%) 60 gr (1%) +
6000 gr (100%)
Jenis Dapur Dapur induksi Temperatur Tuang 750C Waktu Tuang 15 detik Berat Benda Cor Ditambah Gating System dan Riser 1588,5 gr Berat Benda Cor 1345,0 gr Tinggi Sprue 80 mm Yield 85,24% Casting Defects Inklusi pasir, sirip, porositas gas dan shrinkage
II.2 Gambar Produk Cor (terlampir di A4)
III. Analisa III.1 Proses Pembuatan Pasir Digunakan dua macam jenis pasir untuk membuat pasir cetak, yaitu pasir muka (facing sand) dan pasir pendukung (backing sand). Komposisi pasir muka kelompok dua sebagai berikut: pasir silika 5160gr, bentonit 480gr, serbuk arang 60gr, gula tetes 120gr dan air 180gr. Bahan-bahan tersebut diaduk dengan tangan sampai merata. Seteleh campuran sudah cukup liat, maka pasir muka sudah siap untuk digunakan. Facing sand merupakan pasir dengan kualitas sangat baik dan digunakan pasir baru, karena langsung berhadapan atau kontak langsung dengan logam cair. Pasir muka menentukan hasil permukaan produk logam. Sedangkan pasir pendukung (backing sand) merupakan pasir yang digunakan untuk mengisi dan melapisi seluruh bagian rongga pada cup dan drag setelah pola ditutup permukaannya oleh pasir muka. Pembuatan pasir pendukung ini menggunakan pasir reklamasi yang merupakan pasir yang telah dipergunakan pada praktikum pengecoran logam sebelumnya. Pasir reklamasi tersebut dipisahkan dari pasir yang lebih keras (pasir yang telah terbakar) dan kotoran yang terdapat di dalamnya. Pasir yang dipilih ialah pasir yang masih baik serta memiliki tingkat collapsibility yang baik sehingga pada proses pengadukan, mesin yang digunakan tidak rusak atau terhambat. Pasir pendukung ini ditambahkan sedikit air dan bentonit untuk menambah daya ikat pasir. Kemudian, dilakukan proses pelapisan pola kayu dan sistem saluran dengan lilin, agar mudah dilepas dari cetakan pasir setelah proses ramming. Proses pertama adalah pembuatan drag atau bagian bawah cetakan. Pola belah bagian bawah beserta runner, sprue base dan ingate diletakkan ditengah drag yang sebelumnya telah diberi bedak. Pemberian bedak bertujuan agar pola kayu mudah dilepas dari cetakan. Setelah itu, pasir dimasukkan ke dalam drag secara bertahap. Setelah seluruh pasir muka menutupi semua permukaan pola, dilakukan proses ramming dengan memberikan penekanan secara hati-hati agar pola tidak rusak. Dan dilanjutkan dengan pengisian baking sand, setelah pasir dituang dilakukan ramming menggunakan alat rammer dan palu. Pada proses ini harus diperhatika daerah dekat pola, agar pola tidak rusak dan bergeser. Setelah terbentuk satu lapisan yang padat, diberi guratan pada pasir agar terjadi ikatan mekanik antara lapisan yang lama dengan lapisan yang baru dan berguna untuk mencegah cetakan ambruk atau hancur saat diangkat. Proses selanjutnya adalah pembalikan drag dan pemasangan pola untuk cup, yaitu riser, sprue, dan pola belah yang letaknya disesuaikan dengan pola pada drag. Pemasangan pola benda dan sistem saluran dilakukan dengan memasangakan paku atau pin yang telah dibuat dengan lubangnya pada pola di bagian drag yang telah tertimbun pasir. Lalu proses pembuatan pasir cetak yang sama pada drag dilakukan pula untuk cup. Setelah cup dan drag memadat, kami melakukan proses pelepasan riser dan sprue dari bagian cup dengan bantuan asisten. Selanjutnya dilakukan proses pemisahan cup dan drag. Untuk mempermudah proses pengeluaran pola, diberikan goresan-goresan pada pinggir-pinggir pola dan pola diketuk berulang kali dengan palu kecil untuk mengendurkan pola kayu agar terlepas dari cetakan. Dipasangkan paku ulir sebagai alat untuk membantu mengangkat pola dari cetakan. Saat mengeluarkan pola, tejadi keretakan di bagian facing sandyang areanya sempit, namun dapat ditanggulangi dengan memberikan penekanan agar bentuknya tetap seperti yang diinginkan. Proses selanjutnya adalah pembersihan cetakan pasir yang terbentuk dengan kuas dan alat compressor untuk mencegah adanya pasir yang ikut masuk ke dalam logam cair. Pada praktikum ini tidak dilakukan proses coating, namun langsung dibakar agar cetakan pasir tersebut kering dan kuat. Langkah terakhir dalam pembuatan cetakan pasir adalah menyatukan cetakan cup dan drag.
III.2 Proses Peleburan Proses peleburan aluminium dilakukan di dapur krusibel dengan bahan bakar briket. Keunggulan dari dapur ini adalah bahan bakar yang ekonomis dan proses yang sederhana [2] . Kekurangan dapur ini adalah kita tidak dapat mengatur suhu peleburan aluminium cair sehingga kita tidak mengetahui apakah suhu peleburan yang digunakan terlalu rendah atau terlalu tinggi. Proses peleburan diawali dengan persiapan dapur peleburan dan peralatan pendukung yang digunakan selama proses peleburan. Pengotor yang terdapat pada permukaan kowi dan wadah pengangkat logam cair dibersihkan terlebih dahulu. Setelah bersih, selanjutnya kowi, wadah pengangkat logam dan casting tools dilapisi dengan suatu lapisan coating. Kemudian peralatan tersebut dikeringkan hingga lapisan coating tersebut kering. Tujuan pemanasan ini agar coating menutup peralatan dengan sempurna dan menghilangkan kotoran yang ada seperti uap air. Setelah itu, scrap dari aluminium dimasukkan ke dalam kowi. Komposisi dari scrap aluminium tersebut adalah suatu paduan Al-Mg-Si. Pemasukan umpan aluminium dilakukan secara bertahap. Saat dilakukan pemanasan batangan aluminium, dilakukan juga pemanasan terhadap laddle dan alat pengaduk yang keduanya sudah di-coating terlebih dulu. Hal ini dilakukan untuk menutup permukaan yang sudah di- coating dengan baik dan menghilangkan air yang menempel serta menghindari terjadinya thermal shock [2] . Pada saat proses peleburan, umpan briket batu bara dikontrol secara konstan agar suplai panas ke dalam dapur peleburan tetap berjalan. Pada praktikum pengecoran logam ini, proses peleburan logam yang akan dicor tidak melibatkan proses pendukung seperti proses degassing, proses grain refining ataupun proses modifikasi. Setelah seluruh scrap aluminium telah melebur secara sempurna maka tahapan selanjutnya adalah tahapan pengecoran logam pada cetakan yang telah dibakar sebelumnya.
III.3 Material Cetakan Pada pasir muka (facing sand) dan pasir pendukung (backing sand) digunakan pasir silica, namun dengan kualitas pasir yang berbeda. Kualitas pasir muka yang digunakan lebih baik dari pada pasir pendukung, karena menggunakan pasir berbahan dasar baru. Komposisi dari setiap bahan pembuatan pasir muka ini juga telah dihitung dan ditimbang dengan tepat sehingga diharapkan dapat menghasilkan kualitas pasir muka yang optimal. Proses pembuatan pasir, seperti pencampuran dan pengadukan seluruh bahan pembuat pasir muka telah dilakukan dengan baik sehingga kekuatan dan keliatan dari pasir muka sudah cukup baik. Pasir cetak yang kami gunakan pada praktikum ini memiliki komposisi seperti terlihat pada tabel II.1, yaitu 86% pasir silika, 8% bentonit, 2% gula tetes, 3% air, dan 1% serbuk arang, dengan berat total sebesar 6000 gr. Pasir silika merupakan komponen utama pada pasir cetak karena jumlahnya yang melimpah dan harganya yang murah [5] . Keunggulan dari pasir silica ini adalah sifat refractory (tahan apinya) yang sangat baik di temperatur mencapai 1700C. Butir pasir yang relatif bulat sangat disukai karena akan memberikan kondisi optimal dalam pemakaian pengikat (binder). Bentonit merupakan bahan pengikat (binder), merupakan tanah liat (clay) yang mampu menyerap air sehingga membentuk ikatan yang kuat antar pasir. Penambahan bentonit akan meningkatkan kekuatan tekan baik basah maupun kering [5] . Namun kadar bentonit harus tepat, karena ketika bentoni berlebih permeability dari cetakan pasir akan menurun. Air berfungsi untuk membentuk ikatan yang kuat antara bahan-bahan. Kadarnyapun harus tepat karena jika berlebih akan menurunkan kekuatan tekan, baik basah maupun kering serta dapat menurunkan permeability [5] . Hal ini dikarenakan air yang berlebih akan mengisi celah-celah antar pasir sehingga mengurangi jalan keluar gas. Air yang terperangkap juga akan menguap jika terkena panas sehingga dapat menurunkan kekuatan tekan keringnya. Serbuk arang digunakan untuk mendapatkan sifat mampu ambruk (collapsibility) yang baik dan menghasilkan permukaan benda cor yang halus [5] . Collapsibility dari cetakan pasir dapaat meningkat karena serbuk arang yang diberikan mengalami pembakaran ketika logam cair mengenai cetakan sehingga meninggalkan pori-pori kecil yang menjadikan cetakan mudah dihancurkan. Sedangkan untuk backing sand, digunakan pasir dengan kualitas yang lebih rendah daripada pasir muka. Yitu, pasir reklamasi atau pasir yang telah dipergunakan pada praktikum pengecoran logam sebelumnya. Pasir yang dipilih adalah pasir yang masih baik serta memiliki tingkat collapsibility yang baik sehingga pada proses pengadukan, mesin yang digunakan tidak rusak atau terhambat. Pasir pendukung ini ditambahkan sedikit air dan bentonit untuk menambah daya ikat pasir.
III.4 Material Cor Pada percobaan ini, benda cor yang digunakan berbahan baku scrap karena logam aluminium yang murni memiliki kekuatan yang rendah, harga mahal, titik lebur tinggi, dan penyusutannya mencapai 6% sehingga tidak bisa digunakan. Material scrap ini adalah suatu paduan Al-Mg- Si. Jumlah keseluruhan alumunium yang digunakan berasal dari scrap, oleh karena itu pada benda coran cenderung terbentuk inklusi, dross yang banyak dan membuat gas mudah masuk [2] . Scrap dalam jumlah banyak digunakan untuk menghemat biaya karena ini hanya suatu simulasi percobaan. Sifat benda cor ditentukan oleh sifat dari alumunium sebagai komposisi utamanya. Karakteristik dari alumunium yaitu berat jenis yang ringan (2,7 gr/cm 3 ), titik leburnya yang rendah (660C) sehingga tidak membutuhkan energi peleburan yang tinggi, daya hantar panasnya 2,5 kali lebih besar dari baja, mudah dipadu (alloying), hasil permukaan cor yang halus, dan tahan terhadap korosi karena dapat membentuk lapisan oksida yang tipis dan rapat sehingga melindungi aluminium [2] . Dalam bentuk murninya aluminium memiliki sifat mampu cor dan sifat mekanis yang jelek. Oleh karena itu, digunakan paduan alumunium karena sifat-sifat mekanisnya akan diperbaiki dengan menambahkan paduannya. Paduan Mg akan meningkatkan kekerasan, kekuatan dengan mekanisme precipitation hardening, serta meningkatkan ketahanan korosi. Sedangkan Si memberikan efek peningkatan sifat castability. Setelah paduan diperoleh (Al-Si-Mg), sifat benda yang didapatkan menjadi kuat tetapi ringan, tahan terhadap korosi, ketahanan terhadap asam maupun basa, dan mudah dilakukan machining. III.5 Teori Pembekuan Proses peleburan dan penuangan dilanjutkan dengan proses pembekuan atau solidifikasi. Apabila material dalam kondisi cair diturunkan temperaturnya, maka energi kinetik rata-ratanya turun dan molekul lebih banyak yang bersatu sehingga menyebabkan membekunya material tersebut. Ketika mulai membeku, kristal-kristal mulai tumbuh dalam fasa liquid. Waktu saat kristal mulai tumbuh dikenal dengan nama nukleasi dan titik terjadinya disebut titik nukleasi. Proses solidifikasi ini sangat penting untuk mendapatkan produk tanpa cacat (reject), tidak ada penyusutan (shrinkage) dan menghasilkan butir-butir yang halus sehingga dihasilkan produk cor dengan sifat mekanis yang baik. Pada proses pengecoran, pembekuan dimulai dari bagian permukaan cetakan karena panas dari logam cair akan langsung diserap oleh dinding cetakan. Pada bagian ini, seluruh struktur kristal akan berbentuk bulat (equiaxed). Setelah penuangan logam cair, maka gradien temperatur dari dinding cetakan akan menurun dan kristal yang terdapat pada outer chill zone akan tumbuh membentuk struktur kristal dendritik sesuai dengan arah kristalografinya [1] . Hal ini akan mendorong terbentuknya butir columnar pada arah kristalografi tersebut. Setelah itu akan terbentuk central equiaxed zone yang terdiri atas butir yang berbentuk bulat (equiaxed). Pembentukan equiaxed grain diawali oleh pelelehan dari pinggiran lengan dendrit. Jika temperatur di sekitar dendrit meningkat maka bagian pinggir dari lengan dendrit tersebut akan meleleh dan terlepas dari induknya. Proses ini dibantu oleh adanya arus konveksi turbulen pada lelehan yang diakibatkan oleh perbedaan temperatur yang akan membawa lengan dendrit yang telah meleleh tersebut membentuk dendrit baru dengan bentuk bulat (equiaxed) [1] . Aluminium cair yang dituang ke dalam cetakan memiliki laju pendinginan yang cukup besar. Mekanisme yang terjadi selama proses pembekuan logam dapat dijelaskan seperti gambar di bawah ini:
Gambar III.1 Mekanisme Pembekuan Logam III.6 Diagram Fasa Biner Al-Si
Gambar III.2 Diagram Fasa Al-Si Dari diagram fasa biner Al-Si tersebut, terlihat bahwa titik eutektik paduan Al-Si berada pada komposisi 12,6% Si pada suhu 577C. Komposisi eutektik tersebut merupakan daerah penting pada paduan Al-Si karena titik leburnya yang rendah sehingga mempermudah proses pengecoran. Umumnya komposisi eutektik paduan Al-Si memiliki fluiditas yang baik karena tidak melalui fasa semi solid namun penyusutan logamnya sangat tinggi. Struktur yang terbentuk pada daerah tersebut adalah campuran Al-Si eutektik dan aluminium primer yang berbentuk dendrit. Paduan Al-Si dengan Si lebih besar dari 12,6% membentuk struktur silikon primer yang bersifat keras dan getas sehingga sulit untuk dimachining. Silikon primer yang terbentuk ini tidak seragam dan tidak terdistribusi secara merata. Untuk memperbaikinya, dilakukan modifikasi silikon primer dengan modifier P atau Sb. Penambahan modifier P mengubah struktur Si yang berbentuk jarum dan balok menjadi lebih membundar.
III.7 Diagram Fasa TernaryAl-Si-Mg
Gambar III.3 Diagram Fasa Ternary Al-Si-Mg
Aluminum yang kelompok 2 gunakan pada praktikum pengecoran ialah scrap aluminum yang terdiri dari paduan Mg dan Si. Paduan Mg dan Si ditambahkan dengan tujuan untuk membentuk Mg2Si yang merupakan endapan fasa kedua yang dapat meningkatkan sifat mekanis paduan Al [2] . Pada saat larut di dalam aluminium, magnesium dan silikon cenderung untuk terkonsentrasi dan membentuk senyawa Mg2Si. Kelarutan dari senyawa intermetalik tersebut turun sedikit jika ada jumlah silikon yang berlebih. Tetapi jika magnesium yang berlebih maka kelarutan akan turun dengan cukup signifikan. Secara umum, senyawa Mg2Si cukup stabil dalam aluminium, hal ini dapat dilihat dari diagram fasa yang menunjukkan adanya quasibinary line Al Mg2Si.
III.8 Mekanisme Penguatan Terdapat dua mekanisme penguatan dari paduan Al-Mg- Si dapat terjadi dengan dua cara, yaitu precipitation hardening dan solid solution strengthening. Penguatan dengan precipitation hardening tidak mungkin terjadi karena logam perlu adanya heat treatment (proses ageing) [4] . Jadi, mekanisme yang terjadi pada saat ditambahkan paduan adalah solid solution strengthening. Solid solution strengthening merupakan mekanisme penguatan logam dengan cara menghambat pergerakan dislokasi dengan adanya atom impurities yang berada di antara atom dasar [3] . Atom impurities tersebut masuk ke dalam atom dasar baik sebagai substitusi ataupun sebagai interstisi solid solution. Paduan yang dihasilkan lebih kuat dari logam induk karena adanya atom impurities yang masuk ke dalam solid solution ketika berinteraksi dengan logam induk. Interaksi ini akan meningkatkan regangan kisi di sekitar atom-atom logam induk sehingga menyebabkan terbentuknya suatu medan regangan atau tegangan antar kisi [3] . Hal ini akan menghambat pergerakan dislokasi sehingga meningkatkan kekuatan dari paduan yang dihasilkan.
III.9 Pengaruh Hidrogen Aluminium cair mempunyai kemapuan tinggi dalam meyerap hidrogen. Hal ini cenderung akan menyebabkan cacat porositas gas pada produk hasil pengecoran. Dampaknya mengakibatkan kekuatan produk serta ketahanan fatiknya menurun. Kelarutan hidragen akan meningkat seiring dengan peningkatan temperatur [2] , karena semakin tinggi temperatur, maka gas H2 semakin mudah berdifusi kedalam logam cair. Hal ini digambarkan pula pada grafik dibawah:
Gambar III.4 Grafik Hubungan Kelarutan Gas H2 dengan Temperatur
Gas hidrogen dapat berasal dari atmosfer yang kontak langsung dengan logam aluminum cair, flux yang bersifat higroskopis sehingga mudah menyerap air, krusibel yang basah, bahan bakar briket yang tidak terbakar sempurna, peralatan yang basah, scrap yang basah, kotor, dan berminyak [2] .
III.10 Perhitungan Yield
Yield merupakan suatu parameter yang dipertimbangkan dalam pengecoran logam. Yield dapat didefinisikan sebagai efisiensi dari produk cor. Yield dari produk cor yang kami hasilkan dapat dihitung dengan perhitungan sebagai berikut:
Nilai yield yang kami hasilkan pada praktikum pengecoran ini cukuplah tinggi yaitu 85,24%. Hasil tersebut menunjukkan bahwa pengecoran dan desain gating system klompok kami cukup efisien, sehingga tidak banyak material yang terbuang sebagai gating system.
IV. Cacat-cacat Pengecoran Berdasarkan pengamatan pada produk cor yang dihasilkan, terdapat beberapa cacat yang terbentuk pada benda cor kelompok kami, yaitu: 1. Inklusi pasir Cacat inklusi pasir terjadi karena pasir terbawa dalam coran. Cacat ini dapat terjadi terjadi pada permukaan atau di dalam coran. Cacat ini terjadi karena keadaan permukaan cetakan yang kurang baik akibat pembersihan cetakan yang kurang baik, sehingga masih ada butir-butir pasir bebas yang masih tertinggal dalam cetakan. Ketika logam cair dituangkan dan mengalami solidifikasi maka butir-butir pasir tersebut ikut mengalami pengecoran, yang berakibat pada tidak ratanya permukaan hasil coran ini. 2. Shrinkage Pada benda cor kami terdapat shrinkage di dua tempat, yaitu pada bagian tengah dan kepala piala. Shrinkage tersebut terjadi karena bagian tersebut cukup tebal dan tidak diberi riser, sehingga bagian tersebut mengalami pembekuan terakhir. Riser diberikan agar penyusutan pada terjadi pada riser tersebut. Dengan tidak adanya riser pada bagian benda cor yang tebal, maka shrinkage akan terjadi pada benda cor sendiri. Jadi cacat shrinkage yang terjadi pada benda cor kami adalah akibat dari desain gating system yang kurang tepat. 3. Sirip (Fin), Cacat sirip disebabkan oleh ikatan antara cup dan drag kurang kuat sehingga terjadi rongga antara pola dan ketidakrataaan permukaan kup dan drag. Pada cacat ini terjadi pelebaran benda cor pada sisi permukaan antara cup dan drag. 4. Porositas gas Cacat ini terjadi karena adanya gas yang terperangkap dalam logam cair atau cetakan pada waktu penuangan yang ditandai dengan adanya pori-pori (porous) pada permukaan produk coran.
V. Kesimpulan 1. Perancangan desain dan dimensi benda serta gating system perlu diperhitungkan dengan baik, karena sangat berpengaruh terhadapa produk cor yang dihasilkan. Desain yang tepat akan menghasilkan produk cor yang baik dan bebas cacat Sistem saluran terdiri dari sprue, sprue base, runner, ingate, dan riser.Pembuatan cetakan pasir yang baik menghasilkan produk cor yang baik pula. Pola diletakkan dalam cup dan drag kemudian ditimbun dengan kedua pasir lalu dipadatkan dengan cara ramming. 2. Cetakan pasir yang baik akan menghasilkan produk cor yang baik. Cetakan pasir dibuat dengan meletakkan pola dalam kup & drag kemudian ditimbun dengan facing dan backing sand, lalu dipadatkan dengan cara di ramming. Komposisi pasir dan aditif yang tepat akan memperkuat sifat dari cetakan pasir. 3. Sebelum digunakan, dapur peleburan harus dibersihkan dan di-coating agar peleburan aluminium dapat terhindar dari pengotor. 4. Tahap-tahap peleburan logam ialah dengan memasukkan aluminium batangan ke dalam kowi yang ada dalam dapur induksi. 5. Penuangan logam cair harus dilakukan secara efisien, baik temperatur, waktu dan kecepatan. Temperatur yang digunakan adalah sekitar 750 0 C dengan waktu 15 detik. 6. Cacat yang terjadi pada logam hasil penuangan berupa inklusi pasir, shrinkage, porositas gas dan sirip. 7. Logam hasil coran dengan paduan Si dan Mg memiliki sifat mekanik dan ketahanan korosi yang baik.
VI. Referensi 1. Akhmad Herman Yuwono. 2010. Materi Kuliah Metalurgi Fisik II. Departemen Metalurgi dan Material FTUI : Depok. 2. Bambang Suharno. 2011. Materi Kuliah Pengecoran Logam Cetakan Logam. Departemen Metalurgi dan Material FTUI : Depok. 3. Bondan Tiara Sofyan. 2009. Materi Kuliah Metalurgi Fisik I. Departemen Metalurgi dan Material FTUI : Depok. 4. Callister,William D. An Introduction Materials Science and Engineering,7th ed.2007. 5. Laboratorium Metalurgi Proses Departemen Metatlurgi dan Material FTUI. 2011. Modul Praktikum Pasir Cetak. Laboratorium Metalurgi Proses Departemen Metalurgi dan Material FTUI : Depok.
