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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRS
FACULTAD DE INGENIERA
CARRERA DE INGENIERA METALRGICA
PIROMETALURGIA GENERAL
Por Luis Cervando Chambi Viraca M.Sc.
DOCENTE INVESTIGADOR
La Paz, Febrero de 2009
ndice general
1 Introduccin a la Pirometalurgia 1
1.1 Denicin de la Pirometalurgia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Procesos y operaciones en Metalurgia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3 Importancia de la Pirometalurgia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.1 Divisin de la Pirometalurgia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.2 Ventajas y desventajas de la Pirometalurgia . . . . . . . . . . . 4
1.4 Terminologa en Metalurgia Extractiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5 Balance msico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.6 Balance Calorco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2 Preparacin de las menas 11
2.1 Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Concepto de menas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3 Descripcin general, aspectos de una mena [1, 7] . . . . . . . . . . . . . 12
2.3.1 Origen de las menas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3.2 Yacimientos primarios, procesos de segregacin magmticas . . 13
2.3.3 Yacimientos secundarios, procesos de meteorizacin . . . . . . . 16
2.3.4 Caractersticas de las menas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3.5 Denicin de Mena y concepto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.6 Menas simples y menas complejas . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.7 Tcnicas de Caracterizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3.8 Fundamento de los ensayos no destructivos . . . . . . . . . . . . 25
i
Pirometalurgia General UMSA
2.4 Preparacin de concentrados a pirometalurgia . . . . . . . . . . . . . . 32
2.5 Secado de menas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.6 Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6.1 Humedad de equilibrio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6.2 Humedad absoluta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.6.3 Humedad relativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.6.4 Punto de roci . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.6.5 Volumen del vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.7 Peletizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.8 Sinterizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3 Tostacin y Calcinacin 55
3.1 Calcinacin, Concepto general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.2 Termodinmica de calcinacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3 Regla de Fases de Gibbs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.3.1 Ejemplos de Aplicacin de la regla de fases . . . . . . . . . . . . 61
3.3.2 Limitaciones a la regla de fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.4 Tostacin, Concepto general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.5 Termodinmica de tostacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.6 Aplicacin industrial de los procesos de tostacin . . . . . . . . . . . . 75
3.6.1 Tostacin en montones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.6.2 Tostacin en hornos de solera multiple . . . . . . . . . . . . . . 77
3.6.3 Tostacin en hornos por suspensin . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.6.4 Tostacin en hornos de lecho uidizacin . . . . . . . . . . . . . 84
4 Procesos de fusin 91
4.1 Denicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.2 Clasicacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.3 Fusin, separacin de un compuesto metlicos de su ganga . . . . . . . 92
4.4 Fusin oxidante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
ii
4.5 Fusin reductora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.5.1 Fusin reductora con C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.5.2 Fusin reductora con CO
(g)
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.5.3 Sistema hidrgeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.6 Mezcla de CO H
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.7 Diagrama de Chaudron . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.8 Fusin escoricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.8.1 Escorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.8.2 Acidez y basicidad de las escorias . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.8.3 Diagramas ternarios de conformacin de escorias . . . . . . . . . 117
5 Fusin y Conversin de matas 123
5.1 Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
5.2 Denicin de mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
5.3 Densidad de mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
5.4 Temperatura de fusin de la mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.5 Composicin de matas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.6 Fase mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
5.7 Fase mata-escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
5.8 Fase mata-escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.8.1 Problemas que ocasiona la Fe
3
O
4
formada . . . . . . . . . . . . 129
5.9 Conversin de la mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
6 Procesos de renacin 137
6.1 Denicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.2 Pirorenacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6.3 Procesos de renacin metal-escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
6.3.1 Procesos de renacin por oxidacin . . . . . . . . . . . . . . . 138
7 Volatilizacin 147
7.1 Denicin de volatilizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
iii
7.2 Presin de vapor de metales (Termodinmica) . . . . . . . . . . . . . . 147
iv
ndice de guras
1.1 Diagrama de ujo de un proceso Pirometalrgico . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Programa Computacional HSC [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 Programa Computacional FactSage [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Aplicaciones de FactSage a) Diagrama Kellogg de 4 elementos, b) Diagrama
ternario [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5 Tablas Termodinmicas a) Volumen 1, b) Volumen 2 Suplemento [5, 6] . . . 9
2.1 Esquema de un magma con etapas fundamentales del proceso de segregacin[7]
14
2.2 Esquema de la formacin de zonas de oxidacin y cementacin sobre un
depsito loniano de sulfuros [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3 Esquema general de un espectrmetro de uorescencia de rayos x. A:muestra,
B:colimador, C:cristal difractar, D:colimador, E:detector [7] . . . . . . . . 26
2.6 a) William Henry Bragg. b) William Lawrence Bragg. Premio Nobel de Fsica
en 1915 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.7 Preparacin de carga Planta A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.8 Preparacin de concentrado Planta B . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.9 Esquema de una partcula hmeda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.10 Diagrama de ujo para secado de pellets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
v
2.11 Peletizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.12 Maquina Dwight-Lloyd para sinterizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.13 Flujo de sinterizacin para minerales de hierro en Dwight-Lloyd . . . . . . . 51
2.14 Flujo de sinterizacin para minerales de plomo en Dwight-Lloyd . . . . . . . 53
3.1 Diagrama de Ellimgham para carbonatos [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2 Diagrama de G
o
/T Anidad relativa de los metales por el azufre y el oxgeno 69
3.3 Diagrama de Kellogg para el sistema Me S O a T cont . . . . . . . . . 71
3.4 Diagrama de Kellogg, sistema Me S O tridimensional . . . . . . . . . . 74
3.5 Diagrama de Kellogg tridimensional realizando cortes, sistema Me S O . 75
3.6 Horno de 7 Pisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.7 Contenido de azufre residual en cada piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
3.8 Horno de tostacin de Solera multiple de laboratorio a) Instalacin en IIMM
(Oruro-Bolivia) b) Instalado en Warren Spring Laboratory (Inglaterra) . . . 81
3.9 Instalacin de Hornos de Pisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.10 Horno de tostacin de Suspensin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.11 Horno de tostacin de Lecho Fluidizado de laboratorio . . . . . . . . . . . . 86
3.12 Horno de Lecho uidizado en La Paz-Bolivia . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.13 Horno de Lecho Fluidizado de tostacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.14 Horno de Lecho uidizado con accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.15 Diseo variado de Hornos de Lecho uidizado . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.16 Esquema de sinterizacin del plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.1 Energas libres, sistema C-O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.2 Diagrama Boudouard P
T
= 1 atm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.3 Diagrama de Boudouard y efecto de la presin, P
T
= 10
1
, 10
0
y 10
+1
atm. 96
4.4 Diagrama de relacin P
CO
2
/P
CO
de equilibrio en funcin 10
4
/T (K) . . . . 98
4.5 Diagrama de relacin P
H
2
O
/P
H
2
de equilibrio en funcin de la temperatura . 99
4.6 Diagrama de Ellingham para el sistema H
2
H
2
O y CO CO
2
en funcin
de la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.7 Diagrama de energa libre para la reduccin directa del hierro DRI . . . . . 103
vi
4.8 Esquema del proceso Midrex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.9 Esquema del proceso Purofer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
4.10 Esquema del proceso Wiberg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.11 Balance de materiales para la produccin de 1 ton de hierro esponja con 90 %
de Fe metlico en el proceso Wiberg-Sderfors . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.12 Procedimiento Wiberg alimentado con gas natural (CH
4
) . . . . . . . . . . 109
4.13 Procedimiento Wiberg alimentado con petroleo (CH
2
) . . . . . . . . . . . . 110
4.14 Procedimiento Wiberg, reduccin de ndulos en la parte superior . . . . . . . 110
4.15 del Procedimiento H y L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.16 Esquema del Procedimiento H y L III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.17 Diagrama de equilibrio Fe-C-O (Curva de Boudouard -Chaudron) . . . . . . 115
4.18 Sistema CaO-FeO=SiO
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.1 Efecto de la presin en las temperaturas de fusin y ebullicin . . . . . . . . . 147
7.2 Presiones de vapor versus 10
4
/T (K) para varios elementos . . . . . . . . . . 151
7.3 Presiones de vapor versus 10
4
/T (K) Sistema Sb . . . . . . . . . . . . . . . . 154
7.4 Diagramas kellogg Sistema Sb-O-S a) T = 1000
o
C b) T = 1300
o
C . . . . . . . 154
7.5 Presin de vapor de Antimonio y sus compuestos a) T = 1000
o
C b) T =
1300
o
C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
7.6 Presin Efectiva del sistema Sb-O a) T = 1000
o
C b) T = 1300
o
C . . . . . . . 156
7.7 Presin de vapor de Estao y sus compuestos a) T = 1000
o
C b) T = 1300
o
C 158
7.8 Presin Efectiva del sistema Sn-O a) T = 1000
o
C b) T = 1300
o
C . . . . . . 159
vii
viii
Indice de Tablas
1.1 Divisin de la pirometalurgia [1, 2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Pirometalurgia ventajas y desventajas [1, 2] . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Hidrometalurgia ventajas y desventajas [1, 2] . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1 Distribucin general de elementos en la corteza terrestre [7] . . . . . . 13
2.2 Principales tipos de menas segn su naturaleza qumica [7] . . . . . . . 20
2.3 Asociacin tpica de metales en menas [7] . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.4 Tcnicas de caracterizacin no destructivo y su aplicacin [7] . . . . . 25
3.1 Energas libres de carbonatos Ref. A.Roine HSC 6.0 [3] . . . . . . . . 57
3.2 Temperaturas de inamacin de algunos sulfuros . . . . . . . . . . . . 67
3.3 Efecto de la velocidad de rotacin de Shaft en un horno de tostacin . 80
4.1 Temperaturas calculados para relacin de presiones r = P
CO
/P
CO
2
,
P
T
= 10
1
, 10
0
y 10
+1
atm. en equilibrio con C . . . . . . . . . . . . . 97
5.1 Temperaturas de ignicin, fusin y densidades de sulfuros . . . . . . . . 124
7.1 Energas libres y rangos de temperatura, sistema Sb-O-S . . . . . . . . 153
7.2 Energas libres y rangos de temperatura, sistema Sn-O-S . . . . . . . . 157
ix
Captulo 1
Introduccin a la Pirometalurgia
1.1 Denicin de la Pirometalurgia
La pirometalurgia es la ciencia y el arte de extraer el metal de inters a partir de los
minerales y esta basada en las transformaciones qumicas, la termodinmica, trans-
ferencia de calor y la cintica de las reacciones qumicas. Los medios son a travs de
un balance de masa y calorco.
1.2 Procesos y operaciones en Metalurgia
Los minerales de caracterstica sulfurada, as como los minerales oxidados y complejos
tienen que ser transformados en productos metlicos, para ste propsito el proce-
so unitario que se utiliza es la va seca y generalmente minerales de plomo, estao,
antimonio, cobre, hierro y otros se extraen por ste medio, no existe an procesos
hidrometalrgicos totalmente desarrollados para obtener los metales indicados.
Se dice via seca (aunque tampoco es muy cierto por ejemplo si se obtiene plomo
metlico primero a tenido que fundirse al estado lquido a temperatura elevada, para
luego solidicarse al estado slido en forma de lingotes) para distinguir de los procesos
metalrgicos que se realizan a temperaturas del medio ambiente y en presencia de una
fase lquida, este proceso va seca tambin se denomina procesos unitarios piromet-
alrgicos donde el calor es la fuente de energa que se requiere para transformar las
reacciones qumicas para obtener el producto metlico.
1
Desde el punto de vista de la ingeniera es conveniente aclarar que la pirometalurgia
es un proceso unitario donde las transformaciones se realizan por efectos del calor,
temperatura, presin, etc., a diferencia de las operaciones unitarias donde no ocurre
ningn cambio fsico qumico como los procesos gravimetricos.
La Pirometalurgia comprende las siguientes ramas de la Ingeniera Metalrgica:
1. Pirometalurgia del hierro
2. Pirometalurgia del cobre
3. Pirometalurgia del plomo
4. Pirometalurgia del zinc
5. Pirometalurgia del estao
6. Pirometalurgia del antimonio, etc.
Para los procesos unitarios pirometalrgicos sealados anteriores se requieren, en al-
gunos casos de operaciones unitarias con la nalidad de elevar la ley de los minerales
que tienen que ser transformados en productos metlicos, estas operaciones unitarias
metalrgicas pueden ser la concentracin gravimtrica, otacin, hidrometalurgia, etc.
La Ingeniera Pirometalrgia comprende desde los procesos de secado de minerales,
peletizacin sinterizacin de concentrados, tostacin de sulfuros, fusin y reduccin de
concentrados, renacin, segregacin de metales, etc. Un esquema general del proceso
pirometalrgico se puede observar en la Figura 1.1 donde se muestra con claridad y
secuencia de los procesos pirometalrgicos.
M.Sc. L.Chambi V. Pgina 2 de 166
Figura 1.1: Diagrama de ujo de un proceso Pirometalrgico
1.3 Importancia de la Pirometalurgia
La metalurgia extractiva ha pasado, en muy poco tiempo de ser un arte a convertirse
en aplicacin tecnolgica aunque no se dio mucho nfasis en la ciencia, sin embargo
actualmente la pirometalurgia necesita desarrollarse en la ciencia con el criterio de
mejorar los procesos que hoy no son muy diferentes a aquellos procesos que se prac-
ticaban hace 50 o 100 aos. En la actualidad se conocen procesos de un alto grado
de avance tecnolgico que implican un mayor control para producir metales con una
calidad mayor y con costo de tratamiento menores. Sin embargo las materias primas
que se emplean son cada ves ms pobres con ms impurezas y su tratamiento y proceso
metalrgicos debe ser mas eciente de lo contrario no sera rentable.
1.3.1 Divisin de la Pirometalurgia
La divisin de la pirometalurgia se puede exquematizar en la Tabla 1.1:
Tabla 1.1: Divisin de la pirometalurgia [1, 2]
Calcinacin Volatilizacin
Tostacin Reductora
Oxidante Oxidante
Sulfatante De haluros
Clorurante De carbonilos
Aglomerante Renacin
Otras Metalotermia
Fusin
Reductora
Ultrareductora
Neutra
Oxidante
1.3.2 Ventajas y desventajas de la Pirometalurgia
Las ventajas y desventajas de los procesos pirometalrgicos son los que se muestran
en la Tabla 1.2:
Tabla 1.2: Pirometalurgia ventajas y desventajas [1, 2]
Ventajas Desventajas
Velocidad de reaccin No apta para el tratamiento
muy grande de minerales pobres
Altas producciones en Relativamente mala selectividad
reactores relativamente y poca ecacia en las reacciones
pequeos qumicas de separacin
Apto para tratar minerales Procesos que transcurren,
complejos con frecuencia en varias etapas
Apto para tratar alimentacin Problemas medio ambientales
heterogneas formados por con los residuos gaseosos.
minerales de diversas
procedencias
Algunas ventajas y desventajas de los procesos hodrometalrgicos se resumen en la
Tabla 1.3, con el criterio de comparar con las ventajas y desventajas de los procesos
pirometalurgicos mostrados en la Tabla 1.2.
Tabla 1.3: Hidrometalurgia ventajas y desventajas [1, 2]
Posibilidad de tratar minerales Velocidad de reaccin lentas
pobres o incluso marginales Poca productividad por reactor o unidad
Altas selectividad y alto grado productiva
de separacin en las reacciones Sensible a variaciones en la compo-
qumicas sicin de la alimentacin
Alta pureza de los productos Problemas en la alimentacin y
Fcil control y optimizacin almacenamiento de los residuos slidos
Ausencia de produccin por gases generados
minerales de diversas Problemas en las agua residuales
procedencias
1.4 Terminologa en Metalurgia Extractiva
La terminologa usada, esta basada en la terminologa de la termodinmica. trans-
ferencia de calor, cintica etc. adems de la terminologa propia como; bullion, metal
crudo, metal renado, escoria, mata, speiss, drossing, remocin, etc.
1.5 Balance msico
Los balances msicos se basan en ley de accin de masas.
1.6 Balance Calorco
Los balances calorcos tambin se basan en ley de accin de masas y en las reacciones
qumicas donde se puede especicar los conceptos de entalpa, entropa, energa libre,
constante de equilibrio, etc.
Un programa computacional para realizar los balances de calor y materiales, reac-
ciones qumicas y determinaciones de parmetros termodinmicos es el software HSC
Chemistry [3] Figura 1.2. El ttulo del programa signica (H) entalpa, (S) entropa,
(C) capacidad calorca, la gracia que tiene este programa es que presenta una base
de datos de ms de 17000 compuestos lo que equivale a ms de 17 libros de datos.
Figura 1.2: Programa Computacional HSC [3]
El objetivo del programa HSC Chemistry es hacer clculos termodinmicos con-
vencionales de forma rpida y fcil. Por lo tanto, el programa tiene una amplia gama
de posibilidades de aplicacin en la educacin cientca, la industria y la investigacin.
Las diferentes aplicaciones de este programa son; balance de materiales y balances de
calor, diagramas Eh-pH, diagramas Kellogg, diagramas Ellingham equilibrios electro-
qumicos. pesos moleculares, iteracin minerolgica, tabla peridica, etc. Las ltimas
versiones traen incorporado programas de simulacin de procesos metalrgicos y
otras aplicaciones importantes como se observa en la Figura 1.2.
Otros programas computacionales son tambin importantes en la aplicacin de la
pirometalurgia. Un programa de mayor alcance respecto al programa HSC es FACT-
SAGE que signica FCIL ANLISIS de la QUMICA TERMODINMICA [4].
Este trabajo se inici en 1976 como un proyecto de investigacin conjunta entre dos
Universidades, la Escuela Politcnica (Profesores Bale y Christopher W. Arthur D.
Pelton) y la Universidad McGill (Profesor William T. Thompson), con el objetivo del
tratamiento de las propiedades termodinmicas y los clculos en la metalurgia qumica.
El programa inicialmente fue escritos en FORTRAN y utiliz para la base de datos
programas como POTCOMP y para la optimizacin TERNFIG para el clculo y
trazado de diagramas de fase binarios y ternarios. Actualmente FACT comenz a
incorporar algoritmos de minimizacin de Energa de Gibbs mediante el programa
SOLGASMIX desarrollado por el Dr. Gunnar Eriksson de la GTT-Technologies.
Despus de ms de 20 aos en el desarrollo de ste software FactSage 5.0 fue lanzado
en el ao 2001 de comn acuerdo con FACT Group (Thermfact Ltd./CRCT, Montre-
al) y el ChemSage/ChemApp Group (GTT-Technologies, Alemania). Este programa
desde ese entonces se ofrece en un entorno Windows FACT-Win 3.05 y ChemSage
4,0. Los mdulos incluyen FactSage vista de datos, vista de gura, soluciones de reac-
ciones, diagramas EPH, equilibrios, diagrama de fases y mezcla de resultados.
La presentacin del programa se puede observar en la Figura 1.3, donde se puede
observar las diferentes aplicaciones de este software.
Figura 1.3: Programa Computacional FactSage [4]
FACTSAGE a diferencia de HSC Chemistry es un programa ms completo y una
muestra se puede observar en la Figura 1.4, el cual justica su superioridad.
Por otra parte la base de datos utilizados en los anteriores programas computacionales
fue las siguientes Tablas termodinmicas que se muestran en las Figuras 1.5. Estos
datos termodinmicos fue realizado por Ihsan Barin y Ottmar Knacke [5, 4] y es un
compendio casi completo de datos termodinmicos.
a) b)
Figura 1.4: Aplicaciones de FactSage a) Diagrama Kellogg de 4 elementos, b) Diagrama
ternario [4]
a) b)
Figura 1.5: Tablas Termodinmicas a) Volumen 1, b) Volumen 2 Suplemento [5, 6]
Captulo 2
Preparacin de las menas
2.1 Introduccin
La preparacin de las menas es indiscutiblemente necesaria e importante en los pro-
cesos pirometalurgicos.
2.2 Concepto de menas
Una mena puede denirse como una asociacin de minerales a partir de la cual uno
o varios metales pueden ser obtenidos de forma econmica y favorable, para el cual
deben considerarse los siguientes factores:
1. El contenido del metal
2. El precio del mineral, Un mineral del 10 % de Pb es considerado una mena pobre,
mientras que un mineral de 10 g Au/ton es considerado una mena rica.
3. Los costos de explotacin minera
4. Los costos de los procesos de extraccin
5. La presencia de elementos txicos
11
2.3 Descripcin general, aspectos de una mena [1, 7]
2.3.1 Origen de las menas
Durante la formacin de la Tierra existi un proceso de diferenciacin de la materia
como consecuencia de efectos gravitatorios y de anidad qumica. Se form un ncleo
o sidersfera de 7000 km de dimetro, un manto o calcsfera de unos 1500 km de
espesor y una corteza o litosfera de 1400 km de espesor promedio.
El ncleo est constituido por una fase metlica de Fe y Ni con cantidades menores de
Co y trazas de metales del grupo del platino. Tambin contiene C y P, elementos cuyo
potencial qumico disminuye notablemente cuando estn en solucin en fase metlica.
A grandes rasgos, el manto contiene sulfuro de hierro y es aqu donde se concentran
los elementos con gran anidad por el azufre: Cu, Zn, Pb, Ag, As, Sb, etc.
La corteza terrestre, que es la nica zona susceptible de explotacin en sus partes
ms superciales, est constituida bsicamente de silicatos. Se concentran aqu los
elementos con gran anidad por el oxgeno: Si, Al, Ti, alcalinos y alcalinotrreos. La
Tabla 2.1 muestra la composicin promedio de la corteza terrestre, en esa se puede
observarse que, afortunadamente, la separacin de elementos entre las distintas capas
no es completa. Sin embargo, entre los metales importantes slo Al, Fe y Mg superan
el 1 %. Metales tan familiares como Cu, Ni, Pb y Zn estn en contenidos de 10-100
ppm, el oro y metales del grupo del platino entre 0.001-0.01 ppm.
La metalurgia extractiva, obviamente, no opera sobre rocas de composicin promedio,
sino con menas procedentes de yacimientos que son producto de procesos geolgicos de
diverso tipo que han alterado localmente la distribucin preliminar de la corteza, por
ejemplo, muchos yacimientos actuales de cobre contienen 0,1 1 % y los yacimientos
de oro alrededor de 1 ppm. Es decir, el yacimiento aporta factores de concentracin
de 100-1000 en ambos casos.
Tabla 2.1: Distribucin general de elementos en la corteza terrestre [7]
Rango Elemento ( %)
> 10 % O (46,6) Si (27,7)
1 10 % Al (8,1) Fe (5,0) Ca (3,6) K (2,6)
Na (2,8) Mg (2,1)
0,1 1 % C, H, Mn, P, Ti
0,01 0,1 % Ba, Cl, Cr, F, Rb, S, Sr, V , Zr
10 100 ppm Cu, Ce, Co, Ga, La, Li, Nb, Ni, Pb
Sn, Th, Zn, Y
1 10 ppm As, B, Br, Cs, Hf, Mo, Sb, Ta, U
W, Lantanidos
0,1 1 ppm Bi, Cd, Y , In, Tl
0,01 0,1 ppm Ag, Pd, Se
0,001 0,01 ppm Au, Ir, Os, Pt, Re, Rb, Ru
Los yacimientos pueden ser de dos tipos, uno de ellos denominado Yacimiento de tipo
primario cuando se han originado por fenmenos geolgicos que involucran altas o
moderadas temperaturas y presiones, quedando encajados en las rocas sobre -o a travs
de- las que se ha originado el suceso. Un segundo tipo son los Yacimientos de tipo
secundario cuando se originan por meteorizacin mecnica o qumica, a bajas temper-
aturas y presiones, de yacimientos primarios o rocas preexistentes. Una descripcin
resumida se puede desarrollar en los siguientes subndices.
2.3.2 Yacimientos primarios, procesos de segregacin magmticas
Una buena parte de los yacimientos primarios se han originado -o estn relacionados-
con los procesos de segregacin magmtica. Estos procesos se verican durante el en-
friamiento lento de magmas situados en zonas profundas de la corteza terrestre.
Los magmas son rocas fundidas constituidas bsicamente por silicatos y xidos pero
que contienen agua y compuestos de cloro, azufre, carbono, or y boro, de tal man-
era que presentan un pequeo porcentaje de materia potencialmente voltil, estos se
encuentran a elevada presin ( 10
6
atm) con lo que los voltiles estn en solucin. El
origen de estos magmas puede ser diverso. En ciertos casos, se trata de material fundi-
do primario con races profundas en el manto. Tambin se han originado por refusin
de partes de la corteza sometidas a compresin adiabtica, ya sea por contraccin
de las capas ms externas durante el enfriamiento del planeta, o tambin durante los
fenmenos de orognesis, tal como se evidencia en las races de las montaas ms
antiguas. En cualquier caso, la existencia de estos magmas se evidencia durante los
fenmenos volcnicos.
El mecanismo exacto de los procesos de segregacin magmtica no es bien conocido
y hay una gran variedad de mecanismos propuestos para su explicacin, un esquema
bsico del enfriamiento lento comprende cuatro fases fundamentales como se puede
observar en la Figura 2.1.
Figura 2.1: Esquema de un magma con etapas fundamentales del proceso de segregacin[7]
En la anterior gura, se puede observar varias fases los cuales se puede resumir en los
siguientes items:
a) Fase magmtica (> 1000
o
C)
Esta fase se caracteriza por la solidicacin de gran parte de la slice y de los
silicatos debido a que se produce un descenso progresivo del punto de fusin
del magma residual con lo que la concentracin de agua y materiales voltiles
aumenta. En esta fase se separan:
Minerales formadores de rocas.
Cuarzo (SiO
2
) y una gran variedad de silicatos de Fe, Ca, Mg, K, Al,
Na (feldespatos, piroxenos), formndose las rocas magmticas (grani-
tos, etc.).
Minerales formadores de menas.
b) Fase pegmagmtica (1000 700
o
C)
Esta fase se caracteriza por una subsiguiente cristalizacin de slice y silicatos
del licor residual, con formacin de grandes cristales con frecuentes inclusiones
lquidas. Se forman diques y lones (Figura 2.1).
Minerales formadores de rocas.
Cuarzo, feldespato (KA1Si
3
O
8
) y otros silicatos. Tambin fosfatos co-
mo apatito ((Ca
5
F(PO
4
)
3
).
Minerales formadores de menas.
Niobita- tantalita ((Nb, Ta)O
3
)
2
(Fe, Mn)), zircn (ZrSiO
4
),
berilo (Be
3
Al
2
Si
6
O
18
), uraninita (UO
2
), thorianita (ThO
2
), monacita
((Ce, TR)PO
4
), etc.
Las pegmagmticas son relativamente pobres en su conjunto pero son activa-
mente prospectadas y explotadas ya que proporcionan una gran variedad de
metales estratgicos (Li, Nb, Ta, Zr, Be, U, Th, lantanidos).
c) Fase neumatoltica (700 400
o
C)
Despus de las fase pegmagmtica, la proporcin de agua y de voltiles en el licor
residual es tan elevada que su presin de vapor sobrepasa a la del sistema. Existe
una ebullicin parecida a la de una solucin, desprendindose metales como
haluros voltiles juntamente con vapor de agua, H
2
S, CO
2
, etc. No se forman
rocas en esta fase. Los vapores se inltran en las fracturas de las rocas adyacentes
formndose lones o impregnaciones neumatolticas. En esta fase se depositan
xidos como casiterita (SnO
2
), sheelita (CaWO
4
), wolframita ((Fe, Mn)WO
4
),
a travs de reacciones del tipo:
SnCl
4(g)
+ 2H
2
O
(g)
SnO
2(g)
+ 4HCl
(g)
(2.1)
Tambin se depositan algunos sulfuros como molibdenita (MoS
2
), bismutina
(Bi
2
S
3
) y pirita (FeS
2
). Estos yacimientos -o los relacionados- proporcionan la
mayor parte del Sn, W y Mo.
d) Fase hidrotermal (400 100
o
C)
En esta fase la eliminacin de parte de los voltiles en la etapa precedente as
como el descenso de temperatura estabilizan una solucin residual de tipo acuoso.
Estas soluciones gozan de gran movilidad y tienden a rellenar grietas del terreno
formndose los tpicos lones hidrotermales. Tambin pueden inltrarse por los
poros de las rocas formando impregnaciones as como reaccionar con ellas -
sobre todo las rocas sedimentars ricas en CaCO
3
- producindose fenmenos
de emplazamiento a travs de reacciones del tipo:
SiF
4(aq)
+ 2CaCO
3(s)
SiO
2(s)
+ 2CaF
2(s)
+ 2CO
2
(2.2)
2FeCl
3(aq)
+ 3CaCO
3(s)
Fe
2
O
3(s)
+ 3CaCl
2(aq)
+ 3CO
2
(2.3)
Fe
2
O
3(s)
+ 4H
2
S
(aq)
2FeS
2(s)
+ 3H
2
O +H
2
(2.4)
En este sistema cristalizan carbonatos (Ca, Mg, Sr, Ba), sulfatos, Sr, uoruros
(uorita, CaF
2
), juntamente con una gran variedad de sulfuros metlicos: pirita,
arsenopirita (FeAsS), esfalerita (ZnS), calcopirita (CuFeS
2
), galena (PbS),
sulfuros de Ag, sulfuros, arseniuros y antimoniuros de Ni y Co, etc. Tambin
Au, normalmente en la fase de mayor temperatura. Los yacimientos de tipo
hidrotermal -o relacionados- proporcionan la mayor parte del Au, Cu, Zn, Pb y
Ag de la metalurgia.
2.3.3 Yacimientos secundarios, procesos de meteorizacin
La accin de los agentes atmosfricos y supergnicos sobre yacimientos primarios puede
destruir depsitos valiosos pero tambin pueden originar yacimientos secundarios por
procesos de concentracin mecnica o qumica.
1. Concentracin mecnica
La disgregacin de las rocas por la accin combinada de los agentes fsicos (cur-
sos de agua, glaciares, etc.) y qumicos (aguas carbnicas, cidos orgnicos del
suelo, etc.) originan las gravas y arenas, en cuyo transporte se produce una con-
centracin natural de aquellos minerales densos y poco alterables por los agentes
qumicos: illmenita, monacita, zircn, thorianita, casiterita, oro, platino. Muchas
veces estos minerales no son explotables directamente en los yacimientos pri-
marios originales por su baja ley as como por los altos costos de trituracin, en
cambio en los depsitos secundarios si se lo puede realizar.
2. Concentracin qumica
a) Meteorizacin de yacimientos de sulfuros. La percolacin de aguas super-
ciales sobre yacimientos de sulfuros metlicos produce oxidacin (formacin
de sulfatos), lixiviacin (transporte) y redeposicin (precipitacin) de al-
gunos nuevos sulfuros en las zonas internas. Se forman diversas zonas tal
como muestra la Figura 2.2.
Figura 2.2: Esquema de la formacin de zonas de oxidacin y cementacin sobre un depsito
loniano de sulfuros [1]
En la anterior gura se puede observar dos zonas de inters, los cuales son;
zona de oxidacin y zona cementacin.
Zona de oxidacin. La pirita, que suele ser el sulfuro ms abundante,
origina soluciones de sulfato frrico que lixivian con facilidad los sul-
furos de cobre, cinc, nquel y cobalto. Por otra parte, estas soluciones
se hidrolizan dando goethita FeOOH o se precipitan en compuestos de
tipo jarosita (K, Na)Fe
3
(OH)
6
(SO
4
)
2
en presencia de cationes alcali-
nos. El plomo queda tambin jado en esta zona en forma de anglesita
PbSO
4
y plumbojarosita Pb
0,5
Fe
3
(OH)
6
(SO
4
)
2
. La plata es en parte
lixiviada aunque tambin puede precipitar como halogenuros insolubles
(clorargirita, AgCl) o argentojarosita AgFe
3
(SO
4
)
2
(OH)
6
. El oro que-
da inalterado. Se produce pues un empobrecimiento de Cu, Ag, Zn, Co
y Ni y un enriquecimiento relativo de Fe, Pb y Au.
Zona de cementacin. Las soluciones descendentes, ricas en sulfatos de
Cu, Ag, etc., encuentran en profundidad a los sulfuros primarios y las
reacciones de cementacin pueden ser del tipo:
Cu
2+
(aq)
+FeCuS
2(s)
Fe
2+
(aq)
+ 2CuS
(s)
(2.5)
2Ag
+
(aq)
+ZnS
(s)
Zn
2+
(aq)
+Ag
2
S
(s)
(2.6)
En esta zona se enriquece de minerales valiosos como cobre y plata: cov-
ellita (CuS), calcosina (Cu
2
S), bornita (Cu
5
FeS
4
), acantita (Ag
2
S).
Estas zonas, activamente explotadas en tiempos pasados, resultan a
veces las nicas zonas explotables en muchos yacimientos. Se denom-
inan tambin zona de concentracin o bien zona de enriquecimiento
secundario.
b) Meteorizacin de rocas. La meteorizacin de algunas rocas comunes propor-
ciona importantes yacimientos de hierro, manganeso y aluminio de origen
sedimentario.
Grandes yacimientos de hierro se han originado por lixiviacin de rocas
ricas en silicatos de este metal (por ejemplo, basaltos) mediante las aguas
superciales cargadas en cido carbnico. Las soluciones resultantes precip-
itan sobre rocas bsicas (calizas o dolomitas) xidos y carbonatos de hierro
(hematitas, Fe
2
O
3
; goethita, FeOOH; siderita, FeCO
3
), un origen similar
tienen los depsitos sedimentarios de manganeso que tambin consisten en
xidos (pirolusita, MnO
2
; manganita, MnOOH).
Los yacimientos comerciales de aluminio son depsitos de bauxita. s-
ta es una mezcla de hidrxidos y oxihidrxidos de aluminio: bohemita
A1OOH, gibbsita A1(OH)
3
, etc., fuertemente impuricada con xidos de
hierro. Estos yacimientos se han originado por meteorizacin de feldespatos
KAlSi
3
O
8
que en una primera fase de alteracin se transforman en arcillas
(mezclas de silicatos hidratados de aluminio) y nalmente en bauxita por
levigacin de slice.
2.3.4 Caractersticas de las menas
Como se ha visto, en el anterior subttulo, el origen de las menas determina sus carac-
tersticas qumicas: combinaciones presentes (tipo de minerales), rocas asociadas, etc.,
as como sus caractersticas fsicas: forma del yacimiento (masa, ln, capa, impreg-
nacin), tamao y grado de interpenetracin de los distintos minerales, etc.
Las caractersticas qumicas condicionan los fundamentos de los procesos de extraccin
del metal y su consideracin es esencial en la metalurgia extractiva y las caractersticas
fsicas afectan las tcnicas de explotacin minera as como los procesos de separacin
y concentracin de minerales.
1. Caractersticas qumicas. La Tabla 2.2 resume los principales tipos de menas
segn su naturaleza qumica, en funcin de las mismas se pueden optar por
procesos extractivos diversos incluso para la obtencin de un mismo metal. Por
ejemplo, la obtencin de cobre de minerales sulfurosos se basa, por lo general,
en procesos pirometalrgicos mientras que para minerales oxidados se utilizan
procesos hidrometalrgicos debido a una mayor solubilidad.
2. Es importante tener en cuenta no slo las caractersticas qumicas de los min-
erales sino tambin los minerales potencialmente asociados. En buena parte, la
aplicacin de los procesos extractivos viene determinada por lo anterior, incluso
para metales como el hierro y plomo que se obtienen a partir de menas o concen-
trados ricos, la temperatura del proceso, por si sola, no determina la reduccin
del xido del metal que se va a obtener sino la temperatura de fusin de la esco-
ria que se forma por combinacin de los xidos de las impurezas. La Tabla 2.3
resume las asociaciones ms frecuentes de metales en menas.
3. Una mena metlica es una asociacin de minerales. Adems, debe tenerse en
cuenta que, por lo comn, cada mineral es una solucin slida. As, por ejemplo,
la esfalerita, ZnS, puede contener hasta un 15 % de Fe en solucin slida as
como cantidades menores y otros metales como Cu, Cd, Hg, TI, Ge, etc.en
Tabla 2.2: Principales tipos de menas segn su naturaleza qumica [7]
Tipo de Ejemplo Frmula Observacin
combinacin
Metales Nativos Au, grupo Pt Tambin
Ag, Bi, Hg, Cu
Sulfuros Calcopirita CuFeS
2
Calcosina Cu
2
S
Bornita Cu
5
FeS
4
Esfalerita ZnS
Galena PbS
Acantita Ag
2
S
Tetradrica Cu
12
Sb
4
S
13
Pirargirita Ag
3
SbS
4
Cinabrio HgS
Estibina Sb
2
S
3
xidos Magnetita Fe
3
O
4
Hematite Fe
2
O
3
Illmenita FeTiO
3
Pirolusita MnO
2
Casiterita SnO
2
Uranita UO
2
Wolframita (Fe, Mn)WO
4
Tantalita (Fe, Mn)(Ta, Nb)
2
O
6
Haluros Alcalinos Importancia en la
Alcalinoterreos Metalurgia del Mg
Oxisales Silicatos
Berilo Be
3
Al
2
Si
6
O
18
Zircon ZrSiO
4
Espodumena LiAlSi
2
O
6
Carbonatos
Cerusita PbCO
3
Smithsonita ZnCO
3
Malaquita Cu
2
(CO
3
)(OH)
2
Sulfatos
Brochantita Cu
4
(SO
4
)(OH
6
)
Anglesita PbSO
4
Jarositas AFe
3
(SO
4
)
2
(OH)
6
A : Ag, Pb
0,5
Tabla 2.3: Asociacin tpica de metales en menas [7]
Asociacin Combinaciones principales Tipo de yacimiento
Cr / Ti / Fe xidos Magmticos
Ni / Cu / Pt Sulfuros
Be / U / Nb / Ta xi/silicatos Pegmatticos,neomatolticos
Sn / W / Mo xi/sulfuros
Au / SiO
2
/ FeS
2
/ FeAsS Metal nativo Hidrotermal o post volcnico
Cu / FeS
2
Sulfuros
Pb / Zn Sulfuros
Pb / Zn / Ag Sulfuros
Cu / Zn / Pb / Ag / Au Sulfuros
Cu / Ni / Ag / Bi / U Sulfuros/xidos (U)
Sn / Zn / Ag Sulfuros
Hg / Sb Sulfuros
Mn / Fe xidos Sedimentarios
Al / Fe xidos
cantidades signicativas. La tetradrica, Cu
12
Sb
4
S
13
, es uno de los portadores
de plata ms frecuentes en las menas argentferas y en ella adems de Ag otros
metales pueden sustituir al cobre en la red cristalina de la tetradrita resultando
una slidas slida del tipo: (Cu, Fe, Zn, Ag, Hg)
12
(Sb, As, Te)
4
(S, Se, Te)
13
.
4. La posibilidad de sustitucin de un elemento por otro en la red de un
mineral depende esencialmente de la similitud del radio inico, siempre y cuando
no exista una gran diferencia en la electronegatividad.
2.3.5 Denicin de Mena y concepto
Una mena se dene como una ASOCIACIN DE MINERALES a partir de la cual
uno o varios metales puede ser extraido de forma econmica y rentable.
En dicha asociacin necesariamente debe contener los minerales de inters del que se
extraern el metal por procesos mineralrgicos y metalrgicos, adems la mena supone
la presencia de la ganga que son minerales no aprovechables constituidos generalmente
por slice, caliza u xidos de hierro, ste ltimo dependiendo del tipo de metal que se
desea recuperar de una mena.
Es conveniente aclarar que el trmino mineral signica una porcin de composicin
qumica denida rica en el metal que se desea recuperar.
Las anteriores conceptualizaciones se puede expresar mediante la siguiente identidad:
{MENA} = {MINERAL} +{GANGA} (2.7)
2.3.6 Menas simples y menas complejas
Desde el punto de vista de la complejidad qumica y microestructural, las menas
suelen clasicarse en menas simples y menas complejas, una descripcin concreta es
la siguiente:
a) Menas simples, son aquellas de las cuales se extrae un solo metal, estas menas
puede contener uno o varios minerales. La ganga o mineral sin valor metalr-
gico puede ser descartado o puede tener otras aplicaciones como materiales de
construccin, refractarios (dolomita, CaMg(CO
3
)
2
), fundentes (uorita, CaF
2
),
abonos (apatito, Ca
5
(PO
4
)
3
F), etc. Una buena parte de procesos extractivos
convencionales est basada en menas de este tipo.
Las menas simples pueden ser menas de alta o baja ley. Las menas de alta ley
son aquellas materia prima destinados a procesos siderrgicos, una caracters-
tica de stas menas es que se puede introducir directamente a los procesos
pirometalrgicos, en otros casos es conveniente realizar la preparacin de las
menas.
Las menas de baja ley pueden ser por ejemplo menas de Zinc Zn 5 20 %,
menas de plomo Pb 5 10 %, menas de cobre Cu 0,5 5 %, menas de nquel
Ni 0,2 2 %, menas de uranio U 0,1 1 % y menas de oro Au 5 10g/TM. En
muchos casos las menas de Zn, Pb, Cu, Ni, etc. son menas sulfurosos que son
procesados por concentracin gravimtrica o otacin, los productos concentra-
dos se destinan a los procesos extractivos. Si la concentracin no es adecuada
por ejemplo minerales de Au, minerales secundarios de U la nica posibilidad
es destinar a los procesos hidrometalrgicos y recuperar el metal de soluciones
diluidas.
b) Menas complejas. Son aquellas que contienen diversos minerales de distintos
metales. Los procesos de tratamiento de estas mena dependen de la posibilidad
de liberacin. Si es posible, se aplican procesos de separacin fsica y los concen-
trados se introducen en los procesos de menas simples. Muchas menas actuales
del tipo Cu/Zn/Pb o Sn/W/Mo se tratan segn esta via.
Si la liberacin no es posible, ya sea por no intercrecimiento de los distintos
minerales o por la existencia de soluciones slidas (Ni/Co, Nb/Ta, etc.), pueden
aplicarse vias hidrometalrgicas, pirometalrgicas o procesos combinaciones. En
los procesos hidrometalrgicos, la separacin de metales se efecta en solucin
(precipitacin o puricacin selectiva, cambio inico, extraccin con solventes,
etc.). sta es la via tpica de la metalurgia de las menas Ni/Co, lantnidos, y
de menas complejas de Cu/Zn/Pb.
Las procesos pirometalrgicas para menas complejos obtienen metales o com-
puestos que se separan por sus caractersticas fsicas. Un ejemplo de separacin
en estado metlico es el proceso Imperial Smelting para menas Pb/Zn.
2.3.7 Tcnicas de Caracterizacin
Las condiciones geoqumicas que han existido en la formacin de un determinado
yacimiento implican que cada mena metlica sea nica. Es cierto que muchos yacimien-
tos se han formado en condiciones relativamente semejantes y por ello son tambin
semejantes sus menas. Sin embargo, siempre existirn diferencias de composicin y
microestructurales que pueden afectar su respuesta durante los procesos extractivos.
Los requisitos actuales de eciencia y control exigen un conocimiento detallado de las
menas que van a ser tratadas.
La informacin bsica que debe recoger la caracterizacin de una mena incluye:
1. Composicin qumica global.
2. Minerales presentes.
3. Composicin de los minerales, incluyendo los elementos minoritarios (o traza)
en solucin slida.
4. Tamao de grano de los minerales y su interrelacin (textura).
En la actualidad y por razones prcticas, no existe una tcnica que ofrezca toda es-
ta informacin y por tanto debe utilizarse una combinacin de varias de ellas. La
Tabla 2.4 resume las principales tcnicas utilizadas de tipo no destructivo. Por otra
parte, dichas tcnicas son tambin las que se aplican en la caracterizacin de cualquier
producto slido intermedio o nal de todo proceso extractivo (concentrados, estriles,
residuos en general, escorias, polvos, matas, metales, etc.).
Existen muy buenos especialistas y abundante bibliografa para cada una de las tcni-
cas. Sin embargo, es el ingeniero metalurgista quien deber planicar la caracterizacin
y solicitar y ensamblar los resultados obtenidos de cada tcnicas utilizada.
Tabla 2.4: Tcnicas de caracterizacin no destructivo y su aplicacin [7]
Tcnica Abre. Aplicacin
Fluorescencia de rayos X XRF Composicin qumica global
Difraccin de rayos X XRD Composicin mineralgica
Microscopa de luz reejada Composicin mineralgica,
tamao de grano y textura
Microscopa electrnica de scanning SEM Composicin qumica puntual,
tamao de grano y textura
Microanlisis por energa dispersiva de rayos X EDS
Microsonda electrnica EPMA Composicin qumica puntual
2.3.8 Fundamento de los ensayos no destructivos
Fluorescencia de rayos X (XRF)
Concepto.-La uorescencia de rayos X (XRF) es una tcnica analtica no destructiva
y radica en la existencia de un sistema atmico con distintos niveles de energa y las
posibles transiciones electrnicas entre ellos. El fenmeno de uorescencia de rayos-X
se puede describir en etapas como a) Excitacin, b) Dispersin y c) Deteccin, una
descripcin se detalla en los siguientes subttulos.
a) Excitacin. Si consideramos un sistema en su estado fundamental, es decir de
menor energa, al aplicarse una energa de una magnitud suciente, sta puede
ser absorbida por el sistema, pasando ste a un estado de mayor energa o estado
excitado debido a la salida de electrones del tomo. A la excitacin producida
por rayos X que provienen del tubo de rayos-X, se le llama radiacin primaria o
fotones de rayos-X primarios.
Cuando se utiliza una fuente primaria de rayos X generada en un tubo Coolidge
que opera a 25100kV , el haz primario incide sobre una muestra y produce una
adsorcin de la radiacin con emisin de electrones internos. Las vacantes K, L,
etc. que se producen, provocan transiciones interatmicas con la consiguiente
emisin de rayos X secundarios (uorescentes) caractersticos. La serie K, de
menor longitud de onda, se produce por transiciones electrnicas al nivel n = l,
la serie L al nivel n = 2, la M al nivel n = 3, etc. Figura 2.3.
Figura 2.3: Esquema general de un espectrmetro de uorescencia de rayos x. A:muestra,
B:colimador, C:cristal difractar, D:colimador, E:detector [7]
Para un determinado elemento, la longitud de onda disminuye de la serie M
a la L y a la K, de acuerdo con el correspondiente aumento de energa entre
niveles. Para una determinada lnea, la longitud de onda disminuye al aumentar
Z, esto es al aumentar la carga nuclear, de acuerdo con la relacin de Moseley
( 1/Z
2
).
b) Dispersin. La radiacin uorescente que emerge de una muestra multielemento
es de tipo policromtico. Adems, contiene radiacin caracterstica del nodo
de la fuente primaria as como radiacin de fondo. Como mtodo de separacin
de las distintas longitudes de onda caractersticas se recurre a su dispersin por
difraccin. La radiacin, convenientemente colimada, incide sobre un cristal de
espacio interplanar conocido d
hkl
. nicamente se produce difraccin cuando se
cumple la ley de Bragg Figura 2.4 pgina 29.
n = 2d
hkl
sen (2.8)
El cristal va montado sobre un gonimetro Figura 2.3 pgina 26, que permite la
determinacin precisa del ngulo de incidencia . El cristal gira de tal manera
que aumenta progresivamente por lo que la longitud de onda que se requiere
para satisfacer la condicin de Bragg tambin aumenta progresivamente y, por
tanto, el espectro policromtico puede ser difractado secuencialmente. Debe con-
siderarse que la radiacin que emerge del cristal presenta un ngulo 2 por lo
que es necesario que el detector gire a una velocidad angular doble que la del
cristal. Generalmente, el espectrmetro registra el ngulo 2.
El intervalo del espectro de rayos X de inters en determinacin elemental se
extiende entre 0,2 y 100 , aproximadamente. Se emplean diversos cristales
intercambiables para cubrir con buena resolucin las distintas regiones de dicho
intervalo.
c) Deteccin. La deteccin y medida de la intensidad relativa de la radiacin difrac-
tada se efecta ordinariamente de dos maneras:
1. Medida de la radiacin visible cuando la radiacin acta sobre ciertos sli-
dos (detectores de centelleo).
2. Medida de la corriente inica producida cuando la radiacin X interacciona
con un gas (detectores de ionizacin, detectores proporcionales).
La mayora de los espectrmetros van provistos de ambos detectores, utilizn-
dose los de centelleo para longitudes de onda cortas y los proporcionales para
longitudes de onda largas.
Los impulsos elctricos producidos en el detector son amplicados y medidos
mediante un conjunto de dispositivos electrnicos. Pueden hacerse barridos de
intensidad (I)/ngulo de difraccin (2) tiles en las determinaciones cualitati-
vas. Pueden hacerse, tambin, medidas de intensidad a un ngulo jo tiles en
determinaciones semicuantitativas y cuantitativas
Aplicaciones. Es una tcnica muy til tanto en la caracterizacin de materias primas
como en el seguimiento y control de los procesos extractivos de todo tipo ya que per-
mite operar sobre muestras muy diversas: slidos con o sin preparacin previa, polvos,
aglomerados, suspensiones acuosas (pulpas), lquidos, etc. El rango de aplicabilidad
va del 100 % hasta el 0,001 %.
Ventajas y limitaciones de la XRF. Las principales ventajas son:
Tcnica no destructiva que permite operar con casi todo tipo de muestras.
Relativa simplicidad del espectro lo cual limita prcticamente las interferencias
espectrales al caso de un elemento minoritario o traza cuya lnea ms sensible
es interferida por una lnea secundaria de un elemento mayoritario o por el
propio espectro del haz primario. En general, este problema puede ser resuelto
de muchas maneras: utilizando otro tubo cuyo espectro no interera, utilizando
otra lnea espectral, reduciendo la intensidad de la lnea interferente mediante la
reduccin del potencial de operacin del tubo, seleccionando un cristal difractor
de gran poder de resolucin en el intervalo de posible interferencia, etc.
Velocidad de respuesta. La adquisicin de un espectro completo para nes
cualitativos suele ser de media a una hora. Es un tiempo considerablemente ms
largo que la adquisicin de un espectro por energa dispersiva de rayos X pero
compensa por su mejor poder de resolucin. En determinaciones cuantitativas,
los tiempos de medida de un elemento son del orden de 20 a 60 segundos. En
equipos multicanales automticos pueden medirse en un par de minutos 20-30
elementos por muestra.
Desventajas. La principal desventaja son los elementos ligeros. Para Z <
11
Na
no suelen ser determinables en los espectrmetros comunes. Debe entonces re-
currirse a energa dispersiva de rayos X o a tcnicas destructivas (disolucin del
slido) y anlisis por espectroscopia de absorcin atmica (AAS) o plasma de
induccin acoplado (ICP).
Difraccin de rayos X (XRD)
La base del mtodo es que cada sustancia cristalina tiene su propio espectro de
difraccin ya que las posiciones de las lneas dependen de las dimensiones de la celda
elemental y las intensidades del tipo de tomos presentes y de su distribucin en el
cristal. La identicacin de fases se realiza determinando d
hkl
, correspondientes a los
distintos planos cristalinos, a partir de los ngulos , en el que se registra la difraccin.
La Figura 2.4 muestra el esquema de la condicin de Bragg.
La diferencia entre el anlisis por uorescencia y por difraccin, respecto a la condicin
de Bragg se puede interpretar en la siguiente ecuacin de Bragg:
n = 2d sen (2.9)
Espectrometro (FRX) : Calculado = Conocido Medido
Difractometro (DRX) : Conocido = Calculado Medido
Aunque existen diversos equipos para producir espectros de difraccin, el ms ade-
cuado para la identicacin y cuanticacin de fases es el difractmetro de polvo cuyo
esquema se da en la Figura 2.5. La muestra en polvo no (10) se compacta en un
portamuestras que se acopla a un dispositivo giratorio. El haz de rayos X procedente
de un nodo (normalmente de cobre, K
= 1,54 ) incide sobre la muestra. Cuando se

satisface la condicin de Bragg para n determinado espaciado, el haz difractado llega
al detector en posicin 2. El detector y el sistema electrnico de medida son similares
al utilizado en XRF. Para anlisis cualitativo se utiliza un circuito integrador para
barridos I 2 que se registra grcamente en forma de picos situados a diferentes
ngulos. En los equipos modernos, un ordenador controla la velocidad de barrido, el
intervalo angular y el registro de 2, d
hkl
y las intensidades I. En el anlisis cuantita-
tivos se utiliza el aparato en forma estacionaria midiendo los impulsos que llegan al
detector a un 2 jo, durante un tiempo preseleccionado.
Aplicaciones, lo ms interesante de esta tcnica, en cuanto a la caracterizacin de
menas, es que la informacin se reere nicamente a la composicin mineralgica
y no a composicin elemental.
Anlisis cualitativo. La identicacin de fases se realiza por comparacin del
difractograma obtenido (barrido I 2) con los datos archivados de muestras
estndar. El archivo del Joint Commit-tee on Powder Diraction Standards
(JCPDS) est constituido por ms de 50000 difractogramas. Existen chas in-
dividuales para cada fase cristalina y tambin sistemas manuales de bsqueda.
Sin embargo, toda esta informacin suele estar incorporada al ordenador de
los equipos actuales. Existen programas de bsqueda como el DIF-FRAC-AT
que permiten la identicacin rpida [8]. Es conveniente, sin embargo, tener
un conocimiento previo de la composicin qumica de la muestra lo cual per-
mite restringir la bsqueda con el consiguiente ahorro de tiempo y una mayor
seguridad de identicacin.
Anlisis cuantitativo. Se basa en el hecho de que la intensidad de la reexin
de un espaciado particular de una fase cristalina depende -entre otros muchos
factores fsicos e instrumentales- de su concentracin relativa
Para muestras anlogas y en idnticas condiciones instrumentales, estos factores
pueden considerarse constantes lo que permite utilizar tcnicas de calibrado. El
procedimiento ms utilizado es el mtodo del patrn interno. Se basa en la com-
paracin de la intensidad de una reexin de la fase que se va a analizar (I
A
) con
otra de una sustancia patrn (I
PJ
) aadida a la muestra en proporcin conocida
y constante. Mediante este mtodo las variaciones en la adsorcin debidas a las
variaciones de composicin de la matriz afectan por igual a la fase analtica y al
patrn interno siendo constante la relacin de intensidades (I
A
/I
PJ
).
La principal ventaja, es que se trata de un mtodo directo de informacin
mineralgica. Es no destructivo y permite operar con cantidades relativamente
pequeas de muestra (incluso 0, 1 g).
Las limitaciones son numerosas:
Sustancias amorfas. No se obtienen difractogramas de picos. Ello no es
siempre una desventaja ya que en ciertos casos es til vericar el carcter
no cristalino de un slido
Sustancias cuyos patrones no estn disponibles en el archivo JCPDS. Esta
situacin es frecuente en sntesis inorgnica de nuevos productos pero muy
poco frecuente en caracterizacin de menas.
Sustancias con orientacin preferente. Dicultan la identicacin ya que se
observan intensidades distintas que en los patrones.
Sustancias con constituyentes en solucin slida. Existe una expansin o
contraccin de la red que se traduce en el desplazamiento de las distan-
cias interplanares, es slo una desventaja para la identicacin ya que una
vez detectada es una informacin til.
Fases minoritarias. Lmite de deteccin relativamente alto que depende de
la sustancia y de las fases mayoritarias. En general, las fases presentes
a concentraciones inferiores al 5 % no se identican con seguridad. Es por
ello que, para utilizar esta tcnica en caracterizacin de menas, muchas
veces deben aplicarse previamente tcnicas de separacin y concentracin.
a) b)
Figura 2.6: a) William Henry Bragg. b) William Lawrence Bragg. Premio Nobel de Fsica
en 1915
2.4 Preparacin de concentrados a pirometalurgia
La preparacin de concentrados tiene importancia en la pirometalurgia, debido a que
si no se tiene en cuenta esta situacin los problemas que pueden surgir en las eta-
pas posteriores de tratamiento pirometalrgico sern catastrcos. Por otra parte una
buena preparacin de concentrados supone un buen proceso pirometalurgico.
Cada planta particularmente tiene una o varias unidades de preparacin de con-
centrados y los procedimientos de preparacin son similares a casi todas las plantas
pirometalrgicas con algunas diferencias debido al tipo de mineral, al tipo de proceso
y a la disponibilidad de equipos para esta unidad y esta operacin metalrgica.
Un esquema de preparacin de concentrados de una planta de estao se puede observar
en la siguiente Figura 2.7, cuya explicacin detallada del proceso es:
El concentrado es alimentado al buzn de recepcin con un tamao de grano de
1 pulg. a -35 mallas tyler, una humedad aceptada del 2 % aproximadamente.
El concentrado pasa a un elevador de cangilones B,
Del elevador de cangilones los granos menores a 35 pasan a un segundo elevador
de cangilones H,
Los granos gruesos del primer elevador de cangilones pasan a una criba vibratoria
y luego a un molino de rodillos, molino de barras para fragmentar las granos
mayores a 35 .
El producto de este circuito de molienda es 95 % menor a 35 , estos pasan del
elevador de cangilones H a la cinta de rastra y depositados en las tolvas 1 al 5
(tolvas dispuestas de acuerdo a procedencia de mineral), en la tolva 6 se tiene
almacenado carbn a un tamao de 0,3 mm. se mezclan en el homogeneizador
K para luego conducir a un elevador de cangilones L y luego a la tolva de
recepcin N
o
7 para su destino y procesamiento posterior.
En la Figura 2.8 tambin se puede observar la preparacin de la carga para otra unidad
de proceso.
Figura 2.7: Preparacin de carga Planta A
Figura 2.8: Preparacin de concentrado Planta B
2.5 Secado de menas
El secado de menas es un proceso mediante el cual se elimina el agua contenida en
menas, por evaporacin. La condicin para la eliminacin de la humedad es que la
presin de vapor del agua sea mayor que la presin parcial del agua en la atmsfera
circundante.
Las menas procedente de las plantas de concentracin, por lo general, traen una
humedad relativamente alta por lo que su procesamiento es entonces necesaria y en la
Figura 2.9 se muestra un esquema de un material hmedo.
Figura 2.9: Esquema de una partcula hmeda
Algunas condiciones necesarias del material hmedo son:
1. El mineral debe tener aproximadamente entre 1 a 2 % de humedad.
2. Los pellets hmedos que tambin son cargados a los procesos pirometalrgicos
deben contener hasta un 10 % humedad como mximo.
3. Los pellets secos deben contener hasta un 2 % de humedad mxima.
En el siguiente diagrama de ujo de la Figura 2.10 se muestra un esquema de tratamien-
to general de secado [9] para el tratamiento de polvos metalrgicos.
Figura 2.10: Diagrama de ujo para secado de pellets
2.6 Humedad
La humedad H de una mezcla aire-vapor de agua de dene como los kilogramos vapor
de agua por kilogramo de aire seco, esta humedad solo depende de la presin parcial
del vapor de agua en el aire y de la presin total.
Tambin se puede expresar sobre base seca o base humedad. Sin embargo la humedad
es mas conveniente referirse en base seca, debido a que esta permanece constante a
los largo del proceso de sacado. Por lo anterior la humedad puede denirse como la
cantidad de agua contenida en el material seco.
2.6.1 Humedad de equilibrio
Cuando un slido hmedo se pone en contacto durante un tiempo suciente con aire
de temperatura y humedad determinada y constante se alcanzarn las condiciones de
equilibrio entre el aire y el slido hmedo [10].
El vapor de agua que acompaa al aire ejerce una presin de vapor determinada; se
alcanzarn las condiciones de equilibrio cuando la presin del agua que acompaa al
slido hmedo es igual a la presin de vapor del agua en el aire. Se denomina humedad
de equilibrio del slido a la humedad alcanzada por el slido en equilibrio con el aire
en las condiciones dada. La humedad de equilibrio H
, es el lmite al que puede lle-

varse el contenido de humedad de una sustancia por contacto con aire de humedad y
temperatura determinada.
Si la humedad del slido es mayor que la del equilibrio, el slido se secar hasta
alcanzar la humedad de equilibrio, mientras que si la humedad es menor que la del
equilibrio absorber agua del aire hasta alcanzar las condiciones de equilibrio.
2.6.2 Humedad absoluta
La humedad absoluta se dene como las libras de vapor de agua transportadas por
una libra de aire seco. Si se considera un comportamiento de gas ideal entonces la
humedad absoluta esta expresada mediante la siguiente relacin matemtica:
H =
M
w
P
v
M
a
(P
T
P
v
)
(2.10)
Donde: M
w
: peso molecular del agua
M
a
: peso molecular del aire
P
v
: presin parcial de vapor de agua
P
T
: Presin total
H : Humedad absoluta
La deduccin de la anterior ecuacin 2.10 es:
PV =
m
M
RT (2.11)
=
m
V
=
PM
RT
Entonces la densidad del vapor de agua y del aire seco sern:
w
=
M
w
P
v
RT
(2.12)
a
=
M
a
P
a
RT
(2.13)
La presin total es:
P
T
= P
a
+P
v
P
a
= P
T
P
v
(2.14)
Entonces la densidad del aire seco ser:
a
=
(P
T
P
v
) M
a
RT
(2.15)
La humedad es:
H =

w
a
=
M
w
P
v
M
a
(P
T
P
v
)
(2.16)
Cuando la presin parcial P
v
del vapor de agua, a una temperatura dada, es igual que
la presin de vapor de agua P
s
, a la misma temperatura, el aire esta saturado y la
humedad se designa como humedad de saturacin H
s
2.6.3 Humedad relativa
Se dene como la presin parcial del vapor de agua en el aire, dividido entre la presin
del vapor de agua a la temperatura dada y esta expresado por la siguiente relacin
matemtica:
=
P
v
P
s
100 (2.17)
Donde: P
v
: presin de vapor
P
s
: presin de vapor de saturacin, dado en tablas
2.6.4 Punto de roci
Es la temperatura a la que una mezcla dada de vapor de agua y aire se satura, es
decir, es la temperatura a la que el agua ejerce una presin de vapor igual a la presin
parcial del vapor en la mezcla dada.
2.6.5 Volumen del vapor
El volumen de vapor de agua que se puede extraer de una mena determinada, se
determina utilizando la ley de dalton de las presiones parciales. y esta expresado por
la siguiente relacin matemtica [11, 12]:
P
H
2
O
P
aire
=
V
H
2
O
V
aire
(2.18)
Problema 1.-
En un ambiente donde se encuentran hornos pirometalrgicos la temperatura del am-
biente es de T=26.7
o
C y la presin es de 101.325 KPa., la presin del vapor de agua
es de P
A
=2.76 KPa. Calcular:
1. La humedad H.
2. La humedad de saturacin H
s
y el porcentaje de humedad %H.
3. La humedad relativa.
Solucin
De tablas la presin de vapor de agua a T=26.7
o
C es
P
A
= 3,50 KPa.
entonces al utilizar la ecuacin 2.15 se tiene:
H =
18,02 g.ml
28,97 g.ml

2,76
(101,325 2,76)
H = 0,028
g. H
2
O
g. aireseco
La humedad de saturacin es:
H
s
=
18,02
28,97

P
A
P P
A
H
s
= 0,0223
g. H
2
O
g. aireseco
Por tanto el porcentaje de humedad ser:
%H =
H
Hs
=
2,76
3,50
100 = 78,86 %
La humedad relativa ser:
=
2,76
3,50
100 = 78,8
Problema 2.-
En una mua elctrica, el porcentaje de humedad absoluta del aire es 30
o
Cy presin
total de 750 mmHg. es de 20 % calcular:
1. El porcentaje de humedad absoluta.
2. La humedad.
3. La presin parcial del vapor en el aire.
4. Cual es el punto de del aire.
Solucin
Problema 3.-
Un mineral de hierro es desecado con aire caliente en un horno rotativo; el aire ingresa
seco a T = 450
o
C, por la parte inferior, y sale a T = 80
o
C, con una humedad relativa
= 32 %. El mineral entra por la parte alta a T = 20
o
C y sale a T = 180
o
C
completamente seco. Su composicin es:
Fe
2
O
3
= 90 % H
2
O = 10 %
Determinar
1. El volumen de aire seco a T = 0
o
C y P = 760 mmHg, empleado por cada 100
partes de mineral anhidro.
2. Realizar el balance de calor.
Solucin
1. Tomando en cuenta
=
P
v
P
v
= 0,32
de tablas
P
v
80
o
C
= 355,1 mmHg
P
v
= 0,32 355,1 = 113,6 mmHg
La humedad eliminada por 100 Kg. de mineral seco es:
100 kg min. seco
10 kg H
2
O
90 kg. min seco
= 11,11 Kg. H
2
O
El volumen de esta humedad considerando la densidad de vapor ser 0,8 Kg/m
3
(esta
densidad es del vapor de agua que puede ser calculado fcilmente)
11,11 kg
1m
3
0,8 kg.
= 13,887 m
3
vapor
El volumen de aire necesario para eliminar esta humedad es:
13,887 m
3
vapor
V
a
m
3
aire
=
113,6 mmHg
(760 113,6) mmHg
V
a
= 79,01 m
3
aire a T = 0
o
C y P = 760 mmHg
2. El balance de calor se realiza:
Calor que ingresa:
en el mineral Fe
2
O
3
90 0,1624 20 = 292.37 Kcal
en el agua H
2
O 11,11 1 20 = 222,20Kcal
en el aire 79,01 (0,302 + 0,000022 450) 450 = 11089,45Kcal
Calor total que ingresa = 11604,02Kcal
Calor que sale:
en el mineral Fe
2
O
3
90 0,1639 180 = 2655.47 Kcal
en el aire 79,01 (0,302 + 0,000022 80) 80 = 1920,00Kcal
en el vapor 13,89 (0,373 + 0,000050 80) 80 = 418,92Kcal
calor de vaporizacin a 20
o
C 11,11 586 = 6510,46Kcal
Calor total que sale = 11504,85Kcal
La prdida de calor es 11604,02 11504,85 = 99,17 Kcal, que puede ser asumido
como prdida de calor por radiacin.
Problema 4.-
Un concentrado de sulfuro, procedente de otacin, tiene 20 % de humedad y esta
compuesto, cuando esta seco de:
Ag
2
S = 1,5 % PbS = 23,5 % ZnS = 75 %
Este mineral se desea desecar en un horno rotativo antes de someter a su tratamiento
metalrgico, introduciendo por la parte ms elevada a T = 20
o
C y se descarga por
la parte baja a T = 180
o
C. El aire entra en sentido contrario a una temperatura de
T = 450
o
C y sale a temperatura T = 70
o
C la presin atmosfrica es de 760 mmHg.
Determinar
1. El volumen de aire hmedo resultante por tonelada de mineral seco, sabiendo
que la presin de vapor es de 150 mmHg.
2. La cantidad de vapor de agua contenida en cada metro cbico de aire hmedo.
3. Realizar el balance calorco
Solucin
1. El procedimiento se la puede realizar mediante el siguiente clculo:
1000 kg min. seco
20 kg H
2
O
80 kg. min seco
= 250,0 Kg. H
2
O
Si consideramos la densidad del vapor
vapor
= 0,803 Kg/m
3
El volumen de vapor ser
250 kg H
2
O
1 m
3
vapor
0,803 kg.
= 311,5 m
3
vapor
311,5 m
3
vapor
V
A
m
3
aire seco
=
150 mmHg
(760 150) mmHg
V
A
m
3
aire seco = 311,5
(760 150) mmHg
150 mmHg
= 1266,5 m
3
aire seco
Entonces:
V
T
= V
aire seco
+V
vapor
pero V
T
= V
aire humedo
por lo anterior:
V
aire humedo
= (1266,5 m
3
aire seco + 311,50 m
3
vapor)
V
aire humedo
= 1578,0 m
3
aire humedo a 0
o
C
A T = 70
o
C
V
2
=
T
2
T
1
V
1
=
(273 + 70) K
273 K
1578 m
3
aire humedo
V
2
= 1982,6 m
3
aire humedo a 70
o
C
2. La cantidad de vapor de agua contenido en cada m
3
de aire hmedo es:
311,5 m
3
vapor
1982,6 m
3
aire humedo
= 0,157 m
3
vapor
m
3
aire humedo
3. El balance calorco es:
Calor que ingresa:
en el mineral Ag
2
S 15 0,0739 20 = 22.17 Kcal
PbS 235 (0,049 + 0,0000084 20) 20 = 231.09 Kcal
ZnS 750 (0,1078 + 0,0000261 20 0,0000000314 20
2
) 20 = 1624.64 Kcal
en el agua H
2
O 250 1 20 = 5000,00Kcal
en el aire 1578,00 (0,302 + 0,000022 450) 450 = 221480,00Kcal
Calor que sale:
en el mineral Ag
2
S 15 0,0778 180 = 210.06 Kcal
PbS 235 (0,049 + 0,0000084 180) 180 = 2136.66 Kcal
ZnS 750 (0,1078 + 0,0000261 180 0,0000000314 180
2
) 180 = 15049.88 Kcal
en el aire 1578,00 (0,302 + 0,000022 70) 70 = 33529,03Kcal
o
C 250,00 586 = 146500,00Kcal
La prdida de calor es 228357,90 197425,63 = 30932,27 Kcal, que puede ser
asumido como prdida de calor por radiacin.
Problema 5.-
Un mineral es secado usando gases calientes en un horno continuo, de donde el mineral
desciende lentamente y los gases ascienden a 7200 m
3
/hr (condiciones estndar), y
presenta la siguiente composicin:
CO
2
= 10,6 % O
2
= 6,5 % N
2
= 74,8 % H
2
O = 8,1 %
El mineral seco contiene 90 % Fe
2
O
3
y 10 % SiO
2
. El mineral hmedo transporta
18 % H
2
O que es eliminado en el secador e ingresa a T = 20
o
C y se descarga a
T = 200
o
C mientras que los gases ingresan a T = 450
o
C y salen a T = 90
o
C,
saturndose con un cuarto de vapor de agua. La presin baromtrica es de 740 mmHg.
Determinar
1. Las toneladas de mineral hmedo, en 8 hr.
2. Realizar el balance calorco
Solucin
1. De tablas
P
v
90
o
C
= 525,8 mmHg
P
s
=
525,8
4
= 131,50 mmHg
La humedad de los gases es:
8 Hr.
7200 m
3
gases
1 Hr.

8,1 m
3
H
2
O
100 m
3
gases
= 4666 m
3
H
2
O
El volumen de gas seco es:
V
gas seco
= 8 7200 4666 = 52934 m
3
gas seco
El volumen de vapor de agua que sale es:
V
H
2
O
=
131,5
740 131,5
52934 = 11439,3 m
3
vapor de agua que sale
El agua removido del mineral es:
11439,3 4666 = 6773 m
3
vapor
Si consideramos la densidad del vapor
vapor
= 0,803 Kg/m
3
, se tiene:
6773 m
3
0,803 Kg
1 m
3
= 5444,81 Kg vapor
5444,81 Kg H
2
O
180 Kg H
2
O
1 ton min humedo
= 30,25 ton min. humedo
2. El balance de calor se la realiza:
Calor que ingresa:
en el mineral Fe
2
O
3
0,90 820 0,1624 20 = 2397.02 Kcal
en el mineral SiO
2
0,10 820 0,170 20 = 278.80 Kcal
en el agua H
2
O 180 1 20 = 3600,00Kcal
Calor total = 6275,82Kcal
Por otra parte, el Volumen de gases por ton de mineral hmedo es:
8 hr. 7200 m
3
/hr
30,25 ton
= 1904,13
Calor en los gases de salida:
CO
2
0,106 1904,13 (0,406 + 0,000090 450) 450 = 40554.26 Kcal
O
2
0,065 1904,13 (0,302 + 0,000022 450) 450 = 17371.52 Kcal
N
2
0,748 1904,13 (0,302 + 0,000022 450) 450 = 199906.12 Kcal
H
2
O 0,081 1904,13 (0,373 + 0,000050 450) 450 = 22449.89 Kcal
Calor que sale:
Fe
2
O
3
0,90 820 0,1649 200 = 24339.24 Kcal
SiO
2
0,10 820 0,200 200 = 3280.00 Kcal
CO
2
0,106 1904,13 (0,406 + 0,000090 90) 90 = 7522.29 Kcal
O
2
0,065 1904,13 (0,302 + 0,000022 90) 90 = 3386.08 Kcal
N
2
0,748 1904,13 (0,302 + 0,000022 90) 90 = 38965.99 Kcal
H
2
O
11439,30
30,25
(0,373 + 0,000050 90) 90 = 12847.60 Kcal
o
C 180 586 = 105480,00Kcal
La prdida de calor es 6275,82+280281,79195821,20 = 90736,41 Kcal, que puede
ser asumido como prdida de calor por radiacin.
2.7 Peletizacin
La peletizacin es una tcnica bastante adecuada para evitar la prdida de nos du-
rante el manipuleo y fue conducido por dos causas de mucha importancia las cuales
son:
1. La aparicin de exportadores de mineral de hierro de alta ley, los cuales com-
petan ventajosamente con los centros productores tradicionales de minerales,
quienes disponan de un producto de menor calidad.
2. Por otro lado el elevado costo de instalacin del Alto Horno indujo a buscar
su mximo rendimiento, lo que era posible, entre otros medios, por el uso de
minerales de hierro concentrado y aglomerado.
El proceso de aglomeracin que primero se desarrollo a escala industrial fue la sin-
terizacin, el cargado al Alto Horno permiti aumentar la productividad que signic
reducciones sustanciales en el consumo de coque por tonelada de arrabio produci-
do. Por razones tcnicas se instalaron las plantas de sinterizacin al lado de los altos
hornos, motivo por el cual este tipo de instalaciones fue absorbido por las siderrgicas.
La peletizacin es una tcnica de aglomeracin que recientemente se aplic en los
procesos siderrgicos, y permiti elevar en forma apreciable el rendimiento del Alto
Horno al utilizar mineral totalmente peletizado y condujo a subir la produccin del
arrabio prximos al 100 %.
El modo de operacin es la siguiente [13]:
El mineral al ser peletizado es alimentado a un disco rotatorio inclinado, rociado con
el lquido humidicante y convertido a pellet en una etapa por el movimiento gira-
torio de las "semillas"primarias que se van formando. Dentro del disco, los pellet se
segregan en la direccin de la trayectoria del ujo de acuerdo a su tamao y densidad;
a medida que crecen los pellet emigran del fondo del disco hacia la supercie de la
carga, siendo descargados por el borde del disco como pellet verdes (hmedos) de un
tamao uniforme.
Los materiales deben cumplir ciertas condiciones para ser sometidos a peletizacin:
1. Deben ser de tamao sucientemente no y contener un suciente porcentaje de
partculas muy nas (polvos)
2. Si el tamao no no es lo suciente, los materiales deben ser molidos, el tamao
de grano debe ser menor a 0,5 mm
3. El tamao de grano muy nos 0,04 mm debe ser de un 60 %
4. El contenido de humedad debe ser menor al contenido ptimo de humedad de
los pellet verdes.
5. Debe poseer propiedades de aglomeracin. Si ste no es el caso, debe aadirse un
aglomerante slido o lquido. Dentro de ciertos lmites la adicin de aglomerantes
debe compensar la insuciente neza de los materiales crudos.
En la Figura 2.11 se puede observar el detalle de la peletizacin a nivel industrial, la
calidad de los pellets verde y la capacidad del disco pueden ser fcilmente ajustadas
mediante un control de:
Figura 2.11: Peletizador
El punto de alimentacin del material crudo,
la ubicacin de los rociadores de agua,
la inclinacin del disco,
la velocidad de giro del disco y
la posicin del rastrillo.
2.8 Sinterizacin
La sinterizacin es un proceso de aglomeracin o aglutinacin de minerales nos por
efecto del calor [14]. Si la sinterizacin es realizado con minerales ferrosos (para des-
tino al Alto Horno) el propsito es; obtener una carga con adecuadas propiedades
fsico-qumicas y mecnicas, la mezcla debe ser realizada con mineral no, fundentes
y reductores de caracterstica mineralizadas como el carbn mineral, adems debe
contener los materiales recirculantes que provienen del proceso del Alto Horno. La
adicin de cal tiene el propsito de regular la basicidad de la escoria. El proceso de
sinterizacin para minerales de hierro se la realiza hasta una temperatura de 1200
o
C,
el equipo se denomina mquina de sinterizacin Dwight Lloyd y se muestran en las
Figuras 2.12 y 2.13.
Las reacciones que ocurren en el proceso de sinterizacin [15] son:
3Fe
2
O
3
+CO = 2Fe
3
O
4
+CO
2
(2.19)
2Fe
2
O
3
+ 2SiO
2
= 2Fe
2
SiO
4
+O
2
(2.20)
6Fe2O3 = 4Fe3O4 +O2(g) (2.21)
2Fe3O4 = 6FeO +O2(g) (2.22)
2FeO +SiO
2
= Fe
2
SiO
4
(2.23)
Las impurezas se transforman en:
FeS
2
= FeS +S (2.24)
4FeS
2
+ 11O
2
= 2Fe
2
O
3
+ 8SO
2
(2.25)
3FeS
2
+ 8O
2
= Fe
3
O
4
+ 6SO
2
(2.26)
Figura 2.12: Maquina Dwight-Lloyd para sinterizacin
Figura 2.13: Flujo de sinterizacin para minerales de hierro en Dwight-Lloyd
El azufre en forma de sulfato de calcio:
CaSO
4
= CaO +SO
3
(2.27)
CaSO
4
+SiO
2
= CaSiO
3
+SO
3
(2.28)
El arsnico:
2FeAsS + 5O
2
= Fe
2
O
3
+As
2
O
3
+ 2SO
2
(2.29)
As
2
O
3
+O
2
= As
2
O
5
(2.30)
El tamao de los sinterizadores pueden variar de una instalacin a otra y estas sern
diseadas de acuerdo a la capacidad del Alto Horno, algunos datos orientativos son:
1. La carga debe ser 20 kg/m
2
2. Q 40000 Kcal/tom de aglomerado
3. Velocidad de giro 2 m/min
4. longitud de encendido aprox, 1 m
5. Temperatura operacional 1150 a 1250
o
C
La capacidad de una cinta de sinterizacin viene dada por la siguiente frmula.
C = 60KBHv [Ton/hora] (2.31)
Donde: C : Capacidad en Ton/hora
K : Rendimineto de la sinterizacin
B : Ancho de la cinta en m.
H : Altura del material en la banda en m.
: Peso de la mezcla a sinterizar por m
3
v : Velocidad de la cinta en m/min
Un clculo utilizando la ecuacin 2.31 es:
C = 60 0,65 2 0,3 1,85 2 = 86,60 Ton/hora = 2078 Ton/dia
Si la sinterizacin se realiza para minerales no ferrosos es el caso de minerales de Pb,
Zn, etc. la sintereizacin tiene dos nes claramente identicado respecto a cuanto se
trata minerales de hierro:
primero, eliminar el azufre de la carga en forma de gas sulfuroso, y
segundo, acondicionar la carga en forma adecuada para destinarlo al horno de
reduccin
Esta operacin actualmente se lo realiza en mquinas denominados
El mineral debe tener un tamao de grano inferior a 10 mm
Se vierte la carga a la mquina Dwight-Lloyd hasta una profundidad de 11
12 cm
Se procede a sinterizar la carga en una compartimiento revestida de refractario
y calentado por gas o petrleo, la cual cubre todo el ancho de la mquina y que
esta colocado sobre los bordes de la primera caja de viento.
Un ujograma para sinterizar minerales de plomo se puede observar en la siguiente
Figura 2.14.
Figura 2.14: Flujo de sinterizacin para minerales de plomo en Dwight-Lloyd
Las reacciones principales que ocurren en la sinterizacin de plomo son:
2PbS + 3O
2
= 2PbO + 2SO
2
(2.32)
2PbO +SiO
2
= Pb
2
SiO
4
(2.33)
2PbSO
4
+SiO
2
= Pb
2
SiO
4
+ 2SO
3
(2.34)
Existe la posibilidad de que el plomo sea depositado en la caja metlica y este aspecto
se debera a:
2PbO +C = 2Pb +CO
2
(2.35)
tambin puede ser mediante la siguiente reaccin:
PbO +Fe = Pb +FeO (2.36)
Captulo 3
Tostacin y Calcinacin
3.1 Calcinacin, Concepto general
La calcinacin es un proceso endotrmico y consiste en la descomposicin, por un
agente externo. Los compuestos que se someten a la calcinacin pueden ser carbon-
atos, sulfatos xidos o sulfuros dobles y los productos generalmente son xidos MeO
(s)
y gas CO
2
, y complementariamente consiste en eliminar otros gases como vapor de
agua que no fue eliminado en los procesos de secado, puesto que el agua que se elimina
en este proceso es de constitucin qumica.
Por ejemplo para el caso de la alumina este se consigue luego de que el hidrxido
de aluminio Al(OH)
3
se somete a secado, esta operacin se realiza aprovechando los
gases calientes de la unidad de calcinacin y una ves seco se somete al contacto de
altas temperaturas (900 1200
o
C) aproximadamente en un horno [16], de esta forma
se consigue alumina Al
2
O
3
la reaccin que procede es la siguiente:
2Al(OH)
3(s)
Al
2
O
3(S)
+ 3H
2
O
(g)
(3.1)
G
o
= 28880 97,95 T Cal/mol
El producto nal es funcin de la temperatura y tiempo de calcinacin como se ver
en el siguiente punto, por ejemplo si la temperatura es alta T = 1200
o
C se logra
mayoritariamente Al
2
O
3()
, en cambio si la temperatura es baja T = 1000
o
C se obtiene
Al
2
O
3()
, logrndose una serie de alminas de transicin a los que acompaan pequeas
cantidades de fase . El contenido de la fase Al
2
O
3()
determina el grado de calcinacin.
55
3.2 Termodinmica de calcinacin
Si consideramos que la calcinacin se realiza para obtener MeO
(s)
a partir de MeCO
3(s)
la termodinmica puede representarse a travs de la siguiente reaccin:
MeCO
3(s)
MeO
(S)
+CO
2(g)
(3.2)
K
p
=
a
MeOP
CO
2
a
MeCO
3
(3.3)
Considerando que no existe la formacin de soluciones slidas, es decir las actividades
de los compuestos sern a
MeO
= a
MeCO
3
= 1 por lo tanto la constante de equilibrio
ser:
K
p
= P
CO
2
= f(T) (3.4)
si no ocurre de esta manera, es decir existe la formacin de soluciones slidas, entonces
la constante de equilibrio ser como se detalla en la ecuacin (3.5).
K
p
= P
CO
2
= f(T, a
MeO
, a
MeCO
3
) (3.5)
Esta ecuacin (3.5) indica que el proceso de calcinacin no solo sera funcin de la
temperatura.
Algunos ejemplos de procesos de calcinacin pueden ser:
La calcinacin de la Calcita
CaCO
3(s)
CaO
(S)
+CO
2(g)
(3.6)
G
o
= 40250 34,4 T(Cal/mol)
De donde la temperatura de inversin es de T = 897
o
C.
La calcinacin de la Magnesita
MgCO
3(s)
MgO
(S)
+CO
2(g)
(3.7)
G
o
= 28100 40,6 T(Cal/mol)
De donde la temperatura de inversin es de T = 419
o
C.
La calcinacin, como se ha mencionado anteriormente, es un proceso endotrmico lo
que quiere decir que para que ocurra las anteriores reacciones ser necesario sumin-
istrar la cantidad de calor establecido en sus entalpas. La calcinacin solo depende
de la temperatura si se considera condiciones ideales como se puede observar en la
ecuacin (3.4).
Por otra parte, si se analiza la energa libre de la calcinacin de los carbonatos, es-
ta se hace ms positiva a medida que va descendiendo la temperatura, es decir la
descomposicin o la calcinacin de un carbonato no ser espontanea a bajas tem-
peraturas obviamente dependiendo del tipo de carbonato que se esta trabajando, la
anterior aseveracin puede ser considerado en el siguiente cuadro donde se muestra
las energas libres de distintos carbonatos.
Tabla 3.1: Energas libres de carbonatos Ref. A.Roine HSC 6.0 [3]
T CaCO
3
= CaO + CO
2(g)
MgCO
3
= MgO +CO
2(g)
Na
2
CO
3
= Na
2
O + CO
2(g)
O
C G
o
(kcal) G
o
(kcal) G
o
(kcal)
400 17,16 3,90 53,27
600 9,97 11,87 46,90
800 2,96 19,56 40,74
1000 3,86 26,84 35,69
1200 10,51 31,70 30,28
Del anterior cuadro se puede establecer que el MgCO
3
tiende a descomponerse o
calcinarse ms fcilmente que el CaCO
3
, en cambio el Na
2
CO
3
sera muy difcil su
calcinacin en las condiciones establecidas, como se puede observar sus G
o
en el
cuadro anterior.
En la siguiente Figura 3.1, diagrama de Ellingham, se muestra complementariamente
la estabilidad de otros carbonatos [17].
Por otra parte la calcinacin de la dolomita se la realiza a T 630
o
C de acuerdo a la
siguiente reaccin qumica.
Figura 3.1: Diagrama de Ellimgham para carbonatos [5]
CaCO
3(s)
MgCO
3(s)
MgO
(S)
+CaO
(S)
+ 2CO
2(g)
(3.8)
G
o
= 71593 78,99 T(Cal/mol)
Debe tomarse en cuenta que el anterior anlisis termodinmico de calcinacin es con-
siderando que la P
CO
2
es igual a 1 atm. Por el contrario si la presin de P
CO
2
se baja
a valores como se observa en la Figura 3.1 lneas A y B 0,1 0,01 atm. la calcinacin
mejora es decir las temperaturas de calcinacin tambin bajan favoreciendo el proceso.
3.3 Regla de Fases de Gibbs
En la Ingeniera Metalrgica es muy importante y necesario conducir adecuadamente
la regla de fases, de hecho un buen anlisis de la regla de fases, evitar trabajar en
reacciones qumicas que probablemente no ocurran o en procesos que no son factibles
tcnicamente.
Una fase se dene como una parte de un sistema que es en si misma homognea y
separada del resto del sistema por una interfase. Esta interfase no necesita ser continua
ya que distintas partes de un sistema homogneo puede ser considerado parte de la
misma fase. Las fases pueden ser slidos, lquidos o gaseosos.
En un mismo sistema slo puede haber, no obstante, una sola fase gaseosa debido
a que todos los gases son miscibles entre s, sin embargo, pueden existir varias fases
lquidas y varias fases slidas inmiscibles entre s.
En Ingeniera Metalrgica se tiene ejemplo, as como el caso de fusin de metales fer-
rosos y no ferrosos, en estos casos las fases lquidas que se consiguen son inmiscibles,
pero la fase gas que pueden ser compuestos como CO
2
, SO
2
, N
2
, etc. se considera
como una sola fase.
El nmero de fases que puede existir en equilibrio viene dado por la regla de fases
de Gibbs, el nmero de componentes en un sistema a equilibrio es el nmero ms
pequeo de constituyentes variables independientes, por medio del cual, puede expre-
sarse la composicin de cada fase en forma directa, o en forma de una ecuacin qumica.
El nmero de grados de libertad es el nmero de variables independientes, tales como
la temperatura, presin y concentracin, que necesitan ser jados para que la condi-
cin de un sistema a equilibrio pueda estar completamente denida.
Por lo tanto el nmero de variables independientes V , se puede denir matemtica-
mente como el nmero total de variables menos en nmero total de ecuaciones:
V = N
o
Tvariables
N
o
Tecuaciones
(3.9)
Donde: V : Variables independientes o grados de libertad
La deduccin de la regla de fases se la presenta aqu en forma resumida [18, 19]:
N
o
Tvariables
sera:
T, P intensivas 2
de descomposicin C
en cada fase debe especicarse

la fraccin molar de cada
componente
C fraccin molar por cada fase C
N
o
Tvariables
2 +C
N
o
Tecuaciones
ser:
Para cada x
1
+x
2
+ +x
c
= 1 hay ecuaciones
las condiciones de equilibrio
A
1
i
= A
2
i
A
2
i
= A
3
i

A
1
i
= A
i
hay 1 ecuaciones C
( 1)
con C
componentes p
N
o
Tecuaciones
+C
( 1)
De donde se obtiene:
V = 2 +C
( 1) (3.10)
V = C
+ 2 (3.11)
En forma rigurosa la ecuacin (3.11) podemos expresar del siguiente modo:
V = (C r z) + 2 (3.12)
Donde: V : N
o
de grados de libertad o N
o
de variables independientes
C
: Componentes en el sistema
: las fases del sistema
C : Constituyentes o especies en el sistema
r : reacciones qumicas independiente en el sistema
z : restricciones del sistema
Tome en cuenta que C = C
entonces se puede expresar:

C
= C r z (3.13)
3.3.1 Ejemplos de Aplicacin de la regla de fases
Ejemplo 1.-
En la volatilizacin de antimonio [20] se identicaron las siguientes especies de anti-
monio Sb
(g)
, Sb
2(g)
, Sb
4(g)
y Sb
(l)
Sb
(s)
analizar con la regla de fases:
o C = 4; Nmero de especies
Sb
(g)
, Sb
2(g)
, Sb
4(g)
y Sb
(l)
Sb
(s)
o C
= 1; Nmero de componentes; Antimonio

o Si z = 0; es decir sin restricciones en el sistema, la ecuacin 3.13 puede ser escrito
de la siguiente forma:
C
= C r
r = C C
(3.14)
es decir
r = 4 1 = 3
Este clculo signica que debe existir 3 reacciones independientes los cuales son:
Sistema Sistema
slido-gas lquido-gas
Sb
(c)
= Sb
(g)
Sb
(l)
= Sb
(g)
(3.15)
2Sb
(c)
= Sb
2(g)
2Sb
(l)
= Sb
2(g)
(3.16)
4Sb
(c)
= Sb
4(g)
4Sb
(l)
= Sb
4(g)
(3.17)
Analizando las tres anteriores ecuaciones, estas son totalmente independientes
en el sentido de que no se puede obtener por adicin o sustraccin de las otras.
Por lo tanto la ecuacin (3.12) ser:
V = (C r z) + 2
V = (4 3 0) + 2 2
V = 1
Ejemplo 2.-
Carbn slido en exceso reacciona con gas inicialmente con vapor de agua puro [19].
Analice con la regla de fases si el sistema esta en equilibrio a 1200
o
C
Solucin.-
o N
o
de especies en el sistema C = 5 [C
(C)
, CO
(g)
, CO
2(g)
, H
2(g)
y H
2
O
(g)
],
o N
o
de componentes en el sistema C
= 3 (C, O, H)
o N
o
de fases en el sistema = 2 slido, gas,
o r = C C
z = 2 reacciones independientes los cuales pueden ser :

C
(c)
+H
2
O
(g)
CO
(g)
+H
2(g)
(3.18)
H
2
O
(g)
+CO
(g)
H
2(g)
+CO
(g)
(3.19)
no es necesario escribir ms que dos reacciones qumicas aunque exista muchas
posibilidades.
o Entonces:
V = (C r z) + 2
V = (5 2 z) + 2 2
V = 3 z (3.20)
de donde se puede suponer que debe existir una restriccin impuesta al sistema
implcito.
3.3.2 Limitaciones a la regla de fases
1. La regla de fase se aplica solamente a sistemas solo a equilibrio homogneo dentro
de cada fase y equilibrio heterogneo entre las fases de coexistencia.
2. La regla de fase no depende de la naturaleza de los componentes, naturaleza y
de las cantidades de las fases presentes, sino solamente de reaccin.
3. Un sistema a equilibrio obedece siempre la regla de la fase, pero la conformidad,
en s mismo, no es una suciente prueba para el equilibrio, debido a la existencia
posible de las fases y de las condiciones del desequilibrio. La inconformidad con
la regla de la fase, sin embargo, es prueba que no existen las condiciones del
equilibrio.
4. La regla de fases proporciona lo bsico para la clasicacin, segn el nmero de
componentes.
5. El nmero de componentes ms dos tambin representa el nmero mximo de
las fases que pueden coexistir en el equilibrio, mientras que los grados de libertad
(V) pueden nunca ser menos de 0 (en la condicin invariante).
6. como ejemplo se puede considerar el caso de la calcinacin de la caliza :
CaCO
3(s)
CaO
(S)
+CO
2(g)
(3.21)
Para esta reaccin el nmero de componentes sera 3 (Ca, O, C) y se tiene 3
fases inmiscibles entre s -un gas y dos solidos- por lo tanto al aplicar la regla de
fases de Giggs reaccin 3.11 se tiene:
V = C
+ 2
V = 3 + 2 3
V = 2 (3.22)
Sin embargo la experiencia indica que el sistema no es bivariante sino monovari-
ante ya que la presin de descomposicin es funcin nicamente de la temper-
atura.
3.4 Tostacin, Concepto general
La tostacin en un proceso metalrgico que generalmente se caracteriza por una reac-
cin de oxidacin. Su aplicacin puede tener varios propsitos, pero el objetivo prin-
cipal es eliminar total o parcialmente el azufre de los minerales sulfurosos y adicional-
mente eliminar arsnico si est presente.
Al proceder a la eliminacin de azufre en la tostacin, se evitar la produccin de una
fase muy viscosa de sulfuros durante la fusin de concentrados, tambin si no se elimi-
na el arsnico en la tostacin la produccin de otra fase denominado fase speiss puede
estar presente lo cual es muy perjudicial para la extraccin por procesos pirometalr-
gicos posteriores.
Otro propsito de la tostacin puede ser la sinterizacin por ejemplo concentrados
nos de estao y su conversin en un aglomerado. Sin embargo los concentrados de
estao son rara ves fundidos en Alto Horno y por lo tanto la tostacin aglomerante
(sinterizacin) es poco usada.
La tostacin requiere la presencia de oxgeno procedente generalmente del aire en can-
tidades excesivas del requerimiento terico determinado por las reacciones qumicas,
con el objeto de que cada partcula de mineral tenga suciente contacto con el oxgeno.
Otra condicin es que el mineral est en permanente agitacin con el objeto de evitar
aglomeraciones de mineral que perjudicaran el proceso.
La tostacin de algunos minerales, como es el caso de la blenda, tienen una eciencia
baja debido a que partculas de mineral llegan a revestirse con una capa impermeable
de xido (ZnO). Para evitar lo anterior los minerales de esta caracterstica deben ser
sometidos a una molienda ms na y un control exhaustivo de las condiciones del
proceso de tostacin.
De acuerdo a los reactivos que se utilizan el proceso de tostacin puede clasicarse en;
tostacin oxidante, tostacin reductora y tostacin clorurante.
Los procesos que transcurren en un horno de tostacin pueden ser representados por
las siguientes reacciones principales:
1. Descomposicin de los sulfuros superiores bajo el efecto de alta temperatura en
ausencia del oxgeno.
La descomposicin de la pirita FeS
2
se efecta segn la reaccin
FeS
2
= FeS + 1/2S
2
(eliminacin de azufre, 50 %) (3.23)
La descomposicin de la pirrotina Fe
7
S
8
se efecta segn la reaccin:
Fe
7
S
8
= FeS + 1/2S
2
(eliminacin de azufre, 12,5 %) (3.24)
La descomposicin de la calcopirita CuFeS
2
se efecta segn la reaccin
2CuFeS
2
= Cu
2
S + 2FeS + 1/2S
2
(eliminacin de azufre, 25 %) (3.25)
Estas reacciones comienzan a descomponerse a temperatura de 630
o
C y termi-
nan aproximadamente en rangos de temperatura de 850 1000
o
C.
2. Oxidacin de los sulfuros por el efecto del oxgeno del aire segn las siguientes
reacciones:
2FeS
2
+ 11/2O
2
= Fe
2
O
3
+ 4SO
2
(3.26)
2FeS + 7/2O
2
= Fe
2
O
3
+ 2SO
2
(3.27)
2Fe
7
S
8
+ 53/2O
2
= 7Fe
2
O
3
+ 16SO
2
(3.28)
2CuFeS
2
+ 6O
2
= Fe
2
O
3
+Cu
2
O + 4SO
2
(3.29)
Cu
2
S + 3/2O
2
= Cu
2
O +SO
2
(3.30)
El azufre segregado durante la descomposicin de los sulfuros se oxida segn la
reaccin:
S
2
+ 2O
2
= 2SO
2
(3.31)
Si los concentrados contienen el arsnico, este ltimo se oxidar durante la
tostacin segn las siguientes reacciones:
4As + 3O
2
= 2As
2
O
3
(3.32)
4As + 5O
2
= 2As
2
O
5
(3.33)
Cuando el horno de tostacin funciona sin exceso de aire, transcurre principal-
mente la reaccin de formacin del trixido de arsnico (As
2
O
3
). Esta sustancia
es voltil y se elimina con los gases. Cuando hay exceso de aire y, por con-
siguiente, exceso de oxgeno, en el horno de tostacin, el arsnico formar el
pentxido de arsnico no voltil (As
2
O
5
) el cual queda como fase condensada en
el residuo de tostacin y perjudica en las operaciones metalrgicas sucesivas.
3. Algunas menas y concentrados pueden contener el carbonato de calcio CaCO
3
,
el carbonato de magnesio MgCO
3
y otros. El CaCO
3
que ha sido agregado como
fundente, durante la tostacin se descompone segn la siguiente reaccin:
CaCO
3
= CaO +CO
2
(3.34)
Los sulfuros de cobre se oxidan a xido cprico CuO y los sulfuros de hierro se
oxidan formando el xido frrico Fe
2
O
3
. En condiciones de la tostacin oxidante,
al ser suciente el exceso de oxgeno, los xidos superiores de cobre e hierro son
estables. Si no se suministra suciente cantidad de oxgeno, pueden tambin es-
tar presentes en la mezcla tostada los xidos de cobre e hierro inferiores: Cu
2
O,
Fe
3
O
4
.
La oxidacin de la pirita generalmente es la principal fuente de calor para el pro-
ceso de tostacin. A costa del efecto trmico de esta reaccin, as como a costa de
los efectos trmicos de reacciones de oxidacin de otros sulfuros, se cubren todos
los gastos de calor que tienen lugar en el proceso de tostacin para calentar la
carga, eliminar la humedad, descomponer los carbonatos y para compensar las
prdidas de calor por el horno. La prctica muestra que la tostacin oxidante de
los concentrados de cobre se desarrolla normalmente sin consumir combustible
adicional cuando la carga contiene 23 % de azufre. Cuando el contenido de azufre
es menor, se debe calentar el horno de tostacin.
La temperatura de tostacin del horno debe ser ms alta que la de inamacin
de los sulfuros. Las temperaturas requeridas para la inamacin de algunos sul-
furos se muestra en la tabla.
Tabla 3.2: Temperaturas de inamacin de algunos sulfuros
Mineral Nombre Temperatura de
inamacin T
o
C
FeS
2
pirita 360
CuFeS
2
calcopirita 380
Cu
2
S calcosina 435
ZnS esfalerita 615
PbS galena 705
Con la elevacin de la temperatura el proceso de oxidacin se acelera, la tostacin
oxidante de concentrados de cobre se realiza a la temperatura de 700
o
C.
Para el desarrollo del proceso de tostacin oxidante es necesario tener en el
horno un exceso de aire con respecto a la necesidad terica. Sin embargo, un
gran exceso de aire puede provocar que junto con los gases de escape se evacue
tambin gran cantidad de calor y el calor que queda puede resultar insuciente
para el desarrollo del proceso.
4. A temperaturas comparativamente pequeas, del orden de 500600
o
C, siempre
que hay un gran exceso de aire, se forman los sulfates, por ejemplo, segn la
ecuacin
Cu
2
S + 3O
2
+SO
2
= 2CuSO
4
(3.35)
El xido de hierro que se forma durante la oxidacin de los minerales ferrferos
es un buen catalizador que contribuye a la oxidacin SO
2
: 2SO
2
+O
2
= 2SO
3
el cual puede reaccionar a estas temperaturas con los xidos de metales y formar
los sulfatos:
Fe
2
O
3
+ 3SO
3
= Fe
2
(SO
4
)
3
(3.36)
CuO +SO
3
= CuSO
4
(3.37)
La formacin de los sulfates impide la eliminacin del azufre durante la tostacin
y disminuye el grado de desulfuracin. A temperaturas ms elevadas tiene lugar
la descomposicin de los sulfates segn la reaccin:
MeSO
4
= MeO +SO
3
(3.38)
Con la formacin del anhdrido sulfrico SO
3
y del xido de metal respectivo.
Los sulfatos formados se destruyen tambin debido al desarrollo de la reaccin
entre ellos y los sulfuros:
3CuSO
4
+Cu
2
S = 3CuO +Cu
2
O + 4SO
2
(3.39)
Por lo tanto, una alta temperatura contribuye a la descomposicin de los sulfatos
y a la elevacin del grado de desulfuracin.
5. La relacin, expresada en el porcentaje, del azufre que queda durante la tostacin
al azufre contenido en el material antes de proceder a la tostacin se denomina
grado de desulfuracin el cual se calcula por la frmula:
D = 100
1 q
S
2
S
1
(3.40)
Donde q es el rendimiento en el tostado (y generalmente constituye 0,70,85 de
la masa total de la carga); S
1
es el contenido de azufre en la carga; S
2
el contenido
de azufre en el material residual de la tostacin. El grado de desulfuracin de
los concentrados de cobre durante la tostacin oxidante vara en los lmites de
50 a 70 %.
3.5 Termodinmica de tostacin
El estudio termodinmico de la anidad simultnea de los metales por el azufre y el
oxgeno queda denido conociendo las energa libre asociada a la siguiente reaccin:
MeS
(s)
+ 1/2O
2(g)
= MeO
(s)
+ 1/2S
2(g)
(3.41)
En los siguientes diagramas de la Figura 3.2 se puede observar la anidad relativa de
algunos metales por el azufre.
Figura 3.2: Diagrama de G
o
/T Anidad relativa de los metales por el azufre y el oxgeno
Si G
o
[3,41]
es mayor que cero la estabilidad del sulfuro metlico es mayor que del
xido, mientras que si es menor que cero, que es lo que sucede para la mayora de los
metales, la estabilidad del xido es mayor que la del sulfuro.
Al existir en la ecuacin 3.41 el mismo nmero de moles de gas reaccionante y producto
de la reaccin, se cumple aproximadamente que:
G
o
f [3,41]
H
o
f [3,41]
(3.42)
ya que S
o
f [3,41]
0.
Conociendo las entalpas estndar de formacin del sulfuro y del xido metlico,
H
o
f (MeS)
y H
o
f (MeO)
, respectivamente, segn las reacciones:
1/2S
2(g)
+Me
(s)
= MeS
(s)
(3.43)
1/2O
2(g)
+Me
(s)
= MeO
(s)
(3.44)
La entalpa de la reaccin 3.45 es el resultado de restar de la entalpa de formacin
del xido metlico, la correspondiente al sulfuro;
H
o
f [3,41]
= H
o
f (MeO)
H
o
f (MeS)
(3.45)
Las condiciones termodinmicas necesarias para que se pueda obtener, como resultado
del proceso de tostacin, un xido, un sulfato o un oxisulfato metlico, se ilustran a
travs de las reacciones de equilibrio que se establecen dentro del sistema ternario
metal-azufre-oxgeno, Me O S.
El grado de libertad del sistema Me O S donde C
= 3, entonces segn la regla

de las fases se obtiene:
V = 5 (3.46)
El resultado de la anterior ecuacin 3.46 quiere decir que deben existir 5 fases para
denir completamente el sistema, si jamos la temperatura, se puede llegar a tener
cuatro fases a equilibrio (tres condensadas y una gaseosa). Los compuestos existentes
en la fase gaseosa son el SO
2
, SO
3
, O
2
y S
2
, y las relaciones entre ellos (composicin)
se encuentran establecidas por los siguientes equilibrios;
S
2(g)
+ 2O
2(g)
= 2SO
2(g)
(3.47)
S
2(g)
+ 3O
2(g)
= 2SO
3(g)
(3.48)
Para una temperatura constante, la composicin de los gases en equilibrio, con una
nica fase condensada, queda determinada si conocemos la presin parcial de dos de
los cuatro compuestos presentes en la fase gaseosa. De esta forma, la relacin entre
las distintas fases en equilibrio que pueden existir en el sistema ternario Me O
S, a temperatura constante, puede representarse en un diagrama bidimensional. Las
ordenadas y abscisas de los conocidos como diagramas de Kellogg pueden identicarse
con los valores de las presiones parciales de cualquiera de los compuestos que forman
parte de la fase gaseosa. Normalmente, se toma log P
O
2
en la abscisa y log P
SO
2
en la
ordenada, tal como se puede observar en la siguiente gura.
Figura 3.3: Diagrama de Kellogg para el sistema Me S O a T cont
Las diferentes rectas del diagrama de la Figura 3.3 representan los equilibrios entre
las fases condensadas y estas se pueden representar por conceptos termodinmicos
sencillos y estos son:
1. Equilibrio Me MeO
Me + 1/2O
2
= MeO (3.49)
K
eq
[3,49]
=
1
P
1/2
O
2
0 =
1
2
logP
O
2
+logK (3.50)
2. Equilibrio MeS MeSO
4
MeS + 2O
2
= MeSO
4
(3.51)
K
eq
[3,51]
=
1
P
2
O
2
0 = 2 logP
O
2
+logK (3.52)
3. Equilibrio Me MeS
Me +SO
2
= MeS +O
2
(3.53)
K
eq
[3,53]
=
P
O
2
P
SO
2
logP
SO
2
= logP
O
2
logK (3.54)
4. Equilibrio MeO MeS
MeO +SO
2
= MeS + 3/2O
2
(3.55)
K
eq
[3,55]
=
P
3/2
O
2
P
SO
2
logP
SO
2
=
3
2
logP
O
2
logK (3.56)
5. Equilibrio MeO MeSO
4
MeO +SO
2
+ 1/2O
2
= MeSO
4
(3.57)
K
eq
[3,57]
=
1
P
1/2
O
2
P
SO
2
logP
SO
2
=
1
2
logP
O
2
logK (3.58)
Puede observarse que para una estequiometra de reaccin dada, la forma de la ex-
presin es generalmente la misma para todos los metales, es decir, la pendiente de las
rectas correspondientes en la Figura 3.3 (pgina 71) sern similares. Solo los valores
de la constante de equilibrio son distintos de metal a metal. Esto quiere decir que
la posicin de las lneas de equilibrio puede cambiar y como consecuencia cambiar el
tamao y la posicin de las reas entre las lneas.
Estas reas se denominan reas de predominancia para la fase particular. Puede obser-
varse que en tanto exista una sola fase condensada estable, las presiones parciales de
P
SO
2
y P
O
2
pueden modicarse independientemente uno de la otra, es decir, el sistema
a temperatura constante tiene dos grados de libertad (denominado bivariante), esto
es segn la ecuacin (3.11) (pgina 60):
V = 3 + 1 2 = 2
Sobre una linea de equilibrio del diagrama de kellogg se tendr un grado de libertad
(denominado monovariante):
V = 3 + 1 3 = 1
Finalmente, cuando se encuentra tres fases condensadas presentes se tendr:
V = 3 + 1 4 = 0
Por otra parte si analizamos los sistemas que corresponden a las reacciones qumi-
cas (3.47) y (3.48) y la combinacin de las dos ltimas reacciones, se tendr los sigu-
ientes equilibrios:
Equilibrio S
2
SO
2
S
2
+ 2O
2
= 2SO
2
(3.59)
K
eq
[3,59]
=
P
2
SO
2
P
2
O
2
P
S
2
2logP
SO
2
= 2logP
O
2
+logP
S
2
+logK (3.60)
Equilibrio SO
2
SO
3
2SO
2
+O
2
= 2SO
3
(3.61)
K
eq
[3,61]
=
P
2
SO
3
P
O
2
P
2
SO
2
2logP
SO
2
= logP
O
2
+ 2logP
SO
3
logK (3.62)
En el sistema S
2
SO
2
y en la ecuacin 3.60 si consideramos la presin de azufre
P
S
2
= 1 atm se tendr que la presin de SO
2
, P
SO
2
es directamente proporcional a
la presin de oxgeno P
O
2
. Del mismo modo el sistema SO
2
SO
3
ecuacin 3.62 si
consideramos la presin de azufre P
SO
3
= 1 atm se tendr que la presin de SO
2
, P
SO
2
es indirectamente proporcional a la presin de oxgeno P
O
2
, los sistemas anteriores se
observan en la Figura 3.3 con lneas segmentadas.
El anterior anlisis se enmarca a diagramas kellogg en dos dimensiones logP
SO
2
y
logP
O
2
considerados en los ejes de la ordenada y abscisa respectivamente, como se
puede observar en la Figura 3.3. Sin embargo tambin se puede reejar los anteri-
ores equilibrios entre la fase gaseosa y las fases condensadas del sistema Me-O-S, en
funcin de la temperatura en diagramas tridimensionales as como se muestra en las
Figuras 3.4 y 3.5. En estos diagramas tridimensionales de Kellogg se puede comprobar
con facilidad la extensin relativa de las zonas de predominio de las fases condensadas
del sistema, por su parte tambin es importante analizar los diagramas bidimensionales
isotrmicos Figura 3.3 y diagramas bidimensionales isobricos (potencial de oxgeno
constante) Figura 3.5.
Figura 3.4: Diagrama de Kellogg, sistema Me S O tridimensional
Figura 3.5: Diagrama de Kellogg tridimensional realizando cortes, sistema Me S O
3.6 Aplicacin industrial de los procesos de tostacin
La aplicacin industrial de la tostacin se analiza desde el punto de vista de sus
caractersticas y se clasican en:
1. Tostacin en montones
2. Tostacin en hornos de solera multiple
3. Tostacin de hornos por suspensin
4. Tostacin en hornos de lecho uidizado
Algunos de los procesos mencionados actualmente ya no se usan, sin embargo su anli-
sis en el aspecto acadmico es muy importante.
3.6.1 Tostacin en montones
Es el procedimiento mas antiguo de tostacin y es parecido al mtodo que se utiliza
para carbonizar madera. Este proceso se lo realiza a la intemperie, reuniendo el min-
eral en montones que tienen la forma piramidal truncada, el mineral debe contener la
cantidad suciente de azufre como para poder sustentar la combustin por si misma
o en su defecto se mezcla con combustibles slidos desmenuzados.
Para construir, este tipo de disposicin metalrgica, se comienza por extender primero
una capa de combustible de grano grueso, encima de esta capa se coloca el mineral
en capas sucesivas, acomodando los trozos grandes de mineral en las capas inferiores,
en algunos casos todo el montn se recubre con mineral de granulometra na tostado
para evitar la fuga de gases por toda la cubierta del montn, y en la base del montn
se deja conductos por donde circula el aire, el tiro se regula por una chimenea ubicado
en el centro del montn.
La altura del montn varia con la cantidad de azufre del mineral, a mayor porcentaje
de azufre en el mineral, menor ser su altura con el criterio de disipar con mayor fa-
cilidad el calor, puesto que una temperatura excesiva provocar la fusin de la masa.
Por ejemplo para un mineral que contenga 15 % de S la altura ser de 2,5 m y para
un mineral de 35 % la altura solo ser de 1,5 m. Las dimensiones laterales varan
entre lmites extensos puesto de que no tiene mucha inuencia en el proceso, estas
dimensiones se darn de acuerdo a las facilidades de formar el montn y el carguo del
mineral.
Algunos autores proporcionan las siguientes dimensiones (en pocas muy anteriores)
7 15 1,5 m. para una capacidad de 350 ton de mineral y 6 150 2,5 m. para
una capacidad de 15500 ton de mineral.
Las ventajas de este tipo de proceso radican precisamente en el orden econmico ya
que muestra un costo cero de instalacin. Otra ventaja es que al no mover el mineral
este se aglomera y es destinado aparentemente a fusin en hornos de cuba.
Los inconvenientes son; la lentitud del proceso ya que pueden durar hasta meses para
que se complete la tostacin, por otra lado en la realizacin de sta operacin de
tostacin se generan grandes cantidades de gases los cuales mayoritariamente son SO
2
los cuales son considerados ambientalmente un problema.
El anterior procedimiento se denomina mtodo abierto, porque los procesos de tostacin
se realiza sin una pared para minimizar prdidas de calor.
3.6.2 Tostacin en hornos de solera multiple
Estos sistemas de funcionamiento es el mismo que el anterior con la diferencia que
el mineral queda encerrado en un recinto o es utilizado un equipo de tostacin, el
funcionamiento de estos hornos se explica a continuacin.
La tostacin en hornos de soleras mltiples con remocin mecnica no es ms que
una camisa vertical cilndrica revestida con ladrillo de chamota. El espacio interior del
horno se divide verticalmente en una cantidad correspondiente de cmaras mediante
las bvedas hechas de ladrillos de chamota muy resistentes o de hormign refractario.
La supercie superior de cada bveda del horno sirve de solera para la cmara dis-
puesta superiormente. Por el eje del horno est instalado el rbol central vertical que
es hueco. En la seccin inferior est instalada una gran rueda dentada que tiene la
nalidad de girar el rbol central y una cmara de aire para suministrar el aire com-
primido que enfra el rbol central del horno. Las dems secciones estn provistas de
soportes para insertar rastrillos (brazos de remocin). En cada solera hay dos o cuatro
rastrillos huecos que se enfran por aire. Cada rastrillo lleva de 1 a 14 paletas puestos
bajo cierto ngulo al eje del mismo: en las soleras pares, bajo un ngulo que asegure
el traslado del material a partir del rbol central hacia la periferia y en las soleras
impares, bajo un ngulo de sentido opuesto que garantice el movimiento del material
desde la periferia hacia el rbol central. Las paletas se fabrican de fundicin resistente
al calor.
El material (carga) procedente de la tolva que se encuentra en la parte superior, se
carga por medio del alimentador en el horno de tostacin llegando a la solera superior
de secado donde va trasladado por las paletas a los oricios anulares dispuestos cerca
del rbol central. Luego el material va cayendo a travs de los oricios anulares de la
solera superior a la segunda solera. Aqu la carga se rastra, se mueve hacia la camisa
del horno y a travs de los oricios perifricos dispuestos cerca de la base de la solera
cae a la tercera solera. De este modo el material va arrastrado alternativamente sea a
los oricios dispuestos cerca del eje central sea a los oricios dispuestos cerca del reves-
timiento de la camisa. De los oricios de la ltima solera la carga tostada se descarga
en una tolva especial. En los hornos de soleras mltiples, al arrastrar la carga de una
solera a la otra, se puede alcanzar que los materiales lleguen a ser bien mezclados y
uniformes. Por eso, junto con la mena y concentrados, en el horno se cargan tambin
otros componentes de la carga: fundentes y materiales de retorno.
Figura 3.6: Horno de 7 Pisos
En los hornos de soleras mltiples los gases y la carga se mueven en sentido con-
trario. Los gases procedentes de los hogares y desprendidos durante la oxidacin de
los sulfuros ascienden de abajo hacia arriba a travs de los oricios en las soleras y
se encuentran con la carga que desciende hacia abajo. La oxidacin de los sulfuros
ocurre, en grado considerable, en el momento en que stos van cayendo de una solera
a la otra y el material se encuentra en suspensin. Los gases se evacuan del horno por
el conducto de gases dispuesto sobre la primera solera.
Como resultado de tostacin por ejemplo de los concentrados de cobre y nquel se
obtiene una carga tostada y se forma el gas sulfuroso SO
2
que se enva para la pro-
duccin del cido sulfrico.
En la Fundicin de Vinto de estao se tiene cuatro hornos de solera multiple (hornos
de tipo wedge) y que actualmente funcionan tan solo dos o uno.
Los diferentes concentrados homogeneizados en tamao de grano aproximadamente
2 a 3 mm de dimetro son transportadas desde la seccin de concentrados a la seccin
de tostacin por medio de una cinta transportador y son repartidas a 3 diferentes
tolvas de acuerdo a su procedencia, de estas tolvas se preparan exactamente la mezcla
y son conducidas a la parte superior de los hornos 1 y 2 por medio de un elevador de
cangilones.
Por otra parte, el carbn previamente triturado a un tamao de grano 2 3 mm de
dimetro proviene del depsito por medio de un sistema de transporte neumtico y
son almacenados en las tolvas que se tienen en la parte superior de los hornos. De
estas tolvas son descargados tanto el mineral como el carbn de acuerdo a un peso
determinado y son alimentados al horno.
Uno de los hornos consta de 7 pisos (Horno 1) y los otros tienen 9 pisos. Estos hornos
en un principio estaban destinados para tratar minerales de baja y alta ley, actual-
mente se carga minerales de una sola ley por ser ms conveniente.
Los concentrados entran al primer piso por la parte central superior y que por medio
de paletas son llevados hacia la periferia y descargados al segundo piso, describiendo
un movimiento de zigzag hasta llegar al ltimo piso (7 o 9) de donde se descarga a
containers especiales y llevados a la seccin de fundicin.
La revolucin del eje del horno es de 65 seg y el tiempo de permanencia del material
es de 9,5 hr o sea en cada piso permanecen 72 min aproximadamente. Si se baja las
revoluciones del horno el tiempo de permanencia aumenta.
La siguiente tabla contiene algunos datos para la tostacin de dos tipos de concentrado
a diferentes velocidades de rotacin del eje. Se muestra que cuando la velocidad de
cargado permanece constante el azufre es removido mejor cuando el eje gira a una
gran velocidad.
Tabla 3.3: Efecto de la velocidad de rotacin de Shaft en un horno de tostacin
Concentrado Contenido de S % Tiempo de una Temperatura
inicial nal rot.de shaft (seg) en el 7
mo
piso
I 5,6 3,7 0,94 1,02 65 680 685
4,0 4,3 0,37 0,34 46 605 720
II 2,5 0,16 0,80 46 780 790
2,9 4,8 0,23 0,24 65 775 825
Del anterior cuadro se puede concluir si la velocidad de rotacin es 65 min mayor ser
la eliminacin de azufre.
Por otra parte, en la siguiente Figura 3.7 se muestra el contenido de azufre en cada
piso del horno de solera multiple:
Los hornos de soleras mltiples son de poco rendimiento. Los procesos que se desar-
rollan en ellos se someten difcilmente a la regulacin; dado un gran exceso de aire, el
contenido de gas sulfuroso es bajo. Algunas fotografas explican el proceso de tostacin
en solera multiple.
0 2 4 6 8 10
0
1
2
3
4
5
6
Nmero de pisos
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

d
e

A
z
u
f
r
e
5.5 % S en el concentrado
0.25 % S en el tostado
Figura 3.7: Contenido de azufre residual en cada piso
a) b)
Figura 3.8: Horno de tostacin de Solera multiple de laboratorio a) Instalacin en IIMM
(Oruro-Bolivia) b) Instalado en Warren Spring Laboratory (Inglaterra)
La instalacin se la puede realizar en naves con disposiciones como los que muestran
en la siguiente Figura 3.9:
Figura 3.9: Instalacin de Hornos de Pisos
3.6.3 Tostacin en hornos por suspensin
La tostacin por suspensin se basa en el principio siguiente: si una partcula sulfurosa
es expuesta enteramente al aire, la accin del oxgeno y consecuentemente la oxidacin,
es mucho mas rpida, exactamente igual que cuando se quema carbn pulverizado en
una cmara de combustin; lo que se hace en esta tostacin es mantener las partcu-
las en suspensin el tiempo suciente para que ellas se oxiden completamente en una
masa de aire caliente, cuya temperatura es provocada por la misma combustin de las
partculas. Por lo tanto la tostacin por suspensin requiere que el mineral o concen-
trado est namente dividido; aunque se logra una capacidad del horno y un elevado
rendimiento trmico, la produccin de polvo que escapa con los gases llega aproxi-
madamente a un 40 %, del peso del mineral que se introduce, como consecuencia se
tiene que hacer instalaciones costosas para la recuperacin de los polvos y sustancias
metlicas volatilizadas, pero presenta mejores ventajas cuando se desea aprovechar los
gases para la fabricacin de cido sulfrico.
El mineral concentrado namente dividido es alimentado a la cmara de combustin
por una boquilla de diseo especial aproximadamente con 50 % de aire y algunas veces
mezclados con SO
2
enfriados para el control de la temperatura; la formacin de SO
3
,
en la cmara de combustin es muy reducida por la alta temperatura que se mantiene
cerca de 1000
o
C; esta temperatura determina que se aproveche el calor sensible de los
gases para la produccin de vapor de agua.
Figura 3.10: Horno de tostacin de Suspensin
En la Figura 3.10 se describe el horno para la tostacin por suspensin, utilizado
en el caso de la blenda que es una modicacin del horno Wedge, consta de dos
pisos superiores de secado, un piso de gran volumen que constituye la cmara de
combustin y dos pisos inferiores para completar la tostacin o bien para realizar un
tostado sulfatante. El mineral es descargado en los dos primeros pisos superiores en
donde es desecado por los gases procedentes de la cmara de combustin; el mineral
desecado y tostado es descargado a un molino de bolas en donde es molido (85 %
menor de 200 mallas) y es elevado a una pequea tolva desde donde es alimentado
a la boquilla con la cantidad de aire necesario que se inyecta a la mezcla al piso de
combustin, (aproximadamente la altura de la cmara de combustin es de 38 pies);
nalmente el producto que se asienta en el piso del horno es llevado al penltimo
piso donde se eliminan los ltimos residuos de azufre; un concentrado que contiene
30 % de azufre, despus de ser quemado en el piso de combustin, baja a un 8 % y
en el penltimo piso a 1,5 a 2 % de azufre; cuando se desea dejar una determinada,
cantidad de sulfato, se aprovecha los gases cargados de SO
2
que salen de la cmara
de combustin inyectando en el piso de sulfatacin donde se controla cuidadosamente
la presin y temperatura del proceso.
3.6.4 Tostacin en hornos de lecho uidizacin
Este proceso se basa en que a travs de un lecho inmvil de concentrados se inyecta, de
abajo arriba, el aire comprimido que pasa a travs de gran cantidad de oricios toberas
dispuestas en la solera de la cmara de tostacin. Cuando las velocidades del gas son
pequeas, el lecho de concentrados es inmvil. Sin embargo, alcanzada la velocidad
crtica, los granos del concentrado comienzan a separarse uno de otro, pareciendo estar
en ebullicin. Tal lecho ha recibido el nombre de lecho uidizado. Si la velocidad de los
gases aumenta todava ms y llega a superar el valor crtico, el lecho estar, en gran
agitacin, se producirn irrupciones de polvo y se formar una fase no densa. Por eso
la velocidad de los gases debe ser igual al valor crtico y asegurar la presencia de un
lecho uidizado estable.
En los hornos de tostacin por uidizacin se alcanza un considerable desarrollo de
la supercie especca de contacto entre las fases slida y gaseosa constituyendo una
gran ventaja de este tipo de tostacin con respecto a los otros sistemas de tostacin.
No obstante, la velocidad relativa recproca de traslado queda insignicante. El exce-
so de aire, necesario para que las reacciones que transcurren, sean completas, no es
grande en este tipo de tostacin, superando el valor terico slo en 1020 %. Por eso,
el contenido de SO
2
en los gases es elevado y alcanza 12 14 %.
Una alta velocidad de oxidacin de los sulfuros provoca el desprendimiento de gran
cantidad de calor por unidad de tiempo en un pequeo volumen resultando ser no
grandes las prdidas del calor a travs de la supercie del horno. Por eso, al aplicar
este tipo de tostacin se obtiene un considerable exceso de calor que se toma por el
agua de los cajones sumergidos en el lecho uidizado. El agua caliente o el vapor de
baja presin que se forman en este caso se utilizan para las necesidades de produccin.
En la prctica durante la tostacin por uidizacin los concentrados se suministran
al lecho en forma de pulpa con lo cual se reducen los gastos para la ltracin del
concentrado. Para evaporar la humedad de pulpa y secar el concentrado se utiliza el
calor excesivo del lecho uidizado. La tostacin del concentrado en forma de pulpa
tiene un inconveniente consistente en que los gases contienen mucha humedad y el
cido sulfrico obtenido de ellos en gran cantidad resulta ser dbil.
La instalacin para la tostacin por uidizacin comprende el horno propiamente di-
cho, los ciclones colectores de polvos y la caldera recuperadora. Para el calentamiento
y la creacin de la temperatura inicial de tostacin el horno est provisto de que-
mador a gas natural u otro combustible lquido. El horno de tostacin por uidizacin
consta del reactor de forma cilndrica, de la solera o de la rejilla del reactor, de la
ceja distribuidora de aire, del altar de descarga y de la bveda. La cmara cilndrica
y la bveda estn revestidas de ladrillos refractarios de 230 250 mm de espesor y
cubiertas por fuera de una capa de material aislante. La altura de la cmara cilndrica
debe ser tal que las partculas de la carga los cuales van llevadas del lecho por los
gases de escape lleguen a ser tostados por completo.
La solera es la parte ms importante de un horno de tostacin de uidizacin, sta
debe asegurar la distribucin uniforme del aire por la seccin inferior del horno, evitar
que el material en grano no caiga abajo a la caja distribuidora de aire. La solera es
entonces una rejilla de chapas de acero cubierta de una capa de ladrillo refractario o
de hormign resistente al calor y provista de oricios para las toberas. Los oricios
para las toberas se disponen ordenadamente por la supercie de la rejilla siendo la
distancia entre las las de 200 a 300 mm. Las toberas para inyectar el aire de abajo
arriba son segmentos de tubos de acero de 25 a 30 mm de dimetro recubiertos de
arriba por las chapas fabricadas de acero. En las paredes de las toberas, bajo las cha-
pas, estn practicados los oricios para aire, a travs de los cuales el aire se distribuye
uniformemente en el lecho del material a tostar. Los tubos de las toberas sobresalen
algunos centmetros sobre la supercie revestida de la solera.
Durante la tostacin por uidizacin debido al ujo aproximadamente la mitad de los
concentrados son arrastrados por la parte superior del horno, estos polvos de grano
no se capta en los colectores de polvos de tipo ciclnico.
Para disminuir la salida de polvo no del horno junto con los gases, en algunos diseos
se prev aumentar el dimetro de la parte superior de la cmara del horno. Tiene el
criterio de llevar a trmino las reacciones de oxidacin de los granos nos en suspensin
los cuales sin reaccin completa son arrastrados por los gases desde el lecho uidizado.
Otro criterio es aumentar la altura de la cmara de tostacin por encima del nivel
superior del lecho uidizado.
Figura 3.11: Horno de tostacin de Lecho Fluidizado de laboratorio
La tostacin por uidizacin es un proceso progresivo y el rendimiento metalrgicos
es varias veces mayor que aquellos procesos convencionales de tostacin. La estruc-
tura del horno es sencilla, las inversiones bsicas y los gastos por operacin no son
grandes. Los hornos de tostacin por uidizacin puede ser fcilmente automatizado,
esta automatizacin controlara la velocidad de suministro del aire, el suministro de
carga, temperatura de proceso y la altura del lecho uidizado (velocidad mnima de
velocidad v
mf
, velocidad de uidizacin v
f
, velocidad terminal v
t
).
En Bolivia no existe un horno de lecho uidizado que este en operacin, sin embargo
en los aos 90 existi el intento de instalacin de un horno pequeo de lecho uidizado
Figura 3.12, que actualmente no esta en operacin metalrgica debido a problemas
estrictamente tcnicos y de provisin de materia prima, ya que este horno estaba des-
tinado para tratar minerales de zinc con alto contenido de pirita en el cual se esperaba
recuperar oro por oxidacin de los sulfuros. La calcina estaba previsto destinar a pos-
teriores etapas de recuperacin hidrometalrgica de oro por cianuracin.
Figura 3.12: Horno de Lecho uidizado en La Paz-Bolivia
Algunos diseos de hornos de tostacin de lecho uidizado se muestra en las siguientes
Figuras, en estas guras se puede observar algunas modicaciones al diseo original
del horno de lecho uidizado.
Figura 3.13: Horno de Lecho Fluidizado de tostacin
Figura 3.14: Horno de Lecho uidizado con accesorios
Figura 3.15: Diseo variado de Hornos de Lecho uidizado
Problema 3.1.-
En una mquina de sinterizacin de Pb se procesan 100 ton/dia de sinter con un
contenido de 6 % de S, se elimina el 80 % del S del mineral como SO
2
(ver Fig.). Los
gases que escapan de la mquina se procesan en una planta de absorcin para cido
sulfrico de una sola etapa. donde el 96 % del SO
2
se transforma en cido sulfrico
(H
2
SO
4
). El remanente de H
2
SO
4
como bruma de cido sulfrico es de alrededor del
2 %. Un precipitador electrosttico en seguida de la planta de cido elimina el 99,9 %
de las partculas slidas que se emiten desde la mquina sinterizadora. Calcular la
masa de SO
2
, la masa de H
2
SO
4
y la masa de las partculas slidas que se emiten a
la atmsfera por da.
Figura 3.16: Esquema de sinterizacin del plomo
Solucin
Oxidacin:
S
100 ton sint.
dia

100 ton S
100 ton sint.

80 ton S como SO
2
100 ton S Min.
1000 = 4800
kg S
dia
SO
2

4800 kg S
dia

64 kg SO
2
32 kg S
= 9600
kg SO
2
dia
H
2
SO
4

9600 kg SO
2
dia

98 kg H
S
O
4
64 kg SO
2
96
100
= 14112
kg H
2
SO
4
dia
Emisin 100 96 = 4 %
4
100
9600 = 384
kg SO
2
dia
Remanente de H
2
SO
4
(Bruma) 2 %
0,02 14112 = 282,24
kg
dia
Descarga H
2
SO
4
a la atmsfera 100 99,5 = 0,5 %
0,5
100
282,24 = 1,41
kg
dia
Emisin de particulas (de la gura) 213
lb
ton
= 106,5
kg particula
ton
100
ton
dia

106,5 kg part. T
ton
= 10650
kg part T
dia
en la planta
Partculas emitidas a la atmosfera 100 99,9 = 0,1 %
0,1
100
10650 = 10,65
kg
dia
La combinacin de la planta sinterizadora, la planta de cido y el precipitador elec-
trosttico emiten a la atmsfera
384
kg SO
2
dia
(1,41 + 10,65)
kg
dia
= 12,06
kg
dia
Captulo 4
Procesos de fusin
4.1 Denicin
Fusin se dene al proceso fsico que implica un cambio de estado de una materia que
pasa del estado slido al lquido, debido principalmente al efecto del calor.
Los metales lquidos que se obtienen por fusin a altas temperaturas en su mayora son
solubles entre s, adicionalmente disuelven muchos metales entre impurezas y valiosos
constituyendo un metal impuro que necesariamente debe destinarse a un proceso pos-
terior de renacin, por ejemplo el plomo que se obtiene por el proceso de fusin de
sus minerales contiene zinc, bismuto, cobre, plata, etc. los cuales deben ser eliminados
o separados en la renacin.
4.2 Clasicacin
El proceso de fusin se clasica en:
1. Proceso de fusin sin modicacin qumica
a) Separacin de un compuesto metlico de su ganga
b) Fusin de un metal
c) Preparacin de una aleacin
d) Renacin de un metal
91
2. Proceso de fusin con modicacin qumica
a) Fusin oxidante
b) Fusin reductora
c) Fusin con preciptacin
d) Fusin escoricante
e) Fusin sulfurante
4.3 Fusin, separacin de un compuesto metlicos de
su ganga
El compuesto metlico puede ser separado de su ganga por fusin debido a que el
compuesto metlico es mas fusible que la ganga y una aplicacin de ste proceso lo
constituye la estibina Sb
2
S
3
cuyo punto de fusin es T
f
Sb
2
S
3
= 546
o
C y su temperatura
de evaporacin es de T
e
Sb
2
S
3
= 857
o
C. El proceso industrial se la efecta con minerales
cuya ley tiene un promedio de 45 a 60 % de Sb
2
S
3
y T
trab.
= 500 a 600
o
C, el proceso
se conoce como licuacin.
4.4 Fusin oxidante
La fusin oxidante no es lo mismo que la tostacin oxidante y el proceso consiste en
fundir una mena u otra materia prima en un ambiente oxidante. Los procesos met-
alrgicos que estn dentro de este aspecto son generalmente la renacin de metales.
La aplicacin industrial lo constituye el cobre blister ya que tiene impurezas como Fe,
Sb, Pb, Sn, etc., la fusin oxidante en la renacin del cobre consiste en oxidar los
metales acompaantes y dejar en forma metlica el cobre.
4.5 Fusin reductora
La fusin reductora es un proceso endotrmico por lo que es necesario un aporte
de calor. Desde el punto de vista comercial existe un gran nmero de metales que
se obtienen por reduccin de sus materias primas por ejemplo Fe, Mn, Cr, Sn los
cuales son extrados exclusivamente a partir de minerales oxidados. Para proceder a
la reduccin de los minerales oxidados se emplean agentes reductores como carbono,
monxido de carbono, hidrgeno y mezcla de CO H
2
los cuales se clasican en los
siguientes sistemas:
1. Sistema C O
2. Sistema H O
3. Mezcla CO H
2
Para minerales sulfurosos como el caso del sulfuros de plomo, sulfuro de zinc y otros,
estos son recuperados por el proceso de fusin, para el cual una etapa de tostacin
debe ser realizado necesariamente.
4.5.1 Fusin reductora con C
4.5.2 Fusin reductora con CO
(g)
En el sistema C-O se tiene 4 especies [C
(
gr), O
2(g)
, CO
(g)
y CO
2(g)
] y dos reacciones
independiente (4.1) y (4.2) los cuales estn de acuerdo a la regla de fases de Gibbs.
Los valores de energa libre de las reacciones que a continuacin se analizan fueron
calculados tomando en cuenta los datos termodinmicos de las referencias [3, 5, 6, 11].
C + 1/2O
2(g)
= CO
(g)
(4.1)
G
o
2,4
= 26582 21,228 T (298 2300 K)
C +O
2(g)
= CO
2(g)
(4.2)
G
o
2,5
= 94258 0,237 T (298 2300 K)
Combinando las reacciones (4.1) con (4.2) para eliminar el carbono, se consigue una
tercera reaccin (4.3) que no es independiente.
CO
(g)
+ 1/2O
2(g)
= CO
2(g)
(4.3)
G
o
2,6
= 67676 + 20,993 T (298 2300 K)
Las reacciones (4.1), (4.2) y (4.3) se representan en el diagrama G
o
T, Figura 4.1.
La Figura 4.1 muestra que la temperatura de inversin es de 973.41 K (T = 700,26
o
C)
el cual nos indica que si la temperatura es menor a 700,26
o
C el compuesto ms estable
es el gas CO
2
que proviene de la formacin de los gases CO y O
2
cuya pendiente es
positiva y que al incrementarse la temperatura su estabilidad va disminuyendo, por el
contrario si la temperatura es mayor a 700,26
o
C el compuesto estable y predominante
es el gas CO cuya pendiente es negativa, siendo mas estable a mayores temperaturas.
Al combinar las reacciones (4.1), (4.2) para eliminar el oxgeno, se tiene una cuarta
reaccin (4.4) no independiente:
CO
2(g)
+C
(s)
= 2CO
(g)
(4.4)
G
o
2,7
= 41094 42,223 T (298 2300 K)
La reaccin (4.4) es conocida como la ecuacin de Boudouard y una representacin,
considerado P
T
= 1 atm, se muestra en la Figura 4.2 y en la Figura 4.3 se muestra el
0 200 400 600 800 1000 1200
150
130
110
90
70
50
30
10
0
T, C
G

(
K
c
a
l
/
m
o
l
)
2C
(s)
+ O
2(g)
= 2CO
(g)
C
(s)
+ O
2(g)
= CO
2(g)
2CO
(g)
+ O
2(g)
= 2CO
2(g)
Figura 4.1: Energas libres, sistema C-O
efecto de la presin total del sistema sobre la reaccin de Bouduard.
El diagrama de la Figura 4.3 indicara que a medida que se incrementa la temperatura
hasta una temperatura aproximada de 950
o
C la formacin del gas CO es favorecida
hasta el 100 % si la presin total del sistema es igual a P
T
= 1. Si la presin total del
sistema es menor P
T
1 la formacin del gas CO es favorecida a una temperatura
aproximada de 800
o
C.
Por otra parte, si la presin total del sistema es mayor P
T
1 la formacin del gas
CO se completar a una temperatura aproximada de 1200
o
C lo cual no es conveniente
para los procesos pirometalrgicos.
Tambin es recomendable analizar la relacin de presiones r = P
CO
/P
CO
2
los cuales se
muestran en la Tabla 4.6 tabulado considerando las presiones P
T
= 10
1
, 10
0
y 10
+1
atm.
0 200 400 600 800 1000 1200
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
T,
o
C
%

C
O
P = 1 atm
CO
2(g)
+ C
(s)
= 2CO(g)
Figura 4.2: Diagrama Boudouard P
T
= 1 atm.
0 200 400 600 800 1000 1200
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
T,
o
C
%

C
O
P
T
< 1 atm P
T
> 10 atm
CO
2(g)
+ C
(s)
= 2CO(g)
P
T
=10
1
atm
P
T
=10 atm
P
T
=10
1
atm
Figura 4.3: Diagrama de Boudouard y efecto de la presin, P
T
= 10
1
, 10
0
y 10
+1
atm.
Tabla 4.1: Temperaturas calculados para relacin de presiones r = P
CO
/P
CO
2
, P
T
=
10
1
, 10
0
y 10
+1
atm. en equilibrio con C
r = P
CO
/P
CO2
Temperaturas
o
C
P
T
= 0,1 atm. P
T
= 1 atm. P
T
= 10 atm.
1/10
6
130.89 149.93 170.84
1/10
5
170.84 193.93 219.56
1/10
4
219.56 248.16 280.28
1/10
3
280.27 316.61 358.06
1/10
2
357.89 405.58 461.07
1/10 458.85 523.80 601.41
1/1 579.85 669.36 779.87
10/1 695.76 812.94 962.35
10
2
/1 817.83 968.68 1167.95
10
3
/1 969.35 1168.85 1444.67
10
4
/1 1168.94 1444.80 1851.15
10
5
/1 1444.81 1851.17 2509.33
10
6
/1 1851.17 2509.33 3758.39
Al analizar la Tabla 4.6 para una mezcla gaseosa CO y CO
2
en las relaciones indicas
en la primera columna, nos muestran las temperaturas de equilibrio con carbn slido
calculados a presiones totales de P
T
= 10
1
, 10
0
y 10
+1
atm. y que a menor relacin
de presiones, menor es la temperatura por lo tanto mayor es la cantidad de gas CO
2
en la mezcla gaseosa, sta armacin tambin se puede determinar por el anlisis de
las Figuras. 4.2 y 4.3 de donde se observa la mayor cantidad (100 % de CO
2
) por
debajo de una temperatura aproximada a 400
o
C, por ejemplo para una presin to-
tal de 0,1 atm, la temperatura calculada es de 219,56
o
C dndonos una relacin de
r = P
CO
/P
CO
2
= 1/10
4
si mantenemos ja esta relacin e incrementamos la presin
total de 0,1 a 10 atm., la temperatura tambin se incrementa a 248,16
o
C y 280,28
o
C
como se observa en la tercera y cuarta columna de la Tabla 4.6. Por el contrario el
gas CO es predominante en la mezcla a altas temperaturas, por ejemplo si la relacin
es r = P
CO
/P
CO
2
= 10
4
/1 las temperaturas son 1168,94
o
C, 1444,80
o
C y 1851,15
o
C a
las presiones totales considerados.
El comportamiento de la reduccin de xidos se muestran en el diagrama de la Figu-
ra 4.4 donde se ha gracado 10
4
/T, K en funcin de logPCO2/PCO.
6 8 10 12 14 16
4
3
2
1
0
1
2
3
4
5
6
10
4
/T, K >

l
o
g

P
C
O
2
/
P
C
O
>
CO
2
+ C = 2CO
Fe
Fe
3
O
4
FeO
Cu
Cu
2
O
Sb
Sb
2
O
3
Sn
SnO
2
Figura 4.4: Diagrama de relacin P
CO
2
/P
CO
de equilibrio en funcin 10
4
/T (K)
4.5.3 Sistema hidrgeno
El sistema H
2(g)
H
2
O
(g)
no es de mucha aplicacin en metalurgia extractiva partic-
ularmente en pirometalurgia respecto al sistema C CO
2(g)
pero puede usarse bajo
y para ciertas condiciones especiales y su anlisis es de importancia. La produccin
de este medio reductor se la realiza por medio de la electrlisis del agua, sin embar-
go este mtodo de extraccin es muy caro y su aplicacin debe justicar su produccin.
La relacin P
H
2
O
/P
H
2
para la reduccin de xidos metlicos en funcin del de 10
4
/T(K)
se muestra en la siguiente gura:
Estas curvas son similares a la de reduccin con CO y su orden relativo es aproximada-
Figura 4.5: Diagrama de relacin P
H
2
O
/P
H
2
de equilibrio en funcin de la temperatura
mente el mismo, puesto que la reaccin H
2
+ 1/2O
2
= H
2
O
(g)
es menos exotrmica
que la reaccin CO + 1/2O
2
= CO
2
. por lo tanto la reduccin del MeO con H
2(g)
es
menos exotrmica que la reaccin que corresponde a la reaccin con CO. Lo anterior
se puede apreciar por la pendiente de las curvas. El H
2(g)
a elevada temperatura es
mejor agente reductor que el monxido de carbono y a bajas temperaturas es peor
reductor.
La reaccin qumica es la siguiente:
H
2
+ 1/2O
2
= H
2
O
(g)
(4.5)
G
o
2,7
= 58900 + 13,10 T (298 2500 K)
esta reaccin es menos exotrmica que la reaccin
CO
(g)
+ 1/2O
2(g)
= CO
2(g)
(4.6)
G
o
2,6
= 67676 + 20,993 T (298 2300 K)
es decir la reduccin del MeO con H2 ser un proceso ms endotrmico que lo que
corresponde la reduccin con CO.
Por otra parte la reaccin qumica de reduccin en equilibrio con la fase gaseosa
H
2
O/H
2
reductora es:
Me
x
O
y
+H
2(g)
= Me
x
O
y1
+H
2
O
(g)
log K
eq
= log
P
H
2
O
P
H
2
=
G
o
RT
(4.7)
Al gracar las reacciones qumicas 4.5 y 4.6 se tiene una temperatura de inversin de
T 800
o
C.
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
65
60
55
50
45
40
35
30
Energias libres Sistema H
2(g)
H
2
O
(g)
y CO
(g)
CO
2(g)
T
o
C

G
oT
H
2(g)
+ 0.5O
2(g)
= H
2
O
(g)
CO
(g)
+ 0.5O
2(g)
= CO
2(g)
Figura 4.6: Diagrama de Ellingham para el sistema H
2
H
2
O y CO CO
2
en funcin de
la temperatura
4.6 Mezcla de CO H
2
Si relacionamos las reacciones (4.6) y (4.7) anteriores se tendr una reaccin de la
siguiente forma:
CO
2(g)
+H
2(g)
= CO
(g)
+H
2
O
(g)
G
o
2,7
= 8600 8,05 T (4.8)
De la anterior reaccin se deduce que para reducir los xidos se requiere una presione
parcial de hidrgeno superior a la presin parcial del monxido de carbono con una
temperatura baja respecto a lo calculado y una presin parcial menor a la presin
de CO a temperaturas superiores, es decir a temperaturas menores a 800
o
C el mejor
reductor es el CO y a temperaturas mayores a 800
o
C el mejor reductor es el H
2
. Por
esta razn las curvas de equilibrio H
2
O H
2
fases condensadas y CO CO
2
fases
condensadas se cortan a una temperatura de 800
o
C aproximadamente.
En la prctica pirometalrgica es un caso ideal tener reductores puros como CO y H
2
por lo general los gases reductores sern una mezcla en diferentes proporciones de CO
y H
2
y la reaccin de equilibrio es (4.8).
Del anlisis de esta mezcla de gases reductores proviene de diferentes combustibles y
los ejemplos de aplicacin nos permitir entender con mas detalle este aspecto. Los
procesos Wiberg y HL son empleados para la obtencin de hierro esponja y que aqu
se proporciona un breve resumen.
Procesos de reduccin directa, con reductores gaseosos
Se han desarrollado varios procesos haciendo uso gas reformado como agente reductor
los mas importantes comercialmente son los hornos de cuba, lecho uidizado y retorta.
Procesos de horno de cuba pueden ser los siguientes:
Proceso Midrex
Proceso Purofer
Proceso Wiberg
En dichos procesos, el mineral se lo hace circular en contracorriente con los gases
reductores dentro de un horno de cuba. De este modo la sucesin de etapas es
innita en las diversas capas del mineral que va descendiendo y pasando de etapa
en etapa. Este hecho evita el uso de una serie de reactores y el ujo de gas es
simple. Los procesos son continuos y no se necesita pasar el gas por ciclos de
enfriamiento y calentamiento sucesivo y la eciencia termal es alta.
Por lo general hay dos aspectos que deben considerarse para todos los procesos de
reduccin directa de mineral de hierro (DRI), los cuales son:
1. La utilizacin de gas natural o carbn gasicado como agentes de reduccin,
para el cual se debe considerar los siguiente gases CH
4
, H
2
y CO.
2. La temperatura de trabajo debe ser inferior a 1150
o
C y obtener carbono en la
esponja de hierro no superior al 1.5 %.
El mecanismo general de los procesos de reduccin de una carga frrica se sintetiza en
las siguientes puntos:
1. Reduccin directa con carbn o coque de acuerdo a la siguiente reaccin:
Fe
2
O
3(s)
+ 3C
(s)
= 2Fe
(l)
+ 3CO
(g)
(4.9)
2. Reduccin directa con gas CH
4
, H
2
y CO de acuerdo a las siguientes reacciones:
Fe
2
O
3(s)
+ 3H
(g)
= 2Fe
(s)
+ 3H
2
O
(g)
(4.10)
Fe
2
O
3(s)
+ 3CO
(g)
= 2Fe
(s)
+ 3CO
2(g)
(4.11)
4Fe
2
O
3(s)
+ 3CH
4(g)
= 8Fe
(s)
+ 3CO
2(g)
+ 6H
2
O
(g)
(4.12)
El comportamiento de las anteriores reacciones se observa en el diagrama de la Figu-
ra 4.7, el propsito es mostrar la reduccin directa con los diferentes agentes de re-
duccin.
Figura 4.7: Diagrama de energa libre para la reduccin directa del hierro DRI
En la Figura 4.7 se observa que la reaccin (4.9) presenta una energa libre de Gibbs
mas negativa respecto a las otras lneas termodinmicas, del mismo modo tambin se
observa que la reaccin (4.12) muestra valores negativos de energa libre. Sin embargo
respecto a la reaccin (4.9) esta no ocurrira debido a los aspectos cinticos ya que para
la reduccin directa se requiere gas reductor. Respecto a la reaccin (4.12) tampoco
ocurrira por que el metano no es un muy reductor el cual se requiere su reformado a
CO
(g)
.
Proceso Midrex (Midland-Roos)
El Proceso Midrex, es el proceso ms acertado de la reduccin directa y esta
fue desarrollado en 1950 por Midland-Ross-Ross Corppration de Toledo, Ohio.
En 1974 Krol Industries compr a Midland Ross la Midrex Division, nalmente
Kobe Steel de Japn en 1984 obtiene el control del Midrex.
En la Figura 4.8 se resumen las caractersticas ms importantes de la tecnologa
Midrex.
Figura 4.8: Esquema del proceso Midrex
En ste proceso, el gas natural experimenta continuamente la conversin catalti-
ca a hidrgeno y monxido de carbono (relacin 1.5:1) a 900
o
usando 2/3 partes
del gas superior, cuando se ha extrado y se ha quitado el vapor de agua.
La reduccin se logra en la parte cilndrica del horno a una temperatura de
780 900
o
C, dependiendo de la temperatura a la cual la sinterizacin o pellets
ocurra.
El gas reductor puede tambin ser generado reformando el gas natural mediante
la siguiente reaccin de reformado
CH
4
+xH
2
O CO + 3H
2
+ (x 1)H
2
O (4.13)
Despus de retirar el vapor de agua, el gas superior se utiliza como gas de
recirculacin.
El Proceso Midrex es una alternativa comercial ms importante para la produc-
cin de hierro por reduccin directa, sus ventajas y desventajas son:
- Fiabilidad tecnolgica y operacional - El precio del gas, en el caso
buena de Bolivia esto esta superado
- Costos de operacin aceptables - La alta calidad del mineral
- Bajos niveles de contaminacin de hierro necesario
- Utilizacin de varios recurso
energticos
Los costos de instalacin de una unidad Midrex de una capacidad de 1200000
t/ao son de 192 millones de dlares, comparado con 1070 millones de dlares de
inversin necesario para producir 2.5 millones de ton de arrabio que comprende
una planta de sinterizacin, planta de coquizacin y alto horno.
Proceso Purofer
Este proceso fue desarrollado en Httenwerke Oberhausen. Actualmente el insti-
tuto de investigacin rumano para la metalurgia viene encarando este proceso,
al respecto an no se tienen noticias respecto al avance de la investigacin.
El mineral (pelletizado preferiblemente) pasa verticalmente hacia abajo a travs
del horno en contracorriente al gas reductor caliente.
El gas se utiliza para calentar la carga y para reduccin.
El gas reductor se genera cataltico en el regenerador-tipo generadores del gas.
Despus de refrigerarse y puricacin, el gas superior se utiliza en parte para
calentar los generadores del gas y en parte para la conversin qumica del gas
natural en 900 1000
o
C segn las ecuaciones.
Figura 4.9: Esquema del proceso Purofer
Proceso Wiberg-Sderfors
El principio de funcionamiento del proceso Wiberg, se detalla en la Figura 4.10
donde el mineral se calienta en la parte superior del horno de cuba hasta una
temperatura de 800 a 1100
o
C por combustion del gas en exceso con aire inyectado
pocos metros mas abajo del extremo del horno
1
El gas proviene de la zona de reduccin del horno situado bajo ese nivel. El gas
puede ser quemado tambin en una cmara separada del horno.
La reduccin del mineral se realiza en dos etapas:
En la parte media del horno se registra la primera etapa de prereduccin
formando FeO aproximadamente.
En la parte inferior se realiza la reduccin nal de FeO a Fe
1
Este resumen se extrajo del trabajo del Prof. M.Wiberg publicado en la Revista Latinoamericana
de Siderurgia N
o
32/Novienbre1962.
Figura 4.10: Esquema del proceso Wiberg
De la zona de contacto entre las dos zonas se extraen aproximadamente 2/3
del gas (que provienen de la zona de reduccin nal) para que reaccione con
el carbn del coke, que se encuentra en un gasgeno elctrico situado fuera del
horno y calentado elctricamente en el cual el CO2 y H2O
(g)
del gas reaccionen
con el carbono del coque para producir CO e H
2
y que nuevamente se destina a
la zona de reduccin nal.
En el gasgeno se produce una gran cantidad de azufre que se absorbe colocando
un ltro de CaO o dolomita como se muestra en la Figura 4.11. En este reactor
se elimina el azufre y el gas se destina a la zona de reduccin nal del horno.
El Fe esponja que se extrae del horno Wiberg se mantiene en recipientes cerrados
y pueden ser transferidos directamente a hornos elctricos o dejar enfriar el
producto dentro de los recipientes para almacenarlo posteriormente.
Para aumentar el contenido de H
2(g)
del gas reductor hasta un 30 % aproxi-
madamente que corresponde a la composicin del gas reductor mas adecuada,
se puede agregar al gasgeno gas natural u otro hidrocarburo o gas de hornos
de coque, tambin es posible reemplazar el gasgeno elctrico por un reformador
para la reaccin entre el gas natural CH
4
y el anhdrido carbnico CO
2
que
permanece en el gas de circulacin despus que se le quita el vapor de agua en
un lavador de gases como se observa en la Figura 4.12. Si se emplea gas natural
no es necesario consumir coque ni energa elctrica.
El gas reductor puede ser producido tambin por combustin de petrleo (CH
2
)
con oxgeno para obtener una mezcla de CO e H
2
. Para ste caso es conveniente
eliminar el vapor de agua y el anhidrido carbnico en el gas de circulacin para
disminuir el volumen de gas en exceso como se observa en la Figura 4.13.
Se pueden emplear en este procedimiento minerales en trozos mas o menos
grandes de magnetita de alta ley o algunos tipos de hematitas, aglomerados
(sinter) y los ndulos (pellets) como una carga adecuada para este proceso.
Si se utiliza ndulos no necesario quemarlos en un horno separado, se puede
cargar en el horno de cuba del proceso wiberg al estado bruto y calcinarlos en
la parte superior de la cuba como se observa en la Figura 4.14.
El procedimiento Wigerg se emplea en Soderfors, Sandviken, Hofors, Hellefors
y Persberg en Suecia y hay tambin dos hornos en Japon. Todos los hornos
instalados en Suecia emplean pellets con concentrados de magnetita y los hornos
de Japon emplean pellets obtenidos de arenas ferrferas.
El Fe esponja se emplea en la fabricacin de acero de alta calidad en hornos de
arco o en hornos de solera abierta.
El consumo de materiales y energa por tonelada de Fe metlico en forma de
hierro esponja es el siguiente:
Coque 150 kg
Gasol (propano+butano) 65 kg.
Dolomita bruto 100 kg.
Electrodos (Soderberg) 2 kg.
Energa elctrica 1150 kwhr.
Figura 4.11: Balance de materiales para la produccin de 1 ton de hierro esponja con 90 %
de Fe metlico en el proceso Wiberg-Sderfors
Figura 4.12: Procedimiento Wiberg alimentado con gas natural (CH
4
)
Figura 4.13: Procedimiento Wiberg alimentado con petroleo (CH
2
)
Figura 4.14: Procedimiento Wiberg, reduccin de ndulos en la parte superior
Si se emplea gas natural segn el circuito de la Figura 4.12 en lugar de coque,
dolomita y energa elctrica se consume 380 m
3
/ton Fe esponja.
Si se emplea petrleo de acuerdo al diagrama de la Figura 4.13 el consumo, sobre
la misma base, debe ser 260 kg + 200 m
3
de oxgeno aproximadamente.
Proceso H y L I
La unidad ms grande se encuentra en Monterrey, con una produccin de 700
t Fe/dia, el proceso Hojalata y Lmina a sido desarrollado por V.M Kellogg Co.
N.York, con un procedimiento general mostrado en la Figura 4.15.
El mineral aglomerado o pellets es la carga de reactores de lecho jo y su fun-
cionamiento es batch. El gas reductor es una mezcla CO y H
2
reformando
catalticamente de una mezcla GN y vapor (puede ser usado nafta de petrleo
u otro combustible). El consumo aprox. 700 m
3
GN/ton Fe
El hierro esponja que se consigue con este proceso, se emplea en hornos elctricos
de arco para producir aceros de bajo carbono.
Los reactores pasan generalmente a travs de un ciclo de 4 etapas
1. Removido del Fe esponja producido y cargado de la mena fresca
2. Reduccin secundaria, la mena se calienta y es reducida parcialmente por
el gas reductor dentro de otro reactor.
3. Reduccin primaria, la mena es reducida completamente
4. Enfriamiento del Fe esponja, en contacto con el gas reductor fresco, aqu
se remueve la porcin nal de oxgeno remanente de Fe esponja con la
deposicin de algo de carbn sobre la supercie del producto
El proceso de DRI con GN se basa en una idea simple transformar el gas para
reducir el Fe. Los reactores trabajan en forma batch
el gas es enfriado por 4 veces y calentado por 3 veces
El proceso es econmico en lugares donde el petrleo y el gas natural son baratos
y el coque metalrgico es de elevado precio.
Figura 4.15: del Procedimiento H y L
Proceso H y L III
Hojalata y Lmina S.A. (HYLSA) de Monterrey (Mxico) desarroll un proceso
discontinuo para reduccin directa de minerales de hierro (HyL-I) cuya primera
consecuencia fue la construccin en 1957 de la primera planta comercial de pro-
duccin de esponja de hierro (DRI) con una capacidad de 100000 t/ao.
El desarrollo ms signicativo del proceso tuvo lugar en el ao 1980 con la
sustitucin de los reactores discontinuo por un horno de cuba presurizado como
el que se muestra en la Figura 4.16 lo que dio lugar a la denominacin actual
del proceso HyL-III.
Figura 4.16: Esquema del Procedimiento H y L III
El proceso HyL III constituye una alternativa mas importante despus del pro-
ceso Midrex de reduccin directa de minerales de hierro para la produccin de
DRI o HBI (Hot Briquetted Iron), actualmente cuenta con 27 plantas con una
capacidad instalada de 15.85 millones de toneladas [21].
Una diferencia con respecto al proceso Midrex, es la produccin de reductor y la
propia reduccin de la carga frrica constituyen dos operaciones independientes.
Tanto las caractersticas como los mercados potenciales del proceso HyL III son
semejantes a las del proceso Midrex, si bien los costos del capital necesario para
construir una planta de 1200000 t/ao son ligeramente superiores a 220 millones
de dlares.
Uno de los inconvenientes de los procesos de procesos de reduccin directa DRI es la
utilizacin de un nico mecanismo de reduccin, gas u otros reductor, para producir
la esponja de heirro.
El calor asociado al proceso o es favorable, como con el monxido de carbono, o es muy
ligeramente endotrmico con H
2
o CH
4
, pero el consumo especco de gas reductor
por unidad de hierro producido es elevado.
Lo anterior, ha sido una de las razones del fracaso del proceso Wiberg. La respuesta que
estn proponiendo sus potenciales competidores (Midrex y HyL) frente al alto horno
es operar con bajos consumos energticos aunque se tenga altos consumos especcos
de gases reductores.
4.7 Diagrama de Chaudron
Si consideramos la siguiente reaccin 4.9
MeO
(s)
+CO
(g)
= Me
(s)
+CO
2(g)
(4.14)
400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
T,
o
C
%

C
O

Fe
3
O
4
FeO
Fe
CO
2
+C=2CO
1/4Fe
3
O
4
+CO=3/4Fe+CO
2
FeO+CO=Fe+CO
2
Fe
3
O
4
+CO = 3FeO+CO
2
Figura 4.17: Diagrama de equilibrio Fe-C-O (Curva de Boudouard -Chaudron)
4.8 Fusin escoricante
La fusin escoricante es un proceso por el cual la ganga (parte no til del mineral o
del concentrado) se junte para formar una escoria por la adicin de reactivos llamados
fundentes. La propiedades de la formacin de escorias son:
1. Conductividad elctrica y trmica.
La SiO
2
fundida es levemente conductor de la electricidad, sin embargo por la
adicin de CaO, FeO, etc. aumenta notoriamente este aspecto.
2. Viscosidad. Las escorias muy viscosa atrapan en su seno gran parte de metlico.
3. Basicidad. La basicidad esta medido por un ndice denominado ndice de ba-
sicidad ndice de acidez y esta dado por la siguiente relacin conocida
i = CaO/SiO
2
(a) Si i > 1 se tendr una escoria bsica y
(b) si i < 1 se tendr una escoria cida
4. Fusibilidad. Los reactivos que se usan para la fusin se denominan fundentes,
stos pueden ser cidos como bsicos y su utilizacin dependen del tipo de pro-
ceso que se llevar a realizar.
La fusibilidad consiste en que la ganga tenga una temperatura de fusin aproxi-
madamente igual al punto de fusin del metal, mata, o speiss con la cual pueden
obtenerse todo al estado liquido y por medio del peso especco separarse el
metal de la escoria. Para la mejor comprensin de la fusibilidad se utilizan los
diagramas ternario.
4.8.1 Escorias
El estudio de las escorias es la parte mas importante de la fundicin de metales y
minerales, en esta fase se elimina la mayor parte de las impurezas. Las escorias son
obtenidas en las fundiciones al estado lquido y segn el peso especco de los productos
de la fundicin (metlico, mata, escoria) se estratican en capas denidas en el lecho
del horno, en la mayora de los casos en la pirometalurgia las escorias tendrn un peso
especco menor por lo tanto se encontrarn en la parte superior, con excepcin del
Li, Na y otros que tiene pesos especcos ligeramente inferior al de las escorias. Los
componentes mayoritarios de una escoria con los silicatos y xidos solubilizados.
4.8.2 Acidez y basicidad de las escorias
El concepto de acidez y basicidad tiene amplias aplicaciones en la fundicin. desde este
punto de vista algunos procesos deben ser llevados a cabo con la produccin de escorias
cidas o con la produccin de escorias bsicas, segn las aplicaciones metalrgicas que
se deseen, peso especco, temperatura de fusin, uidez, etc. y entre otros se extiende
su aplicacin a los refractarios con los cuales esta construido un horno.
1. Las escorias de tipo bsico son producidas en hornos con revestimiento interno
bsico, por lo tanto estos hornos se denominan hornos de tipo bsico.
2. Las escorias de tipo cido son producidas en hornos con revestimiento interno
cido, por lo tanto estos hornos se denominan hornos de tipo cido.
En un convertido Bessemer o en horno de arco elctrico, el recubrimiento esta algo ms
fro que la escoria y no se atacar fcilmente, mientras que en un horno de laboratorio
de tubo el crisol est ms caliente que la escoria y el peligro de un ataque de la escoria
es inevitable.
4.8.3 Diagramas ternarios de conformacin de escorias
Son de particular importancia los siguientes sistemas ternarios:
1. SiO
2
: CaO : Al
2
O
3
2. SiO
2
: CaO : FeO
El primer sistema representa bien escorias del alto horno, en cambio el segundo sis-
tema representa la renacin.
Los siguientes diagramas ternarios se muestran en las siguientes guras:
Figura 4.18: Sistema CaO-FeO=SiO
2
2
2
2
Captulo 5
Fusin y Conversin de matas
5.1 Introduccin
Los procesos pirometalrgicos de fusin y conversin se generalizan para el caso partic-
ular del cobre en este texto, aunque el proceso es amplia y abarca la fusin y conversin
de minerales de nquel, plomo, antimonio, etc.
La pirometalurgia del cobre se basa en el principio de oxidacin parcial de los con-
centrados sulfurosos. Los mtodos basados en la oxidacin total de los sulfuros con
la posterior reduccin a metal, evitando la formacin de una fase mata de cobre gen-
eralmente no es aplicable puesto que tienen un alto consumo de combustible y princi-
palmente forman escorias ricas en cobre y el metlico contiene muchas impurezas, lo
cual, tcnica ni econmicamente no es adecuado.
5.2 Denicin de mata
La mata son mezclas fundidas de sulfuros pesados, siendo los ms importantes las
matas de hierro, cobre, nquel, cobalto y plomo los cuales son un producto intermedio
en la extraccin metalrgica del metlico. La mata de mayor importancia industrial
es la mata de cobre-hierro.
5.3 Densidad de mata
La densidad de las matas se determinan en forma emprica, por la densidad de los
sulfuros que la integran, la composicin y algunas caractersticas de algunos sulfuros
se muestran en la siguiente tabla:
123
Tabla 5.1: Temperaturas de ignicin, fusin y densidades de sulfuros
Compuesto T
ignicion
T
fusion
d
o
C
o
C g/cc
Sb
2
S
3
546 4,64
As
2
S
3
300
Bi
2
S
3
747
CuS 400
Cu
2
S 475 525 1131 5,6
CuFeS
2

FeS 200 1190 4,8
PbS 375 1120 7,5
Ag
2
S 842
ZnS 400 700 1645 4,04
Ni
3
S
2
788 5,3
Ejemplo.- La mata de nquel contiene 14 % Ni
3
S
2
; 9 % Cu
2
S; 77 % FeS determine su
densidad aproximada.
14 5,3 + 9 5,6 + 77 4,8
100
4,8
La mata no se disuelve en la escoria ni disuelve a la escoria. Por eso la mata y la
escoria forman dos fases separadas por una interfase bien denido
5.4 Temperatura de fusin de la mata
La temperatura de fusin de la mata (de mucha importancia para el metalurgista)
siempre es inferior a la de los componentes considerados por separados, por ejemplo
de anterior tabla se puede extraer la temperatura de fusin de algunos compuestos:
Compuesto T
fusion
o
C
o
C
Cu
2
S 1131
FeS 1150 otros autores 1193
PbS 1120
Ejemplo.- En el caso del Cu
S
FeS
De los anteriores diagramas, para el caso del sistema Cu
2
SFeS el eutctico muestra
una temperatura de T = 940
o
C cuya composicin es 43 %Cu
2
S57 %FeS (34 %Cu
36 %Fe30 %S) y para el caso del sistemas Cu
2
SNi
3
S
2
la temperatura es de 720
o
C
cuya composicin es 82 %Ni
3
S
2
18 %Cu
2
S.
5.5 Composicin de matas
El contenido de cobre en la mata varia desde 6,5 70 % el cual se denomina mata
negra. Una mata que contiene mayor contenido en cobre del indicado se denomina
mata blanca > 80 %Cu.
Algunas reacciones qumicas especican la composicin de la mata:
2Cu
2
O + 3FeS = (Cu
2
S)
2
FeS + 2FeO (5.1)
4Cu + 3FeS = (Cu
2
S)
2
FeS + 2Fe (5.2)
3Cu
2
O +Fe = (Cu
2
S)
2
FeS + 2Cu (5.3)
El CuO y CuSiO
3
se transforman en presencia de SiO
2
y C con FeS en sulfuros de
cobre de acuerdo a las siguientes reacciones:
2CuO +FeS +C +SiO
2
= Cu
2
S +FeSiO
3
+CO (5.4)
CuSiO
3
+FeS = FeSiO
3
+CuS (5.5)
2CuS = Cu
2
S +S (5.6)
El CuSO
4
se reduce con C a Cu
2
S en base a:
2CuSO
4
+ 6C = Cu
2
S +SO
2
+ 3CO (5.7)
Puede reaccionar tambin entre si los compuestos de cobre de acuerdo a las reacciones
qumicas:
Cu
2
S + 2CuO = 4Cu +SO
2
(5.8)
Cu
2
S +CuSO
4
= 3Cu + 2SO
2
(5.9)
2Cu +FeS = Cu
2
S +Fe (5.10)
Por las reacciones anteriores se formara siempre Cu
2
S que con el FeS no descom-
puesto forman la mata negra.
Muchos investigadores indican que la composicin de mata puede ser los siguientes
compuestos:
(Cu
2
S)
2
(FeS) ; (Cu
2
S)
8
(FeS)
2
; (Cu
2
S)(FeS)
2
; (Cu
2
S)
2
(FeS)
5
De las anteriores combinaciones, la frmula (Cu
2
S)
2
(FeS) es la estable por lo menos
a bajas temperaturas.
1. Si existe otros compuestos que pudiesen ceder su oxgeno, se combinaran con el
azufre del FeS de manera que el Cu de la mata estara protegido, sin embargo
existe la el peligro de una oxidacin del cobre. Este hecho aumenta cuando el
cobre incrementa su composicin en la mata.
2. Por la anterior consideracin un tratamiento econmico es cuando el contenido
de Cu este en el rango del 40 50 % como mximo.
3. Por otra parte tampoco es conveniente una mata pobre en cobre por que au-
mentara la cantidad de mata
5.6 Fase mata
La explicacin de la formacin de mata, esta denida en el siguiente diagrama ternario
del sistema Cu Fe S.
En este diagrama se puede observar en un caso si existiera un exceso de azufre como
es el caso del punto A, el sistema rechazar el exceso a azufre y vuelve a la linea de
equilibrio punto B, en ves de ir al punto C es decir la mata ser mas pobre en Cu.
5.7 Fase mata-escoria
La separacin entre la fase metlica y la fase oxidada puede alterarse ventajosamente
con la adicin de fundentes adecuados. Al analizar el diagrama ternario del sistema
FeO SiO
2
FeS a T = 1200
o
C:
En este diagrama se puede observar el efecto de la SiO
2
en la separacin de una mata
(FeS) y la escoria (FeO).
Al adicionar SiO
2
aparece una laguna de inmiscibilidad con una separacin entre dos
lquidos:
1. Fase rica en FeS (mata)
2. Fase rica en FeO (escoria)
Al analizar los sectores del diagrama ternario se tiene los siguientes aspectos:
En A se tiene un slido que puede crear un falso fondo.)
En B no se llega a distinguir entre las fases mata y escoria
En C Es apto para trabajar debido a que se tiene dos lquidos:
1. S Este punto tiene bastante cantidad de FeS por lo que se dice que tiene
la formacin de mata
2. P En este caso muestra bastante cantidad de FeO por lo que se dice que
tiene la formacin de la escoria
Por lo anterior es muy conveniente trabajar en la linea de saturacin de SiO
2
, esta
linea implica 35 40 %SiO
2
a partir del cual la adicin de mayor cantidad de SiO
2
aparece una fase slida rica en SiO
2
.
5.8 Fase mata-escoria
Si se analiza el diagrama del sistema FeOFe
2
O
3
SiO
2
a P
O
2
= 10
8
atm. aproxi-
madamente y T = 1200
o
C, a esta presin aparece la fase FeO Fe
2
O
3
(fase magnetita)
en el bao y por consiguiente incrementa las prdidas de cobre en la escoria y la reac-
cin qumica que gobierna es:
6FeO +O
2
= 4Fe
3
O
4
(5.11)
5.8.1 Problemas que ocasiona la Fe
3
O
4
formada
La formacin de esta fase, trae consigo los siguientes problemas metalrgicos:
Prdida de eciencia en el volumen del horno.
Formacin de intercompuestos magntico-refractarios con MgO y Cr
2
O
3
estos
crean un falso fondo.
aumento de la viscosidad.
prdidas de cobre.
Las prdidas de cobre en la escoria se atribuyen a dos factores:
1. Prdidas qumicas: El Cu pasa a la escoria como Cu
2
O segn:
Cu
2
S + 3/2O
2
= Cu
2
O +SO
2
(5.12)
2. Prdidas mecnicas: El Cu
2
S pasa a la escoria como Cu
2
S por arrastre de
una fase gaseosa de acuerdo a la siguiente reaccin qumica:
(Cu
2
S)
mata
= (Cu
2
S)
escoria
(5.13)
La magnetita al decantar al fondo puede reaccionar con el FeS remanente
de la mata segn la reaccin:
3Fe
3
O
4
+FeS = 10FeO +SO
2
(5.14)
El gas SO
2
migra hacia la interface escoria gas arrastrando algunos
sulfuros en particular Cu
2
S hacia la escoria.
5.9 Conversin de la mata
El propsito de esta etapa es el de oxidar el Fe y S de la mata lquida produciendo
un cobre blister cuya pureza debe estar en el rango de 95 98 %Cu, se distinguen dos
etapas bien denidas las cuales son:
1. Primera etapa de conversin:
Para este caso es bueno sobreponer diagramas kellogg gracadas en sentido
logP
O
2
vs logP
S
2
En el diagrama anterior se puede observar tres puntos los cuales signican; en el
punto A se tiene la fase mata antes de realizar la conversin que se realiza por
ejemplo si se trabaja a una presin de P
SO
2
= 0,001 atm y al llegar al punto
B ocurrir la siguiente reaccin qumica:
FeS + 3/2O
2
= FeO +SO
2
(5.15)
y el Cu
2
S que anteriormente formaba con el FeS la mata negra ahora se consti-
tuye en mata blanca donde el cobre tericamente tiene un 80 %. Sin embargo se
debe tener en cuenta las siguientes reacciones:
Cu
2
S + 3/2O
2
= Cu
2
O +SO
2
(5.16)
SiO
2
+ 2FeO = 2FeO SiO
2

(5.17)
fayalita
2. Segunda etapa de conversin:
Primero que nada debe constituirse la escoria agregando al convertidor
fundentes adecuados de manera que debe llevarse a cabo la reaccin
SiO
2
+ 2FeO = 2FeO SiO
2
(5.18)
En el grco este se inicia desde el punto B al punto C si la presin es de
P
SO
2
= 0,001 atm. Sin embargo si la presin fuera del P
SO
2
= 0,1 atm
la fase estable desde el punto C ser Fe
3
O
4
y se originara a travs de la
siguiente reaccin qumica:
6FeO +O
2
= 2Fe
3
O
4
(5.19)
Por lo tanto la segunda etapa consiste principalmente en la siguiente reac-
cin qumica:
(Cu
2
S)
mata blanca
+O
2
= 2(Cu)
blister
+SO
2
(5.20)
Esta segunda etapa de conversin ocurre en una secuencia de sub etapas
que corresponde a tres campos de estabilidad del binario Cu
2
S S.
Primero que nada, observando el diagrama de fases el sistema Cu Cu
2
S
son fases inmiscibles. cuando cierta cantidad de aire es insuado a travs
de la mata blanca casi excento de FeS ocurre la siguiente reaccin sin que
aparezca todava el cobre metlico:
Cu
2
S +x O
2
= Cu
2
S
1x
+x SO
2
(5.21)
La anterior reaccin ocurrir hasta llegar al punto b en la que la composicin
es 19,4 %S a temperatura T = 1200
o
C. Al seguir inyectando aire se puede
llegar al punto c cuya composicin es de 1,2 %S y aqu se verica la siguiente
reaccin qumica:
(Cu
2
S)
mata blanca
+O
2
= 2(Cu)
blister
+SO
2
(5.22)
(19,4 %) (1,2 %)
Es decir casi todo el Cu
2
S es transformado (conversin) a cobre blister, y
ocasionalmente con el un cierta cantidad de exceso de oxgeno el cobre se
oxidar segn la reaccin:
2Cu + 1/2O
2
= Cu
2
O (5.23)
Esta reaccin qumica temporal o intermedia reaccionara con el Cu
2
S mien-
tras exista en el proceso y la posibilidad de que se reduzca nuevamente el
Cu
2
O mediante la siguiente reaccin:
2Cu
2
O +Cu
2
S = 6Cu +SO
2
(5.24)
El azufre remanente en el cobre blister es de 1,2 %S y puede ser removido
cuidando de no sobre oxidar el cobre blister. Es aceptado una cantidad
de 1,8 %O
2
en el cobre blister ya que se debe a la aparicin Cu
2
O (la
solubilidad lmite del oxgeno en el cobre blister es de 1,5 %).
Captulo 6
Procesos de renacin
6.1 Denicin
La renacin tiene por objeto eliminar las impurezas que proviene de los procesos de
fusin.
La renacin puede realizarse por via seca denominado (pirorenacin) y por via
hmeda (electroltica). En el estudio de esta materia se analizar, como corresponde,
el estudio de la pirorenacin.
6.2 Pirorenacin
La renacin por procesos pirometalrgicos consiste en un nmero consecutivo de op-
eraciones y cada uno de estos sirve para eliminar una o dos impurezas. Estas impurezas
pueden ser acumulados en espumas que otan sobre el metal renado.
Las diferentes impurezas se redistribuyen de manera distinta entre distintas fases y
que estas fases pueden separarse por medios fsicos.
Los procesos de renacin se pueden dividir en tres grupos principales:
1. Renacin metal - escoria
2. Renacin metal-metal
137
3. Renacin metal-gas
Dentro de los procesos metal-escoria el proceso de renacin mas importante es el oxi-
dacin y eliminacin en la escoria de los elementos menos nobles; pueden ser ejemplos
el caso del hierro, cobre y plomo.
Entre los procesos de renacin metal-metal estn los procesos de licuacin y la re-
nacin zonal.
Entre los procesos de renacin metal-gas el proceso de destilacin puede ser consid-
erado.
6.3 Procesos de renacin metal-escoria
El caso mas importante es la renacin del cobre que entre otros casos se llama
(PREPARACIN DE NODOS) en razn de proceder a una renacin electroltica
posterior.
El cobre bruto (blister) que proviene de los convertidores contiene aproximadamente
la siguiente composicin qumica el cual se puede observar en la siguiente tabla:
Cu % S % Fe % O %
99 0,5 0,2 0,5 0,2
El proceso de renacin del cobre cuya temperatura de proceso es T > 1100
o
C se la
realiza en dos etapas los cuales son:
1. Renacin de cobre por oxidacin
2. Renacin de cobre por reduccin
6.3.1 Procesos de renacin por oxidacin
Este proceso tiene por objeto oxidar el azufre en forma de SO
2
hasta niveles admisi-
bles de 0,001 a 0,003 en el cobre. Se la realiza propiamente con la inyeccin de oxgeno
al bao lquido, lo convencional es introducir el oxgeno en forma de aire durante 1,5
a 2 hr aproximadamente.
La oxidacin se la puede analizar en los siguientes diagramas de los sistemas CuCuO
y Cu S O:
La gran parte del oxgeno del aire se disuelve en el cobre, ya que su solubilidad lmite
en este metal es de 1,5 % (mayor que para el caso del hierro) siendo esta solubilidad
mayor con respecto a metales.
Qumica de la renacin
Para este caso puede ser analizado dos sistemas
1. Cu-O-S
2. Cu-H-O
Remocin del Azufre del sistema Cu-O-S
La reaccin general es:
(S
Cu
) +O
2(aire)
SO
2(g)
+ (S) + (O)

(6.1)
disuelto en Cu remanente
En la siguiente tabla se proporciona algunos datos de la extraccin de azufre:
Cobre en %
p
Azufre %
p
Oxigeno
proceso
Cu
blister
0,02 0,1 0,5 0,8
Cu
Despues oxidacin
0,001 0,003 0,6 1,0
Cu
Despues reduccin
0,001 0,003 0,05 0,2
Cu
Anodos
0,001 0,003 0,05 0,3
(S)
(1000ppm)
+O
2(aire)
SO
2(g)
+ (S)
(20ppm)
(6.2)
(S)
(200ppm)
+O
2(aire)
SO
2(g)
+ (S)
(20ppm)
+O)
(7000ppm)
(6.3)
Por lo tanto:
(S)
Cu
+O
2
SO
2(g)
(6.4)
adems se tiene:
O
2(g)
2(O)
Cu
logK
o
=
3950
T( K)
+ 0,584 (6.5)
tambin
1/2S
2(g)
(S)
Cu
logK
s
=
5440
T( K)
0,815 (6.6)
adems se conoce:
1/2S
2(g)
+O
2(g)
SO
2(g)
logK = 9,675 (6.7)
realizando operaciones a T = 1100
o
C se tiene
(S)
Cu
+ 2(O)
Cu
= SO
2(g)
K =
P
SO
2
(a
(O)
Cu
)
2
(a
(S)
Cu
)
logK = 1,942 (6.8)
Por lo anterior una ecuacin obtenida por Yazawa Azakami (Thermodynamics of Re-
moving Impurities During Copper Smelting)
logP
1373
SO
2
= 1,942 0,5585( %S) 0,8069( %O) + 2log( %O) +log( %S) (6.9)
as, si las impurezas estn en rangos de 0,00 %S y 0,2 %O, se tiene:
logP
1373
SO
2
= 0,047 atm (6.10)
Una interpretacin de lo anterior se puede estudiar en el siguiente diagrama:
El anterior diagrama da a comprender que el contenido de azufre en el cobre baja de
0,02 % a 0,002 % aproximadamente lo que sera justicativo para tener ese lmite y
terminar la primera etapa de la renacin del cobre.
Si bien el azufre baj a valores de 0,002 % el oxgeno a subido de 0,2 % a 0,6,0,9 %
aproximadamente.
Proceso de reduccin en la renacin del cobre
El oxgeno disuelto en la primera etapa tiene que ser reducido en esta etapa y una
explicacin puede ser analizado en un diagrama del sistema CuHO, este proceso
se la realiza por inyeccin de gas natural, propano u otros hidrocarburos, etc. Una
reaccin que caracteriza es:
(O)
(0,9 %)
+H
2(gas natural)
H
2
O
(g)
+ (O)
(0,1 %)
(6.11)
cuya reaccin principal es:
H
2(g)
+ (O) = H
2
O
(g)
logK
1373
H
2
= 6,513 (6.12)
obtenida mediante
(O) = 1/2O
2(g)
logK
O
= 2,2929 (6.13)
Entonces
logK
1373 K
=
P
H
2
O
P
H
2
a
(O)
= 4,234 (6.14)
log
P
H
2
O
P
H
2
log( %O) = 4,234 (6.15)
Si ( %O) = 0,9, se tiene:
P
H
2
O
P
H
2
= 15425 (6.16)
El anterior resultado nos muestra que es suciente bajas concentraciones de H
2
para
realizar la reduccin y esto es muy favorable para la renacin del cobre en la segunda
etapa.
En la prctica, para esta etapa se hecha trozos de 1 a 3 cm de dimetro de lea verde,
la reaccin general entonces podra ser:
CuO +
C
H
2
CO
Cu +
CO
2
H
2
O
CO
2
(6.17)
Captulo 7
Volatilizacin
7.1 Denicin de volatilizacin
Por volatilizacin en metalurgia se comprende; sublimacin (slido-gas) y evaporacin
(lquido-gas), que comprende reacciones preliminares y posteriores. En la volatilizacin
ocurren una serie de procesos de reacciones diferente y compleja para obtener un
producto denominado polvo. Este producto es una fase condensada que se obtiene de
la fases gaseosa a travs del paso lmite de las respectivas presiones de equilibrio.
7.2 Presin de vapor de metales (Termodinmica)
Figura 7.1: Efecto de la presin en las temperaturas de fusin y ebullicin
147
Considerando el equilibrio:
(T,P)
=
(T,P)
(7.1)
como:
d = SdT +V dP (7.2)
entonces
S
dT +V
dP = S
dT +V
dP (7.3)
ordenando
dP
dT
=
S
V
(7.4)
Denido como la ecuacin de Clapeyron
Equilibrio slido - lquido
S = S
liq
S
sol
= S
fus
V = V
liq
V
sol
= V
fus
Si se considera que a la temperatura de equilibrio, la transformacin es reversible,
entonces;
S
fus
=
H
fus
T
(7.5)
el paso del slido a lquido siempre requiere una absorcin de calor H
fus
es
(+), por lo tanto S
fus
tambin es (+) para todas las sustancias. Un valor
aproximado se encuentra en el rango de S
fus
= 2 a 6 ue/mol,
en cambio V
fus
puede ser (+) o () segn sea la densidad del slidos mayor o
menor que la del lquido:
V
fus
(+) para la mayora de las sustancias
V
fus
() Ej. para el caso del H
2
O
V
fus
= 1 a 10 cm
3
/mol
Si se considera la ecuacin de clapeyron ecuacin (7.4), asumiendo algunos
valores se tiene:
dP
dT
=
4 ue/mol
4 cm
3
/mol
= 1
ue
cm
3
= 1
cal
cm
3
grado
(7.6)
Sin embargo la anterior, no es de inters en pirometalurga.
Equilibrio lquido - gas
S = S
gas
S
liq
=
H
vap
T
= (+) para todas las sustancias
V = V
gas
V
liq
dP
dT
=
S
V
La linea de equilibrio lquido-gas siempre tiene una pendiente positiva para T y P, las
magnitudes aproximadas son:
S +20ue V +20000cm
3
(7.7)
Equilibrio slido - gas
S = S
gas
S
sol
=
H
sub
T
= (+)
V = V
gas
V
sol
= (+)
dP
dT
=
S
V
=
H
sub
T V
dP
dT
=
H
sub
T (V
gas
V
sol
)
como V
gas
V
c
V = V
gas
Entonces
dP
dT
=
H
sub
T V
gas
como PV = RT V =
RT
P
Entonces
dP
dT
=
H
sub
T
RT
P
Ordenando:
dP
P
=
H
sub
RT
2
dT
dlnP
dT
=
H
sub
RT
2
dlnP
d(1/T)
=
H
sub
R
(7.8)
Conocido como la ecuacin de Clapeyron de relacin de presiones.
Integrando entre los lmites inicial y nal, se tendr:
P
Po
dlnP =
T
To
H
RT
2
dT
ln
P
P
o
=
H
R
(
1
T
+
1
T
o
) (7.9)
Donde: P
o
: presin de vapor 1 atm a T
o
P : presin de vapor a T
Si la anterior expresin se escribe con el logaritmo decimal se tendr:
log P =
H
2,303 RT
o
H
2,303 RT
(7.10)
Sean : A =
H
2,303 RT
o
y B =
H
2,303 R
constantes,
entonces:
log P = A +
B
T
(7.11)
Una grca correspondiente a la anterior expresin matemtica ser:
log P(atm) vs T o
1000
T
o
10
4
T
Figura 7.2: Presiones de vapor versus 10
4
/T (K) para varios elementos
La ecuacin (7.11) es una representacin simple que se ha deducido desde la ecuacin
de Clapeyron. Sin embargo cuando esta ecuacin se logra desde la energa libre se
tendr una ecuacin ms compleja que tiene el mismo signicado metalrgico, y una
ecuacin ser:
log P =
A
T
+BlogT +CT +D (7.12)
Por otra parte si consideramos la ecuacin de Gibbs-Helmholtz:
G
o
T
= H
o
T
TS
o
T
(7.13)
G
o
T
= RTlnK (7.14)
despejando el lnK, se tiene:
lnK =
H
o
T
RT
+
S
o
T
R
(7.15)
si H
o
y S
o
son independientes de la temperatura, la derivada ser:
d(lnK)
d(1/T)
=
H
o
R
(7.16)
Si se graca lnP
i
en funcin de 1/T se obtiene la pendiente negativa de la funcin
termodinmica y la expresin matemtica es:
Pendiente = m =
H
o
R
(7.17)
La volatilizacin puede realizarse de distintas maneras a saber:
1. Compuestos que volatilizan como una molcula
2. Compuestos que volatilizan por disociacin
Ejemplos de la anterior clasicacin pueden ser:
1. As
2
O
3
, SnS como molculas
2. ZnS el cual evapora de acuerdo con la reaccin:
ZnS
(s)
= Zn
(g)
+ 1/2S
2(g)
Una aplicacin industrial es la volatilizacin del antimonio y esta se resume en lo
siguiente:
Sistema Antimonio-oxgeno
Los datos termodinmicos para el caso del antimonio[14, 15] son las que se presentan
en la siguiente tabla:
Tabla 7.1: Energas libres y rangos de temperatura, sistema Sb-O-S
Reacciones Rango G
o
=A + BT (cal) fuente
A B
Sb
(s)
= Sb
(l)
904 8020 -8.70 12
Sb
(l)
= Sb
(g)
904 - 1860 56820 -24.56 12
Sb
(l)
= 1/2Sb
2(g)
904 - 1860 20750 -11.20 12
Sb
(l)
= 1/4Sb
4(g)
904 - 1860 5900 -2.35 12
Sb
(s)
+O
2
(g) = SbO
2(s)
298 - 904 -107880 43.44 12
Sb
(l)
+ 3/4O
2
(g) = 1/2Sb
2
O
3(l)
929 - 1729 -79390 24.05 12
Sb
(s)
+ 5/4O
2
(g) = 1/2Sb
2
O
5(l)
298 - 500 -120210 56.54 12
Sb
(l)
+ 1/2O
2
(g) = SbO
(g)
298 - 1500 15525 -13.91 13
1/2Sb
2(g)
+ 3/4O
2
(g) = 1/4Sb
4
O
6(g)
-.- -92380 28.48 12
Sb
(l)
+ 3/4S
2
(g) = 1/2Sb
2
S
3(l)
904 - 1100 -43450 23.56 12
1/2Sb
2(g)
+ 1/2S
2
(g) = SbS(g) 298 - 1500 3310 -1.46 12
Sb
(s)
+ 3/4S
2
(g) + 3O
2
(g) = 1/2Sb
2
(SO
4
)
3(s)
298 - 1000 -309000 161.86 12
Tomando las siguiente reacciones
Sb
(s)
= Sb
(g)
G
o
= 64840 33,26T (7.18)
Sb
(l)
= Sb
(g)
G
o
= 56820 24,56T (7.19)
Aplicando las ecuaciones (7.13) y (7.14), anteriormente citadas, se tiene:
logP
Sb
(s,g)
=
14173
T(K)
+ 7,27 (7.20)
logP
Sb
(l,g)
=
12420
T(K)
+ 5,37 (7.21)
Loa anteriores valores, conjuntamente las deducciones de logP
Sb
2
y logP
Sb
4
son rep-
resentados en la Figura 7.3. Tambin se han gracado, en la misma gura, la presin
total y la presin efectiva cuyas expresiones son:
P
T
= P
Sb
+P
Sb
2
+P
Sb
4
(7.22)
P
TE
= P
Sb
+ 2P
Sb
2
+ 4P
Sb
4
(7.23)
4 6 8 10 12 14 16
12
10
8
6
4
2
0
2
Presin de vapor de Sb (slido, lquido)10
4
/T K
l
o
g

P
i
10
4
/T, K
Sb
(l)
Sb
(s)
Sb
(s,l)
>Sb
(g)
2Sb
(s,l)
>Sb
2(g)
4Sb
(s,l)
>Sb
4(g)
P
T
P
TE
Figura 7.3: Presiones de vapor versus 10
4
/T (K) Sistema Sb
Por otra parte, es importante observar la estabilidad del Sb en diagramas Kellogg.
15 10 5 0 5
8
6
4
2
0
2
4
6
8
10
Diagrama Kellog Sistema SbSO en funcion de la T
l
o
g

P
S
O
2
log P
O
2
Sb
(l)
Sb
2
O
3(l)
SbO
2(s)
Sb
2
O
5(l)
Sb
2
S
3(l)
Sb
2
(SO
4
)
3(s)
T=1000
o
C
15 10 5 0 5
8
6
4
2
0
2
4
6
8
10
Diagrama Kellog Sistema SbSO en funcion de la T
l
o
g

P
S
O
2
log P
O
2
Sb
(l)
Sb
2
O
3(l)
SbO
2(s)
Sb
2
O
5(l)
Sb
2
S
3(l)
Sb
2
(SO
4
)
3(s)
T=1300
o
C
Figura 7.4: Diagramas kellogg Sistema Sb-O-S a) T = 1000
o
C b) T = 1300
o
C
De la Figura 7.4 se observa que, a mayor temperatura de operacin y en presencia de
muy baja cantidad de oxgeno ser posible la reduccin a antimonio metlicos [17] por
medio de la siguiente reaccin:
Sb
2
S
3(l)
+ 3O
2(g)
2Sb
l
+SO
2(g)
(7.24)
Con respecto a las presiones de oxgeno PO
2
= 10
11,17
a 1000
o
C, PO
2
= 10
7,70
a 1300
o
C y PO
2
= 10
6,82
atm. a 1400
o
C, lo anterior implica que a medida que se
incrementa la temperatura se incrementa la posibilidad de estabilidad del antimonio
lquido como se puede observar en los diagramas de la Figuras 7.4a) y 7.4b).
Tambin se observa que a temperaturas menores a 1000
o
C existe la posibilidad de
formacin de SbO
2(s)
como fase condensada, sin embargo con el incremento de la tem-
peratura la fase condensada ms estable es Sb
2
O
3(l)
, tambin se puede observar que
a temperaturas superiores a 1340,78
o
C la fase condensada SbO
2(s)
desaparece del sis-
tema Sb O S.
Sin embargo, al analizar la volatilizacin de antimonio y sus compuestos debido a
que presentan un mayor grado de volatilizacin, este aspecto es representado en los
siguientes diagramas gracados logP
i
vs logPO
2
en atm, donde logP
i
es la presin de
vapor de las especie de antimonio, Sb
(g)
, Sb
2(g)
, Sb
4(g)
, Sb
4
O
6(g)
y SbO
(g)
.
15 10 5 0 5
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
Presin de vapor sistema SbO
l
o
g

P
i ,

a
t
m
logP O
2
, atm
Sb
(l)
Sb
2
O
3(l)
SbO
2(S)
Sb
2
O
5(l)
T=1000C
Sb
(g)
Sb
2(g)
Sb
4(g)
Sb
4
O
6(g)
SbO
(g)
15 10 5 0 5
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
Presin de vapor sistema SbO
l
o
g

P
i ,

a
t
m
logP O
2
, atm
Sb
(l)
Sb
2
O
3(l)
SbO
2(S)
Sb
2
O
5(l)
T=1300C
Sb
(g)
Sb
2(g)
Sb
4(g)
Sb
4
O
6(g)
SbO
(g)
Figura 7.5: Presin de vapor de Antimonio y sus compuestos a) T = 1000
o
C b) T = 1300
o
C
Los diagramas de la Figura 7.5 muestran que el compuesto de mayor volatilidad es
Sb
4
O
6(g)
en los rangos de trabajo de condiciones operacionales, al analizar la Figu-
ra 7.5b) a T = 1300
o
C, si se considera menores presin de oxgeno P
O
2
< 10
7,69
,
la volatilidad de Sb
2(g)
y Sb
4(g)
estn en el orden de P
Sb
2
= 0,135 y P
Sb
4
= 0,059
atm. ya se hace considerable la volatilidad. Una observacin adicional es que a una
T = 1000
o
C la especie Sb
4(g)
presenta una mayor volatilidad que la especie Sb
2(g)
sin
embargo a T = 1300
o
C esto se invierte presentando la mayor volatilidad la especie
Sb
2(g)
con respecto a la especie Sb
4(g)
. Lo anterior es corroborado con el anlisis de la
presin efectiva gracada para 1000 y 1300
o
C.
15 10 5 0 5
1.5
1
0.5
0
0.5
1
1.5
2
2.5
Presin total efectiva, sistema SbO
l
o
g

P
T
E
,

a
t
m
logP O
2
, atm
1000
o
C
15 10 5 0 5
1.5
1
0.5
0
0.5
1
1.5
2
2.5
Presin total efectiva, sistema SbO
l
o
g

P
T
E
,

a
t
m
logP O
2
, atm
1300
o
C
Figura 7.6: Presin Efectiva del sistema Sb-O a) T = 1000
o
C b) T = 1300
o
C
La presin efectiva, siempre sera mayor a la presin total del sistema a cualquier
temperatura, y se dene como el transporte de n veces de metal que una molcula que
contiene solo un tomo de metal, este hecho se reeja en la volatilizacin del antimonio.
La presin efectiva a diferencia de la ecuacin (7.23), esta expresado mediante la
siguiente ecuacin:
P
T
EFECTIV A
= 1 P
Sb
+ 2 P
Sb
2
+ 4 P
Sb
4
+ 4 P
Sb
4
O
6
+ 1 P
SbO
(7.25)
Sistema Estao-oxgeno
La volatilizacin del estao tiene una caracterstica comn, todas las especies voltiles
de estao estn en base al estao divalente[17]:
SnO (b.p 1420
o
C), SnS (b.p 1230
o
C), SnCl
2
(b.p 652
o
C)
Por la anterior razn y en basa a las condiciones del horno, el contenido de estao en
la escoria es representado por las siguientes reacciones:
SnO SiO
2(l)
= SiO
2(l)
+SnO
(g)
SnO SiO
2(l)
+MX = MO SiO
2(l)
+SnX
(g)
El xido estanoso es formado por la siguiente reaccin
SnO
2(c)
+Sn
(l)
= 2SnO
(g)
El estao metlico posee una presin de vapor despreciable hasta el rango de tem-
peratura de fusin (aproximadamente 1600K), pero el estao divalente SnO
(g)
, y
sus polmeros Sn
2
O
2
, Sn
3
O
3
y Sn
4
O
4
tiene una volatilidad apreciable[18] bajo ciertas
condiciones que exigidas en el sistema Sn0. Murach[19] reporta una P
v
> 100mmHg
a T = 1200 a 1300
o
C, las energas libres de las reacciones qumicas se presentan en la
siguiente tabla:
Tabla 7.2: Energas libres y rangos de temperatura, sistema Sn-O-S
Reacciones Rango G
o
=A + BT (cal) fuente
A B
Sn
(l)
= Sn
(g)
505 - 2896 70109 -23.83 14
Sn
(l)
+O
2(g)
= SnO
2(s)
505 - 1898 -136920 48.50 14
SnO
2(s)
+Sn
(l)
= 2SnO
(g)
505 - 1898 137080 -71.26 14
2SnO
(g)
= Sn
2
O
2(g)
-.- -64500 30.70 14
3SnO
(g)
= Sn
3
O
3(g)
-.- -131700 67.80 14
4SnO
(g)
= Sn
4
O
4(g)
-.- -200900 103.30 14
Sn
(l)
+ 1/2S
2
(g) = SnS
(s,l)
875 - 1549 -33260 15.48 14
SnS
(s,l)
= SnS
(g)
-.- 40646 -26.42 14
2SnS
(g)
= Sn
2
S
2(g)
-.- -46888 37.96 14
Considerando las reacciones anteriores el clculo correspondiente del potencial de
oxgeno en el sistema Sn-O es:
Sn
(l)
+O
2(g)
= SnO
2(c)
G
o
T
= 136920 + 48,50T (7.26)
logP
O
2
=
29928
TK
+ 10,60 (7.27)
Equilibrio Sn
(l)
Sn
(g)
Para el equilibrio Sn
(l)
Sn
(g)
el clculo es el siguiente:
Sn
(l)
= Sn
(g)
G
o
T
= 70109 23,83T (7.28)
logP
i
=
15324
TK
+ 5,21 (7.29)
Equilibrio Sn
(g)
SnO
2(s)
Para el equilibrio Sn
(g)
SnO
2(s)
se tiene:
Sn
(l)
+O
2(g)
= SnO
2(c)
G
o
T
= 136920 + 48,50T (7.30)
Sn
(l)
= Sn
(g)
G
o
T
= 70109 23,83T (7.31)
Sn
(g)
+O
2(g)
= SnO
2(c)
G
o
T
= 207029 + 72,33T (7.32)
logP
i
+logP
O
2
=
45252,3
TK
+ 155,81 (7.33)
Conjuntamente los dems equilibrios se ha gracado las presiones parciales de vapor
del sistema Sn-O, estos se muestran en las Figuras 7.7 a) y 7.7 b), para temperaturas
de 1000 y 1300
o
C respectivamente.
15 14 13 12 11 10 9 8 7
7
6
5
4
3
2
1
Presin de vapor sistema SnO
l
o
g

P
i ,

a
t
m
logP O
2
, atm
Sn
(l)
SnO
2(c)
T=1000C
Sn
(g)
SnO
(g)
Sn
2
O
2(g)
Sn
3
O
3(g)
Sn
4
O
4(g)
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
7
6
5
4
3
2
1
0
Presin de vapor sistema SnO
l
o
g

P
i ,

a
t
m
logP O
2
, atm
Sn
(l)
SnO
2(c)
T=1300C
Sn
(g)
SnO
(g)
Sn
2
O
2(g)
Sn
3
O
3(g)
Sn
4
O
4(g)
Figura 7.7: Presin de vapor de Estao y sus compuestos a) T = 1000
o
C b) T = 1300
o
C
En la grca se observan cinco especies gaseosos de estao como ser: Sn
(g)
, SnO
(g)
,
Sn
2
O
2(g)
, Sn
3
O
3(g)
y Sn
4
O
4(g)
. La presin parcial de Sn
(g)
es despreciable en el rango
de presiones de oxgeno considerado.
Por otro lado la lnea vertical representa la presin parcial de oxgeno crtico para la
coexistencia de Sn
(l)
y Sn0
2(c)
de manera que al lado izquierdo de esta lnea (bajas
presiones de oxgeno) solo el Sn
(l)
fase condensada, es estable permitiendo la volatil-
idad de los polmeros sealados anteriormente. Al lado derecho (altas presiones de
oxgeno) solo el Sn0
2(c)
como fase condensada es estable permitiendo la volatilidad de
los polmeros.
Adems se observa que a bajas o altas presiones parciales de oxgeno (ambos lados de
la grca) se observa que los xidos Sn0
(g)
y Sn
2
O
2(g)
presentan mayores presiones
parciales de vapor con respecto a los dems polmeros.
En el sistema dnde varias molculas gaseosas coexisten y contienen nmeros diferentes
de tomos de metal la presin de vapor total efectiva de metal que contiene las especies
se dene como:
P
TE
= P
Sn
+P
SnO
+ 2P
Sn
2
O
2
+ 3P
Sn
3
O
3
+ 4P
Sn
4
O
4
(7.34)
14 12 10 8 6 4
6
5
4
3
2
1
0
Presin total efectiva, sistema SnO
l
o
g

P
T
E
,

a
t
m
logP O
2
, atm
Sn
(l)
SnO
2(c)
1000
o
C
14 12 10 8 6 4
6
5
4
3
2
1
0
Presin total efectiva, sistema SnO
l
o
g

P
T
E
,

a
t
m
logP O
2
, atm
Sn
(l)
SnO
2(c)
1300
o
C
Figura 7.8: Presin Efectiva del sistema Sn-O a) T = 1000
o
C b) T = 1300
o
C
El mximo pronunciamiento en la volatilidad a la presin parcial crtica del oxgeno
es muy evidente en la Figura 7.8. El valor ptimo de P
TE
= 0,0012 atm. a 1000
o
C,
P
TE
= 0,294 atm a 1300
o
C y a una T = 1400
o
C la presin efectiva es mayor a una
atmsfera P
TE
= 1,183 atm, esta magnitud produce una volatilizacin rpida del es-
tao bajo la forma de SnO.
Del anlisis de Figura 7.8 se observa que a presiones parciales de oxgeno muy bajas,
la presin total de vapor de las especies de estao disminuye con el incremento de la
temperatura. Esto probablemente se debe a que el equilibrio Sn
(g)
+1/2O
2(g)
= SnO
(g)
que controla la presin de vapor en esta regin es ligeramente exotrmico y a la
contribucin del equilibrio endotrmico Sn
(l)
= Sn
(g)
en esta regin
Problemas
Bibliografa
[1] Fathi Habashi Principles of Extractive Metallurgy, General Principles Volumen I.
Second Printing November 1980 Copyright 1969 by Gordon and Breach, Sceinces
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Qumica Bsica Editorial Sintesis.

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRS

= 1,54 ) incide sobre la muestra. Cuando se

, es el lmite al que puede lle-

en cada fase debe especicarse

entonces se puede expresar:

= 1; Nmero de componentes; Antimonio

z = 2 reacciones independientes los cuales pueden ser :

= 3, entonces segn la regla

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